BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat ini tidak dapat dipungkiri bahwa kualitas merupakan salah satu faktor
yang penting dalam sebuah perusahaan, karena dengan adanya kualitas yang baik.
Maka perusahaan itu akan dapat memenangkan persaingan dengan perusahaan
lain. Salah satu indikator yang dapat menunjukkan baiknya kualitas di suatu
perusahaan adalah biaya kualitas. Secara operasional, produk atau jasa yang
berkualitas adalah yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan (kepuasan
pelanggan).
Kegiatan yang berhubungan dengan kualitas adalah kegiatan yang
dilakukan karena kualitas yang buruk mungkin atau telah terjadi. Biaya kualitas
berhubungan dengan dua subkategori dari kegiatan-kegiatan yang terkait dengan
kualitas. Yaitu kegiatan pengendalian dan kegiatan karena kegagalan. Kegiatan
pengendalian adalah kegiatan yang dilakukan oleh sebuah perusahaan untuk
menghindari atau mendeteksi kualitas buruk. Jadi, kegiatan pengendalian terdiri
dari kegiatan pencegahan dan penilaian. Dan biaya pengendalian adalah biaya
yang ditimbulkan akibat dari dilakukannya kegiatan pengendalian. Kegiatan
karena kegagalan adalah kegiatan yang dilakukan oleh sebuah perusahaan atau
pelanggannya dalam menanggapi kualitas buruk. Dalam menanggapi kualitas
yang muncul sebelum pengiriman suatu produk yang cacat ke pelanggan, kegiatan
ini diklasifikasikan sebagai kegiatan kegagalan internal. jika tidak demikian maka
kegiatan tersebut diklasifikasikan sebagai kegiatan kegagalan eksternal.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam makalah ini adalah sebagai berikut ini :
1. Apa definisi dari biaya kualitas ?
2. Apa saja jenis biaya kualitas ?
3. Apa saja metode yang dapat digunakan untuk mengestimasi biaya kualitas?
4. Bagaimana cara menyusun laporan biaya kualitas ?
5. Apa saja manfaat informasi biaya kualitas ?
6. Apa yang dimaksud dengan produktivitas dan cara mengukurnya ?
1.3 Tujuan
Tujuan dari makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui definisi dari biaya kualitas.

2. Untuk mengetahui jenis biaya kualitas.
3. Untuk mengetahui metode yang dapat digunakan untuk mengestimasi biaya
kualitas.
4. Untuk mengetahui cara menyusun laporan biaya kualitas.
5. Untuk mengetahui manfaat informasi biaya kualitas.
6. Untuk mengetahui maksud dari produktivitas dan cara mengukurnya.

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengukuran Biaya Kualitas
Peningkatan kualitas dapat meningkatkan profitabilitas melalui dua cara
yaitu dengan meningkatkan permintaan pelanggan dan dengan mengurangi biaya.
Dalam pasar persaingan ketat, peningkatan permintaan dan penghematan biaya
dapat menjadi penentu apakah suatu usaha dapat berkembang atau sekedar
bertahan hidup. Biaya kualitas adakalanya cukup besar dan dapat merupakan
sumber penghematan yang cukup signifikan.

2.1.1 Definisi Kualitas

Kualitas adalah derajat atau tingkat kesempurnaan. Dalam hal ini, kualitas
adalah ukuran relatif dari kebaikan. Secara operasional, produk atau jasa yang
berkualitas adalah yang memenuhi atau bahkan melebihi harapan pelanggan.
Dengan kata lain kualitas adalah kepuasan pelanggan. Sedangkan harapan
pelanggan dapat digambarkan melalui atribit-atribut kualitas atau yang sering
disebut dimensi kualitas. Jadi, produk atau jasa yang berkualitas adalah yang
memenuhi atau melebihi harapan pelanggan dalam delapan dimensi berikut:

Kinerja (performance)
Kinerja mengacu pada konsistensi dan seberapa baik fungsi-fungsi sebuah
produk. Sedangkan dimensi kinerja untuk jasa dapat didefinisikan lebih jauh

sebagai atribut daya tanggap, kepastian, dan empati.

Estetika (aesthetics)
Berhubungan dengan penampilan wujud produk serta penampilan fsilitas,
peralatan, pegawai, dan materi komunikasi yang berkaitan dengan jasa.
Kemudahan perawatan dan perbaikan (serviceability)
Kemudahan merawat dan memperbaiki produk.
Fitur (features)
Karakteristik produk yang berbeda dari produk-produk sejenis yang fungsinya
sama.
Keandalan (reliability)
Profitabilitas produk atau jasa menjalankan fungsi seperti yang dimaksudkan
dalam jangka waktu tertentu.
Tahan lama (durability)
Jangka waktu produk dapat berfungsi atau digunakan.
Kualitas kesesuaian (quality of conformance)
Ukutan mengenai apakah sebuah produk telah memenuhi spesifikasinya atau
tidak.
Kecocokan penggunaan (fitness for use)
Kecocokan dari sebuah produk menjalankan fungsi-fungsi sebagaimana yang
diiklankan.
Empat dimensi pertama merupakan atribut kualitas yang penting, tetapi
sulit untuk diukur. Dengan demikian perbaikan kualitas berarti perbaikan pada
satu atau lebih dari delapan dimensi tersebut sambil tetap mempertahankan kinerja
dimensi lainnya. Menyediakan produk yang lebih baik kualitasnya dari pesaing,
berarti mengungguli produk pesaing dalam setidaknya satu dimensi sementara

kinerja dimensi lainnya tetap setara. Empat dimensi terakhir, cenderung lebih
mendapatkan perhatian, sebab dapat diukur dibanding empat atribut pertama.
Tingkat kesesuaian merupakan dimensi yang mendapat perhatian paling
besar. Banyak pakar kualitas percaya bahwa kualitas adalah kesesuaian yang
merupakan definisi operasioanal yang terbaik. Kesesuaian adalah dasar untuk
mendefinisikan apa yang disebut produk yang tidak sesuai (nonconformance) atau
produk cacat (defective). Produk cacat adalah produk yang tidak sesuai dengan
spesifikasinya. Cacat nol (zero defect) berarti semua produk yang diproduksi
sesuai dengan spesifikasinya.
2.1.2 Definisi Biaya Kualitas
Kegiatan yang berhubungan dengan kualitas adalah kegiatan yang
dilakukan karena mungkin atau telah terdapat kualitas buruk. Biaya-biaya untuk
melakukan kegiatan-kegiatan tersebut disebut biaya kualitas. Jadi, biaya kualitas
adalah biaya-biaya yang timbul karena mungkin atau telah terdapat produk yang
buruk kualitasnya.
Biaya kualitas berhubungan dengan dua subkategori dari kegiatan-kegiatan
yang terkait dengan kualitas yaitu :

Kegiatan pengendalian (control activities)

Dilakukan oleh suatu perusahaan untuk mencegah atau mendeteksi kualitas
yang buruk. Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk menjalankan kegiatan

pengendalian, disebut dengan biaya pengendalian (control costs).

Kegiatan karena kegagalan (failure activities)
Dilakukan oleh perusahaan atau oleh pelanggannya untuk merespons kualitas
yang buruk. Biaya-biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan karena telah
terjadinya kegiatan karena kegagalan disebut biaya kegagalan (failure costs).
Definisi mengenai kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan kualitas

juga menunjukkan empat kategori biaya kualitas yaitu :

Biaya pencegahan
Biaya ini terjadi untuk mencegah kualitas yang buruk pada produk atau jasa
yang dihasilkan. Sejalan dengan peningkatan biaya pencegahan, kita

mengharapkan biaya kegagalan turun.

Biaya penilaian

Biaya ini terjadi untuk menentukan apakah produk atau jasa telah sesuai

dengan persyaratan atau kebutuhan pelanggan.

Biaya kegagalan internal
Biaya ini terjadi karena produk dan jasa yang dihasilkan tidak sesuai dengan
spesifikasi atau kebutuhan pelanggan. Ketidaksesuaian ini dideteksi sebelum
dikirim ke pihak luar . ini adalah kegagalan yang dideteksi oleh kegiatan

penilaian.
Biaya kegagalan eksternal
Biaya ini terjadi karena produk dan jasa yang dihasilkan gagal memenuhi
persyaratan atau tidak memuaskan kebutuhan pelanggan setelah produk
disampaikan kepada pelanggan. Dari semua biaya kualitas, biaya ini dapat
menjadi yang paling merugikan.

2.1.3 Mengukur Biaya Kualitas

Biaya kualitas bisa juga diklasifikasikan sebagai biaya yang dapat diamati
atau biaya tersembunyi. Biaya kualitas yang dapat diamati (observable quality
costs) adalah biaya-biaya yang tersedia atau dapat diperoleh dari catatan akuntansi
perusahaan. Sedangkan biaya kualitas yang tersembunyi (hidden costs) adalah
biaya kesempatan atau oportunitas yang terjadi karena kualitas yang buruk
(biasanya tidak disajikan dalam catatan akuntansi).
Biaya-biaya kualitas yang tersembunyi bisa menjadi signifikan dank arena
itu seharusnya diestimasi. Meskipun sulit untuk mengestimasi biaya kualitas yang
tersembunyi, namun ada tiga metode yang disarankan untuk tujuan tersebut yaitu :

Metode Pengali (multiplier method)

Metode pengali mengasumsikan bahwa total biaya kegagalan adalah hasil
pengalian dari biaya-biaya kegagalan terukur.
Total biaya kegagalan eksternal = k (biaya kegagalan eksternal yang
terukur)
Keterangan : k = angka pengali dan diperoleh berdasarkan pengalaman.
Implikasi dari rumus diatas adalah dengan memasukkan biaya kualitas yang
tersembunyi dalam penghitungan jumlah biaya produk gagal eksternal, maka
manajemen dapat secara lebih akurat menetapkan tingkat pengeluaran sumber

daya untuk kegiatan pencegahan dan penilaian.

Metode Penelitian Pasar (market research method)

Metode ini digunakan untuk menilai pengaruh mutu yang jelek terhadap
penjualan dan pangsa psar. Survei pelanggan dan wawancara dengan armada
penjualan dapat memberikan pemahaman yang lebih baik terhadap pola biaya
tersembunyi perusahaan. Hasil penelitian pasar dapat digunakan untuk

memperkirakan hilangnya laba di masa depan akibat kualitas yang jelek.

Fungsi Kerugian Kualitas Taguchi (Taguchi quality loss function)
Fungsi ini mengamsusikan bahwa setiap variasi nilai target dari karakteristik
mutu akan menimbulkan biaya kualitas yang tersembunyi. Selanjutnya, biaya
mutu yang tersembunyi meningkat secara kuadrat pada saat nilai aktual
menyimpang dari nilai target. Persamaan dari fungsi rugi mutu taguchi daoat
dijelaskan dalam :
L(y) = k (y-T)2

Keterangan :
k = konstanta proporsionalitas yang besarnya tergantung pada struktur biaya
produk gagal eksternal organisasi.
y = Nilai aktual dari karakteristik kualitas
T = nilai target dari karakteristik kualitas
L = Rugi kualitas
Gambar 2.1 memperlihatkan bahwa biaya kualitas adalah nol pada nilai
target dan meningkat secara simetris. Dengan tingkat yang semakain bertambah,
ketika nilai actual menyimpang dari nilai target. Anggaplah misalnya k = $400 dan
diameter T = 10 inci. Tabel 2.1 mengilustrasikan penghitungan rugi kualitas untuk
empat unit. Perhatikan bahwa biaya meningkat empat kali lipat (dari 2 unit
mrnjadi 3 unit) ketika terjadi deviasi dua kali lipat. Deviasi rata-rata kuadrat dan
kerugian rata-rata juag dapat dihitung. Nilai rata-rata tersebut dapat digunakan
untuk menghitung total biaya kualitas tersembunyi yang diharapkan dari suatu
produk. Apabila misalnya total unit yang dihasilkan adalah 2.000 dan deviasi ratarata kuadrat (varians) adalah 0,025 maka biaya per unit yang diharapkan adalah
$10 berasal dari 0,025 x $400, dan total kerugian yang diperkirakan untuk 2.000
unit adalah $20.000 berasal dari $10 x 2.000.
$
Biaya

Batas
Spesifikasi

Nilai

Batas

Target

Spesifikasi

Bawah

Atas

Gambar 2.1 Fungsi Kerugian Kualitas Taguchi

Untuk menggunakan fungsi kerugian Taguchi, nilai k harus diestimasi.
Nilai k dihitung dengan membagi estimasi biaya pada salah satu batas spesifikasi
tertentu dengan kuadrat deviasi dari batas nilai target :

k = c /d 2
Keterangan :
c = kerugian pada batas spesifikasi atas atau bawah
d = Jarak batas dari nilai target
Tabel 2.1 Ilustrasi Perhitungan Kerugian Kualitas
UNIT
1
2
3
4

DIAMETER AKTUAL (y)

9,9
10,1
10,2
9,8
Total
Rata-rata

y-T
-0,1
0,1
0,2
-0,2

(y T)2
0,01
0,01
0,04
0,04
0,10
0,025

k(y T)2
$ 4,00
$ 4,00
$ 16,00
$ 16,00
$ 40,00
$ 10,00

Ini berarti bahwa kita masih harus mengestimasi kerugian akibat deviasi
dari nilai target. Salah satu dari dua metode pertama, metode pengali atau metode
penelitian pasar, dapat digunakan untuk membantu estimasi ini. Jika k diketahui,
maka biaya kualitas tersembunyi bida diestimasi untuk setiap tingkat
penyimpangan dari nilai target.
2.2 Pelaporan Informasi Biaya Kualitas

Sistem pelaporan biaya kualitas adalah sangat penting apabila perusahaan

peduli terhadap perbaikan dan pengendalian biaya kualitas. Langkah pertama dan
yang paling sederhana untuk menciptakan sistem semacam itu adalah menilai
biaya kualitas aktual berjalan, karena hal tersebut mempunyai manfaat, antara lain
catatan tersebut mengungkapkan pola biaya kualitas dalam setiap kategori, yang
memungkinkan para manajer menilai dampak keuangannya, lalu catatan tersebut
menunjukkan distribusi biaya kualitas menuntut kategori yang memungkinkan
para manajer menilai kepentingan relatif dari masing-masing kategori.
2.2.1 Laporan Biaya Kualitas
Signifikansi keuangan biaya kualitas dapat lebih mudah dinilai dengan
menyatakan biaya kualitas sebagai persentase dari penjualan aktual. Tabel 2.2
sebagai contoh laporan baiaya kualitas sebuah perusaaan yang mencakup hampir
12 persen dari penjualan untuk tahun fiskal 2007. Mengacu pada prinsip yang
berlaku umum, bahwa biaya kualitas sebaiknya kurang dari 2,5 persen.
Perusahaan memiliki kesempatan yang baik untuk meningkatkan laba dengan
mengurangi biaya kualitas. Akan tetapi, tentu saja pengurangan biaya ini melalui
perbaikan kualitas. Pengurangan biaya kualitas tanpa upaya peningkatan kualitas
merupakan strategi yang dapat mengakibatkan bencana.
Tabel 2.2 Laporan Biaya Kualitas
JENSEN PRODUCTS
LAPORAN BIAYA KUALITAS
UNTUK TAHUN YANG BERAKHIR 31 MARET 2007

PERSENTASE
BIAYA KUALITAS

DARI PENJUALAN

Biaya Pencegahan :

Pelatihan kualitas
Rekayasa keandalan

$ 35.000
$ 80.000

Biaya Penilaian :

Pemeriksaan bahan baku

$ 20.000

$ 115.000

4,11 %

$ 10.000

Penerimaan produk
Penerimaan proses

$ 38.000

$ 68.000

2,43 %

$ 85.000

3.04 %

$ 65.000
$ 333.000

2,32 %
11,90 %

Biaya Kegagal Internal :

$ 50.000

Sisa bahan
Pengerjaan ulang

$ 35.000

Biaya Kegagalan Eksternal :

$ 25.000

Keluhan pelanggan
Garansi
Perbaikan

$ 25.000
$ 15.000

Total Biaya Kualitas

Masukan pandangan tambahan mengenai distribusi relative biaya kualitas

dapat diperoleh dengan membuat bagan lingkaran. Ada dua pandangan mengenai
biaya kualitas optimal yaitu, pandangan tradisional, yang mengacu pada
pencapaian tingkat kualitas yang dapat diterima dan pandangan kontemporer yang
dikenal sebagagai pengendalian kualitas total. Masing-masing pandangan
menawarkan kepada para manajer masukan pandangan tentang bagaimana biaya
kualitas sebaiknya dikelola.

20%
35%

kegagalan
eksternal
kegagalan internal

26%

penilaian
pencegahan

20%

Gambar 2.2 Distribusi Relatif Biaya Kualitas

2.2.2 Fungsi Biaya Kualitas : Pandangan Kualitas yang Dapat Diterima
Pandangan kualitas yang dapat diterima mengasumsikan bahwa terdapat
perbandingan terbalik antara biaya pengendalian dan biaya kegagalan. Ketika
biaya pengendalian meningkat, biaya kegagalan seharusnya turun. Selama

penurunan biaya kegagalan lebih besar daripada kenaikan biaya pengendalian,

perusahaan harus terus meningkatkan usahanya untuk mencegah atau mendeteksi
unit-unit yang tidak sesuai. Pada akhirnya akan dicapai suatu titik dimana
kenaikan tambahan biaya dalam upaya tersbut menimbulkan biaya yang lebih
besar daripada penurunan biaya kegagalan. Titik ini mewakili tingkat minimum
dari total biaya kualitas. Ini merupakan perbandingan optimal antara biaya
pengendalian dan biaya kegagalan serta mendefinisikan apa yang dikenal sebagai
tingkat kualitas yang dapat diterima (acceptable quality level AQL).
Disumsikan dalam tampilan berikut terdapat dua fungsi biaya, satu untuk
biaya pengendalian dan satu untuk biaya kegagalan. Diasumsikan juga bahwa
persentase unit cacat meningkat ketika biaya yang dikeluarkan untuk kegiatankegiatan pencegahan dan penilaian turun, biaya kegagalan di lain pihak,
meningkatkan ketika jumlah unit cacat meningkat. Dari fungsi biaya kualitas, kita
mengetahui bahwa total biaya kualitas turun ketika kualitas ditingkatkan sampai
titik tertentu. Setelah itu, tidak ada peningkatan lebih lanjut yang mungkin
dilakukan. Tingkat optimal unit cacat telah diidentifikasi dan perusahaan berupaya
untuk mencapainya. Tingkat yang mengizinkan adanya unit cacat ini disebut
tingkat kualitas yang dapat diterima (AQL).
Biaya

Total
Biaya
Kualitas
Biaya Kegagalan

Biaya Pengendalian
0

AQL

100%

Persentase Produk Cacat

Gambar 2.3 Grafik Biaya Kualitas AQL

2.2.3 Fungsi Biaya Kualitas : Pandangan Cacat Nol

Sudut pandang AQL didasarkan pada definisi produk cacat tradisional.
Dalam pengertian klasik, sebuah produk dikatakan cacat bila kualitasnya berada di
luar batas toleransi suatu karakteristik kualitas. Menurut pandangan ini, biaya
kegagalan timbul hanya jika produk tidak sesuai dengan spesifikasi dan terdapat
perbandingan terbalik optimal antara biaya kegagalan dan biaya pengendalian.
Pandangan AQL mengizinkan dan bahkan mendukung diproduksinya sejumlah
tertentu barang cacat. Model ini digunakan dalam dunia pengendalian kualitas
hingga akhir tahun 1970-an, ketika model AQL ditantang oleh model cacat nol.
Intinya, model cacat nol menyatakan bahwa dengan mengurangi unit cacat hingga
nol, maka akan diperoleh keunggulan biaya. Perusahaan-perusahaan yang
menghasilkan produk cacat semakin sedikit, akan menjadi lebih kompetitif
relative terhadap perusahaan yang meneruskan penggunaan model AQL
tradisional. Pada pertengahan tahun 1980-an, model cacat nol lebih
disempurnakan dengan model kualitas kokoh (robust quality model), yang
menentang definisi dari unti cacat. Menurut pandangan kokoh ini, kerugian terjadi
karena diproduksinya produk yang menyimpang dari nilai target dan semakin jauh
penyimpangannya, semakin besar nilai kerugiannya. Selain itu, kerugian juga
tetap terjadi meskipun deviasi masih dalam batas toleransi spesifikasi. Dengan
kata lain, penyimpangan dari spesifikasi tidak menawarkan manfaat apapun,
bahkan dapat menipu. Model cacat nol menekankan pada biaya kualitas dan
potensi penghematan dari upaya yang lebih besar untuk memingkatkan kualitas.
Jadi, model kualitas kokoh memperketat definisi dari unti cacat, menyempurnakan
pandangan kita terhadap biaya kualitas dan mengintensifkan uapaya perbaikan
kualitas.
Bagi perusahaan yang beroperasi dalam lingkungan yang sangat
kompetitif, kualitas dapat memberikan keunggulan kompetitif yang penting. Jika
pandangan kualitas kokoh benar, maka perusahaan dapat mengkapitalisasinya
dengan menurunkan jumlah unit cacat sambil secara simultan menekan total biaya
kualitas. Hal inilah yang tampaknya terjadi pada perusahaan-perusahaan yang
berupaya mencapai kondisi cacat nol atas produk mereka (yaitu, kondisi dengan
toleransi nol). Tingakt optimal dari biaya kualitas adalah keadaan di mana produk-

produk yang diproduksi memenuhi nilai targetnya. Upaya dalam menemukan cara
untuk mencapai nilai target menciptakan sebuah dunia kualitas yang dinamis,
berlawanan dengan dunia kualitas statis dari AQL.

Biaya
Total
Persentase Produk
Cacat
Biaya

Biaya Kegagalan

Gambar 2.4 Grafik Biaya Kualitas Kontemporer

Kualitas
2.2.4 Manajemen Berbasis Kegiatan dan Biaya Kualitas Optimal
Manajemen berbasis kegiatan (activity-based management-ABM)
mengklasifikasikan berbagai kegiatan sebagai bernilai tambah dan tidak bernilai
tambah serta hanya mempertahankan kegiatan-kegiatan yang memberikan nilai
tambah. Prinsip ini dapat diaplikasikan pada kegiatan-kegiatan
yang berkaitan
Biaya
dengan kualitas. Kegiatan-kegiatan kegagalan dan penilaian serta biaya-biaya
pengendalian
yang
0 terkait tidak menghasilkan nilai tambah dan harus dihilangkan. Kegiatan
100%
pencegahan yang dilakukan secara efisien dapat dikalsifikasikan sebagai kegiatan
bernilai tambah dan perlu dipertahankan. Meskipun demikian, pada awalnya
kegiatan pencegahan mungkin tidak dilakukan secara efisien dan pengurangan
kegiatan serta pemilihan kegiatan dapat digunakan untuk mencapai sasaran nilai
tambah yang diinginkan.
Setelah berbagai kegiatan untuk masing-masing kategori diidentifikasi,
pendorong timbulnya penggunaan sumber daya (resource drivers) dapat
digunakan untuk memperbaiki pembagian biaya kepada masing-masing kegiatan.
Pendorong (biaya) akar juga dapat diidentifikasi, khususnya untuk kegiatankegiatan yang gagal, yang berguna untuk membantu para manajer memahami hal-

hal yang menyebabkan biaya kegiatan. Informasi ini selanjutnya dapat digunakan
untuk memilih cara mengurangi biaya kualitas sampai ketingkat tertentu
sebagaimana ditampilkan pada Gambar 2.4. hasilnya, manajemen berbasis
kegiatan (ABM) mendukung pandangan cacat nol robust mengenai biaya kualitas.
Tidak ada perbandingan terbalik optimal antara biaya pengendalian dan biaya
kegagalan, biaya kegagalan adalah biaya yang tidak menghasilkan nilai tambah
dank arena ituharus dikurangi sampai nol. Beberapa kegiatan pengendalian tidak
menawarkan nilai tambah dank arena itu harus dihilangkan.kagiatan pengendalian
lainnya menghasilkan nilai tambah tetapi mungkin tidak dijalankan secara efisien
dan biaya yang disebabkan oleh kegaiatan yang tidak efisien tersebut adalah tidak
bernilai tambah. Jadi biaya untuk kategori-kategori tersebut juga dapat dikurangi
ke tingkat yang lebih rendah.
2.2.5 Analisis Tren
Laporan biaya kualitas menyajikan jumlah dan distribusi biaya kualitas
diantara keempat kategori, sehingga mencerminkan peluang untuk perbaikan
kualitas. Setelah ukuran perbaikan kualitas ditentukan, perlu ditetapkan apakah
biaya kualitas telah berkurang sebagaimana yang direncanakan. Laporan biaya
kualitas tidak akan memperlihatkan apakah perbaikan kualitas telah terjadi atau
tidak. Laporan tersebut berguna untuk mendapatkan gambaran mengenai apakah
program perbaikan kualitas telah berjalan dengan baik atau tidak, dan masih
banyak lagi pertanyaan mengenai hal-hal tersebut. Untuk menjawabnya dapat
diketahui dengan memanfaatkan bagan atau grafik tren yang menggambarkan
perubahan biaya kualitas dari waktu ke waktu, atau yang lebih dikenal dengan
laporan tren kualitas multiperiode. Dengan menyatakan biaya kualitas sebagai
persentase dari penjualan, maka keseluruhan tren program kualitas dapat dinilai.
Tahun pertama dinyatakan sebagai awal dijalankannya program perbaikan
kualitas. Asumsikan suatu perusahaan mengalami hal-hal berikut :
Tahun

Biaya Mutu

Penjualan Aktual

2007
2008
2009

$ 440.000
$ 423.000
$ 412.500

$ 2.200.000
$ 2.350.000
$ 2.750.000

Biaya sebagai persentase (%)

dari penjualan
20
18
15

2010
2011

$ 392.000
$ 280.000

$ 2.800.000
$ 2.800.000

14
10

Misalkan pada tahun 2007 adalah tahun dasar, tahun 2008 adalah tahun ke
1 dan seterusnya, dari grafik tren yang diperlihatkan dalam Gambar 2.5. Periode
waktu dinyatakan oleh sumbu horizontal dan persentase penjualan oleh sumbu
vertikal. Pencapaian biaya kualitas 3%, yaitu persentase target, yang dinyatakan
dengan garis horisontal pada grafik. Grafik menunjukkan bahwa terdapat tren
yang menurun pada biaya kualitas yang dinyatakan sebagai persentase penjualan.
Grafik itu juga menunjukkan bahwa perbaikan masih mungkin dilakukan dalam
jangka panjang.
25%

20%

20%

15%
Persentase Biaya dari Penjualan

18%
15%
14%

10%

10%

5%

0%

Tahun

Gambar 2.5 Grafik Trend Multiperiode : Total Biaya Kualitas

Sementara itu, pengetahuan tambahan bisa diperoleh dengan membuat tren untuk
masing-masing kategori kualitas. Asumsikan masing-masing kategori dinyatakan
sebgai persentase dari penjualan untuk periode waktu yang sama.
Tahun

Pencegaha

Penilaia

Kegagalan

Kegagalan

Internal

Eksternal

2007
2008
2009
2010
2011

2,0 %
3,0 %
3,0 %
4,0 %
4,1 %

2,0 %
2,4 %
3,0 %
3,0 %
2,4 %

6,0 %
4,0 %
3,0 %
2,5 %
2,0 %

10,0 %
8,6 %
6,0 %
4,5 %
1,5 %

Grafik yang ditunjukkan adalah tren masing-masing kategori diperlihatkan

dalam gambar 2.6. Dari grafik tersebut terlihat bahwa perusahaan sangat berhasil
dalam mengurangi biaya kegagalan eksternal dan internal. Biaya pencegahan
meningkat dua kali lipat. Biaya penilaian meningkat dan kemudaian turun.
Perhatikan juga bahwa distribusi biaya telah berubah. Pada tahun dasar atau tahun
16
2007,biaya kegagalan adalah 80% dari total biaya kualitas ( 20

). Sedangkan

3,5

pada tahun 2011, biaya tersebut turun menjadi 35 % ( 10

. Potensi
pengurangan biaya kualitas juga mempengaruhi cara pengambilan keputusan.
Manfaat informasi biaya kualitas dalam pengambilan keputusan dan perencanaan
tidak boleh diestimasi terlalu rendah.
12.0%
10.0%
8.0%
6.0%
Persentase Biaya dari Penjualan

PENCEGAHAN
PENILAIAN

4.0%

KEGAGALAN INTERNAL
KEGAGALAN EKSTERNAL

2.0%
0.0%

Tahun

Gambar 2.6 Grafik Tren Multiperiode: Kategori Biaya Kualitas secara

Individual
2.3 Penggunaan Informasi Biaya Kualitas
Tujuan utama laporan biaya kualitas adalah memperbaiki dan
mempermudah perencanaan, pengendalian, dan pengambilan keputusan
manajerial. Lalu laporan biaya mutu tersebut dianggap sebagai suatu informasi
untuk keputusan emplementasi program kualitas dan untuk mengevaluasi
keefektifan program tersebut, setelah diimplementasikan, hanya merupakan salah
satu penggunaan potensial dari sistem biaya kualitas penggunaan penting lainnya
juga dapat digunakan. Berikut beberapa manfaat dari informasi biaya kualitas :
a) Membantu membuat pengambilan keputusan strategis yang signifikan
b) Membantu mencapai hasil dari rancangan sebuah keputusan
c) Dapat menemukan beberapa kesalahan dalam analisis biaya
2.4 Produktivitas : Pengukuran dan Pengendalian
Produktivitas berkaitan dengan pembuatan output secara efisien dan secara
spesifik menunjuk pada hubungan antara output (hasil produksi) dan input (bahan
baku) yang digunakan untuk memeproduksi output. Pada umumnya, kombinasi
atau bauran tertentu dari input dapat digunakan untuk memproduksi output pada
tingkat tertentu. Total efisiensi produktif adalah suatu titik dimana dua kondisi
terpenuhi, yakni (a) pada setiap bauran input untuk memproduksi outuput
tertentu, tidak digunakan lebih dari satu input dari yang digunakan; (b) dengan
bauran yang memenuhi kondisi pertama, dipilih bauran dengan biaya terendah.
Kondisi pertama disebabkan oleh hubungan teknis dan biasanya disebut sebagai
efisiensi teknik. Dengan menganggap kegiatan sebagai input, maka kondisi
pertama mensyaratkan penghapusan seluruh kegiatan tidak bernilai tambah dan
kegiatan bernilai tambah dilaksanakan dengan kuantitas minimal yang diperlukan
untuk memproduksi output. Kondisi kedua digerakkan oleh hubungan harga input
relatif dan biasanya disebut efisiensi trade-off input. Harga input menentukan
proporsi relatif yang harus digunakakn masing-masing input. Deviasi dari setiap
proporsi tetap tersebut akan menciptakan trade-off input yang tidak efisien.
Efisiensi trade-off input juga mampu menawarkan kesempatan baik bagi
peningkatan efisiensi ekonomi secara keseluruhan

Program peningkatan produktivitas berupaya untuk mencapai total

efisiensi produktif. Peningkatan produktivitas teknis dapat dicapai melalui
penggunaan lebih sedikit input untuk menghasilkan output yang sama atau
memproduksi output lebih banyak dengan jumlah input yang sama atau
memproduksi output lebih banyak dengan input relatif kecil
2.4.1 Pengukuran Produktivitas Parsial
Pengukuran produktivitas adalah penilaian kuantitatif atas perubahan
produktivitas. Tujuan pengukuran ini adalah untuk menilai apakah efisiensi
produktif meningkat atau menurun. Pengukuran ini dibedakan menjadi dua, yakni
aktual dan prospektif. Pengukuran aktual memungkinkan manajer menilai,
memantau, dan mengendalikan perubahan. Sedangkan, pengukuran prospektif
memungkinkan para manajer membandingkan manfaat relatif dari berbagai
kombinasi input, pemilihan inout, dan bauran input yang memberikan manfaat
terbesar. Pengukuran produktivitas dapat dikembangkan untuk masing-masing
input secara terpisah atau seluruh input.
Pengukuran produktivitas untuk satu input dikenal dengan pengukuran
produktifitas parsial. Produktifitas ini dihitung dengan menghitung rasio output
terhadap input, yakni :
Rasio Produktivitas =

output
input

Apabila output dan input diukur dalam kuantitas fisik, maka kita memperoleh
ukuran produktivitas operasional, sedangkan apabila output dan input dinyatakan
dalam dolar, maka disebut ukuran produktivitas keuangan.
Sebagai contohnya, asumsikan bahwa pada tahun 2007, Kenko Company
memproduksi 120.000 mesin dan menggunakan 40.000 jam tenaga kerja. Maka
rasio produktivitas tenaga kerjanya adalah 3 mesin per jam, yang diperoleh dari :

Rasio Produktivitas =

jumla h produksi mesin

tenagakerja

Rasio Produktivitas =

120.000
40.000

Rasio Produktivitas = 3 mesin per jam

2.4.1.1 Ukuran Parsial dan Pengukuran Perubahan Efisiensi Produktif

Rasio produktivitas tenaga kerja sebesar tiga mesin per jam adalah ukuran
produktivitas Kenko Company pada tahun 2007. Namun rasio tersebut
menyampaiakan sedikit informasi mengenai efisiensi produktif atau apakah
produktivitas perusahaan telah meningkat atau menurun. Untuk mengetahui
meningkat atau turunnya efisiensi produktifitas adalah dengan melalui
pengukuran perubahan produktivitas. Sebagai contoh untuk mengetahui adanya
penurunan atau peningkatan dalam perubahan produktivitas adalah sebagai
berikut :
Asumsikan pada tahun 2007 adalah tahun dasar, karena dijadikan tahun
dasar maka standar produktivitas adalah 3 mesin per jam. Lalu perusahaan
tersebut mencoba untuk memperbanyak produksi mesinnya sejumlah 150.000 ,
namun menggunakan 37.500 jam tenaga kerja pada tahun 2008. Maka rasio
produktivitas untuk tahun 2008 adalah :
Rasio Produktivitas =

jumla h produksi mesin

tenagakerja

Rasio Produktivitas =

150.000
37.500

Rasio Produktivitas = 4 mesin per jam

Dari tahun dasar atau tahun 2007 ke 2008 terjadi peningkatan produktivitas pada
perusahaan tersebut. Perubahan yang terjadi merupakan peningkatan penigkatan
yang signifikan pada produktivitas tenaga kerja dan menjadi bukti keberhasilan
perusahaan tersebut.
2.4.1.2 Keunggualan dan Kelemahan Pengukuran Parsial
Berikut kelemahan dan keunggulan dari pengukuran produktivitas parsial :
a) Keunggulan pengukuran parsial, antara lain :
1) Mudah diinterpretasikan oleh seluruh karyawan perusahaan
2) Mudah digunakan untuk menilai kinerja produktivitas operasi
3) Dapat menelusuri tren produktivitas pada tahun berjalan
b) Kelemahan pengukuran parsial, antara lain :
1) Ukuran parsial yang digunakan secara terpisah, dapat menyesatkan.

2) Penurunan produktivitas suatu input mungkin diperlukan untuk

meningkatkan produktivitas input lainnya, namun trade off seperti
itu akan hilang apabila digunakan untuk mengukur parsial lainnya.
2.4.2 Pengukuran Total Produktivitas
Pengukuran total produktivitas dapat dijadikan sebagai pemusatan
perhatian pada beberapa input yang secara total mencerminkan keberhasilan
perusahaan. Pengukuran ini mensyaratkan pengembangan pendekatan pengukuran
multifaktor, yakni pendakatan yang menggunakan indeks produktivitas agregat.
Pengukuran total produktivitas yang merupakan pengembangan dari pengukuran
multifaktor yang menggunakan indeks produktivitas agregat terbagi menjadi dua,
yaitu :

2.4.2.1 Pengukuran Profil Produktivitas

Pengukuran profil menyediakan serangkaian atau vektor ukuran
operasional parsial yang berbeda dan terpisah. Profil dapat dibandingkan dari
waktu ke waktu untuk menyediakan informasi mengenai perubahan produktivitas.
Untuk lebih mengetahuinya, kita asumsikan perusahaan Kenko menerapkan
proses produksi dan perakitan baru pada tahun 2008. Berikut disajikan data untuk
tahun 2007 dan 2008 :
Uraian
Jumlah produksi mesin
Jam tenaga kerja yang digunakan
Bahan yang digunakan (kg)

2007
120.000
40.000
1.200.000

2008
150.000
37.500
1.428.571

Berikut disajikan data untuk menganalisa profil rasio produktivitas untuk masingmasing tahun :
Rasio Produktivitas Operasional Parsial
Uraian

Profil 2007

Profil 2008

Rasio produktivitas tenaga kerja

3,000

4,000

Rasio Produktivitas bahan

0,100

0,105

Tahun 2007 : tenaga kerja :

0,100

Tahun 2008 : tenaga kerja :

120.000
40.000

= 3,000

bahan :

12.000
120.000

150.000
37.500

= 4,000

bahan :

150.000
1.428 .571

= 0,105
Dalam tabel diatas, terlihat masing-masing profil per tahun 2007 dan 2008.
Dengan membandingkan kedua tahun tersebut, dapat diketahui bahwa tingkat
produktivitas meningkat baik untuk tenaga kerja maupun bahan. Perbandingan ini
menyediakan cukup informasi sehingga manajer dapat menyimpulkan bahwa
proses perakitan baru secara nyata telah meningkatkan produktivitas secara
keseluruhan. Ini menandakan jika analisis profil mampu menyediakan
pengetahuan tentang perubahan prodiktivitas yang bermanfaat bagi manajer.
Namun, pembandingan pada profil produktivitas tidak selalu mengungkapkan
sifat seluruh perubahan efisiensi produktif. Dalam beberapa kasus, analisis profil
tidak mampu memberikan indikasi yang jelas mengenai apakah perubahan
produktivitas membawa hasil yang baik atau buruk.
2.4.2.2 Pengukuran Produktivitas yang Berkaitan dengan Laba
Dengan menilai pengaruh perubahan produktivitas terhadap laba periode
berjalan, manajer akan meudah mengetahui manfaat ekonomis dari perubahan
produktivitas. Keterkaitan perubahan produktivitas dengan laba dijelaskan oleh
peraturan berikut :
Peraturan Terkait Laba
Untuk periode berjalan, hitunglah biaya input yang akan digunakan dalam
keadaan tanpa perubahan produktivitas dan bandingkan biaya tersebut dengan
biaya input aktual yang digunakan. Selisihnya adalah jumlah perubahan laba yang
disebabkan oleh perubahan produktivitas. Untuk mengaplikasikan aturan laba ini,
input yang akan digunakan selama periode berjalan dalam keadaan tanpa
perubahan produktivitas harus dikalkulasi.
Misalkan PQ adalah jumlah input tanpa perubahan produktivitas. Maka untuk
mengetahui PQ tersebut, digunakan rumus :
output berjalan
PQ = rasio produktivitas periode dasar

Contoh untuk mengaplikasikan peraturan terkait laba, berikut diberikan data

mengenai perusahaan Kenko :
Uraian
Jumlah produksi mesin
Jam tenaga kerja
Penggunaan bahan
Harga jual per unit (mesin)
Upah tenaga kerja per jam
Biaya bahan per kg

2007
120.000
40.000
1.200.000
$ 50
$ 11
$2

2008
150.000
37.500
1.700.000
$ 48
$ 12
$3

Output berjalan tahun 2008 adalah 150.000 mesin. Dari tabel anlisa profil rasio
produktivitas, kita mengetahui bahwa rasio produktivitas periode dasar untuk
tenaga kerja dan bahan masing-masing adalah 3 dan 0,10. Dengan menggunakan
informasi tersebut, jumlah masing-masing input keadaan tanpa perubahan
produktivitas dapat dihitung sebagai berikut :
PQ (tenaga kerja)

150.000
3

= 50.000 jam

PQ (bahan)

150.000
0,10

= 1.500.000 kg

Untuk contoh kita, PQ memperlihatkan jumlah input tenaga kerja dan bahan yang
akan digunakan pada tahun 2008, dengan asumsi bahwa tidak ada perubahan
produktivitas. Berapa biaya yang akan dikeluarkan dihitung dengan mengalikan
jumlah masing-masing input (PQ) dengan harga berjalan (P) dan
menjumlahkannya :

Biaya tenaga kerja

: PQ x P = 50.000 x $ 12
= $ 600.000
Biaya Bahan
: PQ x P = 1.500.000 x $ 13
= $ 4.500.000
Total biaya PQ
= $ 5.100.000
Biaya input aktual diperoleh dengan mengalikan jumlah input aktual (AQ) dengan
harga berjalan masing-masing input (P) dan menjumlahkannya :

Biaya tenaga kerja

: AQ x P = 37.500 x $ 12
Biaya Bahan
: AQ x P = 1.700.000 x $ 3
Total biaya PQ

=$

450.000
= $ 5.100.000
= $ 5.550.000

Akhirnya, pengaruh produktivitas terhadap laba dihitung dengan mengurangkan

total biaya berjalan dari total biaya PQ :

Pengaruh Terkait Laba

= Total Biaya PQ Total Biaya Berjalan

= $ 5.100.000 - $ 5.550.000
= $ 450.000 (penurunan laba)

Kalkulasi pengaruh terkait laba diikhtisarkan dalam tabel berikut :

Uraian
(1)
Input
PQ*
Tenaga Kerja
50.000
Bahan
1.500.000
Total

(2)
PQ x P
$ 600.000
$ 4.500.000
$ 5.100.000

(3)
AQ
37.500
1.700.000

(4)
AQ x P
$ 450.000
$ 5.100.000
$ 5.550.000

(2) - (4)
PQ x P AQ x P
$ 150.000
($ 600.000)
($ 450.000)

Tabel diatas mengungkapkan bahwa pengaruh bersih perubahan proses

adalah tidak menguntungkan, dikarenakan laba turun sebesar $ 450.000.
Perhatikan juga bahwa pengaruh produktivitas terkait laba dapat disebabkan oleh
satu jenis input. Peningkatan produktivitas tenaga kerja menghasilkan kenaikan
laba sebesar $ 150.000, namun penurunan produktivitas bahan mengakibatkan
penurunan laba sebesar $ 600.000. Sebagian besar laba ini disebabkan oleh
meningkatnya pemakaian bahan, sisa bahan baku dan unit cacat jauh lebih banyak
dengan proses baru. Jadi, ukuran terkait laba memperlihatkan pengaruh
pengukuran parsial dan pengaruh pengukuran total. Ukuran total produktivitas
terkait laba merupakan penjumlahan dari ukuran parsial individual. Sifat inilah
yang membuat ukuran terkait laba ideal untuk menilai trade-off.
2.4.3 Komponen Pemulihan Harga
Ukuran terkait dengan laba menghitung jumlah perubahan laba dari
periode dasar ke periode berjalan sebagai akibat perubahan produktivitas. Jumlah
tersebut umumnya tidak akan sama dengan total perubahan laba antara dua
periode. Selisih antara perubahan laba total dan perubahan produktivitas terkait
dengan laba disebut komponen pemulihan harga (price-recovery component).
Komponen ini adalah perubahan pendapatan dikurangi perubahan biaya input,
dengan asumsi tidak ada perubahan produktivitas. Oleh karena itu, komponen
pemulihan harga mengukur kemampuan perubahan pendapatan untuk menutupi
perubahan biaya input, dengan asumsi tidak ada perubahan produktivitas. Untuk
menghitung komponen pemulihan harga, pertama kita perlu menghitung
perubahan laba masing-masing periode.

2007
2008
SELISIH
Pendapatan
$ 7.200.000
$ 6.000.000
$ 1.200.000
Biaya Input
$ 5.550.000
$ 2.840.000
$ 2.710.000
Laba
$ 1.650.000
$ 3.160.000
($ 1.510.000)
Pemulihan harga = Perubahan Laba Perubahan Produktivitas terkait dengan laba
= $ 1.510.000 - $ 450.000
= $ 1.060.000
Kenaikan pendapatan tidak akan cukup untuk menutupi kenaikan biaya
input. Penurunan produktivitas hanya akan memperburuk masalah pemulian
harga. Meskipun demikian, perhatikan bahwa kenaikan produktivitas dapat
digunakan untuk mengimbangi kerugian pemulihan harga.
2.4.4 Kualitas dan Produktivitas
Peningkatan kualitas dapat meningkatkan produktivitas dan juga
sebaliknya. Penurunan jumlah unti cacat memperbaiki kualitas, sementara
pengurangan jumlah input yang digunakan meningkatkan produktivitas. Oleh
karena sebagian besar peningkatan kualitas mengurangi jumlah sumber daya yang
digunakan untuk memproduksi dan menjual output perusahaan, maka kebanyakan
peningkatan kualitas akan meningktkan produktivitas. Jadi, peningkatan kualitas
secara umum akan tercermin pada ukuran-ukuran produktivitas.
2.4.5 Insentif Pembagian Keuntungan
Merupakan pemberian insentif uang tunai bagi seluruh tenaga kerja
perusahaan yang menjadi kunci pencapaian kualitas dan produktivitas. Pembagian
keuntungan memberikan insentif dengan menawarkan bonus kepada pegawai
sesuai dengan persentase penghematan biaya.