BAB 1

PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Pada sistem perkerasan lentur (flexible pavement) dipakai material aspal
sebagai bahan pengikat agregat. Material aspal memiliki sifat kohesif, adesif, dan
termoplastis. Kohesif berarti sifat mengikat sesama komponen aspal, yang dapat
dievaluasi melalui pemeriksaan daktilitas. Adesif adalah sifat mengikat material lain,
yaitu agregat pada campuran asphalt concrete (AC). Sifat adesif dapat dievaluasi
melalui pemeriksaan stabilitas Marshall (Thanaya, 2008). Sifat termoplastis adalah
sifat aspal yang dipengaruhi oleh oleh perubahan temperatur (temperatur
suceptibility). Aspal akan mencair bila dipanaskan, dan akan mengeras kembali bila
didinginkan (Santosa, 1997).
Kualitas dan kuantitas aspal dalam campuran sangat berpengaruh terhadap
kinerja campuran lapis perkerasan dalam menerima beban lalu lintas. Kadar aspal
yang rendah dalam suatu campuran akan mengakibatkan lapis perkerasan mengalami
retak-retak. Demikian juga kadar aspal yang berlebihan membuat lapis perkerasan
mengalami bleeding. Oleh sebab itu, kadar aspal yang diperlukan dalam suatu
campuran lapis perkerasan adalah kadar aspal optimum, yaitu suatu kadar aspal yang
memberikan stabilitas tertinggi pada lapis perkerasan, dimana persyaratan yang
lainnya juga dipenuhi, seperti nilai VIM, Flow dan sebagainya, hingga pada akhirnya
memberi umur pelayanan jalan yang lebih lama.
Kadar aspal pada suatu campuran AC mempengaruhi nilai Specific
Gravity (SG), Voids in Mix (VIM), Voids in Material Agregates (VMA), Voids Filled
with Bitumen (VFB),Stability, Flow, dan Marshall Qoutient. Specific Gravity akan
bertambah dengan bertambahnya kadar aslap sampai pada batas maksimum kemudian
nilainya menurun. Voids in Mix menurun secara konsisten dengan bertambahnya ladar
aspal. Voids in Material Agregates umumnya menurun sampai pada batas tertentu,
kemudian naik dengan bertambahnya kadar aspal. Voids Filled with Bitumen secara
konsisten bertambah dengan bertambahnya kadar aspal. Stability naik dengan
bertambahnya kadar aspal sampai batas tertentu kemudian turun. Flow secara

konsisten terus naik dengan bertambahnya kadar aspal. Marshall Qoutient bertambah
dengan bertambahnya kadar aspal sampai batas tertentu kemudian menurun
(Wirahaji, 2010).
Kadar aspal yang terpakai dalam campuran yang kemudian dihampar di
lapangan adalah kadar aspal optimum. Kadar aspal optimum menjadi persyaratan
mutlak dalam setiap campuran lapis perkerasan beraspal. Besaran kadar aspal
optimum berbeda-beda, tergantung dari propertis aspal, agregat, gradasi agregat dan
jenis campuran itu sendiri. Lapis perkerasan yang di atas selalu lebih besar kadar
aspalnya. Lapisan atas yang kedap air seperti AC-WC memiliki kadar aspal yang
paling tinggi daripada lapis perkerasan di bawahnya. Hal ini disebabkan, karena aspal
mampu mengisi rongga-rongga dalam campuran. Pengisian rongga-rongga ini dengan
sendirinya akan memperkecil volume rongga, sehingga air tidak bisa masuk meresap
ke lapisan aspal di bawahnya. Dengan kemiringan melintang badan jalan 2 4% air
hujan akan mengalir keluar badan jalan.

1.2 Rumusan masalah

1. Bagaimana gradasi dan proporsi agregat pada perencanaan campuran
aspal panas ?
2. Bagaimana estimasi kadar optimum aspal?
3. Bagaimana perhitungan jumlah material ?
4. Bagaimana cara pengambilan sampel , analisis volumetric sampel , dan
pengujian sampel ?

1.3 Tujuan Penulisan

1.

Untuk mengetahui gradasi dan proporsi agregat pada perencanaan

campuran aspal panas

2. Untuk mengetahui estimasi kadar aspal awal dan prosentase material

3. Untuk mengetahui perhitungan jumlah material dan pemanasan material

4. Untuk mengetahui cara pengambilan sampel , analisis volumetric sampel ,
dan pengujian sampel
1.4 Manfaat Penulisan
1. Pembaca dapat mengetahui mengenai jenis perkerasan fleksibel campuran
panas.
2. Pembaca dapat member saran kepada penulis mengenai jenis perkerasan
fleksibel campuran panas.

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Gradasi Dan Proporsi Agregat Pada Perencanaan Campuran Aspal Panas
Agregat sebagai bahan utama dalam pembuatan campuran harus diketahui
mutu dan gradasinya terlebih dahulu, dimana mutunya harus memenuhi persyaratan
sesuai dengan standar spesifikasi yang disyaratkan. Gradasi agregat adalah susunan
besar butir dan terhalus sampai terkasar yang didapat dari analisa saringan, susunan
gradasinya harus sesuai dengan standar dan rancangan campuran yang direncanakan.
Untuk campuran aspal panas dikenal 2 macam gradasi sebagai berikut :
-

Aspal panas dengan empat fraksi

Aspal panas dengan multi fraksi

Gradasi aspal panas dengan pembagian 4 fraksi sebagai berikut :

-

Agregat kasar

Agregat sedang

Agregat halus

Filler

Dalam perencanaan campuran panas kita harus dapat memperoleh suatu campuran
yang homogen dan mempunyai susunan butir yang kita harapkan atau sesuai standar
spesifikasi yang disyaratkan. Untuk memperoleh hal tersebut kita harus melakukan
penggabungan agregat.
Ada beberapa cara atau metode penggabungan aggregat antara lain metode diagonal,
metode bujur sangkar, grafis, cara trial and error dan cara analitis.
1.

Cara Trial dan Error

Memahami batas gradasi yang disyaratkan

Memasukkan data spesifikasi gradasi pada kolom spesifikasi unit
Memasukkan prosentase lolos saringan, masing-masing jenis batuan kedalam

persentase passing
Memasukkan spesifikasi ideal pada kolom target value, yaitu nilai salah satu

dari spesifikasi ideal yang disyaratkan.

Mengambil dari salah satu spesifikasi ideal dengan jenis yang ada, dalam hal
ini aggregat kasar, sedang dan halus kemudian dicampur ketiganya dengan
jumlah 100 % dan nilai gabungannya mendekati nilai spesifikasi ideal yang

kita ambil tadi.

Jika sudah mendekati salah satu nilai spesifikasi ideal dari ketiga aggregat
tadi, yang lain dihitung atau combined dengan prosentase yang sama.
Sehingga dapat dipergunakan sebagai gradasi untuk campuran aspal panas
sebagai perkerasan jalan.

2.

Cara Diagonal

Mengetahui gradasi yang diminta

Buat gambar persegi panjang, ukuran (10 x 20) cm pada kertas mili meter

block.
Buat garis diagonal dari sisi kiri bawah kesisi kanan atas
Untuk sisi vertikal (10 cm) adalah merupakan x lolos saringan. Dengan
melihat ideal spesifikasi, letakkan tiap-tiap nilai ideal spec pada garis tiap-

tiap yang diwujudkan berupa titik.

Dari titik-titik pada diagonal tersebut ditaris garis vertikal untuk tempat

menuliskan nomor-nomor saringan.

Menggunakan grafik % lolos saringan masing-masing fraksi batuan 2 dapat
dilihat dengan jarak antara fraksi 2 terhadap garis tepi bawah dan atas jarak

antara grafik 1 terhadap garis tepi atas yang mana merupakan garis lurus.
Pada kedua jarak itu, tariklah garis vertikal yang memotong garis diagonal

pada suatu titik.

Dari titik potong tersebut, tarik garis mendatar ke kanan sampai memotong
garis tepi empat persegi panjang pada bagian sebelah kanan sehingga
diperoleh titik yang merupakan titik % aggregat 2 yang diperlukan.
5

Buatlah garis potong dengan jarak sama antara jarak terhadap aggregat 3

(harus sama dengan jumlah jarak terhadap aggregat 1 dan 2).

Dari titik potong ini ditarik garis mendatar kesamping kanan, sehingga
diperoleh titik dimana didapatkan persen aggregat 1, 2 dan 3 dengan demikian

kita telah memperoleh aggregat dalam bentuk % (1, 2 dan 3).

Dari persentase ini, fraksi-fraksi yang diperoleh dapat dihitung (sehingga
memenuhi syarat) atau dengan spesifikasi yang dipakai.

3.

Cara Grafis (Bujur Sangkar)

Buat kotak dengan ukuran bujur sangkar (10 x 10) cm sebanyak dua buah.
Untuk sisi kiri merupakan persen aggregat kasar.
Plot pada garis paling tepi titik-titik dari masing-masing nomor saringan

untuk aggregat sedang.

Gabungan masing-masing titik/nomor saringan yang sama.
Pada garis-garis penghubung tersebut ditentukan batas spesifikasi.
Tentukan batas maksimum dan minimum yang paling dekat terhadap garis

aggregat kasar dan aggregat sedang yang paling dekat.

Dari batas maksimum dan minimum tersebut ditaris garis vertikal.
Tarik yang membagi membatasi dua daerah maksimum dan minimum

sehingga dari garis ini, dapat ditentukan persen aggregat kasar dan halus.
Pada bujur sangkar yang ke dua tarik garis mendatar untuk memindahkan

nomor-nomor saringan.
Pada garis sisi kanan sebagai aggregat halus, tentukan titik-titik pada garis

tersebut sesuai ukuran saringan.

Hubungkan kedua titik pada garis aggregat kasar dan aggregat halus serta

aggregat sedang.
Cari harga maksimum dan minimum yang mempunyai jarak terdekat.
Tarik garis vertikal dari masing-masing titik maksimum dan minimum

tersebut.
Tarik garis pembagi dua, sehingga dapat ditentukan prosentase aggregat
kasar, aggregat sedang dan aggregat halus.

4.

Cara Analitis

Tentukan gradasi aggregat yang digunakan

Tentukan campuran split, screen dan filler
Hitung butiran aggregat yang lewat saringan nomor 200 dengan mangalihkan

prosentase aggregat split dan screen.

Jumlah butiran yang lewat saringan nomor 200.
Tentukan ideal spec terhadap butiran yang lewat saringan nomor 200
Hitung kekurangan butiran yang lewat saringan nomor 200 dengan

mengurangkan ideal spec dengan total butiran lewat saringan nomor 200.
Tentukan komposisi campuran

2.2 Estimasi Kadar Aspal Optimum

Dalam menentukan kadar aspal awal pada suatu rancangan campuran panas
perkerasan jalan, dilakukan proses pengujian marshall pada aspal tersebut. Dengan
cara trial and error sehingga diperoleh kadar aspal optimum yang nantinya akan
digunakan dalam pelaburan di jalan raya. Pengujian Marshall dilakukan untuk
mengetahui nilai stabilitas dan kelelehan (flow), serta analisa kepadatan dan pori dari
campuran padat yang terbentuk.
Dalam hal ini benda uji atau briket beton aspal padat dibentuk dari gradasi
agregat campuran tertentu, sesuai spesifikasi campuran. Metode Marshall
dikembangkan untuk rancangan campuran aspal beton. Sebelum membuat briket
campuran aspal

beton maka perkiraan kadar aspal optimum dicari dengan

menggunakan rumus pendekatan.

Setelah menentukan proporsi dari masing-masing fraksi agregat yang
tersedia, selanjutnya menentukan kadar aspal total dalam campuran. Kadar aspal
total dalam campuran beton aspal adalah kadar aspal efektif yang membungkus
atau menyelimuti butir-butir agregat, mengisi pori antara agregat, ditambah dengan
kadar aspal yang akan terserap masuk ke dalam pori masing-masing butir

agregat.

Setelah diketahui estimasi kadar aspalnya maka dapat dibuat benda uji.
Untuk mendapatkan kadar aspal optimum umumnya dibuat 15 buah benda uji
dengan 5 variasi kadar aspal yang masing-masing berbeda 0,5%. Sebelum dilakukan
pengujian Marshall terhadap briket, maka dicari dulu berat

jenisnya dan diukur

ketebalan dan diameternya di tiga sisi yang berbeda. Melakukan uji Marshall untuk
mendapatkan stabilitas dan kelelehan (flow) benda

uji mengikuti prosedur SNI 06-

2489-1991 AASHTO T245-90. Parameter Marshall yang dihitung antara lain: VIM,
VMA, VFA, berat volume, dan

parameter lain sesuai parameter yang ada pada

spesifikasi campuran. Setelah semua parameter briket didapat, maka digambar grafik
hubungan kadar aspal dengan parameternya yang kemudian dapat ditentukan kadar
aspal optimumnya. Kadar aspal optimum adalah nilai tengah dari rentang kadar aspal
yang memenuhi 24 semua spesifikasi campuran. Kadar aspal optimum inilah yang
nantinya akan digunakan untuk pengujian Marshall rendaman.

2.2.1

Pengujian Marshall Rendaman

Pengujian Marshall rendaman merupakan uji Marshall yang sebelumnya telah

direndam ke dalam water bath bersuhu 60 C selama 24 jam. Pengujian ini dilakukan
pada kadar aspal optimum, di mana sebelumnya telah didapat nilai kadar aspal
optimumnya yaitu 4,8%. Pengujian Marshall rendaman dilakukan

dengan

menggunakan 6 buah benda uji yang akan dibedakan menjadi dua macam pengujian.
Pengujian Marshall yang pertama dilakukan pada 3 sampel yang

langsung diuji

tanpa direndam selama 24 jam. Dan untuk 3 sampel selanjutnya,

dilakukan

perendaman ke dalam water bath selama 24 jam dengan suhu 60 C. hal

ini

dilakukan untuk membandingkan karateristik kedua macam briket tersebut. Dari

hasil perhitungan akan didapat stabilitas yang tersisa setelah dilakukannya
perendaman.
2.3 Perhitungan Jumlah Material
Untuk mengetahui jumlah material yang akan digunakan untuk proses
blending, maka harus diketahui terlebih dahulu apa itu proses blending. Proses
blending agregat adalah

proses mengkombinasikan dua fraksi atau

memiliki gradasi berbeda

dengan tujuan mendapatkan komposisi

lebih yang
agregat yang

sesuai dengan spesifikasi (Asphalt Institute, 1983), proses ini sangat penting dalam
mix desain beton aspal karena umumnya karakteristik perkerasan seperti kekuatan,
kepadatan, keawetan, dan tekstur akan sangat tergantung pada gradasi agregat yang
harus dikontrol dan dikendalikan dalam pelaksanaan. Perlu diingat blending agregat
ini juga yang nantinya akan menentukan nilai ekonomis dari campuran tersebut. Di
lapangan proses blending agregat ini dibuat sedemikian rupa sehingga bahan yang
paling murah sebisa mungkin mendapatkan prosentase terbesar dalam campuran,
hasil dari setiap blending agregat juga akan memberikan porsi kadar aspal yang
berbeda. Dalam kasus ini sebisa mungkin penggunaan material RAP mendapatkan
porsi terbanyak dalam campuran atau dengan kata lain sesedikit mungkin
memberikan material tambahan pada

campuran beton aspal daur ulang, dengan

begitu campuran beton aspal akan lebih ekonomis. Hasil proses blending dengan
cara grafis segi empat yang kami lakukan untuk campuran daur ulang sebagaimana
Gambar di bawah ini menunjukkan prosentase agregat RAP 93,72% dan agregat
tambahan dipakai Fraksi 2 sebesar 6,3%.

Setelah dilakukan cek gradasi hasil blending dengan proporsi tersebut sudah masuk
dalam envelope (kotak batas) spesifikasi seperti gambar dibawah ini.

Kadar aspal di dalam suatu campuran sangat menentukan dalam rancangan bahan
perkerasan beraspal. Di

samping menentukan faktor kekuatan

perkerasan juga

sangat berperan dalam penentuan harga satuan. Diantara beberapa metode penentuan

10

jumlah kebutuhan aspal dalam campuran metode luas permukaan merupakan salah
satu metode yang sering dipakai, dimana

konsep jumlah aspal yang diperlukan

dalam suatu campuran sangat tergantung dari gradasi agregat yang dipakai. Berikut
ini hasil perhitungan jumlah kadar aspal

optimum empiris berdasarkan rumus

pendekatan cara Asphalt Institute yang menerapkan metoda luas permukaan:

Kadar Aspal opt
= 0,035 A + 0,045 B + 1,5
= 0,035 . 63,3 + 0,045 . 31.8 + 1,5
= 5,145 %
Dimana:
A = % Agg tertahan saringan No.8
= 100 36,7 = 63.3
B = % Agg lolos No 8 tertahan No 200
= 36,7 4,9 = 31.8
Dalam menentukan kadar aspal optimum pertama-tama harus dilakukan
estimasi, satu seri benda uji dibuat dengan kadar aspal yang berbeda sehingga akan
didapatkan kurva lengkung yang memberikan gambaran nilai optimum. Kadar aspal
yang dibuat harus memiliki interval 0,5% minimal dua interval diatas kadar aspal
optimum empiris dan dua interval di bawah kadar aspal optimum empiris (Asphalt
Institute, 1983).
Dengan diketahui aspal optimum empiris sebesar 5,145% maka dibuat 5
sampel dengan variasi kadar aspal (4,145), (4,645), (5,145), (5,645), dan (6,145).
Perhitungan untuk mencari

prosentase berat agregat sedikit berbeda

jika

dibandingkan dengan proses mix desain beton aspal konvensional (Non Recycling).
Perhitungan secara umum dapat dilihat pada persamaan persamaan berikut :

11

Penentuan berat dan volume dalam 100 cm3 contoh

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Berat , W
Berat Aspal, Wb
Berat Agregat, Ws
Berat Aspal yang terabsorbsi , Wba
Volume aspal, Vb
Volume dari aspal yang terarbsorbsi, Vba
Volume Agregat, Vsb

= 100 Gmb
= Pb.W/100
= W Wb
= Pba.Ws/100
= Wb / Gb
= Wba/Gb
= Ws/Gsb

Dimana,
Gmb

= Berat jenis bulk dari campuran yang telah dipadatkan

Pb

= Kadar aspal, persentase dari berat total campuran

Pba

= Aspal yang terabsorbsi, persentase dari berat agregat

Gb

= Berat jenis aspal

Ws

= Berat agregat

Wba

= Berat aspal yang terabsorbsi

Gsb

= Berat jenis bulk untuk agregat total yang ada

2.4 Analisis Volumetric Sampel, Cara Pengambilan Sampel, Dan Pengujian

Sampel
Campuran beraspal panas pada dasarnya terdiri dari aspal dan agregat.
Proporsi masing-masing bahan harus dirancang sedemikian rupa agar dihasilkan aspal
beton yang dapat melayani lalu lintas dan tahan terhadap pengaruh lingkungan selama
masa pelayanan. Ini berarti campuran beraspal harus (Spesifikasi Campuran Beraspal
Panas Dengan Alat PRD, Puslitbang Prasarana Transportasi, 2002) :

12

1. Mengandung cukup kadar aspal agar awet.

2. Mempunyai stabilitas yang memadai untuk menahan beban lalu lintas.
3. Mengandung cukup rongga udara (VIM) agar tersedia ruangan yang
cukup untuk menampung ekspansi aspal akibat pemadatan lanjutan oleh
lalu lintas dan kenaikan temperatur udara tanpa mengalami bleeding atau
deformasi plastis.
4. Rongga udara yang ada harus juga dibatasi untuk membatasi
permeabilitas campuran.
5. Mudah dilaksanakan sehingga campuran beraspal dapat dengan mudah
dihampar dan dipadatkan sesuai dengan rencana dan memenuhi
spesifikasi.
Berdasarkan Puslitbang Prasarana Transportasi (2002) kinerja campuran beraspal
ditentukan oleh volumetrik campuran padat yang terdiri dari :
2.4.1 Rongga Diantara Agregat (Void in Mineral Aggregate/VMA)
VMA adalah volume rongga udara diantara butir-butir agregat dalam
campuran beraspal dalam kondisi padat. VMA meliputi volume rongga udara dalam
campuran padat dan volume aspal efektif 9tidak termasuk volume aspal yang diserap
agregat).

VMA = 100

Gmb(1 Pbt )

Gsb

(2.5)

Bk
Bj Ba

Gmb =

Gsb =

.(2.6)
P1 P 2 ...... Pn
P1 P 2
Pn

.....
G1 G 2
Gn

.(2.7)

dimana :
Gmb

= berat jenis bulk campuran padat

13

Gsb

= berat jenis bulk agregat

Pbt

= kadar aspal persen terhadap berat total campuran

Bk

= berat kering campuran padat

Bj

= berat kering permukaan campuran padat

Ba

= berat campuran padat dalam air

P1, P2 = persentase masing-masing fraksi agregat

G1, G2= berat jenis masing-masing fraksi agregat
2.4.2 Rongga Dalam Campuran Beraspal (Void in Mix/VIM)
Rongga udara dalam campuran beraspal (VIM) adalah rongga-rongga udara
diantara partikel agregat yang terselimuti aspal. VIM dinyatakan dalam persen
terhadap volume total campuran.

VIM = 100

VIM = 100

Gmb

Gmm

Gmm Gmb
Gmm

atau

.(2.8)

dimana :
Gmb

= berat jenis bulk campuran padat

Gmm = berat jenis maksimum campuran

2.4.3 Rongga Terisi Aspal (Void Filled Bitumen/VFB)

Rongga terisi aspal adalah bagian dari VMA yang terisi oleh kandungan aspal
efektif dan dinyatakan dalam perbandingan persen antara (VMA VIM) terhadap
VMA sehingga :

VFB =

100(VMA VIM )
VMA

.(2.9)

dimana :

14

VFB

= volume pori antara butir agregat yang terisi aspal, %

dari VMA
VMA = volume pori antara butir agregat didalam beton aspal
padat, % dari volume bulk beton aspal padat.
VIM

= volume pori dalam beton aspal padat, % dari volume

bulk beton aspal padat.

2.4.4 Kadar Aspal Efektif (Pbe)

Kadar aspal efektif (Pbe) campuran beraspal adalah kadar aapal total
dikurangi jumlah aspal yang diserap oleh agregat. Kadar aspal efektif ini akan
menyelimuti permukaan agregat bagian luar yang pada akhirnya akan menentukan
kinerja campuran aspal.
(
Pbe = Pbt -

Pba
xPagg)
100

(2.10)

dimana :
Pbe

= kadar aspal efektif yang menyelimuti butir-butir

agregat, % terhadap berat campuran padat

Pagg

= kadar agregat, % terhadap berat campran padat

Pbt

= kadar aspal % terhadap berat total campuran

Pba

= kadar aspal yang terabsorpsi ke dalam pori butir

agregat, % terhadap berat agregat.

2.4.5 Aspal Terserap Oleh Agregat (Pba)

Jumlah aspal yang tersbsorpsi oleh agregat dinyatakan dalam persentase berat
terhadap berat total agregat, tidak dalam persentase terhadap berat total campuran.

Pba =

(Gse Gsb) xGbt

x100
GsbxGse

(2.11)

15

Gse =

1 Pbt
1
Pbt

Gmm Gbt

.(2.12)

dimana :
Pba

= banyaknya aspal yang terserap agregat

Gsb

= berat jenis bulk agregat

Gse

= berat jenis efektif agregat

Gmm = berat jenis maksimum campuran

Pbt

= kadar aspal persen terhadap berat total campuran

2.4.6 Berat Jenis Maksimum Campuran (Gmm)

Dalam spesifikasi terdahulu besarnya nilai Gmm yaitu berat jenis
maksimum campuran beraspal dimana rongga udara dalam campran dianggap nol,
dihitung secara teoritis dengan rumus :
100
% Agg % Aspal

Bj . Agg Bj . Aspal
Gmm teoritis =
Padahal dalam kenyataannya rongga udara akan selalu ada walaupun dalam
campuran aspal yang paling padat sekalipun. Berdasarkan kenyataan ini berat jenis
maksimum teoritis tidak digunakan dalam spesifikasi baru. Nilai Gmm dapat dihitung
dengan formula sebagai berikut :

Gmm =

Wtotal
Wtotal(1 Pbt ) Wtotal.Pbt

Gse
Gbt

(2.13)

dimana :
Pbt

= kadar aspal, persen terhadap berat total campuran

Gse

= berat jenis efektif agregat

16

Gbt

= berat jenis aspal

Volumetrik campuran beraspal dapat diilustrasikan sebagai berikut :

VIM

Udara
Aspal

VFB

VMA
Vb
Vmb

Vba
Mineral
Agregat

Vmm
Vsb

Vse

Gambar 2.7 Volumetrik Campuran Beraspal

dimana :
VFB

= volume rongga terisi aspal

Vba

= volume aspal yang diserap agregat

VMA = volume rongga diantara agregat

Vsb

= volume agregat (bulk)

Vb

= volume aspal

Vbe

= volume aspal efektif = Vb-Vba

Vse

= volume agregat (efektif)

VIM

= volume rongga dalam campuran

17

Vmm = volume campuran tanpa rongga

Vmb

= volume bulk campuran padat

Untuk pengambilan sampel yang akan diuji, pemisahan contoh dilakukan

dengan cara membagi agregat yang didapat di lokasi pengambilan menjadi 4 (empat)
bagian yang sama banyak dan kira-kira mencukupi kebutuhan agregat untuk
pengujian.
Jika seperempat bagian agregat yang dipisahkan tersebut dilakukan terlalu
banyak, maka bagian tersebut dapat dibagi menjadi empat bagian lagi yang sama
banyak. Jadi, agregat yang akan diuji diambil dari seperempat bagian dari pemisahan
sampel. Cara pengambilan sampel seperti ini dikenal dengan Metode Quarter
(Seperempat).
Persiapan benda uji terdiri dari penyiapan agregat dan aspal serta pembuatan
benda uji sesuai dengan spesifikasi yang direncanakan. Pemadatan benda uji
dilakukan untuk mensimulasikan kepadatan campuran tersebut di lapangan setelah
beban lalu lintas tertentu.
Setelah pemadatan selesai, proses selanjutnya adalah pengujian berat uji
benda uji untuk menghitung kandungan rongga di dalam campuran dan kemudian
diikuti dengan pengujian stabilitas. Jumlah benda uji yang harus dibuat untuk suatu
kadar aspal tertentu adalah tiga buah, agar hasil pengujian terjamin secara statistik.
Umumnya kadar aspal divariasikan dengan kenaikan 0,5 % atau 1 %. Banyaknya
kadar aspal yang divariasikan tergantung dari jenis campurannya, umumnya pada
setiap pengujian cukup dibuat lima kadar aspal.
Proses perencanaan dimulai dengan memilih spesifikasi campuran tertentu.
Dari spesifikasi ini akan diperoleh keterangan mengenai komposisi campuran, yaitu
gradasi agregat yang harus digunakan serta jenis aspal yang boleh digunakan. Proses
selanjutnya adalah pembuatan benda uji campuran yang diikuti oleh pemadatan.
Disarankan paling sedikit dibuat 5 variasi kadar aspal dan untuk setiap kadar aspal
tersebut dibuat 3 benda uji.

18

Pemadatan benda uji dalam hal ini menggunakan Metode Marshall,

dinyatakan dalam jumlah tumbukan yang dikenakan pada benda uji tersebut. Jumlah
tumbukan ini didasarkan pada jenis lalu lintas rencana. Sebelum melakukan uji
Marshall terlebih dahulu dilakukan pengujian berat isi dan berat jenis untuk
menghitung kandungan rongga di dalam campuran. Setelah semua perhitungan
selesai dilakukan, dapat ditentukan kadar aspal optimum berdasarkan kriteria
perencanaan yang diambil.

1. Peralatan :
a.

Tiga buah cetakan benda uji dari logam yang berdiameter 10,2 cm (4)

dan tinggi 6,35 cm (2,5), lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
b.

Mesin penumbuk manual atau otomatis lengkap dengan :

Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata yang berbentuk

silinder, dengan berat 4,536 kg dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm.
-

Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis)

berukuran 20,32 x 20,32 x 45,72 cm dilapisi dengan pelat baja berukuran

30,48 x 30,48 x 2,54 cm dan dijangkarkan pada lantai beton di keempat
bagian sudutnya.
-

Pemegang cetakan benda uji.

c.

Alat pengeluar benda uji, untuk mengeluarkan benda uji yang sudah

dipadatkan dari dalam cetakan benda uji, dipakai alat Extruder yang
berdiameter 10 cm.
d.

Alat Marshall yang lengkap dengan :

19

Kepala penekan (breaking head) berbentik lengkung.

Cincin penguji (proving ring) kapasitas 2500 kg dan atau 5000 kg,

dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025 mm.

-

Arloji pengukur pelelehan (flow) dengan ketelitian 0,25 mm beserta

pelengkapnya.
e.

Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu yang mampu memanasi

sampai 200 3oC.

f.

Bak perendam (water bath) dilengkapi dengan pengatur suhu mulai

20oC 60oC ( 1oC).

g.

Timbangan

yang

dilengkapi

dengan

penggantung

benda

uji

berkapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg

dengan ketelitian 1 gram.
h.

Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250oC an

100oC dengan ketelitian 1 % dari kapasitas.

i. Perlengkapan lain :
-

Panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.

Sendok pengaduk dan spatula.

Kompor dan pemanas (hot plate)

Sarung tangan dari asbes, sarung tangan dari karet dan pelindung
pernafasan atau masker.

Kantong plastik kapasitas 2 kg.

Kompor gas elpiji atau minyak tanah.

20

2. Pembuatan Benda Uji

a.

Keringkan agregat pada suhu 105oC - 110oC minimum selama 4 jam,

keluarkan dari alat pengering (oven) dan tunggu sampai beratnya tetap.
b.

Pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang di kehendaki (sesuai spesifikasi)

dengan cara penyaringan.

c.

Panaskan aspal sampai mencapai tingkat kekentalan (viskositas) yang

diisyaratkan baik untuk pekerjaan pencampuran atau pemadatan.

d.

Proses pencampuran dilakukan sebagai berikut :

-

Siapkan bahan untuk setiap benda uji yang diperlukan yaitu agregat

sebanyak 1200 gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm
1,27 mm. Pencampuran agregat agar sesuai dengan gradasi yang diinginkan
dilakukan dengan cara mengambil nilai tengah dari batas spesifikasi. Untuk
memperoleh berat agregat yang diperlukan dari masing-masing fraksi untuk membuat
satu benda uji adalah dengan mengalikan nilai tengah tersebut terhadap total berat
agregat.
-

Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 28 oC di atas suhu

pencampuran untuk aspal padat.

-

Tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seanyak yang

dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut, kemudian

aduklah dengan cepat pada suhu (135oC 160oC) sampai agregat terselimuti
aspal secara merata.
e. Proses pemadatan dilakukan sebagai berikut :

21

Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka

penumbuk dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 oC 148,9
o

C.

Letakkan cetakan di atas landasan pemadat dan tahan dengan

pemegang cetakan.
-

Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah

digunting menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan.

-

Masukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk

campuran keras-keras dengan spatula yang dipanaskan sebanyak 15 kali

keliling pinggirannya dan 10 kali bagian tengahnya.
-

Lakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak 2 x 75 kali

dengan tinggi jatuh 45 cm. Selama pemadatan harus diperhatikan agar

kedudukan sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas cetakan.
f.

Lepaskan pelat alas berikut leher sambung dari cetakan benda uji, kemudian
cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasanglah alat pengeluar benda
uji.

g.

Keluarkan dengan hati-hati dan letakkan benda uji diatas permukaan yang rata
dan biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang.

h.

Dinginkan dengan kipas angin meja bila diperlukan pendinginan yang lebih
cepat.

3. Prosedur :
a.

Pengujian Campuran Metode Marshall

Cara pengujiannya :
-

Rendamlah benda uji dalam bak perendam selama 30 40 menit

dengan suhu tetap 60oC.

22

Keluarkan benda uji dari bak perendam dan letakkan ke dalam segmen

bawah kepala penekan dengan catatan bahwa waktu yang diperlukan dari saat
diangkutnya benda uji dari bak perendaman atau oven sampai tercapainya
beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik.
-

Pasang segmen atas diatas benda uji dan letakkan keseluruhannya

dalam mesin penguji.

-

Pasang arloji pengukur pelelehan (Flowemeter) pada kedudukannya di

atas salah satu batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada
angka nol, sementara selubung tangkai (sleeve) dipegang teguh terhadap
segmen atas kepala penekan.
-

Naikkan kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan hingga

menyentuh alas cincin penguji, sebelum pembebanan diberikan.

-

Atur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol.

Berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap sekitar 50

mm/menit sampai pembebanan menurun seperti yang di tunjukkan oleh jarum

arloji tekan dan catat pembebanan maksimum atau stabilitas yang dicapai,
koreksilah bebannya dengan menggunakan faktor perkalian anngka korelasi
beban dan angka kalibrasi alat.
-

Catat nilai pelelehan (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji

pengukur pelelehan pada saat pembebanan maksimum tercapai.

b. Pengujian Campuran dengan Kepadatan Mutlak

Setelah grafik hubungan antara parameter Marshall (stabilitas, kelelehan,
VIM, VMA, VFB) dengan kadar aspal yang didapat. Langkah selanjutnya adalah
menentukan kadar aspal untuk pembuatan benda uji PRD. Kadar aspal yang
digunakan adalah kadar aspal yang memberikan nilai VIM Marshall 6 % dan 0,5% di
23

atas dan di bawah dari kadar aspal tersebut untuk lalu lintas > 1 juta ESA. Untuk
masing-masing kadar aspal dibuat 3 (tiga) benda uji.

Cara pengujiannya :

PRD dengan pemadat getar listrik

Metode PRD dengan pemadat getar listrik menggunakan cetakan (mold)
berdiameter 152 153 mm (6). Sebelum digunakan cetakan, pelat dasar cetakan dan
telapak pemadat yang berukuran 102 mm dan 146 mm harus dipanaskan dalam oven
pada temperature yang sama dengan pemadatan. Campuran beraspal dimasukkan ke
dalam cetakan lapis demi lapis sebanyak 5 lapis. Tiap lapis dipadatkan dengan
pemadat getar dengan palu pemadat harus diatur pada posisi tegak dan bergerak
dengan pola pemadatan. Palu pemadat yang sudah dipanaskan digetarkan pada
frekuensi antara 20 sampai 50 Hz. Telapak pemadat yang lebih lebar digunakan pada
pemadat terakhir dengan tujuan untuk meratakan permukaan benda uji. Pada satu titik
pemadatan harus berlangsung selama antara 2 10 detik tiap posisi sehingga total
waktu pemadatan kira-kira selama 2 menit 5 detik.

PRD dengan pengembangan pemadatan Marshall

Pemadatan PRD dapat juga dilakukan dengan menggunakan alat Marshall.
Prosedurnya sama dengan Marshall standar tetapi untuk pemadatan PRD dilakukan
dengan 400 tumbukan untuk cetakan berdiameter 4 dan 600 tumbukan untuk cetakan
berdiameter 6 untuk masing-masing sisi.

24

BAB III
PENUTUP
3.1 SIMPULAN
Dari penjabaran pada pembahasan diatas dapat disimpulkan yaitu :
3.1.1

Agregat sebagai bahan utama dalam pembuatan campuran harus

diketahui mutu dan gradasinya terlebih dahulu, dimana mutunya harus
memenuhi

persyaratan

sesuai

dengan

standar

spesifikasi

yang

disyaratkan. Gradasi agregat adalah susunan besar butir dan terhalus

sampai terkasar yang didapat dari analisa saringan, susunan gradasinya
harus sesuai dengan standar dan rancangan campuran yang direncanakan.
3.1.2

Dalam menentukan kadar aspal awal pada suatu rancangan campuran

panas perkerasan jalan, dilakukan proses pengujian marshall pada aspal
tersebut. Dengan cara trial and error sehingga diperoleh kadar aspal
optimum yang nantinya akan digunakan dalam pelaburan di jalan raya.
Pengujian Marshall dilakukan untuk mengetahui nilai stabilitas dan
kelelehan (flow), serta analisa kepadatan dan pori dari campuran padat
yang terbentuk.

3.1.3

Blending agregat adalah

proses mengkombinasikan dua fraksi atau

lebih yang memiliki gradasi berbeda

dengan tujuan mendapatkan

komposisi agregat yang sesuai dengan spesifikasi

3.1.4

Campuran beraspal panas pada dasarnya terdiri dari aspal dan agregat.
Proporsi masing-masing bahan harus dirancang sedemikian rupa agar
dihasilkan aspal beton yang dapat melayani lalu lintas dan tahan terhadap
pengaruh lingkungan selama masa pelayanan.

3.2 SARAN
25

Perlu dilakukan penelitian dan pengembangan lebih lanjut mengenai teknologi

perkerasan jalan , sehingga kedepannya dengan semakin berkembangnya kebutuhan
akan infrastruktur trntang jalan raya, teknik perkerasannya dapat menunjang segala
sesuatu yang dibutuhkan.

DAFTAR PUSTAKA

26

Departemen Pekerjaan Umum Direktorat Jenderal Bina Marga . 1983. Petunjuk

Pelaksanaan Lapisan Aspal Beton (Laston) No.13/PT/B/1983.
Puslitbang Prasarana Transportasi Departemen Permukimanan dan Prasarana
Wilayah. 2004. Desiminasi Pekerjaan Campuran Beraspal Panas.
Sukirman, Silvia . 1999. Perkerasan Lentur Jalan Raya.Jakarta:Penerbit NOVA

27