Anda di halaman 1dari 27

BAB 1.

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Proses produksi logam secara metalurgi serbuk sudah cukup dikenal
sekitar abad ke 18. Namun pada saat itu logam yang paling banyak diproduksi
dengan proses ini sebatas emas dan perak. Hal itu mungkin dikarenakan logam
ini memilki sifat komersial yang tinggi dan membutuhkan waktu yang paling
lama dalam prosesnya. Dan ketika mesin pres tekan mulai dipergunakan, yakni
pada sekitar tahun 1870, metalurgi serbuk berkembang kepada bahan-bahan
logam lainnya.
Kemajuan zaman ditandai dengan kemajuan teknologi. Hal ini juga terjadi
pada bidang pembuatan logam dengan menggunakan metode serbuk/perlakuan
pada material yang banyak menggunakan teknologi modern dan canggih.
Walaupun demikian, secara garis besar tahapan perlakuan masih tetap seperti
sebelumnya. Tahapan tersebut adalah tahap persiapan, tahap pengolahan, dan
tahap pemeliharaan.
Dalam proses pembuatan serbuk terdapat berbagai metode/teknik dalam
pembuatannya, antara lain : mekanik, pengendapan elektrolit, reaksi kimia,
atomisasi cairan logam. Dalam makalah ini akan dijelaskan metode tersebut
namun lebih mendalam hanya pada metode mekanik dan atomisasi cairan
logam. untuk metode mekanik merupakan salah satu jenis metode pembuatan
serbuk yang menggunakan sistem permesinan, artinya material ang dihasilkan
menggunakan metode ini masih kasar dan membutuhkan proses selanjutnya.
Sedangkan dengan metode atomisasi cairan logam menggunakan teknik
penyemprotan pada cairan logam menggunakan fluida berupa (air, udara, gas)
untuk menghasilkan logam murni atau logam paduan.
Namun dalam penggunaan metode-metode tersebut juga memiliki potensi
terjadinya kecacatan serbuk pada pembuatannya, seperti tidak sesuainya ukuran
tidak sesuainya ukuran yang di inginkan, komposisi yang tidak di inginkan, dan
lain-lain.

1.2. Rumusan Masalah


Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan di atas, maka dapat
dirumuskan permasalahan sebagai berikut:
1.
2.
3.
4.
5.

Pengertian Metalurgi Serbuk.


Sifat-Sifat Metalurgi Serbuk.
Proses Pembuatan Serbuk.
Mekanisme Pembentukan Serbuk.
Metode-metode Yang Digunakan Dalam Pembuatan Serbuk.

1.3. Tujuan
Tujuan

dalam

penulisan

makalah

ini

adalah

untuk

menambah

pengetahuan di Bidang Ilmu Metalurgi Serbuk dan menambah pemahaman


tentang pembuatan serbuk menggunakan metode mekanik, atomisasi cairan
logam, dll dan diharapkan bermanfaat bagi kita semua.

BAB 2. ISI

2.1 Pengertian Metalurgi Serbuk

Metalurgi Serbuk adalah teknik pengolahan logam untuk menghasilkan produk


komersial dengan menggunakan serbuk logam melalui proses penekanan dan pemanasan
(sinter). Serbuk dapat terdiri dari campuran serbuk logam dengan serbuk logam atau serbuk
logam dengan serbuk non-logam.
Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial dari logam
dimana logam dihancurkan dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam
cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk benda
kerja. Sehingga partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa akibat
difusi atom antar permukaan partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan kontrol yang
teliti terhadap komposisi dan penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi dengan
proses lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir (finishing touch).
Metalurgi serbuk dapat dikatakan sebagai suatu kegiatan yang mencakup pembuatan
benda komersial, baik yang jadi atau masih setengah jadi (disebut kompak mentah), dari
serbuk logam melalui penekanan. Proses ini dapat disertai pemanasan akan tetapi suhu harus
berada dibawah titik cair serbuk. Pemanasan selama proses penekanan atau sesudah
penekanan yang dikenal dengan istilah sinter menghasilkan pengikatan partikel halus.
Dengan demikian kekuatan dan sifat-sifat fisis lainnya meningkat. Produk hasil metalurgi
serbuk dapat terdiri dari produk campuran serbuk berbagai logam atau dapat pula terdiri dari
campuran bahan bukan logam untuk meningkatkan ikatan partikel dan mutu benda jadi secara
keseluruhan. Kobalt atau jenis logam lainnya diperlukan untuk mengikat partikel tungsten,
sedang grafit ditambahkan pada serbuk logam bantalan untuk meningkatkan kwalitas
bantalan.
Serbuk logam jauh lebih mahal harganya dibandingkan dengan logam padat dan
prosesnya, yang hanya dimanfaatkan untuk produksi massal sehingga memerlukan die dan
mesin yang mahal harganya. Harga yang cukup mahal ini dapat dibenarkan berkat sifat-sifat
khusus yang dimiliki benda jadi. Beberapa produk hanya dapat dibuat melalui proses serbuk;
produk lainnya mampu bersaing dengan proses lainnya karena ketepatan ukuran sehingga
tidak diperlukan penyelesaian lebih lanjut. Serbuk emas dan perak serta yang lainnya telah

lama dikenal dan penemuan pres tekan lainnya terlihat pada gambar 2.1 menggalakkan
perkembangan metalurgi serbuk.

Gambar 2.1 Mesin Press (tekan) yang digunakan sekitar tahun 1870
2.2 Sifat-sifat Metalurgi Serbuk
Ukuran

partikel,

bentuk

dan

distribusi

ukuran

serbuk

logam,

mempengaruhi karakter dan sifat fisis dari benda yang dimampatkan. Serbuk
dibuat menurut spsifikasi antara lain bentuk, kehalusan, distribusi ukuran
partikel, mampu alir (flowability), sifat kimia, mampu tekan (compressibility),
berat

jenis

semu

dan

sifat-sifat

sinter.

Sehingga

pemilihan

bahan

dan

cara/metode pembuatan serbuk sangat menentukan dalam ukuran partikel ini.


Adapun sifat-sifat metalurgi serbuk ditinjau dari ukuran partikel serta distribusi
ukuran serbuk logam sebagai berikut:
1. Bentuk
Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat bulat,
tidak teratur, dendritik, pipih atau bersudut tajam. Sehingga proses pembuatan
logam tersebut sangat berpengaruh pada bentuk partikel yang akan diinginkan.
2.

Kehalusan
Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir dan ditentukan dengan

mengayak serbuk dengan ayakan standar atau dengan pengukuran mikroskop.


Ayakan standar berukuran mesh 36 - 850m digunakan untuk mengecek ukuran
dan menentukan distribusi ukuran pertikel dalam daerah tertentu. Sehingga
ukuran ayakan akan berpengaruh karena dengan ayakan akan terpilih ukuran
butir yang diinginkan sesuai dengan ukuran ayakan, sedangkan ukuran butir
yang tidak sesuai akan diproses ulang.

3. Sebaran Ukuran Partikel


Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar
dalam serbuk tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta jenis semu dan porositas
produk cukup besar. Sebaran tidak dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran benda tekan.
Metoda untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan pengayakan atau pengukuran
mikroskopik. Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir, faktor ini berhubungan dengan
luas kontak antar permukaan, butir kecil mempunyai porositas yang kecil dan luas kotak antar
permukaan besar sehingga difusi antar permukaan juga semakin besar dan kompaktibilitas
juga tinggi. Adapun tabel standart ukuran butir yang telah ditentukan sebagai berikut :

Gambar 2.2 Standart Ukuran Butir

4. Mampu Alir
Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan sifat alir serbuk dan
kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir melalui suatu celah
tertentu. Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari ukuran standar
dalam serbuk tersebut. Pengaruh distribusi terhadap mampu alir dan porositas produk cukup
besar Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan kemampuan
memenuhi ruang cetak.
5. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan
kadar elemen lainnya. Sehingga kadar kimia yang dibutuhkan logam harus sesuai dengan
kadar yang telahditentukan agar diperoleh logam serbuk dengan susunan kimia yang baik.
Pada metalurgi serbuk diharapkan tidak terjadi reaksi kimia antara matrik dan penguat.
6. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volume serbuk semula dengan volume benda
yang ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir.
Kekuatan tekan mentah tergantung pada kompresibilitas.
5

7. Berat Jenis Curah


Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter kubik.
Harga ini harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan setiap waktunya tetap sama.
8. Kemampuan Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses pemanasan. Sehingga proses
pemanasan juga sangat penting agar terbuntuk struktur mikro logam serbuk yang merata dan
terjadi pngikatan partikel pada serbuk tersebut. Adapun tabel dari sifat-sifat material serbuk
dan cara pembentukan serbuk material tersebut Bila disingkat adalah SKKBBD-MA-MS :

Gambar 2.3 Sifat-sifat Serbuk Logam

Dari tabel di atas dapat disimpulkan bahwa sifat-sifat serbuk sangatlah


penting karena dalam karakteristisasi metalurgi serbuk merupakan faktor
penting agar terbentuknya material serbuk yang diinginkan. Faktor-faktor yang
mempengaruhi karakteristik dan sifat fisis benda yang dimampatkan:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Bentuk Partikel Serbuk


Kehalusan Butir Serbuk
Distribusi Ukuran Partikel
Mampu Alir Serbuk
Sifat Kimia
Kompresibilitas
Berat Jenis Curah/Serbuk
Kemampuan Sinter

Adapun bentuk karakterisasi bentuk sistem partikel sederhana sebagai berikut :

Gambar 2.4 Karakterisasi Bentuk Sistem Partikel Sederhana

2.3

Proses Pembuatan Serbuk


Meskipun semua logam secara teoritis dapat dibuat menjadi serbuk,

hanya beberapa jenis logam dimanfaatkan dalam pembuatan benda jadi.


Beberapa jenis logam memang tidak dapat dibuat secara ekonomis. Yang
digunakan adalah kelompok serbuk besi dan tembaga. Brons digunakan untuk
membuat bantalan poreus, bras dan besi banyak digunakan untuk membuat
suku cadang mesin yang kecil-kecil. Serbuk nikel, perak, wolfram dan aluminium
banyak juga digunakan dalam metalurgi serbuk.
Berbagai jenis serbuk logam, karena mempunyai cirri-ciri fisis dan kimia
tertentu memerlukan cara pembuatan yang berbeda. Prosedur berbeda, begitu
pula ukuran dan struktur partikel. Pemesinan akan menghasilkan partikel yang
kasar dan digunakan untuk membuat serbuk magnesium. Proses penggilingan
dengan memanfaatkan berbagai macam mesin penghancur, mesin giling dan
mesin tumbuk dapat menghancurkan berbagai jenis logam. Bahan yang rapuh
dapat dihaluskan an dihancurkan dengan cara ini. Proses ini juga dimanfaatkan
pada pembuatan zat pigmen dari bahan yang duktil dan diperoleh partikel
berbentuk

serpih.

Biasanya

ditambahkan

minyak

untuk

mengecah

penggumpalan. Shotting adalah operasi dimana logam cair dituangkan melalui


7

suatu saringan atau lubang disusul dengan pendinginan dalam air. Proses ini
menghasilkan partikel yang bulat atau lonjong. Logam pada umumnya dapat
dishot namun kerap kali ukuran partikel yang dihasilkan terlalu besar.
Atomisasi atau penyemprotan logam, merupakan suatu cara yang baik untuk
membuat serbuk dari logam suhu rendah seperti timah hitam, aluminium, seng
dan timah putih. Bentuk partikel tidak teratur dan ukurannya berbeda-beda.
Proses ini disebut granulasi tergantung pada pembentukan oksida pada
permukaan partikel selama prose pengadukan.
Pengendapan elektrolit (electrolytic deposition) adalah cara yang umum
diterapkan untuk mengolah besi, perak, tantalum dan beberapa jenis logam
lainnya. Untuk membuat serbk besi digunakan elektroda plat baja yang dipasang
sebagai anoda dalam tangki yang mengandung elektrolit. Plat baja tahan karat
ditempatkan dalam tangki sebagai katoda dan besi mengendap dalam elektroda
tersebut. Digunakan arus searah dan setelah 48 jam, diperoleh endapan
setebal 2 mm. Plat katoda kemudian dikeluarkan dan besi elektrolitik dikeruk.
Besi yang sangat rapuh ini dicuci lalu disaring. Serbuk diambil untuk pelunakan.
Pada proses reduksi, oksida logam direduksi menjadi serbuk dengan mengalirkan
gas pada suhu di bawah titik cair. Untuk serbuk besi, biasanya digunakan kerak,
suatu oksida besi. Oksida in dicampur dengan serbuk kokas dan dimasukkan ke
dalam tanur putar.
Pada ujung pelepasan, campura ini dipanaskan sampai 1050C, hal ini
menyebabkan karbon bereaksi dengan oksigen yang terdapat dalam oksida besi.
Terbentuklah gas yang dialirkan keluar. Besi yang tertinggal cukup murni dan
berbentuk spons. Serbuk logam lainnya seperti wolfram,molibden, nikel dan
kobalt dibuat dengan proses yang sama.
Cara produksi yang lain diikuti presipitasi, kondensasi, dan proses kimia
telah dikembangkan untuk menghasilkan serbuk logam. Beberapa cara fisis dan
kimia yang digunakan secara garis besar diberikan oleh diagram berikut
(PPPPEesss Atom ngeShott.) :

Gambar 2.5 Berbagai cara pembuatan serbuk

Dalam pembentukan serbuk terdapat sifat penting serbuk yang harus


diperhatikan, yaitu densitas. Densitas (berat jenis) suatu produk serbuk logam
ditentukan oleh besarnya penekanan dan sinter. Pada penekanan, biasanya telah
ditentukan spesifikasinya agar terbentuk densitas yang suatu produk serbuk
logam yang baik sesuai dengan material serbuk yang direncanakan. Adapun
syarat penekanan tersebut secara umum nya sebagai berikut :
1. Serbuk ditekan dalam die baja dengan tekanan sebesar 20 sampai 1400
Mpa.
2. Besarnya tekanan tergantung pada kekerasan serbuk, semakin tinggi
kekerasannya diperlukan tekanan yang lebih besar.
3. Berat jenis dan kekerasan meningkat dengan meningkatnya tekanan, akan
tetapi selalu ada tekanan optimum.
4. Untuk tekanan yang lebih tinggi, diperlukan die yang lebih kuat dan mesin
pres berkapasitas tinggi, sehingga biaya produksi naik.
Didalam proses penekanan terdapat susunan agar proses penekanan
dapat berjalan dengan sempurna, adapaun susunan penekanan menggunakan
pons dan die yang sederhana sebagai berikut:
1. Terdapat dua penekan, penekan atas sesuai dengan bentuk benda

bagian atas, penekan bawah sesuai dengan bentuk die bagian bawah.
2. Penekanan dilakukan dari atas dan bawah agar berat jenis
produk/kompak merata.
3. Penekan bawah juga berfungsi sebagai ejektor.
4. Untuk mengurangi gesekan digunakan pelumas.
5. Jarak penekanan tergantung pada kompresibilitas serbuk.
Dari proses pembentukan material serbuk dapat ditarik keuntungan dan
kerugian dalam penggunaan material serbuk, sebagai berikut:
Keuntungan:
1. Dapat

menghasilkan

berbagai

macam

produk,

seperti

karbida

tungsten, bantalan porous, dan produk bimetal;


2. Dapat menghasilkan produk dengan porositas yang terkendali;
3. Dapat menghasilkan bagian yang kecil dengan toleransi yang tinggi
dan permukaan yang halus;
4. Serbuk yang murni menghasilkan produk yang murni pula;
5. Sangat ekonomis karena tidak ada bahan yang terbuang;
6. Upah buruh rendah karena tidak diperlukan keahlian khusus.
Kerugian:
1.
2.
3.
4.

Serbuk logam mahal dan sulit menyimpannya


Beberapa jenis produk tidak dapat dibuat secara ekonomis
Tidak dapat digunakan untuk bentuk produk yang rumit
Logam-logam dengan titik lebur rendah sulit disinter dan oksida logam

tidak dapat direduksi


5. Beberapa jenis serbuk logam yang halus mudah meledak
6. Sulit mendapatkan kepadatan yang merata
2.3.1 Cara Persiapan Serbuk Khusus
Persiapan serbuk dilakukan dengan dua cara, seperti yang dijelaskan berikut ini:
1. Serbuk Paduan
Serbuk yang duhasilkan melalui pencampuran logam murni tidak akan
mempunyai sifat yang sama dengan serbuk paduan. Serbuk campuran
lebih disukai dikarenakan lebih mudah membuatnya dan hanya dengan
tekanan yang lebih rendah serbuk paduan yang dipadu selam proses
pencairan menghasilkan sifat produk yang hampir sama dengan paduan
padatnya. Hal ini memungkinkan untuk dihasilkannya paduan seperti baja

10

tahan karat dan komposisi paduan tinggi lainnya, yang sebelumnya tidak
mungklin dibentuk melalui pencampuran. Serbuk logam pra-paduan
mempunyai sifat-sifat seperti tahan korosi, kekuatan tinggi atau daya
tahan terhadap suhu tinggi.
2. Serbuk Berlapis
Serbuk logam dapat dilapisi

dengna

unsur

tertentu,

malalui

caramengalirkan gas pembawa. Setiap partikel tersalut (solute) dengan


merata, sehingga akan menghasilkan suatu produk yang bila disinter akan
mengikuti karakteristik tertentu dari sifat bahan pelapisnya. Hal ini
memungkinkan penggunaan serbuk murah dengan pengikat bahan aktif
pada bagian luarnya. Produk yang dibuat dari serbuk berlapis yang telah
disinter, jauh lebih homogen daripada produk yang dihasilkan dengan cara
pencampuran.
Adapun perbandingan antara kedua nya sebagai berikut :

Gambar 2.6 Perbandingan Serbuk Paduan dan Serbuk Berlapis

2.4 Mekanisme Pembentukan Serbuk


Serbuk untuk produk tertentu harus dipilih dengan teliti agar terjamin sutu
proses pembentukan yang ekonomis dan diperoleh sifat-sifat yang diinginkan
untuk produk akhirnya. Bila hanya digunakan satu jenis serbuk dengan sebaran
ukuran partikel yang tepat, biasanya tidak diperlukan pencampuran lagui
sebelum proses penekanan. Kadang-kadang berbagai ukuran partikel serbuk
dicampurkan dengan tujuan untuk merubah beberapa karakteristik tertentu
seperti yang telah dijelaskan sebelumnya ; mampu alir dan berat jenis,
umumnya serbuk yang ada di pasar mempunyai sebaran ukuran partikel yang
memadai. Pencampuran akan sangat penting bila menggunakan campuran
11

serbuk, atau bila ditambahkan serbuk bukan logam.Pencampuran serbuk harus


dilakukan di liungkungan tertentu untuk mencegah terjadinya oksida atau
kecacatan.
Hampir

semua

jenis

serbuk

memerlukan

pelumas

pada

proses

pembentukan untuk mengurangi gesekan pada dinding cetakan serta untuk


memudahkan

pengeluaran.

Meskipun

penambahan

pelumas

menyebakan

peningkatan porositas namun sebenarnya fungsi pelumas dimaksudkan untuk


meningjkatkan tingkat produksi tang banyak digunakan pada mesin peres
dengahn pengumpan otomatik. Pelumas tersebut antara lain adalah asam
stearik, lithium stearat dan serbyuk grafit.

Diagram pembagian berbagai proses-nya :

Gambar 2.7 Skema Berbagai Cara Pembentukan Serbuk

2.4.1 Cara Penekanan (Pressing)


Serbuk diteka dalam die baja dengan tekanan 20 1400 MPa. Karena
partikel yang lunak dapat ditekan dengan mudah, dan serbuk yang bersifat
plastic tidak memrlukan tekanan tinggi. Sedang untuk serbuk yang lebih keras
dengan berat jenis yang memadai memerlukan tekanan yang lebih besar. Berat
jenis dan kekerasan meningkat seiring dengan meningkatnya tekanan yang
12

diberikan, akan tetapi selalu ada tekanan optimum (rekomendasi atau yang lebih
tepat).

Diatas

tekanan

optimum

ini

terjadi

peningkatan

sifat-sifat

yang

sebenarnya tidak berarti lagi. Untuk tekanan yang lebih tinggi diperlukan die
yang kuat dan mesin pres berkapasitas tinggi, sehingga dengan sendirinya
ongkos produksi naik karena meningkatnya tekanan ynag diperlukan.
Umumnya mesin pres yang dikembangkan untuk proses lain dapat
dimanfaatkan pula untuk metalurgi serbuk. Meskipun pres mekanik banyak
digunakan karena laju produksi yang tinggi, pres hidraulik digunakan bila benda
besar dan bila diperlukan tekanan yang tinggi. Pres punch tunggal dan pres
multy-punch rotary berkecepatan tinggi didesain sedemikian rupa sehingga
operasinya mulai pengisian cetakan dengan serbuk, pengeluaran benda cetak
jadi, berlangsung kontinu dan bertahap. Pres meja putar mempunyai laju
produksi yang tinggi, karena dilengkapi dengan serangkaian lubang die, yang
masing-masing dilengkapi dengan ponds atas dan bawah. Selama produksi meja
berputar, operasi pengisian, penekanan dan pengeluaran produk berlangsung
secara bertahap. Pada gambar 2.8, tampak susunan ponds dan die yang
sederhana untuk memadatkan serbuk logam. Ada dua penekan, penekan atas
yang sesuai dengan bentuk bagian atas dari benda dan penekan bawah yang
sesuai dengan bentuk die bagian bawah.

Gambar 2.8 Susunan Penekan Dan Die Untuk Memadatkan Serbuk Logam

Penekan bawah sekaligus berfungsi sebagai ejector untuk mengeluarkan


benda yang telah dicetak. Ruang die harus halus untuk mengurangi gesekan dan
harus tirus sedikit untuk memudahkan pengeluran benda. Gesekan dinding akan
mengurangi tekanan ke serbuk dan bila tekanan bekerja pada satu sisi saja,
dalam benda itu sendiri akan timbul perbedaan berat jenis (dari atas ke bawah).
13

Oleh karena itu digunakan penekan baik atas maupun bawah. Jarak penekanan
tergantung pada rasio kompresi serbuk. Untuk bersi dan tembaga, harga
berkisar dari 2 1. Ruang die diisi sampai ketinggian 3 kali tinggi benda jadi.
Bentuk benda yang dikeluarkan atau yang disebut dengan kompak mentah,
telah menyerupai produk akhir akan tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan
akhir diperoleh setelah proses sinter. Susunan paralatan untuk menekan serbuk
brons tampak dalam gambar 2.9.
Pada gambar 2.10 tampak mesin pres untuk membuat roda gigi kecil dari
logam, berbagai alat peralatan dapat dibuat dengan proses tekan tanpa
pengerjaan lanjutan, cukup disinter. Diperkirakan bahwa diperlukan tekanan
sebesar 150 500 MPa untuk membentuk kompak mentah. Proses sinter
meningkatkan kekuatan dan memperbaiki struktur kristal setelah itu.

Gambar 2.9 Susunan Peralatan Untuk Menekan Serbuk Brons Menjadi Bantalan

Gambar 2.10 Pembuatan Roda Gigi Kecil Dari Serbuk Logam


Besar benda serbuk yang dapat dibuat tergantung pada kapasitas pres.
Luas kompak dapat dihitung dari hubungan berikut :

Dimana :
14

Berat jeni merupakan salah satu cirri khas produk serbuk logam. Tekanan
yang lebih besar menghasilkan benda dengan berat jenis yang lebih tinggi, oleh
karena itu kekuatnnya bertambah. Berat jenis dapat ditingkatkan dengan
menggunakan sebruk yang lebih halus.
2.4.2 Dengan Peningkatan Kepadatan Secara Sentrifugal
Pemadatan sentrifugal merupakan suatu cara untuk menghasilkan benda
dengan berat jenis yang merata khususnya untuk serbuk logam berat. Cetakan
diisi dengan serbuk kemudian diputar hingga mencapai tekanan sekitar 3 MPa.
Akan diperoleh berat jenis yang merata, karena gaya sentrifugal bekerja pada
masing-masing partikel serbuk. Setelah dikeluarkan dari cetakan, kompak diolah
seperti lazimnya. Tehnik ini hanya diterapkan pada benda yang dibuat dari
serbuk logam berat seperti karbida wolfram. Bentuk benda sedapat mungkin
uniform, oleh karena ketebalan yang berbeda menghasilkan benda yang kurang
merata padatnya.
2.4.3 Cetakan Slip
Kompak mentah dengan serbuk wolfram, molibden dan serbuk lain
kadang-kadang dibuat dengan metode slip. Serbuk yang diubah menjadi
campuran kental, mula-mula dituangkan dalam cetakan yang dibuat dari gips.
Karena cetakan ini poreus, cairan terserapo dan terbentuklah lapisan bahan yang
padat pada permukaan cetakan. Setelah terbentuk lapisan dengan ketebalan
tertentu, cairan kental yang berlebihan dituangkan keluar menghasilkan benda
yang berongga. Prosedur ini sangat sederhana dan memungkinkan dibentuknya
benda dengan berbagai bentuk dan ukuran. Proses ini banyak digunbakan untuk
membuat benda-benda keramik. Berikut tahapan proses-nya :

15

Gambar 2.11 Skema Proses Cetakan Slip


2.4.4 Cara Ekstrusi
Cara ini dimaksudkan untuk membuat benda dengan berat jenis tinggi dan
memiliki sifat mekanik yang baik, sehingga prosesnya sangat tergantung pada
karakter serbuk yang digunakan. Banyak menggunakan elemen bahan baker
nuklir. Bahan logam lainnya yang digunakan : Alumunium, Tembaga, Nikel Benda
berbenuk panjang dibuat dengan proses ekstrusi. Perkembangan di bidang ini
memungkinkan dibentuknya benda dari serbuk dengan berat jenis yang tinggi
dan sifat mekanik yang baik. Cara ekstrusi tergantung pada karakteristik serbuk,
beberapa jenis serbuk memerlukan ekstrusi dingin dengan bahan pengikat
sedang lainnya dapat dipanaskan sampai suhu ekstrusi tertentu.
Umumnya serbuk ditekan, membentuk billet, disusul dengan pemanasan
atau sinter dalam lingkungan tanpa oksidasi sebelum dimasukkan dalam pres.
Ada kalanya untuk menghindarkan oksidasi, billet tadi dimasukkan dalam wadah
logam yang ditutup rapat sebelum dimasukkan ke dalam pres. Proses ini banyak
diterapkan pada elemen bahan bakar padat nuklir dan bahan-bahan lainnya
seperti untuk penggunaan pada suhu tinggi. Logam-logam lainnya seperti
aluminium, tembaga, nikel dapat diekstrusi juga. Berikut tahapan prosesnya :

16

Gambar 2.12 Skema Proses Ekstrusi


2.4.5 Cara Sinter Gravitasi
Lembaran logam dengan porositas terkendali dapat dibuat dengan proses
sinter gravitasi. Proses ini banyak diterapkan untuk pembuatan lembaran baja
tahan karat. Serbuk dengan ketebalan merata diletakkan diatas tatakan keramik
dan disinter selama 48 jam dalam lingkungan gas ammonia pada suhu tinggi.
Lembaran tersebut kemudian digiling agar ketebalan merata dan agar memiliki
penyelesaian permukaan yang lebih baik. Lembaran tadi kemudian dapat
dibentuk lebih lanjut. Lembaran baja porous tahan karat digunakan sebagai filter
di industri minyak bumi dan kimia.

2.4.6 Dengan Mengerol


Dari tempat pengumpan, serbuk dimasukkan diantara dua rol yang
menekan

dan membentuknya menjadi lembaran

dengan

kekuatan yang

memadai sehingga dapat dimasukkan ke dalam dapur sinter. Lembaran tersebut


kemudian dirol melalui beberapa pasangan rol lainnya dan mengalami perlakuan
panas selanjutnya bila diperlukan. Dengan mencampurkan serbuk sebelum
memasuki rol, dapat dibuat lembaran paduan. Serbuk logam yang dapat dirol
menjadi lembaran adalah tembaga, perunggu, kuningan, monel dan baja tahan
karat. Sifat mekanik yang merata dan porositas yang terkendali dapat dihasilkan
melalui proses rol ini.
Produk output dalam bentuk lembaran logam. Logam yang digunakan
tembaga (Mg), Kuningan, Perunggu, Monel, baja tahan karat.

2.5 Metode-metode Yang Digunakan Dalam Pembuatan Serbuk


Ada

beberapa

cara

dalam

pembuatan

serbuk

antara

lain:

decomposition, electrolytic deposition, atomization of liquid metals,


mechanical processing of solid materials. Hal ini tergantung pada material serbuk
yang di inginkan, adapun pembagian macam-macam metode yang digunakan sebagai berikut:
17

1. Decomposition,
Terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan
menguraikan/memisahkan

elemen-elemennya

jika

dipanaskan

pada

temperature yang cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu
senyawa metal dan reducing agent. Kedua reaktan mungkin berwujud
solid, liquid, atau gas.

2. Atomization of Liquid Metals,


Material

cair

dapat

dijadikan

powder

(serbuk)

dengan

cara

menuangkan material cair dilewatan pada nozzel yang dialiri air


bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.

3. Electrolytic Deposition,
Pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang biasanya
menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material
hasil electrolytic deposition perlu diberikan perlakuan annealing khusus.
Bentuk butiran yang dihasilkan oleh electolitic deposits berbentuk
dendritik.
4. Mechanical Processing of Solid Materials,
Pembuatan serbuk dengan cara menghancurkan material dengan
ball milling. Material yang dibuat dengan mechanical processing harus
material yang mudah retak seperti logam murni, bismuth, antimony,
paduan logam yang relative keras dan britlle, dan keramik. Dari sekian
proses pembuatan serbuk, proses yang banyak dipakai adalah proses
atomisasi.

Gambar 2.13 Proses Atomisasi


(a) Water or gas atomization; (b) Centrifugal atomization; (c) Rotating electrode

18

Serbuk tembaga merupakan salah satu bahan logam yang digunakan


untuk membuat komponen otomotif, elektronika dan juga sebagai bahan untuk
produk cat yang bersifat konduktip. Dalam industri otomotif dan elektronika,
pembuatan

komponen

dari

serbuk

tembaga

dilakukan

dengan

teknologi

metalurgi serbuk, dimana proses metalurgi serbuk terdiri dari tahapan tahapan
mixing, compacting dan sintering (Subagja dkk, 1996).
Teknologi

ini

dianggap

lebih

menguntungkan

daripada

teknologi

pengecoran, keunggulan tersebut adalah : komponen yang dihasilkan lebih


presisi, lebih ringan, efisiensi pemakaian bahan lebih tinggi, konsumsi energi
lebih rendah, dan mudah untuk memvariasikan unsur pemadu pada saat
pembuatan paduan. Sedangkan pembuatan serbuk tembaga dapat dilakukan
dengan beberapa cara diantaranya adalah dengan: proses penghancuran secara
mekanik, proses atomisasi, proses pengendapan elektrolisis, maupun proses
reaksi kimia.

Gambar 2.14 Tahapan proses metalurgi serbuk (Colton, 2009)


2.5.1 Dasar Teori
Kemajuan teknologi dalam proses manufaktur merupakan kunci dari
keberhasilan produk diterima oleh konsumen. Secara teknis, geometri produk
manufaktur semakin beragam, kondisi inilah yang mendorong lahirnya proses
baru seperti teknologi powder metallurgy (PM), bahkan penerapan teknologi
rapid prototyping (RP) dalam proses produksi telah memberikan umpan balik
terhadap penggunaan bentuk bahan baku dari teknologi powder metallurgy,
yaitu berupa serbuk, bahkan bahan baku serbuk telah banyak diproduksi secara
komersial.
Secara teoritis semua material dapat dibuat menjadi serbuk, namun
pemilihan metode proses pembuatan serbuknya tergantung dari jenis bahan
19

yang akan dibuat serbuk dan aplikasi penggunaan serbuk. Beberapa keuntungan
dari metalurgi serbuk yaitu: menghilangkan/meminimasi proses pemesinan,
tidak ada material yang terbuang, ketelitian dan kehalusan permukaan produk
relatif tingi. Dalam pembuatan serbuk terdapat beberapa macam teknik dalam
pembuatannya, antara lain :
1. Mekanik (Proses Penghancuran Secara Mekanik)
Mekanik merupakan salah satu pembuatan serbuk dengan menggunakan
permesinan, hasil partikel pada metode ini masih kasar dan dibutuhkan
penggilingan lanjut seperti milling dll (proses lanjut). biasanya dilakukan untuk
logam /paduan yang rapuh, dan dilanjutkan dengan proses penggilingan dan
penyaringan.

Gambar 2.15 Proses Penghancuran Secara Mekanik

Pada gambar diatas adalah proses lanjutan pada penghancuran sejumlah


butiran material yang akan diperkecil kembai. Variabel yang menentukan pada
proses diatas (milling) adalah kecepatan, diameter bola baja. Prinsip kerja diatas
adalah dengan cara memutarkan tabung yang didalamnya terdapat sejumlah
material yang akan dihaluskan dan juga terdapa bola baja yang akan
menghancurkan material tersebut. Jika kecepatan putar tabung tersebut semakin
cepat maka akan didaptkan serbuk semakin cepat juga. Tabung silinder yang
berisi bola berputar secara kontinyu dan betubrukan dengan material, biasanya
spesifikasi mesin ini adalah dengan panjang (L) = 110 mm, diameter tabung (D)
= 150 mm, putaran (n) = 85 rpm.
Dengan diameter bola kira-kira 30 kali diameter beban material.
Pembuatan serbuk secara mekanik merupakan prose pembuatan serbuk dengan

20

pemukulan, gesekan, pemotongan, serta penekanan. Serbuk yang dihasilkan dari


proses ini biasanya diaplikasikan untuk material getas, sedangkan serbuk yang
dihasilkan mempunyai bentuk acak, jadi untuk bahan dasar tembaga tidak
digunakan

biasanya

digunakan

pada

Pembuatan

serbuk

antimon

(Sb),

Pembuatan serbuk magnesium (Mg). Menurut teori yang ada teknik mekanik ini
masih terbagi menjadi beberapa macam lagi antara lain :
a. Impaksi, adalah metode yang dilakukan dengan cara pengurangan
material dengan teknik beban kejut. Artinya material yang akan
dijadikan serbuk diberikan kejutan hingga timbul keretakan.
b. Pengausan, adalah teknik yang dilakukan untuk mendapatkan
serbuk material dengan cara gesekan sehingga menimbulkan
material yang lebih kecil lagi daripada impaksi diatas.
c. Pemotongan, adalah metode pembentukan serbuk dengan cara
pemotongan pada bagian-bagian material untuk mendapatkan
pecahan material yang akan diproses lanjut.
d. Kompresi, adalah metode salah satu cara untuk mendapkan serbuk
dengan metode kompresi atau penekanan pada sejumlah material
yang akan dijadikan serbuk.
2. Shotting,
logam cair dituangkan melalui saringan atau lubang kecil dan
dijatuhkan dalam air. Bentuk partikel yang dihasilkan bulat atau lonjong
(teardrop). Metode ini digunakan pada

pembuatan serbuk gelas,

pembuatan serbuk superalloy, dll.


3. Grinding, menggunakan mesin gerinda untuk logam yang rapuh.
Partikel yang dihasilkan berbentuk serpihan (flake). Digunakan untuk
pembuatan serbuk :

berilium, besi karbon tinggi, antimon,

nikel

dengan kandungan sulfur tinggi, bismut, mangan.


4. Proses reduksi, mereduksi kandungan oksida dengan mengalirkan gas
reduktor (H, CO, dll). Partikel yang dihasilkan berbentuk tak teratur
hingga sponge. Digunakan untuk pembuatan serbuk : tembaga, besi,

5.

nikel, kobal tungsten, molibdenum.


Proses Atomisasi,
Proses atomisasi paling banyak digunakan dalam proses pembuatan
serbuk, baik serbuk murni maupun serbuk paduan Atomisasi secara
sederhana dapat didefinisikan sebagai proses memecah cairan logam
yang jatuh, dimana prinsip kerja dari metode atomisasi adalah
memecah atau mengatomisasi logam cair menjadi partikel serbuk

21

dengan cara menembakkan gas atau fluida bertekanan tinggi dari


nosel. Untuk proses atomisasi sering dikaitkan pada media yang
digunakan untuk memecah cairan logam tersebut, untuk logam
tembaga yang digunakan media gas, dan air (German, 1998).

Gambar 2.16 Proses Atomisasi


logam cair dikabutkan dengan tekanan tinggi dalam ruang vakum, setelah
membeku akan terbentuk serbuk yang sangat halus. Partikel yang dihasilkan
berbentuk tak teratur hingga bulat. Pada metode ini terbagi menjadi 3 macam
ditinjau dari fluida nya antara lain : air, udara, dan gas. Untuk teknik
pengkabutan nya sendiri terbagi menjadi gaya sentrifugal, gaya semprot air,
gaya semprot gas. Untuk water atomization dilakukan vertikal seperti contoh
pada gambar diatas dengan tekanan air yang sangat tinggi sehingga terjadi
percikan/pecahan atau pemecahan logm akibat bertbrakan nya air dengan
logam cair. Adapun macam-macam semprotan air yang digunakan adalah
cratering, splashing, stripping, burshing, dll. Semakin besar tekanan maka
semakin kecil ukuran serbuk yang dihasilkan. Misalnya tekanan yang digunakan
adalah 150 Mpa maka serbuk yang dihasilkan berukuran 5 mikrometer. Begitu
juga sebaliknya, jika tekanan yang disemprotkan keci, maka ukuran serbuk yang
dihasilkan besar. Misalnya tekanan yang digunakan adalah 17 Mpa maka ukuran
serbuk yang dihasilkan adalah 117 mikrometer, dan seterusnya.
Untuk atomization gas prinsipnya sama dengan yang menggunakan fluida
air, namun pada metode ini dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu vertikal dan
horizontal. Namun tujuannya tetap sama yaitu untuk mendapatkan serbuk
dengan ukuran yang di inginkan. Gas yang digunakan pada metode ini adalah
nitrogen, helium, dll. Pada proses penyemprotan gas ini, gas hasil penyemprotan
tidak dibuang begitu saja namun, digunakan lagi. Dengan cara pemberian filter
22

pada bagian setelah chamber (tempat serbuk) sehingga gas yang telah
disemprotkan dapat digunakan lagi tanpa adanya serbuk material yang
tercampur atau ikut masuk pada gas tersebut. Terdapat variabel-variabel yang
perlu diperhatikan pada penggunaan metode ini adalah Tipe gas yang
digunakan, Residual atmosfir, Temperatur peleburan logam dan viskositas yang
ada pada lubang masuk nozel, Paduan logam yang digunakan, Metal feed rate,
Tekanan gas, Gas feed rate and velocity, Ukuran nozel, temperature gas (jika
panas, maka sulit terjadi pendinginan). Digunakan untuk pembuatan serbuk :
stainless steel, kuningan, perunggu, timah putih dan hitam, besi, seng.
6. Proses Pengendapan elektrolit,
Proses ini hampir sama dengan teknik penyepuhan logam, plating, yaitu
dengan cara mengendapkan serbuk pada katoda dari sel elektrolit. Metode ini
menggunakan proses elektrolisa sehingga terjadi pengendapan logam pada
elektrode. Partikel yang dihasilkan berbentuk tak teratur hingga flake. Proses
pengendapan elektrolisis merupakan cara yang banyak digunakan secara luas
dalam pembuatan serbuk tembaga, berilium, besi, serta nikel. Kesesuaian antara
material kimia dengan kondisi fisik selama elektrode posisi memungkinkan untuk
melonggarkan endapan yang menempel pada katoda, sehingga mudah untuk
diserut menjadi serbuk. Metoda ini pula dapat menghasilkan serbuk logam
dengan kemurnian tinggi sehingga sangat baik untuk pengolahan metalurgi
serbuk industri elektronika. Tetapi untuk pembuatan serbuk besi contohnya, akan
jauh lebih mahal operasinya bila dibanding dengan proses atomisasi, akan tetapi
untuk pembuatan serbuk tembaga cukup kompetitif (Popov, 2002).

Gambar 2.17 Proses pengendapan Elektrolisis


Proses elektrolisis pembuatan serbuk tembaga mirip dengan proses
elektrolisis pemurnian tembaga, dimana logam mentah tembaga, dicetak
menjadi lempengan, yang digunakan sebagai anoda dalam sel elektrolisis yang
mengandung larutan Cu SO4 dalam H2SO4 berair. Namun biasanya pada alat ini

23

terdapat

kotoran

yang

menempel

pada

dinding

elektrolit

akibat

sisa

pengendapan yang belum sempurna (proses elektrolisasi yang belum sempurna)


sehingga dibutuhkan transportasi melalui katoda yang disalurkan pada elektrolit
tersebut untuk membersihkan sisa-sisa proses tersebut. Proses ini seperti
mengkorosikan logam namun proses ini tidak dapat dilakukan pada logam yang
berporus dan kelemahan lain proses ini adalah terdapat kontaminasi antara
larutan elektrolit dengan logam tersebut apabila kadar larutan yang berlebihan
atau tidak sesuai dengan prosedur sehingga langkah selanjutnya adalah
dilakukan penggilingan pada material yang telah terkontaminasi tersebut dan
diproses ulang.
Pemilihan Metode
Dengan pertimbangan uraian di atas maupun hasil yang akan diharapkan,
maka pemilihan metode pembuatan serbuk tembaga yang terbaik dan realistis
adalah dengan menggunakan proses pengendapan elektrolisis, lihat Tabel yang
ada pada gambar 2.18. Keuntungan dari metoda ini diantaranya : kondisi
prosesnya

fleksibel,

penggunaan

temperaturnya

rendah,

dan

dapat

menghasilkan partikel serbuk hingga 40 m, serta dapat mencapai 99,97 % ~


99,99% tembaga murni. Meskipun ada kekurangannya, yaitu butuh energi listrik
besar dan perlu material elektroda yang khusus, seperti titanium ataupun
stainless steel (Huenert, 2005). Untuk proses penghancuran mekanik tidak bisa
diterapkan dalam pembuatan serbuk tembaga, karena sifat tembaga yang
cenderung liat.
Dapat

diambil

kesimpulan

bahwa

proses

pengendapan

elektrolisis

digunakan untuk mendapatkan kemurnian tinggi pada tembaga lempengan,


yang mana pelarutannya dilakukan secara elektrokimia untuk menghasilkan
serbu tembaga.Dengan proses pengendapan elektrolisis ini, diharapkan hasil
pengendapan tembaganya adalah merupakan endapan dendrite. Kerapatan
yang rendah dari serbuk dendrite tembaga dapat menimbulkan gumpalan pada
kemurnian yang tinggi, bahkan bila diproses lebih lanjut serbuk dendrite bisa
diubah menjadi serbuk bentuk rounded. Sebagai contoh serbuk tembaga yang
halus terdapat pada produk MicroTronic * 210 (Huenert, 2005). Produksi serbuk
tembaga dengan cara pengendapan elektrolisis menghasilkan partikel butir
(d50) ke bawah ~ 2m), serta ketersediaannya tak terbatas. Jika menginginkan
serbuk yang sangat halus maka pemilihan parameter pengendapan harus tepat
24

sesuai metode pembuatan serbuk tembaga.

Gambar 2.18 Komparasi metode pembuatan serbuk tembaga (Huenert, 2005).


7. Proses reaksi kimia, Hampir semua logam dapat dibentuk menjadi
serbuk dengan menggunakan reaksi kimia. Ukuran dan bentuk partike
serbuk dapat diatur dengan variasi variabel reaksi. Pembuatan serbuk
secara kimia dibedakan menjadi pembentukan serbuk dengan fase
reaksi padat, cair, maupun uap.

Gambar 2.19 Proses reaksi kimia

25

BAB 3. PENUTUP

1.1.

Kesimpulan

Dapat

di

simpulkan

bahwa

Metalurgi

serbuk

merupakan

proses

pembentukan benda kerja komersial dari logam dimana logam dihancurkan


dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam cetakan
(mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk
benda kerja. sifat-sifat metalurgi serbuk antara lain meliputi Bentuk, Kehalusan,
Sebaran Ukuran Partikel, Mampu Alir, Sifat Kimia, Kompresibilitas, Berat Jenis
Curah,

Kemampuan

Sinter.

Proses

pembuatan

serbuk

terbagi

menjadi

dekomposisi, atomisasi, pengendapan elektrolit, reaksi kimia, reaksi kimia.


Mekanisme

pembentukan

serbuk

meliputi

penekanan,

pengerolan,

pemampataneksplosif, proses serat logam, peningkatan kepadatan secara


sentrifugal, sinter gravitasi, ekstrusi, cetakan slip.
1.2

Saran
Sebagai makhluk individu yang menjadi satuan terkecil dalam suatu

organisasi / kelompok manusia harus memiliki kesadaran diri terhadap


realita

yang

berkembang

di

tengah

masyarakat

sehingga

dapat

menghindari masalah yang berpokok pangkal dari keragaman dan


keserataan

sebagai

sifat

dasar

manusia.

Sehingga

penulis

sangat

membutuhkan saran dan kritik yang membangun demi kesempurnaannya


makalah ini

26

DAFTAR PUSTAKA

1. www.ilmumetalurgiserbuk.com
2. http://antek-07.blogspot.com/2013/07/skripsi-metalurgi-serbuk.html
www.wikipedia.pembuatan metalurgi serbuk.com
3. www.scribe.com
4. ASM Handbook, (1998), Powder Metal Technologies and Applications,
Volume 7, ASM International, Ohio, USA.

27