Sejarah kasus Analisa Kegagalan Korosi

Kebanyakan kegagalan korosi tidak unik di alam. Untuk setiap kegagalan yang
diberikan,
ada kemungkinan bahwa masalah yang sama telah dihadapi dan dipecahkan
sebelumnya. Berlatih ahli analisis kegagalan sangat bergantung pada mereka
pengalaman dari kasus-kasus sebelumnya; itu adalah pengalaman yang luas yang
diperoleh
dalam kasus-kasus sebelumnya yang membuat mereka sangat efektif dan sukses
dalam
profesi mereka. Sejumlah berbasis kertas baik dokumen sumber
kasus korosi histories.2,22 Penyidik dari semua tingkat pengalaman
sering berkonsultasi koleksi seperti sejarah kasus. Dengan belajar sebagai
sebanyak mungkin dari kasus-kasus sebelumnya, pekerjaan laboratorium dan
pengujian
Upaya penyelidikan dapat diminimalkan.
Koleksi didokumentasikan sejarah kasus korosi kegagalan merupakan
aset perusahaan yang berharga. Namun, pencarian informasi dari paperbased
sistem dapat melelahkan dan memakan waktu. Biasanya, ratusan
kegagalan laporan analisis yang dihasilkan setiap tahun oleh tim aktif
peneliti dan ribuan laporan tersebut disimpan dalam lemari arsip,
tanpa mekanisme yang mudah tersedia untuk menggunakan kembali informasi yang
berharga ini. Mencari pola dalam akumulasi dokumen dan database
adalah proses teratur dilakukan dalam organisasi besar

 Itu
kelemahan dalam mengelola volume besar informasi berbasis
kertas cenderung
secara sporadis dikompensasi oleh mendalam survei informasi
yang tersedia.
Misalnya, survei laporan analisis kegagalan landing gear
kegagalan dalam Pasukan Kanada mengungkapkan bahwa 200
kasus sejarah memiliki
diteliti selama 25 tahun.23 terakhir Survei berhasil
menentukan mekanisme kegagalan yang dominan dan peringkat
pentingnya
dari akar penyebab seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.3.24
Namun, fundamental
perlu untuk metodologi yang lebih efisien untuk meningkatkan
penggunaan kembali pengetahuan
tidak ditangani oleh survei alam ini. Beberapa pilihan baru yang
menjanjikan
muncul dari bidang penemuan pengetahuan komputerisasi (lihat
Chap. 4, Modeling, Prediksi Life, dan Aplikasi Komputer).

Pemeliharaan Korosi Melalui

Pemeriksaan Dan
Pengawasan

PENGENALAN
Dalam lingkungan bisnis modern,
perusahaan yang sukses tidak bisa
mentolerir kegagalan korosi utama,
terutama
yang
melibatkan
pencemaran
lingkungan,
cedera
pribadi, dan korban jiwa. Untuk alasan
ini, banyak upaya harus dikeluarkan
pada kontrol korosi pada tahap desain
dan juga dalam tahap operasional.

 Tingkat pemeliharaan yang diperlukan akan

sangat bervariasi dengan tingkat keparahan
dari operasi lingkungan dan kekritisan dari
sistem rekayasa. Beberapa bangunan hanya
membutuhkan
pengecatan
teratur
dan
sesekali
pemeriksaan pada jalur listrik dan pipa,
pengolahan
kimia
pada
tanaman,
pembangkit listrik, pesawat terbang, dan
kelautan memiliki jadwal perawatan yang
luas. Bahkan yang terbaik dari desain tidak
bisa diharapkan dapat mengantisipasi segala
kondisi yang mungkin timbul selama sistem
kehidupan seorang.

Inspeksi korosi dan pemantauan yang digunakan untuk

menentukan kondisi sistem penting untuk menentukan
seberapa baik korosi kontrol dan pemeliharaan kinerja
program. Pemantauan korosi mencakup sejumlah
teknik, dari paparan sederhana kupon untuk Struktur
cerdas komputerisasi sistem penginderaan. Garis
pemisah antara inspeksi korosi dan pemantauan korosi
tidak selalu jelas. Biasanya pemeriksaan mengacu
jangka pendek "one off pengukuran yang dilakukan
sesuai dengan pemeliharaan dan jadwal pemeriksaan.
Pemantauan korosi menggambarkan pengukuran
kerusakan korosi selama periode waktu yang lebih
lama
dan
sering
melibatkan
mencoba
untuk
mendapatkan pemahaman yang lebih mendalam
tentang bagaimana dan mengapa Tingkat korosi
berfluktuasi dari waktu ke waktu

Inspeksi korosi dan pemantauan yang paling

menguntungkan dan hemat biaya ketika mereka
digunakan secara terpadu. Mereka saling melengkapi
dan tidak harus dilihat sebagai pengganti untuk satu
sama lain. Gambar 6.1 menggambarkan bagaimana
data dari berbagai sumber harus dikombinasikan
untuk akhirnya menghasilkan informasi manajemen
untuk teknik membuat keputusan. Inspection untuk
deteksi dan pengukuran korosi berkisar dari
pemeriksaan visual sederhana untuk evaluasi tak
rusak. Kemajuan teknologi yang signifikan telah
dibuat dalam dekade terakhir. Sebagai contoh,
penggunaan gabungan emisi akustik (AE) dan
ultrasonik (UT) pada prinsipnya, memungkinkan
seluruh struktur untuk diperiksa

Suatu katalis yang cukup untuk kemajuan dalam

inspeksi korosi dan pemantauan teknologi telah
tereksploitasi sumber minyak dan gas dalam kondisi
lingkungan yang ekstrim, seperti Laut Utara ladang
lepas pantai. Operasi dalam kondisi ekstrim seperti
telah
mengharuskan
ditingkatkan
keandalan
instrumen dan otomatisasi banyak tugas, termasuk
pemeriksaan.
Perkembangan
kuat-user
friendly
software telah memungkinkan beberapa teknik yang
dulunya
dianggap
sebagai
keingintahuan
laboratorium hanya untuk dibawa ke lapangan. Selain
ketidak pastian biasa mengenai perkembangan korosi
peralatan, industri minyak harus menghadapi
everchanging korosi pengolahan stream.

PEMERIKSAAN
Pemeriksaan biasanya mengacu pada evaluasi
kualitas beberapa karakteristik dalam kaitannya
dengan standar atau spesifikasi. sebagai produk dan
proses manufaktur mereka telah tumbuh lebih
kompleks dan dibagi di antara banyak departemen,
pekerjaan inspeksi juga menjadi kompleks dan
didistribusikan. Sebuah diagram alir berguna untuk
menunjukkan berbagai bahan, komponen, dan
proses yang kolektif atau berurutan membuat
sistem. Tujuan utama pemeriksaan adalah ntuk
menentukan apakah komponen, sistem, atau produk
sesuai dengan spesifikasi

Pemeriksaan terdiri dari serangkaian

tindakan:
Interpretasi spesifikasi
Pengukuran dan perbandingan dengan
spesifikasi
menilai kesesuaian
Klasifikasi kasus sesuai
Klasifikasi kasus tidak sesuai
Pencatatan dan pelaporan data yang
diperoleh

Dalam prakteknya, inspektur mungkin

mengalami kesulitan dalam menafsirkan suatu
spesifikasi tertentu. Bantuan untuk tugas ini
dapat diberikan dalam beberapa cara:
Membersihkan arti terminologi yang
digunakan. Deskripsi sensori
kualitas, seperti "cosmetic corrosion defects,"
sering membingungkan.
Sementara kerusakan tersebut tidak dapat
mempengaruhi fungsi dari komponen,
pelanggan dapat menemukan mereka pantas
untuk alasan estetika.
Menghilangkan informasi yang samar-samar
atau tidak lengkap dalam spesifikasi.

 Klasifikasi pentingnya (keseriusan) dari

karakteristik produk, untuk menekankan
fitur yang paling penting dari produk. 374
Bab Enam
Penyediaan sampel, foto, atau referensi
lain untuk membantu dalam interpretasi
makna spesifikasi. Pentingnya standar
visual yang tidak bisa terlalu ditekankan.
Penelaahan berkala dan revisi spesifikasi
untuk kejelasan untuk menghilangkan
berulang, masalah kronis penafsiran.

Pemilihan poin inspeksi

Pemilihan poin pemeriksaan adalah sangat
penting, karena korosi faktor yang harus
dipertimbangkan sering berkaitan dengan
geometri sistem dan komponen. Pemilihan
poin pemeriksaan harus didasarkan pada
pengetahuan mendalam tentang kondisi
proses, bahan konstruksi, geometri sistem,
faktor eksternal, dan catatan sejarah.

Kerugian produksi yang dihasilkan dari

kapasitas uap berkurang jauh lebih besar dari
biaya perbaikan dan pemeliharaan yang terjadi
selama shutdowns. Kontributor utama
pembentukan deposit dan
skala yaitu :
Akumulasi produk korosi, sebagian besar
terdiri dari besi oksida dialirkan ke boiler dari
air umpan dan kondensat sistem
Kontaminan hadir dalam air makeup
Kontaminan dialirkan kembali kondensat dari
proses peralatan
Padatan diperkenalkan dari kebocoran

Proses Pemipaan
Mungkin fungsi pemeriksaan yang paling penting yang terkait
dengan menanam keandalan melibatkan proses sistem perpipaan.
Sistem perpipaan tidak hanya menghubungkan semua peralatan
lain dalam unit, tetapi juga menghubungkan unit dalam operasi.
Dengan demikian, mereka dapat dianggap sebagai barometer
akurat kondisi yang terjadi di dalam proses. Ini telah dibuktikan
berulang bahwa jika departemen inspeksi memiliki kendali atas
kondisi pipa dalam unit, kondisi peralatan yang tersisa juga akan
dikenal dengan tingkat yang relatif tinggi kepercayaan. Sangat
jarang bahwa korosi atau bentuk kerusakan lainnya yang
ditemukan dalam komponen utama dari proses peralatan yang
tidak ditemukan dalam interkoneksi yang perpipaan.

Yang terakhir ini umumnya lebih rentan terhadap korosi

dan tunduk paraf gagal karena
Penyisihan korosi pada pipa umumnya hanya satu
setengah disediakan untuk bagian lain dari peralatan
kilang.
Kecepatan fluida sering lebih tinggi di pipa, yang
mengarah ke percepatan korosi tarif. (Hal ini tidak
selalu terjadi korosi lokal tertentu proses.)
Tekanan desain pipa biasanya lebih tinggi, dan sistem
perpipaan dapat dikenakan beban eksternal, getaran,
dan tegangan termal yang lebih parah daripada yang
ditemui di bagian lain dari peralatan.
Jumlah yang lebih besar dari titik pemeriksaan dalam
sistem perpipaan membuat tugas pengendalian dan
pemantauan sistem yang lebih besar.

Kebocoran pada sistem perpipaan bertekanan sangat

berbahaya dan
telah menyebabkan beberapa bencana. Komponen
yang memerlukan perhatian
memasukkan
Garis beroperasi pada suhu di bawah titik embun
Garis beroperasi dalam suasana laut industri
Tempat masuk dan keluar dari bangunan, goronggorong, dll, di mana istirahat dalam isolasi bisa
terjadi
Sendi bergelang atau mengacaukan bukti kebocoran
Perubahan
geometri
yang
mempengaruhi
karakteristik aliran fluida (tikungan, siku, bagian
perubahan, dll), dengan risiko yang dihasilkan dari
erosi / korosi

 Kondisi dukungan pipa dan fireproofing 376 Bab Enam

TABLE Teknik 6.1 Inspeksi Berguna untuk Deteksi
Underdeposit di Sistem Boiler Metode pemeriksaan
Aplikasi On line Analisis hidrogen di latar jenuh Umum
dan uap lokal korosi Suhu tabung pemantauan Deposit
penumpukan Kimia (fosfat dan pH) potensi Buffering
Off-line Pemeriksaan visual (fiberscope, videoprobe)
Steam blanketing Mencongkel dan tuberkel Tabung
jumlah Deposit sampel Konstituen Deposit
Keselarasan pipa, ketentuan untuk ekspansi termal, dan
posisi sepatu pipa pada dukungan
Dilas sendi, karena mereka dapat memiliki tingkat stres
tinggi (dari sisa efek stres dan konsentrasi tegangan),
diskontinuitas geometris, kompleks struktur metalurgi,
dan mungkin galvanis sel (preferensial korosi las)

Pemeliharaan revolusi
Biaya pemeliharaan merupakan bagian yang signifikan dari anggaran
operasional di sebagian besar sektor industri, terutama di mana
struktur penuaan atau Pemeliharaan tanaman Korosi melalui Inspeksi
dan Monitoring 383 yang terlibat. Pendekatan modern untuk
manajemen
pemeliharaan
(kadang
kadang
disebut
sebagai
pemeliharaan laba-centered) dirancang untuk meminimalkan biaya ini
dan untuk meningkatkan keandalan dan ketersediaan tanaman dan
peralatan. Dalam konteks ini, kegiatan pemeliharaan diperlakukan
sebagai investasi, bukan sebagai kewajiban organisasi. Namun,
sebagai bagian dari rasionalisasi keseluruhan, fungsi pemeliharaan
sering harus dilakukan dengan menyusutnya sumber daya teknis dan
keuangan, membuat fokus pada item yang paling penting dalam
perkembangan logis. Dalam banyak kasus, old pemeliharaan korektif
dan praktek pemeliharaan preventif berbasis waktu tidak memadai
untuk memenuhi tuntutan modern

Konsekuensi dari praktek pemeliharaan yang buruk

dan / atau investasi yang tidak memadai dalam
Fungsi pemeliharaan adalah sebagai berikut:
Kapasitas produksi berkurang. Tidak hanya akan
ada peningkatan downtime, tapi, penting, aset
akan underperform selama uptime.
Peningkatan biaya produksi. Setiap kali aset tidak
tampil di tingkat optimal, biaya riil dan
kesempatan hukuman biaya yang dikeluarkan.
Produk
dan
layanan
berkualitas
rendah.
Konsekuensi utama akan ketidakpuasan pelanggan
dan penjualan mungkin hilang.
Bahaya
keamanan.
Kegagalan
dapat
menyebabkan hilangnya nyawa, cedera, dan besar

STRATEGI PEMELIHARAAN
Empat jenis umum filsafat pemeliharaan atau
strategi dapat diidentifikasi, yaitu, korektif, preventif,
prediktif, dan reliabilitycentered pemeliharaan.
Pemeliharaan prediktif adalah terbaru pembangunan.
Dalam prakteknya, semua jenis ini digunakan dalam
mempertahankan rekayasa sistem. Tantangannya
adalah untuk mengoptimalkan keseimbangan di
antara mereka untuk keuntungan maksimal. Secara
umum, pemeliharaan korektif adalah Setidaknya
hemat biaya pilihan ketika kebutuhan pemeliharaan
yang tinggi.

Pemeliharaan korektif
Pemeliharaan korektif mengacu tindakan yang diambil
setelah sistem atau komponen kegagalan telah terjadi.
Dengan demikian sebuah Strategi berlaku surut. Tugas
dari tim perawatan dalam skenario ini biasanya untuk
efek perbaikan sesegera mungkin. Biaya yang terkait
dengan pemeliharaan korektif termasuk biaya perbaikan
(komponen pengganti, tenaga kerja, dan bahan habis
pakai), produksi yang hilang, dan kehilangan penjualan.
Untuk meminimalkan efek kehilangan produksi dan
mempercepat perbaikan, tindakan seperti meningkatkan
ukuran tim pemeliharaan, menggunakan sistem backup,
dan
pelaksanaan
prosedur
darurat
dapat
dipertimbangkan. Sayangnya, tindakan tersebut relatif
mahal dan / atau efektif hanya dalam jangka pendek.
Misalnya, jika tabung penukar panas memiliki kebocoran
akibat korosi sumuran dan ini sangat mendesak produksi
yang melanjutkan, dimungkinkan untuk pasang tabung

Pemeliharaan preventif.
Dalam pemeliharaan preventif, peralatan diperbaiki dan
dilayani sebelum kegagalan terjadi. Frekuensi pemeliharaan
Kegiatan ini telah ditentukan oleh jadwal.
Semakin besar konsekuensi kegagalan, semakin besar tingkat
pemeliharaan preventif yang dibenarkan. Hal ini pada
akhirnya menyiratkan tradeoff antara biaya melakukan
perawatan preventif dan biaya menjalankan peralatan sampai
kegagalan terjadi.
Komponen dasarnya diperiksa untuk korosi dan lainnya
kerusakan
pada
selang
waktu
terencana,
untuk
memungkinkan tindakan korektif sebelum kegagalan benarbenar terjadi. Melakukan perawatan pencegahan di reguler
interval biasanya akan mengakibatkan resiko kegagalan.

 Untuk memaksimalkan aset nilai dan kinerja, tujuan dasar

adalah untuk melakukan perawatan preventif sebelum
kerusakan serius akan ditetapkan. Selanjutnya, tingkat
aktivitas pemeliharaan preventif perlu didorong oleh
pentingnya peralatan untuk proses dan tingkat yang diinginkan
keandalan.
Dalam sistem yang kompleks modern, komputerisasi sistem
pemeliharaan preventif digunakan untuk mencapai tujuan
tersebut pada tanaman yang paling ukuran.
Sebuah sistem pemeliharaan preventif juga perlu dinamis;
misalnya, harus ada beberapa mekanisme untuk review tasking
pencegahan untuk memastikan bahwa tugas-tugas yang masih
berlaku dan untuk melihat apakah tugas apapun dapat diganti
dengan tugas prediktif.

Pemeliharaan prediktif
Pemeliharaan
prediktif
mengacu
pemeliharaan
berdasarkan kondisi yang sebenarnya dari sebuah
komponen.
Pemeliharaan dilakukan tidak sesuai dengan jadwal
pencegahan tetap, melainkan ketika perubahan
tertentu dalam karakteristik dicatat. Sensor korosi
yang memasok informasi diagnostik pada kondisi
sistem atau komponen memainkan peran penting
dalam strategi pemeliharaan ini.
Pemeliharaan
preventif
bertujuan
untuk
menghilangkan inspeksi dan pemeliharaan yang tidak
perlu
tugas,
untuk
melaksanakan
tugas-tugas
pemeliharaan tambahan kapan dan di mana
diperlukan, dan untuk memfokuskan upaya pada item
yang paling penting.

 Beberapa
sumber
daya
yang
diperlukan
untuk
melakukan
pemeliharaan prediktif akan tersedia
dari
pengurangan
pemeliharaan
kerusakan dan peningkatan utilisasi
yang dihasilkan dari perencanaan
proaktif dan penjadwalan.
Baik pencatatan sangat penting
dalam
mengidentifikasi
berulang
masalah dan masalah daerah dengan
potensi dampak tertinggi.

Reliability-centered maintenance
Reliability-centered
maintenance
(RCM)
melibatkan pembentukan atau perbaikan
pemeliharaan Program dengan cara yang
paling hemat biaya dan teknis layak.
memanfaatkan
sistematis,
terstruktur
pendekatan
yang
didasarkan
pada
konsekuensi kegagalan.
Dengan demikian, itu merupakan pergeseran
dari
berbasis
waktutugas-tugas
pemeliharaan dan menekankan pentingnya
fungsional sistem komponen dan kegagalan
dan pemeliharaan sejarah mereka.

Setelah penerapan RCM dalam penerbangan

komersial dan pertahanan, metodologi ini juga
telah diterapkan untuk pemeliharaan program
dalam tenaga nuklir, pengolahan kimia, listrik
berbahan bakar fosil generasi, dan industri lainnya.
Potensi manfaat RCM termasuk
Mempertahankan tingkat tinggi keandalan sistem
dan ketersediaan
Meminimalkan "unnecessary" tugas pemeliharaan
Menyediakan dasar didokumentasikan untuk
pemeliharaan pengambilan keputusan
Mengidentifikasi paling hemat biaya inspeksi,
pengujian, dan pemeliharaan
metode