Anda di halaman 1dari 19

Skripsi

Landasan Teori

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Definisi dan Tujuan Maintenance


2.1.1

Definisi Maintenance
Perawatan atau yang lebih dikenal dengan kata Maintenance dapat

didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau


mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut dapat
berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai (Sudrajat 2011).
Sedangkan fasilitas yang dimaksudkan di sini, sudah barang tentu
bukannya hanya fasilitas seperti mesin-mesin produksi saja yang memerlukan
perawatan tetapi juga fasilitas lain seperti generator, turbin, dan utilitas pabrik
lainnya serta fasilitas penunjang kantor lainnya seperti komputer atau mesin
fotocopy ataupun peralatan angkut seperti crane, forklift dan lain-lain (Sudrajat,
2011)
Berdasarkan definisi tersebut, maka terdapat beberapa alasan melakukan
beberapa pekerjaan Maintenance, antara lain (Sudrajat, 2011) :
1. Agar fasilitas dapat siap dipakai pada saat yang diperlukan.
2. Seiring dengan waktu, tentunya kondisi dari suatu fasilitas yang mengalami
pemakaian, kemampuan kinerjanya lambat laun akan menurun karena tanpa
Maintenance semua fasilitas tersebut akan melemah secara bertahap tapi pasti,
sehingga tidak lagi mempunyai kemampuan kerja baik secara teknis maupun
ekonomis.
3. Diharapkan akan dapat memperpanjang umur pakai dari fasilitas tersebut.
Perkembangan dan evolusi perawatan terjadi melalui beberapa tahapan, yaitu
sebagai berikut :
1. Perawatan tidaklah dikenal sebagai suatu keilmuan tertentu.
2. Perawatan dianggap sebagai spesialisasi tersendiri.
3. Mulai memperhatikan perawatan pencegahan.
4. Mulailah diperkenalkan aspek-aspek manajerial.
5. Peran perawatan masuk ke dalam proses desain.

Universitas Widyatama

II-1

Skripsi

Landasan Teori

6. Perawatan mulai menggunakan suatu perencanaan di seluruh operasi


perawatan, dan data-data kejadian yang berhubungan dengan pekerjaan di
masa lalu yang dipakai sebagai masukan.

2.1.2

Tujuan Maintenance
Maintenance ialah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka

seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah.
Dengan adanya biaya maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat
digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka
waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai (Sudrajat, 2011)
Beberapa tujuan maintenance yang utama adalah (Sudrajat, 2011) :
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas
dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang
ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
6. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi
downtime).
7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin tersebut.

2.2 Jenis-jenis Kebijakan Maintenance


2.2.1

Perawatan Kerusakan (Breakdown Maintenance)


Perawatan kerusakan dapat diartikan sebagai kebijakan perawatan dengan

cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau

Universitas Widyatama

II-2

Skripsi

Landasan Teori

diganti. Kebijakan ini merupakan strategi yang sangat kasar dan kurang baik
karena dapat menimbulkan biaya tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil
keuntungan bagi peusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatan
kerja tidak terjamin, kondisi mesin tidak diketahui, dan tidak ada perencanaan
waktu, tenaga kerja maupun biaya yang baik (Sudrajat, 2011).
Metode ini dikenal juga sebagai perawatan yang didasarkan pada
kerusakan (failure based maintenance). Kebijakan perawatan ini kurang sesuai
untuk mesin-mesin dengan tingkat kritis yang tinggi atau mempunyai harga yang
mahal, dan hanya sesuai untuk mesin-mesin yang sederhana dimana tidak
memerlukan perwatan secara intensif.
Keuntungan dari kebijakan perawatan kerusakan (Sudrajat, 2011) :
1. Murah dan tidak perlu melakukan perawatan.
2. Cocok untuk mesin/peralatan yang murah, sederhana dan modular.
Adapun kerugiannya adalah (Sudrajat, 2011) :
1. Kasar dan berbahaya.
2. Menimbulkan ketugian yang besar bila ditetapkan pada mesin yang mahal,
kompleks, dan dituntut tingkat keselamatan tingggi.
3. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia.

2.2.2

Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)


Preventive Maintenance ialah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga


dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi
mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi (A. Sudrajat,
2011).
Semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan
terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang
Universitas Widyatama

II-3

Skripsi

Landasan Teori

siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat.
Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan jadwal
pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih
tepat.
Tujuan

preventive

maintenance

diarahkan

untuk

memaksimalkan

availability, dan meminimasikan ongkos peningkatan reliability. Dengan lingkup


kegiatan bisa hanya mencakup area process (operation, utility, main process dll)
atau bisa diperluas ke area lain seperti building office dan fasilitas umum
(Sudrajat, 2011).
Kriteria penentuan fasilitas yang masuk dalam program perawatan
pencegahan dilihat dari (Sudrajat, 2011) :
1. Apakah kerusakan alat berdampak pada safety?
2. Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down?
3. Apakah repair cost nya tinggi dan lama?
4. Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut.
5. Kondisi kerja dari fasilitas tersebut.

2.2.3

Perawatan Terjadwal (Schedule Maintenance)


Perawatan terjadwal merupakan bagian dari perwatan pencegahan.

Perawatan ini bertujuan mencegah terjadi kerusakan dan perawatannya dilakukan


secara periodik dalam rentang waktu tertentu. Strategi perawatan ini disebut juga
sebagai perawatan berdasarkan waktu (time based maintenance) (Sudrajat, 2011)
Kebijakan perawatan ini cukup baik dalam mencegah terhentinya mesin
yang tidak direncanakan. Rentang waktu perawatan ditentukan berdasarkan
pengalaman, data masa lalu atau rekomendasi dari pabrik pembuat mesin yang
bersangkutan. Kekurangannya jika rentang waktu perawatan terlalu pendek akan
mengganggu aktivitas produksi dan dapat meningkatkan kesalahan yang timbul
karena kekurang cermatan teknisi dalam memasang kembali komponen yang

Universitas Widyatama

II-4

Skripsi

Landasan Teori

diperbaiki serta kemungkinan adanya kontaminan yang masuk kedalam sistem.


Jika rentang waktu perawatan terlalu panjang kemungkinan mesin akan
mengalami kerusakan sebelum tiba waktu perawatan. Selain itu jika kondisi mesin
atau komponen mesin/peralatan masih baik dan menurut jadwal harus sudah
diganti atau diperbaiki akan menimbulkan kerugian.
2.2.4

Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)


Perawatan prediktif ini pun merupakan bagian dari perawatan pencegahan.

Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan di mana


pelaksanannya didasarkan kondisi mesin itu sendiri. Untuk menentukan kondisi
mesin dilakukan tindakan pemeriksaan atau monitoring secara rutin, jika terdapat
tanda atau gejala kerusakan segera diambil tindakan perbaikan untuk mencegah
kerusakan lebih lanjut, jika tidak terdapat gejala kerusakan segera pula diketahui
(Sudrajat, 2011)
Perawatan prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi
(Condition Based Maintenance) atau juga disebut monitoring kondisi mesin
(Machinery Condition Monitoring), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin
dengan cara memeriksa mesin secara rutin, sehingga dapat diketahui keandalan
mesin serta keselamatan kerja terjamin.
Kegiatan monitoring yang harus dipenuhi, pertama menetapkan langkahlangkah inspeksi/pemeriksaan, merencanakan prosedur inspeksi sehingga dapat
menghemat waktu,

dan melakukan pemeriksaan secara

rutin

terhadap

kelengkapan mesin dan peralatan agar dapat (Sudrajat, 2011) :


1. Memastikan sistem beroperasi sesuai rencana.
2. Melakukan pemeriksaan terhadap kondisi mesin.
3. Melakukan evaluasi potensi yang akan menimbulkan gangguan dan
kerusakan.
4. Melakukan penaksiran terjadinya kerusakan.
5. Melakukan identifikasi komponen-komponen pengganti.

Universitas Widyatama

II-5

Skripsi

Landasan Teori

6. Membuat jadwal perbaikan berdasarkan kebutuhan, dan lain-lain.


Dilakukannya kegiatan inspeksi dapat diketahui kondisi mesin/peralatan
secara pasti dan gejala kerusakan dapat terdeteksi secara dini. Ada beberapa
pertimbangan dalam menentukan frekuensi untuk melakukan inspeksi, yaitu
beban kerja, umur, pengalaman, dan kritisnya fasilitas. Kegiatan dilakukan bisa
berupa (Sudrajat, 2011):
1. Perawatan, yang merupakan langkah pemeliharaan secara rutin yang
didasarkan pada cara perawatan harian, mingguan, bulanan dan seterusnya.
Atau bisa juga didasarkan pada jumlah jam pemakaian tertentu, atau satuan
output/produksi.
2. Perbaikan, yang dimaksud dengan perbaikan disini adalah perbaikan kecil
yang mungkin timbul dari hasil pemeriksaan.
Tujuan perawatan prediktif ini terutama untuk (Sudrajat, 2011) :
Mereduksi breakdown dan kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan
alat.
Meningkatkan waktu operasi dan produksi.
Mereduksi waktu dan cost of maintenance
Meningkatkan kualitas produk dan pelayanan.

2.3 Standar dalam Perencanaan Perawatan.


Standar adalah salah satu bentuk rencana dari perencanaan dalam proses
manajemen, dan merupakan satu gambaran pencapaian yang diharapkan dari
kegiatan-kegiatan yang telah direncanakan (Sudrajat, 2011).
Definisi standar, yaitu suatu keputusan pencapaian yang diharapkan, dan
telah disetujui serta diterima sebagai suatu solusi terbaik saat itu dalam
memecahkan situasi permasalahan. Jenis-jenis standar dalam perusahaan secara
umum (Sudrajat, 2011) :

Universitas Widyatama

II-6

Skripsi

Landasan Teori

Standar teknik, penerapan pada tingkat produktif suatu bisnis, antara lain
seperti material, komponen-komponen, produk, proses pengerjaan, prosedur
dan metoda pengerjaan, metode pengetesan/pengujian, gambar kerja, dll.
Standar manajerial, penerapannya pada tingkat administratif suatu bisnis,
antara lain seperti kebijakan perusahaan, prosedur ketenagakerjaan, sistem
akuntansi, evaluasi performansi, dll.
Sumber standar bisa perusahaan, assosiasi atau lembaga-lembaga, negara, dan
internasional.
2.3.1

Standar Kerja Perencanaan Perawatan.

Standar kerja perencaan merupakan hal penting didalam manajemen


manufacturing

guna

menghadapi

persaingan

yang

terutama

dalam

menyeimbangkan segitiga Quality, Delivery, dan Cost. Perawatan memerlukan


estimasi kerja dan perencanaan yang akurat dalam menunjang kelancaran sistem
produksi, perawatan juga memerlukan standar-standar kerja untuk digunakan
sebagai tolak ikur dalam menentukan Work Content (kadar kerja) dan sebagai
dasar dalam melakukan pengambilan keputusan yang tepat (Sudrajat, 2011).
Organisasi perawatan membutuhkan standar yang sama guna mengembangkan
efisiensi dan pengoperasian kerja yang sama dan ekonomis., sehingga mencapai
sasaran seperti yang telah direncanakan. Manajemen perawatan perlu diarahkan
ke arah yang sama dengan manajemen manufacturing. Adapun inti dari
manajemen perawatan yang baik yaitu pengendalian, sedangkan pengendalian
yang baik berdasarkan pada standar kerja sebagai tolak ukurnya. Standar kerja
dalam perawatan terutama pencapaian sasaran terhadap tingkat penyelesaian
pekerjaan yang ditunjang standar kerja (Sudrajat, 2011) .

Universitas Widyatama

II-7

Skripsi

Landasan Teori

1. Standar Kerja
Standar pekerja dapat dilihat dari data standar kerja hasil pendekatan yang
dilakukan oleh bidang industrial engineering. Unsur unsur data pekerja standar
yang perlu diperhatikan, seharusnya :
Mudah digunakan.
Dapat digunakan secara berulang, selama konsisten pada job content nya.
Akurat
Kompatibel dengan data yang biasa digunakan dalam manufacturing.
Dapat berfungsi dengan hanya sedikit dari supervisor
Sebagai perangkat penolong.
Pendekatan dasar yang digunakan dalam menyiapkan data standar adalah :
Labor Content yang didasarkan pada pengalaman supervisor.
Data historis.
Menggunakan work sampling.
Data yang didasarkan pada universal maintenance standard (UMS) yang
disusun dengan menggunakan metode methods time measurenment (MTM).
Data standar yang didasarkan pada time study.
2. Standar Ahli Teknik (Engineer)
Kualitas dari efektifitas standar engineer didasarkan pada indikator:
Terutama

sekali

dalam

hal

kemampuan

menangani

permasalahan-

permasalahan Human Relations.


Engineer yang baik adalah berkemampuan secara teknik dan produktif dalam
menangani permasalahan perusahaan.
Kemampuan dalam hal administrasi, dan mampu dalam membuat keputusan
bisnis.
3. Standar Teknis.

Universitas Widyatama

II-8

Skripsi

Landasan Teori

Pada standar perawatan, standardisasi teknis terutama dalam penggunaan


komponen-komponen pengganti, material, dan metode kerja yang harus dilakukan
pekerjaan perawatan.
Secara umum standardisasi berhubungan dengan aktivitas engineering, baik
equipment, komponen, material, metode pembongkaran, penyimpan maupun
pemasangan dalam melakukan perawatan, pengganti, service ataupun overhaul.
4.

Elemen Pokok Standarisasi

Elemen pokok standarisasi kerja terdiri dari (Sudrajat, 2011) :


Selang waktu antara penyelesaian pekerjaan perawatan dan pekerjaan
perawatan lain sebelumnya.
Urutan kerja

yang dilakukan pekerja perawatan dalam melakukan

pekerjaannya.
Jumlah minimum pekerjaan perawatan yang terselesaikan oleh pekerja dalam
proses yang dibutuhkan guna penyelsaian pekerjaan perawatan.

2.4 Total Productive Maintenance (TPM)


2.4.1

Pendahuluan
Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa

yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi


productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat
dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di
Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang
disebut maintenance departemen (Nakajima, 1988)
Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun1950 an yang kemudian
berkembang seiring dengan perkembangan teknologi yang ada kemudian pada
tahun 1960 an muncul apa yang disebut productive maintenance. Total Productive
Maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahu 1970 an pada perusahaan di

Universitas Widyatama

II-9

Skripsi

Landasan Teori

negara Jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan


pada industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance.
Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di jepang dimana periode
tahun 1950-an juga bisa dikategorikan sebagai periode breaking down (Nakajima,
1988)
Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan
proses produksi merupakan komponen penting dalam pelaksanaan pemeliharaan
unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah
untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.
2.4.2

Definisi Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi
produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi,
mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan
peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan
manufaktur (Nakajima, 1988). Secara menyeluruh definisi dari total productive
maintenance (TPM) mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut (Nakajima,
1988) :
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)
untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara
keseluruhan (overall efectiveness).
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian
produksi, dan maintenance).
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi
hingga para karyawan/operator lantai produksi.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi.

Universitas Widyatama

II-10

Skripsi

2.4.3

Landasan Teori

Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)

Manfaat dari TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada
perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut (Nakajima, 1988) :
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan
meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas pada dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena kerugian dapat dikurangi dengan efektifitas
pekerjaan.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab menjadi tugas
bagian setiap pekerja. (Nakajima, 1988)

2.5 Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)


Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya
berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan
meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat
menyebabkan kerugian akibat rendahnya efisien mesin/peralatan. Rendahnya
produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering
diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien yang
mengakibatkan enam faktor kerugian besar (six big losses). Efisiensi adalah
ukuran yang menunjukan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan
dalam proses produksi untuk menghasilkan output. (Nakajima, 1988)
Menggunakan

mesin/peralatan

seefisien

mungkin

artinya

adalah

memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna


dan berdaya guna. Untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi

Universitas Widyatama

II-11

Skripsi

Landasan Teori

mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses)
tersebut adalah sebagai berikut (Nakajima, 1988) :
1. Downtime (Penurunan Waktu)
a. Equipment

failur/breakdown

(kerugian

karena

kerusakan

pada

mesin/peralatan)
b. Set up and adjustment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan)
2. Speed Losses (Penurunan Kecepatan)
a.

Idling and minor stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban


maupun berhenti sesaat).

b. Reduced Speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produksi).


3. Defects (Cacat)
a. Process Defect (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja
produk diproses ulang).
b. Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga
mencapai waktu produksi yang stabil).
Berikut ini merupakan penjelasan dari 6 faktor six big losses, antara lain :

1) Equipment Failur/Breakdown (Kerugian karena kerusakan mesin)


Kerusakan mesin/peralatan akan mengakibatkan waktu yang terbuang siasia yang mengakibatkan kerugian bagi perusahaan akibat berkurangnya volume
produksi atau kerugian marerial akibat produksi yang cacat. (S. Nakajima, 1988)
2) Set up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan
penyetelan).
Kerugian karena set up and adjustment losses adalah semua waktu set up
termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk
kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk
produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak
berproduksi guna mengganti peralatan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai
dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya. (Nakajima, 1988)

Universitas Widyatama

II-12

Skripsi

Landasan Teori

3) Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena beroperasi tanpa


beban maupun karena berhenti sesaat)
Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupaun karena berhenti sesaat
muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulangulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk. (Nakajima,
1988)
4) Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan mesi)
Menurunnya kecepatan produksi timbul jiak kecepatan operasi aktual lebih
kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan
normal. Menurunnya kecepatan mesin dapat diakibatkan oleh (Nakajima, 1988) :
1. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis
produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang
digunakan.
2. Kecepatan produksi mesin menurun akibat operator tidak mengetahui berapa
kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya.
3. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah
pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika produksi pada
kecepatan produksi yang lebih tinggi.
5) Process Defects Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena
kerja produk diproses ulang)
Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,
mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk
pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja
dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun
memperbaiki produk yang cacat hal ini akan menjadi masalah yang besar.
(Nakajima, 1988)
6) Reduced Yieled Losses (Kerugian akibat pada awal waktu produksi
hingga mencapai kondisi produksi yang stabil)
Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan materil yang timbul
selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkan produk
baru dengan kualitas yang produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul

Universitas Widyatama

II-13

Skripsi

Landasan Teori

tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak
tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/peralatan atau cetakan (dies) ataupun
operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.
(Nakajima, 1988)

2.6 Overall Equipment Efectiveness (OEE)


Overall equipment efectiveness merupakan produk dari six big losses pada
mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat dikelompokkan
menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam
mengatur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime losses, speed losses, dan defect
losses seperti dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut.
Equipment

Calculation of
Overall Equipment
Efectiveness

Six Big Losses

1
Equipment Failure
Availability =

Operating Time

Next Operating Time

Speed Losses

Downtime losse

Loading Time

LoadingTime DownTime
x100
LoadingTime

2
Set Up and Adjustment

3
Idling and Minor Stoppages

Performance =

Theoritica
lCycleTime Pr ocessAmoun
t
x100
OperatingT
ime

4
Reduced Speed

Defect Losses

Rate of quality =

Valuable Operating
Time

Pr ocessAmount DefectsAmount
x100
Pr ocessAmount

5
Defect in Process

Overall Equipment = Availability x Performance x


rate of Quality

6
Reduced Yieled

Gambar 2.1 Overall Equipment Efectiveness and Goals (Nakajima,1988)

OEE

merupakan

ukuran

menyeluruh

yang

diidentifikasikan

tingkat

produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat


penting untuk

mengetahui

area mana

yang perlu untuk

ditingkatkan

produktivitasnya ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukan


area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat

Universitas Widyatama

II-14

Skripsi

Landasan Teori

ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin
peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.
Formula matematis dari overall equipment efectiveness (OEE) dirumuskan
sebagai berikut :
OEE = Availability x Performance Eficiency x Rate of Quality Product x 100
%....(1)
Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika
hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalkan performanc100%e
eficiency saja. Dari enam six big losses baru minnor stoppages saja yang dihitung
pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses
harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari
mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

2.6.1

Availability

Availability merupakan rasio operating time yang terdapat waktu loading time.
Sehingga dapat dihitung availability mesin yang dibutuhkan nilai dari :
1. Operating time
2. Loading time
3. Downtime
Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :
Availability

=
100%................................................................................(2)

Loading Time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per
bulan dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime). Loading
Time = Total availability Planned Downtime.
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk
pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu
downtime mesin (non operation time), dengan kata lain operation time adalah
waktu operasi tersedia (available time) setelah waktu downtime mesin keluar dari
total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses
Universitas Widyatama

II-15

Skripsi

Landasan Teori

yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada
mesin/peralatan (equipment failur) mengakibatkan tidak adanya output yang
dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan
mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelakasanaan prosedur set up dan
adjustment dan lain-lain.

2.6.2

Performance Efficiency.
Performance Efficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed

rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan
dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakukan
proses produksi (operation time).
Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal
mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time)
dengan kecepatan mesin aktual. Persamaan matematikanya ditunjukkan sebagai
berikut :

Operation speed rate =

Net operation rate =

...................................................(3)

.....................................................(4)

Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang


diproses (process amount) dikalikan actual cycle time dengan operation time. Net
operation rate berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor
stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed).
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency :
1. Ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar).
2. Processed amount (jumlah produk yang terpasang).
3. Operation time (waktu proses mesin).
Performance efficiency dapat dihitung sebagai berikut :
Performance efficiency = net operating x operating cycle time

Universitas Widyatama

II-16

Skripsi

Landasan Teori



Performance

2.6.3

efficiency

..................................(5)

Rate of Quality Product

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap
jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil
perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :
1. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
2. Defects amount (jumlah produk cacat)
Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut :
Rate of quality product =

........................................(6)

2.7 New Seven Tools


New Seven tools merupakan alat bantu yang digunakan untuk memetakan
permasalahan, mengorganisir data agar lebih mudah dipahami, serta menelusuri
berbagai kemungkinan penyebab permasalahan. New seven tools atau dikenal juga
dengan seven management mulai diperkenalkan sekitar tahun 1970-an. Tujuan
awalnya adalah untuk mengembangkan teknik-teknik pengendalian kualitas
dengan menggunakan pendekatan desain. New seven tools ini dikembangkan
untuk dapat mengorganisasikan data-data verbal secara terstruktur. Berbeda
dengan seven tools yang digunakan untuk mengorganisasikan data numerik.
Penggunaan new seven tools ini tidak bertentangan dengan basic seven tools,
melainkan saling mendukung. (Diaz, 2011)
Berikut ini new seven tools yang digunakan untuk menganalisa data-data yang
telah diolah pada penelitian ini, yaitu affinity diagram, tree diagram dan matrix
prioritas.

Universitas Widyatama

II-17

Skripsi

Landasan Teori

1. Affinity Diagram
Affinity diagram atau metode Kawakita Jiro (KJ) digunakan untuk
mengumpulkan data verbal yang berjumlah banyak/kompleks (ide, pendapat,
masalah) dan mengelompokkan ke dalam grup-grup sesuai dengan hubungan
dengan hubungan natural nya. Tujuan dari pengelompokkan tersebut adalah untuk
membantu identifikasi pola di dalam data. Pengelompokkan tersebut akan diberi
peringkat dan permasalahan yang sama akan digabungkan untuk mempermudah
proses pinpointing (menentukan dengan akurat) masalah yang terjadi sebenarnya.
Dasar dari affinity diagram ini adalah brainstorming. Umumnya digunakan
media berupa post-it notes. Affinity diagram pada umumnya digunakan jika
permasalahan yang terjadi sangat kompleks, tidak menentu dan sulit dimengerti
sehingga membutuhkan keterlibatan semua pihak dalam organisasi (perusahaan),
termasuk pekerja. (Diaz., 2011)).
Keuntungan dari affinity diagram diantaranya adalah (Diaz, 2011) :
a) Menstimulasi ide-ide baru.
b) Memungkinkan masalah dapat ditentukan dengan akurat.
c) Memastikan setiap orang menyadari akan adanya permasalahan.
d) Menggabungkan semua ide dari berbagai tingkatan anggota organisasi
(perusahaan).
e) Meningkatkan kesadaran anggota organisasi (perusahaan) akan adanya
masalah.
2. Tree Diagram
Tree diagram dimulai oleh satu item yang bercabang menjadi dua item atau
lebih, dimana setiap cabang tersebut kembali bercabang menjadi dua atau lebih,
dan seterusnya. Bentuknya menyerupai sebuah pohon dengan sebuah batang dan
banyak cabang. (Cohen, 1995)
Cabang-cabang tersebut berfungsi untuk menjabarkan kategori-kategori yang
bersifat umum menjadi level yang lebih detail. Membangun sebuah diagram
pohon membantu menggambarkan langkah-langkah berpikir dan sesuatu yang
umum menjadi sesuatu yang spesifik.

Universitas Widyatama

II-18

Skripsi

Landasan Teori

Tree diagram digunakan apabila :


a) Ketika sebuah isu/masalah hanya diketahui secara umum dan harus
dijabarkan

menjadi

detail-detail

yang

lebih

spesifik,

misalnya

menggambarkan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencapai suatu


tujuan
b) menetukan

tindakan-tindakan

yang

diperlukan

untuk

mengimplementasikan sebuah solusi atau rencana.


c) Untuk menganalisis proses secara detail.
d) Untuk melakukan penyelidikan mengenai akar penyebab suatu masalah.
e) Untuk mengevaluasi kegiatan implementasi dari solusi.
f) Digunakan setelah menemukan isu kunci yang didapat dari affinity
diagram.
g) Sebagai alat komunikasi untuk menjelaskan sesuatu secara detail kepada
orang lain.

Universitas Widyatama

II-19