Anda di halaman 1dari 33

LAPORAN RESMI PRAKTIKUM SISTEM PENGENDALIAN

OTOMATIS P1

PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)


Kelompok 28
Khoiri Nurrahmani

(2414105046)

Asisten:
Albertus Randy

(2411100022)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK FISIKA


JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOVEMBER
SURABAYA
2015

LAPORAN RESMI PRAKTIKUM SISTEM PENGENDALIAN


OTOMATIS P1

PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)


Kelompok 28
Khoiri Nurrahmani

(2414105046)

Asisten:
Albertus Randy

(2411100022)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK FISIKA


JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOVEMBER
SURABAYA
2015

21
ABSTRAK

Programmable Logic Controller (PLC) pada dasarnya


dirancang untuk menggantikan sistem logika yang menggunakan
relay dan panel kontrol logika yang menggunakan hard wired
dengan peralatan solid-state. Kontrol program adalah komponen
utama dalam sistem yang bekerja secara otomatis. Dalam
memrogram PLC dapat digunakan prosedur prosedur untuk
menyelesaikan permasalahan mengenai control yaitu identifikasi
masalah, Allocation List dan pembuatan program. Dalam
praktikum ini, setelah mengamati wiring pada PLC kemudian
dilakukan pembuatan logika pada ladder diagram. Logika yang
diberikan adalah ketika saklar 0 (IO.0) dinyalakan maka pompa 1
dan lampu indikator 1 menyala sehingga air mengalir. Ketika air
menyentuh sensor tengah, pompa 1, mikser, indikator pompa 1,
dan indikator mikser menyala. Dan ketika air menyentuh sensor
atas mikser, pompa 1, indikator pompa 1 dan indikator mikser
mati akan tetapi pompa 2 dan indikator pompa 2 nyala.pada
praktikum p1 ini menggunakan fungsi selfholding. Berdasarkan
hasil praktikum didapatkan bahwa dalam pemrograman PLC
masih banyak fungsi lainnya, salah satunya jika diinginkan logika
network 3 terkunci sehingga level air turun hingga habis, maka
dapat digunakan fungsi interlock. Beberapa hal yang
mempengaruhi kerja PLC diantaranya penentuan logika network
serta rangkaian yang sesuai, masalah wiring, dan ketepatan
penentuan logika program karena yang ada hanya perintah iya
dan tidak atau mati dan nyala.
Kata kunci : PLC, ladder diagram, wiring

21

ABSTRACT

Programmable Logic Controller ( PLC ) is basically


designed to replace relay logic systems that use logic and control
panel and a hard wired with solid-state devices . Control program
is a major component in the system that works automatically .
PLC programming can be used in procedure to solve the
problems of the control is the identification of the problem ,
Allocation List and programming . In this lab , after observing
the wiring in the PLC then be making the ladder logic diagrams .
Given logic is when the switch 0IO.0) is turned on, the pump 1
and the indicator light 1 turns on and the water flows. When
water touches the middle sensor, pump 1, mixer, pump indicator
1, and the mixer indicator lights up. And when water touches the
sensor on the mixer, pump 1, indicators and indicators of the
mixer pump 1 will die but the pump 2 and pump indicator p1 2
nyala.pada lab uses selfholding function.. Based on the lab
results showed that the PLC programming is still a lot of other
functions , one of which if desired logic network 2 is locked so
that the water level down until exhausted , then the interlock
function can be used . Some things that affect the determination
of which the PLC logic network and the corresponding circuit ,
wiring problems , and the accuracy of the determination of the
logic of the program because there is only yes and no command
or die and flame .

Key word : PLC, Ladder Diagram, Wiring


KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat ALLAH SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan karunianya sehingga dapat menyelesaikan laporan
resmi praktikum Sistem Pengendalian Otomatis dengan baik.
iv

Adanya praktikum Sistem Pengendalian Otomatis dengan


judul Programmable Logic Controller (PLC) sangat banyak
manfaat bagi kita semua, misalnya saja dapat mengetahui suatu
sistem pengendalian dengan menggunakan PLC dan prinsip
kerjanya. Untuk itulah kami mempersembahkan sebuah laporan
resmi praktikum Sistem Pengendalian Otomatis ini dengan
harapan dapat membantu sebagai bahan refrensi bagi mahasiswa.
Kami tak lupa mengucapkan terimakasih kepada:

1. Ketua Jurusan Teknik Fisika


2. Dosen
Pengajar
mata
kuliah
Sistem
Pengendalian Otomatis
3. Asisten praktikum Sistem Pengendalian
Otomatis dengan judul Programmable Logic
Controller (PLC)
4. Seluruh teman-teman Teknik Fisika yang telah
membantu kelancaran tersusunnya laporan resmi
ini.
Akhirnya, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua
yang membacanya serta kami mengharapkan kritik dan saran
demi kemajuan susunan laporan yang lebih baik lagi.
Surabaya, 21 April 2015
Hormat saya
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.....................................................................i
ABSTRAK..................................................................................iii
ABSTRACT..................................................................................iv
KATA PENGANTAR...................................................................v
iv

DAFTAR ISI...............................................................................vi
DAFTAR GAMBAR.................................................................viii
DAFTAR TABEL.........................................................................x
BAB I...........................................................................................1
PENDAHULUAN........................................................................1
1.1.
Latar Belakang..............................................................1
1.2.
Rumusan Masalah.........................................................1
1.3.
Tujuan...........................................................................2
1.4.
Sistematika Laporan......................................................2
BAB II..........................................................................................3
TINJAUAN PUSTAKA...............................................................3
2.1
Programmable Logic Control (PLC)............................3
2.2
Dasar Pemrograman PLC..............................................6
2.2.1.
LOAD (LD) dan LOAD NOT (LDN)..................7
2.2.2.
Logika AND, OR, dan NOT..................................7
2.2.3.
OR dan NOT OR...................................................8
2.2.4.
OUT dan OUT NOT.............................................9
2.2.5.
AND LOAD..........................................................9
2.2.6.
2.2.5 OR LOAD (OR LD)...................................10
2.2.7.
TIMER (TM) dan COUNTER (CNT).................10
2.3
Ladder Diagram..........................................................11
BAB III.......................................................................................13
METODOLOGI PERCOBAAN.................................................13
3.1.
Alat dan Bahan Percobaan..........................................13
3.2.
Prosedur Percobaan.....................................................13
BAB IV......................................................................................15
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN..................................15
4.1.
Analisa Data................................................................15
4.2.
Pembahasan................................................................18
BAB V........................................................................................20
PENUTUP..................................................................................20
5.1.
Simpulan.....................................................................20
5.2.
Saran...........................................................................20
DAFTAR PUSTAKA.................................................................21
LAMPIRAN............................................................................... 22
iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kontrol Proses Closed Loop di Industri..........5


Gambar 2.2 Diagram Block PLC........................................6
Gambar 2.3 Ladder Diagram untuk LD dan LD NOT........7
Gambar 2.4 Ladder Diagram untuk AND dan NOT AND. .8
Gambar 2.5 Ladder Diagram untuk OR dan NOT OR........8
Gambar 2.6 Ladder Diagram untuk OUT dan OUT NOT...9
Gambar 2.7 Ladder Diagram untuk AND LD...................10
Gambar 2.8 Ladder Diagram untuk OR LD......................10
Gambar 2.9 Ladder Diagram untuk COUNTER dan
TIMER................................................................................11
Gambar 2.10 Contoh Ladder Diagram..............................12
Gambar 4.1 Rangkaian Ladder Diagram (Logika Program)
.............................................................................................14
Gambar 4.2 Running Program PLC..................................14
Gambar 4.2 Plant pengendalian level dan mixing tank.19

iv

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tabel Logika AND dan NAND............................8


Tabel 2.2 Tabel Logika OR dan NOR..................................9
Tabel 3.1 Input dan Output PCT 17 to PLC Siemens S7-200
.............................................................................................15

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang

Di era industri yang semakin berkembang, sebuah sistem


produksi dituntut untuk menghasilakan produk yang berkuantitas
dan berkualitas tinggi. Dalam mengoptimalkan sistem kerja
tersebut maka diperlukan sistem optimasi yang praktis dan mudah
dalam pengoprasian. Saat ini dunia industri telah mengenal
Programmable Logic Controller dan sistem untuk meningkatkan
efisiensi kerja dari sistem produksi
Programmable Logic Controller atau sering disebut PLC
merupakan suatu peralatan elektronika berbasis mikroprocessor
yang dirancang khusus untuk menggantikan kinerja peralatan
peralatan elektronik seperti counter, relay elektronik, timer dalam
suatu proses pengendalian (controller). PLC dapat digunakan
iv

untuk mengendalikan peralatan-peralatan, mesin-mesin pada


proses produksi diberbagai industri logam, perusahaan perakitan,
industri semen, industri otomotif, pengolahan dikilang minyak,
industri makanan dan minuman serta masih banyak di bidang
industri lain.
1.2 Rumusan

Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas maka permasalahan


yag diangkat adalah sebagai berikut :
a) Bagaimana fungsi dari PLC?
b) Bagaimana cara kerja dari PLC?
c) Bagaimana dasar pemrograman PLC?
1.3 Batasan

Masalah

Adapun batasan masalah dari praktikum ini adalah sebagai


berikut:

a) PLC yang digunakan adalah PLC Simens Logo S7-200


b) Sistem pemrogaman yang digunakan adalah WinCC
step 7
1.4 Tujuan

Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai


berikut:
a) mengetahui fungsi dari PLC
b) mengetahui cara kerja PLC
c) mengetahui dasar pemrograman PLC

iv

1.5 Sistematika

Laporan

Penyusunan laporan praktikum ini dibagi menjadi 5 bab. Bab


I berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan
masalah, tujuan, dan sistematika laporan. Bab II Berisi tentang
dasar teori yang digunakan sebagai acuan praktikum. Bab III
berisi tentang metodologi praktikum dan analisa data. Bab IV
berisi mengenai analisa data dan pembahan. Bab V berisi tentang
kesimpulan dan saran

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Programmable Logic Control (PLC)

Pada dasarnya Programmable Logic Controller (PLC)


itu merupakan suatu peralatan elektronika yang berbasis
mikroprocessor, yang dirancang khusus untuk menggantikan
kinerja peralatan peralatan elektronik seperti counter,
relay elektronik, timer dalam suatu proses pengendalian
(controller). PLC terdiri dari tiga kata yaitu
Programmmable, Logic dan Control.Berikut ini adalah
penjelasan mengenai hal tersebut :
a. Programmable
Menunjukkan kemampuannya yang dapat dengan
leluasa mengubah program yang dibuat dan
iv

kemampuannya dalam hal memori program yang telah


dibuat.
b. Logic
Menunjukkan kemampuannya dalam memproses input
secara
aritmatik
(ALU),
yaitu
melakukan
operasi
membandingkan,
menjumlahkan,
mengalikan,
membagi, mengurangi, dan negasi.
c. Control
Menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan
mengatur proses sehingga menghasilkan output yang
diinginkan. [2]
PLC mempunyai kelebihan yang kemungkinan tidak
dimiliki oleh peralatan kontrol konvensional yaitu bahwa
PLC dapat bekerja pada industri dengan kondisi yang cukup
berat, dengan tingkat polusi tinggi, fluktuasi temperatur
antara 0 sampai 60 dan kelembaban relatif antara 0%
sampai 95%. Dibandingkan dengan sistem kendali
konvensional, PLC mempunyai kelebihan antara lain :
a. Bekerja handal dan aman, serta fleksible.
b. Hemat dalam jumlah pengawatan.
c. Pemrogramannya sederhana dan mudah dirancang
dalam bahasa atau instruksi yang mudah dimengerti.
d. Pemasangan atau instalasinya mudah.
Selain memiliki keuntung-keuntungan seperti yang
ditunjukan diatas, PLC juga memiliki kekurangan sebagai
berikut :

a. Kontak dibatasi pada keausan dari bunga api atau


dari oksidasi (material kontak yang terbaik adalah
platina, emas, dan perak).
iv

b. Menghabiskan banyak tempat dibandingkan dengan


transistor.
c. Menimbulkan bunyi selama proses kontak.
d. Kecepatan kontak terbatas 3 ms sampai 17 ms.
e. Kontaminasi (debu) dapat mempengaruhi umur
kontak.[2]
PLC dapat digunakan untuk mengendalikan peralatanperalatan, mesin-mesin pada proses produksi diberbagai
industri logam, perusahaan perakitan, industri semen,
industri otomotif, pengolahan dikilang minyak, industri
makanan dan minuman serta masih banyak di bidang
industri lain. Berikut ini adalah beberapa fungsi PLC :
a. Sequensial Kontrol
PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara
berurutan (sekuensial), disini PLC mengontrol agar setiap
langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam
urutan yang tepat.
b. Monitoring Plant
PLC secara kontinyu memonitor status sistem dan
mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan
proses yang dikontrol, serta menampilkan pesan tersebut
pada operator sistem.[2]
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah
alat instrument yang mempunyai kemampuan menyimpan
instruksi-instruksi yang berfungsi sebagai kendali atau
melaksanakan fungsi suatu perintah kerja yang sekuensial,
perhitungan aritmatik, pemrosesan numerik, sarana
komunikasi dari suatu proses yang jenis input atau
outputnya berupa sinyal logic on-off. PLC merupakan sistem
operasi elektronik digital yang dirancang untuk keperluan
iv

lingkungan industri, PLC digunakan untuk menggantukan


fungsi relay-relay yang banyak digunakan.
LOGIC CONTROLLER

AKTUATOR

PLANT

SENSOR
Gambar 2.1 Kontrol Proses Closed Loop di Industri
PLC menerima sinyal input dari perlatan sensor berupa
sinyal on off. Apabila input berupa sinyal analog, maka
dibutuhkan input analog modul yang menkonversikan sinyal
analog menjadi sinyal digital. Sinyal tersebut langsung dikirim ke
cental Central Processing Unit (CPU) untuk diproses sesuai
program yang dibuat. Hasil pemrosesan berupa sinyal keluaran
digital yang dikirim ke modul output untuk menjalankan aktuator.
Pabrikan yang membuat produk PLC diantaranya Allan
Bradley, Omron, Mitshubishi, General Electric-Klocker Moler,
Festo, Texas Instrument, Siemens, Toshiba, dan Scheneider. PLC
yang dipakai dalam praktikum kali ini adalah PLC Siemens S7200 dan Allen Bradley (logixpro).[3]

Gambar 2.2Diagram Block PLC


iv

DISPLAY

2.2

Dasar Pemrograman PLC

Kontrol program adalah komponen utama dalam sistem


yang bekerja secara otomatis.Kontrol program harus
didesain secara sistematis, terstruktur dengan baik dan harus
terdokumentasi agar bebas dari kesalahan, pemeliharaan
mudah, dan efektif dalam biaya.Untuk memrogram PLC
dapat digunakan prosedur berikut untuk menyelesaikan
permasalahan mengenai kontrol. Langkah-langkah dalam
membuat program sebagai berikut :
a. Identifikasi Masalah
Definisi permasalahan untuk menjabarkan problem
kontrol dalam bentuk detail.Informasi yang
diperlukan yaitu skema posisi, skema sekuensial, dan
table kebenaran untuk menerangkan hubungan I/O.
b. Allocation List
Allocation list berisi kondisi-kondisi program atau
alamat yang dipakai oleh keluaran atau masukan.
c. Pembuatan Program
Terdapat dua cara untuk membuat program, yaitu
dengan menggunakan ladder diagram atau statement
list.
Berikut beberapa contoh program dasar PLC Allen
Bradley (software logixpro) dengan menggunakan ladder
diagram.

2.2.1.LOAD (LD)
(LDN)

dan LOAD NOT

LOAD adalah sambungan langsung dari linedengan


logika pensakelarannyaseperti sakelar NO, sedangkan
LOAD NOT logika pensakelarannya seperti sakelar NC.
iv

Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja pada sistem


kendali hanya membutuhkan satu kondisi logic saja untuk
satu output. Simbol ladder diagram dari LD dan LD NOT
seperti gambar dibawah ini:

Gambar 2.3 Ladder Diagram untuk LD dan LD NOT

2.2.2.Logika AND, OR, dan NOT


Jika memasukkan logikaAND maka harus ada
rangkaian yang berada di depannya, karena
penyambungannya seri. Logika pensaklaran AND seperti
sakelar NO dan NOTAND seperti saklar NC. Instruksi
tersebut dibutuhkan jika urutan kerjasistem kendali lebih
dari satu kondisi logic yang terpenuhi semuanyauntuk
memperoleh satu output. Simbol ladder diagram dari
AND dan NOT AND seperti gambar di bawah ini:

Gambar 2.4 Ladder Diagram untuk AND dan NOT AND


Tabel 2.1 Tabel Logika AND dan NAND

iv

2.2.3.OR dan NOT OR


OR dan NOT OR (NOR) dimasukkan seperti saklar
posisinya paralel denganrangkaian sebelumnya.instruksi
tersebut dibutuhkan jika urutan kerjasistem kendali
membutuhkan salah satu saja dari beberapa kondisi logic
terpasang paralel untuk mengeluarkan satu output.
Logikapensaklaran OR seperti saklar NO dan
logikapensaklaranNOT OR seperti saklarNC.Simbol
ladder diagram dari OR dan OR NOT seperti gambar di
bawah ini:

Gambar 2.5 Ladder Diagram untuk OR dan NOT OR


Tabel 2.2Tabel Logika OR dan NOR

2.2.4.OUT dan OUT NOT


Digunakan untuk mengeluarkan Outputjika semua
kondisi logika ladder diagram sudah terpenuhi.
Logikapensaklaran OUT seperti sakelar NO dan logika
pensaklaran OUT NOT seperti saklar NC. Adapun Simbol
iv

ladder diagram dari OUT dan OUT NOT adalah sebagai


berikut :

Gambar 2.6 Ladder Diagram untuk OUT dan OUT NOT

2.2.5.AND LOAD
Digunakan untuk kondisi logika ladder diagram yang
khusus dimaksudkan untukmengeluarkan satu keluaran
tertentu. Simbol ladder diagram dari AND LD seperti
gambar di bawah ini:

Gambar 2.7 Ladder Diagram untuk AND LD

2.2.6.OR LOAD (OR LD)


Digunakan untuk kondisi logika ladder diagramyang
khusus dimaksudkan untuk mengeluarkan satu keluaran
tertentu. Simbol ladder diagram dari OR LDseperti
gambar di bawah ini :

iv

Gambar 2.8 Ladder Diagram untuk OR LD

2.2.7.TIMER
(CNT)

(TM)

dan

COUNTER

Jumlahnya bergantung dari masing-masingtipe PLC.


Jika
suatu
nomor
sudahdipergunakansebagai
TIMER/COUNTER, makanomor tersebut tidak boleh lagi
dipakai lagi sebagai TIMER/COUNTER yang lain. Nilai
TIMER/COUNTER bersifat menghitung mundur dari
nilai awal yang ditetapkan oleh program. Setelah
hitungan tersebut mencapai angka nol, maka kontak NO.
TIMER/COUNTER akan bekerja. TIMER mempunyai
batas hitungan antara 0000 sampai 9999 dalam bentuk
BCD (binary CodeDecimal) dan dalam orde sampai 100
ms. Sedangkan COUNTER mempunyai orde angka BCD
danmempunyai batas antara 0000 sampai dengan 9999.
Berikut ini adalah Ladder diagram untuk timer dan
counter [1]:

iv

Gambar 2.9 Ladder Diagram untuk COUNTER dan TIMER

2.3

Ladder Diagram

Ladder diagram merupakan metode pemrograman PLC yang


paling populer digunakan. Metode ini diadopsi dari relay logic
control. Ladder diagram merupakan diagram berbrntuk tangga
(ladder). Ladder diagram diguankan untuk menuliskan program
yang nantinya dikonversi sehingga dapat digunakan oleh
processor PLC. Ladder diagram terdiri dari power rail dan neutral
rail, serta anak tangga (rung). Cara membacanya adalah dengan
membaca dati kiri ke kanan, dari atas ke bawah. Rung tidak boleh
diakhiri dengan lebih dari satu output. Berikut ini adalah contoh
Ladder diagram[4]:

Gambar 2.10 Contoh Ladder Diagram

BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1. Alat dan Bahan Percobaan
Peralatan yang akan digunakan
Programmable Logic Controller ini adalah:
a. Modul PLC Siemens S7- 200
iv

dalam

Praktikum

b. Kabel downloader MPI


c. Modul PCT 17
d. PC yang terinstall Step 7 Micro

3.2. Prosedur Percobaan


Prosedur yang digunakan pada praktikum kali ini antara lain:

a. Alat dan bahan disiapkan.


b. I/O Modul PCT 17 keinput danoutput PLC Siemens
S7-200 ditentukan.
c.
Tabel 3.3 Input dan Output PCT 17 to PLC Siemens S7-200
I/O PLC Siemens S7Modul PCT 17
200
saklar
Sensor 1 (bawah)
Sensor 2 (tengah)
Sensor 3 (atas)
Pompa 1
Indikator pompa 1
Pompa 2
Indikator pompa 2
Indikator mikser
Mikser

d. Ladder diagram dibuat


e. Program didownload ke dalam PLC.
iv

f. Run software logic pro dan dilihat hasilnya pada


tanki PCT

BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1. Analisa Data
Dari percobaan PLC ini berdasarkan desain control
rangkaian control sebagai berikut.
Tabel 4.1 Input dan output PCT 17 to PLC Siemens S7-200
Modul PCT 17

I/O PLC Siemens S7200

Sensor 3 (bawah)

IO.2

Sensor 2 (tengah)

IO.1

Sensor 1 (atas)

IO.0

Pompa 1

QO.4

Indikator pompa 1

QO.2

Pompa 2

QO.3

Indikator pompa 2

QO.1

iv

Berdasakan logika yang diinginkan, maka disusunlah


ladder digram sebagai berikut.

Gambar 4.11 Rangkaian Ladder Diagram (Logika Program)

iv

iv

Gambar 4.3 Plant pengontrolan dan mixing tank

4.2. Pembahasan
PLC ( Programmable Logic Controller ) dirancang untuk
menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu
sistem kontrol. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang
mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah
dibuat dengan menggunakan software sesuai dengan jenis PLC.
Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung
dari keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan on
atau off terhadap output, 1 menunjukkan bahwa keadaan yang
diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang
diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk
pengendalian sistem yang memiliki output banyak.
iv

Prinsip kerja PLC yaitu menerima sinyal masukan proses


yang dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika
terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan program yang
tersimpan dalam memori kemudian menghasilkan sinyal keluaran
untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya. Input yang
digunakan pada percobaan yaitu saklar, sensor atas, sensor
tengah, dan sensor bawah. Sedangkan output yang pompa 1,
pompa 2, indikator pompa 1, dan indikator pompa 2.
Logika yang digunakan dalam percobaan ini adalah AND
dan OR dengan masukan berupa normally open dan normally
closed dan PLC yang digunakan adalah PLC siemens S7-200.
Desain control pada percobaan ini yaitu pompa mengalami
peristiwa on dan off, hal tersebut disebabkan karena pompa hanya
akan mati jika permukaan air menyentuh sensor atas. Jika
permukaan air tidak menyentuh sensor atas maka pompa tidak
akan mati. Pada percobaan ini tidak menggunakan mikser dan
indikator mikser, disebabkan pada alat percobaan tidak terdapat
peralatan ini.
Untuk melakukan pengendalian kedua pompa tersebut
dibuatlah Ladder diagram untuk PLC dalam 3 network. Pada
network pertama, pompa 1 (QO.4) dan indikator pompa 1
(QO.2) pada kondisinon. Pada network kedua, ketika sensor 3
( IO.2 ) on maka indikator pompa 2 (QO.1) dan pompa 2 ( QO.3)
juga on, sedangkan pada network ketiga yaitu sensor 1 ( IO.0) on,
pompa 1 (QO.4) off dan pompa 2 ( QO.3 ) on. Untuk
mengendalikan keadaan tersebut digunakan metode self holding.
Metode self holding merupakan metode yang menjadikan pompa
yang awalnya hanya sebagai output kemudian juga turut
digunakan sebagai input. Jadi ketika permukaan air mencapai
sensor atas maka pompa yang turut sebagai input akan mati
meskipun permukaan air turun dan tidak lagi menyentuh sensor
atas.

iv

BAB V
PENUTUP

5.1. Simpulan
Berdasarkan praktikum yang dilakukan mengenai dasar
pemrograman PLC menggunakan ladder diagram dapat
disimpulkan sebagai berikut:

Pemrograman PLC dilakukan dengan menentukan


terlebih dahulu input dan output dari suatu plant,
kemudian dibuat sebuah logika sesuai proses yang
dikendaki, dilakukan simulasi pada software, dan
diaplikasikan pada real plant.

Beberapa hal yang mempengaruhi kerja PLC


diantaranya penentuan logika network serta
iv

rangkaian yang sesuai, masalah wiring, dan


ketepatan penentuan logika program karena yang ada
hanya perintah iya dan tidak atau mati dan nyala

5.2. Saran
Beberapa saran dalam praktikum ini adalah sebagai
berikut:
- Harus lebih teliti dalam melihat dan mengamati
wiring pada PLC.
Praktikan harus benar benar memahami logika
yang diinginkan dan memasukkan ke ladder
diagram dengan benar.

DAFTAR PUSTAKA
[1]http://bposkill.blogspot.com/2014/05/cara-kerja-plcprogrammable-logic.html, diambil pada tanggal 20 April
2015 pukul 22.00

iv

LAMPIRAN
Resume TK
Automation of Packaging and Material Handling Using
Programmable Logic Controller

Makalah ini menyajikan otomatisasi kemasan dan material


handling menggunakan programmable logic controller. Idenya
adalah untuk mengotomatisasi proses menempatkan bahan di
dalam kotak, mendeteksi barang-barang yang baik dan buruk
dalam hal berat , dan penyegelan menggunakan pita kemasan.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menggantikan sistem
iv

manual yang digunakan dalam industri, membandingkan waktu,


dan kebutuhan tenaga kerja untuk kedua sistem yang ada dengan
sistem otomatis yang diusulkan. Mitsubishi seri FX
programmable logic controller digunakan untuk mekanisasi
sistem. Sensor seperti kedekatan dan sensor beban digunakan
untuk memberikan input ke sistem. Motor, pneumatik, dan juga
solenoid berfungsi sebagai output. Para peneliti menggunakan
sebuah ladder diagram sebagai perangkat lunak yang akan
mengontrol seluruh sistem antara input dan output komponen.
Prototipe eksperimental
diproduksi
untuk sepenuhnya
mengotomatisasi sistem. Eksperimen yang dilakukan melalui uji
coba yang berbeda dan tingkat waktu perjalanan diukur melalui
rata-rata. Hal ini menemukan bahwa sistem berkurang waktu dan
tenaga dibandingkan dengan sistem manual tradisional.
Penurunan 50% sampai 75% dalam hal waktu penjatahan untuk
mengisi, berat, dan penyegelan. Sekitar 90% dari otomatisasi
tanpa manusia ditentukan juga dalam sistem. Makalah ini diakhiri
dengan rekomendasi mengintegrasikan prototipe eksperimental
dengan antarmuka manusia mesin atau HMI, dan mekanisme
umpan balik untuk item ditolak menggunakan teknik kecerdasan
buatan dan metode.

iv

Diagram Alir dari Sistem Automasi

Konsep Automasi PLC

iv

Design project flow for box feeding, filling, and checking


stations.

Design untuk melipat dan menyegel

iv

Design proses penyegelan

iv