Anda di halaman 1dari 78

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURETI

UPB

FACULTATEA DE TIINA I INGINERIA


MATERIALELOR
INGINERIE ECONOMIC N INDUSTRIA CHIMIC I
DE MATERIALE

Studiu privind proprietatile aliajelor de magneziu


ZK60 pentru industria auto

Conductori tiinifici:
Prof. dr. ing. Popescu Gabriela
As. ec. drd. Drago Marcu

Absolvent:
Croitoru N. Adrian Ciprian

-2012-

Cuprins
Cuprins ...................................................................................................................................1
Introducere .............................................................................................................................2
1. Aliaje pe baz de magneziu................................................................................................3
1.1. Elaborarea aliajelor de magneziu ................................................................................3
1.2. Clasificarea i simbolizarea aliajelor de magneziu ...................................................14
1.3. Aliaje cu rezisten mecanic mare...........................................................................17
1.3.1. Aliaje comerciale de turntorie cu rezisten mecanic mare ............................17
1.3.2. Aliaje comerciale deformabile cu rezisten mecanic mare .............................21
1.4. Forjarea aliajelor de magneziu cu rezisten mecanic mare: ZK60 ........................22
2. Metode de analiz a proprietilor termofizice ................................................................25
2.1 Metoda de analiz FLASH" .....................................................................................25
2.1.2. Interferene .........................................................................................................26
2.1.3. Dispozitivul ........................................................................................................27
2.1.4.
nregistrarea datelor......................................................................................29
2.1.5.
Proba testat .................................................................................................29
2.1.6. Calibrarea i verificarea .....................................................................................30
2.2. Metode de msurare a cldurii specifice i de calcul a conductivitii termice ........31
2.2.1. Dilatometria bazat pe mpingerea tijei .............................................................32
2.2.2. Sursele de erori n dilatometria cu tij de mpingere .........................................34
2.3. Determinarea experimentala a difuzivitaii termice .................................................35
2.4. Determinarea experimentala a dilatarii termice ........................................................49
2.5 Concluzii ....................................................................................................................67
3.Costul de producie............................................................................................................68
3.1.Consideraii teoretice..................................................................................................68
3.2 Analiza cheltuielilor de exploatare.............................................................................70
3.4 Calculul costului de productie....................................................................................71
3.5 Costul estimat al productiei aliajelor ZK60 ...............................................................71
3.5.1. Cheltuieli cu materia prim si auxiliar .............................................................71
3.5.2. Cheltuieli cu manopera.......................................................................................73
3.5.3. Cheltuieli cu utilitaile........................................................................................74
3.5.4. Alte cheltuieli .....................................................................................................75
3.5.5 Concluzii .............................................................................................................76
Bibliografie: .........................................................................................................................77

Introducere
n prezent, exist o cerere foarte mare de piese din aliaje superuoare pentru
industria de automobile, dorindu-se nlocuirea oelului, 80 % din forjele din Europa
prelucrnd numai oel.
n acest sens, este din ce n ce mai recunoscut faptul c aluminiul i magneziul sunt
nite alternative atractive la oel. n special magneziu, datorit faptului c este cel mai uor
metal de inginerie disponibil, fiind cu 75% mai uor dect oelul i cu 35% mai uor dect
aluminiu.
n aceast lucrare se urmrete finisarea granulaiei i modificarea n stare lichid a
aliajelor pentru mbuntirea calitii pieselor forjate, astfel aliajul ZK60 se finiseaz cu Zr
pe care l conine sau prin preforjare multipl i se modific cu RE sau RE+Ca.
Se urmrete mbuntirea proprietilor termofizice ale pieselor forjate pentru
industria de automobile, mbuntirea aspectului i structurii pieselor forjate din aliaje de
magneziu prin optimizarea parametrilor de forjare, extinderea domeniului de utilizare a
aliajelor de magneziu deformabile n alte industrii ca: aeronautica, microelectronica,
material sportiv.
Lucrarea de fa este mprit n trei pri principale, i anume:
1) Partea teoretic n care sunt prezentate procesele de elaborare, clasificarea i
simbolizarea aliajelor de magneziu, precum i prezentarea aliajelor de magneziu cu
rezisten mecanic mare.
n finalul prii teoretice este prezentat succint forjarea aliajelor de magneziu cu
rezisten mecanic mare, i anume: ZK60.
2) Partea experimental n care sunt prezentate metodele de analiz a proprietilor
termofizice, determinarea experimental a difuzivitii termice, pe baza creia s-a
determinat i conductivitatea termic, precum i determinarea experimental a dilatrii
termice, pentru aliajul ZK60.
3) Partea economic presupune determinarea costul de producie pentru aliajul de
magneziu cu rezisten mecanic mare utilizat, ZK60.

1. Aliaje pe baz de magneziu


1.1. Elaborarea aliajelor de magneziu
La elaborarea aliajelor de magneziu se utilizeaz urmtoarele materiale: aluminiu,
magneziu, mangan, zinc, feroceriu, ceriu, cadmiu, nichel, lantan, litiu (cu coninut de
Na<0,05%), prealiaje Mg-Zr, Mg-Nd etc.
n funcie de compoziia aliajelor i de coninutul admisibil de impuriti (nichel,
fier, cupru, siliciu .a.), proporiile minime de materiale noi sunt urmtoarele:
- pentru aliaje Mg-AI-Zn-Mn, 10%;
- pentru aliaje Mg-Mn-pmnturi rare, 25%;
- pentru aliaje Mg-Zn-Zr i Mg-Zn-Zr-pmnturi rare, 30%
Alierea magneziului se realizeaz cu sruri, metale i prealiaje. Topirea i rafinarea
aliajelor de magneziu se poate realiza cu utilizarea fluxurilor sau a atmosferelor speciale.
Fluxurile trebuie s permit separarea metalului sau aliajului de fazele de sruri sau
zguri. Fluxurile de rafinare trebuie s asigure compoziia chimic cerut pentru aliaj, ca
rezultat al ndeprtrii impuritilor duntoare (de exemplu, Na i K) i ca urmare a
dizolvrii elementelor de aliere n topitur - zirconiu, ytriu, neodim, ceriu etc. Cele mai
utilizate fluxuri se dau n tabelul 1.1.
Fluxurile pot fi topituri binare sau ternare, eutectice sau aproape de eutectic, de
exemplu carnalita. Pentru creterea viscozitii i reducerea fluiditii fluxului se adaug
MgO care nu este solubil, dar mrete viscozitatea direct proporional cu concentraia sau
CaF2 care este solubil, formnd amestecuri eutectice cu MgCb sau cu carnalita. Cel mai
bun flux de protecie este cel care conine o cantitate de MgCb care disociaz parial, la
400C. Fluxurile care nu conin MgCb protejeaz bine topitura la temperaturi mai nalte.
Fluxurile fr cloruri, care conin fluoruri greu disociabile, protejeaz topitura la
temperaturi de peste 700C.
La tensiuni superficiale mici, la limita flux-aliaj exist o umectare bun a topiturii
cu flux i deci protecie bun a acesteia fa de atmosfera cuptorului.
La temperatura de elaborare a aliajelor de magneziu, densitatea fluxurilor este mai
mare dect densitatea magneziului.

Tabelul 1.1 Compoziia fluxurilor pentru elaborarea aliajelor de magneziu, %

Nr.
flux
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

MgCl 2
38...46
38...46
33...40
25...42
26
20...35
24...33
18...23
35...39
-

KC1

BaCl 2

32...40 5...8
32...40 5...8
25...36
20...36 4...8
20...40
9
16...29 8...12
24...33
2...1
30...40 30...35
22...26 19...23
18...23 18..,23

CaCl
2

CaF 2

MgF 2

A1F 3

B203

Altele

10
3...5
15...20
13
32
40
16
- 0,5...10 3...11 3...14
1,8
6...13
6...13
14...23 14...23
0,5...0,
8
6...14 6...14
16...23
10
0,2... 1 TiCl 2 +TiCl 3
2...5
17...20
rest
2...4
NaCl
3...5
23...25
40
2...4(fluoru
ri de met.
17,5
17,5
15
50
15...20
85...80
Na 2 B 4 0

Capacitatea de rafinare a fluxurilor este dat de MgCI2, KCI i MgF2. Un exces de


MgCI2 favorizeaz legarea mai bun a MgO sub form de compus MgCl2.5MgO.
Oxiclorura de magneziu se umecteaz cu fluxuri mai bine dect metalul. De asemenea,
umectarea de ctre fluxuri a metalului lichid nainte de turnare trebuie s fie minim pentru
a permite o separare bun a topiturii de fluxuri. ndeprtarea impuritilor va fi cu att mai
complet cu ct fluxul umecteaz mai bine oxidul de magneziu i cu ct activitatea
superficial a fluxului este mai mic n comparaie cu cea a magneziului i, de asemenea,
cu ct este mai mare densitatea fluxului.
Interaciunea magneziului cu oxigenul se caracterizeaz printr-o degajare intens de
cldur la formarea oxidului i o energie de activare redus, ceea ce permite oxidarea cu
vitez mare a metalului, cantitatea de magneziu oxidat fiind proporional cu suprafaa
materialelor ncrcturii i suprafaa bii metalice. Hidrogenul n aliajele de magneziu
provine din ncrctura metalic umed sau din fluxurile utilizate la elaborare. Tensiunea
mare de vapori a magneziului ngreuneaz elaborarea aliajelor de magneziu n vid, iar
topirea n atmosfer inert (argon, heliu) nu prentmpin ntr-un grad important
sublimarea magneziului.

De aceea, procedeul cel mai indicat i mai simplu const n elaborarea aliajelor de
magneziu n cuptoare deschise cu utilizarea obligatorie a mediilor care protejeaz
ncrctura mpotriva oxidrii (fluxuri sau atmosfere gazoase).
Fluxurile utilizate la elaborarea magneziului i aliajelor sale se mpart n dou
grupe: fluxuri compuse din cloruri i fluoruri i fluxuri fr cloruri. n funcie de utilizare,
fluxurile sunt de protecie (acoperire) i de rafinare.
Fluxurile de protecie trebuie s protejeze arja de oxidare i aprindere i s
micoreze pierderile de metale din topitur. Fluxurile de rafinare trebuie s rafineze
topitura de impuriti nemetalice (oxizi, nitruri etc.) care se gsesc n topitur n suspensie.
Fluxurile pe baz de cloruri i fluoruri ale metalelor alcaline i alcalino-pmntoase
protejeaz bine topitura de oxidare, dar abaterile de la regimul normal de topire pot avea ca
efect ptrunderea particulelor de flux n produsele turnate, fapt care conduce la coroziunea
aliajelor. Pelicula care se formeaz la suprafaa magneziului n atmosfer de CO2 nu-1
protejeaz mpotriva oxidrii.
n atmosfer de azot pur magneziul se evapor ntr-un grad nsemnat.
La topirea n atmosfer de N2+CO2 (40..50% CO2), procesul de oxidare este
limitat. La nceput, la suprafaa metalului se formeaz o pelicul de MgO poroas i
fisurat. Porii i fisurile se nchid apoi cu negru de fum, formnd un strat compact care nu
mai permite oxidarea aliajului.
Utilizarea n ncrctur a magneziului acoperit cu produse de coroziune conduce la
apariia la suprafaa topiturii a peliculelor oxidice.
La topirea fr fluxuri la temperaturi sub 800C, ncrctura se poate proteja
mpotriva oxidrii, utilizndu-se gaze de protecie. Se recomand utilizarea hexafluorurii
de sulf (SF6) care este de 5 ori mai grea dect aerul i este inert fa de aliajele de
magneziu. De asemenea, se poate utiliza un amestec de N2+0,5..3% SF6. n aceste condiii,
la suprafaa topiturii se formeaz o pelicul compact care conine MgS i MgF2 care
protejeaz baia metalic foarte bine i nu permite evaporarea magneziului. De asemenea,
trebuie remarcat faptul c produsele disocierii SF6 nu sunt toxice. Procesul de topire fr
fluxuri permite mbuntirea calitii produselor turnate, eliminarea coroziunii aliajelor la
contactul cu fluxurile, precum i creterea productivitii agregatelor de topire, prin
scurtarea ciclului de elaborare.

Mecanismul proteciei cu gaze a topiturii nu este nc foarte bine studiat. Se presupune c


fluorul ofer cea mai bun protecie deoarece modific factorul Pilling i Bedworth la
valoarea de circa 1, ceea ce nseamn formarea unui strat (film) protector continuu (tabelul
1.2). La temperaturi mari CO2 poate reaciona rapid cu magneziul formndu-se CO i
MgO.
Tabelul 1.2. Coeficienii de protecie a filmului superficial format deasupra topiturilor de
Filmul superficial format
Coeficient de protecie
Mg + S = MgS
3 Mg + 2 BF3 = 3 MgF2 + 2 B
Mg + 2 HF = MgF2 + H2
3 Mg + N2 = Mg,N2
Mg + C02 = 2 MgO + C
2 Mg + CO = MgO + C

1,26
1,32
1,32
0,79
0,90
1,08

Trebuie remarcat faptul c n cazul schimbrii mrcilor de aliaje elaborate este


necesar s se efectueze topiri de splare a cuptorului pentru a se obine aliaje de calitate
superioar cu compoziie chimic propus.
La elaborarea n cuptoare cu flacr cu creuzet sau cu baie de mare capacitate, este
obligatorie utilizarea fluxurilor sau a mediilor gazoase de protecie. Dup topirea deeurilor
i a magneziului se efectueaz alierea. Unele elemente de aliere pot fi introduse odat cu
deeurile, de exemplu aluminiul i manganul (ca prealiaj Mg-Mn).
Aluminiul, zincul, argintul, cadmiul i siliciul se introduc n topitur la temperatura
de 720..760C.
Manganul se introduce sub form de MnCl2 la 700..730C cnd are loc reacia
MnCl2 + Mg = MgCl2 + Mn, care are un randament de 35 - 90%. De asemenea, manganul
poate fi adugat sub form de pulberi de Mn sau brichete de prealiaj AlMn75.
Lantanul i ceriul se introduc la 760..780C, la sfritul elaborrii. Ceriul se poate
aduga sub form de feroceriu la temperatura de 780..800C.
Neodimul se recomand s fie introdus sub form de prealiaj Mg-Nd (cu 20% Nd)
la o temperatur a topiturii de 760..780C. nainte de aliere, prealiajul Mg-Nd se
prenclzete la 200C. La adaosul de neodim sau lantan i, de asemenea, la rafinare,
meninere i turnare se produc pierderi mari prin ardere (20..25%). Cele mai mari pierderi
se produc la aliere (7%), transvazare (8%) i meninere n mixer (6%).

n unele cazuri, la elaborarea aliajelor speciale cu coninut mare de ceriu, acesta se


introduce direct n mixer, cu o or nainte de turnare.
Pentru reducerea pierderilor prin ardere se recomand utilizarea prealiajelor ternare
Mg-Zn-Zr (6..8% Zn, 20..25% Zr, rest % Mg) sau binare Mg-Zr (cu 15..20% Zr). Blocurile
de prealiaje Mg-Zr trebuie acoperite cu o pelicul oxidic protectoare sau mpachetate,
pentru a evita contactul cu atmosfera, deoarece n aer se corodeaz foarte intens. Prealiajele
Mg-Zr se introduc n topitur, n porii, la temperatura de 820C. Prealiajul se prenclzete
la 300..400C, nainte de aliere.
Beriliul se introduce n aliajele de magneziu care conin aluminiu sub form de
prealiaj Al-Be (cu peste 5% Be). n condiiile utilizrii fluxurilor de protecie la elaborare,
a transvazrii topiturii din cuptor n mixer prin sifonare i cu pompe electromagnetice din
mixer n cristalizator, nu este nevoie s se adauge beriliu pentru protecie mpotriva
oxidrii.
Rafinarea aliajelor de magneziu, la elaborare n cuptoare cu flacr de capacitate
mare, se realizeaz fie n cuptorul de elaborare, fie n mixer la temperatura de 740..750C,
cu focul ntrerupt. Rafinarea se efectueaz prin amestecarea fluxului (10 kg/t) de rafinare
n topitur.
La elaborarea aliajelor care conin zirconiu nu se recomand fluxuri cu AIF3 care
interacioneaz cu magneziul, punnd n libertate aluminiul care precipit zirconiul din
topitur.
La elaborarea aliajelor de puritate normal nu se recomand utilizarea fluxurilor
care conin TiCL deoarece la un coninut de peste 0,005% titanul precipit fierul din
topitur, avnd ca efect creterea grunilor aliajelor Mg-Al-Zn-Mn i Mg-Mn.
Fluxul de rafinare recomandat pentru toate tipurile de aliaje de magneziu are
compoziia: 20..35% MgCl2, 16..29% KC1, 8.. 12% BaCl2, 14..23% CaF2, 14..23% MgF2,
0,5..0,8% B2O3. Acest flux asigur rafinarea prin legarea MgO sub form de oxiclorur i
oxifluorur de magneziu care se decanteaz mpreun cu fluxul la partea inferioar a
cuptorului. De asemenea, cantitatea mai mare de fluoruri din acest flux asigur o separare
bun a acestuia de aliajul lichid. Durata meninerii topiturii, dup rafinare prin licuaie, este
de peste 1 h.
La elaborarea aliajelor de magneziu n cuptoare electrice cu inducie se aplic
metoda de evacuare a topiturii cu ajutorul pompelor electromagnetice. n aceste condiii,
partea mai impur din aliaj rmne la nceput n creuzetul cuptorului i apoi este turnat n
distribuitor.
La elaborarea aliajelor de magneziu deformabile n cuptoare cu inducie, pierderile
nerecuperabile sunt de 1,8..2,8%.

Pentru aliajele care conin zirconiu pierderile de metal depind de procedeul de aliere
cu zirconiu. La alierea cu utilizarea srurilor de zirconiu pierderile sunt mai mari (2,6%)
dect la alierea cu prealiaje Mg-Zr (1,7%) deoarece n primul caz este necesar
supranclzirea topiturii pn la 800..820C.
Zirconiul se adaug n topitur sub form de prealiaj MgZr33 (Zirmax).
Cantitatea de fluxuri la turnarea din cuptor a tuturor aliajelor de magneziu
reprezint 2.-2,3% din masa ncrcturii. La turnarea din mixer pierderile de metal i
consumul de fluxuri crete datorit oxidrii suplimentare n operaiile de evacuare i tratare
a topiturii. Totui, pierderile de metale sunt mai reduse de 2..6 ori dect la elaborarea n
cuptoare cu flacr.
La turnarea din mixer ciclul tehnologic cuprinde trei topiri succesive. Dup
transvazarea topiturii n mixer, reziduul din cuptor se evacueaz dup fiecare topire. n
mixer, reziduul se evacueaz dup a treia topire. n cazul evacurii reziduului din cuptor i
mixer, dup fiecare topire, extracia anual de metal reprezint numai 20..25%. n cazul
tehnologiei cu trei topiri se obine o extracie avansat de metal (>96%). Nu se recomand
utilizarea ciclurilor de elaborare-turnare cu peste trei topiri, deoarece aceasta conduce la
impurificarea lingourilor i semifabricatelor.
La topirea n cuptoare cu inducie a ncrcturilor cu dimensiuni medii reduse,
cantitatea de arj nu trebuie s depeasc 60..70% din capacitatea cuptorului. n acest fel
se mbuntete densitatea ncrcturii i contactul acesteia cu peretele creuzetului,
micorndu-se durata topirii, gradul de oxidare i consumul de energie. Durata topirii
depinde i de temperatura creuzetului care este funcie de numrul de topiri efectuate.
Puterea electric specific la topirea n creuzet rece este de 0,65.. 1 kW/kg, iar la
topirea n creuzet fierbinte este de 0,5..0,7 kW/kg.
Repartiia uniform a temperaturii pe nlimea ncrcturii n procesul de topire
creeaz posibilitatea introducerii elementelor de aliere mpreun cu arja solid.
nainte de meninere i turnarea topiturii, cuptorul se deconecteaz de la reeaua
electric pentru a ntrerupe micarea electrodinamic a topiturii. Dup deconectarea
cuptorului temperatura scade cu lC/min.
Pentru micorarea pierderilor de metale rare (Nd, Ce .a.) se recomand
introducerea acestora n mixer. Totui, adaosul de neodim sub form de prealiaj Mg-Nd
(cu 20..25% Nd) poate conduce la precipitarea manganului i zirconiul ui din topitur mai
ales la un coninut redus

de neodim n aliaj. La un coninut mai mare de neodim, cantitatea de prealiaj Mg-Nd fiind
mare, temperatura topiturii scade cu 80..100C, avnd ca efect micorarea solubilitii
manganului i zircontiului i deci i separarea lor din soluie.
n procesul de elaborare a aliajelor cu coninut mare de pmnturi rare i zirconiu
sau mangan se recomand s se introduc toate elementele de aliere n acelai timp. La
elaborarea aliajelor cu coninut de ceriu, pentru obinerea compoziiei dorite este bine s se
utilizeze ceriu metalic sau feroceriu cu coninut de peste 90% Ce. La aliajele care conin
lantan (~1%), se recomand alierea n cuptorul de topire.
Aliajele la care alierea cu pmnturi rare sub form de mischmetal (40 - 45% Ce, 20 - 25%
La, 15 - 20% Nd, 4 - 6% Pr, 1 - 4% Sm, 6 - 10% Fe) se face n mixer, se rafineaz cu
fluxuri care au un coninut redus de cloruri, la temperatura de 740..760C, dup terminarea
alierii.
Ytriul este preferabil s se adauge sub form de prealiaj Mg-Y/Pmnturi rare cu
coninut de 25% Y n atmosfer de CO2/SF6 pentru a reduce pierderile prin oxidare.
Degazarea i finisarea granulaiei aliajelor de magneziu
Pentru obinerea unor aliaje dense, compacte i pentru scderea microporozitii
este necesar degazarea topiturii.
Degazarea cu argon. La solidificarea aliajelor de magneziu n condiii de echilibru
la 100g metal se degajeaz 8cm3 hidrogen. Aceast cantitate depete de 8 ori cantitatea
maxim de hidrogen care se poate degaja la solidificarea aliajelor de aluminiu.
Porozitatea, format n lingouri din aliaje de magneziu, este legat de apariia, la
cristalizare, a microretasurilor i de degajarea gazelor. Degazarea aliajelor de magneziu se
poate realiza complet i simplu prin tratarea topiturii cu gaz activ (clor) sau cu gaze neutre
(I Ie sau Ar). Pentru obinerea unor lingouri compacte este suficient s se barboteze
topitura cu 0,5% Ar la temperatura de 750..760C; aceasta permite scderea coninutului
de hidrogen de la 15..19 cm3/100 g pn la 10 cm3/100 g. Prin combinarea tratrii aliajelor
Mg-Al-Zn, Ia 750..760C, cu argon (0,5%) i CCI4 (0,4%) se pot obine lingouri compacte,
cu proprieti mecanice superioare.

Degazarea cu azot a aliajelor de magneziu se efectueaz prin barbotarea acestui


gaz n topitur (cu ajutorul unei evi de oel), la temperatura de 660..685C. La temperaturi
mai nalte dect 700C se formeaz nitrur de magneziu, care poate rmne ca incluziune n
aliajul turnat.

Degazarea cu clor se realizeaz prin barbotarea topiturii cu ~3% clor gazos la


temperatura de 740..760C. Clorul interacioneaz cu magneziul, formnd clorura de
magneziu. Pentru degazarea i modificarea concomitent a aliajelor de magneziu, se
recomand tratarea cu un amestec de 1,0.. 1.5% Cl2 i 0,25% CCl4 la temperatura de
690..710C. Datorit ns toxicitii, metoda de degazare cu clor nu a gsit utilizare larg n
industrie.
Metode complexe de degazare. Rezultate bune s-au obinut prin tratarea succesiv
a topiturilor cu gaz carbonic i gaz inert sau cu gaz inert i tetraclorur de titan.
Tratarea topiturii succesiv cu gaz carbonic i heliu mrete mult eficiena degazrii,
micornd coninutul de hidrogen pn la 8..10cm /100g.
Tratarea topiturii succesiv cu TiCL4+He i respectiv heliu este mai efectiv dect
tratarea concomitent a topiturii cu CCl4 i heliu. n primul caz, coninutul de hidrogen
scade pn la 6..8 cm3 /100 g, iar n al doilea caz pn la 13..16cm /100g.
Cea mai bun degazare se realizeaz prin barbotarea cu argon sau cu amestecul
argon + flux nr. 7.
Aliajele Mg-Mn. n stare turnat, se caracterizeaz ca i magneziul prin structur
columnar.
Lingourile din aliaje Mg-Al-Zn au structur cristalin echiaxial i n ruptur
prezint cristale mici.
Cele mai mici cristale le iau lingourile dih aliaje Mg-Zn i Mg-Y care conin
zirconiu. Aliajele de magneziu se finiseaz prin dou tipuri de metode: metalurgice
i fizice. Aliajele Mg-Al-Zn se finiseaz prin urmtoarele metode de baz:
- supranclzirea topiturii pn la 875 ... 925C;
- tratarea topiturii cu substane care conin carbon;
- tratarea topiturii cu clor i compui ai clorului.
Pentru aliajele din aceast grup, un rol important n finisarea structurii l are fierul.

10

Supranclzirea
Aliajele, dup rafinare, se supranclzesc cu 180..300C peste curba lichidus, un
timp scurt, iar apoi se rcesc rapid. Aluminiul este elementul cheie n procesul de finisare a
granulaiei; de asemenea, prezena fierului i a manganului sub form de particule
intermetalice favorizeaz procesul de nucleere. Gradul de finisare este redus n prezena
unor elemente ca: Ti, Zr i Be. Metoda de supranclzire este puin folosit n practic mai
ales la elaborarea unei cantiti mari de aliaj, pe scar comercial, datorit consumului
excesiv de energie i timp.
Tratarea topiturii cu substane cu coninut de carbon
Inocularea carbonului n topitur devine eficient dac aliajul conine peste 2% Al.
Carbonul se poate introduce sub form de: grafit, hexacloretan (C2CI6), carburi (AI4C3,
SiC, Al4C3SiC-Al, CaC2) sau gaze (CO2, CH4, CO). Nucleerea pe particule de AI4C3 se
realizeaz ntruct att particulele de AI4C3 ct i ssa-Mg au structur hexagonal cu
parametrii reelei foarte apropiai (a=0,3331 nm, c=0,499 nm pentru AI4C3 i a=0,3203 nm,
c=0,52 nm pentru ssa-Mg). Nucleerea pe particulele de SiC este favorizat de orientarea
planelor (111) ale SiC i (0001) ale magneziului. Hexacloretanul este un finisor foarte
activ, care produce i degazarea topiturii, dar emisia de gaze toxice la tratarea topiturii
creeaz probleme de mediu. Avantajele procedeului sunt: temperatur joas de operare,
posibilitatea prelucrrii unor volume mari de topituri i stabilitatea n timp a tratamentului.
Din punct de vedere al coroziunii materialelor cptuelilor refractare este necesar
meninerea coninutului de carbon la un nivel sczut.
Procedeul ELFINAL
Procedeul const n tratarea aliajelor lichide Mg-Al-Zn cu adaos de FeCl3 anhidr
la 740..780C cnd are loc reacia:
FeCl3+ 1,5 Mg = l,5MgCl2 + Fe G0740oC = -501kJ si G0780oC=-498kJ
n regiunea central a aliajelor solidificate se observ particule intermetalice bogate n Fe i
Al, care explic mecanismul procesului. Zirconiul i beriliul inhib procesul de finisare,
conducnd la creterea granulaiei aliajelor.
Consumul de FeCb este de 0 , 5 - 1 % masice. Fa de supranclzire avantajul
tratrii cu FeCl 3 este scderea consumului de energie cu 10..30%.

11

Adaosul de zirconiu. Zirconiul este un finisor foarte bun pentru aliajele


magneziului care nu conin aluminiu. Zirconiul poate reduce dimensiunea medie a
grunilor pn la ~50 m, la viteze normale de rcire. Finisarea cu zirconiu poate conduce
la formarea grunilor sferici care mbuntesc uniformitatea structural a aliajelor finale.
Grunii de ss pe baz de magneziu conin nuclee centrale bogate n zirconiu ca rezultat a
reaciei peritectice cnd magneziul bogat n zirconiu se solidific primul, iar apoi ss-Mg
nucleeaz pe particulele de zirconiu. Dimensiunea grunilor dup finisare cu zirconiu este
de 1-5 m. Pentru finisare se utilizeaz prealiaj Z1RMAX (MgZr33,3). Zirconiul are reea
hexagonal compact ca i magneziul, cu parametrii de reea apropiai de cei ai
magneziului (pentru Zr: a=0,323 nm, c=0,514 nm, iar pentru Mg: a=0,320 nm, c-0,52 nm).
Un rol important la nucleere l are att zirconiul dizolvat n topitur (paradigma
elementului dizolvat) ct i nucleele bogate n zirconiu (paradigma nucleantului).
Particulele de zirconiu sedimenteaz foarte uor n magneziul lichid ca urmare a diferenei
mari de densitate ( Z r / M g 4). Beriliul este un element inhibitor pentru finisarea cu
zirconiu.
Reducerea consumului de zirconiu i deci a costului procesului este una din
dezideratele majore ale procedeului.
Adaosul de calciu. Calciul (circa 1%) se adaug sub form de prealiaj MgCa30, n
special pentru finisarea aliajului AM60. Mecanismul posibil de finisare este nucleerea
eterogen a ss-Mg pe compusul intermetalic Mg2Ca i restricia creterii cristalelor de
ss-Mg n prezena compusului Al2Ca care se situeaz la limita grunilor.
Adaosul de stroniu. Stroniul este un finisor bun pentru magneziul pur i pentru
aliajele cu coninut redus de aluminiu. Stroniul are un rol important n controlul
(restricionarea) creterii grunilor i a nucleerii. Adaosul de stroniu produce o scdere
semnificativ a granulaiei pn la 75.. 170 m.
Adaosul de pmnturi rare. Pmnturile rare conduc la micorarea granulaiei
aliajelor de magneziu la un adaos de 0,2..1,5%. Aceste elemnete se introduc n topitur sub
form de mischmetal.

12

Metode fizice de finisare


Metodele fizice de finisare a grunilor sunt legate de efecte dinamice asupra
topiturii, n procesul de cristalizare.
Oscilaiile sonore i ultrasonore n lichidul care se solidific sunt capabile s
mreasc frecvena de formare a germenilor. Creterea vitezei de formare a germenilor
noilor cristale se poate realiza, de asemenea, prin utilizarea cmpurilor magnetice i
electrice.
Utilizarea metodelor fizice se poate face n cursul turnrii, reducndu-se astfel
durata elaborrii.
Printre metodele fizice de modificare cunoscute se remarc amestecarea
electromagnetic sau prin inducie i tratarea cu ultrasunete. Amestecarea topiturii se face
cu ajutorul dispozitivelor mecanice, electromagnetice i ultrasonore. Fiecare din acestea se
caracterizeaz printr-o anumit frecven i intensitate. La amestecare se accelereaz
procesul de difuzie, care favorizeaz formarea germenilor.
Tratarea topiturii, n creuzet, cu ultrasunete (~30 min.) nu conduce la finisarea
structurii aliajelor Mg-Mn-Ce dac procesul de cristalizare a lingoului n form se
desfoar n condiii normale.
Amestecarea electromagnetic a topiturii n cristalizor are loc sub influena forelor
electrodinamice care apar n baia lichid la alimentarea instalaiei de inducie cu curent
alternativ, care, trecnd prin spira inductorului (circuitul primar) induce n topitur
(circuitul secundar) o for de electrotransport. Ca rezultat al interaciunii cmpurilor
electromagnetice a curentului inductorului i a curentului din topitur, n baia metalic apar
fore electrodinamice care produc amestecarea acesteia.
n timp ce amestecarea electromagnetic se realizeaz fr contactul instalaiei cu
topitur, tratarea cu ultrasunete se asigur ca rezultat al contactului capului de ultrasunete
cu topitur.
Tratarea topiturii cu ultrasunete necesit o aparatur mai complex i mai scump
dect amestecarea electromagnetic. Pentru tratarea cu ultrasunete sunt necesare
generatoare de oscilaii ultrasonore de putere l0kW. Instalaiile de inducie pentru
amestecarea electromagnetic sunt simple din punct de vedere constructiv.

13

Tratarea cu ultrasunete mrete plasticitatea materialului turnat. Eficiena aciunii


ultrasunetelor asupra procesului de cristalizare depinde de o serie de parametri tehnologiei,
ca: temperatura topiturii i temperatura formei. La temperaturi joase ale formei, viteza de
cristalizare este mare i deci tratamentul cu ultrasunete d rezultate reduse. La temperaturi
prea nalte ale topiturii, masa solidificat se deplaseaz n sus spre capul de ultrasunete
conducnd, uneori, la fragmentarea (ruperea) lingoului n partea inferioar.
Intensitatea amestecrii topiturii n cristalizor influeneaz finisarea grunilor i
valorile proprietilor mecanice ale aliajelor.
Finisarea grunilor i eliminarea neomogenitii structurii n lingouri conduc la
mbuntirea plasticitii lingourilor. Lingourile turnate cu amestecare electromagnetic n
cristalizor se deformeaz fr formarea fisurilor. La laminarea i forjarea lingourilor din
aceleai aliaje, fr modificarea structurii, rezult 40% rebuturi.
Amestecarea electromagnetic a topiturii n cristalizor conduce la micorarea
rebuturilor la tablele laminate, datorit reducerii porilor i a peliculelor de incluziuni
nemetalice.

1.2. Clasificarea i simbolizarea aliajelor de magneziu


Aliajele de magneziu folosite n tehnic pot fi clasificate n dou mari grupe:
- aliaje de turntorie, destinate obinerii pieselor turnate;
- aliaje deformabile, folosite pentru obinerea semifabricatelor (table, benzi, profile etc.),
prin prelucrare la cald i la rece.
Pentru simbolizarea elementelor aliajelor de magneziu se utilizeaz literele
prezentate n tabelul 1.3.
Tabelul. 1.3. Notaii utilizate pentru desemnarea elementelor de aliere
Litera
Element de aliere
A
Aluminiu
C
Cupru
E
Pmnturi rare
H
Thoriu
K
Zirconiu
L
Litiu

14

Litera
M
Q

Element de aliere
Mangan
Argint
Siliciu
Ytriu
Zinc

Y
Z

Notaiile utilizate pentru starea aliajelor de magneziu sunt date n tabelul 1.4.
Litera

F
O
H
T
W

Starea aliajului

turnat
recopt, recristalizat (aliaje deformabile)
durificat prin deformare
tratat termic
punere n soluie

Tabelul. 1.4. Notaii utilizate pentru starea aliajelor de magneziu


Subdiviziunile lui T sunt prezentate n tabelul 1.5.
Tabelul. 1.5. Subdiviziunile lui T

T1

Racire si imbatranire naturala

T2

Recoacere

T3

Puneere in solutie si racire

T4

Punere in solutie

T5

Racire si imbatranire artificiala

T6

Calire de punere in solutie si imbatranire


artificiala

T7

Calire de punere in solutie si stabilizare

T8

Calire de punere in solutie,deformare la rece si


imbatranire artificiala

T9

Calire de punere in solutie,imbatranire artificiala


si deformare la rece

T10

Racire,imbatranire artificiala si deformare la


rece

Compoziia chimic i proprietile mecanice ale aliajelor uzuale sunt prezentate n


tabelele 1.6,1.7. i 1.8.

15

Tabelul. 1.6. Compoziia chimic a aliajelor de magneziu, % masice


ASTM
AM50A
AM60B
AS41B
AZ31B
AZ61A
AZ80A
AZ81A
AZ91D
AZ91E
EZ33A
K1A
MIA
QE22A
WE43A
WE54A
ZE41A
ZE63A
ZK40A
ZK60A

Ag

Al
4,9
6,0
4,2
3
6,5
8,5
7,6
9
9

Fe
max
0,004
0,005
0,0035
0,005
0,005
0,005
0,005
0,005

Mn
0,32
0,42
0,52
0,6
0,33
0,31
0,24
0,33
0,26

Ni
max
0,002
0,002
0,002
0,005
0,005
0,005
0,002
0,001

1,6

2,5

0,01

0,15
0,15
0,15

0,005
0,005

Pm.
rare

Si

1,0

3,2
2,2
A
B
1,2
2,6

Zn
0,22
0,22
0,12
1
0,9
0,5
0,7
0,7
0,7
2,5

0,2
4,2
5,8
4
5,5

Zr

Starea

0,7
0,7

DC
DC
DC
S,P,F,E
F,E
F,E
SC,PM,IC
DC
SC,PM
SC,PM
SC,PM
E
S,PM,IC
S,PM,IC
S,PM,IC
S,PM,IC
S,PM,IC
E
F,E

0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7

A=4%Ytriu,3% pamanturi rare;B=5.1 Ytriu ;4% pamanturi rare;DC=turnat incristalizator;E=extrudat;IC=turnat


cu modele usor fuzibile;P=placa;PM=forma permanenta;S=tabla;SC=turnat in amestec de turnare

Tabelul. 1.7. Proprieti mecanice ale aliajelor de turntorie


Aliaj

Starea

Rezistena la rupere, MPa

Rezistena la curgere, MPa

Alungirea, %

276
165
275
275
160
185
275
235
270
295

85
95
85
195
105
51
205
190
195
190

15
3
14
6
3
20
4
4
4
7

275
165
275
180
275
255
175
260

100
100
100
100
140
110
60
185

12
2
12
3
5
4
20
4

200
220
210
230

110
130
140
160

10
8
6
3

Turnate n forme din amestec i cochile


AZ81A
AZ91E

EZ33A
K1A
QE22A
WE43A
WE54A
ZE63A

T4
F
T4
T6
T5
F
T6
T6
T6
T6

Turnate cu modele uor fuzibile


AZ81A
AZ91E

EZ33A
K1A
QE22A

T4
F
T4
T5
T7
T5
F
T6

Turnate n cristalizor
AM50A
AM60B
AS41B
AZ91D

F
F
F
F

16

Tabelul. 1.8. Proprieti mecanice ale aliajelor deformabile

Aliaj

Starea

Rezistena la rupere, MPa

"fable i plci
AZ31B
O
H24
Extrudate
AZ31B
F
AZ61A
F
AZ80A
F
T5
MIA
F
ZK40A
T5
ZK60A
F
T5
Forjate
AZ31B
F
AZ61A
F
AZ80A
F
T5
T6
ZK60A
T5
T6

Rezistena la curgere, MPa


la ntindere la compresiune

Alungirea, %

255
290

150
220

110
180

21
15

260
310
340
380
255
275
340
365

200
230
250
275
180
255
250
305

95
130
140
240
125
140
185
250

15
16
11
7
12
4
14
11

260
195
315
345
345
305
325

195
180
215
235
250
205
270

85
115
170
195
185
195
170

9
12
8
6
5
16
11

1.3. Aliaje cu rezisten mecanic mare


Aliajele cu rezisten mecanic mare pot fi aliaje comerciale de turntorie i aliaje
comerciale deformabile.

1.3.1. Aliaje comerciale de turntorie cu rezisten mecanic mare


Aceste aliaje sunt destinate exploatrii ndelungate la temperaturi pn la
150..200C.
Cele mai bune proprieti mecanice le au aliajele n care elementul de aliere de baz
formeaz cu magneziul un domeniu mare al soluiei solide (cu solubilitate limitat), cu
scderea solubilitii odat cu micorarea temperaturii i, deci, care pot fi tratate termic
prin clire i mbtrnire.
Factorul de baz care conduce la creterea rezistenei soluiei solide este
distorsionarea reelei cristaline, determinat de rearanjarea atomilor, ca urmare a formrii,
la aliere, a soluiilor solide de interstiie i a soluiilor solide de substituie, care favorizeaz
creterea rezistenei i a

17

densitii, la mbtrnire, prin compactizarea atomilor. O astfel de distorsionare a reelei


ngreuneaz deplasarea dislocaiilor. Distorsionarea static este creat de atomii interstiiali
i atomii de substituie. Distorsionarea dinamic apare la deplasarea atomilor de impuriti
n cmpul tensional al dislocaiilor mobile.
Printre elementele care formeaz cu magneziul domenii mari de soluii solide cu
solubilitate limitat sunt: aluminiul, zincul i ytriul, care au diametre atomice foarte
diferite de diametrul atomic al magneziului. Cele mai rspndite aliaje de turntorie care au
rezisten mare aparin sistemelor Mg-AI-Zn i Mg-Zn-Zr. Cele mai bune proprieti
mecanice le au aliajele din sistemele prezentate care conin elementul de aliere de baz la
limita de solubilitate. Cele mai mari valori ale rezistenei mecanice i plasticitii le au
aliajele modificate.
Alierea suplimentar a aliajelor din sistemele de baz Mg-AI i Mg-Zn conduce la
mbuntirea proprietilor mecanice, dac adaosurile formeaz particule ultradisperse de
faze stabile complexe, care creeaz microneomogeniti n interiorul grunilor de soluie
solid. Aceste elemente de adaos trebuie s aib solulbilitate limitat n soluia solid.
Aliaje din sistemul magneziu-aluminiu-zinc. Principalul element care mrete
rezistena mecanic a aliajelor Mg-AI-Zn este aluminiul. In stare turnat, aliajele cu 6% Al
au proprietile mecanice cele mai bune.
Alierea cu peste 1% Zn conduce la creterea tendinei aliajelor spre formarea
microporozitilor i a fisurilor la cald.
In aliajele Mg-AI-Zn se adaug mangan (0,1..0,5%), pentru creterea rezistenei la
coroziune. Pentru micorarea gradului de oxidare a acestor aliaje se recomand adaosuri
mici de beriliu, pn la 0,002% Be la turnarea n forme din amestecuri i n cochile, i pn
la 0,01% la turnarea sub presiune. Adaosuri mai mari de beriliu conduc la obinerea unei
structuri cu gruni mari.
Principalele impuriti din aceste aliaje sunt: siliciu, fier, nichel, calciu, zirconiu,
cupru. Nichelul, fierul, siliciul i cuprul micoreaz rezistena la coroziune a acestor aliaje.
Zirconiul are efect antimodificator astfel nct trebuie limitat la 0,002%.
Calciul scade puin gradul de oxidare, mrete densitatea i capacitatea de tratament
termic; coninutul su se limiteaz la 0,1%.
Structura aliajelor turnate const din soluia solid de aluminiu i zinc n
magneziu i compus Mg17Al12 care se situeaz de obicei la limitele grunilor. Proporia de
faz Mg17Al12 se

18

mrete odat cu creterea coninutului de aluminiu n aliaje. La creterea coninutului de


zinc n aliaje (la un raport Zn/Al>l/3) poate aprea faza ternar Mg32(Al, Zn)49 . La limita
grunilor acestor aliaje apare manganul sub form de particule mici, de culoare albstruie.
Aliaje din sistemul magneziu-zinc-zirconiu. n figura 1.1 se prezint seciunea
politermic prin sistemul Mg-Zn-Zr. Se constat trei transformri invariante:
570o C
-de tip peritectic

L + Zr

-de tip eutectic

3400C
L <=> + Zn2Zr3 + Mg 2 Zn 3

-de tip eutectoid

Mn7Zn3 <z> + MgZn + Z2Zr

a + Zn2Zr3

335C

n figura 1.2 se prezint seciunea izotermic prin sistemul Mg-Zn-Zr la 300C, care

Fig. 1.1.Seciune politermic prin diagrama de echilibru a


sistemului Mg-Zn-Zr prin aliajele Mg+2%Zn i Mg+10?4Zn.

Fig.l.2.Seciune
izotermic
prin
diagrama de echilibru a sistemului
Mg-Zn-Zr.

trece i prin domeniile a + MgZn i a + MgZn + ZniZrj.

Proprietile mecanice ale aliajelor Mg-Zn-Zr sunt mai bune dect ale aliajelor din
sistemul Mg-AI-Zn. Pe lng zinc i zirconiu, aceste aliaje mai conin mici adaosuri de alte
elemente (n special elemente rare), care le mbuntesc proprietile.

19

Adaosul de cadmiu mrete mult valorile proprietilor mecanice i mbuntete


proprietile tehnologice.
Adaosul de neodim pn la 0,3% conduce la creterea rezistenei mecanice la
rupere i a limitei de curgere, dup tratament termic (regimul T6), dar plasticitatea acestor
aliaje este sczut.
Adaosul concomitent de cadmiu i neodim conduce la mbuntirea proprietilor
mecanice ale aliajelor din sistemul Mg-Zn-Zr.
Pentru mbuntirea plasticitii aliajelor Mg-Zn-Zr se recomand adaosul de
argint (pn la 4% Ag n aliajele cu pn la 9% Zn). Proprietile cele mai bune le au
aliajele cu 6% Zn i 4% Ag. Pentru creterea n continuare a plasticitii, rezistenei
mecanice i a limitei de curgere se recomand adaosul de cadmiu n aliajele Mg-Zn-Zr-Ag.
n stare turnat, structura aliajelor Mg-Zn-Zr conine soluia solid ternar a (Zr i
Zn n Mg), la limita grunilor aflndu-se o anumit cantitate de faz Mg2Zn3 i particule
de faze ZnZr3 sau ZnZr.
In stare tratat termic, structura aliajelor const din soluie solid cu particule de
ZnZr3 (sau ZnZr) i Zr elementar. n aliajele bogate n zinc este posibil i existena fazei
Mg2Zn3.
Aliajele Mg-Zn-Zr-La, n stare turnat, sunt constituite din soluie solid a (Zn, Zr
i La n Mg); la limita grunilor se afl mici cantiti de compui ZnZr i
(MgZr)x.(ZnLa)y. n stare tratat termic n structur se mrete cantitatea de faze
(MgZr)x.(ZnLa)y i apare o faz nou. n structura acestor aliaje apar de asemenea particule
de compui ai zirconiului cu alte elemente.
Aliajele Mg-Zn-Zr-Cd-Ag, n stare turnat, constau din soluie solid i compus
MgZn.
Structura aliajelor Mg-Zn-Zr-Ag se deosebete de cea a aliajelor Mg-Zn-Zr prin
aceea c n stare turnat lipsesc particulele cu coninut de zinc (ZnZr3 sau ZnZr).
n aliajele tratate termic se mrete cantitatea de soluie solid i se constat
prezena fazelor MgZn i Mg2Zn3, precum i a altor faze (X i Y) grobe sub form de
plci.
Aliajele Mg-Zn-Zr au urmtoarele avantaje fa de aliajele din sistemul Mg-Al-Zn: valori mai mari ale rezistenei la rupere i a limitei de curgere;
- raportul Rc/R=2/3 este mai mare dect la aliajele Mg-A1-Zn (1/3);
- sensibilitate mic a proprietilor mecanice la microporoziti.

20

1.3.2. Aliaje comerciale deformabile cu rezisten mecanic mare


Aceste aliaje fac parte din sistemele Mg-Mn, Mg-AI-Zn-Mn i Mg-Zn-Zr.
Aliajele magneziu-mangan. n sistemul Mg-Mn la 652C are loc o transformare
peritectic. n echilibru cu soluia solid pe baz de magneziu se afl practic mangan pur
sau .
n sistemul Mg-Mn-Ce (figura 1.3), n echilibru cu soluia solid pe baz de
magneziu, se afl dou faze: cristalele de mangan i compusul Mg9Ce. La temperatura de
585C are loc o transformare eutectic:
585 C

L <=> a + Mg9Ce + Mn

Adaosul de ceriu n aceste aliaje conduce la mrunirea grunilor i la creterea


rezistenei mecanice i a plasticitii. Solubilitatca manganului scade la adaosul de ceriu.
Aliajele Mg-Mn au rezisten mare la coroziune i solubilitate bun, n special
datorit anihilrii influenei negative a flerului. Rezistena maxim la coroziune o au
aliajele cu peste 1,3% Mn.
Aliajele magneziu-aluminiu-zinc-mangan. In aliajele Mg-Al-Zn-Mn coninutul de
mangan este n general ntre 0,15..0,5%. Pe lng o durificare suplimentar, manganul
mrete rezistena la coroziune.

21

Aliajele cu structur heterogen devin fragile; alungirea relativ scade la micorarea


rezistenei mecanice.
Aliajele magneziu-zinc-zirconiu conin ca elemente de aliere de baz metale rare
i cadmiu. Elementele rare, ca urmare a formrii unor combinaii chimice influeneaz
favorabil proprietile mecanice ale aliajelor la temperatur obinuit i la temperaturi
nalte.
Cadmiul prezint solubilitate limitat n magneziul solid. Cadmiul mrete
plasticitatea aliajelor, crend condiiile pentru realizarea unor grade mari de deformare,
ceea ce conduce la creterea rezistenei mecanice.

1.4. Forjarea aliajelor de magneziu cu rezisten mecanic mare: ZK60


Forjarea este o metod de producie industrial, n care piese / componente metalice
sunt modelate din materie prim (semifabricate), prin aplicarea forelor de compresiune
prin diferite instrumente i matrie. ntruct forjarea cu matri nchis este cea mai comun
variant (a se vedea figura 1.4), acesta categorie de prelucrare a metalelor include, de
asemenea, astfel de procese ca forjare n matri i extrudare de impact. Formele pot fi
complicate, i, ca atare, este un proces competitiv la cel de turnare.
Dei forjarea produce produse cu form (aproape) finit, cele mai multe piese
forjate au nevoie de un fel de finisaje, cum ar fi de prelucrare, din motive de precizie i de
calitate a suprafaei, de tratare termic pentru a modifica proprietile mecanice, i / sau de
acoperire pentru a mbunti aspectul sau rezistena la coroziune i uzur. n timpul
prelucrrii, curgerea materialului i structura grunilor poate fi controlat, astfel nct
componente forjate au, n general, rezisten i duritate bun n comparaie cu
echivalentele lor turnate, precum i nici o porozitate. Prin urmare, acestea sunt adesea
folosite eficient pentru piese care sunt supuse condiiilor dificile. Exemple de produse
bine-cunoscute sunt sculele manuale, cum ar fi cheile de piulie i cheile fixe, dar gama de
produse include o gam larg de componente auto pentru autovehicule dar i aplicaii cum
ar fi uneltele roii i osii.
Cel mai comun material fabricat este oelul, dar forjarea aluminiului este, de
asemenea, o practic consacrat.

22

Fig. 1.4. Principiul forjrii cu matri nchis (stnga) i unele produse tipice (dreapta)

Principala pia pentru componentele forjate este cea auto; industria de forjare se
confrunt cu anumite tendine care se refer la evoluiile din acest sector. Strategiile
generale, precum i creterea aplicaiilor pentru autoturisme cu motor diesel i vehicule
sport cu mecanism de antrenare cu patru roi implic creteri de volum pentru
componentele forjate. Pe de alt parte, exist presiunea continu a preului: n cazul n care
costurile (de materiale, de munc, de energie i aa mai departe) cresc, principalii clieni i
reeaua lor de furnizorii, nu accept faptul c acestea sunt transmise mai departe livrrilor.
Mai mult, industria auto s-a angajat s reduc substanial consumului de carburant i
emisiile de gaze (printre altele de CO2), pentru care importana restricionrii la toate
nivelurile, este crucial. Prioriti n designul structurii uoare reprezint masa
nesuspendat (roi i sistemul lor de suspensie), captul frontal dinaintea osiei din fa i
masa dintre osia din fa i tablou de aparate / de bord. Toate acestea sunt domenii tipice n
care componentele forjate pot fi folosite.
n acest sens, este din ce n ce mai recunoscut faptul c aluminiul i magneziul sunt
nite alternative atractive dect oelul. n special, magneziu este cel mai uor metal de
inginerie disponibil, fiind cu 75% mai uor dect oelul i cu 35% mai uor dect aluminiu.
Pentru a ntri acest aspect, figura 1.5 ofer o imagine de ansamblu a potenialului intrinsic
de reducere a masei pieselor unor aliaje de magneziu forjat raportate la un aliaj de aluminiu
de referin care se utilizeaz pentru piesele forjate. Graficul face distincie ntre unele
moduri diferite de solicitare a unui semifabricat, lund n considerare proprietile
relevante ale materialelor - modulul de elasticitate R, tensiunea de deformare i
densitatea (pentru alte forme i mijloace de

23

solicitare, se aplic ali parametri de proiectare). Dei aceste date depind oarecum de
ipotezele i de valorile specifice proprietilor, aceast abordare fundamental, n mod clar,
demonstreaz c beneficiile anticipate sunt legate de rezisten i n special pentru
ncovoirea pieselor relevante.

Fig. 1.5. Potenialul magneziului n comparaie cu aluminiul pentru unele situaii tipice de solicitare

Cu toate acestea, piesele forjate din aliaj de aluminiu AA6082, produse n serie, au
de exemplu limita de curgere de ~ 340 MPa i alungirea de ~ 10%, n timp ce curent aliaje
de magneziu cu rezisten mare au limita de curgere de doar aproximativ 250-260 Mpa.
Proceduri posibile de mbtrnire trebuie s fie analizate folosind diferite tratamente de
cldur pentru a obine proprieti mecanice mai bune a pieselor forjate de magneziu.
Compoziia chimic a aliajului studiat(ZK60) este prezentat n tabelul 1.9.
Tabelul. 1.9. Compoziia chimica a aliajului ZK60
Coninutul de e emente, % masice
Aliaj
Al
Zn
Mn
Fe
Ni
Cu
ZK60
4,8-6,2

24

Si

Zr

>0,45

Mg
rest

2. Metode de analiz a proprietilor termofizice


2.1 Metoda de analiz FLASH"
O mostr de forma unui disc mic i subire este supus unui puls energetic luminos
de mare intensitate i durat scurt. Energia pulsului este absorbit pe ntreaga fa
superioar a mostrei iar creterea temperaturii aprute pe faa inferioar este nregistrat
(termografie). Valoarea difuzivitii termice se calculeaz din grosimea probei i timpul
necesar temperaturii nregistrate pe faa inferioar de a ajunge la un anumit procentaj din
valoarea sa maxim (figura 2.1.1). Atunci cnd difuzivitatea termic a probei este
determinat pentru un interval de temperatur, msurtorile trebuie repetate la fiecare
temperatur ce prezint interes.

Timp normalizat, tW2

Fig.2.1.1. Termografie specific metodei

Flash. 2.1.1. Importana i utilizarea


Difuzivitatea termic este o proprietate important, necesar n cazul proiectrii de
aplicaii de genul celor: n condiii de transfer de cldur n regim tranzitoriu, determinarea
temperaturii de operare n siguran, controlul procesului, i asigurarea calitii.
Metoda flash" este utilizat pentru msurarea valorilor difuzivitii termice, a, a
unui domeniu vast de materiale solide. Aceast metod prezint mai multe avantaje, prin
geometria

25

simpl a probei de analizat, cerine dimensionale minime pentru prob, rapiditatea


msurtorilor i mnuirea foarte uoar, utilizarea unui singur dispozitiv, a materialelor cu
un domeniu larg de valori ale difuzivitii termice ntr-un interval mare de temperaturi.
n anumite condiii impuse, cldura specific a unei probe solide opace omogen
izotrop poate fi determinat atunci cnd aceast metod este utilizat din punct de vedere
cantitativ.
Rezultatele difuzivitii termice, mpreun cu valorile cldurii specifice (Cp) i
densitii (), pot fi folosite n multe cazuri pentru a deriva conductivitatea termic(),
conform relaiei:
= a-Cp-

(1)

Pulsul instantaneu

Faa superioar

Faa lateral

Temperatura iniial
T0 Grosime L

Faa inferioar

Temperatura crete T0+T(t) Fig.2.1.2.

Reprezentarea schematic a metodei FLASH.

2.1.2. Interferene
n principiu, difuzivitatea termic este obinut prin calculul efectuat pe baza
grosimii probei i o funcie specific de timp ce descrie propagarea cldurii prin ntreaga
prob. Principala surs de nesiguran legat de msurtori apare ncepnd chiar de la
nsi proba analizat, msurarea temperaturii, performana dispozitivului de detectare i a
sistemului de colectare a datelor, analiza datelor i n mod special efectul n timp al
pulsului, nclzirea neuniform a probei i pierderile radiale de cldur. Aceste incertitudini
pot fi considerate sistematice, si trebuie luate n calcul foarte atent pentru fiecare
experiment n parte. Diverse erori aleatoare

26

provenite din natur (de exemplu zgomotul) pot fi aproximate prin efectuarea unui numr
mare de experimentri repetate, iar apoi comparate rezultatele obinute. Deviaia relativ
standard a rezultatele obinute este o reprezentare potrivit a componentelor aleatoare de
imprecizie care sunt asociate cu msurtorile.

2.1.3. Dispozitivul
Prile eseniale ale dispozitivului sunt prezentate n figura 2.1.3. Acestea sunt:
sursa de lumin, suportul probei, camera protectoare (optional), detectorul de rspuns al
temperaturii i dispozitivul de nregistrare al datelor.
Sursa de lumin este o lamp capabil s genereze un puls instantaneu cu foarte
mare putere. Durata pulsului de energie trebuie s fie mai mic dect 2 % din timpul
necesar pentru ca temperatura feei inferioare s ating jumtate din valoarea sa maxim.
Pulsul care lovete suprafaa probei este spaial uniform n intensitate.
Sursa pulsului este Xenon i red performane comparabile cu cele ale unei surse
laser. Sursele Xenon de puls, dac sunt centrate corect, necesit un cost redus i o
ntreinere minim comparativ cu multe aplicaii laser.

Fig.2.1.3. Diagrama bloc a Sistemului Flash

27

O camer de control a mediului nconjurtor este utilizat la msurtorile efectuate


sub i peste temperatura camerei. Aceast camer (ncpere) este umplut cu gaz sau vidat
atunci cnd se dorete operarea n atmosfer protectoare. nchiderea camerei este prevzut
cu o fereastr transparent, pentru sursa de lumina. O a doua fereastr este utilizat pentru
detecia optic a creterii de temperatur pe faa inferioar. Detectorul optic este ferit de
expunerea direct la fasciculul de energie prin utilizarea unui filtru potrivit.

Fig.2.1.4. Aparat de msur a difuzivitii FLASHLINE 3000

Cuptorul sau criostatul este cuplat flexibil (termic) la suportul probei i este capabil
de a menine temperatura probei constant pn n 4 % din creterea maxim a temperaturii
pentru o perioad de timp egal cu 5 jumti din timpul maxim de cretere. Suportul
probei este de asemenea cuplat flexibil termic de proba n sine. Suportul probei este
construit astfel nct s poate susine una sau mai multe probe n acelai timp, n cel de-al
doilea caz obinndu-se mbuntiri substaniale n viteza de msurare i culegere a
datelor.
Detectorul este unul cu infrarou, ce poate capta un debit electric liniar proporional
cu o mic cretere a temperaturii. Poate detecta o schimbare de 0.05 K peste temperatura
iniial a probei. Detectorul i amplificatorul su au un timp de rspuns mult mai mic dect
2 % din valoarea timpului njumtit. Senzorul este poziionat n centrul suprafeei
inferioare a probei i este de asemenea protejat de fasciculul de energie, pentru a preveni
deteriorarea sau saturarea. Cnd proba este n interiorul cuptorului, fasciculul de energie
poate sri sau lumina dup margini i s intre astfel n detector. Pentru a evita aceasta este
utilizat o ecranare corect. Fereastra prin

28

care intr fasciculul sau orice lentile de focalizare, nu absorb o cantitate apreciabil de
radiaii n lungimea de und din regiunea detectorului. Acest aspect prezint interes n
cazul detectoarelor cu infrarou, i trebuie luate msuri pentru ca n timpul msurtorilor la
temperaturi ridicate, suprafeele ferestrelor s fie monitorizate i inute departe de orice
depuneri nedorite, ceea ce ar duce la absobia energiei. Astfel de improvizaii conduc la
pierderea intensitii semnalului i pot cauza nclzirea neuniform a probei de la sursa de
energie.
Analizorul de semnal conine un circuit electronic care polarizeaz n afara citirii
temperaturii normale, filtre ascuite, amplificatori i convertizori analog-digitali.

2.1.4. nregistrarea datelor


Sistemul de colectare a datelor are o vitez potrivit, pentru a asigura situaia n
care rezoluia timpului necesar determinrii a jumtate din maximul creterii de
temperatur pe termografic, este cel puin 1 %, pentru cel mai rapid termografic pe care l
poate efectua acest sistem.
Semnalul nregistrat conine informaii care permit o definire precis a timpului de
pornire a pulsului de energie.

2.1.5. Proba testat


Proba e de forma unui disc subire circular avnd suprafaa feei superioare mai
mic dect cea a fasciculului de energie. Probele au 12.5 mm n diametru. Grosimea
optim depinde de magnitudinea difuzivitii termice estimate, i este aleas astfel nct
timpul necesar atingerii temperaturii maxime s varieze n intervalul 40 - 200 ms.
Probele mai subiri sunt de dorit n cazul temperaturilor foarte ridicate pentru a
minimiza coreciile de pierdere a cldurii; oricum, probele trebuie s fie suficient de groase
pentru a putea testa materialul. n mod normal, grosimea variaz n intervalul 1 - 6 mm.
Cum difuzivitatea termic este proporional cu ptratul grosimii, este de dorit a se folosi
diferite grosimi n diferite intervale de temperatur. n general, o anumit grosime nu va fi
suficient pentru msurtorile efectuate la temperaturi criogenice i la temperaturi ridicate.

29

Selectarea probelor cu grosimi nepotrivite poate fi i o surs mare de erori n msurtori.


Se pot ncepe msurtorile cu probe avnd grosimea de 2 pn la 3 mm, iar apoi n funcie
de informaiile primite de la termogram s se schimbe grosimea probelor. (O prob foarte
groas poate foarte uor s sting total semnalul.)
Probele sunt pregtite cu fee plane i paralele ntre 0,5 % din grosimea lor.
Neuniformitatea oricrei suprafee (goluri, zgrieturi, semne) trebuie scoas din calcul
deoarece poate genera mari erori la msurtori.

2.1.6. Calibrarea i verificarea


Micrometrul utilizat pentru msurarea grosimii probei este calibrat astfel nct
grosimea probei s fie redat cu o acuratee de 0,2 %.
Metoda Flash este o metod absolut (primar) n sine, de aceea nu necesit
calibrare. In orice caz, nsi executarea msurtorii este supus erorilor ntmpltoare i
absolute. De aceea este foarte important verificarea performanelor dispozitivului, pentru
a stabili limita n care aceste erori pot afecta generarea datelor. Aceasta se poate rezolva
prin testarea unuia sau a mai multor materiale a cror difuzivitate termic este tiut.
Trebuie subliniat c utilizarea materialelor de referin n stabilirea validitii
datelor pentru materialele necunoscute a dus de multe ori la enunuri a cror precizie este
incert. Utilizarea bibliografiei este valabil doar n cazurile n care proprietile
referinelor (inclusiv timpii de njumtire i valorile difuzivitii termice) sunt aproape
identice cu cele ale probei necunoscute, i curbele de cretere a temperaturii sunt
determinate ntr-o manier identic cu cele pentru proba necunoscut.
O verificare important n determinarea valabilitii datelor (n plus fa de
comparaia cu curbele de cretere din modelul teoretic), atunci cnd au fost aplicate
coreciile, este de a varia grosimea probelor. Deoarece timpul de njumtire variaz ca
L2, descreterea grosimii probei la jumtate ar trebui s scad i timpul de njumtire cu
un sfert din valoarea lui iniial. Astfel, dac se obin aceleai valori cu cele pentru probele
de referin din acelai material la diferite grosimi semnificative, rezultatele pot fi
acceptate ca fiind valide.

30

2.2. Metode de msurare a cldurii specifice i de calcul a conductivitii


termice
Relaia fundamental dintre difuzivitatea termic (), conductivitatea termic (),
cldura specific (Cp), i densitate (),
= / * Cp
permite calculul conductivitii termice, o proprietate mult mai important, n comparaie
cu celelalte proprieti.
S-a dezvoltat o metod prin care cldura specific a unei probe este determinat n
momentul n care se efectueaz testul difuzivitii termice n mod cantitativ. Dei aceasta
este o extensie foarte atractiv a metodei, trebuie efectuat cu mare atenie deoarece
apariia erorilor este foarte posibil. Pe parcursul unui test normal de determinare a
difuzivitii termice, cantitatea de energie este important doar pentru prelungire care va
genera un semnal suficient pentru faa inferioar. Pentru operarea ntr-un mod calorimetric,
nivelul de energie trebuie s fie cunoscut ndeaproape, controlabil i repetabil. Aproximnd
condiiile adiabatice, din fericire pulsul laser i detectorul pot fi calibrate mpreun atunci
cnd testul se efectueaz pe o proba cu cldur specific cunoscut. Msurtoarea va
determina difuzivitatea termic, precum i msur relativ e energiei exprimat n termeni
de valoare absolut a temperaturii maxime obinute. Prin testarea unei probe necunoscute
dup aceast calibrare", cldura specific poate fi calculat din temperatura maxim
atins, relaionat cu cea obinut pentru o prob standard. Exist anumite condiii care
trebuie ndeplinite pentru ca acest proces s fie considerat valid.
Proba de referin i cea necunoscut trebuie s fie foarte apropiate ca dimensiuni,
proporii, emisivitate, i opacitate, pentru aproximarea comportamentului adiabatic pentru
aceleai caracteristici. Att proba de referin ct i cea necunoscut trebuie nvelite cu un
strat subire i uniform de grafit, pentru a asigura o emisivitate identic celor dou probe.
Ambele probe trebuie s fie omogene i izotropice, deoarece ecuaia se aplic doar
n cazul acestor tipuri de materiale. Materialele anizotrope i heterogene vor genera mereu
valori eronate. Procesul nu este unul strict calorimetric, din moment ce creterea maxim
de temperatur deriv din semnalul emis larg de componentele cu cea mai mare
difuzivitate termic, n timp ce echilibrul intern apare dup acest moment n timp. Din
acest motiv, aceast metod furnizeaz date eronate pentru cldura specific a materialelor
cu anizotropie mare (compozite cu

31

structur ordonat direcionat) i pentru amestecuri de componente cu difuzivitate termic


foarte diferit.
Proba de referin i cea necunoscut trebuie testate foarte aproape una de cealalt,
amndou temporar (preferabil la cteva minute) i termic (strict la aceeai temperatur i
n acelai mediu).
Verificarea procesului se face prin folosirea aceleiai probe necunoscute utilizate i
la calibrare, n acelai interval exact de timp (ntrziere) pentru care se efectueaz aceast
analiz n mod normal. Acelai test se efectueaz pentru trei grosimi diferite. Combinarea
datelor din aceste trei teste la fiecare temperatur permit o bun msurare a acurateii.
Aceast msurtoare fiind una diferenial, este necesar ca ambele probe s fie
testate mpreun i cu intervale de timp foarte mici ntre msurtori. Este de asemenea
necesar testarea standard/prob/standard, pentru a diminua erorile ce apar din variaia
pulsului de energie.
Densitatea probei poate fi calculat din rezultatul msurtorilor de cntrire i
volumul calculat. Este necesar calcularea densitii la fiecare temperatur diferit de cea a
densitii la temperatura camerei, folosind valori de expansiune termic.
Conductivitatea termic poate fi calculat folosind ecuaia, din valorile msurate ale
difuzivitii termice, cldurii specifice i densitii.

2.2.1. Dilatometria bazat pe mpingerea tijei


Dilatometria bazat pe mpingerea tijei este de departe cea mai apreciat metod de
msurare a expansiunii termice. Aa cum sugereaz i denumirea, implic pri
intermediare ale dispozitivului care s transmit modificrile dimensionale cauzate de
supunerea unei probe la modificri de temperatur. Nevoia acestor componente este una
practic deoarece captatorul care nregistrez aceste modificri nu poate fi n mod normal
supus la variaii de temperatur precum proba. Cu ct este mai aproape captatorul care
poate fi cuplat la prob, cu att elementul de transmisie poate influena rezultatele, implicit
utilizarea dilatometrului devine mai adecvat. n mod specific, cu ct se poate reduce mai
mult influena unui astfel de element automatizat cu att valorile datelor vor fi mai
reprezentative.

32

Principial, se poate realiza un dispozitiv simplu prin care micarea este transmis din
mediu controlat n mediul ambiental, meninerea probei ntre dou tije, aflate n afara
regiunii nclzite.

Fig.2.2. Dilatometru vertical de temperatur nalt Unitherm 1161V

Proba este plasat ntr-o incint denumit tub dilatometric. Tija din axa tubului intr
n contact cu proba pentru a nregistra creterea dimensiunii, fiind denumit tij de
mpingere. Proba mpinge tubul i tija de mpingere n direcii opuse pe msur ce se dilat.
Aceast micare este nregistrat de un captator. Tubul i captatorul sunt fixate pe aceeai
suprafa de referin cu partea mobil a captatorului cuplat la tija de mpingere.
Captatoarele digitale sunt de departe cele mai bune deoarece au o acuratee crescut i nu
necesit recalibrri periodice.
La msurarea temperaturii se folosesc de obicei termocuple, exceptnd sistemele cu
temperaturi foarte nalte, unde se folosesc pirometre. Este necesar o bun cunoatere a
temperaturii din zona probei (nu doar a probei n sine) i un control asupra cuptorului astfel
nct proba s aib o temperatur uniform. Adesea este scos n eviden c temperatura
probei trebuie determinat ct mai precis iar investigatorii au ataate sau chiar ncastrate
termocuplele n prob. Nu este o practic des utilizat deoarece interfereaz cu micarea
liber a probei i nu ia n consideraie micarea dilatometrului de-a lungul tubului. Cea mai
bun soluie este poziionarea termocuplului ntre cele dou.

33

Probele sunt de obicei materiale solid-rigide, cu form cilindric sau prismatic de 50 mm


lungime. Nu este important finisarea ntregii probe. Doar capetele care intr n contact cu
captul tubului dilatometric i cu capul tijei de mpingere trebuie s fie plate i paralele.

2.2.2. Sursele de erori n dilatometria cu tij de mpingere


Precizia de determinare a dilatrii termice depinde de msurtorile simultane ale
modificrii temperaturii i lungimii probei. Erorile aleatorii sunt de obicei asociate
preciziei msurtorilor repetate de temperatur i lungime, dar i celelalte variabile pot
afecta rezultatele, de exemplu, proba poate s-i modifice poziia n timpul testului. Erorile
sistematice sunt de obicei mai mari, i pot avea mai multe cauze. Acestea sunt:
- precizia determinrii lungimii i temperaturii;
- devierea temperaturii medii a probei fa de cea indicat de termocuple;
- gradientul de temperatur dintre i ntre probe, tub i tija de mpingere;
- efectul suprafeei de contact dintre prob i prile dilatometrului;
- precizia coeficientul de dilatare termic a materialului;
- efectul variaiei temperaturii camerei asupra metalului din care e fcut capul de citire.
Odat ce a fost ales echipamentul, erorile aleatoare pot fi minimizate respectnd
procedurile experimentale. Erorile sistematice pot fi reduse prin calibrarea atent a
sistemului, folosindu-se materiale de referin. Un dilatometru cu tij de mpingere,
calibrat i manipulat cu grij ar trebui s furnizeze rezultate cu o eroare maxim de 1%
fa de valorile msurate.
Alegerea unei probe potrivite pentru determinri este foarte important n obinerea
celor mai bune rezultate. Deoarece dilatometru msoar modificarea lungimii ntr-un
interval de temperatur, o prob scurt testat ntr-un interval de temperatur mic va
furniza o modificare mic a lungimii totale, acest lucru putnd avea uneori acelai ordin de
magnitudine cu rezoluia instrumentului. Aceast lucru se poate agrava dac materialul
testat are un coeficient de dilatare termic mic. Aceste aplicaii devin improprii pentru
dilatometru tij de mpingere i trebuie direcionate ctre tehnologii mai limitate dar n
acelai timp mai precise cum ar fi dilatometria prin interferen sau capacitan.

34

2.3. Determinarea experimentala a difuzivitaii termice

Difuzivitatea termic a fost determinat pentru aliajul ZK60 att n stare


nemodificat pe 2 probe: PI i P2, ct i n stare modificat: ZK60 / 0,5RE; ZK60 / 0,7RE;
ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca.
Difuzivitatea termic pentru aliajul ZK60 (proba PI):
Denumirea probei

ZK60 (proba PI)

Grosimea probei

0,3190 (cm) Clark and Taylor

Tabelul.2.3.11. Determinarea experimental a difuzivitii termice pentru ZK60 (proba P I )


ifuzivitatea (cm2/s)

Segment

Temperatura (C)

A
B

57
106

1,0298
1,0132

C
D

155
205

1,0038
0,9936

E
F

254
293

0,9507
0,9331

303

0,9292

H
I

313
322

0,9271
0,9257

J
K

334
344

0,9269
0,9215

L
M

353
363

0,9187
0,9166

N
O

371
381

0,9133
0,9103

P
0

392
401

0,9066
0,9064

35

Pentru a determina conductivitatea termic () se utilizeaz formula formula:

unde: a reprezint difuzivitatea termic [m2 - s];


Cp reprezint cldura specific [J kg-1 K-1];
p reprezint densitatea specific aliajului [kg m-3 ].
Pe baza relaiei (1) se elaboreaz urmtorul tabel:
Tabelul.2.3.12. Determinarea experimental a conductivitii termice pentru ZK60 (proba P I )
Segment

Temperatura
(C)

Difuzivitatea
termic (m2/s)

57

1,0298- 10-4

B
C
D
E
F
G
H

106
155
205
254
293
303
313

Cldura
specific
J /(kg K)i
990

Densitatea
(kg/m3)

Conductivitatea termic
[W/(m K)]

1830

186,5689

1,0132- 10

-4

990

1830

183,5614

1,0038- 10

-4

990

1830

181,8584

0,9936- 10

-4

990

1830

180,0105

0,9507- 10

-4

990

1830

172,2383

0,9331- 10

-4

990

1830

169,0497

0,9292- 10

-4

990

1830

168,3432

0.9271- 10

-4

990

1830

167,9627

36

Pentru a determina conductivitatea termic () se utilizeaz formula formula:

unde: a reprezint difuzivitatea termic [m2 - s];


Cp reprezint cldura specific [J kg-1 K-1];
p reprezint densitatea specific aliajului [kg m-3 ].
Pe baza relaiei (1) se elaboreaz urmtorul tabel:
Tabelul.2.3.12.Determinarea experimental a conductivitii termice pentru ZK60 (proba P I )
Segment C)
A
B

Difuzivitatea
termic (m2/s)
57
106

1,0298- 10-4
1,0132- 10

-4
-4

Cldura
specific
J/(kg K)i
990

Densitatea
(kg/m3)

Conductivitatea termic
[W/(m K)]

1830

186,5689

990

1830

183,5614

155

1,0038- 10

990

1830

181,8584

205

0,9936- 10-4

990

1830

180,0105

254

0,9507- 10

-4

990

1830

172,2383

0,9331- 10

-4

990

1830

169,0497

0,9292- 10

-4

990

1830

168,3432

0.9271- 10

-4

990

1830

167,9627

E
F
G
H

293
303
313

37

Segment C)

I
J

Difuzivitatea
termic (m2/s)

Cldura
specific
J/(kg K)i

Densitatea
(kg/m3)

Conductivitatea termic
[W/(m K)]

322

0,9257- 10-4

990

1830

167,7091

334

-4

990

1830

167,9265

-4

0,9269- 10

K
L

344
353

0,9215- 10
0,9187- 10-4

990
990

1830
1830

166,9482
166,4409

363

0,9166- 10-4

990

1830

166,0604

371

-4

990

1830

165,4626

0,9103- 10

-4

990

1830

164,9191

0,9066- 10

-4

990

1830

164,2487

-4

990

1830

164,2125

N
O
P
Q

381
392
401

0,9133- 10

0,9064- 10

Fig.2.3.13. Curba de variaie a conductivitii termice cu temperatura pentru proba PI

n figura 2.3.13., se observ c pentru aliajul ZK60 - proba P I , conductivitatea


termic scade odat cu creterea temperaturii.

38

Difuzivitatea termic pentru aliajul ZK60 (proba P2):


Denumirea probei

ZK60 (Proba P2)

Grosimea probei

0,4140 (cm) Clark and Taylor

Tabelul.2.3.13. Determinarea experimental a difuzivitii termice pentru ZK60 (proba P2)


Segment

Temperatura (C)

Difuzivitatea (ciriVs)

57

0,9233

B
C

105
155

0,8624
0,8497

D
E
F
G

204
254
293
303

0,8454
0,8157
0,8007
0,8005

H
I

313
323

0,7977
0,7965

334

0,7936

K
L

343
353

0,7923
0,7901

M
N

364
371

0,7886
0,7880

O
P

381
392

0,7849
0,7833

402

0,7811

39

Pentru a determina conductivitatea termic () se utilizeaz formula:

unde: a reprezint difuzivitatea termic [m2s];


Cp reprezint cldura specific [J kg-1 K-1 ];
reprezint densitatea specific aliajului [kg m-3 ].

Pe baza relaiei (1) se elaboreaz urmtorul tabel:


Tabelul.2.3.14. Determinarea experimental a conductivitii termice pentru ZK60 (proba P2)
Segment

Temperatura
(C)

Cldura
specific
[J/(kgK)]
990

Densitatea
(kg/m3)

Conductivitatea termic
[W/(m K)]

57

Difuzivitatea
termic
(m2/s)
0,9233

1830

167,274261

105

0,8624

990

1830

156,241008

155

0,8497

990

1830

153,940149

204

0,8454

990

1830

153,161118

254

0,8157

990

1830

147,780369

293

0,8007

990

1830

145,062819

303

0,8005

990

1830

145,026585

40

313

0,7977

990

1830

144,519309

323

0,7965

990

1830

144,301905

334

0,7936

990

1830

143,776512

K
L

343
353

0,7923
0,7901

990
990

1830
1830

143,540991
143,142417

364

0,7886

990

1830

142,870662

371

0,788

990

1830

142,76196

381

0,7849

990

1830

142,200333

392

0,7833

990

1830

141,910461

402

0,7811

990

1830

141,511887

n figura 2.3.15., se observ c pentru aliajul ZK60 - proba P2, conductivitatea termic scade
odat cu creterea temperaturii

41

Difuzivitatea termic pentru aliajul ZK60 / 0,5RE:


Denumirea probei
ZK60 / 0,5RE
Identificarea probei
ZK60-05RE
Numrul testului
298,0000
Grosimea probei
0,3577 (cm) Clark and Taylor
Tabelul.2.3.15. Determinarea experimental a difuzivitii termice pentru ZK60 / 0,5RE
Segment
A
B

C
D
E
F

Temperatura (C)
209
260
309
359
408
459

Pentru a determina conductivitatea termic (A.) se utilizeaz formula:


unde: a reprezint difuzivitatea termic [m2 s];
Cp reprezint cldura specific [J kg"1 K" ];

42

Difuzivitatea (cm2 /s)


0,9142
0,6938
0,6802
0,6586
0,6354
0,6110

reprezint densitatea specific aliajului [kg m-3 ].


Pe baza relaiei (1) se elaboreaz urmtorul tabel:
Tabelul.2.3.16. Determinarea experimental a conductivitii termice pentru ZK60 / 0,5RE
Segment

Temperatura
(C)

Difuzivitatea
termic
(m2/s)

209

0,9142 10-4

260

B
C
D
E
F

309
359
408
459

Cldura
specific
[J/(kg K)]
990

Densitatea
(kg/m3)

Conductivitatea termic
[W/(m K)]

1830

165,6256

0,6938 10

-4

990

1830

125,6957

0,6802 10

-4

990

1830

123,2318

0,6586 10

-4

990

1830

119,3186

0,6354 10

-4

990

1830

115,1154

0,6110 10

-4

990

1830

110,6949

n figura 2.3.17., se observ o tendin descresctoare a conductivitii termice n


raport cu temperatura pentru aliajul ZK60 / 0,5RE.

43

Difuzivitatea termic pentru aliajul ZK60/ 0,7RE:


Denumirea probei
Identificarea probei
Numrul testului
Grosimea probei

ZK60 / 0,7RE
ZK60-07RE
297,0000
0,3655 (cm) Clark and Taylor

Tabelul.2.3.17. Determinarea experimental a difuzivitii termice pentru ZK60 / 0,7RE


Segment
A

B
C
D
E

Temperatura (C)
211
263
311
361
411

Difuzivitatea (cm2/s)
0,6646
0,6554
0,6654
0,6646
0,6552

Fig.2.3.18. Curba de variaie a difuzivitii termice cu temperatura pentru aliajul ZK60 / 0,7RE.

Pentru a determina conductivitatea termic () se utilizeaz formula:


= -Cp-

[ W m - 1 K - 1 ]

unde: a reprezint difuzivitatea termic [m2 s];


Cp reprezint cldura specific [J kg-1 K-1 ];
p reprezint densitatea specific aliajului [kg m-3 ]

44

(1)

Pe baza relaiei (1) se elaboreaz urmtorul tabel:


Tabelul.2.3.18. Determinarea experimental a conductivitii termice pentru ZK60 / 0,7RE
Segment

Temperatura
(C)

Difuzivitatea
termic (m2/s)

211

0,6646-10-4

263

B
C
D
E

311
361
411

Cldura
specific
[J/(kg K)]
990

Densitatea
(kg/m3)

Conductivitatea termic
[W/(m K)]

1830

120,4056

-4

990

1830

118,7388

-4

990

1830

120,5505

0,6646 10

-4

990

1830

120,4056

0,6552 10

-4

990

1830

118,7026

0,6554 10
0,665410

n figura 2.3.19., aliajul ZK60 / 0,7RE prezint pentru variaia conductivitii termice n
raport cu temperatura o curb de tip sinusoidal.

45

Difuzivitatea termic pentru aliajul ZK60/0,7RE + 0,6Ca:


Denumirea probei
ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca
Identificarea probei
07RE06Ca 297,0000
Numrul testului
297,0000
Grosimea probei
0,3475 (cm) Clark and Taylor
Tabelul.2.3.19. Determinarea ex] perimental a difuzivitii termice pentru ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca
Segment
Temperatura (C)
Difuzivitatea (cm /s)
A
B
C
D

211
262
311
361
410

Pentru a determina conductivitatea termic () se utilizeaz formula:


= Cp [W m - 1 K-1]
unde: a reprezint difuzivitatea termic [m2 s];
Cp reprezint cldura specific [J kg-1 K-1];
reprezint densitatea specific aliajului [kg m-3].

46

0,3467
0,3579
0,3700
0,3852
0,3889

Pe baza relaiei (1) se elaboreaz urmtorul tabel:


Tabelul.2.3.20. Determinarea experimental a conductivitii termice pentru ZK60 / 0.7RE +6Ca

Segment

Temperatura
(C)

Difuzivitatea
termic (m2/s)

211

0,346710-4

Cldura
specific
[J/(kgK)]
990

Densitatea
(kg/m3)

Conductivitatea termic
[W/(mK)]

1830

62,8116

262

0,3579 10

-4

990

1830

64,8407

311

0,3700 10-4

990

1830

67,0329

361

0,3852 10-4

990

1830

69,7867

410

0,3889 10-4

990

1830

70,4570

n figura 2.3.21., se observ o tendin cresctoare a conductivitii termice n raport


cu temperatura pentm aliajul ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca.

47

Compararea conductivitii termice ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat i aliajele


ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE; ZK60 / OJRE; ZK60 / OJRE + 0,6Ca).

Fig.2.3.22. Curbele de variaie ale conductivitii termice cu temperatura pentru aliajele ZK60 (probele PI
iP2);ZK60 /0,SRE;ZK60 /0,7RE;ZK60 / OJRE + 0,6Ca.

n figura 2.3.22., putem observa aliajul ZK60 este reprezentat prin dou probe,
ambele varind ntre 141,5119 + 186,5689 W/(mK). Aliajele ZK60 / 0,5RE prezint o
abatere la 209C, dar ntre 260 + 459C aliajul ZK60 / 0,5RE are o curb de variaie a
conductivitii termice cu temperatura care variaz ntr-un interval apropiat de cel al
aliajului ZK60 / 0,7RE (ntre 260 459C, aliajul ZK60 / 0,5RE variaz n intervalul
110,6949 - 125,6957 W/(m-K)). Aliajul ZK60 / 0,7RE are o curb de variaie ale
conductivitii termice cu temperatura care variaz n intervalul 118,7026 - 120,5505
W/(mK). Curba de variaie a aliajului ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca difer att de curbele de
variaie ale aliajului ZK60 (probele P I i P2), ct i de curbele de variaie a aliajelor ZK60
/ 0,5RE i ZK60 / 0,7RE.

48

2.4. Determinarea experimentala a dilatarii termice

Dilatarea termic a fost determinat pentru aliajul ZK60 att n stare nemodificat
pe 2 probe: PI i P2, ct i n stare modificat: ZK60 / 0,5RE; ZK60 / 0,7RE; ZK60 / 0,7RE
+ 0,6Ca.
Dilatarea termic pentru aliajul ZK60, n stare nemodificat, proba P I :

Tabelul.2.4.8. Determinarea experimental a coeficientului de dilatare liniar pentru aliajul


ZK60(probaPl)
Temperatura
Dilatare
Alfa Instantaneu
Alfa Mediu
(C)
(%)
(x10-6/C)
(x10-6/C)
60
100
160
200
260
300
360
400
460
500

0,09354
0,19057
0,34261
0,44833
0,61341
0,72781
0,90593
1,02902
1,22017
1,35195

23,821
24,690
25,993
26,862
28,166
29,035
30,338
31,207
32,511
33,380

23,386
23,821
24,472
24,907
25,559
25,993
26,645
27,079
27,731
28,166

Fig.2.4.16. Curba dependenei coeficientului de dilatare liniara

49

n figura 2.4.16, att alfa instantaneu ct i alfa mediu cresc direct proporional n
raport cu temperatura, n cazul aliajului ZK60 (proba PI).
Dilatarea termic pentru aliajul ZK60, n stare nemodificat, proba P2:

Tabelul.2.4.9. Determinarea experimental a coeficientului de dilatare liniar pentru aliajul


ZK60(proba P2)
Temperatura
Dilatare
Alfa Instantaneu
Alfa Mediu
(C)
(%)
(x10-6/C)
(x10-6/C)
60
0,09816
24,935
24,540
100
0,19948
25,723
24,935
160
0,35737
26,907
25,526
200
0,46657
27,696
25,921
260
0,63630
28,879
26,512
300
0,75339
29,668
26,907
360
0,93495
30,851
27,498
400
1,05993
31,640
27,893
460
1,25332
32,823
28,485
500
1,338619
33,612
28,679

Fig.2.4.17. Curba dependenei coeficientului de dilatare liniar a probei P2

50

n figura 2.4.17., se observ c att alfa instantaneu ct i alfa mediu cresc odat cu
creterea temperaturii, n cazul aliajului ZK60 (proba P2).
Dilatarea termic pentru aliajul ZK60 / 0,5RE:
Rezultatele testului de dilatare termic pentru ZK60 / 0,5RE
Data realizrii testului
21.05.2012
Ora nceperii testului
15:08:46 118
Numrul testului
ZK60 / 0,5RE
Denumirea probei nr. 2
0
Repetri siIdentificarea probei
ZK60-05
Lungimea probei
46.650 (mm)
Temperatura de referin ncercri utilizate
20C 1

Tabelul.2.4.10. Determinarea experimental a coeficientului de dilatare liniar pentru


ZK60 / 0.5RE

1
(C)

Dilatare
(%)

Alfa Instantaneu
(x10-6/C)

Alfa Mediu
(x10-6/C)

20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190

-0,03945
-0,01645
0,00671
0,03005
0,05356
0,07724
0,10110
0,12512
0,14931
0,17367
0,19820
0,22290
0,24778
0,27282
0,29803
0,32342
0,34897
0,37470

22,914
23,084
23,254
23,425
23,595
23,766
23,936
24,106
24,277
24,447
24,617
24,788
24,958
25,128
25,299
25,469
25,639
25,810

0,000
-16,455
3,357
10,018
13,391
15,449
16,849
17,874
18,663
19,297
19,820
20,264
20,648
20,986
21,288
21,561
21,811
22,041

51

200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500

0,40059
0,42666
0,45289
0,47930
0,50587
0,53262
0,55954
0,58663
0,61388
0,64131
0,66891
0,69668
0,72462
0,75273
0,78101
0,80946
0,83808
0,86687
0,89583
0,92496
0,95427
0,98374
1,01338
1,04319
1,07318
1,10333
1,13366
1,16415
1,19482
1,22565
1,25666

25,980
26,151
26,321
26,491
26,662
26,832
27,002
27,173
27,343
27,513
27,684
27,854
28,024
28,195
28,365
28,536
28,706
28,876
29,047
29,217
29,387
29,558
29,728
29,898
30,069
30,239
30,409
30,580
30,750
30,921
31,091

52

22,255
22,456
22,645
22,824
22,994
23,157
23,314
23,465
23,611
23,752
23,890
24,023
24,154
24,282
24,407
24,529
24,649
24,768
24,884
24,999
25,112
25,224
25,335
25,444
25,552
25,659
25,765
25,870
25,974
26,078
26,180

Fig.2.4.18. Curba dependenei coeficientului de dilatare liniar pentru ZK60 /

n figura 2.4.18., se observ o tendin cresctoare n intervalul 40 - 500C att pentru alfa
instantaneu ct i pentru alfa mediu n raport cu temperatura, n cazul aliajului ZK60 /
0,5RE.
Dilatarea termic pentru aliajul ZK60 / 0,7RE:

Rezultatele testului de dilatare termic pentru ZK60 / 0.7RE


Data realizrii testului
21.05.2012
Ora nceperii testului
15:08:46 118
Numrul testului
ZK60 / 0,7RE 0
Exp Denumirea probei nr. 1
ZK60-07
Lungimea probei
46,150 (mm)
Temperatura de referin
20C
ncercri utilizate
1

53

Tabelul.2.4.11. Determinarea experimental a coeficientului de dilatare liniar pentru ZK60 /


0,7RE
Temperatura
(C)

Dilatare
(%)

Alfa Instantaneu
10-6/C)

(x

Alfa Mediu

(x10

-6

/C)

20

-0,02146

24,150

30

0,00278

24,341

2,783

40

0,02722

24,532

13,610

50

0,05185

24,723

17,282

60

0,07667

24,913

19,166

70

0,10167

25,104

20,335

80

0,12687

25,295

21,146

90

0,15226

25,486

21,752

100

0,17784

25,676

22,231

110

0,20362

25,867

22,624

120

0,22958

26,058

22,958

130

0,25573

26,249

23,248

140

0,28208

26,439

23,506

150

0,30861

26,630

23,739

160

0,33534

26,821

23,953

170

0,36225

27,012

24,150

180

0,38936

27,202

24,335

190

0,41666

27,393

24,509

200

0,44415

27,584

24,675

210

0,47183

27,775

24,833

220

0,49970

27,965

24,985

230

0,52776

28,156

25,131

240

0,55601

28,347

25,273

250

0,58445

28,538

25,411

260

0,61308

28,728

25,545

270

0,64191

28,919

25,676

280

0,67092

29,110

25,805

290

0,70013

29,301

25,931

300

0,72952

29,491

26,054

310

0,75911

29,682

26,176

320

0,78889

29,873

26,296

330

0,81885

30,064

26,415

340

0,84901

30,254

26,532

350

0,87936

30,445

26,647

360

0,90990

30,636

26,762

370

0,94064

30,827

26,875

54

0,000

380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500

0,97156
1,00267
1,03397
1,06547
1,09715
1,12903
1,16109
1,19335
1,22580
1,25844
1,29127
1,32429
1,35750

31,017
31,208
31,399
31,590
31,780
31,971
32,162
32,352
32,543
32,734
32,925
33,115
33,306

26,988
27,099
27,210
27,320
27,429
27,537
27,645
27,752
27,859
27,965
28,071
28,176
28,281

Fig.2.4.19. Curba dependenei coeficientului de dilatare liniar pentru ZK60 / 0,7RE

Figura 2.4.19., prezint o tendin cresctoare att pentru alfa instantaneu ct i


pentru alfa mediu n raport cu temperatura, n cazul aliajului ZK60 / 0,7RR.

55

Dilatarea termic pentru aliajul ZK60/0,7RE + 0,6Ca:

Rezultatele testului de dilatare termic pentru ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca


Data realiz rii testului
22.01.2009
Ora nceperii testului
12:33:17
Num rul testului Exp 120
Denumirea probei nr.2
ZK 60 / 0,7RE + 0,6Ca
Repet ri (s)
0
Identificarea probei
RECa
Lungimea probei
46,325 (mm)
Temperatura de referin 20C
ncercri utilizate
1
Tabelul.2.4.12. Determinarea experimental a coeficientului de dilatare liniar pentru
ZK60 / 0.7RE + 0,6Ca
Alfa Mediu
Alfa Instantaneu (x10Temperatur
Dilatare
6
(x10-6/C)
/C)
a (C)
(%)
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230

-0,01367
0,01133
0,03648
0,06178
0,08723
0,11283
0,13858
0,16449
0,19054
0,21675
0,24310
0,26961
0,29627
0,32308
0,35004
0,37715
0,40441
0,43182
0,45939
0,48710
0,51496
0,54298

24,923
25,074
25,225
25,375
25,526
25,677
25,828
25,979
26,130
26,281
26,432
26,583
26,733
26,884
27,035
27,186
27,337
27,488
27,639
27,790
27,941
28,091

56

0,000
11,330
18,239
20,593
21,807
22,566
23,097
23,498
23,818
24,083
24,310
24,510
24,689
24,852
25,003
25,143
25,276
25,401
25,521
25,637
25,748
25,856

240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500

0,57115
0,59947
0,62793
0,65655
0,68532
0,71425
0,74332
0,77254
0,80192
0,83144
0,86112
0,89094
0,92092
0,95105
0,98133
1,01176
1,04234
1,07307
1,10396
1,13499
1,16617
1,19751
1,22900
1,26063
1,29242
1,32436
1,35645

28,242
28,393
28,544
28,695
28,846
28,997
29,148
29,299
29,450
29,600
29,751
29,902
30,053
30,204
30,355
30,506
30,657
30,808
30,958
31,109
31,260
31,411
31,562
31,713
31,864
32,015
32,166

57

25,961
26,064
26,164
26,262
26,359
26,454
26,547
26,639
26,731
26,821
26,910
26,998
27,086
27,173
27,259
27,345
27,430
27,515
27,599
27,683
27,766
27,849
27,932
28,014
28,096
28,178
28,259

Fig.2.4.20. Curba dependenei coeficientului de dilatare liniar pentru ZK60 / 0,7RE

n figura 2.4.20., att alfa instantaneu ct i alfa mediu prezint o tendin cresctoare n
port cu temperatura, n cazul aliajului ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca.

58

Compararea coeficientului de dilatare liniar ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat i


modificat.
Compararea coeficientului de dilatare liniar ntre aliajele ZK60 n stare
nemodificat (proba P I ) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE), n intervalul
de forjare 180 - 440C:

Fig.2.4.21. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar ntre aliajul ZK60 n stare
nemodificat (proba P I) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE)

n figura 2.4.21. se observ c att curbele dependenei coeficientului de dilatare


liniar pentru aliajul ZK60 - proba P1, ct i curbele dependenei coeficientului de dilatare
liniar pentru aliajul ZK60 / 0,5RE au o tendin cresctoare.

59

Compararea coeficientului de dilatare liniar ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat


(proba P I ) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,7RE), n intervalul de forjare 180
- 440C:

Fig.2.4.22. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar ntre aliajul ZK60 n stare
nemodificat (proba PI) i aliajulZK60 n stare modificat (ZK60/0,7RE)

Figura 2.4.22. prezint att pentru curbele dependenei coeficientului de dilatare


liniar pentru aliajul ZK60 - proba P I , ct i pentru curbele dependenei coeficientului de
dilatare liniar pentru aliajul ZK60 / 0,7RE o tendin cresctoare. n plus, se poate observa
c aceste dou aliaje variaz ntre valori foarte apropiate.

60

Compararea coeficientului de dilatare liniar ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat


(proba PI) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca), n intervalul de
forjare 180 - 440C

Fig.2.4.23. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar ntre aliajul ZK60 n stare
nemodificat (proba PI) i aliajulZK60 n stare modificat (ZK60/ 0,7RE + 0,6Ca)

n figura 2.4.23. se observ o tendin cresctoare att curbele dependenei


coeficientului de dilatare liniar pentru aliajul ZK60 - proba PI, ct i curbele dependenei
coeficientului de dilatare liniar pentru aliajul ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca.

61

Compararea coeficientului de dilatare liniar ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat


(proba P2) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE), n intervalul de forjare 180440C:

Fig.2.4.25. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar ntre aliajul ZK60 n stare
nemodificat (proba P2) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE)

n figura 2.4.25. se observ c att curbele dependenei coeficientului de dilatare


liniar pentru aliajul ZK60 - proba P2, ct i curbele dependenei coeficientului de dilatare
liniar pentru aliajul ZK60 / 0,5RE variaz cresctor n raport cu temperatura.

62

Compararea coeficientului de dilatare liniar ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat


(proba P2) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,7RE), n intervalul de forjare 180440C:

Fig.2.4.26. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar ntre aliajul ZK60 n stare
nemodificat (proba P2) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,7RE)

Figura 2.4.26. prezint o tendin cresctoare pentru curbele dependenei


coeficientului de dilatare liniar ale aliajului ZK60 - proba P2, i pentru curbele
dependenei coeficientului de dilatare liniar ale aliajului ZK60 / 0,7RE.

63

Compararea coeficientului de dilatare liniar ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat


(proba P2) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca), n intervalul de
forjare 180-440C:

Fig.2.4.27. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar ntre aliajul ZK60 n stare
nemodificat (proba P2) i aliajul ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca)

Curbele dependenei coeficientului de dilatare liniar pentru aliajul ZK60 - proba


P2, ct i curbele dependenei coeficientului de dilatare liniar pentru aliajul ZK60 / 0,7RE
+ 0,6Ca au o tendin cresctoare, n figura 2.4.27.

64

Compararea lui alfa instantaneu ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat (probele P I i
P2) i aliajele ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE; ZK60 / 0,7RE; ZK60 / 0,7RE +
0,6Ca), n intervalul de forjare 180 - 440C:

Fig. 2.4.28. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar, pentru alfa instantaneu,
ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat i aliajele ZK60 n stare modificat.

n figura 2.4.28., se compar alfa instantaneu ntre aliajele ZK60 n stare


nemodificat (probele P I i P2) i aliajele ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE; ZK60
/ 0,7RE; ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca). In intervalul de forjare 180- 440C, se observ att pentru
curbele dependenei coeficientului de dilatare liniar ale aliajelor ZK60 n stare
nemodificat ct i pentru curbele dependenei coeficientului de dilatare liniar ale aliajelor
ZK60 n stare modificat o tendin cresctoare.

65

Compararea lui alfa mediu ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat (probele PI i P2)
i aliajele ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE; ZK60 / 0,7RE; ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca),
n intervalul de forjare 180 - 440C:

Fig.2.4.29. Compararea curbelor dependenei coeficientului de dilatare liniar, pentru alfa mediu,
ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat i aliajele ZK60 n stare modificat.

n figura 2.4.29., se compar alfa mediu ntre aliajele ZK60 n stare nemodificat
(probele PI i P2) i aliajele ZK60 n stare modificat (ZK60 / 0,5RE; ZK60 / 0,7RE; ZK60
/ 0,7RE + 0,6Ca). n intervalul de forjare 180 - 440C, se observ att pentru curbele
dependenei coeficientului de dilatare liniar ale aliajelor ZK60 n stare nemodificat ct i
pentru curbele dependenei coeficientului de dilatare liniar ale aliajelor ZK60 n stare
modificat o tendin cresctoare.

66

2.5 Concluzii
Interesul general n aplicaii structurale ale aliajelor de magneziu este n
crestere.Pentru aplicaiile auto,aceasta a fost in mare parte datorit unui set interesant de
proprietai,inclusiv,

densitate

scazut,rezisten

acceptabil,i,cel mai important,cost scazut de prelucrare

specific

mare,ductibilitate

i de montaj(prin matriare

nchis a componentelor cu form complex).


S-au determinat,pe probe diferite dimensiuni,urmatoarele:

variaia difuzivitaii() cu temperatura pentru probele din aliaj ZK60 (atat n


stare nemodificat cat si n stare modificat) si sau trasat curbele
caracteristice;

variaia conductivitaii termice () a aliajelor ZK60 (atat n stare


nemodificat cat si n stare modificat ) si sau trasat curbele caracteristice;

variaia cu temperatura coeficientului de dilatare termic pentru probele din


aliaj ZK60 (atat n stare nemodificat cat si n stare modificat);

Modificarea aliajului ZK60 cu 0,5RE si 0,7RE determin o variaie a conductivitii


termice decat cele

ale aliajului ZK60 in stare nemodificat. Adaosul de calciu la

modificarea aliajului ZK60 cu 0,7RE +0,6Ca conduce la o scdere drastic a valorilor


conductivitii termice .
Se poate observa, de asemenea, o usoara scdere a valorilor curbei de variaie cu
temperatura a coeficientului de dilatare termic pentru aliajul ZK60 / 0,5RE in comparaie
cu aliajul ZK60 n stare nemodificat si modificat cu 0,7RE si 0,7RE + 0,6Ca, ns att
curbele dependenei coeficientului de dilatare termic pentru aliajele ZK60 n stare
nemodificat ct si cele pentru aliajele ZK60 n stare modificat au o tendin cresctoare .
Modificarea aliajului ZK60 cu 0,5RE, 0,7RE si 0,7RE + 0,6Ca conduce la usoare
schimbri ale proprietilor termofizice ale acestor aliaje (ZK60 / 0,5RE , ZK60 / 0,7RE si
ZK60 / 0,7RE + 0,6Ca) spre deosebire de proprietile termofizice ale aliajului ZK60 n
stare nemodificat .

67

3.Costul de producie
3.1.Consideraii teoretice
Bunurile care sunt necesare unei colectiviti umane nu se gsesc, n majoritatea
lor, ca bunuri libere, ci trebuie obinute printr-o activitate uman, astfel c apare n mod
firesc problema costului acestora. Dubla ipostaz n care apar oamenii n cadrul vieii
sociale, de productori i de consumatori, implic problema folosirii unor resurse (naturale,
de timp de munc, materiale, financiare etc), care sunt relativ limitate.
Noiunea de cost reprezint expresia valoric a unui consum de factori aductor de
venit. Cheltuiala devine cost prin intermediul consumului, costul fiind precedat de consum.
Reducerea costurilor de producie constituie un obiectiv prioritar ntreprinderii, ceea ce
impune analiza detaliat a cheltuielilor care concur la formarea costurilor, studiul
eficienei acestora, precum i studiul relaiilor dintre costurile de producie i volumul de
activitate.
Costul de producie depinde de cantitatea de factori achiziionai de pe pieele unde
se negociaz munca, capitalul, materiile prime i de preul acestora. Obiectivul central al
ntreprinderii l constituie optimizarea consumului de resurse, astfel nct costul de
producie s fie minim pentru a obine o rentabilitate maxim.
Reducerea absolut i relativ a costurilor de producie, de principiu, poate fi
conceput numai acolo unde exist rezerve n acest sens. Teoretic, n orice ntreprindere
exist asemenea rezerve, determinate de progresul continuu al factorilor de producie, de
aplicarea n practic a rezultatelor cercetrilor tiinifice. Punerea lor n valoare este
condiionat de cunoaterea existenei acestora, a dimensiunii lor i de aciunea factorului
uman pentru materializarea msurilor stabilite.
Conducerea prin costuri, implic stabilirea unor costuri considerate normale, care
constituie criteriul permanent de comparaie a comportamentului diferitelor categorii de
cheltuieli.
Ce reprezint costurile normale ? Este greu de dat o definiie sau o modalitate de
prestabilire. Teoria i practica mondial consider ca fiind costuri normale:
-standardele de cheltuieli stabilite pe baza tehnologiilor de fabricaie care
asigur obinerea produselor la parametrii proiectai.
-nivelul cel mai sczut de cheltuieli nregistrate n ramura de activitate
respectiv.

68

-costurile care asigur un profit net anual echivalent dobnzii aferente


capitalului propriu. n legtur cu aceast problem, n literatura de specialitate se dau
anumite mrimi, ca de exemplu 12% din capitalul propriu.
Important este ca n fiecare ntreprindere s existe un program (plan) al costurilor
care s fie n permanen adaptat condiiilor concrete ale momentului, constituind baza de
raportare pentru realizrile fiecrei perioade.
n abordarea problematicii costurilor, a fiecrei categorii de cheltuieli, trebuie s se
porneasc de la funciile pe care acestea le au n buna funcionare a firmei. Orice supra sau
subdimensionare creeaz disfuncionaliti. Ca atare, a economisi nu ntotdeauna nseamn
a nu cheltui sau a nu consuma, ceea ce este foarte simplu, ci trebuie pus problema i n
sensul urmtor: ct se pierde dac nu se cheltuie 1 leu (1000 etc.) n plus.
Integrat n activitatea practic de conducere, tematica cheltuielilor de producie
este o problem intern a fiecrei ntreprinderi, care trebuie s fie circumscris ntr-un
cadru legislativ general viznd aspecte organizatorice ale evidenei, precum i niveluri
normate (reglementate) pentru unele categorii de cheltuieli. Aa, de exemplu, prin Legea
contabilitii Nr. 82/1991 i H.G. 704/14.XII.1993, prin care s-a aprobat regulamentul de
aplicare a legii, i planul contabil general, s-a prevzut clasa 9 Conturi de gestiune.
Asemenea aspecte sunt elemente importante ale conducerii micro sau
macroeconomice prin intermediul prghiilor economico-financiare.
n ceea ce privete activitatea practic de analiz a cheltuielilor, aceasta trebuie s
fie prin excelen o component major a managementului intern al firmei care s asigure
realizarea unor costuri competitive.
Modalitile de realizare i respectiv de organizare a muncii, de analiz a
problematicii abordate, sunt diferite n raport de scop i subiectul care o realizeaz.
Realizarea unui venit i, respectiv, profit implic efectuarea de cheltuieli. n
contabilitatea financiar, cheltuielile se nregistreaz pe feluri de cheltuieli (dup natura
lor) i se grupeaz n:
a) cheltuieli de exploatare - care cuprind categoriile de consumuri privind
realizarea obiectului de activitate i cele aferente acestora (Exemplu:
provizioanele pentru diverse cheltuieli);
b) cheltuieli

financiare

- care

includ pierderile de creane

legate de

participaii, din vnzarea titlurilor de plasament, dobnzi etc. (vizeaz


activitatea financiar n afara exploatrii);
c) cheltuieli excepionale - care nu sunt legate de activitatea curent, normal,
se refer la despgubiri, amenzi, penalizri, donaii, subvenii etc.

69

Evidena acestor cheltuieli se realizeaz cu ajutorul conturilor din grupa 6 - conturi


de cheltuieli care se dezvolt pe analitice de gradul III i IV;

3.2 Analiza cheltuielilor de exploatare


Cheltuielile de exploatare dein ponderea cea mai mare, ele fiind n legtur direct
cu obiectul de activitate al ntreprinderii, constituind astfel domeniul principal n care se
pot iniia i realiza cele mai importante msuri de sporire a eficienei economice.
Cheltuielile de exploatare cuprind, potrivit prevederilor art. 96 din Regulamentul de
aplicare a Legii contabilitii, urmtoarele elemente:
-cheltuieli privind consumurile de materii prime, materiale, combustibil, energie
i elemente asimilate;
-cheltuielile cu lucrrile i serviciile prestate de teri, chirii, locaii de gestiune,
alte cheltuieli;
-cheltuieli cu impozitele i taxele suportate de unitatea patrimonial;
-cheltuieli cu personalul;
-alte cheltuieli de exploatare.
n analiza cheltuielilor de exploatare se folosete nivelul lor la 1000 lei venituri din
exploatare, ca parte a ntregului folosit anterior, urmrindu-se dinamica i modificrile
intervenite n structura cheltuielilor. Acest lucru este important att pentru formarea
imaginii asupra modului n care s-a realizat programul stabilit, i n special pentru
identificarea categoriilor de cheltuieli care necesit o atenie deosebit din partea factorilor
de decizie.
ntruct dinamica eficienei cheltuielilor de exploatare este cunoscut din paragraful
anterior, se va prezenta analiza structural, n funcie de natura cheltuielilor aferente
produciei totale a exerciiului financiar, inclusiv costul mrfurilor vndute n corelaie cu
valoarea lor.

70

cheltuieliindirecte

dup legtura lor cu procesul de producie:


-cheltuieli tehnologice
-cheltuieli de regie
dup necesitatea asigurrii structurii costurilor de producie:
-cheltuieli grupate pe elemente primare
-cheltuieli grupate pe articole de calculaie
dup comportamentul fa de evoluia volumului fizic al produciei:
-cheltuieli fixe
-cheltuieli variabile.

3.4 Calculul costului de productie


Studiul costurilor are un caracter didactic,punandu-se accentul in special pe
identificarea structurii,modului de apariie si calcul al costului de producie.In cazul
costului de producie se consider urmtoarea structur general:
-cheltuieli cu materia prim si auxiliar;
-cheltuieli cu manopera;
-cheltuieli cu utilitile: energie electric,ap;
-alte cheltuieli (cheltuieli generale,regii);

3.5 Costul estimat al productiei aliajelor ZK60


3.5.1. Cheltuieli cu materia prim si auxiliar
n tabelul 3.5.1. este prezentata situaia cheltuielilor cu
materia prim.
Tabelul 3.5.1. Cheltuieli cu materia prim.
Consum specific
Materia prima

(Kg/t aliaj)

Pret(/Kg)

Cost aliaj(/t aliaj)

Magneziu

944,400

2,300

2172,10

Zinc

55,550

0,800

44,440

10,000

8,436

84,360

10,000

1,425

14,250

Prealiaj
Zirmax(MgZr33)
Flux protectierafinare
Total

2315,10

71

Fig.3.5.1. Graficul cheltuielilor cu materia prim pentru aliajul ZK60


n figura 3.6. se observ c ponderea principal n cadrul cheltuielilor cu materia
prim, pentru aliajul ZK60, o reprezint cheltuielile cu achiziionarea magneziului.
Cheltuielile cu aprovizionarea reprezint 2% din totalul materiilor prime folosite:
0,02 * 2315,170 = 46,303 ( /t aliaj)
Totalul cheltuielilor cu materialele prime
2315,170 + 46,303 = 2361,473( /t aliaj)

72

3.5.2. Cheltuieli cu manopera


Pentru stabilirea manoperei s-a avut n vedere fora de munc implicat n fabricare
i contribuiile angajatorului.
Necesarul de personal estimat pentru elaborarea unei tone de aliaj ZK60 a fost de
12 muncitori. Personalul trebuie s fie dotat cu echipament de lucru i protecie conform
normelor de protecie a muncii n vigoare.
Contribuiile angajatorului sunt contribuia de asigurri sociale (CAS), contribuia
la bugetul asigurrilor pentru omaj, contribuia la asigurrile sociale de sntate,
contribuia pentru concedii i indemnizaii, contribuia pentru accidente de munc i boli
profesionale, fondul de garantare pentru plata creanelor salariale i comisionul pentru
Inspecia Muncii.
n tabelul 3.5.2. sunt prezentate cheltuielile cu manopera
Articole de calculaie

Cost aliaj ( /1
aliaj)

Salarii directe

168,000

CAS (31,3%)

52,584

Contribuia la bugetul asigurrilor pentru omaj (0,5%)

0,840

Fondul de garantare pentru plata creanelor salariale

0,420

Contribuia la asigurrile sociale de sntate (5,5%)

8,736

Contribuia pentru concedii i indemnizaii (0,85%)

1,425

Comisionul Inspecia Muncii (0,75%)

1,260

Contribuia pentru accidente de munc i boli profesionale

0,840

Total

233,265

73

Fig.3.5.2. Graficul cheltuielilor cu manopera

Salariile directe (SD) se calculeaz ca produsul dintre consumul specific (ore om / t aliaj) i costul unei ore (per om) i numrul de muncitori:
SD = 4 * 3,500* 1 2 = 168,000 ( / t aliaj)

Utiliti (UM)

Consum specific
(UM /t de aliaj)

Pre
( /UM)

Cost aliaj

Energie electric (kWh)

2000,000

0,0855

(/t de
171,000

Gaz metan (M3)

2100,000

0,030

63,000

473,800

0,025

11,845

Ap industrial (M )
Total cheltuieli cu utilitaile ()

245,845

3.5.3. Cheltuieli cu utilitaile


Tabelul 3.5.3. Cheltuieli cu utilitaile

74

Fig 3.5.3. Graficul cheltuielilor cu utilitatile

Energia electric are cea mai mare pondere din punct de vedere al cheltuielilor cu
utilitaile.

3.5.4. Alte cheltuieli


Totalul cheltuielilor directe (TCD) il reprezint suma dintre totalul cheltuielilor cu
materia prim,totalul cheltuielilor cu manopera si totalul cheltuielilor cu utilitaile.
TCD=2315,170+233,265+245,845=2794,280 (/t aliaj)
Cheltuieli generale de secie(Chgen.sect ) reprezint 80% din salariile directe.
Chgen.sect =0,8*168,000=134,400 (/t aliaj)
Cheltuieli generale de institut (Chgen.inst) reprezint 20% din salariile directe
Chgen.inst = 0,2 * 168,000 = 33,600 ( /t aliaj)

Costul de producie n secie reprezint suma dintre totalul cheltuielilor directe i


cheltuielile generale de secie.
2794,28 + 134,400 = 2928,68 ( /t aliaj)
Costul total de producie (Ctot.prod) reprezint suma dintre costul de producie n
secie i cheltuieli generale de institut.
Ctot.prod = 2928,68 + 33,600 = 2962,28 ( /t aliaj)

Preul de producie (Pprod) reprezint suma dintre costul total de producie i profit

75

Profitul reprezint 10% din costul total de producie.


Pprod =2962,28 +296,228 =3258,508 ( /t aliaj)
Preul de livrare (Plivr) este suma dintre preul de producie i T.V.A., unde T.V.A.ul reprezint 24% din preul de producie.
Plivr = 3258,508 + 782,04= 4040,549 ( /t aliaj)

3.5.5 Concluzii
Total cheltuieli

Ponderea cheltuielilor totale

Cheltuieli cu materia prima si materiale

2,315,170

Cheltuieli cu utilitati

245,845

Cheltuieli cu manopera

233,265

Alte cheltuieli 15%*(1+2+3)

419,142

Cele mai mari cheltuieli sunt cu materia prima si materialele.

76

Bibliografie:
1. Dimitriu, S., - Analiza Deciziilor Ediia a II-a , Bucureti, Editura Printech
2. Ienciu, M., Moldovan, P.- Elaborarea si turnarea aliajelor neferoase speciale, Editura
Didactic si Pedagogic, Bucureti, 1985.
3. Moldovan, P., Panait, N., Marginean, St. bazele tratrii topiturilor neferoase, Editura
Intact, B Bucureti, 1998.
4.

Parker, W.J., Jenkins, RJ., Butler, C.P., and Abbot, G.L Flash Method of

Determining Thermal Diffusivity heat Capacity and Thermal Conductivity, J. Appl. Phys.,
32, Vol 9, 1997(1961).
5.

Taylor, R.E. Critical Evaluation of Flash Method for Measuring Thermal

Diffusivity,Rev. Int. Htes. Temp. et Refract., 12, 1975.


6.

Watt, D.A. Theory of Thermal Diffusivity of Pulse Technique, Br.J. Apply.

Phys.17,Vol 231, 1966.


7.

Dimitriu, S., Semenescu, A., Semenescu, M., - Statistic macroeconomic i

microeconomic, Editura Matrix Rom., Bucureti, 2005.


8. Dimitriu, S., Popescu, N. Analiza deciziilor, Editura Printech, Bucureti, 2008.
9. Gogonea, C., Gogoneaa, B. Microeconomie, Editura Humanitas, Bucureti, 2000.
10. Ioana, A Managementul produciei in industria materialelor metalice. Teorie i
aplicaii, Editura Printech, 2007.
11. Ifnescu, A., Stnescu, C., Baicui, A. Analiza economico-financiar, Editura
Economic, Bucureti, 1996.
12.*** www.mineralprices.com
13.*** www.magforge.com
14.*** www.anter.com

77