Anda di halaman 1dari 18

Sistem Kendali Industri  PLC 

Kontrol otomatis telah digunakan sejak lama dalam proses mekanik dan fisik yang umumnya
menggunakan komponen elektromekanik seperti: relay, timer dan sequencer.

Dengan cara tersebut, apabila sistem dari proses industri berubah maka kontrol otomatis
tersebut harus di rangkai ulang untuk melayani sistem proses yang baru. Cara ini tentu
memakan waktu, biaya dan perlu pengujian lagi sebelum proses betul-betul bisa dikerjakan.

Karena kesulitan tersebut, tahun 1960-an General Motor membuat programmable electronic
controller untuk menggantikan rangkaian relay dengan koneksi kabel yang rumit. Dan berdasar
sistem ini, Gould Modicon Company membuat PLC pertama. PLC ini berukuran kecil dan
memakai basis mikrokontroler yang bisa dihubungkan langsung ke: switch, motor kecil, relay,
solenoid dll.

Sekarang produk PLC telah dibuat oleh berbagai pabrik dengan seri yang sangat beragam.
Beberapa bahasan dalam tulisan ini kadang-kadang didasarkan pada PLC dari Allen-Bradley
Micro Logic 1000 dan SLC-500 PLC.

LOGIKA RELAY
Relay adalah elektromekanik switch. Relay menggunakan gaya magnet yang dihasilkan dari
kumparan (coil) yang dililitkan pada inti yang ditenagai dengan arus listrik kecil untuk
menghubungkan atau memutuskan kontak listrik.

Relay mempunyai dua kontak yang disebut NO (Normally Open) dan NC (Normally Closed). NO
berarti kontak relay dalam keadaan normal, kumparan relay tidak diberi arus, tidak terhubung
dengan C (Common). Sebaliknya jika kumparan diberi arus listrik, maka NO menjadi terhubung
dengan C. Sedangkan NC bekerja sebaliknya dari NO. Perhatikan tabel di bawah:

Kumparan Relay NO - C NC - C
Normal – kumparan tidak diberi arus listrik Tidak terhubung Terhubung
Energized – kumparan diberi arus listrik Terhubung Tidak terhubung

Relay selalu diberi simbol dalam keadaan kumparan diberi arus listrik (energized) seperti
berikut:

1  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Relay bisa membentuk berbagai logika seperti berikut:
1. Logika AND
Tabel kebenaran Logika AND
Coil A Coil B X
Off Off 0
Off On 0
On Off 0
On On 12V

2. Logika OR
Tabel kebenaran Logika OR
Coil A Coil B X
Off Off 0
Off On 12V
On Off 12V
On On 12V

3. Logika NOT
Tabel kebenaran Logika NOT
Coil A X
Off 12V
On 0V

4. Flip Flop (Latch)


Logika Latch atau Scaling bekerja sbb: jika coil A di beri listrik
(ON) maka output X akan = 12V. Tetapi jika arus listrik
dihentika, coil masih tetap akan mendapat arus sehingga tetap
dalam keadaan ON. Jadi output X mengunci (latch) pada 12V.
Untuk mematikan latch maka listrik 12V harus dilepas atau
dimatikan dulu.

LADDER DIAGRAM (Diagram Tangga)


Switch dan relay kemudian sangat umum dipakai untuk kontrol motor, mesin dan bahkan
proses dalam industri. Untuk memudahkan desain perkabelan kemudian dikembangkan
diagram tangga atau ladder diagram.

Ladder diagram terdiri dua jalur/rel tenaga listrik (power rail) yaitu jalur kiri dan kanan yang
disimbolkan dengan dua garis vertikal. Diantara power rail terdapat beberapa anak tangga
(rung) yang digambarkan secara horisontal. Power rail bisa menggunakan listrik AC atau DC
dengan sisi kiri biasanya berupa hot rail dan sisi kanan berupa ground. Setiap anak tangga
biasanya berisi paling tidak sejumlah switch, atau kontak relay dan biasanya satu beban yang
berupa kumparan relay atau motor.

Jika switch-switch diaktifkan maka anak tangga menjadi terhubung sehingga anak tangga
menjadi aktif untuk menghidupkan beban.

2  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Gambar di damping adalah contoh ladder
diagram.

Pada rung pertama jika kedua switch (SW1 dan


SW2) diaktifkan, arus akan mengalir ke beban
lampu pilot yang kemudian menyala.

Pada rung kedua, jika salah satu atay kedua


switch (SW3 dan SW4) aktif, maka koil dialiri
listrik sehingga relay A diaktifkan (ON) sehingga
kontak NO pada rung ketiga menjadi ON
kemudian motor dialiri listrik dan berputar.

Melengkapi switch dan relay ada beberapa


fungsi dalam kontrol yaitu timer, counter dan
sequencer.

PLC (Programmable Logic Controller)

PLC adalah kendali elektronik berbasis mikrokontroler yang sudah didesain khusus untuk
keperluan pengendalian. PLC terdiri dari beberapa bagian seperti:
1. Power supply yang menyediakan tenaga listrik bagi PLC
2. Prpocessor atau CPU yang merupakan otak PLC
3. Modul Input untuk menerima input kejadian (switch), logika atau data
4. Modul Output untuk menggerakkan berbagai beban seperti motor, lampu, relay dll
5. Programming yang berupa console atau komputer untuk memprogram PLC

Bagian-bagian PLC seperti di gambar berikut:

3  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 

Processor merupakan Central Processing Unit yang berbasis mikrokontroler yang mampu
membaca dan mengerjakan instruksi-instruksi yang diprogramkan secara satu per satu.

Program Memory
Program memori digunakan untuk menyimpan instruksi-instruksi yang diprogramkan. Program
memori biasanya menggunakan EEPROM sehingga ketika power supply dimatikan, program
instruksi masih tersimpan di memori program.

Data Memory
Data memory digunakan untuk menyimpan data sementara dimana data akan hilang ketika
power supply dimatikan.

Programming Port
Prpogramming port adalah port input dan output yang berguna untuk menerima perintah
pemrograman dari alat pemrogram yang bisa berupa programming console atau komputer.
Karena PLC tidak mempunyai panel program atau monitor maka untuk memprogram PLC
diperlukan unit ini untuk berhubungan dengan unit pemrogram diluar PLC.

Modul Input dan Output


Modul input dan output menyediakan antarmuka PLC ke dunia luar (perangkat luar) seperti
switch input, sensor input, motor, relay dll. Contoh modul input adalah:

1. Modul Input dan Output Diskrit


Input diskrit terdiri dari switch yang menghubungkan listrik AC (220Vac atau 120Vac) atau
DC (24Vdc atau 5Vdc) ke input PLC. Untuk input AC umumnya harus disearahkan menjadi
DC. Input dilengkapi dengan penggandeng optic (optocoupler) untuk mencegah lonjakan
listrik yang berbahaya masuk ke PLC. Input diskrit bisa mempunyai 4, 8, 16 input switch dst.

Modul output menyediakan sinyal on-off untuk menggerakkan beban lampu, motor kecil,
relay, starter motor dll. Modul output biasa menggunakan transistor (BJT atau MOSFET)
untuk beban DC, atau menggunakan Triac untuk beban AC atau relay elektromekanik untuk
beban AD maupun DC. Modul output bisa mempunyai 4, 8, 16 modul atau lebih.

Contoh modul input diskrit adalah seperti dua gambar di bawah. Sedangkan dua gambar
berikutnya adalah contoh modul output diskrit.

4  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 

(c) Modul output diskrit dengan triac, transistor dan relay

5  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
2. Modul Input dan Output Analog
Input analog membolehkan PLC menangani sinyal input analog. Modul ini mempunyai ADC
(Analog to Digital Converter) yang mengkonversi sinyal analog dari berbagai macam sensor
(suhu, kelembaban, pH, tekanan, debit aliran fluida dll) bisa dihubungkan ke PLC. Contoh
modul input analog seperti gambar berikut:

Modul output analog biasanya mempunyai DAC (Digital to Analog Converter) untuk
menyediakan sinyal output analog. Misalnya untuk menggerakkan motor DC dengan
berbagai tingkat tegangan agar kecepatan putar motor bisa diatur. Contoh modul output
analog seperti gambar berikut:

Dalam dunia PLC sering juga tersedia modul input/output khusus seperti:
• Modul thermocouple - membaca suhu tinggi
• Modul kontrol gerakan - mengatur gerakan suatu sumbu (axis) CNC, robot dll
• Modul komunikasi - menghubungkan PLC ke jaringan LAN, WAN dll
• Modul HiSpeed Counter - untuk menghitung pulsa input untuk waktu tertentu
• Modul Kontrol PID - untuk kontrol dengan PID

Prosedur Setup PLC


PLC awalnya dibuat untuk menggantikan logika relay yang memerlukan perkabelan yang rumit,
oleh karenanya pemrograman PLC masih mencoba mempertahankan metode pemrograman
dengan ladder diagram agar para teknisi masih tetap familiar dalam memakai program PLC.

Ladder diagram dapat diprogramkan dengan komputer setelah diisi program khusus atau
menggunakan consol programer (sering disebut Hand Held Programmer). Setelah program
dituliskan di komputer maka perlu dilakukan koneksi ke PLC agar program bisa ditransfer dari
komputer ke PLC. Proses ini disebut download.

Langkah berikutnya adalah menguji program di PLC. Dalam hal ini monitor komputer digunakan
untuk melihat apabila dalam program terdapat kesalahan atau tidak. Jika terdapat kesalahan
maka pembetulan program bisa dilakukan kemudian proses download program ke PLC. Begitu
seterusnya proses ini diulang-ulang hingga PLC telah berjalan seperti yang diinginkan. Jika
program telah benar maka koneksi ke komputer bisa dilepas dan PLC siap untuk dijalankan.

6  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Operasi PLC
PLC melakasanakan instruksi yang diprogramkan dalam bentuk ladder diagram secara langkah
per langkah. Untuk mudahnya bagaimana operasi PLC digunakan contoh sederhana berikut
dimana PLC dihubungkan dengan dua input switch dan dua output lampu seperti terlihat pada
gambar di bawah.

Dua input switch SW-0 dan SW-1 dihubungkan ke modul input IN-0 dan IN-1. Sedangkan dua
modul output OUT-0 dan OUT-1 digunakan untuk menggerakkan dua lampu indikator LAMP-0
dan LAMP-1. Ladder diagram seperti ditunjukkan pada gambar hanya mempunyai dua rung.

Rung atas akan menyalakan LAMP-0 jika kedua SW-0 dan dan SW-1 aktif atau on. Sedangkan
rung bawah akan menyalakan LAMP-1 jika salah satu atau kedua SW-0 dan OUT-0 aktif (on).
Dalam hal ini dapat dibayangkan OUT-0 adalah kontak NO sebuah relay dengan OUT-0 pada
anak tangga pertama adalah kontak ke koil relaynya.

Jika kemudian program instruksi ini di-download ke PLC, maka PLC bisa dibuat ke mode run
agar PLC dapat menjalankan program tersebut. Ekseksi program akan dikerjakan oleh PLC
secara langkah perlangkah yang kemudian akan berulang terus. Langkah-langkah itu disebut
scan yang adalah sebagai berikut:

1. PLC membaca data dari input modul dan menyimpan nilai ke-8 input sebagai satu word ke
dalam memori Input Data di RAM. Setiap nilai bit ini menyatakan status atau keadaan dari
switch eksternal.

2. PLC kemudian melihat ladder diagram dimulai dari anak tangga pertama. Karena dua
simbol pertama di anak tangga ini adalah simbol input switch, maka PLC akan membaca
nilai statusnya dari RAM (Input Data) kemudian mengevaluasi/menerjemahkan hasil dari
kondisi kedua nilai input. Jika kebetulan pada saat ini SW-0 di-on-kan sedang SW-1 tetap

7  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
off, maka OUT-0 tidak diaktifkan atau tetap off. Hasil output ini akan disimpan ke dalam
RAM bagian Output Data. Hasil OUT-0 akan berlogika 0 di Output Data.

3. Setelah selesai mengerjakan rung pertama, PLC kemudian mengerjakan rung kedua. PLC
melihat status IN-0 dan hasil OUT-0 yang dibaca dari RAM. Dalam keadaan ini IN-0 = 1 (on)
dan OUT-0 = 0 (off). PLC mengevaluasi kondisi ini untuk menghasilkan OUT-1 = 1 (on) di
rung kedua yang hasilnya disimpan di Output Data. Jika kemudian masih terdapat rung-rung
laing dalam ladder diagram, PLC akan mengerjakan rung-rung berikutnya hingga rung
terakhir.

4. Langkah terakhir, PLC akan mengirim isi Output Data RAM ke Output Module yang akan
menggerakkan beban. Dalam hal ini LAMP-0 akan mati, LAMP-1 akan menyala sedang
output yang lain tidak berubah. Sekarang PLC menganggur untuk menghabiskan waktu
scan. Jika waktu scan telah habis, PLC akan mengerjakan ulang dari langkah 1 lagi.

MEMPROGRAM PLC
Ada beberapa cara untuk memprogram PLC salah satu yang umum yaitu dengan ladder
diagram. Ladder diagram PLC menggunakan simbol-simbol dasar yang sama dengan relay
logic ladder diagram walaupun ada sedikit perbedaan pengertian. Dalam ladder diagram PLC
setiap ladder dan rung menyatakan instruksi logika boolean yaitu On-Off atau True-False. Tabel
berikut tipe-tipe data file yang sering digunakan dalam ladder diagram PLC.

Jadi ladder diagram PLC dasarnya adalah suatu diagram logika yang terdiri simbol-simbol yang
disebut instruksi input dan output. Dalam ladder ini, rung menjadi aktif ketika terjadi logika benar
(true) dari jalur kiri ke kanan. Sehingga dalam satu rung jika kondisi instruksi input di sebelah
kiri adalah benar (true) maka output disebelah kanan adalah benar (true).

8  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Simbol Tipe Data File Keterangan
I Data Input Kondisi logika switch eksternal yang dihubungkan pada saat itu
O Data Output Kondisi logika peralatan yang dispesifikasikan sebagai output
B Data Bit Memori sementara (RAM) yang menyimpan bit-bit yang berhubungan
T Data Timer Data yang dihubungkan dengan Timer
C Data Counter Data yang dihubungkan dengan Counter
R Data Control Data yang dihubungkan dengan Sequencer atau alat-alat lain
N Data Integer Bilangan bulat seperti temperatur, tekanan dll yang dinyatakan dalam bentuk biner

Instruksi Bit
Switch dan relay daapt diinyatakan dengan instruksi bit karena untuk menerangkan keadaan
switch dan relay cukup dengan 1 bit yaitu 1 = on atau 0 = off. Ada dua tipe instruksi bit untuk
switch dan relay yaitu:

a. Instruksi NO (Normally Open)

Instruksi NO : ---] [--- (aktif jika ON)

Instruksi ini seperti kontak NO pada switch atau relay yaitu jika diaktifkan maka instruksi NO
dalam ladder menjadi TRUE. Nilai instruksi NO dalam RAM adalah 0 jika off (FALSE) dan 1
jika on (TRUE).

b. NC (Normally Closed)

Instruksi NC : ---] / [--- (aktif jika OFF)

Dalam kondisi normal akan menjadi TRUE sedang jika diaktifkan ladder akan menjadi
FALSE. Ini seperti logika NOT. Nilai instruksi NC dalam RAM adalah 1 jika off (TRUE) dan 0
jika on (FALSE).

c. Koil Relay atau Sinyal Output

OUTPUT ---( )--- (Output diaktifkan)

Jika jalur anak tangga dari kiri ke kanan adalah TRUE maka OUTPUT akan TRUE
(diaktifkan). Nilai Output dalam RAM adalah 1 jika output menjadi TRUE dan 0 jika output
menjadi FALSE.

Ketiga simbol instruksi dirangkum dalam tabel berikut:

Jika bit Data Instruksi NO ---] [--- Instruksi NC ---] / [--- OUTPUT ---( )---
Logika 0 FALSE TRUE FALSE
Logika 1 TRUE FALSE TRUE

Instruksi bit sering diberikan keterangan tambahan, sehingga penulisan memakai format:
Tipe Data Input
Address dalam word dari Data (angka slot Modul I/O)
Posisi bit dalam word (angka terminal di Modul I/O)

I:1/0
] [
Contoh ladder diagram dengan keterangan seperti pada gambar berikut:

9  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Instruksi NO pertama adalah Flow sw
dinyatakan I:1/0, berarti switch dari
sensor aliran.
I berarti input data,
1 berarti input itu ditancapkan ke slot
chasis PLC nomer 1,
0 berarti switch flow itu disambung-
kan dengan kabel ke terminal modul
nomer 0.

Instruksi NO kedua adalah Overload


sw yang dinyatakan I:1/1. Berarti switch ini juga dihubungkan ke modul input di slot 1 terminal
nomer 1. Dan insteruksi ketiga adalah Valve 1 sebagai Output yang dinyatakan O:2/3. Atau
berarti aktuator Valve 1 dihubungkan ke modul output di slot 2 terminal nomer 3. Rung pertama
berarti, valve 1 akan diaktifkan jika switch flow dan switch overload kedua-duanya on.

Pada rung kedua, instruksi NC dari valve 1 dengan O:2/3 yang berarti instruksi NC ini dikontrol
bit hasil output dari rung pertama. Warning light sebagai O:2/4 yaitu lampu yang dihubungkan
ke modul output slot 2 terminal nomer 4. Rung kedua menghasilkan lampu peringatan akan
diaktifkan jika output bit valve 1 dalam kondisi false.

Instruksi Timer
Instruksi timer digunakan untuk memberikan waktu tunda. Timer mempunyai format seperti
berikut:
T:1 Address timer (yaitu address 1 dari 3 di
RAM) dimana address 1 menyimpan
Status bit EN, TT dan DN; address 2
menyimpan nilai preset; dan address 3
menyimpan nilai accumulator.

Time base nilai 0.01 menyatakan setiap cacahan dalam satuan 0.01 detik.
Preset nilai 500 berarti waktu tunda akan berakhir setelah cacahan mencapai nilai 500
yang berarti berakhir selama 500 x 0.01s = 5s (second).
Accumulator menyimpan nilai cacahan timer yang sedang berlangsung.
ET bit yang akan bernilai TRUE selama anak tangga timer ini juga bernilai true.
TT bit yang akan bernilai TRUE selama timer berlangsung atau selama waktu tunda.
DN bit yang akan bernilai TRUE ketika waktu tunda telah berakhir.

Contoh soal:
Suatu batch process menggunakan bejana dengan proses mengisi bejana dengan cairan,
menyampur dan kemudian mengosongkan bejana. Jika tombol start di aktifkan maka urutan
proses adalah: mengisi bejana dengan membuka valve hingga bejana penuh, selanjutnya
mencampur dengan mengaktifkan motor pengaduk selama 3 menit, setalah itu mengosongkan
bejana dengan membuka valve pengosongan.

Solusi:
Diperlukan bejana, tombol (switch) untuk start, sensor untuk mengetahui bejana kosong dan
bejana terisi penuh dengan floating sensor dan limit switch tipw NO. Output berupa valve
pengisi, valve pengosong dan motor pengaduk. Kebutuhan PLC adalah modul input, modul
output dan fasilitas timer.

Rancangan misalnya seperti terlihat pada gambar di bawah. Langkah untuk menyusun ladder
diagram adalah sebagai berikut:

10  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
1). Proses pengisian hanya bisa
berlangsung jika tombol start ditekan
beberapa saat dan isi bejana tidak
full. Output proses pengisian adalah
mengaktifkan fill valve. Proses
pengisian selesai jika sensor full (NO)
menjadi aktif. Selama proses
pengisian tentu tidak boleh instruksi
lainnya menjadi aktif.

2). Mengaktifkan timer 3 menit. Timer


bisa diaktifkan dengan melihat output
sensor full (NO).

3). Kemudian selama proses waktu


tunda 3 menit motor pengaduk
diaktifkan.

4). Setelah timer selesai, drain valve


diaktifkan untuk megosongkan
bejana hingga sensor empty (NO)
bernilai true.
Hasil ladder diagram dan keterangannya adalah sbb:
Rung 1:
Jika switch ‘start‘ ditekan maka Start
sw menjadi TRUE. Jika isi bejana tidak
full (setengah atau kosong) maka Full
sw menjadi TRUE karena NC. Karena
rung 1 benar maka output akan TRUE
sehingga Fill valve akan diaktifkan.
Karena output bit fill valve menjadi 1,
maka keadaan rung 1 selalu menjadi
benar (latch). Jadi jika Start sw
kemudian dilepas, rung 1 tetap TRUE.

Rung 2:
Bejana yang diisi akan menaikan
permukaan cairan dalam bejana
dengan demikian sensor apung akan
turut naik. Tepat saat isi bejana penuh,
batang sensor apung akan
menggerakkan limit switch Full sw
sehingga NO = TRUE dan NC =
FALSE. Oleh karenanya rung 2
menjadi TRUE sehingga Timer
diaktifkan dan pada saat yang sama rung 1 menjadi FALSE sehingga Fill valve akan dimatikan.

Rung 3:
Keadaan bit Timer 1 yang aktif akan menghasilkan bit TT = 1 sehingga rung 2 menjadi TRUE
sehingga O:2/1 akan menggerakkan motor pengaduk.

Rung 4:
Jika waktu tunda timer telah habis yaitu 3 menit, maka bit TT = 0 (motor pengaduk mati) dan bit
DN = 1. Kondisi bejana sekarang adalah tidak kosong sehingga Empty sw NC adalah TRUE.

11  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Kemudian rung 4 menjadi TRUE sehingga O:2/3 akan menggerakkan Drain valve dan bejana
mulai dikosongkan. Output bit O:2/3 = 1 kemudian juga membentuk OR dengan bit DN
sehingga membentuk latch bagi Drain valve yang akan terus aktif walaupun kemudian output
timer bit DN tidak lagi 1. Permukaan cairan makin turun sehingga sensor apung juga akan
turun. Suatu saat ketika bejana telah kosong, tangkai sensor apung mencapai Empty sw
sehingga kondisinya NO = TRUE dan kondisi NC = FALSE sehingga rung 4 akan mati dan
Drain valve juga dimatikan sehingga proses pengosongan berhenti.

Instruksi Counter
Instruksi counter digunakan untuk memberikan waktu tunda berdasarkan suatu kejadian
tertentu telah mencapai nilai tertentu misalnya sejumlah cacah barang telah masuk ke dalam
box, atau sejumlah operasi tertentu telah terjadi sejumlah cacah dalam suatu waktu. Counter
bisa menghitung naik atau menghitung turun. Nilai counter akan dinaikkan (diturunkan) setiap
kali kondisi rung (anak tangga) beralih dari FALSE ke TRUE. Keadaan counter akan tetap
dipertahankan hingga terjadi RESET. Counter mempunyai nilai preset. Jika nilai cacahan
counter mencapai PRESET maka output counter menjadi TRUE.

C:1 : Address counter (yaitu address 1 dari 3 address di RAM) dengan address 1
menyimpan bit CU dan DN; address kedua menyimpan nilai Preset; address 3
menyimpan nilai Accumulator.
Preset : Jika cacahan mencapai nilai Preset, output bit DN dibuat TRUE tetapi cacahan
masih tetap berlangsung terus.
Accumulator : Menyimpan nilai counter saat itu
EN : Bit EN akan bernilai 1 jika rung counter menjadi TRUE.
DN : Bit DN (done) akan TRUE jika cacahan mencapai atau melebihi nilai Preset.
RESET : Reset adalah instruksi output terpisah dari counter tetapi masih pada address
yang sama; jika rung RESET menjadi TRUE maka nilai counter dalam
Accumulator dibuat nol.

Pada contoh counter diatas adalah adalah counter pada address 1 yang mencacah naik. Di
rung 1, isi counter akan dinaikan 1 setiap kali Switch I:1/2 berubah dari OFF ke ON. Di rung 2,
setiap saat nilai counter dapat dinolkan lagi dengan Reset sw I:1/3 dibuat TRUE. Di rung 3, jika
nilai cacahan telah mencapai preset (50) atau lebih, bit DN dibuat TRUE sehingg output O:2/1
akan menggerakkan lampu sehingga menyala.

Instruksi Sequencer:
Instruksi sequencer digunakan untuk menghasilkan urutan output tertentu yang berulang-ulang.
Operasinya adalah pola bit tertentu secara berurutan disimpan dalam word pada memori.
Setiap bit dalam word tersebut berhungan dengan modul output tertentu. Kemudian setiap kali

12  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
sequencer melangkah 1 step, bit-bit dalam word di address tersebut akan dihubungkan dengan
modul output tertentu. Address pertama dari word itu terdapat pada instruksi sequencer sebagai
Sequencer File Address. Instruksi sequencer akan melangkah 1 step setiap kali rungnya
mendapatkan keadaan yang berubah dari FALSE ke TRUE.

Sequencer File Add. : Address pertama file Sequencer yang menyimpan pola-pola bit output.
Destination Adr : Address output (slot) dimana word dari file Sequence ditransfer setiap
stepnya.
Length : Panjang file Sequence yaitu jumlah step dalam sequencer.
EN : Output EN akan TRUE jika rung sequencer menjadi TRUE.
DN : Output DN akan TRUE jika word terakhir dalam file Sequence telah
dikerjakan
Control Address : Address yang menyimpan bit kontrol (EN, DN) dan word (length) dari
sequenser.

Contoh Soal:
Suatu bagian alat pencuci part-part produk mempunyai proses sebagai berikut:
1. Semprotkan air dan deterjen selama 2 menit. (Siklus Wash)
2. Bersihkan piring dengan semprotan air selama 1 menit (Siklus Rinse)
3. Matikan air, semprotkan udara selama 3 menit (Siklus Drying)
Urutan proses dimulai dengan ketika switch diaktifkan. Susun ladder diagram dan gambarkan
model sistem kontrol otomatis ini.

Solusi:
Anggap gambaran dari hardware alat pencuci part-part seperti gambar berikut. Urutan proses
membutuhkan penyemprot air, penyemprot detergen dan penyemprot udara, sehingga
diperlukan 3 output untuk mengontrol masing penyemprot. Kontrol penyemprot air dan detergen
digunakan 2 valve dan penyemprot udara digunakan motor. Untuk mengaktifkan diperlukan 3
timer yang mengontrol lama proses siklus yaitu timer 2 menit, timer 1 menit dan timer 3 menit.

13  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Misal ditambahkan timer 2S
untuk menyediakan waktu
jeda/tunda antar siklus. Jadi
butuh 2 timer lagi. Waktu
tunda 2 detik ini untuk
memberikan waktu agar
siklus satu selesai
sepenuhnya sebelum siklus
berikutnya.

Berikutnya adalah menyusun


sequencer untuk kendali 3
output :
1). Siklus 1, semprot air dan
semprot deterjen diaktifkan.
2). Siklus 2, semprot air aktif.
3). Siklus 3, motor kipas aktif.
Sehingga bentuk output
dalam bit-bit adalah seperti
tabel di bawah:
Ladder diagram disusun sebagai berikut:
1). Baca switch dan aktifkan timer T:1
selama 2 menit untuk siklus pertama,
dimana selama 2 menit ini sequencer
address B:1 diaktifkan.
2). Setelah timer T:1 selesai, aktifkan timer
T:2 untuk jeda selama 2 detik.
3). Setelah timer T:2 selesai, aktifkan timer
T:3 selama 1 menit untuk siklus kedua,
dimana selama 1 menit ini sequencer
address B:2 diaktifkan.

4). Setelah timer T:3 selesai, aktifkan timer T:4 untuk jeda selama 2 detik.
5). Setelah timer T:4 selesai, aktifkan timer T:5 selama 3 menit untuk siklus ketiga, dimana
selama 3 menit ini sequencer address B:3 diaktifkan.

Susunan ladder diagram seperti tampak pada gambar di bawah. Operasi dari ladder diagram
adalah sebagai berikut:

Operasi mulai dari rung 1. Ketika switch on/off diaktifkan maka terdapat perubahan dari
keadaan FALSE ke TRUE sehingga mengaktifkan timer T:1 selama 2 menit. Selama waktu ini,
output TT (T:1/TT) akan TRUE dan output DN akan FALSE. Karenanya akan mengaktifkan
rung 6 sehingga sequencer akan aktif dengan menunjuk output filenya ke B:1 yang
mengarahkan ke modul output O:2. Nilai bit B:1 yang diarahkan ke modul output adalah
xxxxx011 yang berarti: motor kipas mati, valve deterjen dan air menjadi aktif (membuka).

Setelah waktu tunda 2 menit habis, bit TT jadi FALSE dan bit DN jadi TRUE sehingga timer T:2
di rung 2 akan aktif. Perhatikan bahwa sequencer jadi mati. Setelah waktu tunda 2 detik habis,
bit DN menjadi TRUE sehingga rung 3 juga TRUE dan timer T:3 mulai aktif. Ketika timer T:3
mulai aktif, output T:3/TT jadi TRUE dan akan mengaktifkan sequencer yang akan menunjuk
pada address B:2 yaitu xxxxx001. Output bit ini dihubungkan ke modul output, sehingga
sekarang motor kipas mati, valve deterjen mati tetapi valve air hidup. Timer T:3 akan aktif
selama 1 menit.

14  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Setelah timer T:3 habis, output T:3/TT
jadi FALSE dan T:3/DN jadi TRUE.
Keadaan ini akan membuat sequencer
mati lagi dan rung 4 jadi TRUE untuk
mengaktifkan timer T:4 aktif yang
memberikan tundaan 2 detik.

Setelah waktu T:4 habis, output T:4/DN


menjadi TRUE sehingga rung 5 menjadi
TRUE dan akan mengaktifkan timer T:5
selama 3 menit.

Ketika timer T:5 aktif, output bit T:5/TT


menjadi TRUE sehingga akan meng-
aktifkan sequencer yang menunjuk ke
address B:3 yaitu xxxxx100, berarti:
motor kipas nyala sedang valve
deterjen dan air mati.

Setelah 3 menit, timer T:5 selesai


sehingga output T:5/TT jadi FALSE dan
output T:5/DN TRUE, sehingga
sequencer juga mati. Perhatikan bahwa,
output T:5/DN tidak dihubungkan
kemanapun sehingga PLC telah
mengerjakan semua rung instruksi dan
akan kembali lagi mengerjakan instruksi
dari awal lagi.

Instruksi Comparison: (perbandingan)


Instruksi comparison digunakan untuk membandingkan dua word untuk menghasilkan satu bit.
Compare akan membandingkan word A dan word B sebagai lebih besar (>), lebih kecil (<) atau
sama dengan (=). Hasil compare adalah TRUE jika pembandingan benar dan FALSE jika
bernilai salah.

Instruksi Math: (perhitungan matematis)


Instruksi Math digunakan untuk melakukan perhitungan matematis seperti: penambahan (+),
pengurangan (-), perkalian (*), pembagian (/) dll antar data dalam word.

Instruksi Logika dan Shift


Instruksi logika digunakan untuk melakukan operasi logika antar word seperti: AND, OR, NOT.
Sedang instruksi shift digunakan untuk operasi penggerseran bit dalam word seperti:Right Shift
atau Left Shift.

Instruksi Control:
Instruksi control digunakan untuk melakukan jump (lompat) ke rung tertentu atau operasi
memanggil subroutine di rung tertentu.

Instruksi I/O Message dan Communication:


Instruksi ini digunakan untuk mengirim atau menerima message atau data ke atau dari PLC lain
atau komputer dalam suatu sistem jaringan.

15  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Instruksi PID Control:
Instruksi PID adalah instruksi khusus untuk pengendalian. Instruksi ini belum tentu tersedia
pada setiap PLC. Instruksi PID juga memerlukan modul input analog dan modul output analog
yang menyediakan konversi dari analog ke digital (ADC) dan konversi digital analog (DAC).
Kebutuhan hardware seperti gambar berikut:
Aktuator yang diperlukan untuk kontrol
PID adalah aktuator yang analog jadi tidak
bisa aktuator yang hanya bersifat on-off.
Aktuator digunakan untuk mengendalikan
proses fisik yang mendapat output sinyal
analog CV (Control Variable).

Nilai sebenarnya dari proses setiap kali


dibaca dengan sensor untuk
mendapatkan sinyal umpan balik
(feedback) sebagai PV (Process
Variable).

Nilai proses yang diinginkan dimasukkan


sebagai SP (Set Point).

Instruksi PID biasanya seperti gambar di samping.


Instruksi PID paling tidak membutuhkan 6 address
di RAM untuk menyimpan data word seperti: Control
Variable, Process Variable, Set Point, Proportional
Gain, Reset (Integral) dan Rate (Derivative).

Berbeda dengan instruksi lain, instruksi PID


memerlukan kita untuk mengatur nilai-nilai KP, KI
dan KD sedemikian hingga sistem kontrol dapat
bekerja tetapi masih stabil, bereaksi cepat terhadap
gangguan tanpa terjadi overshoot yang berlebihan
dan menghasilkan steady state error yang kecil.
Langkah ini disebut penalaan atau tuning. Penalaan
sistem PID cukup rumit dan perlu dilakukan
berulang-ulang untuk mendapatkan performansi
sistem kontrol yang paling baik.

Ada beberapa prosedur dalam penalaan sistem kontrol PID, tetapi sebagai acuan cepat bisa
dilakukan langkah sebagai berikut:
1. Masukkan nilai set point.
2. Berikan nilai awal KP = 1; KI = 0, KD = 0
3. Naikkan nilai KP sehingga sistem kontrol menjadi berosilasi. Catat nilai KP ini dan ukur
periode waktu osilasi sistem kontrol sebagai TC.
4. Set nilai KP = KP osilasi, KI = 1/TC dan KD = TC/8.

16  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
PLC NETWORK (Jaringan PLC)

Jaringan (network) telah menjadi sangat umum dalam industri. Network akang saling
menghubungkan berbagai peralatan dalam sistem kontrol. Dengan network ini, sistem kontrol
menjadi terintegrasi sehingga antar sistem kontrol saling terhubung dan saling menukarkan
data atau status. Cara berkomunikasi dalam network memakai suatu kabel yang membentuk
suatu topologi. Topologi bus adalah yang paling umum digunakan. Sedang bahasa komunikasi
biasanya menurut protokol tertentu berupa data paket. Data biasanya dikomunikasikan dalam
bentuk digital yang dikirim maupun diterima secara serial.

Bentuk jaringan dalam industri biasa memakai tiga level/tingkat seperti gambar berikut:

Pada tingkat pertama (tertinggi) terdiri dari beberapa komputer yang saling terhubung dengan
standard ethernet. Di level ini bisa saling menukarkan data atau file yang sering disebut
information level. Pada level ini yang saling dikomunikasikan adalah bidang: finansial, inventory,
production data dll.

Network tingkat kedua disebut control level. Jaringan tingkat kedua berisi beberapa PLC yang
saling terhubung dengan satu atau beberapa komputer yang berfungsi sebagai supervisor
jaringan atau sebagai stasiun pemrogram PLC. Di level ini menggunakan jaringan komunikasi
yang bersifat deterministik sehingga pesan (message) dapat diberikan prioritas dan dapat
sampai ke tujuan pada waktu yang diberikan/diinginkan. Komunikasi bekerja dengan sistem
token sehingga setiap peralatan yang terhubung setiap kali membutuhkan untuk bertransmisi
dijamin akan memperoleh kesempatan itu.

Network tingkat tiga disebut device level. Jaringan device level digunakan untuk
menghubungkan berbagai alat seperti: bermacam-macam sensor, berbagai aktuator dll.

17  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.
 
Sistem Kendali Industri  PLC 
 
Memang dalam cara tradisional, setiap sensor, setiap aktuator atau switch masing-masing
dihubungkan ke PLC secara sendiri-sendiri dan tidak memakai suatu bentuk jaringan.
Sepertinya hal aneh mengapa berbagai peralatan itu dihubungkan dengan PLC menjadi suatu
jaringan. Tetapi ada beberapa alasan mengapa alat-alat itu dihubungkan membentuk network:
1. Sistem perkabelan menjadi jauh lebih sederhana. Lihat dua gambar di bawah.

2. Jika setiap sensor dihubungkan ke PLC dengan kabel yang panjang, maka akan terjadi
pelemahan sinyal dan bahkan gangguan noise sehingga bisa memberikan kesalahan.
Tetapi dengan sistem network, data yang ditransmisikan telah diubah lebih dulu menjadi
data digital sehingga tidak banyak pengaruhnya jika terjadi pelemahan dan noise.
3. Dengan sistem network, peralatan (sensor) bisa dibuat menjadi semakin canggih/cerdas.
Misalnya sensor cahaya sekaligus dilengkapi dengan apakah lensa telah menjadi kotor,
apakah terjadi pengurangan pencahayaan atau posisi dan arah sensor cahaya telah
berubah dst.

Tetapi tentu saja sistem network pada device level menuntut beberapa tambahan peralatan di
tiap-tiap sensor dan aktuator. Setiap device itu harus dilengkapi dengan:
1. ADC bagi sensor.
2. Modul Communication
3. DAC [bersifat opsi]

18  Drs. T. Iwan B. Pratama, M.Eng.