Anda di halaman 1dari 16

Tambang Nikel PT ANTAM

di Sulawesi Tenggara

Oleh
1. Muhammad Rashif Al-Maizi (03021181419
2. Bella Yulanda Putri Pura

(03021181419052)

3.Muhammad Hakim Al Hafiz (03021181419058)

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN 2014


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
1. PENDAHULUAN

Nikel merupakan suatu logam yang berwarna kelabu atau perak yang memiliki sifat
kekuatan meyerupai besi dengan daya tahan terhadap karat dan korosi hampir sama dengan
tembanga. Kegunaan Ni antara lain sebagai katoda dalam vacuum tube, bagian-bagian yang
tahan korosi dari perlengkapan- perlengkapan

industri

kimia,

katalisator dan

platting/coating. Ferronikel dengan nikel oksida banyak digunakan dalam beberapa analisa
instalasi dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja tahan panas. Kebutuhan nikel
sebagai alloying element dalam pembuatan baja tahan karat (stainless steel) bertambah besar
karena produksi baja tahan karat saat ini semakin meningkat.
Berdasarkan genesa produksi mineralnya, bijih nikel dibedakan menjadi dua jenis
yaitu nikel sulfide dan nikel laterite. Nikel laterite menurapan mineral yang terbentuk dari
hasil pelapukan (lateralisasi) batuan ultra basa peridotie (batuan induk) yang mengandung
nikel, sedangkan nikel sulfide adalah mineral yang terbentuk dari proses magmatic dan
replacement.
Bijih nikel yang terdapat pada lokasi penambangan Pomalaa adalah bijih laterit yang
merupakan endapan sekunder hasil pelapukan batuan peridotit. Bijih laterit yang terdapat
pada lokasi penambangan Pomalaa adalah bijih saprolite 12 (kedalaman 12 19 meter) dan
bijih limonite (kedalaman 6 12 meter) dengan kandungan:
a. Bijih Saprolite
Bijih nikel saprolit terbentuk dibawah zona limonit..
High Grade Saprolite Ore (HG) Ni 2,0% ; Fe < 25%
Low Grade Saprolite Ore (LGSO) Ni: 1,8% - 2,0% ; Fe < 25%
b. Bijih Limonite
Bijih nikel limonit adalah bijih nikel laterit dengan kadar rendah dan mengandung
0.8% - 1.5% nikel, 25%-35% besi dan sedikit kobalt. Limonit terletak di atas lapisan saprolit
dan lebih murah dan lebih mudah untuk ditambang.

2. KEGIATAN PENAMBANGAN
Kegiatan penambangan merupakan salah satu kegiatan dalam suatu pertambangan
pada tambang terbuka khususnya metode open cut.

Sebelum pekerjaan penambangan dilakukan, perlu diperhatikan lokasi yang akan


ditambang dan data eksporasi yaitu :
-

Nilai kadar titik bor


Batas endapan berdasarkan blok blok bijih
Sifat fisik dari endapan dan over burden
Topografi lokasi penambangan
Dalam tambang bijih nikel tahap-tahap penambangannya terdiri dari persiapan

penambangan dan tahap penambangan.

2.1.

Tahap Persiapan Penambangan


Tahap persiapan penambangan adalah kegiatan yang dilakukan sebelum penambangan

dimulai yang mencakup kegiatan :


a. Pionering
Adalah kegiatan persiapan penambangan yang mencakup pembuatan sarana
jalan angkut dan penanganan masalah air. Dalam pembuatan jalan, lebar dan
kemiringan jalan harus sesuai yang direncanakan sehingga hambatan-hambatan dalam
pengangkutan dapat diatasi dan tingkat keamanannya terjamin. Dimana pembuatan
jalan dapat dilakukan dengan bulldozer.
Untuk penanganan masalah air, meliputi pembuatan saluran, sump dan check
damp. Dimensi saluran, sump dan check dam harus disesuaikan dengan debit air,
sehingga air tambang tidak langsung mengalir ke air bebas yang dapat menimbulkan
masalah lingkungan. Alat yang digunakan berupa backhoe.
b. Clearing
Clearing adalah pekerjaan pembersihan daerah yang akan ditambang dari
semak belukar, pohon-pohon kecil maupun besar dan tanah serta bongkahan yang
dapat menghalangi pekerjaan selanjutnya. Pembabatan bisa dilakukan dengan tenaga
manusia, seperti dengan gergaji ataupun alat seperti bulldozer.
c. Stripping
Stripping merupakan proses pengupasan terhadap lapisan tanah penutup
(overburden). Biasanya dilakukan bersama-sama dengan clearing. Pekerjaan ini
dilakukan dari tempat yang tinggi dengan cara mendorong lapisan tanah penutup
tersebut ke tempat yang lebih rendah, sehingga alat dapat bekerja dengan bantuan
gaya gravitasi. Tahap selanjutnya adalah menyingkirkan waste (over burden yang
telah dikupas) ke tempat waste pile. Kegiatan tersebut dilakukan dengan
menggunakan alat-alat berat, seperti bulldozer, super sovel, backhoe maupun dragline

d. Pembuatan Bench
Pembuatan bench bertujuan untuk menciptakan keamanan dan keselamatan
dalam kegiatan penambangan. Dimensi bench tergantung dari produksi yang
diinginkan, kedalaman lubang galian, peralatan yang digunakan, cara kerja peralatan
dan jenis material. Sedangkan lebar bench ini, didasarkan pada gerak antara alat muat
dengan alat angkut.

2.2.

Tahap Kegiatan Penambangan


Penambangan adalah pengambilan endapan bahan galian dari kulit bumi dan dibawa

ke permukaan untuk dimanfaatkan lebih lanjut. Kegiatan penambangan yang dilakukan ini
termasuk dalam klasifikasi tambang terbuka (Open cut mining). Kegiatan ini meliputi :
a. Digging
Digging merupakan pekerjaan yang diulakukan untuk membebaskan bahan
galian dari batuan induknya. Untuk melakukan pembongkaran diperlukan alat yang
tepat untuk daerah yang akan dikerjakan. Antara lain alat-alat mekanis
yang digunakan dalam pembongkaran adalah back hoe, power shovel, bulldozer
dan lain-lain.
b. Loasening
Loasening adalah kegiatan untuk memecahkan atau memperkecil ukuran
biji yang berbentuk bongkah. Tujuannya adalah untuk memudahkan kegiatan
pemuatan dan memisahkan bijih yang berbentuk bongkah. Selain itu, loasening juga
merupakan kegiatan

untuk membersihkan

atau memisahkan

bongkah dan

menyediakan tempat untuk alat muat bekerja, serta membuang kotoran yang ada pada
bijih. Alat yang digunakan berupa dosel shovel.
c. Moving
Merupakan pola gerak dari alat muat sebelum melakukan loading ke alat
angkut. Moving alat muat terdiri dari maju mengisi, mundur berisi, maju menumpah,
dan mundur untuk siap maju mengisi.
d. Loading (Pemuatan)
Adalah rangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengambil dan memuat
material ke dalam alat angkut untuk dibawa ke suatu tembat penampungan material.
Alat yang digunakan adalah dozer shovel dan back hoe, whell loader.
e. Hauling (Pengangkutan)

Yaitu kegitan yang digunakan untuk mengangkut ore dari front penambangan
ke stock yard atau tempat penyimpanan ore dengan menggunakan alat transportasi,
yaitu Dump Truck yang berkapasitas 15 30 ton.
f. Penimbunan
Kegiatan penimbunan bertujuan untuk mengatur timbunan bijih sesuai dengan
kadar masing-masing tumpukan. Bijih nikel tersebut baik yang digunakan untuk
umpan pabrik maupun untuk diekspor ditumpuk di stockyard, setelah batuan
besar/boulder (> 20cm), dipisahkan. Boulder dipecahkan dengan mesin pemecah batu
(crushing plant) sampai ukuran <20 cm dan dikirim ke pabrik sebagai bijih umpan pabrik. Pencampuran (blending) pada stock yard antara bijih
dari berbagai kadar, untuk memperoleh bijih berkualitas ekspor. Dari stock yard bijih
nikel dibagi dalam dua bagian, bijih dengan kadar nikel rendah (< 1,8 %) diangkut ke
kapal ekspor dengan menggunakan alat belt conveyor dan tongkang untuk diekspor ke
berbagai negara, seperti ke Jepang, Australia, Ukraina, Korea Selatan, Taiwan dan
Macedonia. Sedangkan bijih dengan kadar nikel tinggi (> 1,8%) dibawa ke pabrik
untuk diproses lebih lanjut.

Penggalian bijih nikel oleh back hoe

Penimbunan bijih nikel pada Transito

Pemuatan bijih nikel keatas Dump truck

Pengangkutan bijih nikel oleh Dump truck

Gambar 1. Foto rangkaian kegiatan penambangan

3. PROSES PENGOLAHAN

Gambar 1 Diagram Proses FerroNikel


Ada tiga jenis pengolahan biji logam menjadi logam yaitu pirometalurgi,
hidrometalurgi dan elektro metalurgi. Di pabrik PT Antam (Persero) Tbk UBPN Sultra, bijih
nikel yang diperoleh dari area pertambangan diolah dengan metode pirometalurgi.
Pirometalurgi adalah teknik metalurgi paling tua, dimana logam diolah dan diekstraksi
menggunakan panas yang sangat tinggi. Panas didapatkan dari tanur berbahan bakar batubara
(kokas) yang sekaligus bertindak sebagai reduktan. Suhu yang dicapai ada yang hanya 50250 oC (proses Mond untuk pemurnian nikel), tetapi ada yang mencapai 2.000 oC (proses
pembuatan paduan baja). Yang umum dipakai hanya berkisar 500-1.600 oC ; pada suhu
tersebut kebanyakan metal atau paduan metal sudah dalam fase cair bahkan kadangkadang dalam fase gas. Umpan yang baik adalah konsentrat dengan kadar metal yang tinggi
agar dapat mengurangi pemakaian energi panas. Penghematan energi panas dapat juga
dilakukan dengan memilih dan memanfaatkan reaksi kimia eksotermik.
Proses pengolahan nikel di Pomalaa melalui proses Elkem. Secara garis besar proses
pengolahan bijih nikel ini dibagi dalam 3 tahap yaitu:

3.1.

Tahap Praolahan (Ore Preparation)


Tahap Praolahan yang dilakukan bertujuan untuk mempersiapkan bijih sebelum

memasuki proses peleburan. Hal ini dilakukan agar bijih yang masuk ke peleburan memenuhi

berbagai persyaratan yang telah ditentukan, antara lain menyangkut ukuran, kadar bijih,
Moisture Content (MC) atau air lembab, LOI (Lost Of Ignation) atau air kristal, dan lain-lain.
Bahan baku yang terdiri dari bijih nikel, anthrasit, dan batu kapur sebelum
diumpankan ke rotary kiln terlebih dahulu mengalami proses ore blending, ore handling pada
rotary dryer dan tahap kalsinasi pada rotary kiln.
a. Ore Blending
Pada proses ore blending ini, ukuran bijih basah masih beragam dengan MC,
sekitar 28 30%. Setelah dianalisa, kemudian ditentukan presentase
pencampuran bijih yang digunakan sebagai umpan.
Pencampuran (blending) pada stock yard antara bijih dari berbagai kadar,
untuk memperoleh bijih berkualitas ekspor. Dari stock yard bijih nikel dibagi dalam
dua bagian, bijih dengan kadar nikel rendah (< 1,8 %) diangkut ke kapal ekspor
dengan menggunakan suatu alat belt conveyor dan tongkang untuk diekspor ke
berbagai negara, seperti ke Jepang, Australia, Ukraina, Korea Selatan, Taiwan dan
Macedonia. Sedangkan bijih dengan kadar nikel tinggi (> 1,8%) dibawa ke pabrik
untuk diproses lebih lanjut.
b. Ore Handling, meliputi:

Ore Receiving
Bijih nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM (Shake Out Machine), akan

terpisah secara manual lewat saringan yang berukuran 20 x 25cm. Bijih yang
berukuran 15 20 cm akan ditampung dalam loading hopper yang selanjutnya
ditransportasikan oleh belt conveyor ke rotary dryer. Sedangkan bijih yang berukuran
> 20 cm tidak dipergunakan.

Ore Drying
Proses pengeringan bijih dilakukan di rotary dryer. Rotary dryer memiliki

dimensi panjang 30 m dan diameter 3,20 m dengan putaran 1,5 rpm. Rotary dryer ini
digerakkan oleh motor penggerak. Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan
air lembab (MC) dalam bijih sekitar 30 40 % menjadi 21 %. Penentuan MC
menjadi 21 23 % dikarenakan karena pada kondisi tersebut yang paling baik untuk
mereduksi nickel losses, mengurangi polusi yang akan dihasilkan, dan untuk

keawetan mesin. Proses pengeringan dalam rotary dryer berlangsung sekitar 30 menit.
Bahan bakar yang digunakan untuk rotary dryer adalah batu bara sebagai bahan bakar
utama dan minyak sebagai bahan bakar penunjang. Pemilihan batu bara dikarenakan
biayanya murah dan mudah didapatkan. Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya
kontak langsung antara udara panas dari Burner dengan bijih dalam suatu tanur yang
berputar.
Pemanasan dalam rotary dryer berlangsung secara parallel flow artinya aliran
udara panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material. Temperatur udara
panas yang masuk pada rotary dryer sekitar 400oC 800oC dan disesuaikan dengan
kadar air yang terkandung dalam ore. Pengeringan dalam rotary dryer akan
menghasilkan gas, disamping material kering, gas buang yang mangandung debu dan
abu akan masuk ke dalam multicyclone untuk dikumpulkan, sementara gas yang
ringan akan tertarik oleh exhaust fan untuk kemudian dibuang ke atmosfir melalui
stack.

Ore Sizing
Debu yang terkumpul dari multicyclone akan ditarik ke double flap dumpper,

jatuh ke dust belt conveyor dan kemudian menuju ke belt conveyor yang berisi bijih
hasil pengeringan yang akan menuju ke vibrating screen, untuk selanjutnya
mengalami proses penyaringan dengan ukuran harus < 30 mm sementara ukuran > 30
mm akan masuk kedalam Impeller Breaker untuk proses crushing. Penentuan ukuran
tersebut dikarenakan pada ukuran tersebut maka kadar LOI yang terdapat pada
material lebih mudah tereduksi.

Ore Mixing
Dari belt conveyor material akan masuk ke shuttle conveyor dan selanjutnya

akan masuk ke dalam 7 buah bin yang masing-masing berkapasitas 120 ton. 2 bin
akan digunakan sebagai tempat penampungan ore dan selanjutnya akan diumpankan
ke rotary kiln setelah mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya
yaitu batu bara, anthrasit dan limestone. Penggunaan batu bara dan anthrasit sebagai
bahan pereduksi sedangkan batu kapur berfungsi untuk melindungi dinding ladle yang
terdiri dari batu tahan api (brick) agar tidak cepat aus. 1 bin yang lain digunakan untuk
pencampuran dalam pembuatan pellet. 3 bin lainnya dengan kapasitas 70 ton untuk
menampung limestone, anthrasit, coal dan 1 bin sebagai cadangan. Semua material

dari setiap Bin akan dialirkan masing-masing melalui sebuah belt conveyor yang
dilengkapi timbangan (poidmeter). Dengan menggunakan poidmeter (constant feed
weigher), material yang sudah ditampung dalam bin yaitu : conditioned ore, anthrasit,
limestone dan coal, ditimbang secara otomatis dan dengan setting yang telah
ditentukan. Campuran bijih kering, batu kapur, anthrasit dan batu bara akan
diumpankan ke dalam rotary kiln dengan menggunakan belt conveyor.
c.

Tahap Kalsinasi
Material yang sudah tercampur seperti ore dryer, antrasit, limestone dan coal
yang telah ditimbang di poidmeter, diangkut oleh belt conveyor ke rotary kiln untuk
mengalami proses kalsinasi. Rotary kiln dilengkapi dengan barner yang terpasang
pada ujungnya, udara panas yang dihembuskan berlawanan arah dengan laju material
yang masuk. Proses kalsinasi ini bertujuan untuk mengurangi kadar LOI (Lost of
Ignation) 0,01. Kadar LOI yang tinggi akan mengganggu kestabilan dalam tanur
yang dapat mengakibatkan goncangan yang kuat di dalam tanur. Rotary Kiln memiliki
dimensi panjang 90 m utuk FeNi I dan II, sedangkan FeNi III 110 m, diameter 3 m
dan kemiringan 20.

3.2.

Tahap Peleburan (Smelting)


Proses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari proses kalsinasi pada rotary

kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag melalui proses
reduksi. Proses peleburan dilakukan dalam tanur listrik yang berkapasitas 25 MVA unit 1, 40
MVA unit 2, dan 60 MVA unit 3 yang bagian dalamnya dilapisi brick. Pada tanur listrik
dilengkapi dengan 3 buah elektroda yang berfungsi sebagai pelebur dari calsain tersebut.
Calcine yang dihasilkan oleh rotary kiln dengan temperatur 450C sebelum
diumpankan dalam tanur listrik diangkut dengan menggunakan sistem container car,
kemudian diangkat ke atas dengan menggunakan over head crane dan ditampung dalam 10
buah top bin yang berkapasitas masing-masing 50 ton, yang terpasang di lantai bangunan
tanur listrik. Dari top bin calcine diumpankan ke dalam tanur melaui chute yang kakinya
terpasang mengelilingi tanur listrik. Dalam tanur listrik terjadi peleburan calcine dan
menyelesaikan reduksi senyawa yang terdapat di dalam bijih oleh fixed carbon.
Dari leburan itu terbentuk dua fase yaitu, fase cair yaitu fase slag dan fase metal /
nikel. Slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam cair karena merupakan bahan

perantara terjadinya reaksi kimia. Unsur yang terbentuk dari hasil reduksi di dalam bijih
adalah logam ferronikel. Pemisahan antara logam ferronikel dan slag di dalam tanur adalah
lapisan atas adalah Slag dengan tebal lapisan mencapai 1-1,5 m, sedangkan lapisan logam
ferronikel berkisar anatara 4080 cm.
Slag dikeluarkan dari tanur listrik setiap

90.000 KWh sebanyak 90 ton dengan

temperatur dengan kira-kira 1550 C dan dialirkan ke dalam kolam air sehingga tergranilasi
menjadi butiran-butiran yang berukuran 510 cm. Logam (metal) ferronikel dikeluarkan
dalam tanur listrik. Logam ini disebut

crude ferronikel yang masih perlu dimurnikan di

departemen pemurnian untuk mendapatkan ferronikel dengan komposisi


sesuai permintaan.

3.3

Tahap Pemurnian (Refining)


Tahap pemurnian bertujuan untuk memurnikan crude FeNi menjadi metal FeNi

(produk) sesuai standar produk. Proses pemurnian terdiri dari dua proses yaitu :
a. Proses De-Sulphurisasi (De-S)
Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar sulfur yang terdapat pada crude
Fe-Ni hasil peleburan menjadi < 0,03. Bahan yang digunakan yaitu :

calsium carbide

200 kg/heat

soda ash

10 kg/heat

fluor spar

10 kg/heat

Bahan-bahan tersebut digunakan untuk mengikat sulphur pada proses de-S. Prosesnya
yaitu crude FeNi dicampur dan diaduk dengan calsium carbide, soda ash, fluor spar
dalam satu ladle yang disebut shaking converter dengan kapasitas 16 ton FeNi.
Proses De-S ini berlangsung sekitar 35 menit. Temperatur metal selama proses harus
berkisar 13500 C. Hasil dari proses ini akan menghasilkan metal FeNi high carbon
dan low carbon.
b. Proses Oksidasi
Proses Oksidasi dilakukan pada produk low carbon untuk menurunkan kadar
silika, fosfor melalui proses peniupan oksigen ke dalam crude FeNi

dengan

menggunakan bahan oksigen dan Kapur bakar dan batu kapur berfungsi untuk

mengontrol basicity dan temperatur. Proses Oksidasi berlangsung 1,5 jam dengan
temperatur crude FeNi 14500 C. Proses ini menghasilkan metal FeNi dan slag
dimana slag tersebut akan dibuang

Proses De-Silikonisasi yaitu proses menghilangkan kandungan silica dalam crude


FeNi < 0,05. Jika kadar silica dalam crude FeNi tinggi maka proses de-silikonisasi

berlansung dua kali.


Proses De-Carbonisasi yaitu proses penghilangan kandungan unsur pengotor seperti
1,5% C, 0,3% Si dan 0,8% Cr di dalam crude FeNi yang akan dimurnikan untuk

mendapatkan kadar yang diinginkan melalui peniupan oksigen.


P (De-Phosporisasi), yaitu proses penghilangan kadar Fosfor dalam crude FeNi.
Fosfor ini akan mengalami oksidasi yang akan diikat oleh CaO untuk membentuk
slag.

3.4 .

Tahap Pencetakan dan Pengepakan


Metal FeNi yang telah mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke Departemen

Casting untuk dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak pembeli. Hasil cetakan
pada PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPN Sultra yaitu berbentuk Shot.
Shot merupakan metal FeNi dalam bentuk butiran, Proses pencetakannya dimu-lai
dari metal FeNi hasil peleburan dan dituangkan kedalam sebuah ladle yang mempunyai
lubang kemudian melalui lubang tersebut metal akan mengalir ke cetakan/mold

yang

bergerak pada link berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold dikendalikan oleh
operator pada control room. Metal dari hasil pemurnian dimasukkan ke dalam ladle shot yang
kemudian dituang ke dalam kolam granulasi dengan kecepatan penuangan 800 1200 kg /
menit. Bersamaan dengan itu disemprotkan dengan air bertekanan tinggi dari jet pump
sehingga akan terbentuk granul atau bulatan. Metal yang sudah berbentuk shot yang ada
dalam kolam granulasi ditransfer oleh belt conveyor ke alat pengering lalu dimasukkan ke
dalam pengayak putar yang selanjutnya ditampung dalam shot car lalu ditimbang dan
dibungkus dalam bag (pembungkus khusus) yang berkapasitas 1000 kg.
Jenis produksi yang dihasilkan PT.ANTAM (Persero) Tbk. UBPN Sulawesi Tenggara
yaitu:
a.

Produksi High Carbon (HC)

High Carbon Shot


b. Produksi low Carbon (LC)
Low Carbon Shot

4. EKOSISTEM DAERAH TAMBANG


Total luas kawasan hutan di Provinsi Sulawesi Tenggara berdasarkan SK Menhutbun
No. 454/Kpts-II/1999 adalah 2.493.218,98 atau 65,37% dari luas wilayah administrasi
(3.814.011 Ha). Hutan merupakan sumberdaya alam yang sangat penting untuk
keberlangsungan hidup manusia terkait dengan fungsi dan manfaat hutan. Hutan memiliki
tiga fungsi yaitu fungsi konservasi, fungsi lindung dan fungsi produksi (Pasal 6 UU 41/1999
Tentang Kehutanan). Fungsi hutan tersebut dijelaskan lebih lanjut oleh Menurut Arief (2001)
bahwa hutan yang berfungsi sebagai pelindung (hutan) merupakan kawasan yang keadaan
alamnya diperuntukan untuk tata air, pencegahan erosi dan pemeliharaan kesuburan tanah.
Sedangkan hutan yang berfungsi konservasi (hutan konservasi) merupakan kawasan dengan
ciri hutan khas tertentu mempunyai fungsi sistem perlindungan penyangga kehidupan,
pengawetan keanekaragaman jenis tumbuhan dan satwa serta pemanfaatan lestari
sumberdaya alam hayati dan ekosistemnya.
Salim (1997), mengklasifikasikan manfaat hutan menjadi dua yaitu: (1) manfaat
langsung adalah manfaat yang dirasakan secara langsung oleh masyarakat berupa kayu dan
hutan ikutan (rotan, buah-buahan, madu dll); dan (2) manfaat tidak langsung adalah manfaat
yang tidak dirasakan secara langsung oleh masyarakat berupa mengatur tata guna air,
mencegah terjadinya erosi, member kesehatan, member rasa keindahan, sektor pariwisata,
pertahanan keamanan (hankam), menampung tenaga kerja dan menambah devisa negara.
Selanjutnya, jasa lingkungan (hutan) adalah produk sumberdaya alam hayati dan
ekosistemnya yang berupa manfaat langsung (tangible) dan manfaat tidak langsung
(intangible) yang meliputi antara lain jasa wisata alam, rekreasi, jasa perlindungan tata air
atau hidrologi, kesubuhan tanah, pengedalian erosi dan banjir, keindahan, keunikan,
penyerapan dan penyimpanan karbon (karbon offset) (Dirjen Perlindungan Hutan dan
Konservasi Alam, 2007).
Hutan di Sulawesi Tenggara telah menjadi habitat dari berbagai macam fauna, mulai
dari fauna yang tidak dilindungi seperti burung kakaktua, burung nuri, burung betet, burung
tekukur, serta babi hutan. Hingga fauna langka yang dilindungi seperti anoa, rusa, kera tanpa
ekor, kus-kus, musang, burung belibis, burung maleo, burung enggang papan, burung hoa,

5. DAMPAK NEGATIF KEGIATAN PERTAMBANGAN


Pengelolaan sumberdaya mineral oleh industri pertambangan dilakukan karena
dipandang dapat memberikan Pendapatan Asli Daerah (PAD) yang lebih tinggi sehingga
dapat meningkatkan perekonomian dan pembangunan Negara, serta terciptanya lapangan
pekerjaan bagi masyarakat lokal maupun masyarakat di luar lokasi pertambangan. Selain itu,
karena pihak industri sebagai pihak yang memiliki modal berupa teknologi yang tinggi
diharapkan mampu mengelola sumberdaya mineral secara baik dan efisien.
Namun pada pelaksanaannya, pengelolaan sumberdaya mineral oleh industri tidak
selamanya berjalan seperti apa yang diharapkan. Hal ini dikarenakan aktivitas pertambangan
tersebut merupakan aktivitas pengerukan terhadap sumberdaya alam yang terkandung di
tempat terbuka maupun bawah tanah, sedangkan pemanfaatan dengan penggunaan
teknologinya seringkali berlebihan dalam mengeruk sumberdaya mineral yang ada sehingga
pengelolaan sumberdaya alam tambang oleh industri pertambangan memberikan dampak
terhadap perubahan ekosistem lokal.
Dari sisi lingkungan hidup (ecology impact), pertambangan dianggap paling merusak
dibanding kegiatan-kegiatan eksploitasi sumberdaya alam lainnya yakni dapat mengubah
bentuk bentang alam, sehingga membuat lingkungan alam dan wilayah tambang menjadi
wilayah rawan bencana, merusak dan atau bahkan menghilangkan flora dan fauna yang
terdapat di hutan, menghasilkan limbah tailing, maupun batuan limbah, serta menguras air
tanah dan air permukaan. Dampak lainnya adalah memicu tingginya derajat land exposure
terhadap presipitasi (hujan) yang menyebabkan erosi, longsor dan banjir, serta punahnya
vegitasi dan plasma nutfah, kekeringan, pelumpuran sungai, pencemaran air sungai serta
dapat menyebabkan fungsi hutan sebagai penyerap dan sumber persediaan air tanah menjadi
hilang. Dampak ekologi pertambangan berupa menurunnya dan tercemarnya SDA dapat
dibuktikan dari penelitian yang yang menemukan bahwa kegiatan pertambangan dapat
memperkeruh air sungai akibat sedimentasi limbah tailing tambang.
Kegiatan aktivitas pertambangan nikel di Sulawesi Tenggara smenunjukan adanya
dampak negatif berupa rusaknya ekosistem kawasan akibat tambang terbuka, rusaknya
Daerah Aliran Sungai (DAS) dan daerah resapan air akibat terbukanya struktur permukaan
tanah, terancamnya ekosistem mangrove akibat sendimentasi dan polutan, Ancaman

pencemaran ekosistem pesisir, sumber air untuk pertanian, tambak dan sumur-sumur
masyarakat sekitar kawasan pertambangan berkurang dan tercemar.
Hasil penelitian Fakultas Perikanan dan Ilmu kelautan Haluoleo tahun 2009
menunjukkan kandungan Merkuri di bendungan Langkowala Kec. Lantari Jaya dan Rarowatu
Utara Kab. Bombana mencapai 0,98 mg/liter atau 490 kali lipat dari ambang batas yang di
tolerir : 0,002 mg/liter. Dari sisi ekonomi (economy impact), kegiatan pertambangan memang
dapat memberikan kontribusi keuntungan yang sangat fantatis dengan nilai ekonomi sebesar
Rp. 328,65 ribu triliyum dari total barang tambang emas, nikel dan aspal (Bahan prensentase
Pemprov Sultra, 2011). Akan tetapi, jika dihitung nilai ekonomi (economy valuation) dalam
rupiah untuk mengembalikan fungsi dan fisik kawasan hutan yang hilang akibat
pertambangan mungkin saja bisa lebih besar dari nilai rupiah kontribusi ketiga tambang
tersebut. Belum lagi, jika ditambahkan dengan hitungan nilai ekonomi yang hilang dari
pertanian, pertambakan, dan perkebunan rakyat akibat erosi, banjir, kekeringan sungai, dan
pencemaran sungai akibat alih fungsi kawasan untuk kegiatan pertambangan. Misalnya,
munculnya krisis beras di Kab. Bombana, Sulawesi Tenggara yang sebelumnya dikenal
sebagai lumbung padi, dimana tahun 2009 diperkiran anjlok hingga 50 persen dari tahun
sebelumnya. Hal ini didasari oleh menurunnya luas tanam padi sawah dan ladang yang hanya
mencapai luasan 5.779 Ha pada periode Januari hingga November 2009. Padahal pada
periode Januari hingga Desember 2008 mencapai 10.782 Ha. Menurut Marwan Akbar,
menurunnya luas tanam dan produksi padi di Bombana pada tahun 2009 dipengaruhi oleh
faktor kerusukan tata air permukaan, misalnya aliran-aliran air melalui sungai yang selama
ini mengairi sawah dan faktor terlantarnya dan ditelantarkannya lahan sawah, hal ini terkait
dengan status petani yang alih profesi menjadi penambang. Dari sisi sosial (social impact),
kegiatan pertambangan akan memicu terjadinya perubahan nilai sosial budaya masyrakat di
sekitar kawasan tambang. Adanya konversi mata pencaharian masyarakat dari petani menjadi
pedagang, pelaku industry rumah tangga dan jasa, buruh tambang. Disamping itu,
pengusahaan tambang juga potensial menciptakan kesenjangan ekonomi dan sosial antara
sumberdaya manusia yang bekerja di pertambangan yang memiliki penghasilan dan
pendidikan tinggi dengan masyarakat yang hidup disekitar wilayah tambang yang memiliki
penghasilan dan pendidikan rendah yang bisa mengarah kepada terjadinya kecemburuan
sosial yang dapat memicu kerusuhan atau tidakan kriminal.

Peta Wilayah Pertambangan