Anda di halaman 1dari 130

BAB IV

PEMBORAN MULTILATERAL

4.1.

Teori Dasar Pemboran Multilateral


Pemboran

multilateral adalah suatu teknik pengembangan

pemboran

sumur horisontal dengan jumlah lubang lateral lebih dari satu (multi), menembus
satu atau lebih formasi produktif, sehingga diperoleh peningkatan pengurasan
reservoar dan peningkatan laju produksi. Skema pemboran multilateral dapat
dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1.
Profil Sumur Pada Pemboran Multilateral 8)

95

Usaha-usaha meningkatkan perolehan minyak dan gas bumi tidak selalu


diikuti dengan suatu keberhasilan, padahal investasi yang ditanamkan sangat
besar, sehingga cara lain masih diperlukan untuk diuji coba. Pendekatan mekanik
diterapkan untuk menaikkan laju produksi sumur, sehingga perolehan di
permukaan mengalami peningkatan. Pendekatan mekanik adalah membuat lubang
horisontal sampai ratusan dan ribuan meter ke arah samping, dimana selama ini
lubang perforasi ke arah samping hanya beberapa sentimeter sampai satu meter
saja. Kelebihan dibuatnya lubang horisontal adalah kemampuan pengarahan
lubang yang sangat tepat sedemikian rupa sehingga bisa memperlambat (atau
meminimumkan) hadirnya air dalam lubang produksi.
Sama seperti pemboran horisontal, maka permasalahan yang timbul pada
pemboran multilateral sudah diantisipasi. seperti meningkatnya gesekan geser
(drag) dan gesekan putar (torque) antara peralatan pemboran dengan dinding
lubang lengkung dan horisontal, sulitnya pembersihan lubang dan serbuk bor,
sulitnya penyemenan, sulitnya mengevaluasi dengan logging, dan sebagainya. Hal
ini terjadi pada kurun tahun 1980, sampai pada akhirnya pemboran multilateral
dapat direalisasikan sebagai cabang baru.
Kecepatan pembentukan sudut kemiringan sampai saat ini dibedakan
menjadi:
1. Radius panjang, antara 2 - 6 0/30 m
2. Radius menengah, antara 8 - 20 0/30 m
3. Radius pendek, antara 150 - 300 0/30 m
Perkembangan lain dari teknologi ini adalah pemboran URRS (Ultra-Short
Radius Radial System) yang hanya memerlukan lubang berdiameter 12 inch dan
tinggi 1 m dapat berbelok 900, dan pada kedalaman yang sama dapat membuat
beberapa lubang horisontal ke berbagai arah. Pada 5 tahun terakhir dikembangkan
lubang multilateral, yaitu: membuat beberapa cabang lubang baru dan satu lubang
horisontal yang sudah ada. Jika dikombinasikan dengan sistem radial, maka satu
lubang dipermukaan akan memiliki berbagai cabang dibawah permukaan seperti
akar pohon.

96

Telah disebutkan di muka bahwa sumur multilateral merupakan cabang


baru dari sumur horisontal yang sudah ada. Perkembangan ini dimulai dari
pemboran sumur horisontal pada tahun 1950 oleh Amerika Serikat, China, dan
Rusia yang rata-rata kurang dari 100 ft. Teknik Pembelokan lubang bor dengan
kelengkungan (kurvatur) tinggi mulai diperkenalkan pada awal tahun 1950 di
California oleh John Zublin dan John Eastman.
Pada tahun 1978, Esso Resources melakukan pemboran horisontal
bersistem radius panjang (long radius) di lapangan Cold-Lake Canada. Sumur
pertama hanya mampu mencapai panjang horisontal sejauh 4157 ft.
Pada tahun 1979. ARCO melakukan 10 pemboran horisontal radius
panjang di lapangan Empire Abo. Tercatat jarak lateral terpanjang yang bisa
dicapai sampai saat ini telah dilakukan oleh SHEEL pada sumur CA- 13 di
lapangan Cormorant Laut Utara pada kedalaman 969 ft (2953 m) dengan jarak
horisontal sepanjang 15618 ft (4760 m).
Di Indonesia telah dilakukan pemboran horisontal sejak tahun 1981,
seperti ARCO (lebih dari 30 sumur), Mobil Oil (lebih dari 7 sumur), Total
Indonesia (lebih dari 5 sumur), dan CALTEX (lebih dari 7 sumur. bahkan ada
yang Short Radius).
Laporan dari hasil produksi sumur-sumur horisontal pada umumnya
meningkat produksinya dua sampai tiga kalinya, perolehan naik sekitar 20 % dan
frekuensi operasi pengasaman yang rutin dilakukan pada sumur-sumur vertikal
(atau berarah) menjadi berkurang banyak dan lain-lain.
Teknologi URRS masih jarang diterapkan karena keterbatasan peralatan
yang lebih khusus dibandingkan peralatan pemboran horisontal biasa (Long
Radius, Medium Radius, dan Short Radius).
Hal ini tentu saja memperluas daerah pengurasan sumur, dan perolehan
minyak dan gas bumi dapat meningkat secara efektif. Selain itu, keberadaan
lubang horisontal pada sumur multilateral dapat memperlambat terjadinya
produksi gas atau air yang berlebihan sehingga perolehan dipermukaan bisa
meningkat secara efisien.

97

4.2.

Tujuan Pemboran Multilateral

1.

Meningkatkan laju produksi sumur dan recovery.

2.

Meningkatkan efisiensi pengurasan reservoar.

3.

Membatasi produk air atau gas dengan memperlambat terjadinya


coning.

4.

Mengatasi keterbatasan slotte khusus pemboran lepas pantai yang


menggunakan platform.

5.

Pemanfaatan sumur yang sudah ada untuk eksploitasi lapisan


produktif lainnya.

6.

Faktor ekonomi dan waktu pemboran.

4.3.

Faktor Penyebab Dilakukannya Pemboran Multilateral


Pemboran Multilateral dilakukan dengan berbagai pertimbangan, baik

teknis maupun non teknis. Pertimbangan teknis meliputi pertimbangan geografis


dan geologis, sedangkan pertimbangan non teknis berhubungan dengan faktor
keekonomian.
4.3.1.

Pertimbangan Geografis
Pertimbangan Geografis meliputi kondisi topografi dari daerah yang

bersangkutan, misalnya pada hal-hal berikut ini :


1. Apabila reservoar berada di bawah perkotaan yang padat penduduknya, lalu
lintas yang ramai maupun bangunan-bangunan tertentu (seperti candi, makam
monumen). Pada tempat ini tidak mungkin dilakukan pemboran secara vertikal,
karena harus membongkar tempat-tempat tersebut yang tidak mungkin dilakukan.
2. Apabila suatu reservoar terletak di bawah sungai atau lepas pantai Hal ini
kurang efisien bila dilakukan pemboran secara vertikal, baik dari segi transportasi
dan biaya.
Contoh pertimbangan dari faktor geografis ditunjukkan pada Gambar 4.2.

98

Gambar 4.2.
Pertimbangan Geografis Dilakukannya Pemboran Multilateral 21)
A. Formasi Produktif Di Bawah Bangunan Kota
B. Formasi Produktif Di Bawah Sungai Atau Lepas Pantai
4.3.2.

Pertimbangan Geologis
Pertimbangan

geologis ini menyangkut masalah kondisi geologis dari

suatu tempat yang akan dilakukan pemboran, yaitu :


A Adanya Kubah Garam.
Kubah garam apabila ditembus, maka akan menyebabkan hilang lumpur dan
dinding bor akan runtuh.
B. Formasi Yang Tipis.
Formasi yang tipis sangat tidak efisien apabila dilakukan pemboran vertikal,
karena area pengurasannya kurang luas.
C. Adanya Patahan
Adanya patahan, jika ditembus akan menyebabkan pipa patah, sehingga akan
menambah biaya guna pemancingan pipa yang patah.
D. Reservoar Membentuk Beberapa Lensa.
Reservoar lensa memiliki pola yang menyebar dan membentuk blok-blok
lensa, sehingga penggunaan pemboran vertikal kurang efisien diterapkan pada
reservoar lensa. Pemboran multilateral tepat digunakan pada kondisi ini
karena dapat menembus beberapa lapisan sekaligus.
Ilustrasi pertimbangan geologis ditunjukkan pada Gambar 4.3.

99

Gambar 4.3.
Pertimbangan Geologis Dilakukannya Pemboran Multilateral 21)
A. Menunjukkan Adanya Kubah Garam
B. Menunjukkan Formasi Yang Tipis
C. Menunjukkan Adanya Patahan
D. Menunjukkan Reservoar Yang Membentuk Beberapa Lensa
4.3.3.

Pertimbangan Ekonomis
Pertimbangan ini sangat erat hubungannya dengan biaya pemboran, antara

lain :
A Pemboran Lepas Pantai
Adanya pemboran multilateral akan menghemat platform, menghemat jumlah
sumur di permukaan.
B Menghambat Terjadinya Gas Dan Water Conning

100

Gambar 4.4.
Pertimbangan Ekonomis Dilakukannya Pemboran Multilateral 21)
A. Menunjukkan Pemboran Lepas Pantai
B. Menunjukkan Adanya Water Conning
C. Menunjukkan Adanya Gas Conning
4.4. Jenis-Jenis Pemboran Multilateral
Tipe

sumur dari pemboran multilateral ada dua macam, yaitu

penggolongan berdasarkan pada bagian horisontal, dan berdasarkan arah lubang


horisontal
4.4.1. Berdasarkan Bagian Horisontal
Berdasarkan bagian horisontal, maka teknik pemboran multilateral dibagi
menjadi empat tipe yaitu ; Long Radius Sistem, Medium Radius Sistem, Short
Radius Sistem, Ultrashort Radius Radial Sistem

101

4.4.1.1. Long Radius Sistem


Metode

ini

sering

disebut

dengan

sistem

pemboran

horisontal

konvensional. Pemboran long radius ini mempunyai build angle 20 - 60/100 ft MD


(measured depth), build radius (R) sebesar 1000 ft - 3000 ft dan panjang lateral
1000 - 4000 ft. Pemboran long radius ini terdiri dari 3 bagian (phase) mulai dari
ujung kepala sumur sampai ujung sumur bagian bawah. Phase 1 adalah pemboran
vertikal sampai KOP (kick-off point). Phase 2 adalah pemboran berarah dari KOP
sampai ujung pembentukan busur (curvature), dan phase 3 adalah pemboran yang
mempunyai arah horisontal. Penentuan kedalaman total dari tiap-tiap fase
disesuaikan dengan kemiringan formasi. Perlengkapan yang biasa digunakan
untuk mencegah timbulnya masalah mekanis lubang sumur dapat mengikuti
seperti yang ada di bawah ini dengan pertimbangan-pertimbangan : lithologi,
perencanaan sumur, logistik dan harga sewa rig, yaitu :
1.

Pemasangan Measurement While Drilling (MWD).

2.

Penggunaan Steerable Motor atau Top Drive Sistem.

3.

Penggunaan Oil Base Mud.

4.

Aplikasi sistem logging dengan bantuan drill pipe.

5.

Penerapan gaya puntir Positive Displacement Motor (PDM) untuk


coring.

6.

Pemasangan Stabilizer dengan bilah yang halus (smooth blades) dan


tepinya tajam dan atau stabilizer yang tidak berputar untuk peralatan down
hole yang berputar.

7.

Pemasangan Mechanical Drilling Jars.

8.

Penggunaan Polycrystalline Diamond Compact Bit (PDC Bits).


Peralatan yang digunakan pada pemboran tipe ini paling sederhana di

antara keempat tipe pemboran horisontal yang ada, karena peralatan pada
pemboran ini merupakan peralatan pemboran konvensional yang susunannya telah
dimodifikasi. Sama seperti pemboran berarah konvensional, bent subs dipakai
untuk pembelokan awal atau kick off point dan untuk pembentukan sudut, kontrol
arahnya menggunakan steerable motor. Sedangkan untuk bagian horisontal, kita

102

menggunakan downhole mud motor. Karena relatif mudah aplikasinya, pemboran


horisontal tipe ini banyak sekali dilakukan, walaupun untuk mencapai titik sasaran
yang sama diperlukan jarak pemboran yang jauh lebih panjang dibanding dengan
ketiga tipe pemboran horisontal lainnya.
Kelebihan dari penggunaan long radius sistem adalah :
1.

Dapat menghasilkan bagian lubang mendatar yang sangat panjang.

2.

Peralatan pemboran yang digunakan adalah peralatan yang konvensional


(hampir sama dengan directional drilling).

3.

Tingkat dog leg yang tidak terlalu tinggi.

4.

Mudah dalam pengoperasiannya.

Kelemahan dari penggunaan long radius sistem adalah :


1.

Trayek yang harus dikontrol sangat panjang.

2.

Casing yang digunakan lebih banyak.

3.

Kurang cocok untuk zona tipis dan dangkal.

4.4.1.2. Medium Radius Sistem


Pemboran horisontal jenis ini mempunyai build angle 60 - 200 /100 ft. Build
radius (R) 300 ft - 800 ft dan mempunyai range lateral antara 1000 - 4000 ft.
Untuk pengeboran digunakan downhole mud motors yang telah didisain secara
khusus, yaitu anglebuild motor digunakan untuk membentuk sudut dan angle
hold motor untuk mengebor bagian horisontal sumur.
Pada pemboran dengan sistem ini masih dimungkinkan penggunaan
peralatan pemboran yang konvensional dan kontrol arahnya menggunakan
steerable motor. Peralatan pemboran horisontal jenis ini dikembangkan oleh
perusahaan ARCO Oil & Gas Co. Pengembangan peralatan pemboran horisontal
tipe ini dimaksudkan untuk menjembatani pemboran horisontal tipe long radius
sistem dan short radius sistem. Metode ini sangat aktif dikembangkan oleh banyak
perusahaan. Peralatan yang umum digunakan adalah :
1. Bit tricone motor bearing.
2. Komponen drill string dilengkapi dengan compressive strength DP.
3. Peralatan MWD (measurement while drilling).

103

4. Steering yang konvensional.


Kelebihan dari penggunaan medium radius sistem adalah :
1. Penembusan formasi lain di atas target tidak terlalu panjang.
2. Kontrol terhadap pemboran lebih baik sebab menggunakan Down Hole Motor
(DHM) dan peralatan steerable.
3. Dapat mencapai panjang lateral sampai 4000 ft.
4. Peralatan pemboran semi konvensional.
5. Casing dan komplesi seperti sumur umumnya.
6. Ukuran lubang yang dikehendaki dapat bervariasi.
7. Dapat dilakukan coring dan logging.
8. Dapat diterapkan berbagai jenis komplesi.
Kelemahan penggunaan medium radius adalah :
1.

Ukuran lubang tertentu

2.

Memerlukan compressive strength DP yang tinggi

4.4.1.3. Short Radius Sistem


Pemboran horisontal jenis ini mempunyai build angle 2 0 - 50/ft. Sedangkan
build radius (R) antara 20 ft sampai 40 ft dan mempunyai panjang lateral antara
100 - 800 ft. Pemboran dengan short radius sistem dilakukan dengan maksud
untuk memproduksi kembali sumursumur tegak yang sudah tidak berproduksi.
Short radius sistem menggunakan short mud motors yang didisain secara khusus,
yaitu bagian anglebuild motor untuk mengebor bagian kurva radius 40 ft dari
lubang sumur dan bagian anglehold motor untuk mengebor bagian horisontal
sumur. Ciriciri dari pemboran dengan short radius sistem adalah:
1.

Penggunaan flexible drill pipe.

2.

Penggunaan flexible joint drill collar.

3.

Penggunaan near bit stabilizer.

4.

Down Hole Motor (DHM).


Rangkaian pipa pemboran dalam sistim ini tidak ikut berputar. Sistim

pemboran yang lama yaitu dengan menggunakan knuckle joint masih digunakan.
Near bit stabilizer berfungsi sebagai penumpu yang dapat menghasilkan efek
104

pendulum sehingga bit dapat diarahkan sesuai dengan lintasan kurva yang
diharapkan.
Kelebihan penggunaan short radius sistem adalah:
1. Jari-jari kelengkungan yang kecil (20 ft - 40 ft).
2. Jarak vertikal reservoar lebih dangkal
3. Mudah dikoreksi jika terjadi kesalahan arah lubang
4. Panjang keseluruhan lubang sumur dapat diminimumkan
5. Pendefinisian struktur formasi dapat lebih akurat.
Kelemahan dari penggunaan short radius sistem adalah :
1. Panjang bagian yang lateral dari sumur terbatas.
2. Jumlah round trip relatif lebih banyak.
3. Memerlukan metoda penyelesaian sumur yang khusus.
4. Peralatan pemboran non-konvensional atau peralatan khusus
5. Ukuran lubang bor terbatas
6. Diperlukan peralatan power swivel atau top drive rig
7. Kontrol terhadap azimuth sangat terbatas
8. Tidak dapat dilakukan logging
4.4.1.4. Ultra Short Radius Radial Sistem
Telah disebutkan bahwa sistem ultra-short radius merupakan metode yang
saat ini paling aktif dikembangkan dibandingkan dengan metode-metode lainnya.
Pengembangan sistem ini dipelopori oleh Petrophysics.Inc. Dengan sistem yang
disebut ultra short radius radial sistem (URRS). Mekanisme yang digunakan
berupa drill string beserta bit bergerak ke bawah dan dibelokan oleh whipstock
dengan jari-jari kelengkunyan 12 hingga mengarah ke horisontal. Keadaan ini
dimungkinkan karena selama pemboran drill string tidak berputar.
Daya penembusan ke dalam batuan diperoleh dari pancaran fluida
berkecepatan tinggi yang dihasilkan oleh jet bit. Berdasarkan penelitian yang
sudah dilakukan, kecepatan penembusan pada berbagai kekerasan batuan yang
berbeda adalah :

105

- Unconsolidated sand : 6 60 ft/menit


- Sand/Dolomite

: 2 10 ft/menit

- Hard (granit)

: 0.5 1 ft/menit

Kelebihan dari penggunaan sistem ultra short radius adalah :


1. Tingkat ketepatan pencapaian target sangat tinggi.
2. Dapat memanfaatkan sumur-sumur open hole lama.
3. Dapat menghasilkan sampai empat arah lubang horisontal pada satu
kedalaman.
4. Sangat baik untuk diaplikasikan pada sistem lensa.
Kelemahan dari penggunaan sistem ultra short radius adalah :
1. Panjang bagian lateral terbatas (sekitar 400 ft).
2. Operasi dilakukan dengan sistem hidrolik pada tekanan tinggi (10000 psi).
3. Memerlukan operasi underreaming sebelum pemasangan peralatan.
4. Jenis penyelesaian sumur kurang dapat bervariasi.
Skema pemboran horisontal dapat dilihat pada Gambar 4.5.

Gambar 4.5.
Skema Jenis Pemboran Multilateral Berdasarkan Bagian Horisontal 15)
4.4.2. Berdasarkan Arah Lubang Horisontal

106

4.4.2.1.

Opposed Dual Lateral


Adalah suatu bentuk sumur pada pemboran multilateral, dimana

cabangnya terletak dalam satu zone produktif yang miring (reservoar miring)
sehigga antara lubang utama dan cabang memiliki ketinggian yang berbeda dan
keduanya memiliki arah yang berlawanan. (Gambar 4.6.).

Gambar 4.6.
Sumur Tipe Opposed Dual Lateral 23)
4.4.2.2.

Stacked Dual Laterals


Suatu bentuk sumur pada pemboran multilateral, dimana lubang sumur

utama dan cabang arahnya sama, tetapi kedalaman targetnya berbeda. Bentuk ini
cocok digunakan pada reservoar bertingkat. (Gambar 4.7.).

Gambar 4.7.
Sumur Tipe Stacked Dual Laterals 23)
4.4.2.3.

Multilaterals

107

Adalah suatu sumur dengan lubang vertikal yang mempunyai cabang


horisontal lebih dari satu, dimana cabang horisontal dibor dari lubang utama dan
menembus satu atau lebih formasi produktif. Pada masing-masing cabang
memiliki kedalaman yang berbeda. (Gambar 4.8.).

Gambar 4.8.
Sumur Tipe Multilaterals 23)
4.4.2.4.

Branched Multilaterals
Suatu jenis sumur pada pemboran multilateral, dimana cabang

horisontalnya dibor dari bagian lubang horisontal utama dengan arah horisontal
dan memiliki kedalaman yang sama. (Gambar 4.9.).

Gambar 4.9.
Sumur Tipe Branched Multilaterals 22)
4.4.2.5.

Splayed Multilaterals

108

Adalah suatu jenis sumur pada pemboran multilateral, dimana cabang


horisontalnya dibor dari bagian horisontal utama dengan arah vertikal, tetapi
memiliki kedalaman yang berbeda-beda. (Gambar 4.10.).

Gambar 4.10.
Sumur Tipe Splayed Multilaterals 23)
4.4.2.6. Farked Dual Laterals
Adalah suatu jenis sumur multilateral dengan bentuk seperti garputala,
yaitu dengan dua bagian horisontal yang masing-masing memiliki arah dan
kedalaman yang sama. (Gambar 4.11.).

Gambar 4.11.
Sumur Tipe Farked Dual Laterals 23)

4.5. Peralatan Rangkaian Pipa Bor

109

Rangkaian pipa bor mempunyai berbagai susunan dengan tujuan yang


berbeda. Peralatan ini disambungkan satu dengan yang lainnya oleh uliran
sambungan. Adapun tujuan umum dari rangkaian pipa bor ini adalah :
1.

Memberikan saluran bagi fluida pemboran dari rig ke bit.

2.

Meneruskan gerak rotasi ke bit.

3.

Memungkinkan berat diset diatas bit.

4.

Menurunkan dan menaikkan bit ke dalam lubang.

Sedangkan beberapa tujuan khusus dari rangkaian pipa bor ini adalah :
1.

Memberikan stabilitas pada alat-alat bawah permukaan untuk


mengurangi vibrasi dan bit jumping.

2.

Memungkinkan fluida formasi dan tes tekanan melalui drillstring.

4.5.1. Drill Pipe


Drill pipe adalah suatu bentuk pipa yang dilengkapi alat penghubung
berupa uliran pada kedua ujungnya. Tiap ujung harus kuat atau tebal, karena stress
terbesar terjadi pada ujung ini. Adapun tujuan pemasangan dari drill pipe adalah :
1.

Sebagai alat transmisi torsi dari kelly ke bit.

2.

Sebagai saluran fluida pemboran.

3.

Sebagai alat penggantung bottom hole assembly.

4.5.1.1. Tipe Pipa Bor


Ada dua tipe drill pipe berdasarkan beratnya yaitu drill pipe standar dan
heavy weight drill pipe (HWDP). Pada Tabel 4-1 menunjukkan ukuran dan berat
HWDP.
Tabel 41.
Ukuran dan Berat HWDP 15)
OD, in
3
4
4
5

Heavy Weight Drill Pipe


ID, in
2 1/16
2 9/16
2
3

4.5.1.2. Ukuran
110

Weight
26
28
42
50

Suatu pipa bor digunakan dalam suatu interval ukuran dan dalam ukuran
yang paling umum, digunakan bermacam-macam ketebalan dinding yang
memungkinkan bisa dipilih untuk mencocokkan suatu type tertentu dengan
pemboran. Range panjang drill pipe dibagi 3 jenis :
Tabel 42.
Range Panjang HWDP 15)
Panjang

Panjang, ft

18 22

27 30

38 40

Sedangkan dimensi ketebalan dinding biasanya dinyatakan sebagai weight/ft dari


pipa bor.
4.5.1.3. Grade
Grade suatu pipa bor menggambarkan suatu minimum yield strength pipa.
Harga ini sangat penting sebab grade digunakan dalam menghitung berat, collapse
dan tension. Harga/grade dari drill pipe dapat dilihat pada Tabel 4-3.
Tabel 4-3.
Yield dan Tensile Stress Pada API Grade 15)
API Grade

M
Min. Yield
Stress, Psi

M
Min. Tensile
Stress, Psi

Ratio
m
Min. Yield Stress
m
Min. Tensile S.

D
E
95 (X)
105(G)
135 (S)

55000
75000
95000
105000
135000

95000
100000
105000
115000
145000

0.58
0.75
0.90
0.91
0.93

4.5.1.4. Class

111

Dalam hal kualitas pada saat pemakaian, pipa bor tidak sama dengan pipa
lainnya, misalnya tubing dan casing. Klasifikasi drill pipe ini merupakan faktor
penting dalam disain susunan rangkaian pipa bor dan digunakan karena jumlah
dan tipe pemakaian sebelumnya akan mempengaruhi kekuatan drill pipe.
4.5.2. Bottom Hole Assembly (BHA)
Peralatan BHA pada pemboran horisontal dapat dibedakan menjadi tiga
bagian, yaitu:
1.

Motor Bottom Hole Assembly


Motor bottom hole ini merupakan bagian dari motor penyediaan tenaga yang

digunakan untuk menggerakan bit.


2.

Rotary Bottom Hole Assembly


Rangkaian drill string akan digerakkan oleh rotary table atau tenaga swivel

pada permukaan. Teknik pemboran dengan rotary BHA tergolong teknik yang
konvensional dalam aplikasinya pada sumur horisontal. Akan tetapi pada bagian
tertentu dalam pemboran horisontal masih diperlukan.
3.

Steerable Bottom Hole Assembly


Pada steerable BHA ini menggunakan bent sub, tilt sub, offset stabilizer dan

bottom hole motor.


Ketiga jenis BHA ini menggunakan MWD atau steering tool yang
dihubungkan dengan non magnetic drill collar. Prinsip pendulum, fulcrum dan
stabilisasi digunakan dalam menyusun BHA untuk semua tipe pemboran
horisontal.
BHA mempengaruhi trayektori lubang sumur. Bottom hole assembly
(BHA) terdiri dari beberapa macam komponen, yaitu:
1.

Drill Collar
Drill collar dipasang dibagian bawah dari drill string, dengan maksud untuk

memberikan berat yang cukup pada bit dalam suatu operasi pemboran. Drill colar
tidak mempunyai tool joint yang dipasangkan pada badan pipa, dinding drill collar
yang tebal memungkinkan ulir yang dipasang langsung pada dindingnya. Adapun
tipe khusus drill collar adalah ; spiral DC, Non-Magnetic, Pony DC.

112

Fluted atau Spiral DC

Sama seperti DC biasa, perbedaanya adalah di sekeliling dindingnya mempunyai


saluran spiral. Fungsi jenis ini adalah untuk mengurangi luas bidang kontak atau
sentuh antara dinding lubang bor dengan BHA, memberikan saluran untuk aliran
lumpur pemboran, serta untuk menghindari kemungkinan terjadinya wall sticking.
b Non-Magnetic DC (Monel)
Sering disebut dengan monel DC, hal ini disebabkan monel sering terbuat dari
stainless-steel. Monel ini terbuat dari 70% nikel dan 30% tembaga. Fungsi monel
adalah sebagai tempat menempatkan peralatan survey sehingga dengan memakai
monel DC akan menghasilkan informasi survey yang tidak mengalami gangguan
interferensi dari magnet bumi.
c

Pony DC

Jenis ini memiliki dimensi yang lebih pendek dari DC standar dan terbuat dari
bahan reguler atau non magnetik. Berfungsi untuk memberikan jarak tertentu
antara peralatan-peralatan pengukuran dalam monel DC dengan peralatan lainnya.
Dengan ditambahkannya pony DC maka peralatan lain dapat dipasang pada jarak
yang tepat terhadap bit.
2. Heavy Weight Drill Pipe (HWDP)
Heavy weight drill pipe adalah sejenis dengan DP biasa tetapi lebih berat dan
mempunyai bagian yang lebih tebal yang membuatnya lebih berat 2.5 kali
daripada DP standar, seperti tool joint yang berfungsi untuk menahan beban
tegangan (stress loading) atau beban puntir (torsional load). Berat HWDP berada
diantara DP standar DC, sehingga alat ini dapat berfungsi sebagai pengganti DC
pada daerah kelengkungan pada pemboran horisontal untuk memberikan beratan
pada pahat.

3. Compressive Strength Drill Pipe (CSDP)

113

Compressive strength DP adalah drill pipe yang memiliki wear knot (simpul)
yang lebih besar. DP jenis ini umumnya dibuat dari bahan non magnetik, austenid
steel untuk pemakaian instrumen near magnetic suvey dan pada lubang dimana
BUR lebih besar daripada 150/30 m. Pada lubang bor dengan BUR<150/30 m,
digunakan HWDP. Sebagai tambahan, HWDP untuk setiap 30 ft panjang,
memiliki central up set yang bersifat seperti wear knot pada CSDP. Wear knot
berfungsi untuk menjaga DP jauh dari dinding lubang bor pada daerah kurva. Hal
ini akan mengurangi friksi rotasi dan friksi longitudinal yang akan menghasilkan
less sticking. Juga dipikirkan bahwa wear knot membantu menjaga cutting tetap
dalam suspensi.

Gambar 4.12.
Drilling Tool 8)
4. Stabilizer
Stabilizer berfungsi untuk menjaga arah pemboran sesuai dengan yang
direncanakan. Teknik stabilizer yang populer adalah pendulum dan packed hole.
Teknik pendulum menggunakan berat drill collar untuk bergerak pada stabilizer
yang menjadi poros pengatur bit, sedangkan teknik packed hole adalah proses
sebaliknya, yaitu dengan menggunakan sejumlah tambahan stabilizer dengan spasi
yang berdekatan untuk mencegah efek pendulum. Adapun dua tipe dasar
stabilizer, yaitu : Fixed Location Blade dan Sleeve Stabilizer.

114

Fungsi dari stabilizer tergantung pada tipe lubang yang akan dibor, adapun
tipe lubang bor itu :
a.

Vertikal Hole
Tujuan pemasangan stabilizer adalah untuk mempertahankan drill collar agar

tetap ditengahtengah lubang bor. Dua sasaran yang hendak dicapai adalah
menurunkan kemungkinan pelengkungan string sementara dalam keadaan
compression dan memperkecil kemungkinan DC terjepit dinding.
b. Deviated hole
Penempatan stabilizer untuk membantu pengontrolan deviasi sesungguhnya
akan tergantung pada jumlah deviasi yang diinginkan, dogleg yang ditolerir dan
kondisi pemboran. Prinsip yang mendasari desain kestabilan string untuk deviated
hole adalah mengkombinasikan kekakuan dan fleksibilitas pada titik yang berbeda
pada BHA.
Keuntungan dipasangnya stabilizer adalah:
a. Menurunkan gaya pelengkungan pada drill collar.
b. Memungkinkan penggunaan WOB yang besar.
c. Menaikkan umur bit dengan jalan mengurangi goyangan pada bit.
d. Mencegah penjepitan pipa oleh dinding lubang bor.

Gambar 4.13.
Jenis Jenis Stabilizer 8)

115

5. Roller Reamer
Roller reamer terdiri dari blade stabilizer ditambah suatu seri roller yang
dibuat dari baja keras atau tungsten carbide. Disamping berfungsi sebagai
stabilizer, alat ini juga membantu mempertahankan ukuran lubang dan
menanggulangi pipe sticking yang disebabkan oleh dog leg atau key seat. Ada tiga
tipe roller reamer, yaitu :
a.

3-Point String Tipe.


Memberikan efek sehingga drill collar tetap ditengah dan menjaga lubang bor

tetap dalam ukurannya dengan menghilangkan rintangan pada dinding lubang bor.
b.

6-Point Bottom Hole Type.


Membantu memberikan kestabilan yang lebih baik dan kapasitas reaming

yang lebih besar. Membantu mencegah perubahan suatu sudut lubang pada
formasi yang lebih keras dan abrassive.
c.

3-Point Bottom Hole Type.


Digunakan antara dril bit dan bit untuk mencegah reaming pada dasar lubang

oleh bit, yaitu untuk menjaga lubang tidak melewati ukurannya.

Gambar 4.14.
Reamer 8)

116

5. Bent Sub dan Bent Housing


Bent sub memberikan suatu siku permanen pada BHA dengan tipikal sudut
sebesar 0.50 3.00 yang menghasilkan dog leg sebesar 10 60/100 ft. Dipakai
untuk menghasilkan deviasi (penyimpangan sudut dari arah vertikal) lubang bor
dan mengontrol lintasan lubang horisontal. Bent housing memiliki tipikal sudut
sebesar 0.750 1.750 yang menghasilkan dog leg 10 60/100ft.
Adjustable Bent Sub (ABS) pada (Gambar 4.15) dasarnya sama dengan fixed
bent sub, hanya perbedaaanya adalah ABS memiliki variasi ukuran bent dalam
badannya, sehingga hanya diperlukan satu bent sub untuk berbagai laju
pembentuk sudut yang diinginkan.

Gambar 4.15.
Adjustable Bent Sub dalam assembly 8)
Double-tilted universal joint (DTU) merupakan bent sub yang memiliki 1 bent
dalam housing-nya. DTU akan memperkecil eksentrik pahat untuk suatu total
sudut tilt tertentu (). Harga efektif keseluruhan sudut tilt bit DTU adalah
perbedaan antara dua sudut tilt dalam rangkaian (assembly).

117

Gambar 4.16.
Adjustable Bent Sub/Housing (ABS) 15)
Shock sub adalah alat yang ditempatkan pada bagian bawah DC untuk
mengabsorb vibrasi dan beban shock yang terjadi karena aksi cutting ketika
pemboran menembus formasi keras. Tujuan dari pemasangan shock sub adalah:
a.

Mengurangi kerusakan sambungan drill collar dan drill pipe.

b.

Mengurangi beban shock pada bit, sehingga mengurangi kecepatan


kerusakan gigi dan bearing bit.

6. Drilling Jar
Tujuan dari pemasangan drilling jar adalah untuk memberikan suatu aksi
sentakan kearah atas pada saat pipa mengalami jepitan. Suatu drilling jar terdiri
dari sliding mandrell yang ditempatkan pada drill string, mandrell dihubungkan
pada satu ujung string dan sleeve pada ujung lainnya. Jar dapat dirun pada string
dalam limit tertentu tanpa terjadi pergerakan pada mandrell.

118

Gambar 4.17.
Drilling Jar 15)
7. Downhole Drilling Motor (DHDM)
DHDM adalah motor yang digunakan untuk menggerakkan bit. Penggunaan
motor ini mempunyai keuntungan, antara lain ; mengurangi penggunaan daya di
permukaan, mengurangi ketergantungan operator terhadap karakteristik mekanis
drill string, penggunaanya relatif ekonomis dibandingkan dengan pemboran
konvensional.
Penggerak utama dari motor ini adalah aliran fluida lumpur pemboran yang
dipompakan dari permukaan menuju motor melalui drill string. Lumpur tersebut
menggerakkan motor. Berdasarkan

mekanisme motor penggeraknya, DHDM

dibagi menjadi dua jenis, yaitu ; turbine motor dan positive displacement motor
(PDM).
A. Turbine Motor
Terdiri dari rangkaian sudu-sudu yang dipasang 45 50 derajad dari arah
rotasi. Sudu-sudu tersebut menghasilkan

gaya centrifugal hasil dari energi

mekanik fluida. Karena diameter turbin cukup kecil, motor harus berputar dengan
kecepatan tinggi, sehingga motor ini cocok untuk dipasang dengan diamond bit.

119

Gambar 4.18.
Down Hole Motor Turbodrill 21)
B. Positive Displacement Motor
PDM digerakkan oleh pompa moineau dengan rotor berbentuk helicoidal yang
berperan sebagai rotor tersekat di dalam stator. Jika fluida dialirkan, rotor akan
berputar untuk memberikan jalan kepada fluida untuk mengalir. Rotor bergerak
karena ada perbedaan tekanan di dalam motor yang dihasilkan oleh lumpur.

Gambar 4.19.
Sperry Drill PDM 21)
8. Steerable System

120

Steerable system

adalah sistem pemboran yang dapat dikontrol arah

pemborannya secara langsung ketika melakukan pemboran. Sistem ini meliputi


bit, bent-housing, DHDM, MWD, dan stabilizer yang sudah merupakan
kombinasi dari BHA. Pemboran dengan steerable system dapat menggunakan
dua cara yaitu ; Sliding Mode, Rotary Mode.
Sliding mode adalah membor dengan menggunakan DHDM sebagai
penggerak bit. Cara ini dilakukan jika akan melakukan perubahan arah pemboran.
Rotary mode adalah membor dengan menggunakan DHDM dan rotary table,
untuk menggerakkan bit. Cara ini dilakukan jika akan membor lubang dengan
arah tidak berubah.
9. Bit
Bit standar tricone dan PDC (polycristaline diamond compact) umum dipakai
pada sumur-sumur horisontal (Gambar 4.20.). Bit PDC menguntungkan untuk
sumur horisontal karena memiliki usia lebih panjang, menjadikannya lebih
ekonomis pada formasi shale. Meskipun demikian, ke-brittle-annya (keras tapi
mudah pecah) membuatnya kurang cocok pada formasi yang lebih keras
(berpasir). Bit PDC juga atraktif untuk dipakai karena kurang memiliki bagian
yang berputar (bergerak ), sehinggga menghilangkan resiko untuk hilang cone
(kerucut). Karena PDC cenderung untuk menghasilkan torsi reaktif yang tinggi
pada PDM, maka bit ini akan mudah terpengaruh untuk melenceng lintasan dari
arah setting tool face yang direncanakan, yang tejadi lebih cepat daripada
memakai tricone bit. Bit roller cone memiliki kecenderungan untuk walking,
biasanya ke arah kanan, arah dari rotasi rangkaian pipa. PDC bit dengan panjang
short-gauge pada low speed rotary cenderung untuk membor lurus (straight) atau
berjalan (walk) ke kanan. PDC bit long-lauge dengan kecepatan tinggi rotary telah
diketahui cenderung untuk berjalan (walk) ke kiri. Alasan mengenai
kecenderungan-kecenderungan ini tidak benar-benar dapat dipahami.

121

Bit rolling-cone sering dikombinasikan dengan motor kecepatan rendah


dan menengah, contoh untuk rotary speed sebesar kurang dari 200 rpm.

Gambar 4.20.
Bit Polycristalline Diamond Compact (PDC)15)

4.5.3. BHA Berdasarkan Tipe Pemboran Horisontal


Berdasarkan empat tipe pemboran horisontal, maka harus dipilih bottom
hole assembly (BHA) yang tepat untuk masingmasing tipe pemboran. Bottom
hole assembly berdasarkan tipe pemboran horisontal, yaitu:
4.5.3.1. BHA Untuk Long Radius System
Pada sistem ini peralatan yang digunakan adalah rotary assembly, tetapi
untuk bagian pertambahan sudut dibor dengan steerable motor agar pengontrolan
arahnya dapat dideteksi dengan baik dan didapat hasil lengkungan yang baik.
Steerable motor ini adalah bent housing motor yang diputar untuk arah vertikal
atau berarah pada pemboran horisontal.

122

Gambar 4.21.
Susunan BHA Untuk Tipe Long Radius System15)
Sistem peralatan pemboran horisontal tipe long radius system terdiri dari
orientation assembly, flexible drive pipe dan stabilized straight assembly
(Gambar 4.21.). Orientation assembly berupa whipstock dengan kemiringan 7
9 yang dipasang pada lokasi KOP. Curve assembly dan flexible drive pipe
merupakan peralatan utama dalam pembelokan lubang.
Curve assembly mencakup kerangka luar yang tidak berputar dan mudah
melengkung, sedangkan flexible drive pipe menghubungkan bagian vertikal yang
berputar dengan curve assembly dan untuk peralatan pembentukan sudut pada
sumur long radius digunakan 1 2 bent subs yang dipasang diatas motor dan
untuk mempertahankan sudut digunakan string stabilizer.

123

4.5.3.2. BHA Untuk Medium Radius System


Bottom hole assembly pada pemboran horisontal tipe medium radius
system terdiri dari heavy weght drill pipe (HWDP), spiral drill collar, compressive
service drill pipe, MWD dan experiment tool. (Gambar 4.22.). HWDP berukuran
3 yang berada pada bagian vertikal dapat dijadikan sebagai cadangan beban
untuk WOB.

Gambar 4.22.
ARCO Medium Radius System15)
Bagian pembentukan sudut yang besar (250 1000 ft) pada sumur jenis
ini umumnya dibor dengan menggunakan motor yang terdiri dari bent subs, bent
housing dan stabilizer. Dan pada bagian horisontal dibor dengan menggunakan
steerable motor atau double titled UJoint motor.
Peralatan MWD, kecepatan pemboran serta roller bit digunakan dalam
memperbesar diameter lubang (5 12 ). Untuk membuat lubang sumur
jenis ini digunakan HWDP atau CSDP (compressive service drill pipe) untuk
menghindari problem pelengkungan pipa (pipe buckling problems) dan untuk
mendapatkan beban pada pahat.

124

CSDP berukuran 3 dan 2 merupakan drill pipe khusus yang


dirancang flexible dan tahan dalam kondisi kompresi, dipasang pada bagian
pertambahan sudut dan horisontal. Agar tidak terjadi kontak yang berlebihan
dengan dinding lubang, pada CSDP dipasang contack pad yang berukuran sama
dengan tool joint dengan posisi beraturan. Pada CSDP 3 dipasang dua pad
dengan jarak 10 ft, sedangkan pada CSDP 2 dipasang 3 pad dengan jarak 7
ft. Bagian pembentukan sudut yang kecil (3.5 5.5 ft) umumnya dibor dengan
menggunakan slick assembly yang menggunakan high speed double bent motor
dengan pada atau stabilizer untuk menekan peralatan ke arah yang diinginkan.
4.5.3.3.

BHA Untuk Short Radius System


Eastmen Christensen telah mengembangkan short radius system (4060

ft), yang berfungsi untuk mengebor 8001500 ft pada bagian horisontal. Bottom
hole assembly pada sumur horisontal tipe short radius system terdiri dari flexible
drill pipe, flexible joint drill collar, near bit stabilizer dan down hole motor
(DHM)

(Gambar

4.23.)

Untuk

sistem

pengeborannya

masih

dengan

menggunakan sistem yang lama yaitu knuckle joint. Near bit stabilizer berfungsi
sebagai penumpu yang dapat menghasilkan efek fulcrum sehingga bit dapat
diarahkan sesuai dengan lintasan kurva yang diharapkan. untuk pembentukan
sudut awal digunakan whipstock.

Gambar 4.23.
ShortRadius Angle Assembly15)

125

4.5.3.4. BHA Untuk Ultrashort Radius Radial System (USRRS)


Pada sumur horisontal tipe USRRS diperlukan ruangan dibawah tanah
pada lubang bor yang berfungsi untuk menempatkan peralatan pembelok (under
reamed zone), biasanya digunakan whipstock assembly sebagai alat pembelok
(lihat Gambar 4.24.). Mekanisme yang digunakan berupa drill string beserta bit
bergerak kebawah dan dibelokkan oleh whipstock hingga mengarah ke horisontal.
Daya penembusan kedalam batuan berasal dari pancaran fluida berekanan tinggi
yang dihasilkan oleh jet bit (10.000 psi yang digunakan untuk mengebor 100
200 ft pada bagian horisontal untuk material unconsolidated sand.

Gambar 4.24.
Penampang Lubang Bor USRRS15)
4.6. Monitoring Dan Survey

126

Monitoring diperlukan untuk mengetahui ketepatan dari peralatan


pemboran sesuai dengan perencanaan lintasan yang telah dibuat sebelumnya,
dengan demikian akan diketahui bila terjadi penyimpangan arah. Hal ini
memungkinkan untuk dilakukan koreksi sehingga lintasan tetap terjaga.
4.6.1. Measurement While Drilling (MWD)
Measurement While Drilling (MWD) merupakan suatu temuan baru
dibidang teknologi pemboran, khususnya dalam pengontrolan arah dan
kemiringan lubang bor. Peralatan MWD ini lebih canggih dibandingkan dengan
peralatan survey konvensional seperti single shot dan multi shot karena dapat
mengetahui orientasi drill string di dalam lubang bor dan mengidentifikasi
parameter-parameter bawah permukaan lainnya selama operasi pemboran
berlangsung.
4.6.1.1. Pengertian dan Kegunaan Peralatan MWD
Measurement While Drilling (MWD) adalah suatu sistem pengukuran data
lubang bor yang diletakkan di dekat pahat dan mengirimkan data tersebut ke
permukaan secara langsung (real time) ketika proses pengeboran sedang
berlangsung. Peralatan ini dikembangkan oleh The Analyst Schlumberger,
dipasang dalam suatu non magnetic drill collar dekat pahat. Dilengkapi dengan
turbin alternator yang akan berputar dan menghasilkan arus listrik apabila dilalui
aliran lumpur. Informasi sekitar pahat akan dikirimkan ke permukaan melalui
kolom

lumpur

yang

ada

di

dalam

rangkaian

pengeboran

sebagai

gelombang tekanan modulasi (modulated pressure wave). Sinyal akan dideteksi


oleh sensor tekanan yang dipasang pada pipa tegak (stand pipe), untuk diteruskan
ke komputer.
Data yang diukur berupa data geologi dan data teknis lubang bor
(tergantung dari susunan sensor yang dipasang pada peralatan bawah tanah), yang
meliputi :

a. Formation Radioactivity (Gamma Ray)

127

Diukur dengan bantuan ruggedized scintillation detector setiap 27 detik pada


pengeboran biasa dan 54 detik dengan downhole motor.
b. Formation Resistivity (Short Normal)
Dengan memasang electrode short normal 16 inci dan mengukur setiap 27
detik.
c. Annular Temperature
Sensor yang dipasang di bagian luar MWD akan mengukur suhu lumpur yang
melalui sensor tersebut setiap 54 detik.
d. Downhole Weight on Bit (DWOB)
Mengukur gaya aksial yang terjadi pada pahat. Hasil pengukuran dikirimkan
setiap 27 detik dan dapat diperbandingkan dengan beban pahat di permukaan
(Surface Weight on Bit = SWOB).
e. Borehole Deviation / Azimuth
Kemiringan dan arah lubang bor dapat diukur dengan sistem magnetometer
dan accelerometer setiap saat selama aliran lumpur berlangsung.
f. Tool Face Angle
Arah dari bent-sub dapat diketahui dengan magnetometer dan accelerometer.
Pemakaian MWD dimulai sekitar tahun 1980 di Teluk Mexico dan Laut Utara,
sedangkan di Indonesia pada tahun 1986 oleh Atlantic Richfield Indonesia
Inc. dengan memanfaatkan pelayanan dari The Analyst Schlumberger.
4.6.1.2. Jenis-Jenis Peralatan MWD
Berdasarkan fungsinya, peralatan MWD dibedakan menjadi dua, yaitu :
a. Jenis MWD Rotary (Rotary Drilling Mode)
Peralatan jenis ini dapat digunakan pada pengeboran biasa dan pengeboran
dengan down motor tanpa diperlukan pengarahan lubang bor. Dari perekaman,
alat ini akan menghasilkan data :
1

formation radiactivity

formation resistivity

suhu annulus (annular temperatur)

torsi di pahat (downhole torque)

128

beban pahat di dasar (downhole weight on bit)

sudut kemiringan lubang (hole deviation)

arah lubang (azimuth)

b. Jenis Tool Face (Tool Face Mode).


Peralatan jenis ini dipergunakan apabila pengarahan alat pembelok (deflection
tool/tool face) harus dilakukan terus menerus. Bent sub dipasang diatas down hole
motor, dibawah MWD. Pada penggunaan peralatan ini, rangkaian pengeboran
tidak diputar untuk mencegah kesalahan pengarahan alat pembelok. Rekaman alat
ini akan menghasilkan data :
1

formation radioactivity

magnetic tool face angle

gravity tool face angle

downhole weight on bit

arah lubang (azimuth)


Untuk sudut kemiringan sampai dengan 5 perekaman menggunakan

magnetic tool face, sedangkan untuk sudut kemiringan diatas 5 digunakan gravity
tool face.

Gambar 4.25.
Skematik Sistem MWD 15)
4.6.2. Peralatan Survey

129

Selama operasi pemboran setiap mencapai titik-titik kedalaman tertentu,


kita

akan mengukur sudut kemiringan dan sudut arah lubang bor. Dari

pengukuran ini dapat diketahui penyimpangan sudut dari sasaran yang


direncanakan sehingga dari setiap titik pengukuran ini kita dapat mengoreksi
penyimpangan dan mengarahkan kembali kesasaran semula.
Seperti terlihat pada Gambar 4.26., peralatan survey ini terbagi atas dua macam,
yaitu :
1.

Single shot.

2.

Multi shot.

A. Single Shot
Merupakan peralatan survey yang hanya dapat mencatat sekali dalam
sekali pengukuran ke dalam. Prinsip kerjanya sama dengan peralatan multi shot.

Gambar 4.26.
Contoh Alat Survey Dan Prinsip Kerjanya 21)
B.

Multi Shot
Peralatan ini dapat mencatat berkali-kali selama sekali pengukuran. Prinsip

kerjanya adalah sebagai berikut. Sebuah kompas dan unit pencatat sudut yang
berbentuk cakram dipotret bersama-sama oleh sebuah kamera. Hasil pemotretan

130

ini menghasilkan penyimpangan dari vertikal, karena adanya fluida yang bebas
bergerak, sedang arah dicatat pada unit pencatat. Unit terdiri dari tiga macam,
yaitu : 0 120, 10 200, dan 15 900.
Sebagai contoh pembacaan lihat Gambar 4.27. (ini adalah contoh alat
pencatat unit 0 12). Dari gambar ini dapat dibaca :
Sudut kemiringan lubang bor = 5 / 220
Sudut arah lubang bor

= N 42 0E

Gambar 4.27.
Cara Pembacaan Hasil Pengukuran Alat Survey 21)
4.6.3. Metode Survey
Setelah drilling planning dibuat dan telah dilaksanakan, maka dalam
pengoperasiannya setiap kedalaman tertentu dilakukan pengukuran sudut
kemiringan dan arah luabang bor.
Bila titik-titik survey tersebut terjadi penyimpangan maka lubang bor
diarahkan kembali ke arah yang telah ditetapkan. Beberapa metode yang dapat
menentukan koordinat titik survey tersebut. Dalam perhitungannya didasarkan
pengukuran ke dalam sumur, perubahan sudut arah dicatat oleh alat survey.
Metode-metode perhitungan tersebut adalah :
4.6.3.1. Metoda Tangensial

131

Prinsip dari metode ini adalah menggunakan sudut inklinasi dan azimuth
dari titik awal interval untuk menghitung vertical depth, daparture, dan posisi.
Prinsip dari metode tangential tersebut ditunjukkan Gambar 4.28.
VD = MD cos I2 ..........................................................................(4-1)
D

= MD sin I2 ...........................................................................(4-2)

= D sin A2 = MD sin I2 sin A2..............................................(4-3)

= D cos A2 = MD sin I2 cos A2 ...........................................(4-4)

Keterangan :
MD = pertambahan measured depth.
VD = pertambahan TVD.
D

= pertambahan departure.

= pertambahan koordinat arah utara.

= pertambahan koordinat arah selatan.

Gambar 4.28.
Metoda Tangensial 21)
4.6.3.2. Metoda Balanced Tangential
Metode ini membagi dua interval dimana untuk bagian atas interval
digunakan sudut inklinasi dan azimuth pada titik awal interval dan untuk bagian
bawah interval digunakan sudut inklinasi dan azimuth pada titik akhir interval.
Prinsip dari metode ini ditunjukkan pada Gambar 4.29.

132

D1

= ( MD/2) sin I1...................................................................(4-5)

D2

= ( MD/2) sin I2...................................................................(4-6)

= D1 + D2 = MD/2 (sin I1 + sin I2).................................(4-7)

VD1

= ( MD/2) cos I1 ..................................................................(4-8)

VD2

= ( MD/2) cos I2 ..................................................................(4-9)

VD

= VD1 + VD2 = MD/2 (cos I1 + cos I2).........................(4-10)

= N1 + N2 = D1 cos A1 + D2 cos A2
= MD/2 (sin I1 cos A1 + sin I2 cos A2) .............................(4-11)

= E1 + E2 = D1 sin A1 + D2 sin A2
= MD/2 (sin I1 Sin A1 + sin I2 sin A2)...............................(4-12)

Gambar 4.29.
Metoda Balanced Tangential 21)
4.6.3.3. Metoda Angle Averaging
Prinsip dari metode ini adalah menggunakan rata-rata sudut inklinasi dan
rata-rata sudut azimuth dalam menghitung vertical depth, departure dan posisi.
Perhitungan dengan metode ini hampir sama dengan metoda tangential methode.
D

= MD sin (I1 + I2)/2 ........................................................(4-13)

VD = MD cos (I1 + I2)/2 ............................................................(4-14)


E

= MD sin (I1 + I2)/2 + cos (I1 + I2)/2 ...................................(4-15)

= MD sin (I1 + I2)/2 + cos (I1 + I2)/2 ...................................(4-16)


133

4.6.3.4. Metoda Radius Of Curvature


Metode ini menganggap bahwa lintasan yang melalui dua stasiun
berbentuk kurva yang mempengaruhi radius of curvature tertentu. Prinsi
perhitungan dengan metode ini ditunjukkan olah Gambar 4.30. dan dapat
dilakukan perhitungan dengan persamaan berikut ini :
VD =

360MD
sin I 2 sin I1 .................................................(4-17)
2 I 2 I1

360MD
cos I1 cos I 2 .................................................(4-18)
2 I 2 I1

360 2 MD cos I1 cos I 2 sin I 2 sin I1


4 2 A2 A1 I 2 I1

........................(4-19)

Gambar 4.30.
Metoda Radius Of Curvature 21)
4.6.3.5. Metoda Minimum of Curvature
Persamaan ini hampir sama dengan persamaan pada metode balanced
tangential, kecuali data-data surveynya dikalikan dengan Rf.
Maka persamaannya menjadi :
RF

2
DL
tan
...................................................................(4-20)
DL
2

134

Keterangan :
DL

= dog leg angle

Cos DL

= cos (I2 I1) sin I1 x sin I2 (1 cos(A2 A1)

VD

= MD/2 (cos I1 + cos I2)RF ...........................................(4-21)

= MD/2 (sinI1 cos A1 + sin I2 cos A2)RF........................(4-22)

= MD/2 (sin I1 sin A1 + sin I2 sin A2)RF........................(4-23)

4.6.3.6. Metoda Mercury


Metode ini merupakan perbaikan dari metod balanced tangential dengan
memasukan faktor-faktor koreksi panjang dari alat survey yang dipergunakan.
Prinsip kerja metoda ini ditunjukkan oleh Gambar 4.31.
MD STL
cos A 2 cos A1 STL cos A 2 ..........................(4-24)
2

VD =

MD STL
sin I 2 cos A2 sin I1 cos A1 STL sin I 2 cos A2 (4-25)
2

N =

MD STL
sin I 2 cos A2 sin I1 cos A1 STL sin I 2 cos A2 .(42

26)

Gambar 4.31.
Metoda Mercury 21)
4.7.

Perencanaan Target Lintasan Pemboran Multilateral


135

Sebelum melakukan pemboran multilateral, terlebih dahulu harus dibuat


rencana pengeboran (drilling planning), yang menyangkut

masalah-masalah

desain pembelokan.
Desain pembelokan merupakan proses perencanaan penentuan arah atau
bidang

bersudut

tinggi untuk mencapai target yang direncanakan. Dalam

pelaksanaan pemboran, pengontrolan terhadap arah lintasan merupakan hal yang


menentukan keberhasilan

pencapaian target. Desain pembelokan bertujuan

untuk :
1.

Menghindari terjadinya problem-problem pada operasi pemboran.

2.

Meminimalkan

terjadinya

pergeseran

akhir

pembelokan

(end

of

curve/EOC).
3.

Toleransi terhadap penyimpangan terget kecil.

4.

Toleransi terhadap bebagai peralatan produksi dan peralatan penunjang


lainnya.
Langkah

awal

dari

perencanaan

pemboran

multilateral

adalah

merencanakan lintasan pemboran atau target pemboran. Desain pembelokan


berisi rencana dari berbagai lintasan yang akan dibor dan secara ekonomis
menguntungkan.
Lubang bor pada pemboran multilateral dibagi menjadi tiga bagian, yaitu :
1.

Bagian lubang vertikal.

2.

Bagian penambahan sudut dan kemiringan sampai kedalaman target.

3.

Bagian pemboran horisontal.


Pada perencanaan masing-masing bagian digambarkan dalam kondisi ideal

sesuai dengan sudut arah dan besar laju pertambahan sudut yang diinginkan.
Dalam penggambaran tersebut ditunjukkan posisi KOP (kick of point), arah
target, besar BUR (build up rate), proses pelubangan casing (milling window),
panjang bagian horisontal, lumpur, ukuran dan kedalaman casing, serta
penyemenan. Untuk perencanaan dan hidrolika lumpur, perencanaan casing serta
penyemenannya akan dibahas pada bagian bab tersendiri.

136

Penggambaran bagian pertambahan sudut dilakukan dengan metode radius


of curvature. Metode ini menganggap segmen-segmen lubang bor berupa busur
lingkaran yang menyinggung dua titik survey yang mempunyai sudut kemiringan
tertentu. Sedangkan pada penggambaran bagian lubang tanpa pertambahan sudut
digunakan metode tangensial.
Interval perhitungan disesuaikan dengan satuan BUR, yaitu o/100 ft. Hasil
perhitungan tiap-tiap bagian lubang digambarkan dalam bentuk proyeksi vertikal
dan horisontal yang selanjutnya untuk dijadikan perbandingan data survey operasi
pemboran di lapangan.
Masalah utama dalam pemboran multilateral berhubungan erat dengan
efek gravitasi, friksi, pengangkatan cutting pada bagian pertambahan sudut, dan
pada bagian horisontal yang menimbulkan kesulitan pada pembebanan dan
pergerakan di dalam lubang, serta pembersihan lubang bor.
4.7.1. Penentuan Lokasi Kick Of Point (KOP)
Titik awal pembelokan (KOP) adalah titik dimana dilakukan pertambahan
sudut pada arah tertentu setelah pemboran tegak mencapai suatu kedalaman.
Penentuan lokasi KOP dibatasi oleh kedalaman target yang harus dicapai,
kemampuan peralatan dalam membentuk bagian pertambahan sudut serta kondisi
formasi yang dipilih sebagai landasan untuk kedudukan KOP.
4.7.1.1. Kondisi Lokasi KOP
Batasan lain yang perlu diperhatikan dalam penentuan lokasi KOP adalah
kondisi lokasi itu sendri. Sedapat mungkin lokasi KOP memenuhi kriteria sebagai
berikut :
1.

KOP tidak terletak pada zona lunak, zona rekah, formasi dengan
kemiringan tinggi, zona perubahan lithologi dan kekerasan, zona loss gas,
zona pembesaran lubang, dan zona swelling, agar tidak menyulitkan dalam
pembentukan sudut arah kemiringan.

2.

KOP terletak pada jarak yang cukup di bawah casing shoe untuk
menghindari terjadinya gesekan.

137

3.

Pada pemboran dengan sistem cluster, KOP suatu sumur tidak terlalu
dekat dengan sumur lain, sehingga tidak terjadi gangguan logam terhadap
hasil survey sumur baru.
Ketiga batasan di atas saling terkait satu sama lain, sehingga bila salah satu

batasan tidak memenuhi, maka batasan tersebut dijadikan patokan untuk dipenuhi
oleh batasan lainnya dalam penentuan lokasi KOP.
4.7.1.2. Kedalaman Dan Target
Kedalaman terget yang harus dicapai, dalam hal ini adalah kedalaman
titik awal bagian horisontal yang berpengaruh pada penentuan lokasi KOP dan
berhubungan dengan besar BUR (build up rate) yang dapat dilakukan. Target
yang dalam memungkinkan untuk memilih BUR yang relatif kecil. Sebaliknya
target yang dangkal memerlukan BUR yang lebih besar. Tabel IV-4.
menunjukkan hasil perhitungan hasil perhitungan jarak KOP dan jarak pemboran
atau MD (measure depth) yang diperlukan untuk berbagai laju pertambahan sudut
konstant.
Tabel IV-4.
Perhitungan Jarak KOP Target Dan Jarak Pemboran (MD)
BUR
(o/100 ft)

Jarak KOP Target


(TVD = H, ft)

Jarak Pemboran
(MD, ft)

2,0
3,0
4,0
4,5
5,0
6,0
6,5
7,0
7,5
7,5
15,0
20,0
200,0

2864,79
1909,86
1432,39
1273,24
1145,61
1041,74
954,93
881,47
818,51
763,94
381,97
286,48
28,65

4500,00
3000,00
2250,00
2000,00
1800,00
1636,36
1500,00
1384,62
1285,71
1200,00
600,00
450,00
45,00

138

Dari Tabel IV-4 untuk target yang paling dalam dipilih lokasi KOP yang
sesuai dengan BUR yang relatif kecil, tetapi target yang dangkal misalnya seperti
450,00 ft diperlukan BUR yang relatif besar, yaitu 20 o/100 ft. Namun sekarang
telah dilakukan usaha untuk mendapatkan lubang horisontal pada target yang
dangkal dengan BUR kecil.
4.7.1.3. Kemampuan Peralatan
Kemampuan peralatan yang tersedia dalam membentuk BUR berpengaruh
pada penentuan lokasi KOP. BUR yang besar memerlukan konfigurasi drill string
dan peralatan khusus. Peralatan pemboran long radius dapat digunakan pola BUR
40 50 ft. Pemboran dengan BUR lebih besar mengalami kesulitan

dalam

mengontrol sudut arah di samping adanya batasan casing yang akan digunakan,
karena lebih murah dan mudah didapatkan .
4.7.2. Profil Lintasan Sumur Horisontal
Langkah pertama dalam perencanaan beberapa pemboran sumur horisontal
adalah mendesain lintasan lubang sumur sampai memotong target yang ada.
Disain awal sebaiknya mengusulkan beberapa tipe atau variasi tipe lintasan yang
dapat dibor secara ekonomis, kedua adalah rencana sebaiknya meliputi efek
geologi pada BHA yang akan dipakai dan faktor lain yang dapat mempengaruhi
akhir trayek lubang sumur.
Adanya bagian pertambahan suatu sudut menimbulkan persoalan dalam
pemboran, masalah yang timbul berhubungan erat dengan efek friksi, gravitasi
dan pengangkatan cuting serta karakteristik formasi yang akan ditembus ditambah
dengan kegagalan mekanis peralatan yang digunakan dalam pemboran
berlangsung.
Dimensi kurva kelengkungan dapat dihitung dari hubungan geometri garis
lurus dan lingkaran. Untuk kurva kelengkungan simple tangent dimana kita
bermaksud untuk menjaga peralatan permukaan bent housing motor menekankan
dan memaksimalkan laju pertambahan sudut dari alat. Lintasan dapat
digambarkan sebagai lingkaran pada rencana vertikal.

139

Penggambaran bagian pertambahan sudut dilakukan dengan metode radius


of curvature. Metode ini menganggap segmen-segmen lubang bor berupa suatu
lingkaran yang menyinggung dua titik survey yang mempunyai titik sudut
kemiringan tertentu. Perumusan yang digunakan selama perencanaan adalah
sebagai berikut :
R

5730
...........................................................................................(4-27)
B

MD

100(1 2 )
.............................................................................(4-28)
B

TVD = R[Sin2 - Sin1] ......................................................................(4-29)


H = R [Cos1 - Cos2] .........................................................................(4-30)
Keterangan :
B

= build rate, deg/100 ft

= build radius, ft

TVD = ketinggian vertikal, ft


H

= displacemen, ft

MD = panjang lintasan lubang bor, ft


1

= inklinasi awal lubang bor, deg

= inklinasi akhir lubang bor, deg

Sedangkan pada penggambaran bagian lubang tanpa pertambahan sudut


digunakan metode tangensial dengan perumusan :
TVD

= MDCos .............................................................................(4-31)

= MDSin ...............................................................................(4-32)

Interval perhitungan disesuaikan dengan laju pertambahan sudut, yaitu 100


ft. Hasil perhitungan tiap bagian lubang digambarkan dalam bentuk proyeksi
vertikal dan horisontal, yang selanjutnya dijadikan pembanding hasil perhitungan
data survey operasi pemboran dilapangan.
Ada lima tipe lintasan pemboran pada bagian horisontal yang digunakan
dalam praktek pemboran multilateral yang disesuaikan dengan kondisi
reservoarnya, yaitu :

140

1.

Single Build Curve.

2.

Simple Tangent Build Curve.

3.

Ideal Build Curve.

4.

Complex Tangent Build Curve.

5.

End Build Curve.

4.7.2.1. Single Build Curve


Secara ideal, tipe ini mempunyai satu pelengkungan dengan pertambahan
sudut yang konstant hingga mencapai target KOP hingga EOC (displacement end
of curvature), yang ditunjukkan pada Gambar 4.32. Radius pelengkungan dapat
dihitung dengan persamaan berikut :
R

5730
............................................................................................(4-33)
B

Keterangan :
R = radius, ft
B = build rate, deg/100

R1

H
Gambar 4.32.
Diagram Single Build Curve 21)

4.7.2.2. Simple Tangent Build Curve


141

Desain build curve yang lama dan luas digunakan adalah simple tangent
build curve. Simple tangent build curve membagi kelengkungan dalam dua bagian
yang dipisahkan oleh perubahan interval garis singgung lurus. Anggapan secara
umum yang kedua adalah bagian build curve akan dibor dengan peralatan motor
pembentuk sudut dan laju pertambahan sudut yang kedua juga sama dengan laju
pertambahan sudut saat pemboran tahap lengkungan pertama.
Konsep simple tangent build curve berasal dari penelitian bahwa
pembentuk sudut akan memberikan perlakuan kelengkungan yang konsisten pada
sumur di area khusus dimana penampakannya sangat berarti diantara sumursumur dengan formasi target yang berbeda atau pada daerah lainnya. Dengan
desain ini operator menggunakan penelitian penambahan lengkungan pada
lengkungan pertama untuk menghitung besarnya lengkungan kedua dan panjang
interval target yang diperlukan serta kedalaman KOP yang kedua. Pengurangan
kesalahan pada akhir kurva untuk mencapai target bedanya relatif kecil antara
sebenarnya dengan perkiraan pada lengkungan kedua. Teknik ini ternyata berhasil,
pentingnya KOP dan rencana kurva kelengkungan didesain menggunakan laju
kelengkungan sekecil mungkin untuk memilih peralatan motor pembentuk sudut.
Keputusan yang diperlukan desainer adalah laju lengkungan, interval
sudut tangen dan panjang interval tangen. Desain laju kelengkungan tidak boleh
lebih besar dari minimum laju kelengkungan yang diharapkan untuk memilih
motor pembentuk sudut. Jika laju pertambahan sebenarnya dilapangan melebihi
laju laju minimum yang direncanakan maka panjang interval target dirubah
sehingga kurva kelengkungan kedua itu mencapai target dan kelengkungannya
sama dengan laju pertama. Batas kesalahan untuk mencapai target ini berbeda
antara kelengkungan ke dua sebenarnya dengan perubahan kelengkungan kedua
yang direncanakan.
Simple Tangent Build Curve adalah tipe lintasan atau perlengkapan yang
terdiri dari tiga bagian seperti ditunjukkan pada Gambar 4.33. yaitu :
1.

Lintasan pertama, dimulai dari KOP dengan sudut tetap, kemudian


dilanjutkan pada tahap kedua.

142

2.

Lintasan kedua, bagian tangensial yang merupakan lanjutan dari lintasan


pertama dengan sudut inklinasi yang konstant.

3.

Lintasan ketiga, merupakan kelanjutan dari lintasan kedua dengan sudut


yang tetap. Pada umumnya lintasan ketiga dan pertama mempunyai
pertambahan sudut (build up rate) yang tetap.

R1
V
R2
H
Gambar 4.33.
Diagram Simple Tangent Build Curve 21)

4.7.2.3. Complex Tangent Build Curve


Complex tangent build curve memberikan logika untuk langkah
selanjutnya dalam pengontrolan kecepatan pencapaian TVD target yang kecil.
Untuk desain build curve yang menggunakan interval kelengkungan pertama
untuk membuat tingkat performance motor pembuat sudut yang dipilih untuk
pekerjaan dengan metode simple tangent. Bagaimanapun penggunaan lengkungan
pertama ini pada pemilihan KOP untuk build curve kedua. Konsepnya adalah
menggunakan desain laju yang lebih rendah daripada yang sesungguhnya pada
lubang diatasnya (sebelumnya).
Desain complek tangent build curve tidak bermaksud membuat lintasan
lubang yang lurus akan tetapi memberikan pemboran dengan kemampuan
mengatur laju lengkungan baik ke atas atau ke bawah saat pemboran
kelengkungan kedua. Perbandingan contoh metode tipe ini dengan tipe desain

143

simple tangen menunjukkan atau memperlihatkan keuntungan dan kerugian yang


sama. Kerugian yang paling besar pada desain ini adalah bahwa panjang, tinggi
dan displacement (panjang horisontal) diperbesar sebesar 615 ft. tingginya
diperbesar dari 168 ft menjadi 206 ft dan panjang displacemen diperbesar dari 460
ft menjadi 567 ft. prinsip keuntungan desain ini adalah tinggi aktual kurva
kelengkungan kedua dapat dirubah naik atau turun. Perubahan vertikal
maksimumnya adalah sebesar 36 ft ke atas jika perubahannya diketahui pada saat
permulaan lengkungan kurva kedua ini akan memberikan perubahan tinggi
maksimum sebesar 18 % dari tinggi awal. Interval belok kelengkungan juga
mempunyai total lengkungan yang lebih besar daripada lengkungan desain simple
tangent meskipun kenaikkannya tidak besar. Sebagai contoh kasus ini adalah total
dog leg pada kelengkungan hanya 10 % lebih besar daripada untuk menyelesaikan
desain simple tangent.
Desain ini paling besar diterapkan untuk sumur horisontal yang dibor pada
target struktur. Sangat berguna ketika posisi akhir target ditetapkan oleh formasi
atas yang lokasinya pada lengkungan kedua. Meskipun tidak dapat membuat
kepastian hubungan yang luas. Ukuran perubahannya sangat berarti sebagai
contoh pada kasus desain kelengkungan adalah sebesar 6.5/100 ft. kita akan
mencapai 70 saat kita berada 53 ft diatas target horisontal. Pada point itu
memungkinkan untuk mencapai target horisontal dengan maksimum build rate
8/100 ft. pada tinggi vertikal hanya 43 ft pembelokan lurus oleh peralatan
permukaan akan mengijinkan perubahan 10 ft vertikal hanya dari 53 ft di atas
target. Ini memungkinkan juga untuk mencapai ke bawah target oleh adanya
peningkatan sudut peralatan permukaan.
Complex tangent build curve memberikan pertukaran antara kecepatan
TVD target dengan posisi dan arah target. Perhitungan memperlihatkan pengaruh
pertukaran dengan menggunakan desain ini adalah yang paling effektif. Desain
memerlukan membuat latitud yang lebih besar pada akhir displacement curve dan
arah untuk memaksimalkan pengontrolan target vertikal.
Desain ini juga merupakan suatu cara pembentukan bagian pertambahan
sudut yang hampir sama dengan metode simple tangent build curve, tetapi pada
144

tipe ini laju pertambahan sudut dan jari-jari lengkungan lubang bor fasa pertama
dan kedua besarnya berbeda.
Dalam merubah BUR dari suatu alat BHA yang mempunyai BUR tertentu
dapat dilakukan dengan cara memutar pipa pemboran kekiri atau kekanan yang
biasa disebut dengan tool face angle (). Besarnya tool face angle tergantung
dari besarnya build rate total (Bt) dan build rate yang direncanakan (Bv), seperti
dalam persamaan berikut:
Bv
ArcCos
...............................................................................(4-34)
Bt

Akibat adanya perputaran alat maka akan diperoleh suatu perubahan


azimut (Az) dengan besarnya dog leg (DL) yang lebih besar dari pertambahan
sudut inklinasi.
DL

Bt
................................................................................(4-35)
1
Bv 2

CosDL Cos1 Cos 2


..............................................(4-36)
Az ArcCos
Sin1 Sin 2

Keterangan :
DL = dog leg yang terbentuk, deg
1 = sudut inklinasi awal, deg
2 = sudut inklinasi akhir, deg
Az = azimut yang terbentuk, deg

145

R1
V
R2
H
Gambar 4.34.
Diagram Complex Tangent Build Curve 21)
4.7.2.4. Ideal Build Curve
Merupakan complex tangent build curve yang benar-benar tanpa interval
tangent, oleh karena itu dapat dibor dengan motor pembuat sudut tunggal kecuali
kalau dibatasi oleh umur bit. Dengan jelas ini akan memberikan metode dengan
biaya yang lebih rendah untuk pemboran build curve, ini juga akan memerlukan
bahwa diharapkan tangen performent peralatan pembuat sudut akan lebih kecil
daripada yang dapat diserap oleh perubahan sudut tool face saat pemboran build
kedua dan bagian belokan. Meskipun demikian kita tidak dapat memprediksikan
penampakan dari laju motor pembuat sudut pada sudut pertama. Sebaiknya
dipertimbangkan untuk sumur kedua dan ketiga pada suatu area.
Ideal curve adalah suatu metode pembentuk daerah pertambahan sudut
dengan menggunakan satu lengkungan yang mulus, tetapi dengan laju
pertambahan sudut dan jari-jari kelengkungan sumur yang berbeda. Gambar
4.35.

146

R1

V
R2
H
Gambar 4.35.
Diagram Ideal Build Curve 21)

4.7.2.5. End Build Curve


Adalah build rate akhir yang harus dilakukan untuk dapat mencapai posisi
target dengan toleransi yang diizinkan, dapat diperkirakan dengan menggunakan
persamaan berikut ini :

B 5730

sin t

sin
.....................................................................(4-37)
TVD t TVD

Keterangan :
B

= build rate yang dibutuhkan untuk mencapai target, o/100 ft

= inklinasi target, derajat

= inklinasi lubang terakhir, derajat

TVDt = kedalaman target vertikal, ft


TVD = kedalaman target vertikal terakhir yang dicapai, ft
Build curve design yang telah dijelaskan di atas harus dilakukan dengan
cermat, dengan maksud agar :
1.

Mencegah problem yang disebabkan oleh formasi.

2.

Memperkecil measured depth pada daerah pertambahan sudut.

3.

Memperkecil displacement end of curvature (EOC).

147

4.

Menyediakan interval yang sesuai

untuk mengatasi masalah-masalah

yang mungkin muncul dari kondisi idealnya.


5.

Dapat mempergunakan tanda-tanda struktur yang ditembus untuk dapat


mencapai target kedalaman terakhir.

6.

Mencapai target dalam limit toleransi yang diperbolehkan.

7.

Mempersiapkan daerah pertambahan sudut sehingga target panjang


horisontal dapat ditembus dengan maksimal.

8.

Mempersiapkan lubang sehingga mampu mempergunakan perlengkapan


dan alat produksi yang diperlukan.

9.

Mempersiapkan lubang agar terhindar dari problem lapisan berbahaya


pada saat pemboran.

4.7.3. Penentuan End Of Curvature (EOC) Dan Jenis Target Horisontal.


Target adalah tempat atau bidang yang menjadi sasaran dari posisi bagian
horisontal yang harus dicapai. Keberhasilan pencapaian titik target sering disebut
dengan toleransi. Sebenarnya toleransi

didefinisikan sebagai kemampuan

menempatkan bagian horisontal pada koordinat yang telah ditentukan dengan


kemiringan tertentu.
Kemiringan target terhadap formasi dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan :
h 90 Tan 1 Tan dip .Cos ( dip well ) .........................................(4-38)

Keterangan :
h

= inklinasi bidang koordinat pada zona target, derajat

dip

= inklinasi target plane, derajat

well = azimuth bidang horisontal, derajat


Sedangkan kedalaman target dapat diperkirakan dengan menggunakan
persamaan :
TVDEOC

= TVDTP + DISL {Tan dip. Cos (dip well)}..................(4-39)

148

Keterangan :
TVDEOC = true vertical depth dari EOC target plane, ft
TVDTP

= true vertical depth dari target plane, ft

DISPL = panjang displacement dari lokasi permukaan ke EOC, ft


EOC

= azimuth EOC dari permukaan, derajat

Dalam penentuan zone target, tipe target horisontal secara umum dapat
dikategorikan menjadi tiga tipe, yaitu :

1.

Defined Vertical Depth, adalah sumur dengan bagian horisontal benarbenar tegak lurus (90o) dari sumbu tegak.

2.

Defined Structural, adalah sumbu dengan target horisontal yang


mempunyai sudut sejajar dengan kemiringan struktur lapisan reservoar yang
ditembus.

3.

Slant Hole, adalah sumur horisontal yang menembus formasi

target

dengan sudut kemiringan tinggi.


Berikut ini akan diperlihatkan beberapa contoh dari tipe-tipe target dari
suatu pemboran.

Gambar 4.36.
Tipe-Tipe Target Horisontal 21)
Pemilihan tipe-tipe ini sangat dipengaruhi oleh kondisi atau kedudukan
kemiringan formasi, batas WOC, sehingga dapat memperkirakan daerah-daerah
yang perlu diisaolasi.

149

Sedangkan daerah pengurasan sumur horisontal merupakan fungsi panjang


daerah horisontal yang menembus target, serta ukuran dari bagian horisontal
tersebut. Panjang daerah horisontal yang dapat dicapai tergantung pada jenis
pemboran serta peralatan yang digunakan, dihitung dari WOC menuju target.
4.7.4. Geometri Lubang Bor
Perencanaan geometri lubang bor sangatlah penting bagi seorang enginer
karena perencanaan ini merupakan tahap awal dalam pembuatan sumur-sumur
pengembangan, perencanaan yang tidak tepat akan mengakibatkan biaya sumur
membengkak dan banyak menjadikan masalah-masalah baru, namun sebaliknya
bila perencanaan ini baik maka biaya yang dikeluarkan bisa lebih kecil.
4.7.4.1. Penentuan Geometri Lubang Bor
Dalam penentuan geometri lubang bor dimulai dari perencanaan casing
yang paling bawah kemudian casing berikutnya sampai kepermukaan, maka
langkah awal yang dilakukan adalah merencanakan diameter casing produksi
dengan terlebih dahulu kita harus mengetahui besarnya diameter tubing yang akan
digunakan.
.A Penentuan Diameter Tubing
Tubing produksi direncanakan agar bisa mengalirkan minyak sebanyakbanyaknya dengan tidak menimbulkan permasalahan dalam produksinya, seperti
ikut terproduksinya pasir, gas coning dan sebagainya. Perencanaan diameter
tubing ini sangat dipengaruhi oleh produktivity index, tekanan formasi, tekanan
dasar sumur dan tekanan kepala sumur serta kondisi formasinya.
Untuk menentukan besarnya ukuran diameter tubing, langkah-langkah yang
harus dilakukan adalah ; membuat kurva IPR, menentukan harga Maximum
Effesiensi Rate (MER), membuat kurva tubing intake
.1 Kurva IPR
Untuk mengetahui kemampuan suatu sumur untuk berproduksi dapat
dilihat dari kurva IPR sumur tersebut.

150

Potensi sumur dinyatakan dalam bentuk hubungan antara qo dengan Pwf,


hubungan ini dapat dibuat dengan menggunakan berbagai metode sesuai
dengan kondisi formasi yang ada.
.2 Maximum Efficienci Rate (MER)
Laju produksi yang terlalu besar akan mengurangi efficiensi perolehan
minyak serta dapat menyebabkan terjadinya penurunan tekanan dengan cepat.
Konsep yang dipakai untuk menentukan rate produksi untuk memelihara
reservoar supaya recovey yang diperoleh maximum adalah Maximum
Efficiency Rate (MER). Difinisi dari MER yaitu laju produksi terbesar yang
diijinkan tanpa menyebabkan kerusakan formasi dan kehilangan tenaga yang
percuma sehingga dapat mencapai ultimate recovery. Meyer dan Garder
(1954), mengemukakan suatu persamaan untuk mendapatkan kapasitas aliran
maximum agar tidak terjadi water coning, yang didasarkan pada suatu aliran
potensial, yaitu :
qomax= 0,001535

o k o 2

h D 2 ................................................(4-40)
ln re rw o
w

Keterangan :
w = specific gravity air
o = specific gravity minyak
h

= ketebalan zona produktif, ft

D = interval perforasi, ft
ko = permeabilitas minyak, darcy
o = viscositas minyak, cp
re = jari-jari pengurasan, ft
rw = jari-jari sumur, ft
Selanjutnya dalam usaha mencegah terproduksinya gas akibat gas coning
maka produksi sumur harus diatur sedemikian rupa agar tidak melebihi aliran
kritisnya. Kapasitas aliran kritis disini didifinisikan sebagai aliran maximum
dimana minyak dapat diproduksikan tanpa ada sejumlah gas yang ikut
terproduksi atau laju produksi maksimum agar tidak terjadi gas coning.
151

Persamaan rumusnya adalah sebagai berikut :


qomax= 0,001535

g k g

ln re rw g

D 2 ...............................................(4-41)

.3 Kurva Tubing Intake


Kehilangan tekanan pada dasarnya merupakan fungsi dari ketinggian dan
friksi, perkiraan kinerja sistem produksi suatu sumur, sistem out flow ditinjau
dari dua bagian, yaitu bagian pertama mulai dari nodal dibottom hole sampai
kekepala sumur dan bagian kedua mulai dari kepala sumur sampai
keseparator.
.B Penentuan Ukuran Casing Produksi
Setelah ukuran diameter tubing diperoleh, maka langkah selanjutnya adalah
menentukan diameter casing produksi. Besarnya diameter casing produksi yang
dipilih, terutama diameter dalam harus lebih besar daripada diameter luar tubing
yang digunakan, juga dalam pemilihan besarnya diameter casing produksi ini
harus mempertimbangkan adanya peralatan-peralatan produksi yang akan
dimasukan kedalam sumur, sehingga peralatan tersebut dapat diletakan sesuai
dengan fungsinya, oleh sebab itu perlu diketahui berapa kira-kira besar atau lebar
dari peralatan tersebut.
.C Penentuan Diameter Casing Dan Lubang Bor
Dari ukuran diameter casing produksi yang sudah diperoleh maka untuk
menentukan diameter casing diatasnya hingga permukaan bisa dengan
menggunakan chart kombinasi antara casing dan pahat seperti pada Gambar 4.37.
Dari chart ini juga bisa sekaligus menentukan besarnya diameter pahat yang
akan digunakan untuk memperoleh besarnya diameter lubang bor.

152

Gambar 4.37.
Chart Kombinasi antara Casing dan Pahat2)
Garis lurus pada chart diatas memperlihatkan penggunaan pahat dan
ukuran pipa yang mempunyai clearance tertentu sehingga mampu untuk dilalui
dan dilakukan penyemenan casing, sedangkan garis putus-putus kurang biasa
digunakan dalam pemilihan lubang bor, pemilihan dari salah satu garis yang
terputus-putus tersebut perlu diperhatikan khusus dalam perhitungan sambungan,
penyemenan dan dog leg.
4.7.4.2. Setting Depth Casing
Dalam Setting depth kedalaman setting kita mulai dari perencanaan casing
yang terbawah. Penentuan kedalaman penempatan casing bertujuan untuk
penentuan dimana kedalaman yang optimal dan sampai mana casing disemen dan
disetting sehingga keekonomisan pemboran dalam penempatan casing dapat
dicapai.

153

A.

Faktor Yang Mempengaruhi Setting Depth Casing


Setting depth casing dilaksanakan berdasarkan data tekanan formasi, tekanan

lumpur, dan tekanan rekah formasi.


1.

Tekanan formasi
Tekanan formasi adalah tekanan dari fluida yeng terkandung dalam pori-pori

batuan sedimen dan sering disebut sebagai tekanan pori ( P p ). Dalam aplikasi
dilapangan, Tekanan ini dikenal sebagai gradien tekanan formasi. Ada tiga macam
tekanan formasi :
a.

Tekanan sub normal


Merupakan tekanan formasi yang harganya lebih kecil dari tekanan hidrostatik
(Pp < Ph ).

b.

Tekanan hidrostatik
Merupakan tekanan yang diakibatkan oleh berat kolom statik fluida. Tekanan
hidrostatik hanya merupakan fungsi dari tinggi kolom dan densitas saja.

c.

Tekanan abnormal
Merupakan tekanan formasi yang harganya lebih besar dari tekanan
hidrostatik (Pp > Ph ).

2.

Tekanan Lumpur
Tekanan lumpur merupakan besarnya tekanan hidrostatik dari kolom lumpur

pemboran yang berada dilubang bor. Besarnya tekanan lumpur ini tergantung dari
densitas lumpur yang digunakan dan tinggi kolom lumpur. Tekanan lumpur
didalam lubang bor berfungsi untuk menahan tekanan formasi, sehingga tekanan
lumpur akan selalu lebih besar jika dibandingkan dengan tekanan formasi.
Apabila tekanan lumpur ini harganya jauh lebih besar dari tekanan formasi, maka
akan dapat mengakibatkan pecahnya formasi tersebut, yang mana selanjutnya
akan mengakibatkan lost circulation. Sebaliknya apabila tekanan lumpur lebih
kecil dari tekanan formasi maka fluida formasi akan masuk ke lubang bor (kick).
3.

Tekanan Rekah Formasi


Tekanan rekah formasi adalah tekanan dimana formasi mulai rekah apabila

pada formasi tersebut diberi tekanan. Dalam aplikasinya dilapangan tekanan ini

154

dinyatakan sebagai gradien tekanan rendah formasi. Kegunaannya adalah untuk


mengetahui besarnya berat jenis lumpur maksimal yang akan digunakan pada
tahap pemboran selanjutnya dan penentuan letak kedalaman casing.
4.

Keadaan Reservoar
Penempatan kedalaman casing juga sangat dipengaruhi oleh keadaan

reservoar, terutama tenaga pendorong yang ada didalamnya yang berkaitan


dengan kelakuan reservoar, selain itu juga hal lain yang mempengaruhi letak
kedalaman top dan botom reservoar, water oil contac, kekompakan batuan
reservoar serta gradien tekanan formasi dan gradien tekanan rekah formasi.
4.7.4.3.
A.

Penempatan Casing
Conductor casing

Perencanaan penempatan conduktor casing didasarkan pada kebijakan


pemerintah, yang mana salah satunya adalah air tanah disekitar daerah pemboran
supaya tidak tercemar akibat pemboran tersebut. Selain itu juga conductor casing
dipasang dengan mempertimbangkan keadaan formasi sekitarnya, sebagai contoh
bila daerah tersebut berupa rawa maka penempatan casing conductor ini harus
dalam dari dasar rawa, bila banyak terdapat air tanah maka casing harus dipasang
hingga di bawah kedalaman air tanah yang terdapat di daerah tersebut, begitu juga
untuk pemboran di laut, pemasangan conductor casing ini mulai dari permukaan
sampai beberapa meter dari dasar laut. Adapun fungsi utama dari conductor casing
ini adalah mencegah kontiminasi lumpur pemboran dengan air tanah
dipermukaan, melengkapi sistem pengaliran lumpur untuk trayek selanjutnya dan
menutupi formasi permukaan yang mudah runtuh.
B.

Intermediate Casing
Kedalaman penempatan casing dipengaruhi oleh kondisi geologi, yaitu

gradien tekanan formasi dan gradien tekanan rendah formasi. Pada beberapa
kasus, terutama pada pemboran sumur-sumur yang dalam, alasan utama untuk
menentukan letak kedalaman casing adalah untuk menahan tekanan diding lubang
bor, menutup zona lost circulation, menutup formasi bertekanan abnormal serta

155

menutup zona-zona yang rapuh. Untuk menentukan kedalaman penempatan


casing, maka perencanaanya dimulai dari casing yang paling bawah, kemudian
dilanjutkan hingga mencapai casing yang paling atas.
Dengan menggunakan data gradien tekanan formasi dan tekanan rekah
formasi maka penentuan kedalaman penempatan casing dapat dilakukan.
Penentuan letak kedalaman konduktor casing biasanya dilakukan dengan
mempertimbangkan beberapa kebijakan pemerintah, contohnya adalah dengan
mengharuskan agar zona air tanah harus dilindungi agar tidak terkontaminasi oleh
adanya

lumpur

pemboran.

Penentuan

tersebut

dapat

juga

dengan

mempertimbangkan problem yang mungkin terjadi saat melakukan operasi


pemboran, seperti lost circulation, dan sebagainya.
Langkah-langkah dalam menentukan setting depth casing
1.

Tabelkan data gradien tekanan formasi (Gf) terhadap kedalaman

2.

Tabelkan data gradien tekanan lumpur (Gl) yang digunakan selama


pemboran

3.

Cari harga gradien tekanan rekah formasi (Gr) untuk setiap kedalaman
dengan menggunakan rumus :
Gr

2
x 1 Gf Gf ..........................................................................(4-42)
3

Setelah data-data tersebut diperoleh kemudian kita plot dalam grafik cartesian
antara kedalaman dengan gradien tekanan. Dari grafik tersebut, penyimpangan
yang tiba-tiba merupakan tempat penempatan kedalaman casing.
C.

Production Casing
Perencanaan penempatan casing produksi sangat dipengaruhi oleh kedalaman

lapisan produktif, batuan penyusun lapisan produktif dan tenaga pendorong dari
reservoar sumur tersebut sehingga digunakannya komplesi open hole atau case
hole. Untuk batuan yang kompak, komplesi open hole lebih efektif digunakan,
sedangkan penempatan casing produksi pada complesi seperti ini disetting sampai
kedalaman diatas lapisan produktif. Alasan pemasangan casing produksi sampai
dasar zona produktif ini agar tidak terproduksinya pasir secara berlebihan dan juga
untuk menghindari water coning dan gas coning.
156

4.8. Perencanaan Pembelokan Lintasan Pemboran Multilateral


4.8.1. Prinsip Pembelokan
Pembelokan lubang sumur dalam pemboran multilateral dapat dilakukan
dengan besar sudut kemiringan dan arah tertentu sesuai dengan tipe pemboran
horisontal yang dipilih. Pembelokan lubang bor dimulai dari KOP hingga target
arah yang diinginkan (EOC). Pada pembelokan arah diusahakan

agar tidak

mengalami penimpangan terhadap rencana atau target, untuk itu arah lubang bor
dikontrol melalui peralatan Measurement While Drilling (MWD).
Sedangkan pengaturan sudut dilakukan dengan tiga cara, yang pada
prinsipnya merupakan cara penyusunan peralatan pemboran horisontal (Bottom
Hole Assembly/BHA), sehingga dapat menimbulkan efek tertentu terhadap sudut
kemiringan pemboran yang dilakukan. Prinsip-prinsip tersebut adalah ; prinsip
pendulum, prinsip fulcrum, prinsip stabilisasi.
Prinsip-prinsip ini berhubungan erat dengan pengaturan jarak antara titik
tangential (titik sentuh peralatan dengan dinding sumur yang terdekat dekat
dengan bit) terhadap bit. Pengaturan ini dilakukan dengan menempatkan stabilizer
pada jarak tertentu pada bit.
Pengontrolan arah yang baik adalah penting di dalam pemboran
multilateral, sebab pengontrolan yang kurang baik akan menyebabkan :
1.

Menghabiskan waktu serta biaya yang mahal.

2.

Dogleg dan Keyseat.

3.

Disamping itu untuk mengontrol arah yang baik juga diperlukan :

4.

Perencanaan lubang bor yang baik.

5.

Pemilihan peralatan-peralatan yang tepat.

6.

Memonitor secara akurat dari setiap arah pemboran.

4.8.1.1. Prinsip Pendulum


Pada prinsip ini, jarak titik tangensial diperbesar dengan jalan
menempatkan stabilizer jauh dari bit (30 - 90 ft di atas bit). Dengan cara
penempatan ini dan dengan pemakaian stabiliser yang berukuran kecil, maka gaya
gravitasi mempunyai kecenderungan menarik bit ke arah sumbu vertikal lubang,

157

akibatnya sudut kemiringan semakin kecil. Pengaturan pengurangan besar sudut


kemiringan dilakukan dengan mengatur ukuran stabilizer dan jarak stabilizer
terhadap bit. Gambar 4.38. menerangkan tentang pembelokan lubang bor dengan
prinsip pendulum.

Gambar 4.38.
Prinsip Pendulum 21)
4.8.1.2. Prinsip Fulcrum
Prinsip ini dimaksudkan untuk memperbesar sudut kemiringan yang telah
tercapai, yaitu dengan cara menempatkan stabilizer di dekat bit dan juga
pembebanan yang cukup berat pada drill string. Karena stabilizer akan menjadi
tumpuan berat seluruh peralatan di atasnya, maka ketika mendapatkan
pembebanan stabilizer memberikan effek menggeser ke arah bit, dan setiap
penekanan senantiasa akan memperbesar sudut kemiringan. Penambahan besar
sudut kemiringan dapat diatur dengan mengubah-ubah ukuran stabiliser dan besar
pembebanan tanpa mengubah letak atau poisisi stabiliser pada sudut pemboran
Gambar 4.39. menerangkan tentang pembelokan lubang bor dengan prinsip
fulcrum.

158

Gambar 4.39.
Prinsip Fulcrum 21)
4.8.1.3. Prinsip Stabilisasi
Prinsip stabilisasi ini dimaksudkan untuk menjaga sudut kemiringan yang
telah telah tercapai. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menyusun BHA sekekar
mungkin, sehingga dapat mengurangi atau bahkan menghilangkan pengaruh
pembebanan dan perubahan titik tangensial. Gambar 4.40. menerangkan tentang
pembelokan lubang bor dengan prinsip stabilisasi.

159

Gambar 4.40.
Prinsip Stabilisasi 21)
Prinsip-prinsip ini sering dilakukan untuk bagian pertambahan, penurunan
dan mempertahankan sudut yang dipasang bersama-sama dengan alat MWD.
Hal-hal lain yang perlu diperhatikan dalam pengaturan sudut kemiringan
adalah besar WOB, RPM, dan faktor hidrolika pada bit. WOB yang terlalu besar
akan memperbesar sudut kemiringan, sedangkan RPM dan hidrolika yang terlalu
besar akan mengakibatkan pembesaran lubang (wash out), sehingga sudut
kemiringan mengecil
4.8.2. Peralatan Pembelokan
Pembelokan pada sumur horisontal sengaja dilakukan dengan sudut
kemiringan dan arah tertentu pada titik awal pembelokan. Arah lubang dapat
diatur dan diketahui dari peralatan survey, yang umumnya menggunakan alat
survey MWD. Peralatan yang digunakan untuk membelokkan arah lubang bor
antara lain meliputi :

160

4.8.2.1. Badger Bit


Badger bit dan operasi alatnya terlihat pada Gambar 4.41. Biasanya
menggunakan

jet bit dua atau tiga cone, prinsip kerjanya terletak pada

ketidakseimbangan jet lumpur pada bit tersebut, jet yang satu lebih besar dari
pada yang lainnya. Hal ini akan mengakibatkan semburan lumpur yang lebih
besar, sehingga lubang akan membelok ke arah mana ukuran jet yang lebih
besar. Pada umumnya badger bit digunakan pada daerah atau formasi lunak dan
rate pemboran mempunyai harga berkisar antara 40 ft/jam.
Selama proses pembelokan berlangsung, drill string dikunci atau tidak
diputar dan jet bit dengan segera diarahkan pada lubang yang diinginkan. Setelah
tercapainya kemiringan yang dikehendaki maka drill string diputar kembali untuk
melanjutkan operasi pemboran.

Gambar 4.41.
Badger Bit 21)

4.8.2.2. Sput Bit

161

Jenis alat ini dapat dilihat pada Gambar 4.42. Sput bit adalah suatu bit
tanpa roller cutter yang berbentuk seperti baji (sekop), juga mempunyai nozzle.
Prinsip kerjanya dengan mengarahkan jet lumpur ke arah pembelokan lubang
yang dikehendaki dan ditambah dengan tumbukan. Sput bit digunakan khusus
untuk daerah atau formasi yang lunak saja.

Gambar 4.42.
Sput Bit 21)
4.8.2.3. Knuckle Joint
Knuckle joint adalah suatu drill string yang diperpanjang dengan sendi
peluru, sehingga memungkinkan putaran bersudut antara drill string dan bitnya,
yang diatur pada sudut tertentu. Untuk mendapatkan sifat yang fleksibel, dibawah
drill string alat ini sering dipasang langsung pada pipe tanpa drill colar.
Gambar 4.43. menunjukkan operasi suatu knuckle joint, dimana
sebelumnya dibuat terlebih dahulu pilot hole ( lubang yang memiliki diameter
lebih kecil dari ukuran biasa) yang kemudian dibor kembali dengan bit yang
dirangkaikan dengan reamer. Kelemahan utama dari alat ini adalah sudut belok
yang mendadak dan sulit untuk mengontrol arahnya.

162

Gambar 4.43.
Prinsip Kerja Knuckle Joint 21)
Keterangan gambar :
1. Knuckle joint pada waktu orientasi, bit mengarah pada posisi arah yang
dikehendaki.
2. Knuckle joint telah membuat lubang yang membelokan pemboran.
3. Penyempurnaan lubang yang telah dibuat knuckle joint.
4. Pemboran dilanjutkan dengan memperbesar lubang yang dibuat knuckle
joint.
4.8.2.4. Whipstock
Adalah suatu alat yang terbuat dari besi tuang yang berbentuk baji dengan
saluran yang melengkung tempat bergerakknya bit, sehingga bit akan membelok
arahnya. Operasi dari whipstock dapat dilihat pada Gambar 4.44. Whipstock
harus ditempatkan pada dasar yang keras agar tidak mudah ikut berputar ataupun
meleset ke dalam dengan berputarnya drill string. Oleh karena itu cutting di dasar
sumur harus dibersihkan terlebih dahulu dan bila perlu dipasang landasan semen.
Whiptock terdiri dari dua jenis, yaitu retrievable (dapat diangkat kembali),
dan non retrievable (tidak dapat diangkat kembali), tetapi yang lebih umum
digunakan adalah jenis retrievable. Dengan alat pembelok whipstock, badger bit,

163

sput bit dan knuckle joint, terlihat hasil pembelokan lubang bor tidak terlalu halus
(patah-patah), hal ini dalam perencanaan maupun dalam perhitungan hasil survey
lebih baik apabila digunakan metode tangensial, yaitu metode yang menganggap
bahwa segmen-segmen lubang merupakan garis lurus (linier).
Langkah-langkah penggunaan whipstock adalah :
1.

Whipstock diikat

dengan shear pin, agar whipstock tidak berputar

sewaktu rangkaian diturunkan.


2.

Rangkaian diturunkan bersama-sama dengan whipstock.

3.

Arahkan ke tempat yang akan dibelokkan.

4.

Berikan beban pada pahat kurang lebih dua ton untuk mematahkan pen
(tergantung pada kekuatan shear pin).

5.

Setelah patah, rangkaian meluncur dan membuat lubang miring.

Gambar 4.44.
Prinsip Kerja Whipstock 21)

Keterangan gambar :

164

1.

Meperlihatkan posisi baji yang diarahkan ke suatu arah orientasi.

2.

Meperlihatkan bit sewaktu menembus formasi dan membuat lubang


melengkung yang membelokkan lubang pemboran.

3.

Meperlihatkan posisi baji sewaktu bit diangkat dan lubang terlihat telah
membelok.

4.

Pemboran dilanjutkan dengan memperbesar lubang dengan arah baru yang


telah dibuat oleh whipstock.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penggunaan whipstock adalah

sebagai berikut :
1.

Lubang bor harus bersih sebelum whipstock diturunkan.

2.

Dasar lubang harus cukup untuk menahan whipstock, apabila perlu


dilakukan penyemenan.

3.

Shear pin jangan sampai patah sebelum dikehendaki. Apabila sudah patah
akan sulit untuk mengarahkan lubang bila salah dalam mengarahkan lubang
bor sebelum dilakukan pemboran.

4.8.2.5. Bent Sub Dan Turbo Drill


Sebenarnya yang dapat membelokkan lubang pemboran adalah adanya
bent sub yang dipasang di atas turbo drill. Turbo drill adalah semacam turbin
yang berbentuk pipa dan dapat dirangkaikan pada rangkaian pipa pemboran.
Prinsip kerja dari turbin adalah dengan didorongnya lumpur pemboran oleh
pompa kemudian

dapat memutar bit tanpa harus memutar rangkaian pipa

pemboran. Rangkaian bent sub dan turbo drill dapat dilihat pada Gambar 4.45.
Dengan menggunakan turbo drill dapat dihasilkan lubang bor yang lebih
halus dari pada keempat peralatan pembelok di atas. Dengan demikian dalam
perencanaan maupun perhitungan hasil survey lebih baik menggunakan metode
yang menganggap bahwa segmen-segmen lubang bor adalah berbentuk garis
lengkung.

165

Gambar 4.45.
Rangkaian Bent Sub Pada Turbo Drill 21)
4.8.2.6. Dyna Drill
Dyna drill adalah merupakan downhole mud motor. Alat ini dibuat oleh
Dyna Drill Coy. Prinsip kerja dari dyna drill adalah dengan memutar bit tanpa
harus memutar drill string. Adanya bent sub pada dyna drill akan menghasilkan
lengkungan pembelokan yang halus (smooth). Rangkaian dyna drill dapat dilihat
pada Gambar 4.46.
Dyna drill sebenarnya adalah suatu motor yang dipasang di atas bit yang
berfungsi untuk memutar bit. Sehingga dalam operasi pemboran drill pipe dan
drill collar tidak ikut berputar.

166

Gambar 4.46.
Dyna Drill 21)
Keuntungan dalam penggunaan dyna drill adalah :
1.

Dapat digunakan pada formasi yang keras maupun yang lunak.

2.

Menghemat waktu

dalam pencabutan

kembali peralatan pemboran

(round trip).
3.

Dapat mengurangi atau mencegah keausan pada drill string.

4.

Dapat membor dengan diameter penuh.

5.

Lintasan hasil pelengkungan tidak patah-patah.

6.

Tidak perlu memperbesar lubag bor seperti pada penggunaan whipstock.

4.8.3. Cara Pembelokan


Pemboran multilateral dapat dilakukan dengan cara konvensional dan cara
steerable motor.
4.8.3.1. Konvensional
Pembuatan lubang bor horisontal dengan cara konvensional, yaitu
memutar rangkaian pipa bor dengan rotary table. Pada rangkaian pipa tersebut
167

dipasang susunan Bottom Hole Assenbly (BHA) tertentu untuk mencapai target
pemboran.
Cara pemboran konvensional ini pada saat pembuatan lubang bor bersudut
besar dapat dijelaskansebagai berikut :
1. Build Up Rate dapat dicapai sekitar 40 50 /100 ft.
2. Panjang bagian horisontal dapat mencapai sekitar 800 1000 ft dengan sudut
sekitar 820 - 850 .
3. Sering terjadi kesulitan untuk menjaga arah lubang agar sesuai program
pemboran.
4. Memerlukan banyak jenis bottom hole assembly.
5. Pengaturan parameter pemboran seperti WOB, RPM, Flow rate sangat
ditentukan dengan kondisi lubang (arah dan kemiringan) pada saat pemboran.
4.8.3.2. Cara Steerable Motor
Pembuatan lubang bor horisontal dengan cara steerable motor dengan
menggunakan suatu motor untuk memutar bit, sehingga rangkaian pipa bor tidak
berputar. Motor pemutar yang sedang dikembangkan saat ini adalah buatan
Nortrak.
Cara steerable motor ini pada saat pembuatan lubang bor bersudut besar
dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Jika diperlukan build up rate dapat mencapai 60 /100 ft
2. Tidak terjadi kesulitan ketika mengebor pada bagian horisontal, karena arah
dan kemiringan dapat dijaga dengan ketelitian tinggi sesuai dengan program
pemboran.
3. Hanya memerlukan satu jenis BHA untuk setiap hole section.
4. Pengaturan parameter pemboran seperti WOB, RPM, Flow rate relatif lebih
fleksibel

daripada

cara

konvensional,

sehingga

memperbesar

laju

penambahan.
5. Secara keseluruhan waktu pemboran dan biaya pemboran lebih kecil daripada
cara konventional.

168

Semakin tipis lapisan produktif dapat mempersulit pembuatan lubang


horisontal, karena dapat memperkecil batas penyimpangan lubang bor maka
diperlukan ketelitian dan keterampilan untuk menjaga arah dan kemiringan sesuai
dengan target rencana pemboran. Hal ini telah dapat diatasi oleh Nortrak Steerable
Motor dan teknologi MWD.
4.8.4. Konfigurasi Peralatan Pembelokan
Posisi motor dan stabilizer serta bent housing akan memberikan efek
terhadap pertambahan sudut pada pembelokkan lubang sumur.
Persamaan berikut digunakan untuk menjelaskan pertambahan sudut
(BUR) akibat kombinasi penempatan peralatan seperti dijelaskan pada gambar di
atas.
BUR =

0 200
....................................................................................(4-43)
L1 L2

B ' B1 B2 ...................................................................................(4-44)

B1 =

57.30 S
24

1
1

.....................................................................(4-45)
L1 L2

Keterangan :
1

= sudut efektif motor, Deg

BUR = build up rate, Deg/100 ft


B

= sudut equivalen pada single bent sub, Deg

B1

= sudut stabilizer pertama, Deg

B2

= sudut stabilizer kedua, Deg

S1

= jarak stabilizer pertama, in

S2

= jarak stabiliser kedua, in

L1

= jarak antara titik 1 dan 2, ft

L2

= jarak antara titik 2 dan 3, ft

Harga sudut equivalen (B) tergantung pada penempatan motor atau tipe
geometri motor yang dipilih, untuk menghitung magnitudnya, maka dapat dilihat
berapa jumlah motor yang dipakai.
4.8.4.1. Geometri Tipe 1 Motor
169

Geometri tipe 1 motor ini merupakan rangkaian dari downhole motor yang
digunakan untuk mengontrol build up rate. Skema geometri tipe 1 motor
ditunjukkan olah Gambar 4.47.

Gambar 4.47.
Geometri Tipe 1 Motor 21)
B

= X ..........................................................................................(4-46)

Keterangan :
B

= sudut equivalen pada stabiliser pertama, Deg

= sudut bent housing, Deg

= jarak antara bit-bent housing, ft

= jarak stabilizer 1dan 2, ft

L1

= A, ft

L2

= B, ft

4.8.4.2. Geometri Tipe 2 Motor


Dasar geometri 2 motor sama dengan geometri 1 motor, perbedaannya
hanya pada posisi stabilizer yang pertama. Skema geometri tipe 2 motor
ditunjukkan olah Gambar 4.48.

170

Gambar 4.48.
Geometri Tipe 2 Motor 21)
B

C
............................................................................(4-47)
B C

= X

Keterangan:
B = sudut equivalen pada stabiliser pertama, Deg
X = sudut bent housing, Deg
A = jarak antara bit-stabilizer pertama, ft
B = jarak stabilizer pertama dengan bent housing, ft
C = jarak bent housing kedua, ft
L1 = A, ft
L2 = B + C, ft
4.8.4.3. Geometri Tipe 3 Motor
Geometri tipe 3 motor ini tersusun atau bent housing, bent sub dan dua
stabilizer. Dimana stabilizer pertama diletakkan antara bit dan puncak atau atas
dari bent housing. . Skema geometri tipe 3 motor ditunjukkan olah Gambar 4.49.
Sudut equivalen pada stabilizer pertama dipengaruhi oleh posisi stabilizer
pertama dan stabilizer kedua dari bit, bent housing dan bent sub.

Gambar 4.49.
Geometri Tipe 3 Motor 21)
B

D CD

= X Y
.................................................(4-48)
C D B C D

Keterangan :

171

B = sudut equivalen pada stabilizer pertama, Deg


X = sudut bent housing, Deg
Y = sudut bent sub, Deg
A = jarak antara bit-stabilizer pertama, ft
B = jarak stabilizer pertama dengan puncak bent housing,ft
C = jarak puncak bent housing dengan puncak bent sub, ft
D = jarak puncak bent sub dengan stabiliser kedua, ft
L1 = A, ft
L2 = B + C + D, ft

4.8.4.4. Geometri Tipe 4 Motor


Geometri tipe 4 motor ini sama dengan geometry 3 motor, hanya lebih
kompleks. Untuk mencari harga sudut equivalen dapat dicari dengan
menggunakan Gambar 4.50. sebagai berikut :

Gambar 4.50.
Geometri Tipe 4 Motor 21)

E
DE
A
Y
X
= Z

...............................(4-49)
A B
E D
C D E

172

Keterangan :
B = sudut equivalen pada stabilizer pertama, deg
X = sudut kemiringan drive bushing, Deg
Y = sudut bent housing, Deg
Z = sudut bent sub, Deg
A = jarak antara bit-stabilizer pertama, ft
B = jarak drive berat dengan stabilizer pertama, ft
C = jarak stabiliser pertama dengan puncak bent housing, ft
D = jarak puncak bent housing dengan puncak bent sub, ft.
E = jarak puncak bent sub dengan stabilizer kedua, ft
L1 = A + B, ft
L2 = C + D + E, ft
4.9. Perencanaan Drill String
Dalam perencanaan drill string, faktor yang harus diperhatikan terutama
yang berkaitan dengan adanya beban dan tekanan yang harus ditanggung oleh drill
string.

4.9.1. Mekanika Drill String


Dua proses yang terjadi pada drill string adalah menahan berat komponen
yang berada di bawahnya dan memberikan beban kepada bit (drill colar). Gayagaya yang menyebabkan terjadinya pembebanan pada drill string tersebut bekerja
pada satu garis kerja (vertikal) dan satu sama lainnya berlawanan.

173

Gambar 4.51.
Ilustrasi Pipa Yang Tergantung Di Udara 8)
Gambar 4.51. memperlihatkan suatu bentuk pipa yang tergantung di
udara, sumbu mendatar

menyatakan tension dan compresion, sumbu tegak

menyatakan panjang pipa yang tergantung. Tension pada setiap titik adalah
merupakan berat pipa yang berada di bawahnya, dan karena tergantung bebas
maka tidak terdapat axial stress pada bagian terbawah dari pipa. Tanda (-)
menunjukkan

pengecilan terhadap pengaruh gaya dan sebaliknya tanda (+)

menunjukkan pembesaran gaya. Kondisi berbeda akan terjadi

apabila string

tergantung pada suatu fluida pemboran, sehingga akan terjadi gaya pengapungan
(bouyancy) akibat tekanan hidrostatik lumpur. Terjadinya gaya bouyancy
ditunjukkan pada Gambar 4.52.

Gambar 4.52.

174

Terjadinya Gaya Bouyancy 8)


Adanya gaya ini akan menyebabkan berat pipa yang harus ditahan ketika
pipa diturunkan ke dalam fluida lebih kecil daripada pipa yang tergantung di
udara. Sedangkan gradien tekanan di udara dapat diabaikan.
Konsep umum menyatakan bahwa gaya bouyancy adalah sama dengan
berat fluida yang dipindahkan, adalah benar untuk keadaankeadaan tertentu saja.
Gaya bouyancy akan timbul jikan hanya terdapat suatu ujung terbuka atau cross
sectional area, yaitu tempat dimana tekanan hidrostatistik dapat bereaksi secara
vertikal. Tekanan hidrostatistik dapat bekerja dari atas atau bawah, sedangkan
gaya bouyancy adalah resultannya.
Kondisi utama ujung terbawah dari suatu string yang tenggelam harus
dalam keadaan kompresi. Karena aksial kompresion yang disebabkan oleh gaya
bouyancy tidak akan memberikan kecenderungan pada pipa untuk melengkung,
maka digunakanlah istilah titik netral, yaitu titik yang mengindikasikan pipa di
bawah titik tersebut mempunyai kecenderungan untuk melengkung dan berlaku
sebaliknya pada pipa di atas titik tersebut.
Salah satu faktor yang penting

untuk dipertimbangkan dalam usaha

memperbesar laju penembusan adalah faktor mekanik, yaitu kecepatan rotasi


(RPM) dan weight on bit (WOB). Faktor ini tentu harus diusahakan bekerja
dalam limit operasi sehubungan dengan faktor ekonomi drill string.
Perputaran pahat bertujuan untuk memberikan gaya horisontal terhadap
permukaan batuan. Dan bila gaya-gaya ini telah melebihi shear strength batuan,
maka batuan tersebut akan pecah. Secara teoritis dengan bertambahnya putaran
akan menambah pula laju pemboran. Dan pada dasarnya pemilihan kecepatan
rotasi dan WOB tidak lepas dari kondisi formasi, kapasitas kerja peralatan (drill
string) dan kondisi lubang bor.
4.9.2. Pertimbangan Perencanaan Drill String
Pembebanan yang selalu di alami dril pipe string berkaitan dengan
peranannya pada operasi pemboran seringkali mejadi suatu problema bagi drill

175

pipe itu. Problem akan terjadi dengan seketika apabila beban yang dialami drill
pipe melebihi spesifikasinya.
4.9.2.1. Tekanan Collapse
Tekanan collapse diakibatkan oleh tekanan di luar pipa yang sangat besar
sehigga bagian bawah string akan mengalami beban terbesar akibat tekanan ini.
Pada operasi pemboran normal, tekanan terbesar di luar drill string terjadi ketika
drill string di turunkan ke dalam sumur dalam keadaan kosong atau ketika
dioperasikannya

drill stem test (DST). Gambar 4.53. menunjukkan diagram

tekanan collapse.

Gambar 4.53.
Diagram Terjadinya Tekanan Collapse 8)
4.9.2.2. Bursting
Burst adalah tekanan yang diakibatkan

oleh tekanan di dalam pipa.

Tekanan terbesar yang terdapat di dalam drill string terjadi pada saat peristiwa
naiknya tekanan apabila jet atau nozzle tersumbat atau ketika pengoperasian
DST. Pada kedua kasus tersebut tidak

mungkin tercapai

menyebabkan beban burst pada pipa, karena dikontrol oleh

tekanan yang
tekanan lumpur

masing-masing di dalam atau di luar pipa. Hampir pada semua kasus yang tidak

176

diperkirakan sebelumnya, kedua berat lumpur di dalam dan di luar pipa tersebut
tetap sama. Oleh karenanya besar tekanan burst akan di kontrol oleh tekanan
permukaan. Diagram tekanan burst ditunjukkan pada Gambar 4.54.

Gambar 4.54.
Diagram Terjadinya Tekanan Burst 8)
4.9.2.3. Dog Leg
Secara umum, dog leg dapat dikategorikan menjadi dua, yaitu gradual
and long dog leg dan abrupt dog leg. Pada gradual and long dog leg, perubahan
sudut

yang terjadi adalah perlahan-lahan sehingga membentuk lubang yang

melengkung. Sedangkan pada abrupt dog leg, perubahan sudut terjadi secara tibatiba. Seperti ditunjukkan pada Gambar 4.55., dimana a) adalah gradual dan long
dog leg dan b) adalah abrupt dog leg.

177

Gambar 4.55.
a) Gradual dan Long Dog Leg dan b) Abrupt Dog Leg. 8)
Pada saat drill pipe mengalami abrupt dog leg, maka tool joint dapat
berada tepat pada ujung dog leg. Keadaan tool joint yang pendek dan lebih kaku
daripada drill pipe menyebabkan

yang berada di sekitar tool joint menjadi

bengkok dan patah.


Untuk mencegah terjadinya perubahan pelengkungan drill pipe yang
terlalu besar, maka besar gaya yang terjadi antara tool joint dan ujung dog leg
harus dibatasi. Beban tension yang dialami drill pipe dapat dihitung dengan
persamaan :
F = 0,0174 T......................................................................................(4-50)
Keterangan :
F = gaya yang terjadi antara tool joint dengan ujung dog leg, lb

= perubahan sudut di sekitar dog leg, 0

T = beban tension, lb
.....Tipe kerusakan yang sering terjadi adalah karena kelelahan. Kerusakan
yang diakibatkan oleh rotasi yang terjadi pada dog leg akan menjadi problem
yang serius bila sudut dog leg melebihi harga kritisnya.

178

...Lubinski telah melakukan penelitian untuk menentukan harga kritis ini,


dimana rotasi pada sudut dog leg di bawah harga tersebut tidak menyebabkan
kerusakan yang berarti. Maximum Permissible Dog Leg Severity sebagai harga
kritis dapat dihitung dengan persamaan :
C

43200 b tan h K L

E
KL

...................................................................(4-51)

T
.............................................................................................(4-52)
EI

D 4 D 4 ..................................................................................(4-53)
64

Keterangan :
C = dog leg severity maksimum yang diizinkan, 0/100 ft
E = modulus young, psi
(baja = 3 x 106 dan alumunium = 10,5 x 106 psi)
D = drill pipe, in
L = jarak antara dua tool joint, in ( untuk pipa range 2 = 180 in)
T = beban tension di bawah dog leg, lb
b = bending stress maksimum yang diizinkan, psi
I

= momen inersia drill pipe

b dihitung dari bouyed tensile stress (st) dan tergantung pada grade drill
pipe. Persamaan untuk banding stress dengan grade pipa E dan S diberikan oleh
masing-masing persamaan berikut :
b 19,5

10
0,6
t 33500 2 ..................................................(4-54)
t
67 6,7 2

dan
t

b 2000 I
........................................................................(4-55)
45000

179

Persamaan ini berlaku untuk masing-masing (st). Grade E dan S sampai 67000 psi
dan 133400 psi.
Seperti telah dikemukakan di atas bahwa kerusakan pipa terkuat akan
terjadi jika dog leg severity melebihi harga C. Kerusakan ini tergantung pada tipe
metal, level korosi, stress dan sudut dog leg. Fraksi umum drill pipe yang
digunakan pada suatu interval dog leg dapat dihitung dengan persamaan :
f

B
..................................................................................................(4-56)
N

60 Rd
..........................................................................................(4-57)
V

Keterangan :
f

= fraksi umur drill pipe

B = jumlah putaran drill pipe untuk mengebor pada interval dog leg yang
bersangkutan, RPM
N = jumlah putaran yang dapat merusakkan drill pipe, RPM
R = kecepatan rotasi, RPM
D = panjang interval dog leg, ft
V = rate pemboran, ft/hortikultura
dan N tergantung pada bending stress (b) dalam pipa dan tensile stress (t),
dimana :
t

T
.................................................................................................(4-58)
A

E D Co
......................................................................................(4-59)
2

Keterangan :
T = tensile strength pipa, psi.in
A = cross-sectional area pipa, in
E = modulus young, lb/in
180

D = OD drill pipe, in
Co = curvature pipa maksimum, rad/in
C = curvature lubang, rad/in
L = setengah panjang joint drill pipe
Dengan adanya tension, maka effek bending stress menjadi lebih kuat, sehingga
bending stress harus dikoreksi.
t

T
............................................................................................(4-60)
T t

Keterangan :
t = faktor koreksi untuk
T = tensile strength pipa, psi.in
Sehingga besar b sebenarnya adalah tb. Dengan memasukkan harga b, maka
didapatkan N, dan f dapat dihitung. Bila lubang mengalami dog leg, selain beban
tension compression pada badan pipa, sejumlah beban juga harus ditanggung oleh
tool joint. Beban ini arahnya lateral dan besarnya berbanding dengan besarnya
sudut dog leg. Tetapi untuk menentukan besar gaya maksimum yang dapat di
ditolelir antara tool joint dan dinding lubang, sebenarnya agak sulit. Yang pasti
harga ini tergantung pada faktor-faktor abrasivnes permukaan tool joint rate dan
banyaknya round trip.
Menurut Lubinski, beban lateral pada tool jont sementara lubang
mengalami dog leg, sebaiknya dibatasi pada beban sebesar 2000 lb, karena beban
yang terjadi di atas batas maksimum akan menyebabkan kerusakan tool joint.
Dog leg severity maksimum yang diizinkan pada berbagai bagian lateral dapat
ditentukan dengan persamaan berikut :
c

108000 F
LT

.....................................................................................(4-61)

Keterangan :
F = lateral force pada tool joint, lb

181

L = setengah panjang drill pipe joint, in


4.9.3. Aspek pembebanan
Rangkaian drill string yang akan dipergunakan harus mempertimbangkan
beban drag, torsi, dan kemungkinan tertekuknya drill string yang akhirnya dapat
menyebabkan beban drag semakin besar. Apabila critical buckling force telah
melebihi kekuatan yield rangkaian pipa yang digunakan, maka akan menyebabkan
pipa patah.
4.9.3.1. Beban Torsi
Torsi yang berlebihan

akan membatasi panjang

bagian lubang yang

ditembus. Torsi yang mampu memutar bit dalam pemboran menggunakan metode
rotary dibatasi oleh :
1.

Torsi maksimum yang dapat dilakukan oleh rotary table.

2.

Kekuatan torsi pada sambungan.

3.

Kekuatan torsi pada bagian pipa yang tipis.


Berdasarkan API, untuk menghitung beban torsi yang dapat ditanggung

oleh pipa pada kondisi tertarik (tensile) adalah :


0,0961671 Y 2 Te 2
T

OD
A2

0,5

...............................................................(4-62)

OD 2 ID 2 ..............................................................................(4-63)
32

Keterangan :
T = torsi minimum pada kondisi tension, lb-ft
I

= polar momen inersia, in

OD= diameter luar pipa, in


ID = diameter dalam pipa, in
Y = yield strength minimum, psi
Te = beban tensile, lb
A = luas permukaan

182

Perhitungan torsi akan semakin kritis apabila pemboran sudah memasuki


tahap pertambahan sudut yang membentuk suatu busur dengan kelengkungan
tertentu serta pada tahap pemboran bagian horisontal. Dengan diketahui beban
pada masing-masing tahap pemboran, maka beban torsi yang diderita drill string
dapat diperhitungkan. Sehingga besar penggerak mula (prime mover) yang harus
disiapkan untuk mengatasi beban torsi dapat diperkirakan. Model geometris beban
torsi dan drag ditunjukkan pada Gambar 4.56.

Gambar 4.56.
Model Geometris Beban Torsi Dan Drag 21)
Beban torsi dibatasi oleh kekuatan tool joint serta jenis pipa yang
digunakan. Apabila kita menghadapi kendala pada beban torsi, maka langkah
selanjutnya adalah mendesain ulang lintasan lubang bor sehingga diperoleh beban
torsi yang minimum.

183

Untuk lubang miring (curved hole), gaya lateral dihitung dengan


menggunakan persamaan :
Fa.Bv

Wm sin
570

Fc

Fa.BI

5730

...............................................(4-64)

Sedangkan untuk lubang vertikal :


Fc = Wm sin ......................................................................................(4-65)
Keterangan :
FC = gaya kontak lateral, lb/ft
Fa = beban axial + beban tensile, lb
Bv = vertical build curve, 0/100 ft
Bi = lateral hole curvature, 0/100 ft
Bt = total dog leg curvature, 0/100 ft

= sudut inklinasi, deg

Pada prinsipnya penentuan torsi dapat dilakukan sebagai berikut :


T

OD tj Fc
24

....................................................................................(4-66)

Keterangan :
T

= torsi, lb-ft

= faktor friksi, lb/ft

Fc

= gaya kontak leteral, lb/ft

ODtj

= diameter luar tool joint, in

Berikut ini beberapa persamaan yang telah diturunkan untuk menghitung


besarnya beban torsi yang timbul untuk masing masing tahapan pemboran :
Untuk lubang miring :

184

T=

OD.Wm .L . sin
.......................................................................(4-67)
24

Untuk lubang horisontal :


Dengan asumsi sudut kemiringan 900 dan faktor friksi ( = 0.33) maka :
TH =

OD.Wm .L
...............................................................................(4-68)
72

Torsi untuk memutar rangkaian pipa di build section 90 0, tergantung dari


besaran gaya aksial pada EOC.
Ketika mengebor lubang horisontal menggunakan putaran (rotasi) dari
permukaan. Maka gaya aksial di EOC = WOB.
Untuk lubang melengkung :
Penentuan

torsi pada bagian pertambahan sudut dapat menggunakan

persamaan sebagai berikut :


K = WOB 0,333 Wm R.....................................................................(4-69)
Untuk K negatif :
Tb

OD Wm R
.................................................................................(4-70)
72

Untuk K positif :
Tb

OD Wm R OD

( WOB 0,33 Wm R ) .....................................(4-71)


72
46

Maka beban torsi keseluruhan untuk memutar rangkaian BHA di dasar lubang
adalah :
TT

= TR + TB, lbf-ft...........................................................................(4-72)

Keterangan :

185

= torsi friksi pada lubang miring, lbf-ft

TH

= torsi friksi pada lubang horisontal, lbf-ft

TB

= torsi friksi pada lubang pertambahan sudut, lbf-ft

OD = diameter luar tool joint atau collar, in


L

= panjang pipa yang bersentuhan dengan dinding sumur, ft

= koefisien friksi (diasumsikan 0.33)

= sudut kemiringan, deg

Wm = berat pipa dalam lumpur, lb/ft


R

= jari-jari bagian pertambahan sudut, ft = (5730/BUR)

= konstanta perhitungan, lb

4.9.3.2. Beban Drag


.............Tujuan penentuan besar beban drag adalah untuk mempersiapkan
kekuatan rig dan kemampuan prime mover untuk menurunkan, menahan, dan
menarik drill string serta untuk mengatur distribusi WOB akibat adanya beban
drag.
Idealnya pada pemboran vertikal, drill string yang digunakan tidak akan
mengalami beban drag. Tetapi dengan adanya daerah pertambahan sudut akan
menyebabkan

drill string rebah dan menempel

pada dinding lubang bor,

sehingga menimbulkan beban drag yang arahnya berlawanan dengan gerakan drill
string. Model geometris beban drag pada saat memasukkan dan mencabut drill
string ditunjukkan pada Gambar 4.57.

186

Gambar 4.57.
Model Geometris Beban Drag (A) Pada Saat Memasukkan Drill String Dan
(B) Pada Saat Mencabut Drill String 21)
Semakin besar kemiringan sebuah lubang bor , maka beban drag juga
semakin besar. Beban drag maksimum terjadi pada saat lubang bor membentuk
sudut 900 atau pada saat pemboran ke arah horisontal. Beban drag yang timbul
pada kondisi ini adalah sama dengan berat rangkaian pipa yang menempel di
sepanjang lubang horisontal setelah dikurangi gaya apung.
Semakin berat rangkaian pipa yang tergeletak pada dinding sumur semakin
besar beban drag yang harus dihadapi. Secara teknis beban drag yang besar sangat
merugikan karena memberikan hook load yang tinggi saat hoisting drill string dan
tekanan yang tinggi sangat lowering drill string. Untuk itu diperlukan usaha-usaha
untuk meminimisasi friksi yang terjadi. Salah satu cara adalah dengan mendesain
lintasan lubang bor yang tepat agar daerah kontak antara drill string dengan
dinding lubang bor minimal. Atau dengan cara memperbaiki desain sistem lumpur
sehingga diperoleh kemampuan pelumasan dan pengangkatan cutting yang baik
sehingga terhindar dari kemungkinkanan terjepitnya pipa.
Sedangkan besarnya beban drag yang terjadi akan menentukan besarnya
daya yang harus disediakan di permukaan, yang diperlukan untuk mengangkat,
menurunkan, dan menahan rangkaian pipa.
187

Perhitungan beban drag untuk lubang lurus:


D

Wm x L x Sin
..........................................................................(4-73)
3

Untuk lubang horisontal :


Dengan asumsi sudut kemiringan 900 dan faktor friksi ( = 0.33) maka :
DH =

Wm L
0.33 Wm L ............................................................(4-74)
3

Sementara untuk tahap pertambahan sudut pada saat penurunan drill


string ke dasar sumur, beban drag dapat diperkirakan dengan menggunakan
persamaan :
K = FA 0,25 Wm.R...........................................................................(4-75)
Untuk K negatif :
DB = 0,40 Wm.R.................................................................................(4-76)
Untuk K positif :
DB = 0,25 Wm.R + 0,69 FA................................................................(4-77)
Sedangkan untuk tahap pertambahan sudut pada saat penarikan drill string
ke dasar sumur, beban drag dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan :
K = FA 0,85 Wm.R...........................................................................(4-78)
Untuk K negatif :
DB

Wm.R
......................................................................................(4-79)
3

Untuk K positif :
DB

= 0,69 FA 0,25 Wm.R..........................................................(4-80)

Keterangan :

188

= beban drag pada lubang miring, lbf

DH = beban drag pada lubang horisontal, lbf


DB = beban drag pada fase lubang bor build curve, lbf
Wm = berat pipa dalam lumpur, lbf/ft
L

= panjang pipa yang bersentuhan dengan dinding lubang bor, ft

= koefisien friksi (diasumsikan 0.33)

= sudut kemiringan, derajat

FA

= beban kompresi pada EOC, lb

= jari-jari build curve, ft

Toleransi

maksimum beban drag dalam pemboran ditentukan oleh

strength dari dinding drill pipe, tool joint, dan peralatan penyambungan lainnya.
Faktor-faktor yang menyebabkan beban drag pada pipa adalah sebagai berikut :
1.

Dog leg, dimana dog leg tidak hanya meningkatkan beban drag tetapi
menurunkan kekuatan strength dari drill pipe, akibat gaya atau beban bending,
hal ini disebabkan oleh tingkat gaya kontak antara lubang bor dengan drill
string.

2.

Komponen-komponen peralatan yang mempunyai ujung tajam.

3.

Mud cake yang tebal, terutama yang terdapat kandungan cutting.

4.

Belokan yang tajam (mendadak), khususnya tanpa dog leg yang mulus.

5.

Lumpur tanpa lubrisitas (tidak bersifat melumasi).

6.

Lapisan cutting yang mengendap pada dinding lubang bor bagian bawah.

7.

Terjadinya swelling.

4.9.3.3. Buckling
R.F. Mitchel telah menurunkan

persamaan

untuk

meramalkan

tertekuknya (buckling) pipa pada lubang miring. Inti dasar persamaannya adalah
gaya gravitasi bumi yang menarik pipa ke arah bagian bawah lubang yang
cenderung

melengkungkan

pipa.

Kekakuan

pipa

cenderung

akan

mempertahankan kekakuan pipa sedangkan beban bagian akhir cenderung akan


melengkungkan pipa.
Adapun persamaan yang dikembangkan adalah :
189

BF(OD 2 ID 2 ) sin

H OD

0,5

BL 2,617

................................................(4-81)

Keterangan :
BL = beban minimum penyebab tertekuknya pipa, lbs
BF = gaya apung, psi

= sudut kemiringan lubang, deg

OD= diameter luar pipa, in


ID = diameter dalam pipa, in
H = diameter bit (bukan ukuran bit), in
Dalam hal ini persamaan lain yang dikembangkan untuk menentukan
besar axial load yang dapat menyebabkan pipa melengkung pada lubang lurus
(Gambar 4.58.) adalah :
I Wa (65,5 Mw ) sin

Dh Dtj

FC 550

I As

0,5

................................................(4-82)

OD ID
...................................................................................(4-83)
16

As = 0,7854 (OD ID)........................................................................(4-84)


Keterangan :
I

= moment inersia

Wa = berat pipa di udara, lb/ft


Mw = densitas lumpur
DH = diameter lubang bor, in
Dtj = diameter tool joint, in

190

Gambar 4.58.
Gaya Axial Maksimum Yang Terjadi Pada Sumur Multilateral
Bagian Horisontal 21)
Beban axial

yang terjadi pada EOC dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan sebagai berikut :


FEOC = 0,59 F + 0,39 Wm R.................................................................(4-85)
Keterangan :
FEOC

= axial load pada EOC, lbs

= berat pipa dalam lumpur, lb/ft

= radius build curve, ft

Sedangkan axial load yang menyebabkan tertekuknya pipa pada lubang horisontal
adalah :
F

1
FEOC

1
( DH D tj ) L ...................................................................(4-86)

60 x 10 6 I

191

Keterangan :
F

= axial load pipa pada lubang horisontal, lbf

= panjang dari EOC sampai panjang pipa terakhir, ft

D buck

FA 2 ( DH D tj )
60 x 10 6 I

......................................................................(4-87)

Keterangan :
D buck

= axial drag pipa tertekuk. Lb/ft

FA

= gaya axial pada pipa tertekuk, lb

4.9.4. Strategi Drill String


Dalam hal pendesainan lengkungan kurva bagian pertambahan sudut
diusahakan agar pertambahan sudut tersebut dapat memperkecil kemungkinan
tertempelnya pipa pada dinding sumur, sehingga dapat menurunkan beban drag
dan torsi. Hal ini dijelaskan pada Gambar. 4.59.

Gambar. 4.59.
Pipe Body Contact 21)
Berikut ini adalah persamaan yang dapat dipergunakan untuk menentukan
besarnya build rate yang harus dilakukan sehingga tidak terjadi kontak antar pipa
dengan dinding sumur.

192

2 R.57,3 (100).(12)
(57,3 x L) L ...............................................................(4-88)

JL tan

43

Keterangan :
B = build rate maksimum yang dapat dilakukan, 0/100 ft
R = radial clearance tool joint dengan pipa, in
L = panjang joint pipa, in
Load maksimum yang diizinkan pada pipa yang sudah tertekuk dalam lubang
vertikal dapat dihitung dengan persamaan :
I Wa (65,5 Mw ) Sin

Dh D tj

F 957

0,5

................................................(4-89)

Besar pertambahan sudut yang harus dibentuk agar tidak terjadi kontak dengan
dinding sumur dapat diperkirakan dengan menggunakan persamaan :
B dp

185 OD tj OD pipe
(5330) 93

J tan

............................................................(4-90)

Sedangkan apabila menggunakan heavy weight drill pipe, maka besar build rate
dapat dipergunakan persamaan :
B wh

370 OD tj OD hw
( 2665) 46,5 ............................................................(4-91)

J tan

EI 0,5 ...........................................................................................(4-92)

I As

(OD ID)
................................................................................(4-93)
16

Keterangan :
193

= modulus young

= moment inersia pipa, in4

As

= luas penampang pipa, in2

= beban kompresi, lbs

Wa = berat pipa di udara, lb/ft


Mw = densitas lumpur yang digunakan
4.9.4.1. Drill String Dari 0 - KOP
Susunan rangkaian drill string yang umum digunakan untuk membor
bagian vertikal yaitu dari permukaan sampai sebelum titik belok (KOP) adalah :
Bit DC (drill collar) DP (drill pipe) - .. dst
Apabila formasi yang dibor lunak, maka dianjurkan :
1. WOB rendah.
2. RPM tinggi.
3. RPM dan rate pemompaan dinaikkan sehingga sirkulasi lumpur lebih cepat.
4.9.4.2. Drill String Pada Tahap Build Up Curve
Rangkaian drill string yang umum digunakan untuk pembentukan sudut
adalah :
Bit Dyna Drill Bent Sub KMC DC HWDP (heavy weight drill pipe)
DP - dst
Pada rangkaian drill string untuk menaikkan sudut (build up), penempatan
stabiliser harus selalu ditempatkan di dekat bit. Adanya beban pada bit
menyebabkan bagian drill collar di atas stabiliser membelok dengan kemiringan
tertentu. Rate build up sangat tergantung pada WOB, posisi stabiliser, dan ukuran
drill collar. Rangkaian drill string yang umum digunakan pada build up section ini
adalah :
1. Tipe Short Radius
Bit Bearing Ass Double Totled U Joint Housing Motor Section Bypass
Valve Orientation/Lacthdown Sub - dst.
2. Tipe Medium Radius Sistem
194

Bit Bent Sub/Bent Housing Stabiliser MWD CSDP Spiral DC


HWDP DP - dst.
3. Tipe Long Radius Siatem
Bit Stabiliser Bent Sub MWD (measurement while drilling) Pulser Colar
Mole Shoe Sub Non Magnetik Stabiliser KMC Stabiliser - .. dst.
Untuk perubahan sudut build ip yang besar, maka dianjurkan hal-hal sebagai
berikut :
1. WOB tinggi.
2. Ukuran Monel Drill Collar Kecil.
3. RPM dan rate pemompaan kecil apabila formasi lunak.
......Sedangkan untuk perubahan sudut build up yang kecil, dianjurkan hal-hal
sebagai berikut :
1. WOB kecil.
2. Ukuran monel drill collar besar.
3. Tempatkan stabiliser pada puncak Monel Drill Collar.
4. Tambahkan jarak bit dengan stabiliser.
5. Tambahkan RPM dan rate pemompaan pada formasi lunak.
4.9.4.3. Drill String Pada Bagian Tangent
Pada kasus ini sangat sulit untuk menentukan tangent drill string yang
dapat sekaligus mengatur dan mempertahankan kemiringan dan arah lubang bor.
Pada umumnya persoalan yang terbesar adalah dalam mengontrol sudut arah,
sedangkan untuk mengontrol sudut kemiringan biasanya lebih mudah. Apabila
WOB dan RPM diubah untuk dapat mempertahankan sudut arah, tetapi efek lain
dapat mengubah sudut kemiringan atau sebaliknya. Drill string yang umum
digunakan adalah sebagai berikut :
Bit Stabilizer Straight Assembly (Under Gauge Stabilizer) Flex DP DP -
dst.

4.9.4.4. Drill String Pada Bagian Horisontal

195

Drill string pada bagia horisontal yang biasa digunakan adalah :


1

Tipe Short Dan Medium Sistem


Bit Integral Blade Stabilizer Bent Sub Integral Blade Stabiliser CSDP
Spiral DC HWDP DP - dst.

Tipe Long Radius Sistem


Bit String Stab KMC String Stab MWD String Stab HWDP DP
- ..dst.

Contoh desain drill string

pemboran multilateral

pada bagian horisontal

ditunjukkan pada Gambar 4.60.

Gambar 4.60.
Desain Drill String Pemboran Multilateral Pada Bagian Horisontal 21)
Perputaran pahat bertujuan untuk memberikan gaya horisontal terhadap
permukaan batuan. Dan apabila gaya-gaya ini telah melampaui shear strength
batuan, maka batuan itu akan pecah. Secara teoritis dengan bertambahnya putaran
akan menambah laju pemboran.
Pada dasarnya pemilihan kecepatan rotasi atau WOB tidak lepas dari
kondisi formasi, kapasitas kerja drill string, dan kondisi lubang bor. Rotasi dan
WOB yang tidak benar akan menimbulkan masalah yang lebih serius pada drill
string.
4.9.5. Rotasi Per Menit (RPM)
196

Kecepatan putar yang digunakan

pada pemboran harus berada dalam

kapasitas vibrasi drill string. Secara teoritis setiap drill string mempunyai
frekuensi alamiah yang merupakan efek vibrasi maksimum. W.C. Main telah
merumuskan persamaan untuk menghitung kecepatan kritis rotasi, walaupun
jarang digunakan. Persamaan ini didasarkan pada asumsi yang telah
disederhanakan, yaitu :
Nc

25800
........................................................................................(4-94)
L

Keterangan :
Nc

= kecepatan rotasi kritis (efek vibrasi maksimum), RPM

= panjang drill string, ft

Vibrasi yang terjadi dapat dibedakan menjadi dua, yaitu :


1. Vibrasi Transversi.
2. Vibrasi Longitudinal.
Vibrasi transversal bereaksi seperti string biola dan terjadi pada pipa antara
dua tool joint. Sedangkan vibrasi longitudinal bereaksi seperti spring dan terjadi
pada keseluruhan string. Persamaan di atas berlaku untuk vibrasi longitudinal.
Sedangkan untuk vibrasi tranversi, kecepatan kritis dapat dihitung dengan
persamaan :
Nc

4760000
(D 2 d 2 .....................................................................(4-95)
L

Keterangan :
Nc

= kecepatan rotasi kritis, RPM

= panjang satu drill pipe joint, in

= drill pipe OD, in

= drill pipe ID, in

Untuk mendapatkan perhitungan yang cukup baik, kecepatan kritis sebenarnya


berkisar pada 15 % di bawah dn di atas harga dari persamaan di atas.

197

Rotasi yang dialami drill string selain menimbulkan vibrasi juga dapat
menimbulkan torsi. Seperti halnya beban burst, torsi adalah sesuatu yang jarang
terjadi dan bukan merupakan masalah yang serius. Torsi merupakan beban yang
berasal dari kombinasi bermacam-macam torsional impack, torsional fatique,
vibrasi dan kelelahan pada perlengkungan. Selain itu kecepatan rotasi yang
berlebihan akan mempersulit drill string yang berada dalam kondisi ketidak
seimbangan dinamis dengan memperbesar aksi mencambuk (whipping action),
juga dengan memperbesar excessive stress bila drill string berada dalam lubang
yang mengalami defleksi. Untuk melihat stabilitas drill string terhadap rotasi
digunakan Geolograph yang perekamannya diperlihatkan pada Gambar 4.61.

Gambar 4.61.
Perekaman Geolograph Pada Rotasi Drill Pipe 19)
4.9.6. Weight On Bit (WOB)
WOB merupakan beban yang diberikan pada batuan yang arahnya vertikal
ke bawah atau ke arah horisontal pada pemboran multilateral, apabila batuan
diberi beban yang melampaui kekuatan batuan, maka batuan akan pecah. Adapun
beban yang diberikan tergantung dari formasi batuan yang akan ditembus dan
jenis mata bor yang digunakan.

198

Apabila pemboran akan menembus formasi keras, maka umumnya akan


dilakukan penambahan berat di atas bit. Konsekuensinya, drill collar akan berada
dalam keadaan tertekan (compresion) dan akan memperbesar kecenderungan
untuk melengkung dan pantulan (bouncing stress) akan lebih besar pada suatu
kecepatan tertentu. Walaupun efek pantulan ini dapat membantu menghancurkan
batuan, tetapi pantulan yang berlebihan merupakan problem yang cukup serius
terhadap drill string.
Masalah yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan WOB dan
kecepatan putar (rotary speed) adalah deviasi dari lubang bor, sebab terdapat
hubungan antara RPM dan WOB sebagaimana diperlihatkan rekaman geolograph
pada Gambar 4.62. Kemajuan pengeboran dapat diperkirakan jika pengontrolan
deviasi dapat dijaga. Pertimbangan lainnya dalam pemilihan WOB dan RPM
adalah efek yang ditimbulkan pada drill string. Kadang-kadang terlihat tidak ada
inidikasi terjadinya problem, namun akhirnya menjadi terlambat untuk diatasi.

Gambar 4.62.
Pengaruh WOB dan Hidrolika Terhadap Laju Penembusan15)

199

Gambar 4.63.
Chart Penentuan WOB-RPM Optimum Speer15)

4.9.7. Penentuan Panjang Lateral Maksimum


Sesuai dengan sasaran pemboran horisontal, yaitu untuk meningkatkan
reservoar contact (persentuhan dengan reservoar) atau dengan kata lain untuk
memperluas daerah pengurasan suatu sumur, maka panjang lintasan horisontal
harus semaksimal mungkin. Panjang dari sumur horisontal tergantung pada teknik
pemboran yang dipakai untuk membor sumur. Penentuan panjang maksimum
bagian horisontal ditentukan dengan konsep mekanika sederhana. Dengan konsep
ini dapat ditentukan berapa besarnya beban tension, torsi dan prinsipal stress yang

200

bekerja pada drill string saat operasi pemboran sedang berlangsung. Ketiga beban
ini digunakan sebagai kriteria untuk menentukan terjadi atau tidaknya fatique
pada drill pipe. Drill pipe dapat digunakan sebagai referensi karena drill pipe lebih
lemah dibandingkan HWDP atau drill collar.
Tension merupakan fungsi berat rangkaian pipa dalam lumpur, sudut
kemiringan rata-rata, koefisien friksi, dan gaya normal. Sedangkan gaya normal
adalah fungsi dari perbedaan sudut kemiringan, berat rangkaian dalam lumpur,
sudut kemiringan rata-rata, perbedaan sudut arah tension. Torsi merupakan fungsi
dari koefisien friksi, gaya normal dan jari-jari luar rangkaian pipa.
Principal stress adalah fungsi dari tegangan axial dan tegangan geser.
Sedangkan tegangan axial adalah fungsi dari tension dan luas penampang pipa.
Tegangan geser merupakan fungsi dari torsi, diameter luar pipa, dan moment area.
Terlihat hubungan

di atas bahwa diantara

faktor-faktor tension, torsi dan

prinsipal stress terdapat ketrkaitan satu dengan lainnya.


Perhitungan besarnya tension, torsi dan principal stress menunjukkan
bahwa untuk setiap penambahan panjang bagian horisontal maka tension yang
terjadi semakin kecil, harga torsi dan principal stress semakin besar. Panjang
maksimum bagian horisontal didapat jika harga tension maksimum pada drill pipe
melebihi torsional strength drill pipe, atau harga principal stress maksimum pada
drill pipe melebihi principal stress strength drill pipe. Selanjutnya penentuan
panjang maksimum sumur bor horisontal ditentukan dengan metoda grafis.
Dalam menentukan panjang maksimum sumur horisontal ada tiga
pembebanan yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu ; beban tensi, beban
torsi, beban principal stress.
Dalam menentukan ketiga beban tersebut ada tiga faktor pembatas yang
harus dipenuhi agar drill pipe yang digunakan

tidak mengalami kelelahan

(fatique). Drill pipe yang digunakan sebagai referensi karena drill pipe merupakan
bagian drill string yang terlemah dibandingkan dengan HWDP atau drill collar.
Beban tension yield strength merupakan faktor pembatas. Pada saat
menghitung torsi yang bekerja pada drill pipe maka torsional strength adalah
faktor pembatas. Sedangkan principal stress stength merupakan batas yang harus

201

dipenuhio saat penentuan principal stress yang bekerja pada drill pipe. Panjang
maksimum bagian horisontal diperoleh saat harga salah satu dari ketiga beban
tersebut sama dengan

harga masing-masing faktor pembatasnya. Data yang

diperlukan untuk menentukan panjang maksimum adalah :


1.

Ukuran, berat, dan jenis drill pipe

2.

Data survey arah dan kemiringan, KOP, D, MD

3.

Densitas dan koefisien friksi lumpur

4.

WOB dan torsi di bit

5.

Rangkaian drill string

A. Penentuan Tension
1.

Asumsikan panjang bagian horisontal.

2.

Tentukan susunan drill string yang digunakan

3.

Hitung besar gaya normal untuk tiap section yang dimulai


dari bit dengan menggunakan persamaan :
FN = [ (sin + W sin )2 + (T sin sin )2]1/2..............................(4-96)

Keterangan :
FN = gaya normal, lbs
T = Besarnya beban tension, pada awal perhitungan harganya sebesar
WOB dan berharga negatif karena merupakan beban compresion,
pada perhitungan selanjutnya harga T merupakan kumulatif, lbs
D= perbedaan sudut inklinasi (kemiringan), derajad
W = berat rangkaian drill string dalam lumpur, lbs
= sudut kemiringan rata-rata, (I1+I2/2), derajad
Db = perbedaan sudut arah, derajad
4.

Hitung besarnya beban tension untuk tiap section yang


dimulai dari bit. Perhitungan tension selanjutnya menggunakan persamaan :
T2 = T1 +W cos FN......................................................................(4-97)

202

Keterangan :
T2 = beban tension pada setiap section, pada awalnya sebesar WOB
dengan tanda negatif karena compresion, lbs
T1 = beban tension pada section sebelumnya, lbs
W = berat rangkaian drill string dalam lumpur, lbs
= sudut kemiringan rata-rata, derajad
=koefisien friksi, dari tabel koefisien friksi, dimensinless
FN = gaya normal, dari langkah 3, lbs
5.

Bandingkan tension maksimum dengan yield strength


drill pipe, pada tabel.

6.

Jika tension maksimum lebih besar dari yield strength


atau tension di permukaan kecil atau sama dengan nol maka perhitungan
selesai, dan panjang maksimum ditentukan secara grafis dengan grafik
penentuan panjang horisontal maksimum. Jika tidak, maka kerjakan langkah
perhitungan beban torsi.

B. Penentuan Torsi
1

Hitung besarnya torsi untuk setiap section mulai


dari bit dengan menggunakan persamaan :
M2 = M1 + FN x R..............................................................................(4-98)

Keterangan :
M2 = torsi pada setiap seksi, harga awal sebesar torsi di bit, ft-lbs
M1 = torsi yang bekerja pada seksi sebelumnya, ft-lbs
= koefisien friksi, dimensionless
FN = gaya normal, lbs
R = jari=jari luar drill pipe, ft
2

Tentukan besarnya torsi maksimum pada drill pipe


dan bandingakan dengan harga torsional strength drill pipe. Torsional strength
drill pipe diperoleh dari tabel Yield Strength Drill Pipe.

203

Jika harga torsi maksimum yangbekerja pada drill


pipe lebih besar dari torsional strength drill pipe maka perhitungan selesai dan
panjang maksimum ditentukan secara grafis dengan grafik penentuan panjang
horisontal maksimum.

C. Penentuan Principal Stress


1.

Hitung besarnya principal stress untuk setiap section dimulai dari


bit dengan menggunakan persamaan :
p

a a

2 2

0,5

s 2

.......................................................................(4-99)

a = T/A
s = MD/2I
I

= /32.(OD4 ID4)

Keterangan :
p = principal stress pada setiap section, psi
a = axial stress pada setiap section, psi
s = shear stress pada setiap section, psi
T = tension pada setiap section, lbs
A = luas penampang drill string, sq-in
M = torsi pada setiap section, in-lbs
D = diameter luar drill string, in
I
2.

= momen inersia drill string


tentukan harga principal stress maksimum dan bandingkan dengan

yield strength perluas penampang pipa (principal stress strength)


3.

Jika principal stress maksimum lebih besar dari stress strength


maka perhitungan selesai dan penentuan panjang maksimum dilakukan
dengan cara grafis. dengan grafik penentuan panjang horisontal maksimum.

4.10. Sistem Milling Window


Pada pemboran multilateral sebelum dilakukan operasi pemboran lateral
(sidetrack) akan didahului dengan operasi milling window. Milling window

204

merupakan suatu operasi dimana dilakukan pembuatan jendela pada casing


sebagai jalan untuk pemboran lateral. Untuk melakukan operasi milling perlu
diperhatikan faktor-faktor yang berpengaruh, baik dari segi ekonomis dan teknis,
yaitu :
1. Jenis formasi yang sesuai untuk dilakukannya operasi milling windows. Tipe
formasi yang diharapkan adalah formasi batupasir dimana akan memberikan
lintasan yang mulus (Smooth). Hal ini khususnya diterapkan pada operasi
milling dengan metoda section mill (menggunakan casing cutter).
2. Jenis lumpur yang digunakan. Untuk menghasilkan sifat pengangkatan yang
optimum, diperlukan lumpur dengan jenis dan sifat yang khusus.
3. Ukuran casing dan drill pipe yang digunakan pada operasi milling window.
4. Ukuran window maksimum yang dibutuhkan untuk operasi pemboran lateral
selanjutnya.
5. Banyaknya operasi running mill dan lama operasi milling window. Faktor ini
erat hubungannya dengan aspek keekonomian.
6. Pengalaman dalam setting orientasi whipstock, karena jika terjadi kesalahan
akan menimbulkan arah yang meleset.
7. Jenis atau metode milling window yang akan digunakan.
4.10.1. Metode Sistem Milling Window
Seperti telah dibahas di atas bahwa metode sistem milling window yang
akan digunakan merupakan salah satu faktor yang sangat penting untuk
keberhasilan operasi milling window. Ada dua metode operasi milling window,
yaitu :
4.10.1.1. Metode Section Milling
Pada metode ini menggunakan section mill untuk membuat lubang
(window) casing pada kedalaman dimana akan dilakukan operasi pemboran
lateral. Section mill mempunyai diameter sampai dengan

8 OD dan pada

bodinya terdapat tiga pisau. Sedangkan untuk ukuran yang lebih besar terdapat
empat pisau dimana setip pisau mempunyai mata pisau (multiple cutting blade)

205

yang terbuat dari tungsten carbide. Operasi dari metode section milling
ditunjukan pada Gambar 4.64.

Gambar 4.64.
Operasi Section Milling 11)
Penerapan metode ini mempunyai kelebihan dan kekurangan dibandingkan
dengan penggunaan whipstock.

Kelebihan metode section milling:

Operasi sidetrack dapat dilakukan dengan


berbagi arah pada KOP.

Dog leg yang dihasilkan kecil.

Tidak dibutuhkan peralatan yang banyak.

Lintasan yang dihasilkan lebih mulus (smooth).

Kekurangan metode section milling :

Dibutuhkan lumpur yang khusus untuk operasi


milling guna mengoptimasi pengangkatan cutting.

Lebih banyak terdapat baja dan semen pada


cutting yang harus ditangani.

Kemungkinan terjadinya bird nesting.

Diperlukan cement plug yang harus diset pada


lokasi KOP.

206

Langkah-langkah yang diperlukan untuk mendapatkan hasil yang optimal


dari penggunaan metode ini diantaranya, yaitu :
a.

Cement Bond Log (CBL)


Sebaiknya perlu dilakukan running untuk mengetahui kondisi semen yang

melekatkan casing. Diperlukan minimal 70 % konsistensi semen.


b.

Pemilihan Lokasi Milling Section


Dari data yang diperoleh dari hasil logging kita dapat menempatkan section

dimana akan dilakukan milling. Sebaiknya dilakukan pada formasi pasir untuk
mendapatkan lintasan yang lebih mulus (smooth).
c.

Panjang Milled Section


Panjang

milled section dapat dihitung dengan menggunakan persamaan

berikut dimana merupakan perhitungan panjang section untuk tipe build rate
dengan menggunakan bent housing motor sidetrack assembly.

(D C D i D B
10 .......................................................(4-100)
21 B a

MSL 100
Keterangan :

MSL = Minimum Section Length

d.

DC

= diameter coupling yang sesuai casing, in

Di

= diameter casing, in

Db

= diameter bit, in

Ba

= sudut bent housing motor, deg

Laju Alir Fluida Pemboran Minimum Pada Operasi Milling


Laju alir pada operasi pemboran milling untuk mengangkat stell cutting ke

permukaan merupakan faktor yang sangat penting untuk dipertimbangkan dimana


dihitung menggunakan persamaan sebagai berikut :

(D 2h D 2P
.....................................................................(4-101)
D h M d

Q m 600
Keterangan :
Qm

= laju alir optimum milling

Dh

= diameter casing, in
207

e.

DP

= diameter drill pipe atau drill collar, in

Md

= densitas lumpur, ppg

Jenis Lumpur Pemboran


Polimer merupakan jenis bahan kimia yang paling efektif digunakan untuk

operasi milling diikuti dengan jenis clay base mud. Sedangkan oil base mud
kurang baik digunakan untuk operasi milling karena akan menimbulkan masalah
dalam pengangkatan stell cutting ke permukaan.
f. Rasio Plastic Viscosity (Yield Point)
Plastic viscosity minimum yang direkomendasikan adalah 30 cp, sedangkan
untuk kenaikan yield point kurang dari 30.
g.

Hole Sweep
Pengangkatan gel-gel yang timbul di dalam lubang sumur direkomendasikan

setiap 2 3 jam atau 10 15 ft untuk mengurangi akumulasi cutting. Hentikan


milling dan sirkulasikan gel plug pada 130 gal/min dengan 70 80 cp pada laju
alir maksimum. Pada sudut terbesar pada operasi milling sebaikknya digunakan
lumpur dengan viscositas rendah yang sebaiknya diikuti dengan lumpur viscositas
tinggi.
h.

Monitoring Cutting
Monitoring cutting merupakan suatu langkah

yang penting pada operasi

milling dimana dilakukan untuk memonitor ukuran (size), ketajaman (shape), dan
beberapa komponen cutting lainnya. Kualifikasi cutting yang dianggap baik dan
tidak akan menimbulkan masalah adalah cutting dengan lebar in, panjang in,
dan tebal 1/32 in. Cutting yang berbentuk panjang, berserabut menunjukkan WOB
pada operasi milling terlalu besar. Sedangkan cutting yang berbentuk panjang,
melengkung, dan tipis menunjukkan WOB terlalu besar. Pada umumnya stell
cutting yang tersirkulasi melewati shaker sistem sebanyak 70 %.
i.

Stabilisasi Milling String

208

Pada stabilisasi milling string sebaiknya tidak menggunakan stabilizer yang


dipasang di atas rangkaian milling untuk sudut yang lebih besar dari 350. Jika
stabilizer di-run pada sumur dengan sudut lebih kecil dari 35 0 maka sebaikknya
digunakan mata bor tipis dan tajam untuk milling.
j.

WOB Milling Dan RPM


Pada waktu milling casing dengan grade J-55, K-55, dan N-80 sebaiknya

dilakukan dengan RPM yang lebih tinggi dengan WOB yang lebih rendah.
Sedangkan pada waktu milling casing dengan grade yang tinggi seperti P-110 dan
Q-135 sebaiknya dilakukan dengan RPM yang rendah dan WOB yang lebih berat.
Hal ini membuat cutter lebih awet dan akan menghasilkan bentuk dan ukuran
cutting yang semestinya.

4.10.1.2. Metode Window Milling (Whipstock Sidetrack)


Metode ini merupakan operasi pembuatan jendela (window) pada casing
dengan menggunakan peralatan pembelok (whipstock). Pada metode ini peralatan
yang digunakan

berbeda dengan metode section mill. Dengan metode ini

peralatan milling window dapat ditempatkan pada bermacam-macam jenis


formasi. Pada formasi yang konsolidated dibutuhkan diamond mills untuk operasi
milling. Yang perlu diperhatikan bahwa window tidak dapat dipotong atau dibuat
melewati casing collar sehingga diusahakan posisi bagian terbawah dari packer
atau anchor (peralatan di bawah whipstock) berjarak sekitar 5 ft di atas casing
collar. Operasi dari metode window milling ditunjukan pada Gambar 4.65.

209

Gambar 4.65.
Operasi Window Milling 11)
Metode window milling juga memiliki kelebihan dan kekurangan dari
pada metode section mill.
Kelebihan window milling :
1

Arah sesuai dengan yang diharapkan pada titik


KOP.

Metal cutting yang dihasilkan lebih sedikit.

Tidak diperlukan suatu kondisi lumpur yang


khusus.

Dapat digunakan pada kedalaman lebih dari


9000 ft.

Dapat menghasilkan

sudut lebih besar dari

350.
6

Memungkinkan melakukan operasi sidetrack


melewati dua string casing.

Sedangkan kekurangan dari metode window milling adalah :


1

Dog leg severity yang dihasilkan cukup tinggi


(30 12 0)

Biaya yang dibutuhkan lebih besar.

Peralatan yang dibutuhkan lebih banyak.

210

Adanya kemungkinan whipstock membelok


pada saat orientasi sehingga menimbulkan arah yang tidak tepat.

Langkah-langkah yang perlu dilakukan untuk mendapatkan hasil yang optimal


dari penggunaan metode ini diantaranya :
a.

Casing Preparation
Casing preparation sebaiknya dicek kembali untuk persiapan running casing

scrappe, gag ring, dan collar locator.


b. Cement Bond
Sebaiknya dilakukan running CBL untuk memastikan kualitas penyemenan
casing, karena cement bond yang baik akan meningkatkan milling rate.
c. Mud Properties
Lumpur yang digunakan untuk milling sebaiknya mempunyai viscositas yang
besar untuk pengankatan cutting yang baik.
d. Rig, Pompa, Dan Drill String
Rig yang digunakan harus dapat menahan semua beban drill string dengan
pompa berkapasitas tekanan 3000 3500 psi. Drill pipe dan rotay table
mempunyai kapasitas yang cukup untuk memutar milling assembly. Hal ini akan
sangat bervariasi dengan kedalaman KOP dan profil lubang sumur (lurus atau
bengkok). Pada umumnya untuk swivel dengan ukuran 3 1/2 in dan drill pipe 2 3/8
in dibutuhkan 51/2 in casing; 3 in drill pipe dan rotary table dibutuhkan casing
75/8 in dan 7 in; in drill pipe dan rotary table 4 in dibutuhkan casing 8 5/8 in dan
95/8 in; serta drill pipe dan rotary table 5 in dibutuhkan casing 13 in.
4.10.2. Peralatan-Peralatan Khusus Operasi Milling Window
Pada operasi milling window terdapat beberapa peralatan khusus yang
digunakan antara lain :
1. Starting Mill
Alat ini digunakan untuk bagian bawah dari whipstock dalam penempatan
posisi dan merupakan alat yang pertama dalam operasi pengikisan casing window.
2. Window Mill

211

Alat ini digunakan untuk memotong casing window mengikuti kikisan dari
starting mill dalam operasi whipstock. Penggunaan alat ini dapat secara terpisah
(tersendiri) atau bersama-sama dihubungkan dengan watermellon mill pada satu
joint drill pipe. Window mill dapat mengikis sejauh 10 ft masuk ke dalam formasi.
3. Watermellon
Alat ini digunakan dalam beberapa bottom hole assembly (BHA) selama
operasi pemotongan casing. Alat ini didesain untuk pengikisan ke atas atau ke
bawah, dapat juga digunakan langsung di atas window mill atau tapered mill.
Pada alat ini juga dilengkapi sebuah slight taper pada setiap ujungnya untuk
memperpajang bagian atas window.
4. String Mill
Alat ini digunakan pada bagian atas window mill pada drill collar dan alat ini
dilengkapi dengan sebuah silinder dan digunakan untuk memperpanjang bagian
yang digiling.
5. Taper Mill
Taper Mill digunakan untuk problem-problem seperti flattened, split atau
dijumpai adanya bent casing.
Peralatan-peralatan khusus yang digunakan pada operasi milling window
ditunjukkan pada gambar berikut :

212

Gambar 4.66.
(A) Starting Mill, (B) Window Mill, (C) Watermellon Mill,
(D) Srting Mill, (E) Taper Mill 11)
4.10.3. Masalah-Masalah Pada Operasi Milling Window
1. Starting Mill Failure
Terjadi karena starter mill membuat lubang yang terlalu kecil sehingga
window mill tidak dapat terarah pada lubang hasil milling, akibatnya window mill
membuat lubang baru (terjadi dua lubang). Selain itu juga dapat mengakibatkan
window mill mengikis whipstock. Untuk lebih jelasnya Gambar 4.67.
memperlihatkan proses terjadinya starting mill failure.

213

Gambar 4.67.
Starting Mill Failure 11)
2. BHA Terlalu Kaku (Kuat)
Setelah operasi starter mill selesai yaitu pada saat starter mill menyinggung
whipstock atau taper mill menyinggung ID casing maka diturunkan rangkaian
window mill, tetapi kekakuan dari rangkaian BHA menyebabkan window mill
tidak hanya memotong casing tetapi juga mengikis dan memotong whipstock.
Untuk lebih jelasnya Gambar 4.68. menjelaskan masalah yang terjadi akibat
BHA terlalu kaku.

Gambar 4.68.
BHA Terlalu Kaku 11)
214

3. Corring Effect
Disebabkan BHA terlalu kaku dan grade casing terlalu tinggi sehingga harus
digunakan mill dengan grade yang tinggi dimana milling assembly tidak lagi
diarahkan oleh whipstock tetapi oleh casing (casing terkikis) sehingga tidak dapat
dibelokkan secara lebih. Untuk lebih jelasnya Gambar 4.69. menjelaskan proses
terjadinya corring effect.

Gambar 4.69.
Corring Effect 11)
4.11. Operasi Pemboran Multilateral
Operasi pemboran multilateral terdiri dari beberapa tahap, yaitu pemboran
vertikal sebagai main hole yang kemudian diteruskan dengan pemboran pada
cabang-cabangnya (branch hole). Penampang sumur multilateral dapat dilihat
pada Gambar 4.1.
4.11.1. Pemboran Vertikal (Main Hole)
Pemboran pada arah vertikal ini dilakukan jika main hole belum terbentuk
(untuk pemboran sumur baru). Operasi pemboran vertikal meliputi beberapa tahap
yaitu ; pembuatan lubang sumur, pemasangan casing dan operasi penyemenan.
Operasi pemboran vertikal yang dilakukan sebagai tahap awal pemboran
multilateral, dilakukan secara konvensional. Dalam hal ini menggunakan rig
konvensional dengan susunan rangkaian pipa bor meliputi ; kelly, DP, DC dan bit.

215

Pemboran secara konvensional ini didasarkan atas pertimbangan bahwa lubang


vertikal yang berfungsi sebagai main hole mempunyai diameter yang cukup besar.
Sebagai langkah awal pemboran vertikal, terlebih dahulu di bor lubang
permukaan. Setelah lubang permukaan
conductor casing. Conductor casing

terbentuk, kemudian diturunkan


yang biasa digunakan pada sumur

multilateral adalah 26 in atau 30 in. Ukuran diameter conductor casing yang


besar ini dipengaruhi oleh besarnya diameter production casing, sedangkan
diameter production casing tergantung dari jumlah dan ukuran tubing yang
digunakan.
Setelah conductor casing diturunkan, maka selanjutnya adalah melakukan
operasi penyemenan Operasi penyemenan bertujuan untuk melekatkan casing
pada dinding lubang sumur, melindungi casing dari masalah-masalah mekanis
pada waktu operasi pemboran (seperti getaran), melindungi casing dari fluida
formasi yang bersifat korosi dan menimbulkan zona yang satu dengan yang lain di
belakang casing.
Setelah pemboran trayek pertama selesai, kemudian pemboran dilanjutkan
pada trayek berikutnya hingga kedalaman yang telah ditentukan. Jumlah trayek
sangat ditentukan dari perencanaan setting depth casingnya.

4.11.2. Bagian Berarah (Build-Up)


Setelah pemboran vertikal selesai dilakukan, maka langkah selanjutnya
adalah melakukan pemboran berarah. Pada pemboran ini idealnya beban berat
yang diberikan pada bit (WOB) berkisar antara 1000 6000 lbs dan diikuti
dengan putaran motor sebesar 250 350 rpm. Jenis downhole motor yang biasa
digunakan adalah positive displacement motor (PDM) dan kontrol lubang bor
dijaga dengan

menggunakan directional survey measurement while drilling

(MWD) pada saat operasi pemboran berlangsung. Untuk mengubah orientasi arah
lubang bor digunakan orientasi tool yang dihubungkan ke permukaan melalui
wireline ke komputer di permukaan.. Pada pemboran dengan cara ini, umumnya
hanya diperlukan satu jenis BHA untuk setiap bagian lubang, sebagai contoh

216

adalah bit, PDM dengan bent sub, non magnetik drill collar, orienting tool dan
MWD sebagai kontrol arah.
Sebelum melakukan pemboran berarah perlu dilakukan window cutting
dan kemudian dilanjutkan dengan pemboran berarah sampai bagian horisontal.
Prosedur operasinya adalah sebagai berikut :
a.

Turunkan anchor dalam lubang bor dengan wire line dan


set pada kedalaman yang telah ditentukan (dalam hal ini anchor dipasang
secara hidrolik).

b.

Turunkan

peralatan

survey

(gyro

survey)

untuk

mengetahui orientasi moushole dari anchor.


c.

Atur

spline

dari

whipstock

sehingga

whipstock

mempunyai orientasi yang tepat ketika dimasukkan ke dalam moushole.


d.

Turunkan

whipstock ke dalam lubang

dan set pada

anchor.
e.

Turunkan downhole motor dan sterter mill ke

dalam

lubang dan potong block assembly dengan starter mill.


f.

Turunkan window mill BHA dan potong casing untuk


membuat celah (window) atau sering disebut window milling. BHA yang
dipakai dapat berupa rangkaian disconnecting sub, DC, low speed motor dan
diamond speed mill, semua tergantung pada ukuran lubang bor.

g.

Setelah window terbentuk, bor formasi sampai target


yang telah ditentukan.
Untuk pemboran pada bagian berarah, diperlukan BHA yang baik untuk

mencapai laju penetrasi (ROP) yang optimum, disamping bagian build-up yang
halus. Pada bagian ini, ROP yang dapat dicapai kurang lebih 31,2 ft/jam pada
inklinasi kecil, dan pada inklinasi besar (>300), ROP akan turun 4,9 6,6 ft/jam.
Hal ini dikarenakan adanya alat penstabil dalam short radius motor yang bergerak
sendiri berlawanan dengan dinding lubang bor.
4.11.3. Bagian Horisontal

217

Umumnya bagian horisontal atau lateral dibor dengan tujuan untuk


mendapatkan daerah pengurasan yang lebih besar. Panjang formasi horisontal
yang dapat dibor sangat tergantung pada peralatan yang digunakan. Dalam hal ini
adalah susunan BHA yang digunakan. Dari beberapa pengalaman di lapangan,
diperoleh keterangan yang menyebutkan bahwa :

Bit 41/8 in dan BUR 250 350/100ft, didapat panjang bagian horisontal
sebesar 1000 ft pada kedalaman 5528 ft MD.

Bit 3 in dan BUR 80/100 ft, didapat panjang bagian horisontal sebesar
3300 ft pada kedalaman 11000 ft MD (sudut inklinasi 890).

4.12. Problem Utama Pada Operasi Pemboran Multilateral


Sasaran pada pemboran multilateral adalah membuat lubang horisontal
dengan pertambahan sudut tertentu dari titik belok pertama dan kedua. Masalah
utama

yang timbul karena adanya bagian pertambahan sudut dari bagian

horisontal tersebut yang berhubungan dengan efek gravitasi, friksi dan


pengendapan cutting pemboran.
4.12.1. Problem Gesekan
Idealnya dalam suatu pemboran, drill string yang digunakan tidak akan
mengalami beban drag. Tetapi dengan bertambahnya sudut pembelokan, akan
berakibat drill string rebah dan menempel pada dinding lubang bor, sehingga
menimbulkan beban drag yang arahnya berlawanan dengan gerak drill string.
1.

Sebab-Sebab Terjadinya Problem Gesekan.


Pada lubang bor dengan sudut kemiringan yang sangat besar atau lubang yang

horisontal, peralatan akan cenderung rebah pada bagian dasar lubang dan
membentuk bidang kontak dengan dinding lubang bor. Hal ini akan menimbulkan
gesekan yang membatasi pembebanan dan pergerakan di dalam lubang. Kesulitan
akan bertambah besar apabila pengangkatan cutting ke permukaan

kurang

sempurna.
Keseimbangan gaya-gaya yang terdapat pada rangkaian peralatan di dalam
lubang bor dengan kemiringan tertentu (sudut ) diperlihatkan pada Gambar

218

4.70. Beban ini akan semakin besar dengan

bertambahnya

panjang bidang

horisontal. Pada kondisi ini beban drag tersebut sama dengan berat benda yang
menempel di sepanjang sumur horisontal setelah dikurangi dengan gaya apung
dari rangkaian pipa tersebut.

Gambar 4.70.
Kesetimbangan Gaya Pada Peralatan Pemboran
Dalam Lubang Bor Miring 8)
Tanda panah menunjukkan arah komponen gaya yang bekerja pada peralatan . W
merupakan berat peralatan dalam fluida, Cf adalah koefisien friksi pada dinding
lubang dan AL adalah beban aksial yang dapat diaplikasikan sebagai WOB.
Kesetimbangan gaya-gaya dapat berbentuk :
AL = Cf.W.Sin W Cos ............................................................(4-102)
Atau :
AL = W (Cos - Cf.W.Sin )..........................................................(4-103)
2. Pencegahan Problem Gesekan
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan untuk mengatasi masalah-masalah di
atas adalah sebagai berikut :
a. Memperkecil harga koefisien friksi (Cf).

219

Yaitu dengan jalan menggunakan lumpur yang memberikan harga koefisien friksi
(Cf) sekecil mungkin. Hasil eksperimen menunjukkan penggunaan lumpur yang
berbeda akan memberikan koefisien yang berbeda pula. Penggunaan lumpur
minyak dengan additive akan memberikan harga Cf paling kecil 0,1 0,3 pada
lubang terbuka.
b. Sirkulasi yang kontinyu
Sirkulasi lumpur yang kontinyu akan mencegah mengendapnya cutting yang
dapat memperbesar koefisien friksi dan menyebabkan penjepitan pipa.
c. Memperkecil filtration lost dengan menggunakan additif seperti CMC.
4.12.2. Rendahnya Laju Penembusan
Dengan adanya lubang horisontal dan cabang lateral yang panjang untuk
menembus lapisan produktif, maka kesulitan yang akan dihadapi yaitu rendahnya
laju penembusan mulai titik dari lubang horisontal sampai target. Hal ini
disebabkan karena pahat tidak mendapatkan beban (berat) vertikal dari peralatan
pemboran itu sendiri (drill string). Sehingga

untuk mengatasi

masalah ini

diperlukan berat WOB yang sesuai serta putaran RPM yang optimal atau sesuai
dengan keadaan formasi dan cukup untuk meningkatkan laju pemboran.
Disamping itu, rendahnya laju penembusan dapat diatasi dengan penurunan
densitas lumpur dalam batasan masih mampu mengimbangi tekanan formasi.
Densitas dapat diturunkan dengan penambahan air atau minyak.

4.12.3. Kecenderungan Penyimpangan Sudut


Penyimpangan arah dan kemiringan yang tidak sesuai dengan rencana
akan menyebabkan lubang bor tidak mencapai target yang diinginkan. Untuk
mengatasi masalah tersebut, maka dilakukan pengontrolan arah dan kemiringan
untuk setiap kedalaman secara kontinyu. Penggunaan peralatan konvensional
seperti single shot dan multi shot memerlukan operasi yang cukup lama, dan
perkembangan teknologi saat ini telah memungkinkan untuk mengetahui orientasi
drill string di dalam lubang bor dan identifikasi parameter bawah permukaan
lainnya selama operasi pemboran berlangsung, yaitu dengan MWD yang bekerja
220

menggunakan lumpur pemboran sebagai media transmisi sinyal-sinyal dari


peralatan sensor ke permukaan selanjutnya yang diteruskan ke komputer.
4.12.4. Pengendapan Cutting
Pembersihan lubang bor termasuk masalah utama dalam pemboran
multilateral. Pada bagian lubang vertikal, lateral, dan pertambahan sudut, cutting
mencapai bagian dasar lubang dengan lintasan jatuh yang pendek sekali, bahkan
pada bagian lateral dan cabangnya hanya sebesar diameter lubang. Sedangkan
cutting jatuh dengan kecepatan tertentu sehingga kecenderungan untuk
mengendap besar sekali apabila proses pengangkatan cutting tidak direncanakan
dengan baik.
Kecepatan jatuh cutting telah dirumuskan oleh Sze Foo Chien dan
dibedakan berdasarkan kekentalan lumpur bor yang digunakan. Untuk kekentalan
lumpur yang cukup besar dimana harga P/mdc >10, berlaku :

36800 d c

Vs 0,45

P m d c

c / m 1 1 I
2

P
..........................(4-104)
m d c

Sedangkan untuk kekentalan lumpur rendah P/mdc <10, berlaku :


Vs 86,5 d c c / m 1 ..................................................................(4-105)

Agar cutting dapat terangkat ke permukaan diperlukan kecepatan aliran


lumpur di annulus (Van) yang lebih besar dari kecepatan jatuhnya cuting (Vs).
Besar dan arah kecepatan

pengangkatan cutting merupakan resultan dari

kecepatan aliran lumpur dan kecepatan jatuh. Seperti ditunjukkan pada Gambar
4.71.

221

Gambar 4.71.
Vektor Kecepatan Pengangkatan Cutting 8)
Keterangan gambar :
Vs

= kecepatan jatuh cutting

Vam

= kecepatan lumpur di annulus

Vp

= resultan Vs

Van

= kecepatan pengangkatan cutting

Pada bagian pertambahan


kecepatan

sudut dan bagian horisontal diperlukan

annulus yang lebih besar agar cutting tidak mengendap ke dasar

lubang. Kecepatan lumpur di annulus merupakan fungsi laju sirkulasi lumpur dan
ukuran annulus.
Van = 0,119 Q/(dh2 d2c)..................................................................(4-106)
Untuk kecepatan di annulus yang sangat besar diperlukan laju sirkulasi
lumpur yang besar pula. Tetapi kecepatan di annulus yang terlalu besar dapat
merusak dinding lubang bor. Oleh karena itu kecepatan di annulus dijaga agar
tidak melewati batas kritisnya.

Vca

1,08 P 1,08 2P 9,3 (d h d c ) 2 Yb m


m (d h d c )

...............................(4-107)

Perumusan-perumusan di atas menunjukkan bahwa pengangkatan cutting


dipengaruhi oleh laju aliran lumpur, sifat-sifat lumpur, kondisi cutting. Oleh

222

karena itu dalam perencanaan harus dipilih jenis dan sifat lumpur yang baik
(YP/PV) serta laju aliran lumpur yang optimum.
4.12.5. Differential Pipe Sticking
Masalah yang timbul karena pengangkatan cutting yang kurang sempurna
adalah differential pipe sticking, dimana cutting yang mengendap akan
memperbesar harga koefisien (Cf) dan menutupi permukaan pipa. Mekanisme
terjadinya problem ini diperlihatkan pada Gambar 4.72.
Gaya (F) yang diperlukan untuk membebaskan drill string adalah sebesar :
F

= P x A x Cf (lbs)........................................................................(4-108)

Keterangan :
P = perbedaan tekanan fluida, psi
A = daerah kontak dinding lubang bor, in2
Cf = koefisien friksi

Gambar 4.72.
Mekanisme Differential Pipe Sticking 8)
Differential pipe sticking dapat ditanggulangi dengan cara :
a. Menurunkan perbedaan tekanan (P) antara lumpur dalam lubang bor dengan
fluida formasi.
b. Menurunkan daerah kontak (A) antara drill string dengan lubang bor.
c. Menurunkan koefisien friksi (C) antara drill string dengan dinding lubang bor.

223

Kedalaman (L) dimana pipa terjepit dapat dihitung dengan persamaan sebagai
berikut :
L

KxWxE
................................................................................(4-109)
P

Keterangan :
K = berat konstant pipa (645 untuk streel)
W = berat pipa, lb/ft
E = pemanjangan akibat gaya tarik, in
P = gaya tarikan, 1000 lb
Jenis jepitan ini terjadi apabila :

Formasi porous dan permeable.

Lumpur kurang stabil (water loss tinggi, mud cake tebal).


Sebagai tindak pencegahan antara lain :

Pengangkatan cutting yang baik.

Lumpur

: - Kurangi air filtrasi (additif CMC).


- Gunakan pelumas seperti oil emultion mud atau oil base mud.

Pada pipa bor dilengkapi stabilizer.

224

Anda mungkin juga menyukai