1.

Pengecilan Ukuran
Pengecilan ukuran adalah proses penghancuran atau pemotongan suatu bentuk padatan
menjadi bagian-bagian yang lebih kecil oleh gaya mekanik. Bahan padat (solid) bisa
dihancurkan dengan delapan atau sembilan cara, tetapi hanya empat cara yang umum
diterapkan pada mesin-mesin pengecilan ukuran. Keempat cara itu adalah kompresi, pukulan,
atrisi (attrition), dan pemotongan (cutting). Pada umumnya, kompresi digunakan pada
pengecilan ukuran padatan yang keras, pukulan digunakan untuk bahan padatan yang kasar,
setengah kasar, dan halus. Atrisi digunakan untuk memperoleh produk-produk yang sangat
halus, sedangkan pemotongan untuk menghasilkan produk dengan bentuk dan ukuran
tertentu, halus atau kasar (McCabe dan Smith, 1976).
Tujuan pengecilan ukuran adalah mengupayakan suatu bahan memenuhi spesifikasi tertentu,
agar sesuai dengan bentuk. Untuk memenuhi spesifikasi tersebut, ukuran partikel bahan harus
dikontrol. Pertama dengan memilih macam mesin yang akan digunakan dan kedua memilih
cara operasinya. Untuk memperoleh hasil yang sama pada peralatan ukuran sering dipasang
saringan.
Pengecilan ukuran bisa merupakan operasi utama pada pengolahan pangan atau operasi
tambahan. Pada pengecilan ukuran, bisa dibedakan antara pengecilan ukuran yang ekstrim
(penggilingan) dengan pengecilan ukuran yang produknya relatif berdimensi besar
(pemotongan) (Leniger dan Beverloo, 1975).
Brennan et al. (1974) menyatakan bahwa ada beberapa alasan dilakukannya pengecilan
ukuran, yaitu :
a. Membantu proses ekstraksi, misalnya cairan gula dari tebu, dan sebagainya.
b. Mengecilkan bahan sampai ukuran tertentu untuk maksud tertentu.
c. Memperluas permukaan bahan, untuk membantu proses pengeringan, proses ekstraksi,
proses bleaching, dan sebagainya.
d. Membantu proses pencampuran (mixing atau blending).
Menurut Henderson dan Perry (1982) kemampuan mesin atau peralatan pengecilan ukuran
ditentukan oleh kapasitas mesin, tenaga/energi yang dibutuhkan tiap unit bahan, ukuran dan
bentuk bahan sebelum dan sesudah pengecilan ukuran.
Tujuan ekonomis dari proses pengecilan ukuran adalah untuk mencapai hasil yang diinginkan
dengan biaya yang minimum. Modal, biaya operasi, dan biaya perawatan memegang peranan
penting dalam proses pengolahan. Ketiga hal di atas harus diperhitungkan sebelum memilih
macam mesin pengecil ukuran. Pada umumnya pengetahuan tentang karakteristik bahan yang
akan diolah, serta mesin yang akan digunakan, perlu diketahui (Brennan et al., 1974).

2. Hammer mill
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer mill
adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu pemukul di sepanjang
lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan
dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini
berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah
alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek.
Penggiling palu merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan untuk bahan kristal
padat, bahan berserat dan bahan yang agak lengket. Pada skala industri penggiling ini
digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula dan lain-lain (Wiratakusumah,
1992). Menurut Mc Colly (1955), penggunaan hammer mill mempunyai beberapa
keuntungan antara lain adalah :
1. konstruksinya sederhana
2. dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang bermacam-macam ukuran
3. tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan dan beroperasi tanpa bahan
4. biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah dibandingkan dengan burr mill
Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill antara lain adalah :
1. biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam
2. biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi dari pada menggunakan burr mill
3. untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan tenaga yang relatif besar sampai
batas-batas tertentu.
Menurut Smith (1955), hammer mill terdiri dari atas martil/palu yang berputar pada porosnya
dan sebuah saringan yang terbuat dari plat baja. Hasil pertanian yang akan digiling
dimasukkan melalui sebuah corong pemasukan dan dipukul oleh suatu seri plat baja. Susunan
martil/palu pada hammer mill adalah sebagai berikut :
Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan,pemukul, corong pengeluaran,
motor penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang dan ayakan.
Corong pemasukan
Corong pemasukan terbuat dari plat esher 1.5 mm, bagian atas dari corong pemasukan
berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 350 mm x 350 mm dan bagian bawahnya menyempit
sampai 90 mm x 50 mm dengan kemiringan dinding corong 40oC.
Pemukul
Pemukul terbuat dari stainless steel. Pada bagian ini terdapat lima pasang pemukul yang juga
terbuat dari bahan stainless steel. Ukuran pemukul adalah antara 100 mm x 25 mm x 5 mm

dan pada kedua sisi pemukul dibuat tajam, hal ini bertujuan agar sisi pemukul yang satu dapat
menggantikan sisi pemukul yang sudah tumpul dengan cara membalik posisi. Pemukul
dipasang dengan posisi horizontal dengan jumlah lima pasang yang disatukan oleh empat
buah poros yang terbuat dari stainless steel dengan berdiameter 10 mm dipasang vertikal.
Gambar detail pemukul adalah sebagai berikut :

Saringan
Saringan yang digunakan pada hammer mill terbuat dari plat baja. Pada hammer mill
saringan memegang peranan penting dalam menentukan besar ukuran butir biji-bijian,
saringan dapat diganti-ganti tergantung dati besar ukuran butir hasil gilingan yang
dikehendaki.
Corong pengeluaran
Corong pengeluaran terbuat dari plat esher 1.5 mm yang berbentuk kerucut terpancung pada
posisi terbalik. Diameter corong adalah 550 mm dan diameter bawahnya adalah 120 mm.
Ayakan
Alat ini berukuran 600 mm x 600 mm yang mana konstruksinya terbuat dari kayu dengan
bentuk seperti trapezium dan kostruksi penyangga terbuat dari plat siku 25 mm x 25 mm x
2.5 mm dengan ukurannya sama dengan ukuran ayakan. Posisi ayakan ini adalah miring
dengan kemiringan 10oC, ini bertujuan untuk memudahkan gerak dari transmisi yang
menggerakkan ayakan dan mempercepat proses pengayakan.
Motor penggerak
Motor penggerak yang digunakan adalah motor listrik dengan daya dan kecepatan putaran
berturut-turut 1 hp dan 148 rpm. Motor tersebut dipasang pada dudukan yang terbuat dari
baja plat 8 mm yang berukuran 250 mm x 147 mm yang dipasang dengan sebuah engsel.
Fungsi engsel adalah jarak antara poros terhadap motor dengan poros utama dapat diatur
untuk memperoleh tegangan sabuk yang diinginkan.

Sistem transmisi tenaga

Sistem transmisi tenaga berfungsi untuk menyalurkan tenaga dari sumber tenaga sampai
bagian penggilingan dan ayakan. Desain sistem transmisi tenaga diharapkan dapat
menyalurkan tenaga sebesar-besarnya dan kehilangan yang sekecil-kecilnya.

Spesifikasi dari hammer mill adalah sebagai berikut :

Panjang (mm) 730
Lebar (mm) 500
Tinggi (mm) 1.240
Berat (mm) 180
Kapasitas (kg/h) 200
Efisiensi (%) 50-75
Sumber : www.fao.org

Kecepatan putar dari pemukul hammer mill yaitu antara 1500 rpm sampai 4000 rpm tetapi
menurut Mc Colly (1955), kecepatan putar dapat lebih rendah dari 2500 rpm asal tidak lebih
dari 1500 rpm dan paling tinggi 4000 rpm.
Modulus kehalusan dan indeks keseragaman hasil gilingan semata-mata dikendalikan oleh
ukuran dari lubang saringan yang dipakai, walaupun kecepatan putar gigi penggiling dan
jumlah gigi merupakan faktor yang mempengaruhi (Richey et al., 1961). Selain faktor-faktor
diatas juga faktor bahan itu sendiri merupakan faktor yang berperan seperti kadar air, jenis
bahan serta kecepatan pemasukan bahan.
Hammer mill dapat digerakan dengan motor bakar internal, motor listrik maupun
menggunakan traktor melalui power take off yang dihubungkan dengan belt. Kebutuhan
tenaga hammer mill dapat dihitung dengan rumus :
Hp = V x I x Pf x Eff
746
Dimana :
V = tegangan listrik yang masuk motor (Volt)
I = kuat arus yang masuk motor (Amper)
Pf = faktor tenaga listrik
Eff = efisiensi motor listrik
Dapat juga dicari dengan menggunakan rumus :

Hp = T x n
4562.4
dimana :
T = total dalam kg meter
n = kecepatan putar motor (rpm)

Makin besar kecepatan putar maka makin besar tenaga yang dibutuhkan. Menurut Richey et
al. (1961) kebutuhan tenaga untuk penggerusan dan penghalusan bahan biji-bijian sangat
tergantung dari jenis bahan dan kehalusan hasil gilingan yang dikehendaki juga efek dari
jumlah gigi penggiling yang digunakan untuk penggilingan tersebut. Faktor lain yang
mempengaruhi adalah kadar air bahan, makin tinggi kadar air bahan yang akan digiling maka
tenaga yang dibutuhkan makin besar.
Berdasarkan kebutuhan tenaga, Smith (1955) membedakan hammer mill atas ukuran kecil
dengan menggunakan motor listrik satu Hp dan ukuran besar dengan menggunakan motor
listrik 75 sampai 100 Hp.
Gigi penggiling hammer mill harus terbuat dari baja atau besi tuang yang kuat, mempunyai
bentuk tajam disetiap pojok gigi penggiling tersebut, agar lebih efisien dalam penghancuran
bahan biji-bijian yang akan digiling (Richey,C.B et al., 1961).
Menurut Smith (1955), tipe hammer mill dibedakan berdasarkan sifat dari gigi penggiling
yaitu gigi penggiling dapat berayun bebas pada porosnya dan gigi penggiling tidak dapat
berayun bebas pada porosnya (statis). Kedua tipe hammer mill tersebut dalam operasinya
tidak mempunyai banyak perbedaan, yang penting diperhatikan adalah jumlah ketebalan dari
gigi-gigi penggiling.
Terdapat tiga tipe tempat bergantungnya gigi penggiling dari hammer mill yaitu bulat,
triangular dan segi empat. Gambar tipe tempat bergantungnya gigi penggiling pada hammer
mill adalah :
Apabila gigi penggiling yang telah digunakan mengaus maka ujung gigi panggiling tidak
tajam lagi, hal ini akan menurunkan kapasitas penggerusan dan penghalusan biji-bijian yang
sedang digiling. Untuk mengatasi hal ini gigi-gigi penggiling dapat dibalik penggunannya.
Cara pembalikan gigi penggiling yang telah aus untuk gigi penggiling adalah :
Penentuan mutu hasil giling ditentukan oleh modulus kehalusan yang menyatakan rata-rata
ukuran partikel hasil gilingan dan indeks keseragaman yang menyatakan fraksi-fraksi kasar,
sedang dan halus dari partikel hasil gilingan (Smith, 1955).

3. Disk mill
Disk mill merupakan pengiiling yang memanfaatkan gaya sobek (shear force) yang banyak
dipakai untuk menghasilkan gilingan halus. Tipe-tipe yang sering dipakai meliputi penggiling
cakram tunggal (single disk mill) dan penggiling cakram ganda (double disk mill)
(Wiratakusumah, 1992).

Single disk mill

Pada penggiling ini, bahan yang akan dihancurkan lewat diantara dua vakram. Cakram
yang pertama berputar dan yang lain tetap ditempatnya. Efek penyobekan didapatkan
karena adanya pergerakan salah satu cakram. Jarak antar cakram dapat diatur,
disesuaikan dengan ukuran bahan dan produk yang diinginkan.Single disk mill
digunakan untuk jagung yang diolah secara wet milling, pembuatan mentega kacang,
dan nut shells. Selain itu juga dapat digunakan untuk membuat ammonium nitrat dan
urea .
Double disk mill
Sesuai dengan namanya, pada penggiling ini kedua cakram berputar berlawanan arah. Akibat
perputaran kedua cakram akan didapatkan efek penyobekan terhadap bahan yang jauh lebih
besar dibandingkan dengan cakram tunggal.Double disk mill digunakan untuk mengolah
alloy powder, alumunium chips, borax, sodium hidroksida, biji-bijian, beras, fosfat, kulit,
obat-obatan, dan lain-lain (http://en.wikipedia.org/wiki/Disk_mill)
Prinsip dari penggunaan disk mill adalah bahan akan digiling dengan menggunakan dua buah
cakram penggiling. Bahan yang akan digiling berada diantara dua cakram penggiling yang
berdiri vertikal. Satu buah cakram bersifat statis (diam). Dan cakram yang satu lagi akan
bergerak untuk menggiling bahan. Tekanan dan gaya gunting berperan dalam hal ini.
Ukuran maksimum bahan yang dimasukkan adalah sebesar 20 mm. Hasil akhir dari gilingan
dengan menggunakan disk mill adalah sangat tergantung dengan cakram yang digunakan dan
juga dari karakteristik bahan itu sendiri (http://prolabmas.com/wmview.php?ArtID=881).

Spesifikasi dari disk mill adalah :

36" (91.4 cm) diameter disk
250 HP (186.4 kW) maximum
1,800 RPM maximum speed
Grease lubricated bearings
Gravity feed

 Hinged door swings both ways for ease of plate changes

Manual disk positioning
Quick release mechanism
All process contact parts 316 stainless steel
Belt drive with extra heavy duty motor supports
Approximate weight (less motor) 6,600 lbs. (2,994 kg)
Dimension - 49"H x 48" L x 89" W (124.5 cm H x 121.9 cm L x 226.1 cm W)

Kapasitas dari disk mill adalah

1st grind - 20,000 bushels/day (510 metric tons/day)
2nd grind - 40,000 bushels/day (1,020 metric tons/day)

4. Pemotongan/Slicer
Pemotongan merupakan salah satu proses yang termasuk pengecilan ukuran. Pemotongan
dengan menggunakan tenaga mekanik sering dibutuhkan dalam operasi pengolahan makanan.
Pemotongan merupakan suatu proses pengecilan ukuran bahan oleh suatu pisau yang tajam
dan tipis. Pada bahan terjadi retakan yang diakibatkan oleh gaya pisau tersebut, tetapi pada
bahan relatif tidak terjadi kerusakan. Pemotongan biasanya digunakan pada proses pengecilan
ukuran buah-buahan dan sayuran. Dengan timbulnya permukaan-permukaan baru pada
bahan, proses-proses yang membutuhkan transfer cairan (liquid) atau uap, misalnya
pengeringan atau ekstraksi, akan berlangsung cepat (Henderson dan Perry, 1982).

Menurut Gaver (1951) peralatan pemotong biasanya tersusun atas baja tahan karat yang
digunakan untuk proses pemotongan beberapa bahan dengan berbagai ketebalan. Mesin
pemotongan berputar (rotary cutter) pada umumnya terdiri dari pisau yang berputar yang
terbuat dari baja paduan (alloy steel). Pisau-pisau ini terpasang pada badan mesin. Gambar
alat slicer adalah :

Gambar 11. Slicer (Urschel Model CC)

Menurut Perry dan Chilton (1973) mesin pemotong berputar biasa digunakan untuk
memotong bahan yang berserat. Gaya yang digunakan pada pemotongan adalah gaya geser
(shear) karena lebih efektif daripada gaya pukul atau gaya tekan. Tenaga mesin berkisar 5-60
Hp, diameter pisau 1-2 ft, panjang 12-30 ft dan kapasitas mesin 1-2 ton/jam.
Kecepatan pemotongan (cutting speed) adalah suatu istilah untuk menyatakan kecepatan
gerak relatif alat pemotongan terhadap permukaan bahan yang dipotong dan dinyatakan
dalam satuan ft/menit (Turner dan Owen, 1945).
Brennan et al. (1974) menyatakan bahwa proses pemotongan melalui dua tahapan :
1. pada bahan timbul retakan (fracture) awal sepanjang celah bahan tersebut
2. timbul celah-celah baru yang menyebabkan retakan menjadi lebih besar.

Menurut Perry dan Chilton (1973) pada pemotongan terjadi gaya geser (shear). Dalam
beberapa hal, tekanan pisau pada bahan ada yang bekerja secara langsung atau sekaligus, dan
ada yang bekerja secara perlahan-lahan. Tekanan secara perlahan-lahan berguna untuk
menghindari kerusakan pada bahan (misalnya : roti). Gaya yang bekerja pada cara ini adalah
gaya gergaji dan gaya luncur.
Selama pemotongan, bahan mengalami deformasi (perubahan), distorsi dan peregangan.
Peregangan ini terus meningkat sampai melampaui tegangan patah bahan tersebut dan
menimbulkan retakan pada bahan, dan akhirnya bahan terbelah (Leniger dan Beverloo,
1975).
Tegangan patah dimiliki oleh setiap bahan. Patah/belah dalam suatu bahan terjadi sepanjang
retakan atau bagian yang rusak (cacat) dalam struktur bahan. Bahan yang berukuran besar
mempunyai banyak retakan dan dengan sedikit tegangan, bahan bisa belah. Bahan yang
berukuran kecil mempunyai sedikit retakan dan titik patahnya lebih tinggi sehingga
diperlukan tegangan yang lebih besar (Loncin dan Merson, 1979).
Jika bidang retakan jumlahnya sedikit, bahan tersebut lebih mudah ditangani dengan gaya
pukul dan gaya geser. Bahan yang berserat lebih baik ditangangi dengan gaya memotong
(cutting).
Peralatan pemotong yang baik mempunyai pisau yang tajam dan tipis. Cara kerja pisau
pemotong pada waktu memotong bahan diusahakan seperti cara menggergaji (sawing). Hal

ini akan menghasilkan potongan bahan yang halus dan energi yang digunakan lebih kecil
(Henderson dan Perry, 1982).
Pisau-pisau pemotong ini memerlukan perawatan tertentu. Hal ini untuk menghindari
kerusakan pada bahan yang dipotong. Pisau-pisau pemotong sering tumpul dan rusak. Pisau
yang terbuat dari baja paduan atau bahan sejenis umumnya lebih tahan lama. Perawatan yang
dilakukan adalah pencucian untuk membuang kotoran yang melekat pada pisau (Brennan et
al., 1974).
Bentuk bahan hasil pemotongan bermacam-macam antara lain kubus, irisan tipis berbentuk
bulat atau persegi (slices), dan batang (bar). Bahan hasil pemotongan mempunyai kesamaan,
yaitu ukurannya seragam (Leniger dan Beverloo, 1975).

5. Grater (Pemarut)
Alat pengecil ukuran yang lain adalah pemarut (grater). Grater merupakan salah satu mesin
pengecil ukuran yang dalam aksinya memotong/memarut bahan menjadi potongan yang
sangat kecil. Mesin pemarut kapasitas besar biasanya digunakan untuk beberapa produk
seperti kelapa, dan produk lainnya.