Anda di halaman 1dari 35

Makalah

Pengeboran dan Penggalian


DOSEN PEMBIMBING :
Nurul Kamal, ST,MT

OLEH:
Ririna Dara (1204108010061)

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK PETRAMBANGAN
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
BANDA ACEH
2014
PENGEBORAN

Pemboran adalah salah satu kegiatan penting dalam sebuah


industri pertambangan. Kegiatan pemboran biasanya dilakukan
sebelum diadakannya penambangan. Adapun kegiatan pengeboran
antara lain :
Pemboran Geotek adalah untuk menentukan karakteristik tanah dan
batuan, dalam beberapa hal digunakan untuk memperoleh informasi
tentang kondisi alami dan posisi mauka air tanah.Pemboran
Kontruksi adalah untuk menetukan batas antara batuan dasar (base
meaf) dan batuan diatas yang umumnya sudah mengalami
deformasi pelapukan.

A. Sejarah Pengeboran
(2550 2315) Sebelum Masehi, Mesir menggunakan berlian, alat
pengeboran untuk pembangunan piramida.
(600-260) Sebelum Masehi, Cina mengebor sampai dengan
diameter 14 inch dan kedalaman sampai 2000 meter.
(1126) Masehi, biarawan Carthusian, pengeboran air mencapai
sampai dengan 1000 meter.
(1745) Masehi, Pertama kali sumur minyak dibor di Perancis.
(1810) Masehi, Pertama pengeboran garam di Jerman.
(1814) Masehi, Cumberland Kentucky minyak pertama USA
dengan baik.
(1825) Masehi, Pertama kali kabel alat pengeboran di Eropa.
(1845) Masehi, Beart Inggris memperoleh paten pada metode
pengeboran putar (rotary drilling).
(1856) Masehi, Pertama kali rig bertenaga uap.
(1863) Masehi, Pertama kali diamond coring di Swiss.
(1878) Masehi Pertama kali paten pada dua bit kerucut.
(1893) Masehi, kedalaman pengeboran mencapai 2004 m.
(1897) Masehi, Pertama kali pengeboran lepas pantai di Santa
Barbara.
(1908) Masehi, Pertama kali batu bit yang digunakan.
(1925) Masehi, rig Pertama rotary menggunakan mesin diesel.

(1929) Masehi, pertama kalinya digunakan Bentonit sebagai


mengebor lumpur.
(1933) Masehi Tricone bit diperkenalkan.
(1947) Masehi, kedalaman pengeboran mencapai 5418 m.
(1953) Masehi, depan rig sepenuhnya hidrolik diperkenalkan.
(1955) Masehi, Pertama kali kapal pengeboran.
(1974) Masehi, Oklahoma pengeboran kedalaman 9558 m
tercapai.

Sejarah Perkembangan Pengeboran Minyak Bumi


Pengeboran sumur minyak pertama kali dilakukan oleh Kolonel
Edwin L. Drake di dekat Titusville, Pennsylvania, Amerika Serikat
pada tanggal 22 Agustus 1859 dengan menggunakan metode
pengeboran yang masih sangat sederhana sekali yaitu pengeboran
tumbuk, sampai kedalaman 21 meter. Pada dewasa ini operasi
pengeboran yang mengalami perkembangan adalah pengeboran

putar (Rotary Drilling) yang dimulai pada tahun 1863 oleh Leschot
seorang insinyur sipil Prancis.
Sejarah Pengeboran Migas Indonesia
Sejak jaman pemerintahan kolonial Belanda, di Indonesia
sudah dilakukan eksplorasi dan produksi minyak bumi. Pengusahaan
minyak bumi di Indonesia memang tergolong yang tertua di dunia.
Pengeboran minyak pertama di Indonesia, yang dilakukan oleh J
Reerink, 1871, hanya berselang dua belas tahun setelah
pengeboran minyak pertama di dunia oleh Kolonel Edwin L Drake
dan William Smith de Titusville (1859), di negara bagian Pensilvania,
Amerika Serikat. Dua abad lebih setelah VOC didirikan, sektor
pertambangan belum menjadi andalan pendapatan pemerintah
kolonial. Hal ini bisa dilihat dari adanya Indische Mijnwet, produk
undang-undang pertambangan pertama, yang baru dibuat oleh
Belanda pada tahun 1899.
Pada pertengahan abad ke-19, Corps of the Mining Engineers,
suatu institusi Belanda, telah melaporkan penemuan minyak pada
dekade 1850-an, antara lain di Karawang (1850), Semarang (1853),
Kalimantan Barat (1957), Palembang (1858), Rembang dan
Bojonegoro (1858), Surabaya dan Lamongan (1858). Temuan
minyak terus berlanjut pada dekade berikutnya, antara lain di
daerah Demak (1862), Muara Enim (1864), Purbalingga (1864) dan
Madura (1866).
Cornelis de Groot, yang saat itu menjabat sebagai Head of the
Department of Mines, pada tahun 1864 melakukan tinjauan hasil
eksplorasi dan melaporkan adanya area yang prospektif.
Laporannya itulah yang dianggap sebagai milestone sejarah
perminyakan Indonesia (Abdoel Kadir, 2004).
Sosok Belanda lainnya yang cukup dikenal di dalam milestone
perminyakan Indonesia adalah J. Reerink, yang menemukan adanya
rembesan minyak di daerah Majalengka, daerah di lereng Gunung
Ciremai, sebelah barat daya kota Cirebon. Minyak tersebut
merembas dari lapisan batuan tersier yang tersingkap ke
permukaan. Berdasarkan temuan itu, ia lalu melakukan pengeboran
minyak pertama di Indonesia pada tahun 1871. Pengeboran
pertama ini memanfaatkan tenaga hewan lembu. Total sumur yang
dibor sebanyak empat sumur, dan menghasilkan 6000 liter minyak
bumi yang merupakan produksi minyak bumi pertama di Indonesia.
Keberhasilan J. Reerink menemukan minyak, meskipun secara
keekonomian tidak komersial, menjadi tonggak berkembangnya
pemboran minyak di Indonesia. Selama periode 1882 1898, telah

dilakukan pemboran di daerah-daerah lainnya seperti di Langkat


(Sumatra Utara), Surabaya (Jatim), Kutai (Kaltim) dan Palembang
(Sumsel). Era ini disebut juga era pionir, sekaligus sebagai awal
pengelolaan minyak bumi secara sistematis melalui badan usaha,
yang menjadi cikal bakal perusahaan minyak Belanda.
Aeilko Jans Zeilker merupakan orang pertama yang
memperolah konsesi di daerah Telaga Said, Langkat, Sumatra Utara
seluas 500 bahu (3,5 km persegi), dari Sultan Langkat pada tahun
1883. Lapangan itu ia temukan pada saat inspeksi dan menemukan
genangan yang tercampuri minyak bumi. Setahun kemudian,
lapangan ini mulai berproduksi pada tahun 1884 dan menghasilkan
8000-an liter minyak bumi. Untuk mendukung pengembangan
usaha minyak di lapangan ini, maka dibangunlah jaringan pipa dan
kilang minyak oleh Jean Baptist August, sepeninggal Zeilker. Kilang
minyak Pangkalan Brandan tersebut selesai dibangun pada tahun
1892. Enam tahun setelahnya, tahun 1898, tangki-tangki
penimbunan dan fasilitas pelabuhan dibangun di Pangkalan Susu.
Dengan demikian, minyak mentah yang dihasilkan dapat diolah
terlebih dahulu sebelum dikapalkan. Pelabuhan Pangkalan Susu
merupakan pelabuhan ekspor minyak pertama di Indonesia.
Pada tahun 1890, Belanda secara resmi mendirikan
perusahaan minyak di Indonesia yang diberi nama NV Koninklijke
Nederlandsche Petroleum Maatschappij, atau Royal Dutch Petroleum
Company. Sebelum itu, di negeri Belanda sendiri telah dibentuk
Doordsche Petroleum Maatschappij pada tahun 1887, oleh Adriaan
Stoop, untuk mengembangkan lapangan minyak di Surabaya, Jawa
Timur. Stoop memperoleh konsesi seluas 152,5 km persegi.
Lapangan Kruka merupakan lapangan tertua di daerah ini. Dari
lapangan Djabakota berhasil diproduksikan sekitar 8000-an liter
minyak bumi. Stoop kemudian membangun kilang Wonokromo pada
tahun 1890 1891 untuk mengolah minyak mentah yang dihasilkan.
Kilang ini merupakan yang tertua di Pulau Jawa. Sejak itu, banyak
berkembang konsesi-konsesi di Jawa, antara lain di daerah Gunung
Kendeng, Bojonegoro, Rembang, Jepon dan lain-lain. Totalnya sekitar
tiga puluh lapangan. Sejalan dengan pengembangan lapanganlapangan itu, didirikan pula kilang di Cepu, Bojonegoro.
Di Kalimantan, pengelolaan minyak bumi dimulai ketika Sultan
Kutai memberikan konsesi kepada Jacobus Hubertus Menten, pada
tahun 1888. Pada tahun 1893, Lapangan Sanga-Sanga mulai
berproduksi. Selanjutnya dibangunlah kilang Balikpapan pada tahun
1894. Produksi komersialnya sendiri baru dicapai pada tahun 1897.

Pengapalan minyak pertama terjadi pada tahun 1898 oleh kapal


tanker Shell ke Singapura.
Di Sumatera Selatan, eksplorasi produksi dimotori oleh
Dominicus Antonius Josephin Kessler dan Jan Willem Ijzerman.
Mereka berdua mendirikan Nederlandsche Indische Exploratie
Maatschappij pada tahun 1895, untuk mengelola konsesi yang ada
di daerah Banyuasin dan Jambi. Seiring dengan bertambah
banyaknya jumlah konsesi mereka, maka pada tahun 1897 dibentuk
SumateraPalembang Petroleum Maatschappij, yang masih menjadi
bagian Royal Dutch. Selanjutnya dibangunlah kilang mini di daerah
Bayung Lencir. Penemuan lainnya yaitu di daerah Lematang Ilir dan
Muara Enim, Sumatra Selatan, untuk selanjutnya kemudian dibentuk
Muara Enim Petroleum Maatschappij. JW Ijzerman juga kemudian
membangun kilang yang cukup besar di Plaju, bersamaan dengan
pembangunan jaringan pipa yang menghubungkan Muara Enim
dengan Kilang Plaju tersebut.
Pada masa itu, terdapat dua perusahaan besar yang berperan
sebagai leader, yakni Royal Dutch dan Shell. Royal Dutch bergerak
di bidang eksplorasi, produksi dan pengilangan. Sedangkan Shell,
perusahaan raksasa Belanda lainnya, bergerak di bidang usaha
transportasi dan pemasaran. Kedua perusahaan besar ini kemudian
merger pada tahun 1907 menjadi Royal Dutch Shell Group, yang
kemudian dikenal dengan Shell. Di bawah group ini dibentuklah De
Bataafsche Petroleum Mij (BPM) untuk produksi dan pengilangan
dan Anglo Saxon Petroleum Coy untuk transportasi dan pemasaran
(Abdoel Kadir, 2004).
Berdirinya Royal Dutch Company pada tahun 1890, tidak
terlepas dari upaya Zeilker yang berhasil menemukan minyak
secara komersial di Telaga Said, Sumatra Utara. Atas temuan
komersialnya itu, Zeilker lalu berangkat ke Belanda untuk
menandatangani proposal pendirian perusahaan minyak terbesar di
Hindia Belanda yang berpusat di Pangkalan Brandan. Dia sendiri lalu
ditunjuk untuk memimpin perusahaan itu. Pada tahun itu juga, ia
wafat dan digantikan oleh De Gelder, yang bertugas
mengembangkan lapangan-lapangan baru. Sementara itu, Shell,
perusahaan yang didirikan oleh Marcus Samuel pada tahun 1897,
pada awalnya hanya merupakan perusahaan yang menjual kulit
kerang di kota London. Komoditas pertamanya inilah yang dijadikan
logo perusahaan hingga kini.

Masuknya kartel-kartel raksasa minyak dunia dalam industri


migas di Hindia Belanda diawali dengan terbitnya undang-undang
pertambangan (Indische Mijnwet) pada tahun 1899 (Syeirazi, 2009).
Undang-undang ini memperbolehkan pihak swasta untuk terlibat di
dalam pengusahaan minyak bumi, setelah sebelumnya pemerintah
kolonial melarang keterlibatan pihak swasta. Standard Oil of New
Jersey (SONJ), yang merupakan perusahaan swasta pertama, datang
ke Hindia Belanda pada tahun 1912. Mereka lalu mendirikan anak
perusahaan bernama Nederlansche Koloniale Petroleum
Maatschappij (NKPM). Hanya berselang sepuluh tahun, perusahaan
itu mampu berproduksi hingga 10 20 ribu barel per hari dari sumur
Talang Akar. Keberhasilan ini mendorong NKPM membangun kilang
di Sungai Gerong pada tahun 1926.
Pada tahun 1924, Standard Oil of California (Socal), grup
Standard Oil yang lainnya, datang ke Hindia Belanda. Socal
kemudian bergabung dengan Texaco dan mendirikan perusahaan
joint venture bernama NPPM (Nederlandsche Pasific Petroleum
Maatschappij). Pengeboran pertama mereka lakukan pada tahun
1935 di Blok Sebangga, sekitar 65 km utara Pekan Baru, dan
menghasilkan minyak meskipun tidak terlalu besar. Penemuan besar
mereka terjadi pada tahun 1944, pada saat ahli geologi NPPM
melakukan pengeboran di Sumur Minas-1. Penemuan inilah yang
merupakan cikal bakal penguasaan Chevron terhadap cadangan
minyak terbesar di Indonesia saat ini.

B. Teori Dasar
Hampir dalam semua bentuk penambangan, batuan keras
diberai dengan pengeboran dan peledakan. Pengeboran dan
peledakan dibutuhkan di sebagian besar tambang terbuka dan
tambang bawah tanah. Kriteria metode penggalian menurut
Franklin, dkk (1971) adalah dengan gali bebas (free digging),
penggaruan (ripping) dan peledakan (blasting). Peledakan terbagi
menjadi dua, yaitu peledakan peretakan dan peledakan
pembongkaran. Kriteria metode penggalian menurut Franklin, dkk
(1971) ditunjukkan pada Gambar 3.1 .

Gambar 3.1 Diagram Kriteria Indeks Kekuatan Batuan (Fanklin dkk,


1971)
Misal diketahui nilai Point Load Index 10 MPa dan Fracture
Index 0,6 m. Pada sumbu X di plot garis pada angka 80 MPa dan
ditarik vertikal. Kemudian dari sumbu Y di plot garis pada angka 0,6
sampai berpotongan dengan garis hasil plotting dari sumbu X. Dari
titik perpotongan tersebut, dapat diketahui metode penggalian yang
direkomendasikan.
Pada kegiatan pembongkaran material dengan sistem
pemboran dan peledakan, kinerja pengeboran adalah kemampuan
alat bor untuk membuat lubang bor sebagai tempat bahan peledak.
Kegiatan ini disebut pengeboran produksi (production drilling).
Seiring dengan perjalanan waktu dan berkembangnya
teknologi, pengembangan alat bor juga terus dilakukan. Terdapat
dua faktor utama dalam pengembangan alat bor. Pertama,
pengembangan sifat metalurgi komponen pengeboran, batang bor,
dan mata bor. Kedua, pengembangan di bidang pemakaian energi
dalam pengeboran untuk mencapai hasil yang efektif.

C. Proses Kerja
Proses kerja pengeboran di bagi dalam beberapa tahap :
1. Tahap Persiapan
2. Tahap Pemboran Awal ( pilot hole )
3. Tahap Electrical Loging
4. Tahap Pembersihan Lubang Bor ( Reaming Hole )
5. Tahap Konstruksi Pipa Casing dan Saringan (Screen)

6. Tahap Penyetoran Kerikil Pembalut ( Gravel Pack)


7. Tahap Pembersihan dan Pencucian (Wel Development)
8. Tahap Pengecoran
9. Tahap Uji Pemompaan (Pumping Test)
10. Tahap Finishing
1. Tahap Persiapan
Dalam pelaksanaan pekerjaan pemboran tahap pekerjaan persiapan
meliputi :
Pekerjaan Mobilisasi
Sebelum pekerjaan lapangan dimulai, dilakukan mobilisasi
atau mendatangkan peralatan dan bahan-bahan pemboran
beserta personelnya ke lokasi pemboran. Tahap mobilisasi ini
dilakukan secara bertahap sesuai dengan kebutuhan

lapangan.
Pekerjaan Persiapan Lokasi
Pada tahap pekerjaan ini meliputi :
a. Pembersihan, perataan dan pengerasan lokasi untuk posisi
tumpuan mesin bor.
b. Pembuatan bak Lumpur, bak control dan selokan untuk
sirkulasi Lumpur bor.
c. Penanaman casing pengaman sedalam 1-2 m pada posisi
titik bor apabila formasi lapisan tanah paling atas yang akan
dibor merupakan lapisan formasi yang mudah runtu.
d. Penyetelan (setting) mesin bor beserta menara (rig),
penyetelan (setting) pompa Lumpur beserta selangselangnya.
e. Penyedian air serta pengadukan lumpur bor untuk sirkulasi
pemboran.

2. Tahap Pengeboran Awal


Sistem pemboran yang diterangkan disini adalah
menggunakan system bor putar (rotary drilling) dan tekanan bawah
(pull down pressure) yang dibarengi dengan sirkulasi Lumpur bor
(mud flush) kedalam lubang bor.
Pemboran pilot hole adalah pekerjaan pemboran tahap awal dengan

diameter lobang kecil sampai kedalaman yang dikehendaki,


diameter pilot hole biasanya antara 4 sampai dengan 8 inchi, Selain
itu juga ditentukan dengan kemampuan atau spesifikasi mesin bor
yang digunakan.
Hal-hal yang perlu diamati dalam pekerjaan pemboran pilot hole
adalah :
- Kekentalan (viskositas) Lumpur bor
- Kecepatan mata bor dalam menebus formasi lapisan tanah setiap
meternya (penetrasi waktu permeter)
- Contoh gerusan (pecahan) formasi lapisan dalam setiap meternya.
Contoh (sample) pecahan formasi lapisan tanah (cutting)
dimasukkan dalam plastik kecil atau kotak sample dan masingmasing diberi nomor sesuai dengan kedalamanya. Adapun maksud
pengambilan sample cutting adalah sebagai data pendukung hasil
electrical logging untuk menentukan posisi kedalaman sumber air
(akuifer)
3. Tahap Electrical Loging
Electrical Loging tujuannya adalah untuk mengetahui letak
(posisi) akuifer air, tahap pekerjaan ini sebagai penentu konstruksi
saringan (screen).
Electrical Loging dilakukan dengan menggunakan suatu alat,
dimana alat tersebut menggunakan konfigurasi titik tunggal dimana
eletroda arus dimasukakan kedalam lubang bor dan elektroda yang
lain ditanam dipermukaan. Arus dimasukkan kedalam lubang
elektroda yng kemudian menyebar kedalam formasi disekitar lubang
bor. Sebagian arus kembali ke elektroda di permukaan dengan arus
yang telah mengalami penurunan. Penurunan inilah yang diukur.
4. Tahap Pembersihan Lubang Bor (Reaming Hole)
Yang dimaksud dengan reaming adalah memperbesar lubang
bor sesuai dengan diameter konstruksi pipa casing dan saringan
(screen) yang direncanakan.

Hal-hal yang diamati dalam tahap pekerjan reaming adalah sama


seperti pada tahap pekerjaan pilot hole, hanya pada pekerjaan
reaming cutting (formasi lapisan tanah) tidak perlu diambil lagi.
Ideal selisih diameter lobang bor dengan pipa casing adalah 6 inchi.
Hal ini dimaksudkan untuk mempermudah masuknya konstruksi
pipa casing dan saringan (sreen) serta masuknya penyetoran kerikil
pembalut (gravel pack).
5. Tahap Konstruksi Pipa Casing dan Saringan (Screen)
Pada tahap ini peletakan pipa casing dan saringan (screen)
harus sesuai dengan gambar konstruksi yang telah direncanakan.
Terutama peletakan konstruksi saringan (screen) harus didasarkan
atas hasil electrical logging dan analisa cutting.
Selain itu juga didasarkan atas kondisi hydrogeology daerah
pemboran. Dari pemahaman aspek-aspek hydrogeology diharapkan
perencanaan sumur dalam yang dihasilkan mampu memberikan
sumur pemanfatan (life time) yang maksimal dan kapasitas yang
optimal dengan memperhatikan kelestarian lingkungan didaerah
sekitar pemboran.
6. Tahap Penyetoran Kerikil Pembalut (Gravel Pack)
Maksud dan tujuan penyetoran kerikil pembalut (gravel pack)
adalah untuk menyaring masuknya air dari formasi lapisan akuifer
kedalam saringan (screen) dan mencegah masuknya partikel kecil
seperti pasir ke dalam lubang saringan (screen). Adapun cara
penyetoran kerikil pembalut (gravel pack) adalah dibarengi dengan
sirkulasi (spulling) air yang encer supaya kerikil pembalut (gravel
pack) dapat tersusun dengan sempurna pada rongga antara
konstruksi pipa casing dengan dinding lubang bor.
7. Tahap Pencucian dan Pembersihan (Well Development)
Tahap pekerjaan pencucian dan pembersihan sumur dalam
dilakukan dengan maksud untuk dapat membersihkan dinding zona

invasi akuifer serta kerikil pembalut dari partikel halus, agar seluruh
bukaan pori atau celah akuifer dapat terbuka penuh sehinga ar
tanah dapat mengalir kedalam lubang saringan (screen) dengan
sempurna.
Manfaat dari tahap Well Development ini adalah :
- Menghilangkan atau mengurangi penyumbatan (clogging) akuifer
pada dinding lobang bor.
- Meningkatkan porositas dan permeabilitas akuifer disekeliling
sumur dalam.
- Menstabilkan formasi lapisan pasir disekeliling saringan, sehingga
pemompaan bebas dari kandungan pasir.
Pelaksanaan tahap Well Development dilakukan dengan cara :
a. Water Jetting
Peralatan yang digunakan disebut Jetting Tool, yaitu suatu alat
dari pipa yang mempunyai 4 lobang (dozzle). Alat ini dimasukkan
kedalam sumur dalam pada tiap-tiap interval saringan secara
berurutan dari bawah keatas dengan penghantar pipa bor yang
dihubungkan dengan pompa yang dihubungkan dengan pompa
tekan yang memompakan air bersih kedalam sumur dalam.
Pada pengoperasiannya, alat ini digerakkan berputar-putar atau
dengan memutar-mutar pipa penghantarnya dan naik turun
sepanjang saringan (screen).
b. Air Lift
Pada metode air lift ini dimulai dengan pelepasan tekanan
udara kedalam sumur dalam dari tekanan kecil kemudian perlahanlahan diperbesar. Pekerjaan air lift ini dilakukan mulai dari interval
saringan paling atas ke bawah secara berurutan hingga ke dasar
sumur dalam.
8. Tahap Pengecoran (Grouting)
Maksud dan tujuan dari tahap grouting ini adalah :

- Sebagai penguat (tumpuan) konstruksi pipa casing.


- Untuk menutup (mencegah) masuknya air permukaan (air atas)
kedalam pipa casing melalui saringan (screen).
9. Tahap Uji Pemompaan (Pumping Test)
Maksud dan tujuan uji pemompaan (pumping test) ini adalah
untuk mengetahui kondisi akuifer dan kapasitas jenis sumur dalam,
sehingga dapat untuk memilih jenis serta kapasitas pompa ang
sesuai yang akan dipasang disumur dalam tersebut.
Data-data yang dicat dalam uji pemompaan adalah :
a. Muka air tanah awal (pizometrikawal)
b. Debit pemompaan
c. Penurunan muka air tanah selama pemompaan (draw-down)
d. Waktu sejak dimulai pemompaan
e. Kenaikan muka air tanah setelah pompa dimatikan
f. Waktu setelah pompa dimatikan
Uji pemompaan dilakukan melalui 2 tahap :
a) Uji pemompaan bertahap (step draw-doen test)
Uji pemompaan yang dilakukan 3 step, masing-masing selama 2
jam dengan variasi debit yang berbeda.
b) Uji pemompaan panjang
Uji pemompaan ini umumnya dilakukan selama 2x 24 jam dengan
debit tetap.
Pada uji pemompaan ini dimbil sample air 3 kali, yaitu pada awal
pemompaan, pertengahan dan akhir pemompaan. Maksud dan
tujuan pengambilan sample air adalah untuk pemeriksaan (analisa)
kualitas air, apakah air yang dihasilkan dari sumur dalam tersebut
memenuhi standar air minum yang diizinkan.
Kualitas air yang dianalisa adalah :
- PH (keasaman atau kebasaan) air tersebut.

- Kadar unsure-unsur kimia terkandung dalam air tersebut.


- Jumlah zat pada terlarut (TDS).

10. Tahap Finishing


Tahap finishing meliputi :
- Pemasangan pompa submersible permanent, panel listrik serta
instalasi kabel-kabelnya.
- Pembuatan bak control (manhole) apabila well head posisinya
dibawah level tanah pembuatan apron apabila well head posisinya
diatas level tanah.
- Pembuatan instalasi perpipaan, asesoris serta Well Cover.
- Pembersihan dan perapihan lokasi.

D.Komponen Utama
Beberapa komponen atau peralatan pemboran yang diperlukan
untuk kegiatan pemboran diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Mesin Bor
2. Pompa atau Kompresor
3. Stang Bor
4. Pipa Casing
5. Mata Bor
1. Mesin Bor
Beberapa

hal

penting

yang

harus

diperhatikan

dan

dipertimbangkan dalam pemilihan mesin bor yang digunakan,


diantaranya meliputi:
Tipe/ model mesin bor
Diameter lubang
Sliding stroke
Berat mesin bor
Power unit

Kemampuan rotasi/ tumbuk per satuan waktu


Hoisting capacity (kapasitas)
Dimensi (panjang x lebar x tinggi)

Didalam pemboran ada beberapa jenis mesin bor diantaranya


adalah sebagai berikut
a. Mesin Bor Tumbuk
b. Mesin Bor Putar
c. Mesin Bor Putar Hidrolik
a. Mesin Bor Tumbuk
Mesin bor tumbuk yang biasanya disebut cable tool atau
spudder rig yang diopersikan dengan cara mengangkat dan
menjatuhkan alat bor berat secara berulang- berulang ke dalam
lubang bor.
Mata bor akan memecahkan batuan terkosolidasi menjadi
kepingan kecil,atau akan melepaskan butiran butiran pada
lapisan.Kepingan atau hancuran tersebut merupakan campuran
lumpur dan fragmen batuan pada bagian dasar lubang, jika di
dalam lubang tidak dijumpai air, perlu ditambahkan air guna
membentuk fragmen batuan (slurry).Pertambahan volume slurry
sejalan dengan kemajuan pemboran yang pada jumlah terentu
akan mengurangi daya tumbuk bor.
Bila kecepatan laju pemboran sudah menjadi sangat menjadi
sangat

lambat,

slurry

diangkat

ke

permukaan

dengan

menggunakan timba (bailer) atau sand pump. Beberapa factor


yang mempengaruhi kecepatan laju pemboran (penetrasi) dalam
pemboran tumbuk diantaranya adalah:
Kekerasan lapisan batuan
Diameter kedalam lubang bor
Jenis mata bor

Kecepatan dan jarak tumbuk


Beban pada alat bor
Kapasitas mesin bor tunbuk sangat tergantung pada berat
perangkat penumbuk yang merupakan fungsi dari diameter mata
bor, diameter dan panjang drill-stemnya. Adapun beberapa
kelebihan dan kekurangan mesin bor tumbuk jika dibandingkan
denngan mesin bor putar dapat dijelaskan sebagai berikut:
Kelebihannya:
Ekonomis: -Harga lebih murah sehingga depresiasi lebih kecil
-Biaya transportasi lebih murah
- Biaya operasi dan pemeliharaannya lebih rendah
- Penyiapan rig untuk pemboran lebih cepat
Menghasilkaaan contoh pemboraan yang lebih baik
Tanpa sistem sirkulasi.
Lebih mempermudah pengenalan lokasi akifer
Kemungkinan kontaminasi karena pemboran relative lebih kecil
Kekurangannya:
Kecepatan laju pemboran rendah
Sering terjadi sling putus
Tidak bisa mendapatkan core
Tidak memiliki saran pengontrol kestabilan lubang bor
Terbatasnyaa personil yang berpengalaman
Pada formasi yang mengalami swelling clay akan menghadapi
banyak hambatan

b. Mesin Bor Putar


Mesin bor putar merupakan jenis mesin bor yang mempuyai
mekanisme yang paling sederhana, untuk memecahkan batuan
menjadi kepingan kecil, mata bor hanya mengandalkan putaran
mesin dan beban rangkaian stang bor. Jika pemboran dilakukan

pada formasi batuan yang cukup keras, maka rangkain stang bor
dapat ditambah dengan stang pemberat. Kepingan batuan yang
hancur oleh gerusan mata bor akan terangkat ke permukaan
karena dorongan fluida. Contoh yang populer dari jenis ini adalah
meja putar dan elektro motor.Pada jenis meja putar, putaran
vertical yang dihasilkan oleh mesin penggerak dirubah menjadi
putaran horizontal oleh sebuah meja bulat yang ada pada bagian
bawahnya

terdapat

alur

alur

yang

berpola

konsentris,

sedangkan pada elektro motor, energi mekanik yang digunakan


untuk memutar rangkaian stang bor berasal dari generator listrik
yang dihubungkan pada sebuah elektro motor.
Komponen komponen utama dari mesin bor putar adalah:
Swivel
Kelly bar
Stabilizer
Mata bor
Stang bor
Stang pemberat
c. Mesin Bor- Hidrolik
Pada mesin bor putar hidrolik, pembebanan pada mata bor
terutama diatur oleh sistem hidrolik yang terdapat pada unit
mesin bor, disamping beban yang berasal dari berat stang bor
dan mata bor. Cara kerja dari jenis mesin bor ini adala
mengombinasikan tekanan hidrolik, stang bo dan putaran mata
bor di atas formasi batuan.
Formasi batuan yang tergerus akan terbawa oleh fluida bor ke
permukaan melalui rongga anulus atau melalui rongga stang bor
yang bergantung pada sistem sirkulasi fluida bor yang digunakan.
Adapun contoh mesin bor putar hidrolik adalah:
-

Top Drive
Unit pemutar pada jenis Top Drive bergerak turun naik pada

menara, tenaganya berasal dari unit transmisi hidrolik yang


digerakkan oleh pompa.
Penetrasinya dapat langsung sepanjang stang bor yang dipakai
(umumnya sepanjang 3,6m 9 m), sehingga jenis mempuyai
kinerja yang paling baik.
-

Spindle
Pada jenis ini pemutarannya bersifat statis, kemajuan
pemboran sangat dipengaruhi oleh panjang spindle (umumnya
antara 60 m 100 m), dan tekanan hidrolik yang dibutuhkan.

Adapun spesifikasi mesin bor yang digunakan adalah:


Merk
Kapasitas
Berat
Kemampuan rotasi
Dimensi
Diameter lubang
Tipe/ model

2. Pompa atau Kompesor


Beberapa hal penting yang perlu diperhatikan pada pompa
diantaranya adalah:
a. Tipe acting piston
b. Diameter piston
c. Power
d. Dimensi
e. Berat
f. Volume/ pressure
g. Working pressure
Adapun hal hal yang penting diperhatikan pada kompresor

adalah:
a. Tekanan udara yang dihasilkan
b. Volume udara yang dihasilkan per satuan waktu
Pada tahap pemboran lumpur dan kompresor berfungsi
sebagai sumber tenaga untuk mensirkulasikan fluida bor. Jika
fluida bor yang digunakan adalah lumpur, maka sebagai sumber
tenaga adalah pompa lumpur, dan jika fluida bor yang digunakan
adalah udara maka sumber tenaganya adalah kompresor. Adapun
pompa/ kompresoe yang digunakan adalah:
Merk
Model
Kapasitas
Dimensi
Diameter piston
Berat
Power
Volume/ pressure
Working pressure

3. Stang Bor
Stang bor merupakan pipa yang terbuat dari baja, dimana
bagian pipa ujung ujungnya terdapat ulir, dimana fungsinya
sebagai penghubung antara dua buah stang bor.Dalam kegiatan
-

pemboran, stang bor berfungsi sebagai:


Menstranmisikan putaran, tekanan, dan tumbuka yang
dihasilkan oleh mesin bor menuju mata bor.
Jalan keluar masuknya fluida bor
Panjang stang bor yang umum digunakan dalam operasi

pemboran adalah 10 ft (3m) dan 30 ft (9m), tetapi hal ini bisa


berubah tergantung dengan tujuan dan efisiensi pemboran.
Kriteria yang harus diperhatiakan dalam pemilihan ukuran,
meliputi:

a. Tujuan pemboran
b. Kedalaman pemboran
c. Kekerasan batuan
d. Metode sirkulasi fluida
e. Diameter lubang bor
Adapun rangkaian stang bor yang digunakan dalam operasi
pemboran tergantung dari mekanisme pemboran yang
diterapkan.
- Rangkaian Stang Bor pada Mesin Bor Putar. Rangkaian stang bor
pada pemboran putar hamper semuanya sama seperti pada
penyambungan pipa air. Stang bor yang dipakai pada pemboran
mempuyai banyak ukuran, hal ini berkaitan dengan diameter luar,
diameter dalam , jenis ulir dan sebagainya. Setiap pabrik
biasanya memiliki klasifikasi yang berbeda.
- Rangkaian Stang Bor pada Mesin Bor Tumbuk.Rangkaian stang
bor pada mesin bor tumbuk terdiri dari:
1. Mata bor pahat.
2. Drill stem, sebagai pemberat dan pelurus lubang.
3. Drilling jars, sepasang batang baja yang bertaut yang
dimasukkan untuk melepaskan bit jika tejepit dengan sentakan ke
atas.
4. Swivel socket, adalah penghubung antara sling dan alat bor ,
diperlukan untuk meneruskan putaran kabel ke alat bor, di
perlukan untuk meneruskan putaran kabel ke alat bor agar pahat
dapat menumbuk ke segala sisi sehingga lubang bor lurus
Adapun stang bor yang digunakan dalam pemboran air tanah
tersebut adalah :
Panjang stang bor yang digunakan adalah 30 ft atau yang
berukuran 9 m.

4. Pipa Casing

Didalam operasi pemboran pipa casing berfungsi untuk


menjaga lubang bor dari colaps (keruntuhan) dan peralatan
pemboran lain dari gangguan gangguan.
Ada dua tipe untuk menghubungkan pipa casing, yaitu:
-

Tipe Flash Joint. Dimana penghubungan antara pipa satu


dengan pipa lainya dilakukan secara langsung.

Tipe Flash Coupled. Dimana penghubungan antara pipa


menggunakan sebuah coupling.

Beberapa komponen yang terdapat dalam casing, diantaranya


adalah:
a. Casing Swivel
Alat ini untuk menghubungkan antara pipa casing dan stang bor,
b. Casing Head
Alat ini dipasang di bagian atas casing, untuk melindungi drat
casing bagian atas,
c. Casing Shoe
Alat ini digunakan untuk melindungi casing bagian bawah dari
kerusakan
d. Casing Cutter
Digunakan pada saat apabila didalam lubang casing terjadi
masalah, fungsinya
untuk memotong casing pada titik yang diinginkan,
e. Casing Band
Alat ini digunakan untuk menjepit pipa casing selama operassi
pengangkatan dan
penurunan.
Di dalam praktikkum pemboran yang dilakukan, casing yang
digunakan adalah tipe flash jouint, dimana penghubungan antara
pipa yang satu dengan yang lainya dilakukan secara langsung.

5. Mata Bor (Bit)


Mata bor merupakan salah satu komponen dalam pemboran
yang digunakan khususnya sebagai alat pembuat lubang (hole
making tool). Gaya yang bekerja pada bit agar bit dapat bekerja
sesuai dengan yang diharapkan secara garis besar terbagi atas
dua macam, yaitu gaya dorong dan gaya putar.
Keekfetifan penetrasi yang dilakukan pada pemboran tergantung
pada kedua gaya jenis ini.
Gaya dorong dapat dihasilkan melalui tumbukan yang
dilakukan pada pemboran tumbuk,pemuatan bit, tekanan
dibawah permukaan. Gaya putar dapat dihasilakan pada
mekanisme pemboran putar dengan bantuan mesin putar
mekanik yang dapat memutar bit (setelah ditransmisikan oleh
stang bor) dan dengan bantuan gaya dorong static mengabrasi
batuan yang ditembus. Gaya dorong yang bersifat static yang
secara tidak langsung turut menunjang gaya- gaya tersebut
diatas misalnya berat dari stang bor dan berat rig.
Faktor- faktor yang harus diperhatiakan dalam pemilihan bit yaitu:
- Ukuran dan bentuk mata bor
- Ukuran gigi mata bor
- Berat mata bor
- Kekerasan matriks.
Adapun beberapa jenis mata bor diantaranya:
a. Mata Bor Rotasi

Mata Bor Pisau

Air Coring Bits

Roller Bits

b. Mata Bor Tumbuk

Cross Bit

Button Bit

Chisel Bit

c. Mata Bor Auger

Tipe Kelly

Tipe Auger

d. Mata Bor pada Pengeboran Kabel

Mata Bor Tabung

Mata Bor Chisel

e. Mata Bor Intan

Mata Bor Formasi Lunak

Surface Set Bits

Impregnated Bits

E. Komponen Pendukung
Beberapa peralatan pelengkap yang sering dipakai dalam
kegiatan pemboran diantaranya meliputi:
- Water Swivel,
Alat ini digunakan untuk melewatkan fluida seperti air,
lumpur, dari pompa menuju ke dalam stang bor.
- Hoisting Water Swivel
Alat ini didesain untuk melewatkan air ke dalam batang bor
yang sedang berputar selama proses pengangkatan dan
penurunan.
- Hoisting Plug
Alat ini dihubungkan pada rope socket dandigunakan ketika
proses pengangkatan dan penurunan stang bor.
- Hoisting Rope Socket
Bagian atas alat ini dihubungkan dengan hoisting wire rope
yang dilas menggunakan babbit metal, bagian bawahnya
dihubungkan dengan hoisting plug.

- Pipe Wrench
Alat ini digunkan untuk mengunci dan melepaskan pipa, stang
bor, dan lain lain.
- Snatch Block
Alat ini diletakkan di puncak menara pemboran dan digunakan
untuk mengangkat dan menurunkan stang bor core barrel dan
mata bor.
Pada kenyataannya, beban yang diangkat atau diturunkan itu
terlalu berat, oleh karena itu digunakan crown block atau
traveling block untuk membantu proses pengangkatan dan
penurunan.
- Travelling Block
Alat ini digunakan bersama dua/tiga buah kabel untuk
mengangkat atau menurunkan peralatan pemboran.
- Come Along
Alat ini digunakan untuk menurunkan stang bor dan digukan
pada pemboran dangkal
- Rod Coupling Tap
Alat ini digukan untuk mengeluarkan batang bor yang rusak
dan dibiarkan tertinggal dalam lubang bor.
- Rod Band
Alat ini digukan untuk menjepit batang bor yang tertinggal di
lubang bor.
- Knocking Block
Alat ini digunakan untuk menerima pengaruh pada saat
hammering untuk melindungi peralatan bor.
- Drive Hammer with Chain
Alat ini digunakan untuk hammering ketika peralatan bor
mengalami kemacetan.
- Menara
Terdapat dua menara yang biasa digunkan dalam pemboran
diantaranya adalah derrick
- Permale Wrench

Alat ini digunakan untuk mengunci dan melepaskan pipa


pipa yang kecil, seperti kabel core barrael tanpa merusak tabung.
- Rod Holder
Alat ini digunakan untuk menjepit stang bor pada saat
pengangkatan atau penurunan.
- Super Strong
Alat ini digunakan untuk mengunci dan melepaskan pipa
pipa dengan ukuran besar dengan diameter berukuran di atas
100 mm.

F. Legal Operation
G.Safety and Health Operation
Kegiatan pengeboran minyak dan gas serta panas bumi
adalah kegiatan yang membutuhkan teknologi tinggi dan juga biaya
yang tinggi. Oleh karenanya dibutuhkan sumber daya manusia yang
kompeten dan ahli dalam bidangya. Selain tiga hal di atas kegiatan
ini juga mengandung resiko yang tinggi, oleh karenanya
perlindungan terhadap sumber daya manusia yang dimiliki dan juga
peralatan yang digunakan sangatlah penting. Berikut pembahasan
mengenai keselamatan kerja di operasi pengeboran baik pada
sumber daya manusianya maupun terhadap peralatan yang
digunakan. Sehingga diharapkan biaya yang dikeluarkan akan
menjadi optimal.

Perlindungan Perorangan
1. Perlindungan Kepala
Perusahaan menyediakan pelindung kepala (hard hat) untuk
semua karyawan yang baru diangkat. Pelindung kepala tersebut
harus dipakai oleh setiap karyawan yang sedang bekerja atau yang
berada di luar daerah akomodasi. Bila sedang bekerja di tempat
yang tinggi, pelindung kepala harus diikatkan pada pakaian kerja
dengan menggunakan tali yang pendek agar tidak jatuh dan
menimpa atau melukai pekerja yang berada di bawah. Beberapa
pelindung kepala harus disiapkan di rig untuk dipakai oleh
pengunjung. Topi-topi tadi harus dicat putih dan diberikan tulisan

visitor (pengunjung). Rambut yang panjang harus dipotong atau


diberi net atau diikat dan dimasukkan ke dalam kearah baju agar
tidak tersangkut pada peralatan.
2. Sepatu keselamatan kerja atau sepatu bot
Sepatu keselamatan kerja atau sepatu bot (ujungnya diberi
baja) disediakan oleh perusahaan untuk semua karyawan dan harus
dipakai oleh personil di luar daerah akomodasi. Sol dan tumit sepatu
tersebut harus dibuat dari bahan anti selip untuk mencegah cedera
karena terpeleset.
3. Pakaian yang tepat
Perusahaan memberikan pakaian kerja bagi semua karyawan
setelah pengangkatannya sebagai pegawai dan sesudah itu pakaian
dibagikan secara periodic. Hanya pakaian kerja yang pas dan dalam
keadaan baik boleh dipakai oleh karyawan pada waktu kerja.
Pakaian dijaga agar tetap bersih dengan sering mencucinya, untuk
menjaga kesehatan dan bahaya api karena memakai pakaian
berminyak. Semua karyawan harus mempunyai sebuah pakaian
bersih agar dapat menngganti pakaian yang sudah penuh dengan
minyak. Perhiasan yang longgar, seperti kalung, gelang atau cincin
juga merupakan sumber bahaya dan seharusnya tidak dipakai bila
sedang bekerja.
4. Pelindung mata dan muka
Pelindung mata diberikan oleh perusahaan untuk semua
karyawan. Kacamata pelindung atau goggle harus dipakai bila
sedang mengerjakan pekerjaan-pekerjaan. Sebagai tambahan,
kacamata anti cipratan (splash proof goggles) atau pelindung muka
harus digunakan bila menangani bahan kimia yang berbahaya.
5. Pelindung telinga
Bila seseorang pekerja diminta untuk bekerja di tempat
dimana tingkat keributannya melebihi tingkat yang diijinkan untuk
kesehatan pendengaran, pekerja tersebut harus dilengkapi dengan
dan memakai alat pelindung untuk mengurangi keributan sampai
pada tingkat yang tepat dapat diterima, sekitar 12 desibel.
6. Ikat pinggang pengaman
Ikat pinggang pengaman (safety belts) harus digunakan bila
bekerja pada BOP, derrick, di atas tepi, atau kapan saja seseorang
terancam jatuh dari ketinggian lebih dari 6 ft. Safety line harus
terbuat dari kabel yang dibungkusplastic dan dijalin atau dari tali
nylon. Keduanya harus benar-benar tersambung dengan snapling
type fasteners. Semua ikat pinggang pengaman harus dijaga agar
tetap bersih, gunakan hanya air tawar untuk mencegah karat dan

diperiksa secara teratur kemamuannya. Bila ternyata ikat pinggang


pengaman sudah tidak aman, harus segera dihancurkan untuk
mencegah pemakaian berikutnya.
7. Peralatan pernafasan
- Peralatan pernafasan (breathing) harus selalu tersedia pada semua
instalasi.
- Rig supervisor harus memperhatikan bahwa karyawannya
mengetahui bagaimana mengoperasikan perlatan self contained
breathing apparatus (SCBA). Training dapat dimasukkan dalam
bagian dari drill (latihan) atau safety meeting.
- Kedok pernafasan harus selalu tersedia untuk digunakan ketika
penyemprotan cat, cementing, mencampur bahan-bahan kimia dan
lain-lain.
8. Peralatan penyelamat
Sekurang-kurangnya
sebuah
alat
penyelamat
harus
ditempatkan pada tempat tidur setiap orang untuk semua kamar.
Selama emergencydrill, semua crew harus melatih diri terbiasa
menggunakan alat-alat penyelamat (life vest life boat, kedok
pernafasan dan lain-lain)
Keselamatan Peralatan Kerja
1. Peralatan tangan
- Cara operasi dan pengguanaan handtools harus diperlihatkan
pada semua anggota crew. Supervisor harus memastikan bahwa
anggota crew menggunakan alat yang tepat dalam tugasnya.
- Handtools harus dijaga agar tetap bersih dan dirawat dengan
baik. Sebelum dipakai harus diperiksa terlebih dahulu
kemampuan kerjanya.
- Permukaan palu pahat, linggis dan perlatan yang serupa harus
dijaga jangan sampai mengembang, pecah-pecah dan kerusakan
lainnya.
- Pegangan kapak dan palu yang retak atau patah segera diganti.
- Heel dan jaw section dari pipe wrench harus diperiksa secara
teratur dan diganti jika perlu.
- Peralatan yang lepas, suku cadang, peralatan mekanik atau
material yang tidak perlu, tidak boleh disimpan di lantai derrick.
Semua peralatan yang ada di sana harus mempunyai safety line
(tali pengaman) sebagai tambahan untuk menjaga supaya
jangan terjatuh.

- Alat-alat harus dikembalikan ke tempatnya setelah dipakai dan


tidak boleh ditinggalkan di sekitar rig dalam keadaan
membahayakan.
2. Gurinda
- Gurinda harus mempunyai protective shield (perisai pelindung)
dan tempat peralatan yang dapat disetel. Tempat peralatan
harus diatur dengan benar, hal ini penting karena bila ada
sepotong material terjepit diantara rest dan roda, dapat
menyebabkan roda tersebut patah, dan melemparkan potonganpotongan lebih cepat dari jalannya peluru.
- Jangan mengasah pada sisi roda gurinda sebab dapat
menyebabkan gurinda patah atau rusak sebelum waktunya.
- RPM gurinda tidak boleh melebihi kecepatan roda yang telah
direkomendasikan yang tertera pada table.
- Cup type goggles atau sebuah perisai muka harus ditempatkan
di dekat gurinda atau buffer (penghalus) sedang dijalankan.
3. Drill pipe tong
- Tong dies harus selalau tajam dan terpasang kuat ditempatnya
untuk menghindari selipnya tong atau terlepasnya gigitan pada
saat tegangan dijalankan.
- Bila mengganti tong dies, harus memakai safety goggles dan
menggunakan tong die driver.
- Tong safety lines, jerk lines, dan clamps serta snackles yang
menguatkan mereka harus diperiksa sebelum setiap trip.
Peralatan yang using atau tidak aman harus segera diganti.
- Wire rope yang digunakan untuk menggantungkan tong pada
derrick, harus diperiksa ketahanannya secara rutin oleh
derrickman. Terutama didaerah sekitar ikatannya.
- Counterbalance tong harus dijaga keseimbangannya, tong
dengan mudah dapat dinaikturunkan, utamakan keselamatan
operasinya.
- Drill pipe tong harus dijaga agar tetap bersih dan dicat dengan
warna terang, biasanya merah, agar dapat dilihat dengan
mudah, oleh pekerja dan jauhilah jalurnya.
- Rotary table tidak digunakan untuk menyambung ataupun
melepas sambungan pipa. Kedua praktek ini tidak aman dan
dapat mengakibatkan kerusakan besar pada pipa. Gunakan
selalu dua tong bila menyambung dan melepas sambungan.
- Pekerja jangan berdiri disamping kedua tong tersebut ketika driller
sedang
menyambung atau melepas joint.

- Bila tarikan yang lebih kuat pada jerk line diperlukan untuk
melepaskan ikatan yang kuat, semua crew floor harus
menyingkir dari rotary dan jalur tong sebelum torque dijalankan.
- Bila tong tidak dipergunakan, harus disangkutkan kembali di sudut
rig floor agar tidak menghalangi jalan.
4. Spinning wrench
- Spinning wrench harus diperiksa dengan benar sesuai dengan
spesifikasi pabrik, pastikan bahwa tidak ada pemakaian yang
berlebihan pada waktu wrench dijalankan.
- Jauhkan tangan dari drillpipe ketika memasang spinning wrench
pada pipa.
- Spinning wrench hanya dijalankan oleh personil yang
berpengalaman.
- Hoses harus dilepaskan pada waktu mengerjakan perawatan.
5. Rantai pipa

- Tak seorang personilpun diijinkan menggunakan kunci rantai pipa


tanpa
diinstruksikan
terlebih
dahulu
mengenai
cara
pengoperasiannya, teknik penggunaannya dan pengontrolannya.
- Rantai, sambungan rantai dan tali ekor harus diperiksa terlebih
dahulu sebelum rantai digunakan dan diperbaiki atau diganti bila
perlu.
- Semua roller guides pada jalur rantai atau guide post harus dapat
bergerak secara bebas, dan tidak ada tepi-tepinya yang tajam
dimana rantai dapat tersangkut.
- Bila tidak digunakan, rantai harus digulung dan diletakkan di
depan drawwork sebelah bawah, agar tidak menghalangi jalanan.
6. Elevator dan slip
- Personil tidak diijinkan naik ke derrick dengan menggunakan
elevator dengan alasan apapun.
- Untuk dapat bekerja dengan benar dan aman, elevator harus
dijaga agar tetap dalam kondisi kerja yang baik. Semua bagian
yang bergerak harus selalu diberi minyak, dan baut baja dengan
ukuran yang benar harus digunakan pada kupingan kunci
elevator.
- Pada waktu tripping, bagi floorman yang bertugas membimbing
elevator ke pipa janga meletakan tangan mereka pada atau
dekat mata links. Elevator dipegang pada tanduknya, handle
belakang, atau link bagian atas.
- Pin-pin yang menguatkan handle pada slips harus seringkali
diperiksa. Pemakaian yang terus menerus selama tripping sering
menyebabkan
hilangnya
pin-pin
tersebut,
sehingga
memungkinkan handle terlepas pada saat mengangkat slips.

- Semua anggota crew harus mengetahui teknik-teknik yang benar


dalam memasang dan mengangkat slips. Gunakan kaki (bukan
punggung) untuk menopang. Handle harus dipegang dengan
telapak tangan menghadap ke atas, untuk mengurangi
kemungkinan tangan mendapat celaka.
- Bila akan memasang slips, pipa harus benar-benar berhenti
terlebih dahulu pada rotary.
- Slip die insert harus dijaga agar tetap tajam dan bersih dari lumpur
untuk mendapatkan gigitan yang baik. Slips harus dilumasi
secara teratur untuk mencegah mereka retak di dalam bushing
pada waktu tripping.
- Setelah menyelesaikan trip atau koneksi, rotary slips harus
dijauhkan dari rotary table.
7. Catheads
- Jangan mengangkat personel ke derrick dengan menggunakan cat
line.
- Supervisor harus memberi instruksi yang tegas dan memberikan
latihan mengenai
cara mengoperasikan cathead secara aman sebelum mengijinkan
mereka
menjalankannya.
- Jangan menjalankan cathead tanpa ada orang lain di driller
console.
- Pergesekan pada permukaan cathead harus dijaga agar tetap
halus dan bebas dari
lekukan-lekukan.
- Cathead harus dilengkapi dengan pemisah tali untuk mencegah
cat line berbaur.
- Pemisah tali harus diperiksa secara teliti ketajamannya. Bila
menjadi lebih tajam,
maka harus dilumasi sebelum penggunaan selanjutnya.
- Bila cathead operator tidak dapat melihat ujung beban dari cat
line, maka ia tidak
boleh menggerakan cat line tanpa aba-aba dari flagman.
- Cat line yang tidak dipakai jangan ditinggalkan tergulung di sekitar
cathead
- Jauhkan tangan dari tali di sekitar cathead yang sedang digunakan
dan hindari tali
terkumpul di sekitar kaki.
8. Drawworks
- Drawworks harus dimatikan dan rem harus dipasang bila driller
terlibat dalam
pembicaraan. Perhatian penuh harus diberikan pada travelling block
yang sedang

berjalan.
- Drawwork brake harus dirantai bila ditinggalkan.
- Drawwork brake harus dirantai sehingga travelling block tidak
dapat bergerak
ketika crown block sedang diservis atau pekerjaan lain sedang
dikerjakan di tempat
tersebut.
- Semprotan air jangan diarahkan ke drawwork brake bands ketika
membersihkan
drawwork.
- Crown-O-Maticbrake harus diset kembali dengan tepat pada
tempatnya setelah
pekerjaan memotong atau melepas drilling line
- Hanya driller atau pekerja yang berpengalaman dan terlatih yang
diperkenankan
mengoperasikan drawwork
9. Perpipaan (tubular)
Drill pipe job
- Drillpipe yang akan dipasang pada atau dilepas dari drill string
tidak boleh dibiarkan tinggal dalam mouse hole pada waktu round
trip.
- Setiap stand drillpipe diangkat dari rig foor pipe rack harus ditahan
ketika pipa diangkat, sehingga tidak terayun melintasi rig floor.
- Saat stand drillpipe dibawa melintas rig floor untuk diikat
(stabbing),derrickman harus menghentikan ayunan pipa dari atas.
- Pandangan driller pada drillpipe yang ada pada rotary table tidak
boleh terhalang.
- Pada waktu mengangkat pipa dari lubang sumur, setiap stand dari
drillpipe yang ditempatkan dalam racking finger harus diikat dengan
tali atau rantai untuk mencegah drillpipe berantakan sekiranya ada
gerakan rig yang mendadak atau angin badai.
- Sebuah pipe jacking bar (dongkrak) yang memadai harus
digunakan untuk mengatur pipa yang sedang diset pada rack pipa,
bukan menggunakan pipe wrench dan alat pengangkat lain yang
dapat mengakibatkan luka dan menyebabkan kerusakan pada
sealing area dari tool joint pin.
- Pipa dimasukkan ke rak dengan mendorong bagian luar pipa ke
belakang.
- Kaki tidak boleh ditempatkan di bawah pipa bila sedang melakukan
rabitting pada drillpipe.
- Selama trip, rak pipa harus dijaga agar tetap bersih dari lumpur
yang keluar dari dalam pipa untuk menghindari pipa tergelincir.
Drill Collar Job

- Lumpur formasi harus dibersihkan dari drill collar stabilizer blade


sebelum collar diangkat dan diberdirikan di derrick untuk mencegah
lumpur menjadi kering dan jatuh menimpa crew
- Setiap drill collar lift sub harus diikat erat-erat pada collar sebelum
collar diangkat ke atas derrick untuk mencegah sub terbuka kembali
ketika mengerjakan drillcollar
- Kaki, lutut dan tangan jangan diletakka di bagian bawah drill collar
clamp ketika
clamp sedang dipasang pada sebuah drill collar di rotary table.
- Sebuah drill collar clamp yang dipasang erat pada sebuah drill
collar jangan
diangkat ke atas derrick melampau batas kepala.
- Sebuah drill collar harus diputar ke dalam bit dengan kunci rantai
bukannya dengan
rotary
sampai
dengan
menjadi
perlu
mengencangkan
sambungannya dengan drill
pipe tongs.
Bit Job
- Ketika memasukkan drill bit ke dalam sebuah bit breaker, jangan
meletakan tangan
pada bit breaker pada saat bit dan collar dibimbing masuk ke mulut
bit breaker. Pada
saat itu kaki jangan digunakan untuk mengatur kunci bit breaker.
- Bila tegangan dilakukan pada drill pipe tongs untuk mengikat
sebuah drill bit ,
daerah sekitar rotary table harus bersih dari semua personil.
Bottom Hole Assembly Job
- Stabilizer, wall scraper, atau pup joint yang ditambahkan ke dalam
drillstring tidak
boleh diset pada rotary table yang tidak dibantu dengan sebuah
hoist line.
- Peralatan yang dilepas dari drillstring, tidak boleh dilempar atau
dibiarkan jatuh ke
atas rig floor. Gunakan hoist line.
- Bila me-rabbit drill pipe, crewman harus menjauhkan muka dari rak
ppipa untuk
mencegah kemungkinan luka pada mata, meskipun pelindung mata
dipakai selama
pekerjaan ini.
- Pengamatan harus dilakukan dari rig floor setiap kali elevator
dipasangkan pada
sebuah stand pipe di derrick untuk menentukan apakah pipa
tersebut sudah
tertangkap atau terhalang.

- Seandainya sebuah stand pipe terhalang di dalam derrick,


keadaannya harus
diberitahukan dengan segera dari atas dan lakukan tindakan yang
benar dan tepat.
- Mud bucket harus digunakan untuk mengontrol semprotan lumpur
pada saat
melepas sambungan yang berlumpur. Mud bucket harus dilengkapi
dengan sebuah
selang (hose) untuk mengembalikan lumpur dari bucket ke flowline
dan mud pit.
Pada saat bekerja pada sambungan yang berlumpur, rig floor harus
setiap kali
dibersihkan untuk mencegah bahaya terpeleset. Pipe wiper
sebaiknya digunakan.
- Personil tidak boleh melongok bell nipple dari atas ketika blind ram
dibuka untuk
menurunkan pipa ke dalam lubang bor.
- Peralatan casing tidak boleh dipasang sampai semua drill pipe
telah diangkat dari
lubang sumur.
Casing Job
- Casing slip, spider, dan elevator harus dipindahkan ke rig floor
dengan
menggunakan wire rope sling yang kekuatannya memadai untuk
mencegah agar
tidak jatuh.
- Sebelum mulai dengan casing job, casing slip dan elevator harus
diperiksa terlebih
dahulu keamanan kerjanya.
- Tangan jangan diletakkan pada casing collar (joint) yang menonjol
di atas casing
slips bila casing berikutnya sedang diikat.
- Casing yang sedang diikat jangan diturunkan bila tangan, jari, atau
anggota badan
diperkirakan pada tempat yang berbahaya.
- Ketika running casing, pandangan antara drawwork consule
dengan rotary table
tidak boleh terhalang.
- Saat memasangkan elevator ke dalam casing di derrick,
derrickman harus
diberitahu agar tangannya tidak terjepit diantara elevator dan
casing tersebut.
- Casing protector harus dimasukkan ke dalam container-container
di rig floor bila
dilepas dari casing, hal ini untuk menghindari bahaya luncur.

- Menggunakan single joint casing pick up elevator lebih baik


daripada menggunakan
pick up line.

REFERENSI
http://id.wikipedia.org/wiki/Anjungan_lepas_pantai
http://learnmine.blogspot.com/2013/05/sejarah-singkat-tentangpengeboran.html#axzz3IOSLBCBw
http://id.wikipedia.org/wiki/Fluida_pengeboran
http://miningunmul.blogspot.com/
http://learnmine.blogspot.com/2013/05/sejarah-singkat-tentangpengeboran.html#ixzz3IOenmmEp

http://rachmatrisejet.blogspot.com/2013/08/drilling-pemboran.html
http://petro-engine.blogspot.com/2011/08/operasi-pengeboran-sesi-i.html
http://benyjemblunk.blogspot.com/2013/12/pengeboran-drilling-danboring_5.html
http://teknikpemboranmigas.blogspot.com/
http://casdiraku.wordpress.com/2010/02/23/sejarah-pengelolaan-migasindonesia/