Anda di halaman 1dari 6

ANALISA SERBUK TEMBAGA HASIL PROSES ELECTROREFINING

Riles1), S. A. Widyanto2), S. Nugroho2)


1)

Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang


Jl. Prof. H. Sudarto S.H., Tembalang, Semarang 50275
Telp. 024-7473417, 7466420 (hunting), Fax. 024-7472396
E-mail: riles.wattimena@yahoo.co.id
2)
Jurusan Teknik Mesin Universitas Diponegoro, Semarang
Jln. Prof. Sudarto S.H. Tembalang, Semarang 50275
Abstrak
Teknologi manufaktur masa depan mengunakan printer 3 dimensi (3 D) dengan Proses Sinter Deposisi Multi
Material (MMD-Is) merupakan proses alternatif yang berpotensi sangat baik ,fungsi tinta diganti beragam
serbuk logam seperti tembaga. Proses pembuatan serbuk logam dapat dilakukan proses deposisi
elektrolisis.Ukuran distribusi ukuran serbuk optimum yang digunakan ukuran 52 74 m (mesh 200) sampai
dengan 46 - 63 m (230 mesh). Makalah ini akan membahas pembuatan tentang serbuk tembaga,dengan
pertimbangan di atas, metode yang paling tepat yaitu proses elektrolisis dengan metode elektrorefining,
karena metode ini dapat menghasilkan bentuk serbuk butiran halus dengan spesifikasi serbuk berdiameter 40
m atau ukuran mesh berkisar 325 mesh ~ 400 mesh, serta mempunyai kemurnian yang tinggi, 99,97 % ~
99,99 % tembaga. Tahapan pengujian serbuk dengan variasi, tegangan elektrolit 1,1, 1,25, 1,5 1,75 dan 2
(volt), interval waktu pengendapan 20, 23, 25, 29 dan 32 (menit),variasi tetap temperatur 50 oC, jarak anoda
katoda 30 (mm), konsentrasi larutan elektrrolit Cu 25 (gr/liter) dan larutan elektrrolit H2SO4 120 gr/liter),
dianalisa distribusi ukuran serbuk dengan (sieve analysis) Hasilnya menununjukan bahwa distribusi ukuran
serbuk 200 mesh (64 -75 m) 15 %, 230 mesh (46 -63 m) 20 % dan 325 mesh (< 45 m) 47 %.
Kata kunci: proses elektrolisis, metode elektrorefining , serbuk tembaga.

1. Pendahuluan
Serbuk tembaga merupakan salah satu bahan logam
yang digunakan untuk membuat komponen
otomotif, elektronika dan juga sebagai bahan untuk
produk cat yang bersifat konduktip. Dalam industri
otomotif dan elektronika, pembuatan komponen
dari serbuk tembaga dilakukan dengan teknologi
metalurgi serbuk, dimana proses metalurgi serbuk
terdiri dari tahapan tahapan mixing, compacting
dan sintering (Subagja dkk, 1996).
Pembuatan serbuk ini menggunakan proses
deposisi elektrolisis dengan metode elektrorefinig,
karena metode ini menghasilkan partikel serbuk
hingga 40 m serta dapat mencapai kemurnian
99,97 % - 99,99 % tembaga murni (Popov dkk,
2002). Proses pembuatan serbuk tembaga
menggunakan elektroda lempengan tembaga
sebagai anoda dan plat (stainless steel) 316L
sebagai katoda, keduanya ditempatkan dalam
tangki yang berisi elektrolit. Katoda berfungsi
untuk proses pengambilan serbuk dilakukan
dengan mengangkat katoda kemudian serbuk
tembaga diserut untuk dikeringkan.

Metode electrorefining (pemurnian elektrik)


digunakan untuk memurnikannya lebih lanjut.
Misalnya logam tembaga mentah, dicetak menjadi
lempeng, yang digunakan sebagai anoda dalam sel
elektrolisis yang mengandung larutan CuSO4 dan
H2SO4.
2. Tinjauan Pustaka
Proses deposisi elektrolisis merupakan cara yang
banyak digunakan secara luas dalam pembuatan
serbuk tembaga, berilium, besi, serta nikel.
Kesesuaian antara material kimia dengan kondisi
fisik selama elektrodeposisi memungkinkan untuk
melonggarkan endapan yang menempel pada
katoda, sehingga mudah untuk diserut menjadi
serbuk. Metoda ini pula dapat menghasilkan serbuk
logam dengan kemurnian tinggi sehingga sangat
baik untuk pengolahan metalurgi serbuk industri
elektronika (Popov, 2002). Proses elektrolisis
pembuatan serbuk tembaga mirip dengan proses
elektrolisis pemurnian tembaga, dimana logam
mentah tembaga, dicetak menjadi lempengan, yang
digunakan sebagai anoda dalam sel elektrolisis
yang mengandung larutan CuSO4 dalam H2SO4.

53

2.1. Elektrorefining
Eelectrorefining ( pemurnian elektrik ) adalah
metode yang digunakan untuk memurnikan logam
lebih lanjut. Misalnya logam tembaga mentah,
dicetak menjadi lempeng, yang digunakan sebagai
anoda dalam sel elektrolisis yang mengandung
larutan Cu SO4 dalam H2SO4. Lembaran tipis
tembaga murni digunakan sebagai katoda, dan
tembaga yang larut pada anoda diendapkan dalam
bentuk yang lebih murni pada katoda, sampai
mempunyai kemurnian 99,97 % tembaga. Hasil
lembaran tembaga murni pada katoda kemudian
diproses lanjut, dan diantaranya digunakan sebagai
serbuk tembaga. Gambar 1. menunjukan proses
produksi electrorefining dan Gambar 2. Skema
proses elektrolisis pembantu serbuk logam.

Gambar 3. Alat Uji (Riles dkk, 2011)


2.2 Karakteristik Serbuk

Gambar 1. Proses Produksi Electrorefining


Tembaga (Amstrong, 1999)

Bentuk partikel mempengaruhi pengemasan serbuk


logam, aliran serbuk logam dalam bentuk bulk serta
kompresibilitasnya. Bentuk ini dipengaruhi oleh
teknik pembuatan serbuk logam. Gambar .3.
menunjukan beragam bentuk partikel serbuk
logam, sesuai dengan ISO standard 3252, pada
dasarnya terdiri dari bentuk irregular, irregular
rod like, angular , acicular ( needle like ), dan
dendritic, flake, rounded, porous. Bentuk partikel
dapat berubah menjadi bentuk lain tergantung
proses lanjutannya ( Schey, 2000 ; Upadhyaya,
2002 ).

Gambar 2. Skema Proses Elektrolisis Pembantu


Serbuk Logam
(sumber: Popov dkk, 2002)
Gambar 3. alat pembuatan serbuk dengan proses
elektrolisis metode elektrorefining

54

Gambar 4. Bentuk - bentuk partikel serbuk


(diadopsi Popov dkk, 2002)

2.2.1.Ukuran Partikel
Ukuran partikel mempengaruhi salah satu
karakteristik penting dalam metalurgi serbuk. Ada
dua cara penentuan ukuran partikel, yaitu dengan
possible size measure dan equivalent sphere
diameter. Possible size measure dapat dilihat pada
gambar 5.

Gambar 7. Distribusi Ukuran Partikel


(diadopsi dari German, 1994)
3. Metodologi Penelitian
Variabel tetap konsentrasi elektrolit Cu 25 ( g / L
), konsentrasi elektrolit H2SO4 120 (g / L ),
Temperatur elektrolit 50 (C) dan jarak katoda
anoda 30 (mm), data di variasi :

Gambar 5. Possible Size Measure (diadopsi dari


German, 1994)
2.2.2.Distribusi Ukuran Partikel
Metode yang umum dan dapat digunakan dengan
cepat untuk menentukan ukuran partikel serbuk
secara kolektif adalah menggunakan peralatan uji
ayakan ( sieve analysis mesh ), seperti yang
terlihat pada gambar 6.

1. Tegangan elektrolit (Volt)


: 1, 1.25, 1.5,
1.75, 2
2. Interval waktu pengendapan (min) : 20, 23, 26,
29, 32
Bahan penelitian hasil Serbuk tembaga kering dari
penelitian Serbuk tembaga yang diteliti hasil dari
penelitian sebelumnya dengan prototipe peralatan,
Gambar 2.3.
Tabel 1. Ukuran standart teknik pengayakan
(Smallman dan Bishop, 1995).

Gambar 6. Peralatan Uji Ayakan (diadopsi dari


German, 1994)
Ukuran partikel secara kolektif dinyatakan dalam
analisis distribusi ukuran partikel yang berbentuk
grafik histogram. Gambar 7. grafik menujukkan
jumlah serbuk yang berada dalam setiap inhremen
ukuran partikel serbuk.

Serbuk dimasukan pada bagian rak ayakan paling


atas kemudian digetarkan selama 15 menit. Setelah
digetarkan sejumlah serbuk yang masuk kedalam
masing-masing ayakan ditimbang dang dihitung
persentasenya.

55

Partikel serbuk yang melewati ukuran mesh


ditandai (-) dan yang tertahan di suatu tingkat mesh
tanda (+). Sebagai contoh, -100/+200 mesh artinya
serbuk tersebut melewati ukuran 100 mesh tetapi
tidak bisa melewati ukuran 200 mesh, artinya,
ukuran serbuk berada pada interval 150 75 m
(Smallman dan Bishop, 1995). Gambar 8. Alat Uji
Pengayaan Serbuk.

Serbuk yang telah di ayak pada 5 tingkatan ayakan


di timbang menggunakan timbangan digital
kapasitas maksimum 200 gram. Gambar 10.
Timbangan digital.

Gambar 10. Timbangan digital

Gambar 8. Alat Uji Pengayakan Serbuk (sieve

Gambar 11. spesimen uji serbuk tembaga kering


dengan 25 variasi, setiap variasi 5 tingkatan
ayakan.

analysis)
Data pengayakan (sieve analysis) yang digunakan
Meinzer Sieve Shaker dengan ayakan ASTM-E 11
PRNSIEB buatan Jerman. Tingkatan ayakan yang
dipakai 120 mesh (106 m < ), 140 mesh ( 76 - 106
m), 200 mesh (64 - 75 m), 230 mesh ( 46 - 63
m) dan 325 mesh ( < 45 m). Waktu ayakan 8
menit untuk setiap 25 variasi yang di uji komposisi
ukuran serbuknya.Gambar 9. Ayakan serbuk.
Ukuran partikel berpengaruh pada mampu alir
serbuk, pada ukuran partikel 52 75 m memiliki
mampu alir serbuk tinggi (Widyanto, 2008).
Pengunaan serbuk untuk printer 3 dimensi (3 D)
dengan Proses Sinter Deposisi Multi Material
(MMD-Is) optimum dicapai pada 64 74 m
(mesh 200) sampai dengan 46 63 m (mesh 230).

Gambar 9. Ayakan serbuk

56

Gambar 11. Spesimen

4. Hasil dan Pembahasan


Setelah pengayaan serbuk pada 4 tingkatan
pengayak, hasilnya disajikan dalam Tabel 4.1
dibawah ini. Variasi tetap temperatur 50 (C) T dan
jarak anoda katoda (s) 30 mm , nomor percobaan 1
5 waktu pengendapan deposit (min) t = 20,
tegangan divariasi 1, 1.25, 1.5, 1,75, 2. Nomor
percobaan 6 - 10 waktu pengendapan deposit (min)
t = 23, tegangan divariasi 1, 1.25, 1.5, 1,75, 2.
Nomor percobaan 11 - 15 waktu pengendapan
deposit (min) t = 26, tegangan divariasi 1, 1.25,
1.5, 1,75, 2. Nomor percobaan 16 - 20 waktu
pengendapan deposit (min) t = 29, tegangan
divariasi 1, 1.25, 1.5, 1,75, 2. . Nomor percobaan
20 - 25 waktu pengendapan deposit (min) t = 32,
tegangan divariasi 1, 1.25, 1.5, 1,75, 2.

Tabel 2. Distribusi Ukuran Partikel

Dari hasil pengayakan pada tabel diatas didapat


rata-rata presentasi komposisi distribusi ukuran
partikel serbuk sebagai berikut :
Tabel 3. Presentasi komposisi distribusi ukuran
partikel serbuk

5. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh dari penelitian
adalah : (1) Elektrolisis metode electrorefining
dapat digunakan untuk memproduksi serbuk
tembaga, (2) Hasil eksperimen pembuatan serbuk
tembaga, diperoleh presentasi komposisi distribusi
ukuran serbuk tembaga maksimum pada 200 mesh
15 %, 230 mesh 20 % dan 325 mesh < 45 m 47
%. (3) Semakin kecil ukuran partikel, sifat kohesif
serbuk meningkat sehingga mampu alir menurun
(Castellanos,
2000).
Namun
disisi
lain,
meningkatnya ukuran serbuk, menurunkan jumlah
serbuk yang keluar secara bersama melalui lubang
efektif nosel.
6. Daftar Pustaka

ASM Handbook, (1998), Powder Metal


Technologies and Applications, Volume
7, ASM International, Ohio, USA.
Cifuentes, L., Grageda, M., Crisostomo, G.
(2006),Electrowinning of Copper in
Two-Compartment Reactive Electrolysis
Cells, Journal of Chemical Engineering
Science, 61 (2006) 3623 3631.
Castellanos, A. (2000), Open Problem in
Powder Mechanics, Universidad de
Seville.
German, M.R. (1994),Powder Metallurgy
Science, Metal Powder Industries
Federation, New Jersey.
Maksimovic, V., Pavlovic, Lj., Pavlovic, M.,
and
Tonic,
M.
(2009),
Characterizationof Copper Powder
Particles
Obtained
by
Electrodeposition,
Journal
of
Association of Metallurgy Engineers of

57

58

Serbia, Scientifier Pape UDC, 669. 227 :


621. 357.
Oxtoby, D.W., Gillis, H.P., and Nachtrieb,
N.H. (2003), Prinsip Prinsip Kimia
Modern, Penerbit Erlangga, Jakarta.
Owais ,A. (2009) ,Effect of Electrolyte
Characteristics on Electrowinning of
Copper Powder, Springer Science &
Business Media B.V. Suez Canal
University,Auez,Egypt.
Popov, K.I., Djokic, S.S., and Grgur, B.N.
(2002),Fundamental
Aspect
of
Electrometallurgy, Kluwer Academic
Publishers, New York.
Subagja, R., Binudi, R., Arief, A., Sudaryat,
Undang, A.H. (1996), Percobaan
Pembuatan Serbuk Tembaga Dalam
Skala Pilot Plant, Prosiding Pemaparan

Hasil Litbang Ilmu Pengetahuan Teknik,


Bandung.
Upadhyaya, G.S. ( 2002 ), Powder Metallurgy
Technology, Cambridge International
Science Plubhising, Kanfur,
Widyanto, S.A, (2008),Proses Sinter-Deposisi
Multi
Material
(MMD-Is)
Pengembangan proses rapid prototyping
untuk
pembuatan
produk
multi
material, Semarang.
W.G.Davenport, (2002),Extractive Metallurgy
of Copper,Departement of Materials
Science and Engineering University of
Arizona,Tucson.AZ,USA.