PROPOSAL TUGAS AKHIR

RANCANG BANGUN MINIATUR PEMILAH

DAN PENGEPAKAN

BARANG SECARA OTOMATIS BERBASIS PLC SIEMENS S7-200

Oleh :
REZA DWI HANDOKO

081210213013

SATRIO FEBRIANTO

081210213021

PROGRAM STUDI D3 OTOMASI SISTEM INSTRUMENTASI

DEPARTEMEN TEKNIK
FAKULTAS VOKASI
UNIVERSITAS AIRLANGGA
2015
LEMBAR PENGESAHAN
PROPOSAL PROYEK AKHIR

JUDUL

RANCANG

BANGUN

MINIATUR

PEMILAH

DAN

PENGEPAKAN BARANG SECARA OTOMATIS BERBASIS

PLC SIEMENS S7-200
Oleh :
Reza Dwi Handoko

081210213013

Satrio Febrianto

081210213021

Dosen Pembimbing

Dosen Konsultan

Akif Rahmatillah, S.T, M.T.

NIP. 19860104 200812 1 002

Winarno, S.Si, M.T.

NIK. 139080784

Koordinator Program Studi

D3 Otomasi Sistem Instrumentasi
Universitas Airlangga Surabaya

Drs. Bambang Suprijanto, M.Si.

NIP. 19630426 199203 1 001

KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirabbilalamin, segala puji syukur senantiasa kami panjatkan

kepada Allah SWT, yang telah melimpahkan segala rahmat dan karunia-Nya
sehingga kerangka proposal proyek akhir ini dapat terselesaikan dengan baik.
Kerangka proposal proyek akhir ini disusun sebagai langkah awal dari
perencanaan pembuatan proyek akhir.
Penyelesaian kerangka proyek akhir , dengan judul : RANCANG
BANGUN

MINIATUR

PEMILAH

DAN

PENGEPAKAN

BARANG

SECARA OTOMATIS BERBASIS PLC SIEMENS S7-200, tidak lepas dari

bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak
langsung. Maka dalam kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih yang
sebesar besarnya kepada Bapak Akif Rahmatillah, S.T, M.T. selaku dosen
pembimbing I dan Bapak Winarno, S.Si, M.T. selaku dosen pembimbing II yang
penuh keiklasan dan kesabaran telah mencurahkan tenaga dan, pikiran serta
meluangkan waktunya untuk membimbing kami dalam menyelesaikan pembuatan
kerangka proposal proyek akhir ini, juga teman teman D3 OSI 2012 serta semua
pihak yang telah memberikan bantuan yang tidak dapat kami sebutkan satu per
satu.
Kami menyadari bahwa dalam penyusunan proposal ini masih mempunyai
banyak kekurangan baik isi maupun penyajiannya. Oleh karena itu kami
mengharapkan berbagai saran daan masukkan dari semua pihak. Akhirnya dengan
segala kerendahan hati, kami berharap dari proposal ini dapat dihasilkan karya
yang bermanfaat bagi perkembangan ilmu pengetahuan, dan dapat berguna dalam
kehidupan bermasyarakat, menambah informasi bagi pembaca pada umumnya dan
bagi mahasiswa D3 Otomasi Sistem Instrumentasi pada khususnya.

Surabaya, Februari 2015

Penyusun

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................. ii
KATA PENGANTAR ...................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... vii
DAFTAR TABEL............................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................................ 2
1.4 Tujuan Proyek Akhir .................................................................................. 3
1.5 Manfaat Proyek Akhir ................................................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... 4
2.1 PLC (Programable Logic Controller) ....................................................... 4
2.2 Catu Daya / Power Supply ......................................................................... 27
2.3 Motor DC ................................................................................................... 28
2.4 Relay .......................................................................................................... 28
2.5 Photodiode.................................................................................................. 29
2.6 Laser Pointer ............................................................................................. 31

BAB III METODE PERANCANGAN ........................................................... 34

3.1 Tempat dan Waktu Perancangan ................................................................ 34

3.2 Bahan dan Peralatan .................................................................................. 34

3.3 Prosedur Perancangan ................................................................................ 35
3.4 Analisis Data .............................................................................................. 39
3.5 Anggaran Penelitian ................................................................................... 40
3.6 Jadwal Perancangan ................................................................................... 40
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 41

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Program Logic Controller ( PLC ) .............................................. 5

Gambar 2.2 Perintah Logika Bit ...................................................................... 18

Gambar 2.3 Perintah Clock .............................................................................. 19
Gambar 2.4 Perintah Komunikasi (untuk XMT dan RCV) ............................. 20
Gambar 2.5 Perintah Compare ........................................................................ 20
Gambar 2.6 Perintah Convert dari Byte ke Integer ......................................... 21
Gambar 2.7 Perintah Integer Math .................................................................. 21
Gambar 2.8 Perintah Interupsi ......................................................................... 23
Gambar 2.9 Perintah Counter .......................................................................... 24
Gambar 2.10 Perintah Move ............................................................................ 25
Gambar 2.11 Perintah The For (FOR) dan The Next (NEXT) ........................ 25
Gambar 2.12 Rangkaian Catu Daya / Power Supply ....................................... 27
Gambar 2.13 Motor DC ................................................................................... 28
Gambar 2.14 Relay Eksternal PLC .................................................................. 29
Gambar 2.15 Photodiode ................................................................................. 30
Gambar 2.16 Laser Pointer ............................................................................. 32
Gambar 2.17 Penampang Laser Pointer .......................................................... 33
Gambar 2.18 Rangkaian Sensor Photodiode dan Laser Pointer ..................... 33
Gambar 3.1 Sketsa Mekanik Plant ................................................................... 36
Gambar 3.2 Diagram blok perancangan hardware .......................................... 37
Gambar 3.3 Diagram alir perancangan software ............................................. 38

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Berbagai model CPU pada S7-200 .................................................. 5

Tabel 2.2 Fitur dan range memori untuk CPU S7-200 .................................... 7

Tabel 2.3 Spesial memori Bit pada modul PLC Siemens S7-200 ................... 8
Tabel 2.4 fitur input DC ................................................................................... 13
Tabel 2.5 Spesifikasi input / output terpisah .................................................... 13
Tabel 2.6 Spesifikasi input analog ................................................................... 16
Tabel 2.7 Spesifikasi output analog ................................................................. 16
Tabel 2.8 Spesifikasi input / output kombinasi analog ................................... 17
Tabel 3.1 Jadwal peancangan ........................................................................... 40

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan negara berkembang, dan saat ini banyak sekali
pendirian industri baik di kota kecil maupun di kota besar, baik skala kecil, sedang
maupun besar. Semuanya mempunyai bidang masing-masing dan mempunyai
proses kerja yang beragam. Ada yang menggunakan sistem manual dan ada juga
yang menggunakan sistem otomatis.
Sebuah industri yang menggunakan sistem manual atau semua proses
produksinya dilakukan secara manual dengan bantuan pekerja, proses produksi
yang demikian akan didapatkan hasil yang kurang efisien. Sebuah industri
dituntut untuk menghasilkan produk secara cepat untuk memenuhi permintaan
konsumen. Alternatif yang dapat dilakukan adalah dengan membangun proses
produksi menggunakan sistem otomatis. Dengan begitu industri dapat berproduksi
lebih cepat, sehingga dapat meningkatkan pendapatan.
Bidang industri biasa menggunakan proses penghitungan dan konveyor
barang untuk mempermudah pengepakan barang. Proses penghitungan dan
pengepakan barang ini bisa memanfaatkan fungsi pencacah (counter) dan pewaktu
(timer) yang dimiliki oleh PLC (Programmable Logic Controller). PLC muncul
untuk memenuhi kebutuhan akan fleksibilitas sistem kontrol dalam menanggapi
perubahan sistem serta kebutuhan akan kepraktisan pengoperasian sistem kontrol.
( Nurgiyatna, Rancang Bangun Aplikasi PLC untuk Pengendalian Konveyor
pada Pengepakan Barang, Teknik Elektro, Universitas Muhammadiyah,
Surakarta, 2008. )

PLC Merupakan programmable memory untuk menyimpan instruksi yang

berorientasi kepada pengguna untuk melakukan fungsi seperti logika, pengurutan,
pengaturan waktu, aritrnatika, melalui masukan (Tang, 1998).
PLC mempakan sebuah alat yang digunakan untuk menggantikan rangkaian relai
yang banyak dijumpai pada sistem kontrol konvensional (Agfianto, 2007).
Komponen utama penyusun PLC adalah Catu Daya, Central Processing Unit
(CPU) yang di dalamnya terdapat prosesor dan memori, Modul Masukan dan
Modul Keluaran, serta perangkat pemrograman (Bryan dan Bryan, 1997).
Dari permasalahan diatas penyusun mendesain system pengepakan barang
menggunakan Program Logic Controller (PLC) sebagai controller. Pembuatan
alat ini disertai sensor photodioda untuk pemilahan barang berdasarkan dimensi
agar sesuai tempat dimana barang tersebut berada untuk pengemasan barang.
Dengan teknologi sistem Program Logic Controller (PLC) dan dukungan piranti
pintar elektronika yang ada, maka penyusun mempunyai inovasi untuk membuat
suatu RANCANG BANGUN MINIATUR PEMILAH DAN PENGEPAKAN
BARANG SECARA OTOMATIS BERBASIS PLC SIEMENS S7-200.

1.2. Rumusan Masalah

Dengan mengacu pada latar belakang permasalahan dan batasan, maka
masalah penelitian yang akan dilakukan dapat dirumuskan sebagai berikut:
1. Dapatkah dibuat sistem pengepakan barang dan pemilah barang dengan
sensor photodioda dan motor DC secara otomatis berbasis PLC S7-200.
1.3. Batasan Masalah

1.

Alat yang dibuat ini adalah miniatur dari alat sebenarnya, baik fisik
maupun non fisik.

2.

Alat pemilah dan pengepakan barang otomatis memilah barang

berdasarkan ukuran / dimensi standart yang telah ditetapkan yaitu 15cm.

3.

Aktuator yang digunakan adalah motor DC.

1.4. Tujuan Penelitian

Penelitian yang akan dilakukan ini mempunyai tujuan sebagai berikut:
1.

Menguji apakah sensor photodioda dan motor DC dapat memilah dan

mengepak barang secara otomatis berbasis PLC S7-200.

1.5. Manfaat Penelitian

Hasil dari proyek akhir ini diharapkan dapat :
1.

Mempermudah proses pengepakan barang sesuai yang diharapakan.

2.

Mempercepat produksi pengepakan barang serta aplikasinya.

3.

Dapat dipergunakan sebagai miniplant proses pemilhan dan pengepakan

untuk kebutuhan praktikum PLC.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

1.

Programable Logic Controller (PLC) Siemens S7-200

PLC Siemens S7-200 merupakan rangkaian pengontrol logika program

yang dapat mengontrol bermacam-macam aplikasi otomatis. Desainnya ringkas,

biaya rendah, dan seperangkat intruksi yang mrnggunakan S7-200 adalah solusi
sempurna untuk mengendalikan aplikasi kecil. Model S7-200 bermacam-macam
dan program dasar windows memberi fleksibilitas yang dibutuhkan untuk
memecahkan masalah otomasi. S7-200 juga dapat mengontrol bermacam-macam
peralatan untuk mendukung otomasi yang dibutuhkan. Mengontrol perubahan
keluaran dan masukan monitor S7-200 menggunakan program, yang mana
termasuk logika Bolean, pencacahan, pewaktuan, operas matematika kompleks
dan komunikasi dengan perangkat cerdas lainnya. Berbagai model CPU pada S7200 dapat dilihat pada Tabel 2.1, sedangkan bagian-bagian dan bentuk micro PLC
S7-200 ditunjukkan oleh Gambar 2.1 Program Logic Controller ( PLC ).
Seperti PLC pada umumnya model PLC Siemens S7-200 ini juga
memiliki 4 modul dasar yang melengkapi bagian dari PLC yaitu:

1. Model CPU (Central Processing Unit)

Model CPU yang disebut juga model kontroler atau prosesor. Modul
CPU pada S7-200 juga terdiri dari dua bagian yaitu prosesor dan memori berikut
ini akan dijelaskan satu persatu. Berikut ini merupakan berbagai model CPU pada
S7-200.
Tabel 2.1 Berbagai Model CPU pada S7-200

(a)

(b)
Gambar 2.1 Program Logic Controller ( PLC )
(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

a. Prosesor
Prosesor adalah bagian yang mengontrol (mengeksekusi program
kontrol) supaya informasi tetap jalan dari bagian yang satu ke bagian yang
lain, sehingga masing-masing transfer informasi ke tempat lain tepat sampai
pada waktunya. Fungsi prosesor yang lain yaitu mengoperasikan dan
mengkomunikasikan modul-modul PLC melalui bus-bus serial atau paralel
yang ada. Fungsi prosesor pada tipe PLC S7-200 juga hampir sama dengan
fungsi PLC pada umumnya. Pada PLC tertentu kadang dijumpai beberapa
prosesor sekaligus dalam satu modul, yang ditunjukkan untuk mendukung
keandalan sistem, begitu juga pada PLC tipe S7-200 ini prosesor yang ada
juga dijadikan satu dengan modul PLC-nya. Beberapa prosesor tersebut
bekerja sama dengan suatu prosesor tertentu untuk meningkatkan kinerja
pengontrolan untuk mengontrol plant yang sudah dibuat.
b. Memori
Memori mempunyai fungsi penyimpanan informasi digital yang bisa diubah
dan berbentuk tabel data, register citra atau RLL (Relay Ladder Logic), yang
merupakan program pengontrol proses. Fitur dan range memori CPU S7-200
ditunjukkan oleh Tabel 2.2

Tabel 2.2 Fitur dan Range Memori untuk CPU S7-200

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

Pada S7-200 juga mempunyai bit special memory. Bit special memory
menyediakan berbagai status dan fungsi kendali, serta memberikan informasi
komunikasi diantaranya S7-200 dan program yang dibuat. Spesial Memori Bit
(SMB) pada modul PLC Siemens S7-200 ditunjukkan oleh Tabel 2.3 berikut ini.

Tabel 2.3 Spesial Memori Bit pada Modul PLC Siemens S7-200
No
1

Jenis Bit Spesial Memori

SMB0

Keterangan
Berisi delapan bit status yang diperbarui
oleh S7-200 pada akhir masing-masing

SMB1

siklus.
Berisi berbagai indikator potensi kesalahan.
Bit ini dapat digunakan dan dihapus dengan

SMB2

instruksi elevasi waktu.

Adalah penerima instruksi Freeport buffer.
Masing-masing karakter menerima mode
Freeport yang ditempatkan dilokasi yang
mudah diakses dari logika program diagram

SMB3

ladder.
Digunakan untuk mode Freeport dan berisi
bit kesalahan yang sama yang diatur ketika
kesalahan dideteksi saat menerima karakter.

SMB4

Fungsi bit ini untuk membuang pesan.

Berisi bit kelebihan interupsi, indikator
status diperlihatkan ketika interupsi disetujui
atau tidak. Indikasi bit berlebih akan
diinterupsi pada saat dimulainya proses
dengan kecepatan besar, atau interupsi tidak

SMB5

akan disetujui dengan interupsi global.

Berisi bit status tentang kondisi kesalahan
yang dideteksi didalam I/O. Bit ini
menyediakan perintah untuk mendeteksi
kesalahan melalui I/O.

SMB6

Sebagai pendaftaran identifikasi CPU S7-

8
9

SMB7
SMB8 SMB21

200.
SMB7 sebagai cadangan.
Diorganisir dalam byte pasangan untuk
modul ekspansi 0-6. Masing-masing
pasangan nomer byte genap didaftarkan
memalui modul identifikasi. Tipe modul
identifikasi byte yaitu tipe I/O nomor
masukan dan keluaran. Masing-masing byte
bernomor gasal merupakan kesalahan pada
saat pendaftaran. Byte ini menyediakan
indikasi berbagai deteksi kesalahan pada

10

SMW22 SMW26

modul I/O.
SMW22, SMW24, dan SMW26
menyediakan informasioeneliti waktu,
peneliti waktu minimum, peneliti waktu
maksimum dan peneliti waktu akhir dalam

11

SMB28 SMB29

milidetik.
SMB28 pada sistem digital memberikan
nilai logika 0, sedangkan pada SMB29 pada

12

SM30 dan SMB130

sistem digital memberikan nilai 1.

SMB30 mengendalikan komunikasi
Freeport untuk port 0, SMB30
mengendalikan komunikasi Freeport untuk
port 1. Dapat membaca dan menulis dengan
SMB30 dan SMB130. Pada konfigurasi byte
ini masing-masing port komunikasi untuk

operasi Freeport dan menyediakan seleksi

13

SMB31 dan SMW32

Freeport atau menyediakan sistem protokol.

Dapat menyimpan suatu nilai dari V memori
ke memori permanen (EEPROM) dibawah
kendali sebuah program. Tempat
pengalamatan disimpan pada alamat
SMW32. SMB31 berisi komen
penyimpanan nilai. Ketika menyimpan
komen suatu nilai, tidak dapat mengubah
nilai memori V sampai S7-200 mengecek
untuk melihat simpanan memori permanen.
SMB31 menggambarkan ukuran data yang
disimpan pada memori permanen dan
menyediakan komen inisialisasi operasi
penyimpanan. SMW32 memulai
pengalamatan pada memori V untuk data

14

SMB34 SMB35

yang disimpan pada memori permanen

SMB34 menspesifikasi interval waktu untuk
pewaktuan interupsi 0 dan SMB35
menspesifikasi interval waktu untuk
pewaktuan interupsi 1. Spesifikasi waktu
interval dari 1 ms sampai 255ms. Nilai
interval waktu diambil oleh S7-200 pada
saat waktu interupsi mengalami interupsi
rutin. Untuk mengubahwaktu interval, harus

melampirkan waktu interupsi yang sama

atau interupsi rutin yang berbeda. Waktu
interupsi akhir dapat diperoleh dari melepas
15

SMB36 SMB65

event interupsi.
SMB36 SMB65 digunakan untuk operasi
control dan monitor dengan kecepatan tinggi
dengan pencacahan HSC0, HSC1, dan

SMB66 SMB85

HSC2.
115 digunakann untuk mengendalikan pulsa

17

SMB86 SMB94,

keluaran dan pulsa modulasi.

Digunakan untuk mengendalikan dan

18

SMB186 SMB194.
SMW98

membaca status instruksi penerima pesan.

Memberikan informasi nomor yang salah

SMB131 SMB165

pada ekspansi bus I/O.

Digunakan untuk mengendalikan

16

19

pencacahan kecepatan tinggi HSC3, HSC4,

20

SMB166 SMB185

dan HSC5.
Digunakan untuk menampilkan nomer profil
yang aktif dan profil alamat didalam V

21

SMB200 SMB549

memori.
Menyediakan informasi untuk modul
ekspansi seperti modul ekspansi modul

EM277 PROFIBUS-DP.
(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)
2. Modul Power supply / Catu Daya
Pada PLC Siemens S7-200 mempunyai rangkaian langsung modul power
supply, seperti pada umumnya power supply disini sebagai sumber energi
pengganti baterai.

3. Modul I/O
Sistem mikro PLC S7-200 dapat dikembangkan untuk aplikasi sampai
256 poin I/O dengan menambahkan modul ekspansi I/O. Beberapa tipe modul
ekspansi antara lain:
-

Input/Output terpisah : terdapat range dari input terpisah, output terpisah

dan modul ekspansi kombinasi terpisah yang tersedia di dalam keluarga
PLC S7-200. Tanpa memperhatikan poin kombinasi, semua bagian modul
mempunyai karakteristik dasar yang sama. Fitur input DC dapat dilihat
oleh Tabel 2.4, sedangkan spesifikasi input/output terpisah ditunjukkan
oleh Tabel 2.5.

Tabel 2.4 Fitur Input DC

DC Input Feature
Input Type

Sink/Source (IEC Type 1 Sink)

Input Voltage
Maximum Continiuous

30 VDC

Surge

35 VDC for 0,5s

Rated Value

24 VDC at 4 mA, nominal

Logic 1 Signal (minimum)

15 VDC at 2,5 mA, minimum

Logic 0 Signal (maximum)

5 VDC at 1 mA, maximum

Isolation (Field Side to Logic)

Optical (galvanic), 500 VAC for 1

minute

Input Delay Times

4,5 ms

2-Wire Prox Leakage

1 mA, maximum
(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)
Tabel 2.5 Spesifikasi input/output terpisah
Output Specification
General

DC Output

Relay Output

Output type

Solid state-MOSFET

Relay dry contact

Permissible range

20,4 to 28,8 VDC

5-30 VDC or 5-250 VAC

Rated value

24 VDC

Logic 1 seignal at max.

20 VDC, minimum

0,2 VDC maximum

Logic 1 signal

0,75A

2,00A

Max. Current per

3A

8A

Lamp load

5.0 W

30W DC/200W AC

ON state resistance

0,3

0,2 , max. When new

Leakage current per point

10A, maximum

Surge current

8A for ms, max

7 A w/contact close

Overload protection
Isolation

No

No

Optical isolation

500 VAC for 1 minute

100 M , min. when new

Current
Logic 0 signal with 10K
load
Output current

common/group

(contact)

(galvanic)
Isolation resistance

Isolation coil to contact

1500 VAC for 1 minute

Isolation between open

750 VAC for 1 minute

1 W, all chanels

Clamp voltage limits

Output delay

L+ minus 48V

Off to On

50s, max

On to Off
Relay life

200s, max

Switching delay

10ms, maximum

Lifetime mechanical (no

10.000.000 open/close

100.0

contact
Inductive load clamping
Res\petitive energy
dissipation < 0,5 Lt2 x
switch rate

load)
Lifetime contact at rated

en/close

load
(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

Input /Output kombinasi terpisah

Untuk input/output kombinasi terpisah mempunyai fitur dan spesifikasi
yang sama dengan Input/Output terpisah.

Input/Output analog : Modul I/O analog digunakan didalam beberapa

aplikasi untuk mengatur perubahan arus atau tegangan. Spesifikasi
input/output analog dapat dilihat pada Tabel 2.6 dan Tabel 2.7 berikut ini.

Tabel 2.6 Spesifikasi Input Analog

(
Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

Tabel 2.7 Spesifikasi Output Analog

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

Input/Output kombinasi analog

Untuk input/output kombinasi analog mempunyai fitur dan spesifikasi
yang sama dengan input/output analog. Spesifikasi input/output kombinasi
analog dapat dilihat pada Tabel 2.8.

Tabel 2.8 Spesifikasi Input/Output Kombinasi Analog

CP 243-2 specifications
AS-Interface Specification
Interfaces
-

Address space used in the PLC

V 2.1
Corresponding to 2 I/O modules
(8 DI/8 DO and 8 AI/8 AO)

- AS-Interface connection
Current consumption

Terminal

Via AS-Interface

- Through backplane bus

Power loss
Perm. environmental conditions
-

Typ. 220 mA at 5 V DC
Approx. 2 W

Operating temperature

Max. 100 mA

o Horizontal mounting

0 C to +55 C

o Vertical mounting

0 C to +45 C

Transport/storage temperature

-40 C to +70 C

Max. 95% at +25 C

Relative humidity
(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

4. Modul Perangkat Lunak

PLC mengenal berbagai macam perangkat lunak, sedangkan untuk PLC Siemens
S7-200 perangkat lunak yang biasa digunakan yaitu V3.2 Step 7 MicroWin. V3.2
STEP 7 MicroWin mempunyai banyak instruksi untuk menjalankan aplikasi yang
dimaksud antara lain:

1. Instruksi Logika Bit (Bit Logic Instruction)

Instruksi logika bit dasar pada pemrograman S7-200, macam-macam dari
instruksi yaitu:
1.1.

Normally Open

Normally Open (LD, A, O) kontak tertutup (on) ketika nilai bit sama dengan
1.
1.2.

Normally Close

Normally Close (LDN, AN, ON) kontak tertutup (on) ketika nilai bit sama
dengan 0.

Perintah logika bit (untuk Normally Open dan Normally Close) ditunjukkan oleh
Gambar 2.2 berikut ini.

Gambar 2.2 Perintah Logika Bit

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)
2. Clock
1.1.The Read Real-Times Clock (TODR)
Perintah baca waktu dan tanggal sekarang dari jam perangkat keras dan
muatan 8 byte waktu buffer dimulai pada alamat T.

1.2.The Set Real-Times Clock (TODW)

Perintah tulis waktu dan tanggal sekarang ke perangkat keras dan dimulai
pada 8 byte waktu buffer pada spesifikasi oleh alamat T. Perintah clock
dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Perintah Clock

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

2. Communication
2.1.

The Transmit (XMT)

Perintah ini digunakan dalam mode Freeport untuk mengirim data
dengan port komunikasi.

2.2.

The Receive (RCV)

Perintah inisialisasi atau servis penerimaan pesan akhir harus
menetapkan kondisi awal dan kondisi akhir untuk menerima kontak
yang akan dioperasikan. Penerimaan pesan menyelesaikan port
spesifikasi yang disimpan dalam data buffer. Masukan pertama dalam
data buffer yaitu nomor byte. Perintah komunikasi untuk XMT dan
RCV ditunjukkan oleh Gambar 2.4 berikut ini.

Gambar 2.4 Perintah Komunikasi (untuk XMT dan RCV)

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

3. Compare
The Compare Byte

Perintah compare byte digunakan untuk membandingkan nilai IN1 dengan IN2.
Berikut ini merupakan perintah compare yang ditunjukkan oleh Gambar 2.5

Gambar 2.5 Perintah Compare

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)
4. Convert
Perintah untuk mengubah nilai satuan satu ke satuan yang lain. Berikut ini
merupakan gambar dari convert.

Gambar 2.6 Perintah Convert dari Byte ke Integer

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

5. Floating Point Math

Instruksi Floating Point Math merupakan instruksi fungsi matematika

(penambahan, pengurangan, perkalian, dan pembagian) untuk 2 bilangan real 32
bit dan akan menghasilkan bilangan real 32 bit.
6. Integer Math
Instruksi Integer Math merupakan instruksi fungsi matematika (penambahan,
pengurangan, perkalian, dan pembagian) untuk 2 bilangan integer 16 bit dan akan
menghasilkan bilangan integer 16 bit. Berikut ini merupakan gambar dari perintah
Integer Math.

Gambar 2.7 Perintah Integer Math

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

7. Interrupt
7.1.

The Enable Interrupt (ENI)

Instruksi global yang memungkinkan untuk pemrosesan semua pasangan

event interrupt.
7.2.

The Disable Interrupt (DISI)

Instruksi global yang tidak memungkinkan untuk pemrosesan semua

event interrupt.

7.3.

The Conditional Return from Interrupt (CRETI)

Instruksi yang digunakan untuk mengembalikan interupsi, ketika kondisi

logika dasar melakukan proses. Untuk menambahkan interupsi, tekan
Edit > Insert > Interrupt dari menu.
7.4.

The Attach Interrupt (ATCH)

Intruksi berhubungan suatu peristiwa interupsi (EVNT) dengan suatu

nomor interupsi jumlah rutin (INT) dan yang memungkinkan terjadinya
interupsi.
7.5.

The Detach Interrupt (DTCH)

Instruksi yang tidak berhubungan dengan adanya interupsi (EVNT) dari

semua interupsi rutin dan tidak memungkinkan adanya interupsi.
Perintah interupsi dapat dilihat pada Gambar 2.8 berikut ini.

Gambar 2.8 Perintah Interupsi

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

8. Counter

8.1.

The Counter Up (CTU)

Instruksi perhitungan maju dari nilai masukkan CU akan menghitung

maju dan membuat transisi dari off ke on. Ketika nilai (Cxxx) lebih besar
dari nilai yang ditetapkan (Preset Value/PV), maka pencacah bit (Cxxx)
akan menyala. Pencacah berhenti ketika nilai masukan (Reset/R) menyala,
atau instruksi reset dieksekusi. Pencacah akan berhenti mencacah ketika
hitungan mencapai nilai maksimum.

8.2.

The Counter Down (CTD)

Intruksi perhitungan mundur dari nilai masukkan CD akan menghitung

mundur dan membuat transisi dari off ke on. Ketika nilai (Cxxx) adalah
sama dengan masukkan CD maka pencacah bit (Cxxx) akan menyala.
Pencacah berhenti mencacah ketika pencacah bit (Cxxx) dan penetapan
nilai yag ditetapkan (Preset Value/PV) maka (Load Input/LD) menyala.
Pencacah akan berhenti mencacah ketika hitungan sama dengan 0, dan
pencacah bit (Cxxx) menyala.
Berikut adalah perintah Counter dapat dilihat pada Gambar 2.9 dibawah ini.

Gambar 2.9 Perintah Counter

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

9. Move
9.1.

The Move Byte (MOVB)

Intruksi memindahkan nilai dari byte masukan (IN) ke byte keluaran

(OUT) tanpa mengubah nilai asli.
9.2.

The Move Word (MOVW)

Instruksi memindahkan nilai dari word masukkan (IN) ke keluaran (OUT)

tanpa mengubah nilai asli.
9.3.

The Move Double Word (MOVD)

Instruksi memindahkan nilai dari double word masukkan (IN) ke double

word keluaran (OUT) tanpa mengubah nilai asli.

Berikut adalah perintah move dapat dilihat pada Gambar 2.10 di bawah ini.

Gambar 2.10 Perintah Move

(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

10. Program Control

10.1.

The FOR (FOR)

Instruksi eksekusi di antara eksekusi FOR dan NEXT. Dispesifikasikan

dengan nilai indeks atau pencacahan lompatan (INDX), nilai awal (INIT),
dan nilai akhir (FINAL).
10.2.

The NEXT (NEXT)

Instruksi yang ditandai dengan berakhirnya lompatan FOR, dan

menetapkan nilai 1 sebagai nilai puncak. Berikut ini merupakan gambar
dari perintah The FOR (FOR) dan The NEXT (NEXT):

Gambar 2.11 Perintah The For (FOR) dan The Next (NEXT)
(Sumber : Manual Book Program Logic Controller SIMATIC S7 - 200)

11. Timer
11.1.

The On-Delay Timer (TON)

Instruksi pencacahan waktu ketika masukan bernilai ON. Ketika nilai

awal (Txxx) lebih besar dari nilai yang ditetapkan, timer bit akan
menyala. Nilai On-Delay Timer akan membersihkan ketika masukan
bernilai Off. Selanjutnya timer mencacah setelah waktu tercapai dan
berhenti mencacah sampai nilai maksimum 32767.
11.2.

The Off-Delay Timer (TOF)

Digunakan untuk mengembailkan keluaran Off untuk menetukan periode

waktu setelah masukan Off. Katika masukan On, timer bit segala menyala
dan nilai yang terpasang 0. Ketika masukan Off, timer mencacah sampai
waktu yang diinginkan tercapai. Ketika waktu tercapai, timer akan Off
dan nilai akan berhentii mencacah. Jika masukan Off untuk waktu pendek
dan waktu tercapai timer akan menyala. Instruksi TOF harus dilihat dalam
keadaan On atau Off, mulai bertransisi untuk mencacah.

11.3.

The Rentetive On-Delay Timer (TONR)

Intruksi pencacahan waktu ketika masukkan keadaan On. Ketika nilai

(Txxx) lebih besar atau sama dengan waktu yang tercapai, timer bit akan
On.
12. The Call Subroutine (CALL)
Instruksi control untuk memindahkan subrutin. Dapat menggunakan
konstruksi ini dengan atau tanpa parameter. Setelah eksekusi subrutin
lengkap, control mengembalikan ke instruksi awal dengan memanggil
subrutin.
2.2. Pencatu Daya / Power Supply
Pencatu daya sebagai sumber daya. Sebagian besar piranti elektronik
membutuhkan tegangan searah (Direct Current / DC). Penggunaan vaterai sebagai
sumber daya dinilai kurang efektif, hal ini disebabkan daya yang dimiliki baterai
hanya mampu digunakan dalam beberapa waktu saja (tidak tahan lama) dan
harganya relatif mahal. Satu-satunya sumber daya yang mudah didapat dan
harganya paling murah adalah tegangan listrik dari PLN sebesar 110V/220V,
dengan frekuensi 50-60 Hz. Tegangan jaringan ini berupa tegangan bolak-balik
(Alternate Current/AC). Oleh karena itu, supaya dapat mencatu piranti elektronik
yang memerlukan tegangan DC, diperlukan sebuah rangkaian yang bisa
mengubah tengan bolak-balik menjadi tegangan searah yang dinamakan rangkaian
penyearah tengangan. Berikut dapat dilihat contoh rangkaian Catu Daya pada
umumnya.

Gambar 2.12 Rangkaian Catu Daya/Power Supply

(Sumber : www.google.com)

2.3.

Motor DC
Motor DC merupakan motor listrik magnet permanen dengan input

tegangan 5 Volt, 12 Volt, dan 24 Volt. Pada aplikasi ini, motor DC digunakan
untuk menggerakkan konveyor dan menggerakkan pendorong. Motor DC adalah
mesin yang berfungsi mengubah tenaga listrik arus searah (listrik DC) menjadi
tanaga mekanis dinama tenaga gerak tersebut beruapa putaran rotor. Cara kerjanya
adalah atas prinsip bahwa apabila suatu penghantar yang membawa arus listrik
diletakkan didalam suatu medan magnet, maka akan timbul gaya mekanik.
Bilamana arus listrik yang mengalir dalam kawat arahnya menjauhi kita (maju)
maka medan magnet yang terbentuk disekitar kawat arahnya searah dengan

putaran jarum jam. Sebaliknya bilamana arus listrik mengalir dalam kawat
arahnya mendekati kita (mundur) maka medan magnet yang terbentuk disekitar
kawat arahnya berlawanan dengan putaran arah jarum jam.

Gambar 2.13 Motor DC

(Sumber : www.google.com)

2.4.

Relay
Relay pengendali elektromekanis adalah saklar magnetis. Relay ini

menghubungkan rangkaian beban on dan off dengan pemberian energi elektro

magnetis yang membuka dan menutup pada rangkaian. Relay biasanya
mempunyai satu kumparan, tetapi relay dapat mempunyai beberapa kontak. Relay
elektromekanis berisi kontak diam dan kontak bergerak. Kontak yang bergerak
dipasangkan pada plunger. Kontak berfungsi sebagai Normally Open (NO) dan
Normally Close (NC). Apabila kumparan diberi tenaga, maka akan terjadi medan
elektromagnetis. Aksi dari medan elektromagnetis tersebut, menyebabkan plunger
bergerak pada kumparan menutup kontak NO dan membuka kontak NC. Kontak

NO akan membuka ketika tidak ada arus yang mengalir pada kumparan, tetapi
tertutup secepatnya setelah kumparan menghantarkan arus atau diberi tenaga.
Kontak NC akan tertutup apabila tidak diberi daya dan membuka ketika kumparan
diberi daya.

Gambar 2.14 Relay Eksternal PLC

(Sumber : www.google.com)

2.5.

Photodiode
Photodiode dibuat dari bahan semikonduktor dengan bahan yang populer

adalah silicon (Si) atau galium arsenida (GaAs), dan yang lain meliputi InSb,
InAs, PbSe. Material ini menyera caha dengan karakteristik panjang gelombang
mencakup : 2500 1100 untuk silicon, 8000 20.000 untuk GaAs.
Ketika sebuah Photon (satu satuan energi dalam cahaya) dari sumber cahaya
diserap, hal tersebut membangkitkan suatu elektron dan menghasilkan sepasang
pembawa muatan tunggal, sebuah elektron dan sebuah hole, dimana suatu hole

adalah bagian dari kisi-kisi semikonnduktor yang kehilangan elektron, arah arus
yang melalui sebuah semikonduktor adalah kebalikan dengan gerak muatan
pembawa. Cara

tersebut didalam sebuah photodiode

digunakan

untuk

mengumpulkan photon penyebab pembawa muatan (seperti arus atau tegangan)

mengalir/terbentuk di bagian-bagian elektroda.
Photodioda digunakan sebagai peangkap gelombang cahaya yang
dipancarkan oleh infrared atau led. Besarnya tegangan atau arus listrik yang
dihasilkan oleh photodioda tergantng besar kecilnya radiasi yang dipancarkan oleh
infrared atau led tersebut.Cara kerja photodioda yaitu jika photodioda tidak
terkena cahaya, maka nilai resistansinya akan besar atau dapat kita asumsikan tak
terhingga. Sehingga arus yang mengalir pada komparator sangan kecil atau dapat
diasumsikan dengan logika 0. Begitu juga sebaliknya, jika photodioda terkena
cahaya, maka photodioda akan bersifat sebagai sumber tegangan dan nilai
resistansinya akan sangan kecil, sehingga akan ada arus yang mengalir ke
komparator dan berlogika 1. Photodioda disini digunakan sebagai pendeteksi ada
tidaknya barang pada konveyor.

Gambar 2.15 Photodiode

(Sumber : www.google.com)

2.6.

Laser Pointer
Gambaran umum laser adalah suatu device yang memancarkan gelombang

elektromagnetik melewati suatu proses yang dinamakan emisi spontan. Laser

merupakan komponen utama pada sistem komunikasi modern saat ini. Istilah
laser merupakan singkatan dari light amplification by stimulated emission of
radiation. Kelebihan laser diantaranya adalah kekuatan daya keluarannya yang
amat tinggi dan sangat diminati untuk beberapa aplikasi. Berkas laser umumnya
sangat koheren, yang mengandung arti bahwa cahaya yang dipancarkan tidak
menyebar dan rentang frekuensinya sempit (monochromatic light). Laser
merupakan bagian khusu dari sumber cahaya. Sebagian besar sumber cahaya,
emisinya tidak koheren, spektrum frekuensinya lebar, dan phasenya bervariasi
terhadap waktu dan posisi.

Gambar 2.17 Laser Pointer

(Sumber : www.google.com)
Laser merupakan media penguat. Media penguat adalah suatu bahan yang
mempunyai sifat dapat meningkatkan intensitas cahaya dengan cara emisi
terstimulasi. Sedangkan resonator optic, secara sederhana terdiri dari susunan
cermin yang dipasang berhadapan sehingga berkas cahaya dapat bergerak bolakbalik. Salah satu cermin bersifat agak transparan, sehingga dapat berfungsi
sebagai jalur keluar berkas laser (output coupler). Dengan demikian cahaya akan
mengalami penguatan daya beberapa kali lipat. Selain komponen-komponen
utama diatas, suatu perangkat laser biasanya dilengkapi dengan beberapa
komponen pendukung untuk menghasilkan berkas laser yang tajam.

Gambar 2.18 Penampang Laser Pointer

(Sumber : www.google.com)
Rangkaian sensor photodiode terdiri dari photodiode, LED atau Laser
Pointer, resistor 220 dan resistor 5k. Inputan dari rangkaian ini diberi
tegangan +5V dan outputnya disambungkan ke komparator. Garis besar rangkaian
sensor photodiode dan LED ditinjukkan oleh Gambar 2.19.

Gambar 2.19 Rangkaian Sensor Photodiode dan LED/Laser Pointer

(Sumber : www.google.com)
BAB III
METODE PERANCANGAN

3.1.

Tempat dan Waktu Perancangan

Perancangan alat ini akan dilakukan di laboratorium PLC Departemen

Fisika, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Airlangga, selama kurang lebih
5 bulan, dimulai dari bulan Februari 2015 sampai Juli 2015.

3.2.

Bahan dan Peralatan

Bahan-bahan yang diperlukan :

1. PLC (Programable Logic Controller) Siemens S7-200

2. Catu daya / power supply

3. Motor DC (konveyor dan pendorong)

4. Converter komunikasi serial RS 232 ( PC ) ke RS 485 ( PLC )
5. Push button
6. Laser pointer
7. Photodiode
8. Resistor

Bahan Mekanik yang diperlukan :

1. Karet Konveyor
2. Besi L Ukurang Sedang
3. Mur Baut
4. Plat Besi
Peralatan yang diperlukan :
1. Tollkit
2. PC (Personal Computer) / Laptop

3.3.

Prosedur Perancangan

Pada perancangan dan pembuatan Rancang Bangun Miniatur Pemilah dan

Pengepakan Barang Secara Otomatis Berbasis PLC Siemens S7-200 terbagi atas
dua tahap yaitu pertama perancangan dan pembuatan sistem hardware dan yang
kedua adalah perancangan dan pembuatan software sebagai pengendali operasi
sistem tersebut.
Prosedur yang digunakan dalam perancangan dan pembuatan alat adalah
sebagai berikut :
1. Pembuatan sketsa mekanik plant yang dirancang.
2. Pembuatan perangkat keras/hardware meliputi rangkaian power supply,
rangkaian komunikasi serial RS-485, dan rangkaian pemilah dan pengepakan
barang.
3. Pembuatan

software

pengendali

operasi

alat

dengan

menggunakan

Programable Logic Controller ( PLC ) melalui software include dari Siemens

S7-200 yaitu V3.2 Step 7 MicroWin.

3.3.1. Sketsa Mekanik Plant

Gambar 3.1 Sketsa Mekanik Plant

Sistem kerjanya adalah diawalai dari penekanan tombol start pada PLC (di
on kan), maka motor DC 1 siap menjalankan fungsinya yaitu menggerakkan
konveyor 1 untuk menjalankan barang. Apabila barang sudah berada pada
konveyor maka proses pertama adalah pendeteksian barang apakah panjang
dimensi yang ditetapkan oleh laser pointer sudah terpenuhi, jika panjang barang
tidak terpenuhi maka barang akan dikeluarkan dari konveyor 1. Jika dimensi
barang tersebut sudah terpenuhi maka dilanjutkan pada proses selanjutnya yaitu
penataan barang, proses penataan barang bergantung pada sensor photodiode.
Photodiode sendiri berfungsi untuk penghitung jumlah barang yang masuk jika
barang sudah mencapai struktur 2x1 maka barang akan didorong dalam bejana
motor 4 oleh motor 3. Setelah barang dalam wadah motor 4 sudah mencapai
struktur 4x2, maka barang akan didorong oleh motor 5 untuk dimasukan dalam

box yang telah siap pada konveyor 2. Setelah semua proses berjalan sempurna,
proses ini akan berulang sampai tombol stop pada PLC diaktifkan.
Garis besar perancangan sistem ini dapat dilihat pada diagram keseluruhan
sistem pada Gambar 3.1.

Gambar 3.2 Diagram blok perancangan hardware

Dari blok diagram diatas dapat dijelaskan sistem kerja alat dimulai dari tombol
push button sebagai start pada PLC, sedangkan photodiode untuk mengoreksi
dimensi barang dan menghitung barang pada proses penataan barang sebelum
masuk didorong masuk dalam wadah motor 5. Proses ini akan kembali berulang
terus menerus sampai tombol stop pada PLC diaktifkan.

3.3.2. Perancangan Software

Gambar 3.3 Diagram alir perancangan software

3.4.

Analisi Data

Analisis data pada rancang bangun pemilah dan pengepakan barang secara
otomatis ini mengambil beberapa macam pengujian, yaitu:
1. Menganalisis pengukuran power supply.
2. Menganalisis kerja photodiode sebagai pendeteksi panjang dimensi
barang, pendeteksi barang, dan box.
3. Menganalisis kesesuaian kerja hardware dengan software yang telah
dibuat.
Ketidaksesuaian antara data yang diinginkan dengan kinerja alat yang sebenarnya
akan dijadikan sebagai presentase kesalahan sehingga nantinya dapat ditentukan
kualitas kinerja alat dengan menggunakan persamaan 3.1 berikut ini.
n kesalahan
x 100 = kesalahan ............................................................. (3.1)
n percobaan

Keterangan :
n kesalahan = jumlah kesalahan yang terjadi
n percobaan = jumlah percobaan yang dilakukan
Dari hasil persamaan % kesalahan dapat ditentukan kualitas kinerja alat yang telah
dirancang, yaitu dengan persamaan 3.2 :
100 %kesalahan=kualitas kinerja alat

3.5.

.......................................... (3.2

Anggaran Penelitian
Pengeluaran
1. Pengumpulan literatur, print, dan fotokopi

Rp.

100.000,-

2. Pengadaan peralatan, komponen dan bahan lainnya

Rp. 2.500.000,-

3. Penulisan laporan

Rp.

400.000,-

Jumlah

3.6.

Rp. 3.000.000,-

Jadwal Penelitian
Tabel 3.1 Jadwal Perancangan

No
.
1
2
3
4

Keterangan

Bulan I

Bulan II

Perancangan alat
Pembuatan alat
Uji coba alat
Evaluasi dan Laporan

DAFTAR PUSTAKA

Bulan III

Bulan IV

Bulan V

help from V3.2 Step 7 MicroWin dan S7-200 manual

Muzaki. 2008. Bengkel Elektronika. Surabaya.
William, Bolton. 2007. Programable Logic Controller (PLC) Sebuah Pengantar
edisi ketiga. Jakarta. Erlangga.
Achmad, Balza. 2007. Pemrograman PLC Menggunakan Simulator. Yogyakarta.
Andi.
Situs web www.elektroindonesia.com (diakses pada 31 Desember 2014)
Situs web http://www.google.com/plc_siemens_s7-200/p649-661.pdf (diakses
pada 13 Desember 2014)
Situs web www.electronic-lab.com (diakses pada 13 Desember 2014)
Situs web http://www.google.com/ldr/babII_sensor (diakses pada 1 Januari 2015)