ANALISIS CACAT PRODUK BOTOL MILKUAT 100 ml

Fajar Sidik Nugroho1

Hotniar Siringoringo2
1, 2
Jurusan Teknik Industri
Universitas Gunadarma
Jl. Margonda Raya No. 100 Depok 16424
hotniars@staff.gunadarma.ac.id

ABSTRAK

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi cacat produk dan
menganalisis penyebab kecacatan yang terjadi pada produk yang dihasilkan. Analisis
penyebab kecacatan dilakukan menggunakan diagram tulang ikan dan uji korelasi.
Cacat yang sering terjadi adalah adanya bintik hitam pada botol dengan persentase
sebesar 67,3% dan diikuti cacat deformasi sebesar 13,9%. Penyebab utama cacat
bintik hitam adalah kurang pedulinya pekerja terhadap kebersihan mesin, kelalaian
operator material dalam memasukkan komposisi yang baik pada mesin, terjadinya
kontaminasi pada material murni dan pada material bekas, adanya oli yang menempel
pada sisa potongan tersebut, material bekas yang digunakan berasal dari produk yang
mengalami kecacatan berupa adanya bintik hitam atau oli, mesin kotor dan
kemungkinan masuknya kotoran atau kontaminan pada mesin penggiling, masuknya
kontaminan pada mesin penggiling, tidak adanya perawatan pencegahan dan tidak
adanya proses seleksi terhadap material bekas yang akan digunakan pada proses
produksi., tidak adanya seleksi yang dilakukan terhadap material bekas, dan adanya
pencampuran material murni dengan material bekas. Penyebab cacat deformasi
adalah operator tidak mampu mengatur penjepit dan diameter tempat turunnya
material dengan baik, keterampilan operator berbeda-beda, material yang keluar dari
proses pembentukan, perusahaan kurang memberikan pelatihan yang memadai kepada
operator. Sedangkan dilihat dari faktor suhu, perbedaan komposisi waktu siklus dan
suhu cetakan memerlukan pengaturan suhu yang berbeda pula.

Kata Kunci: bintik hitam, cacat deformasi, material bekas, diagram tulang ikan.

PENDAHULUAN

Sebagai salah satu perusahaan yang menghasilkan produk secara massal, PT. Berlina
tidak lepas dari berbagai permasalahan yang ada. Permasalahan ini terkait dengan
adanya kecacatan atau ketidaksesuaian produk yang dihasilkan dengan spesifikasi yang
diinginkan. Berdasarkan data pada bulan Agustus 2006, diketahui bahwa produk yang
mengalami kecacatan mayor sebesar 5,350% dan kecacatan minor sebesar 3,382%.
Persentase cacat produk yang besar menunjukkan bahwa terjadi masalah pada
proses produksi sehingga mengakibatkan kecacatan pada produk. Masalah pada proses
produksi dapat disebabkan oleh berbagai hal seperti penggunaan material yang kurang
baik atau komposisi yang tidak sesuai, kerusakan pada mesin, operator yang kurang
ahli, metode kerja yang salah, dan sebagainya. Karakteristik kecacatan dapat berbeda
sesuai dengan masalah yang dialami pada proses produksinya sehingga perlu
diidentifikasi penyebab dan akibat dari proses produksi tersebut.
 Penyebab dari kecacatan dapat berbeda-beda seperti komponen yang rusak akan
menyebabkan kecacatan produk berupa tidak simetrisnya bagian kiri dan kanan dari
botol, sedangkan penyetelan mesin yang kurang baik akan menyebabkan karakterisrik
kecacatan yang berbeda, maka analisis terhadap masalah tersebut perlu dilakukan
sehingga dapat diambil tindakan yang tepat dari masalah yang terjadi.
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi cacat produk dan menganalisis
penyebab kecacatan yang terjadi pada produk yang dihasilkan.

LANDASAN TEORI

Sistem Pengendalian Proses

Pengendalian proses merupakan suatu sistem yang terintegrasi antara satu elemen
dengan elemen yang lainya. Setiap elemen akan memberikan kontribusinya sehingga
tercipta suatu sistem yang baik dan akan menghasilkan produk yang berkualitas. Alir
sistem pengendalian proses dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Sistem pengendalian proses

Sumber: Gaspersz (2001)

Terdapat empat hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem pengendalian
proses, yaitu proses, informasi tentang kinerja, tindakan pada proses dan tindakan pada
produk (Gaspersz, 2001). Melalui proses semua input bekerja sama untuk menghasilkan
produk berkualitas yang selanjutnya diserahkan kepada pelanggan agar memenuhi
kebutuhan dan ekspektasi dari pelanggan tersebut. Kinerja total dari proses tergantung
pada komunikasi diantara organisasi yang menawarkan produk dan pelanggan.
Informasi tentang kinerja dapat digunakan untuk mengambil tindakan yang
tepat seperti apakah perlu memperbaiki proses yang ada sekarang atau terus
memproduksi produk berdasarkan proses sekarang. Setiap tindakan yang diambil
sebaiknya tepat waktu dan sesuai, agar menghilangkan pemborosan dalam pengendalian
proses ,yang berarti akan meningkatkan proses terus menerus.
Tindakan pada proses dimaksudkan untuk mempertahankan kestabilan dan
variasi dari produk dalam batas-batas yang dapat diterima. Tindakan yang diambil pada
proses dapat berupa perubahan dalam operasional (seperti pelatihan operator, perubahan
kedatangan material dan lain-lain) atau elemen dari proses itu sendiri (seperti
rehabilitasi peralatan, meningkatkan komunikasi internal dan hubungan diantara orang-
orang, mengubah desain dan pengembangan proses secara keseluruhan dan lain-lain).
Pengaruh dari setiap tindakan pada proses harus dipantau dan dilakukan analisis
lanjutan untuk mengetahui bahwa tindakan-tindakan yang diambil pada proses itu telah
sesuai dengan yang diharapkan.
Tindakan pada produk dimaksudkan untuk mendeteksi dan memperbaiki produk
yang berada diluar spesifikasi yang telah ditetapkan, proses pembuatan produk juga
perlu dikaji secara mendalam untuk mengetahui mengenai masalah-masalah apa saja
yang terjadi pada proses pembuatan produk tersebut. Tindakan pada produk harus
dilanjutkan dengan tindakan-tindakan korektif pada proses, kemudian menguji proses
itu sampai mampu menghasilkan spesifikasi produk sesuai dengan yang diinginkan oleh
pelanggan.

Alat dan Teknik Perbaikan Kualitas

Ada beberapa alat yang sering digunakan dalam memperbaiki kondisi perusahaan untuk
dapat meningkatkan mutu produk atau jasa yang dihasilkannya. Teknik dan alat tersebut
dapat berwujud 2 jenis, yaitu yang menggunakan data verbal dan yang menggunakan
data numerik.
Alat-alat yang mengunakan data verbal antara lain diagram alir, wawancara, dan
diagram tulang ikan (Ariani, 2004). Diagram alir adalah gambaran skematik atau
diagram yang menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan
bagaimana langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Diagram alir digambarkan
dengan simbol-simbol dan setiap orang yang bertanggung jawab untuk memperbaiki
suatu proses harus mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut.
Wawancara adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna mengumpulkan
ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat. Wawancara dapat
digunakan berkaitan dengan hal-hal menentukan penyebab yang mungkin dari masalah-
masalah dalam proses atau solusi terhadap masalah-masalah itu, memutuskan masalah
apa yang perlu diselesaikan, menginginkan untuk menjaring sejumlah besar persepsi
alternatif.
Diagram tulang ikan digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor
yang menimbulkan persoalan tersebut. Diagram tulang ikan dapat dipergunakan untuk
menyimpulkan sebab-sebab variasoi dalam proses, mengidentifikasi kategori dan sub-
kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu, untuk
memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan.
Alat-alat yang mengunakan data numerik antara lain lembar pengecekan,
diagram pareto, histogram, diagram penyebaran, peta kontrol (Ariani, 2004). Lembar
pengecekan adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering
sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data.
Diagram pareto dikembangkan oleh seorang ahli yang bernama Vilfredo Pareto
merupakan alat yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang
disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori
kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis, sehingga dapat
memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap
kejadian tersebut.
 Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data
pengukuran dan variasi setiap proses, dalam penyusunannya histogram tidak
menggunakan urutan apapun. Diagram penyebaran adalah gambaran yang menunjukkan
kemungkinan hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan
mewujudkan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering diwujudkan
sebagai koefisien korelasi, diagram penyebaran juga dapat digunakan untuk mencek
apakah suatu variabel dapat digunakan untuk mengganti variabel yang lain.
Peta kontrol adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu
proses berada dalam keadaan terkontrol atau keluar kontrol, peta kontrol digunakan agar
dapat mengetahui kondisi proses. Dengan mengetahui kondisi proses dengan
mengggunakan peta kontrol maka dapat diketahui sumber variasi proses dan dapat
diketahui pola dari proses tersebut apakah terkontrol dengan baik atau tidak, berapa
banyak data yang keluar dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.

METODE PENELITIAN

Data Penelitian

Data yang diperlukan dalam penelitian ini ditunjukkan oleh Tabel 1.

Tabel 1.
Data yang dibutuhkan untuk penelititan
Data Sumber Teknik Pengumpulan Data
Data kecacatan PT Berlina Tbk. Diperoleh dengan cara menggunakan rekapitulasi data
produk kecacatan produk botol milkuat 100 ml untuk waktu
produksi satu bulan.
Penyebab PT Berlina Tbk. Melakukan wawancara kepada berbagai pihak yang
potensial dari mengerti terhadap permasalahan yang terjadi dan
kecacatan pengamatan langsung untuk mendapatkan gambaran
produk mengenai penyebab dari masalah tersebut dan
bagaimana cara mengatasi permasalahan yang ada.

Teknik Pengolahan Data

Data yang diperoleh kemudian diolah menggunakan diagram tulang ikan dan statistik
deskriptif.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Jenis Kecacatan Produk

Produk yang dihasilkan tidak semuanya merupakan produk yang baik, tetapi beberapa
di antaranya merupakan produk yang mengalami kecacatan atau ketidaksesuaian dengan
spesifikasi. Variasi kecacatan produk dapat terjadi karena berbagai hal. Setiap penyebab
kecacatan mengakibatkan jenis kecacatan yang berbeda pada botol. Jenis cacat yang ada
pada botol dijelaskan oleh Gambar 2.
 Gambar 2. Berbagai jenis kecacatan botol milkuat 100 ml

Jumlah produk cacat yang terjadi selama Tanggal 15-30 September dan 1-14
Oktober 2006 dapat dilihat pada Tabel 2.
 Tabel 2.
Data kecacatan produk Tanggal 15-30 September, 1-14 Oktober 2006
No Produksi Jenis Cacat (15-30 September 2006) Total
Deformasi Bintik Tipis Tidak Cembung Bolong Oli Nguping Cacat
Hitam Terpotong
1 203.520 1.832 14.283 476 395 298 1.372 0 387 19.043
2 176.916 1.134 8.017 486 324 321 747 0 292 11.321
3 176.916 1.728 5.496 526 296 376 468 0 326 9.216
4 174.446 2.054 10.792 490 301 335 881 0 304 15.157
5 194.955 1.458 11.144 542 342 308 906 0 324 15.024
6 189.638 2.146 8.532 528 332 330 793 0 341 13.002
7 172.702 915 12.282 456 316 285 975 934 316 16.479
8 177.739 1.938 7.490 463 308 312 705 0 322 15.538
9 207.360 938 10.542 510 415 315 867 0 352 13.939
10 208.320 2.679 8.304 511 386 357 778 0 453 13.268
11 214.080 2.176 11.870 432 415 320 923 0 412 16.548
12 186.979 2.752 9.863 436 348 402 839 1.389 405 15.045
13 174.447 1.092 10.133 433 310 317 854 0 327 13.466
14 181.853 892 5.663 421 305 302 470 0 315 8.368
15 194.069 2.219 7.203 416 352 324 656 0 398 11.568
16 231.449 3.397 5.308 430 452 318 435 0 568 10.908

Tanggal 1-14 Oktober 2006

17 180.207 934 6.421 406 314 336 597 0 338 9.346
18 173.623 802 12.892 415 318 297 992 0 319 16.035
19 175.270 2.346 4.934 518 324 391 401 0 326 9.240
20 209.280 2.476 6.118 459 388 373 546 0 447 10.807
21 213.120 1.925 6.023 434 380 416 533 0 466 10.177
22 211.200 1.763 5.876 409 412 320 492 0 396 9.668
23 194.956 1.173 5.798 392 362 315 481 0 337 8.858
24 173.624 1.853 9.088 451 322 423 828 0 286 13.251
25 176.915 1.123 6.243 388 306 368 573 0 317 9.318
26 175.271 978 3.561 423 293 457 332 0 310 7.743
27 179.384 1.428 7.781 443 320 344 724 0 326 11.366
28 176.092 1.195 6.976 395 316 486 623 0 311 10.302
29 176.092 1.098 12.032 441 321 346 947 0 310 15.495
30 178.562 2.218 5.148 498 311 382 428 0 346 9.331
 Kecacatan produk merupakan hal yang sangat merugikan bagi perusahaan. Data
produksi bulan September sampai dengan bulan Oktober 2006 menunjukkan 365.027 unit
produk mengalami kecacatan dari 5.658.985 unit produk yang dihasilkan. Dilihat dari segi
ekonomi tentu kecacatan ini tidak boleh dianggap remeh karena kecacatan produk akan
mengakibatkan perusahaan mengalami kerugian yang tidak sedikit. Oleh karena itu perlu
adanya usaha agar kecacatan produk dapat diminimalisir atau bahkan dihilangkan.
Berdasarkan data diketahui bahwa jenis kecacatan yang sering terjadi adalah berupa
adanya bintik hitam dan terjadinya deformasi pada botol. Banyaknya jenis kecacatan
berdasarkan data yang diambil pada pertengahan September sampai pertengahan Oktober
ditemukan sebanyak 67,3 % dan cacat deformasi sebesar 13.9 % seperti yang ditunjukkan
Gambar 2.

Gambar 2. Diagram pareto kecacatan produk

Analisis Penyebab Kecacatan

Identifikasi penyebab cacat dilakukan menggunakan diagram tulang ikan. Gambar 3

menunjukkan diagram tulang ikan penyebab cacat bintik hitam, dan Gambar 4
menunjukkan diagram tulang ikan penyebab cacat deformasi.
 Diagram tulang ikan menunjukkan ada beberapa penyebab potensial dari
kecacatan bintik hitam yaitu manusia, material, mesin, metode, kebijakan manajemen
dan faktor lingkungan produksi. Penyebab yang didasarkan atas faktor manusia adalah
berupa kurang pedulinya pekerja terhadap kebersihan mesin dan kelalaian operator
material dalam memasukkan komposisi yang baik pada mesin.
Penyebab potensial terjadinya bintik hitam dilihat dari penggunaan material
yaitu terjadinya kontaminasi pada material murni dan terjadinya kontaminasi pada
material bekas, adanya oli yang menempel pada sisa potongan tersebut, material bekas
yang digunakan berasal dari produk yang mengalami kecacatan berupa adanya bintik
hitam atau oli.
Penyebab terjadinya bintik hitam dilihat dari faktor mesin, yaitu mesin kotor dan
kemungkinan masuknya kotoran atau kontaminan pada mesin penggiling. Penyebab dari
kotornya mesin adalah mesin jarang dibersihkan, hal ini terjadi karena mesin
dioperasikan terus menerus bahkan kalau mungkin selama 24 jam penuh. Penyebab lain
dari faktor mesin adalah masuknya kontaminan pada mesin penggiling. Kotoran dapat
dimungkinkan masuk pada proses penggilingan karena mesin penggiling tersebut tidak
tertutup, sehingga memudahkan kontaminan untuk mencemari produk yang digiling.
Selain karena faktor tidak adanya penutup pada mesin giling, faktor lainnya adalah tidak
adanya pengumpul debu, sehingga partikel debu bisa dengan mudah masuk kedalam
proses penggilingan material.
Penyebab dari bintik hitam karena faktor metode adalah tidak adanya perawatan
pencegahan dan tidak adanya proses seleksi terhadap material bekas yang akan
digunakan pada proses produksi., dan tidak adanya seleksi yang dilakukan terhadap
material bekas. Penyebab terjadinya bintik hitam karena faktor kebijakan manajemen
adalah diharuskannya mencampur material murni dengan material bekas.
Cacatan deformasi disebabkan oleh faktor manusia, material, mesin, metode,
kebijakan manajemen dan faktor suhu tungku. Dilihat dari faktor manusia,
penyebabnya adalah operator tidak mampu mengatur penjepit dan diameter tempat
turunnya material dengan baik dan keterampilan operator berbeda-beda.
Gambar 3. Diagram tulang ikan untuk jenis cacat berupa bintik hitam
Gambar 4. Diagram tulang ikan untuk jenis cacat berupa deformasi
 Dilihat dari faktor material, penyebab potensial dari kecacatan deformasi adalah
material yang keluar dari proses pembentukan. Faktor metode peneybab cacat
deformasi adalah standar tidak digunakan dan pengaturan mesin yang didasarkan atas
intuisi operator. Dilihat dari faktor kebijakan manajemen, pihak perusahaan
kurang memberikan pelatihan yang memadai kepada operator. Sedangkan dilihat dari
faktor suhu, perbedaan komposisi waktu siklus dan suhu cetakan memerlukan
pengaturan suhu yang berbeda pula.

Uji Korelasi

Pada kasus kecacatan berupa bintik hitam didapat fakta bahwa perusahaan
menggunakan material campuran yang berasal dari sisa produksi atau dari produk yang
mengalami kecacatan. Untuk melihat apakah memang ada hubungan antara komposisi
material yang dipakai dengan banyaknya kecacatan maka perlu dilakukan perhitungan
korelasi. Data yang digunakan untuk perhitungan korelasi pada jenis kecacatan bintik
hitam adalah data antara banyaknya penggunaan material dengan banyaknya kecacatan,
data tersebut ditunjukkan oleh Tabel 3.

Tabel 3.
Penggunaan material bekas dan bintik hitam
No Material Banyaknya No Material Banyaknya No Material Banyaknya
bekas bintik bekas bintik hitam bekas bintik
(Kg) hitam (Kg) (unit) (Kg) hitam
(unit) (unit)
1 727,7 14.283 11 539,1 11.870 21 373 6.023
2 440,4 8.017 12 487,1 9.863 22 340,4 5.876
3 332,8 5.496 13 508 10.133 23 336,9 5.798
4 514,7 10.792 14 333,6 5.663 24 484 9.088
5 516,6 11.144 15 400,1 7.203 25 378,8 6.243
6 470,2 8.532 16 323 5.308 26 217,9 3.561
7 608,1 12.282 17 380,1 6.421 27 432,3 7.781
8 421,1 7.490 18 649,3 12.892 28 395,5 6.976
9 511,8 10.542 19 296,3 4.934 29 603,9 12.032
10 464,9 8.304 20 377,5 6.118 30 313,9 5.148

Tabel 4.
Korelasi faktor material dengan jumlah cacat
 Koefisien korelasi sebesar 0.984. Nilai ini menunjukkan bahwa ada korelasi
positif antara penggunaan material bekas dengan banyaknya kecacatan yang terjadi.
Hubungan antara kedua variabel ini dapat dikatakan sangat kuat karena nilai koefisien
korelasi hampir mendekati 1 yaitu sebesar 0.984. Angka ini menunjukkan bahwa
semakin tinggi persentase penggunaan material bekas, akan semakin tinggi persentase
cacat yang dihasilkan. Kuatnya korelasi ini juag ditunjukkan oleh uji hipotesisnya.
Pengujian hipotesisnya adalah sebagai berikut:

H0: Tidak ada hubungan penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yang terjadi
H1: Ada hubungan penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yang terjadi

Nilai signifikansi perhitungan adalah 0.000. Hal ini menunjukkan bahwa

penolakan terhadap hipotesis nol (H0) menimbulkan kesalahan 0.000. Uji hipotesis
dengan demikian dapat disimpulkan bahwa ada hubungan yang sangat signifikan antara
penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yagn terjadi. Melihat angka korelasi
yang sangat besar ini, manajemen perlu mempertimbangkan kembali penggunaan
material bekas.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan dapat dikatakan kurang baik, hal ini
dapat dilihat dari masih banyaknya kecacatan yang terjadi pada proses produksi. Cacat
paling banyak adalah berupa bintik hitam pada botol dengan persentase sebesar 67,3%,
kemudian diikuti deformasi dengan persentase sebesar 13,9%. Kecacatan produk ini
lebih disebabkan keterampilan operator yang kurang memadai dalam melaksanakan
tanggung jawabnya dan penggunaan material bekas yang terkontaminasi dalam jumlah
yang cukup besar.
Penyebab yang didasarkan atas faktor manusia adalah berupa kurang pedulinya
pekerja terhadap kebersihan mesin dan kelalaian operator material dalam memasukkan
komposisi yang baik pada mesin.
Penyebab potensial terjadinya bintik hitam dilihat dari penggunaan material
yaitu terjadinya kontaminasi pada material murni dan terjadinya kontaminasi pada
material bekas, adanya oli yang menempel pada sisa potongan tersebut, material bekas
yang digunakan berasal dari produk yang mengalami kecacatan berupa adanya bintik
hitam atau oli.
Penyebab terjadinya bintik hitam dilihat dari faktor mesin adalah mesin kotor
dan kemungkinan masuknya kotoran atau kontaminan pada mesin penggiling,
masuknya kontaminan pada mesin penggiling.
Penyebab dari bintik hitam karena faktor metode adalah tidak adanya perawatan
pencegahan dan tidak adanya proses seleksi terhadap material bekas yang akan
digunakan pada proses produksi., dan tidak adanya seleksi yang dilakukan terhadap
material bekas. Penyebab terjadinya bintik hitam karena faktor kebijakan manajemen
adalah diharuskannya mencampur material murni dengan material bekas.
Dilihat dari faktor manusia, penyebab cacat deformasi adalah operator tidak
mampu mengatur penjepit dan diameter tempat turunnya material dengan baik dan
keterampilan operator berbeda-beda.
 Dilihat dari faktor material, penyebab potensial dari kecacatan deformasi adalah
material yang keluar dari proses pembentukan. Faktor metode penyebab cacat
deformasi adalah standar tidak digunakan dan pengaturan mesin yang didasarkan atas
intuisi operator. Dilihat dari faktor kebijakan manajemen, pihak perusahaan
kurang memberikan pelatihan yang memadai kepada operator. Sedangkan dilihat dari
faktor suhu, perbedaan komposisi waktu siklus dan suhu cetakan memerlukan
pengaturan suhu yang berbeda pula.

Saran

Melihat angka korelasi antara penggunaan material bekas dengan jumlah cacat yang
terjadi yang sangat besar, manajemen perlu mempertimbangkan kembali penggunaan
material bekas. Penelitian lanjutan dapat digunakan untuk menganalisis penggunaan
material bekas menggunakan analisis biaya dan keuntungan.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu. 1999. Manajemen Kualitas. Yogyakarta: Universitas

Atmajaya Yogyakarta. ANDI.
. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan
Kuantitatif Dalam Manajemen Kualitas). Yogyakarta: ANDI.
Feigenbaum, A.V. 1996. Kendali Mutu Terpadu. Jakarta: Erlangga.
Garrity, Susan M. 1993. .Basic Quality Improvement. New Jersey: Prentice Hall.
Gaspersz, Vincent. 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta:
Gramedia Pustaka Utama.
. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan
ISO 9001:2002, MBNQA, dan HACC.. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Harry. dkk. 2000. Six Sigma: The Breakthrough Management Strategy Revolutionizing
The World’s Top Corporations. New York: Doubleday.
Ishikawa, Kaoru. 1986. Pedoman Pengendalian Mutu. Jakarta: Idayus.
Juran, J.M. dkk. 1993. Quality Planning and Analysis, Third Edition. New York:
Mcgraw Hill.
Mutis, dkk. 2004. Nuansa Menuju Perbaikan Kualitas dan Produktivitas. Jakarta:
Universitas Trisakti.
Narbuko, dkk. 2002. Metodologi Penelitian. Jakarta : Bumi Aksara.
Nasrullah, Reza dan Suryadi. 1996. Pengantar Teknik Industri. Jakarta: Universitas
Gunadarma.
Pande, dkk. 2002. The Six Sigma Way Bagaimana GE, Motorola dan Perusahaan
Terkenal Lainnya mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta: ANDI.
Purnomo, Hari. 2003. Pengantar Teknik Industri. Edisi Pertama. Yogyakarta: Graha
Ilmu.
Schmidt. 1999. Knowledge Based Management: Unleashing The Power Of Quality
Improvement. Colorado: Air Academy Press & Associates.
Tunggal, Amin Widjaja. 1993. Manajemen Mutu Terpadu Suatu Pengantar. Jakarta:
Rineka Cipta.