Anda di halaman 1dari 22

TUGAS ARTIKEL TEKNIK PEMELIHARAAN

AN APPROACH FOR TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE AND


FACTORS AFFECTING ITS IMPLEMENTATION IN MANUFACTURING
ENVIROMENT

Disusun Oleh :
HAFIIDHIYA JANATA AREISY
K2512038

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Teknik Pemeliharaan Mekanik


Industri dengan dosen pengampu : Danar Susilo Wijayanto, S.T., M.Eng.
Semester VI.

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN


FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2015
International Journal on Emerging Technologies 3(1): 41-47(2012) et ISSN No. (Print) : 09758364
ISSN No. (Online) : 2249-3255

Pendekatan Total Productive Maintenance dan Faktor yang Mempengaruhi


Pelaksanaan di Lingkungan Industri
Gautam Kocher*, Ravinder Kumar*, Amandeep Singh* and Sukhchain Singh
Dhillon**
*Department of Mechanical Engineering, Ramgarhia Institute of Engineering and
Technology, Phagwara, (PB)
**Department of Mechanical Engineering, Anand College of Engineering and
Management, Kapurthala, (PB)
(Recieved 25 April, 2012 Accepted 8 May, 2012)
Abstraksi: Industri modern mengharuskan untuk menjadi sukses, hal itu harus
didukung oleh perawatan yang efektif dan efisien. Salah satu pendekatan untuk
meningkatkan

kinerja

kegiatan

pemeliharaan

untuk

menerapkan

dan

mengembangkan strategi Total Productive Maintenance (TPM). Namun telah


diketahu bahwa sejumlah organisasi gagal untuk berhasil menerapkan strategi
tersebut. Tujuan dari penulisan ini adalah untuk mengetahui kontribusi inisiatif
Total Productive Maintenance untuk industri manufaktur di India. Penelitian ini
dilakukan pada kasus di perusahaan Leader Valves Ltd di India yang telah
memulai strategi TPM. Tulisan ini bertujuan untuk menemukan faktor-faktor yang
mempengaruhi keberhasilan pelaksanaan TPM di industri manufaktur di India.
Penelitian juga menyebabkan rekomendasi untuk meningkatkan pengembangan
TPM & pelaksanaan program studi kasus di sebuah organisasi. Metodologi
perhitungan yang digunakan dalam makalah ini adalah untuk meningkatkan
overall equipment effectiveness (OEE) di perusahaan. Model ini dapat disesuaikan
dengan semua jenis pengolahan dan / atau tipe Plant peralatan manufaktur untuk
menghitung OEE.
Kata kunci: Total Productive Maintenance, overall equipment effectiveness (,
Implementasi, Pemeliharaan, Hambatan.
I. Pendahuluan

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 1

Kecenderungan baru-baru ini menunjukkan bahwa peningkatan sistem


yang lebih kompleks dengan pengenalan teknologi baru, tidak memenuhi
harapan pelanggan dalam hal kinerja dan efektivitas, dan menjadi lebih mahal
dibandingkan dengan pengoperasian dan dukungan mereka. Dalam produksi
barang, sistem manufaktur sering beroperasi kurang dari kapasitas penuh,
produktivitas rendah, dan biaya operasi pabrik yang tinggi. Hal ini terjadi pada
saat kompetisi internasional meningkat di seluruh dunia. Di banyak
perusahaan,

produktivitas

rendah

dan

biaya

operasi

dan

peralatan

pemeliharaan di pabrik telah menjadi faktor yang signifikan dalam produksi


barang. Menurut sebuah studi, 15 sampai 40 persen (dengan rata-rata 28
persen) dari total biaya barang jadi dapat dikaitkan dengan kegiatan
pemeliharaan di pabrik [1]. Biaya pemeliharaan sering dianggap sebagai biaya
yang diperlukan yang milik anggaran operasional. Berkenaan dengan masalah
biaya akibat kegiatan pemeliharaan, sebagian besar biaya ini dapat
dikategorikan dalam kerugian produksi. Berkenaan dengan masalah biaya
akibat kegiatan pemeliharaan, sebagian besar biaya ini dapat dikategorikan
dalam kerugian produksi. Ini adalah item yang umum pada daftar hit program
pengurangan biaya. Dengan ketersediaan dan keandalan aset menjadi masalah
penting, kepentingan strategis pemeliharaan dalam bisnis tersebut harus diakui
[2]. Kompetensi organisasi yang buruk dalam mengelola fungsi pemeliharaan
secara efektif dapat mempengaruhi daya saing dengan mengurangi
produktivitas, meningkatkan persediaan, dan menyebabkan kinerja yang buruk
[3]. Kesalahpahaman biasa tentang perawatan yang dilihat sebagai beban
operasional yang harus diminimalkan dan bukan sebagai investasi dalam
meningkatkan keandalan proses harus dilakukan jauh dengan dalam
mewujudkan keunggulan kinerja manufaktur. Peralatan teknologi dan
pengembangan kemampuan telah menjadi faktor utama yang menunjukkan
kekuatan dari suatu organisasi dan membedakannya dari yang lain.
Pemeliharaan kini telah menjadi alat strategis untuk meningkatkan daya saing
bukan hanya beban biaya overhead yang harus dikendalikan [4]. Selama satu
dekade terakhir telah terjadi peningkatan pengenalan bahwa dalam WCM,

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 2

pemeliharaan tidak terpisah, fungsi isolasi yang membuat perbaikan dan


melakukan

berbagai

macam

kegiatan

yang

diperlukan.

Sebaliknya,

pemeliharaan mitra penuh, berjuang bersama-sama dengan fungsi lain untuk


mencapai tujuan strategis perusahaan. Dengan demikian, pemeliharaan telah
menjadi masalah bagi produsen di seluruh dunia.
II. TPM SOLUSI YANG DIUSULKAN
Menanggapi pemeliharaan dan dukungan masalah di pabrik komersial,
Jepang mengembangkan dan memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1971.
Bidang manufaktur mengupayakan kinerja kelas dunia telah menunjukkan
bahwa kontribusi dari strategi perawatan yang efektif dapat memberikan
keunggulan kompetitif melalui program Total Productive Maintenance (TPM)
[6]. Munculnya TPM dimaksudkan untuk membawa kedua fungsi (produksi
dan pemeliharaan) bersama-sama dengan kombinasi praktek kerja yang baik,
kerja tim dan perbaikan terus-menerus. Pertama kali dikembangkan di Jepang
pada tahun 1971 oleh Jepang Institute Plant Maintenance (JIPM) dan
diadopsi secara luas di perusahaan-perusahaan Jepang hari ini, TPM adalah
gagasan yang diambil dari konsep TQM nol cacat produksi dan
menerapkannya pada peralatan di mana tujuannya adalah untuk memiliki nol
kerusakan dan kerugian produksi minimal [7]. TPM, merupakan pendekatan
yang relatif baru untuk pengembangan sistem pemeliharaan, adalah
pendekatan seluruh perusahaan ilmu pengetahuan di mana setiap karyawan
sangat memperhatikan masalah pemeliharaan dan kualitas dan efisiensi nya
peralatan [8]. Operator dan pekerja pemeliharaan perlu memiliki pemahaman
yang lebih besar dari fungsi masing-masing dan harus sering memperoleh
beberapa keterampilan baru. Sebagai contoh, operator perlu belajar untuk
mengantisipasi masalah dan harus mampu melaksanakan permasalahan kecil
dan pemeliharaan preventif dasar, seperti pemeriksaan rutin, pembersihan dan
pelumasan, berperan penting di mana multi-skill dipandang sebagai bantuan
penting. Dalam berlatih TPM, pengelola dilepaskan dari tugas tingkat
keterampilan yang lebih rendah dan dapat pindah ke pekerjaan yang
membutuhkan tingkat keterampilan yang lebih tinggi seperti "perbaikan

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 3

peralatan, pemeliharaan preventif yang lebih kompleks dan overhaul ''. Target
dari kegiatan TPM adalah untuk membuat peningkatan OEE dan
produktivitas tenaga kerja, untuk menjamin nol kegagalan peralatan, cacat
dan rework zero dan nol kecelakaan kerja. Untuk mencapai hal ini, delapan
elemen utama dari kegiatan TPM seperti individual improvement,
autonomous maintenance, pemeliharaan yang direncanakan, pendidikan dan
pelatihan keterampilan, pemeliharaan kualitas, pemeliharaan pencegahan,
keselamatan dan lingkungan, TPM in office, dan pengaturan dan pengawasan
indeks diperlukan untuk mengukur efek TPM [10].
Menurut Nakajima [11] (Japan Institute of Plant Maintenance), konsep
TPM meliputi lima sebagai berikut :
1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan (efisiensi
secara keseluruhan).
2. TPM menetapkan sistem menyeluruh pemeliharaan preventif (PM) untuk
memperpanjang masa peralatan ini.
3. TPM dilaksanakan oleh berbagai departemen dalam perusahaan
(engineering, operasi, dan pemeliharaan).
4. TPM melibatkan setiap karyawan, dari struktur organisai tertinggi sampai
pekerja dasar.
5. TPM didasarkan pada kemajuan pemeliharaan preventif (PM) melalui
"manajemen motivasi" yang melibatkan kegiatan kelompok kecil.
Dalam evaluasi sistem manufaktur relatif tinggi, maka perlu menetapkan
metodologi yang tepat untuk tujuan pengukuran. TPM dapat didefinisikan
dalam hal overall equipment effectiveness (OEE) yang pada gilirannya,
merupakan fungsi dari ketersediaan peralatan, efisiensi kinerja, dan tingkat
kualitas dan sering digunakan sebagai metrik untuk TPM.

III.

METODOLOGI KALKULASI
OEE adalah indeks keseluruhan untuk mengukur efisiensi operasi oleh
struktur kehilangan waktu untuk prose peralatan, dan itu diperoleh dengan
mengalikan waktu ketersediaan, efisiensi dan tingkat kualitas barang. Indeks

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 4

ini menunjukkan apakah peralatan hadir memberikan kontribusi dengan


nilai tambah atau tidak di bawah pertimbangan total kondisi peralatan hadir
dalam pandangan waktu dan kecepatan, dan apa kondisi tingkat kualitas
barang [12]. OEE menyoroti sebenarnya "Hidden Capacity" dalam sebuah
organisasi. OEE bukanlah ukuran eksklusif seberapa baik departemen
pemeliharaan bekerja. Desain dan instalasi peralatan serta bagaimana
dioperasikan dan dipelihara mempengaruhi OEE. Mengukur baik efisiensi
(melakukan hal yang benar) dan efektivitas (melakukan hal yang benar)
dengan peralatan. Ini mencakup tiga indikator dasar kinerja peralatan dan
kehandalan [13]: 1. Ketersediaan (A) atau uptime
2. Performance efficiency (PE)
3. Tingkat kualitas output (Q)
Dengan demikian, OEE = (A) (PE) (Q)
di mana,
a) Aadalah Ketersediaan mesin, A adalah proporsi waktu mesin yang
benar-benar tersedia dari waktu yang harus tersedia.
Ketersediaan
= (Waktu Operasi) / (Loading Time)
Waktu operasi
= (Loading Time) - (Unplanned Down Time)
Loading Time
= (Gross Available Time for Production) - (planned
Down Time)
Rencana kerugiaan downtime, meliputi :
1. Waktu Start-up
2. perubahan shift
3. Kopi dan makan siang istirahat
4. Shutdowns pemeliharaan terencana
Kerugian down time yang tidak direncanakan, meliputi :
1. Peralatan breakdown
2. Giliran
3. Kurangnya bahan
b) Efisiensi Kinerja, performane efficiency (PE) diarahkan mengurangi
kerugian karena menurunnya atau mengurangi kecepatan.
Efisiensi kinerja (PE) = (tingkat kecepatan operasi) (Net operating
rate)
dimana,

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 5

Tingkat kecepatan operasi = (waktu siklus Ideal) / (waktu siklus aktual)


dimana waktu siklus merupakan waktu teoritis yang dibutuhkan untuk
memproses item dibandingkan dengan waktu yang sebenarnya. Faktor ini
merupakan selisih antara kecepatan ideal (berdasarkan kapasitas
peralatan sesuai spesifikasi desain) dan kecepatan operasi aktual dari
peralatan. speed losses, small stops, idling dan posisi kosong di garis
menunjukkan bahwa jalur berjalan, tetapi itu tidak memberikan jumlah
yang harus diberikan.
Selain,
Tingkat operasional bersih = [(jumlah Olahan) (Actyal waktu siklus)] /
(waktu operasi)
di mana, jumlah olahan menunjukkan output dari mesin tergantung pada
waktu siklus aktual. Tingkat operasional bersih menunjukkan kegigihan
peralatan, dan tingkat kerugian yang disebabkan oleh penyumbatan kecil.
Oleh karena itu,
PE = [(waktu siklus Ideal) (jumlah yang di proses)] / (waktu operasi)
c) Faktor ketiga dalam perhitungan OEE adalah
Tingkat kualitas = [(barang yang diproses) - (barang cacat)] /
(barang yang diproses)
Di mana barang yang diproses mengacu pada jumlah item yang diproses
per hari (atau bulan) dan barang-barang cacat mewakili jumlah item
ditolak karena cacat mutu atau memerlukan pengerjaan ulang atau
dibatalkan per hari (atau bulan).
Memasukkan nilai-nilai (A), (PE) dan (Q) dalam persamaan
perhitungan OEE, OEE dapat dihitung. Dalam hal peralatan jenis
pengolahan tergantung dari beberapa peralatan, perhitungan OEE harus
dilakukan untuk peralatan bottleneck.
Mengacu pada teks Nakajima, seorang OEE dari 85% dianggap
sebagai yang kelas dunia dan patokan yang akan didirikan untuk
kemampuan manufaktur yang khas [11].

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 6

IV.

STUDI KASUS
Sistem yang diselidiki dalam penelitian ini adalah perusahaan Leader
Valves. Perusahaan Leader Valves adalah perusahaan manufaktur katup
terkemuka India. Ini adalah perusahan yang terintegerasi dengan memiliki
unit Ferrous & Non Ferrous Foundries, unit Tempa, mesin canggih dan
fasilitas pengujian. Ini adalah ISO-9001: 2000 perusahaan sejak Januari
1996. Ini adalah pemimpin dunia dalam berbagai perangkat keselamatan
gas, manual, katup elektrik dan pneumatik dioperasikan di kuningan, baja
cor, baja ditempa, besi cor, logam gun untuk pipa dan aplikasi industri. Ini
adalah ISO-9001: 2000 perusahaan sejak Januari 1996. Ini adalah pemimpin
dunia dalam berbagai perangkat keselamatan gas, manual, katup elektrik
dan pneumatik dioperasikan di kuningan, baja cor, baja ditempa, besi cor,
logam gun untuk pipa dan aplikasi industri.
Data yang telah dikumpulkan selama lebih dari delapan bulan untuk
perhitungan OEE hambatan peralatan di berbagai bagian di pabrik.
Perhitungan yang telah dilakukan membuat asumsi seperti setiap tahun
memiliki 12 bulan, setiap bulan memiliki 4 minggu dan setiap minggu
memiliki 7 hari.

V.

OEE PERHITUNGAN UNTUK HMC MILLING (HOURN MAKE)


DAN CNC TURNING (SWED TURN)
Kedua mesin yang bekerja selama 24 jam sehari (tiga shift, setiap
shift 8 jam) dan 6 hari seminggu.
No
.

Data Type

Time
HMC
1
90 menit

CNC

1
2

Jumlah setup per hari


Waktu setup per hari

2
60 menit

3
4

Waktu istirahat per hari


180 menit
Pemeliharaan preventif per 4 hari

180 menit
4 hari

5
6

tahun
Jumlah kerusakan per bulan
4
Waktu untuk menutupi setiap 2 jam

6
2 jam

kerusakan

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 7

Waktu pergeseran kerugian

1 jam

1 jam

8
9

karena kerusakan
Penghentian singkat per tahun
Waktu untuk satu penghentian

30
30 menit

40
30 menit

10

singkat
Mesin

11

kapasitas pemotongan
Kecepatan Pemotongan mesin

min
800 mm / min

200 mm / min

12
13

Jumlah barang per hari


Barang ditolak per bulan

100
4

1000
120

yang

dirancang 2.000

mm

/ 600 mm / min

Langkah perhitungan:
(A) Ketersediaan (a)
No
1.

Parameter
Mengatur waktu

Formula
(No. setup per hari) x

HMC
1 90 = 90

CNC
2 60 = 120

2.

per hari
Waktu istirahat

(waktu setup per hari)


(Break time per shift)

menit / hari
60 3 = 180

menit / hari
60 3 = 180

per hari

(Jumlah shift per

menit / hari

menit / hari

3.

4.

5.

preventif

hari)
Pemeliharaan
preventif per
tahun
Jumlah hari per
tahun

Rencana down

(waktu Setup) +

(90 + 180 +

(120 + 180 +

time

(waktu istirahat) +

20) = 290

20) = 320

(Waktu pemeliharaan

menit / hari

menit / hari

Pemeliharaan

Waktu minimal
down time tak
terencana

preventif)
waktu minimal
kegagalan per bulan
hari kerja per bulan

4 x 24 x 60
menit
4 x 24 x 60
menit
=20
=20
12 x 4 x 6
hari
12 x 4 x 6
hari

4 x ( 2+1 ) x 60
6menit
x ( 2+1 ) x 60
menit
=30
=45
4x6
hari
4x6
hari

karena

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 8

kerusakan
Waktu
downtime yang
tidak

penghentian per tahun x 30 x 30


menit
30 x 30
menit
=3.13
=4.69
waktu penghentian 12 x 4 x 6
hari
12 x 4 x 6
hari
hari kerja per tahun

direncanakan
karena
penghentian
7

singkat
Waktu Loading

Waktu operasi

Ketersediaan

waktu gross yang tersedia


(20 x 60) 290 (24 x 60)
watu
= 1150 menit / 320
untuk produksi( planned dow )
hari
= 1120 menit /

Waktu loading

1150 (30 +

hari
1120 (45 +

Waktu down tak

3.13)

4.49)

terencan

= 1116.88

= 1071.31

waktu operasi
x 100
waktu loading

menit / hari
menit / hari
1116.88
1070.31
x 100
x 100
1150
1120
= 97.12 %

= 95.56%

(B) Efisiensi Kinerja


No

Parameter

Formula yang

.
1

Waktu siklus

digunakan
Waktu operasi per

aktual pada

hari / Jumlah

kecepatan

barang per hari

HMC
1116.88
100
= 11.17 menit

CNC
1116.88
1000
= 1.07 %

pemotongan
2

aktual
Jumlah produk

Jumlah barang per

yang sebenarnya

hari / mesin dengan

setiap unit

kecepatan potong

100
800 =

100
200 = 5 ons

0.125 ons

kecepatan
potong

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 9

Jumlah produk

Number of actual

(0.125 x 2000)

(5 x 600) =

dalam desain

products at

= 250 ons

3000 ons

kecepatan

designed cutting

potong

speed unit cutting


speed x kecepatan

Waktu ideal

potong mesin
Waktu operasi /

siklus kecepatan

Jumlah produk

pemotongan

dalam desain

dirancang
Efisiens Kerja

kecepatan potong
waktu ideal
siklus x jumlah
yang diproses
waktu operasi x
100

(Performance
efficiency)

1116.88
1070.31
=4.47 menit
=0.36 menit
250
3000

4.47 x 100
x
1116.88
100% = 40%

0.36 x 1000
x
1070.31
100% =
33.36%

(C) Tingkat Kualitas (Q)


No
1

Parameter

Formula yang

Tingkat

digunakan
[barang yang

kualitas

diproses per bulan


barang cacat

HMC

( 100 x 4 x 6 )4
100 x 4 x 6
= 99.83%

CNC

( 1000 x 4 x 6 )120
1 00 x 4 x 6
= 99.50%

perbulan] /
jumlah barang per
bulan
Oleh karena itu, OEE untuk HMC (HOURN MAKE)
OEE = 97,12% 40% 99,83% = 38,78%
OEE untuk HMC (HOURN MAKE) adalah 38,78% terhadap
tingkat yang diinginkan dari 85%.
OEE untuk CNC Turning
OEE = 95,56% 33,63% 99.50% = 31,97%
OEE untuk CNC Turning adalah 31,97% terhadap tingkat yang
diinginkan dari 85%.
Dari data di atas, dapat dilihat bahwa faktor utama yang
mempengaruhi OEE adalah efisiensi kinerja. OEE dari semua

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 10

peralatan yang diteliti adalah tertinggal jauh dari tingkat yang


diinginkan dari 85%. Jadi pekerjaan harus dilakukan untuk
meningkatkan OEE. Ketika meninjau wilayah peluang untuk
perbaikan, ada dua faktor yang perlu ditangani jika tujuan konsep
TPM adalah untuk direalisasikan :
1. Meningkatkan efisiensi kinerja peralatan di pabrik.
2. Meningkatkan pendekatan organisasi dalam pencapaian kegiatan
sistem pemeliharaan.
Solusi untuk masalah yang dibahas di atas adalah menerapkan
TPM secara efektif. Para ahli menganggap elemen operasional
program TPM harus bertujuan untuk memberikan lima pilar
pembangunan TPM yang dirangkum oleh Nikajima yaitu:
1. Melaksanakan

kegiatan

perbaikan

yang

dirancang

untuk

meningkatkan efisiensi peralatan. Hal ini dilakukan terutama


dengan menghilangkan `` enam kerugian besar ''.
2. Membangun sistem pemeliharaan otonom yang akan dilakukan
oleh operator peralatan. Ini dibentuk setelah mereka dilatih untuk
menjadi peralatan sadar dan peralatan terampil.
3. Membentuk sistem pemeliharaan terencana. Hal ini meningkatkan
efisiensi departemen pemeliharaan.
4. Membentuk kursus pelatihan. Hal ini membantu operator ini
meningkatkan tingkat keterampilan mereka.
5. Membentuk sistem pemeliharaan pencegahan (MP) dan peralatan
awal manajemen. Desain MP menghasilkan peralatan yang
membutuhkan sedikit perawatan, sementara manajemen peralatan
awal mendapatkan peralatan baru beroperasi secara normal dalam
waktu kurang.
Dalam upaya untuk mencapai peningkatan output, mengurangi
biaya tenaga kerja sekaligus memaksimalkan ketersediaan instalasi
dan kehandalan, manajemen telah meluncurkan inisiatif TPM.
VI.

TAHAPAN TPM
Pada saat penelitian ini, inisiatif TPM telah di agenda selama 10
bulan dan beberapa elemen telah dilaksanakan. Setiap karyawan telah

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 11

bergiliran untuk pergi pada kursus team building, (di mana anggota tim
adalah bentuk departemen yang berbeda seperti produksi, pemeliharaan,
kualitas, manajemen), untuk prakarsa tim-kerja dan TPM. Menurut
inisiatif, TPM, juga disebut perawatan pabrik, adalah tentang semua
anggota tim multi-disiplin menarik bersama-sama untuk memastikan tidak
ada gangguan, tidak ada sampah dan tidak ada kecelakaan di pabrik [14].
Ini melibatkan meningkatkan pabrik melalui aktivitas kelompok
peningkatan dan pengembangan keterampilan tenaga kerja. Operator harus
lebih berhati-hati dengan peralatan yang mereka gunakan. Mereka harus
dilatih oleh anggota tim pemeliharaan mereka untuk melaksanakan tugastugas perawatan dasar, yang disebut berbagi tugas, yang akan dilakukan
oleh teknisi pemeliharaan sebaliknya.
Setelah tahap membangun tim, semua anggota akan melalui
pengenalan program 5'S. Ini adalah proses sistematis housekeeping untuk
mencapai lingkungan yang tenang di tempat kerja yang melibatkan
karyawan dengan komitmen untuk melaksanakan tulus dan praktek
housekeeping. 5'S adalah program dasar untuk pelaksanaan TPM. Terdiri
dari lima istilah Jepang:
1. SEIRI, ini berarti memilah dan mengatur item yang kritis, penting,
sering digunakan, tidak berguna, atau item yang tidak perlu seperti
yang sekarang.
2. SEITON, konsep ini adalah bahwa setiap item memiliki tempat &
hanya satu tempat.
3. SEISO, ini pembersihan bebas kerja dari grease, minyak, limbah,
memo, burrs dll, tidak ada secara bebas menggantung kabel atau
kebocoran dari mesin.
4. SEITKETSU, itu berarti standarisasi bagian umum digunakan di
seluruh organisasi, seperti suku cadang bagian mesin, alat-alat yang
digunakan pada berbagai mesin dll.
5. SHITSUKE, itu berarti disiplin diri di kalangan karyawan dan
membawanya dalam kebiasaan mereka, seperti memakai sarung
tangan, lencana, mengikuti instruksi kerja, ketepatan waktu, dedikasi
terhadap pekerjaan dan organisasi dll.

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 12

Langkah kedua setelah 5'S adalah Jishu Hozen, berarti Autonomous


Maintenance. Hal ini diarahkan untuk mengembangkan operator untuk
dapat mengurus tugas pemeliharaan kecil, sehingga membebaskan orangorang ahli pemeliharaan untuk menghabiskan waktu pada lebih nilai
tambah kegiatan dan perbaikan besar.
Langkah ketiga dalam implementasi TPM adalah KAIZEN. Kai
berarti perubahan, dan Zen berarti baik. Hal ini untuk perbaikan kecil
dilakukan secara terus menerus dan melibatkan semua orang dalam
organisasi. Kaizen tidak memerlukan atau sedikit investasi. Berbagai alat
yang digunakan adalah analisis Mengapa-Mengapa, Poka Yoke (berarti
kesalahan bukti).
Langkah sebagainya adalah PEMELIHARAAN TERENCANA,
bertujuan bebas masalah mesin dan peralatan produksi dengan produk
bebas cacat untuk kepuasan pelanggan. Ini istirahat pemeliharaan dalam
empat kelompok :
1. Preventive Maintenance (PM), berarti pemeliharaan sehari-hari seperti
pembersih, inspeksi, pelumas dan kembali pengetatan.
2. Breakdown Maintenance (BM), berarti pemeliharaan ketika peralatan
gagal.
3. Corrective Maintenance (CM), berarti meningkatkan peralatan dan
komponen-komponennya sehingga perawatan pencegahan dapat
dilakukan diandalkan. Peralatan dengan desain yang lemah harus
dirancang ulang.
Pemeliharaan pencegahan (PM) berarti desain peralatan baru.
Kelemahan dari mesin saat dievaluasi melalui data masa lalu. Pengamatan
dibagi dengan produsen peralatan untuk membuat perubahan yang
diperlukan dalam desain peralatan baru. Targetnya adalah untuk mencapai
nol kerusakan, meningkatkan keandalan dan pemeliharaan, mengurangi
biaya pemeliharaan, dan menjamin ketersediaan suku cadang sepanjang
waktu.
Langkah kelima adalah PEMELIHARAAN KUALITAS atau
Quality Maintenance, ditujukan terhadap kepuasan pelanggan melalui

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 13

kualitas tertinggi & bebas cacat manufaktur. Fokus pada menghilangkan


ketidaksesuaian dengan cara yang sistematis. Program evaluasi peralatan
fokus pada apa bagian dari peralatan mempengaruhi kualitas produk, dan
mulai menghapus kekhawatiran kualitas saat ini. Transisi dari reaktif ke
proaktif (kontrol kualitas untuk jaminan kualitas). Targetnya adalah untuk
mencapai dan mempertahankan nol keluhan pelanggan, mengurangi cacat
proses, dan mengurangi biaya kualitas.
Langkah keenam adalah langkah yang paling penting dalam
implementasi TPM. PELATIHAN, yang bertujuan untuk memiliki
karyawan multi-terampil yang semangat tinggi dan bersemangat terhadap
pekerjaan dan untuk melakukan semua fungsi efektif.
Langkah ketujuh dalam implementasi TPM adalah OFFICE TPM.
Office TPM harus dijalani untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi
dalam fungsi administrasi dan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
kerugian.
Langkah kedelapan dalam implementasi TPM adalah SAFETY.
Targetnya adalah zero accident, nol kecelakaan kerja dan zero fires.
Fokusnya adalah untuk menciptakan tempat kerja yang aman dan daerah
sekitarnya yang tidak rusak oleh proses.
VII.

KESULITAN DALAM PELAKSANAAN TPM


Jumlah perusahaan berhasil menerapkan program TPM dianggap
relatif kecil dan kegagalan disebabkan adanya tiga hambatan utama berikut
[15]:
1. Kurangnya dukungan manajemen dan pemahaman.
2. Kurangnya pelatihan yang memadai.
3. Kekurangan memberikan waktu yang cukup untuk memperbaiki.
Salah satu kesulitan dalam menerapkan TPM sebagai metodologi
adalah membutuhkan waktu beberapa tahun. Waktu yang dibutuhkan
tergantung pada ukuran organisasi. Kurangnya dukungan manajemen
dikaitkan dengan manajemen tidak sepenuhnya memahami tujuan
sebenarnya dari program TPM. Sebagai contoh jika manajemen

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 14

menganggap bahwa TPM merupakan sarana untuk mengurangi staf


pemeliharaan, mereka telah gagal untuk memahami tujuan dan tujuan
sebenarnya dari program. Tujuan sebenarnya adalah untuk meningkatkan
efektivitas peralatan ini, tidak mengurangi jumlah kepala tenaga kerja.
TPM harus dilihat sebagai komitmen jangka panjang mengupayakan nol
kerugian dan bukan cara mendapatkan perbaikan jangka pendek [16].
Seorang konsultan manajemen aktif melaksanakan program peningkatan
menganggap bahwa keterbatasan aplikasi TPM telah menyebabkan
langkah regresif, termasuk [17]:
1. Mengubah personil pemeliharaan yang terampil ke operator rutin.
2. Perubahan wewenang line kru pemeliharaan ke manajer produksi.
3. Mendorong TPM sebagai sarana untuk mengurangi overhead dari
departemen pemeliharaan.
4. Menerapkan TPM terutama untuk mengurangi biaya pemeliharaan.
Berikut ini adalah kesulitan yang dihadapi dalam perusahaan selama
awal program TPM:
1. Kesulitan utama adalah resistensi yang kuat untuk mengubah oleh
karyawan.
2. Mayoritas orang memperlakukannya sebagai sekadar "Program bulan"
tanpa membayar apapun dan fokus meningkatkan keraguan tentang
efektivitas.
3. Sumber tidak cukup disediakan, seperti orang yang terlatih, dana,
waktu, dll
4. Banyak karyawan menganggapnya sebagai tambahan pekerjaan /
beban.
5. Kurangnya pemahaman tentang metodologi dan filosofi manajemen
menengah & atas.
6. Hambatan departemen yang ada dalam unit bisnis. Hal ini dianggap
sebagai pekerjaan departemen pemeliharaan saja.
7. Program ini tidak menerapkan perubahan di shop floor karena tekanan
produksi pada pekerja.
8. Kurangnya pendidikan dan pelatihan.
9. Struktur yang buruk untuk mendukung tim TPM dan kegiatan mereka.
Dalam lingkungan bisnis dari awal 2000-an, banyak fokus
manajemen dihabiskan untuk pengurangan jumlah pegawai atau
perampingan tenaga kerja. Praktek ini merugikan keterlibatan karyawan

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 15

yang dibutuhkan oleh TPM. Di beberapa perusahaan, TPM dijalankan


sebagai

kegiatan

manajemen

menengah.

Karyawan

mulai

menyumbangkan ide-ide yang meningkatkan produktivitas karena mereka


tahu mesin terbaik mereka. Tapi, karena manajemen senior tidak pernah
benar dididik tentang proses yang sebenarnya di mesin, mereka
menggunakan peningkatan produktivitas (output) untuk fokus pada
pengurangan biaya untuk meningkatkan keuntungan. Ketika ini terjadi,
keterlibatan karyawan yang dibutuhkan oleh TPM berkurang dan strategi
TPM gagal.
Kegiatan TPM dimulai dengan membersihkan peralatan, membentuk
tim untuk membahas teori perbaikan, dan menciptakan sistem visual untuk
membuat pabrik terlihat lebih baik. Meskipun kegiatan ini merupakan
bagian dari keseluruhan strategi TPM, mereka menerapkan tanpa apapun
hasil yang nyata. Oleh karena itu, perusahaan yang menghabiskan sumber
daya fisik dan keuangan mereka dengan sedikit, jika ada, keuangan laba
atas investasi. Kecuali semua inisiatif di TPM terikat untuk keuntungan
finansial atau perbaikan, dukungan manajemen senior berkurang dari
waktu ke waktu. Manajemen senior menghilangkan dukungan untuk
strategi yang tidak memberikan segera kembali investasi.
VIII. Kesimpulan
Sebuah fasilitas manufaktur telah dipelajari dan dianalisa untuk
mempelajari metodologi pelaksanaan TPM, perhitungan OEE, kesulitan
dalam pelaksanaannya, roadmap dan manfaat utama sebagai hasil dari
implementasi TPM. Di perusahaan yang dijadikan studi kasus, telah ada
upaya oleh manajemen dan pekerja pemeliharaan untuk melibatkan orangorang produksi dalam pekerjaan perawatan dasar. Tapi keberhasilan masih
terbatas dengan alasan dibahas sebelumnya, dengan efek negatif.
Penelitian ini mengungkapkan bahwa keberhasilan pelaksanaan TPM
memerlukan dukungan atasan dalam manajemen dan komitmen, rasa yang
lebih besar dari kepemilikan dan tanggung jawab dari operator, kerjasama
dan keterlibatan kedua operator dan pekerja pemeliharaan dan perubahan

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 16

sikap dari "bukan tugas saya" ke "ini adalah apa yang saya dapat lakukan
untuk membantu "[11]. Studi ini menunjukkan bagaimana TPM secara
signifikan berkontribusi untuk meningkatkan produktivitas, kualitas,
keselamatan dan moral tenaga kerja. Dalam perusahaan kasus, apakah ada
praktek TPM dan tim kerja antara pemeliharaan dan produksi orang,
praktik ini hanya ada informal, berdasarkan hubungan pribadi bukan
mengambil sebagai inisiatif TPM. Studi ini mengungkapkan perlunya
pendekatan yang lebih proaktif untuk manajemen pemeliharaan dan
integrasi yang lebih besar antara departemen pemeliharaan dan produksi.
Dalam kasus perusahaan, sebagai motor penggerak terutama berasal dari
departemen pemeliharaan, yang sangat ingin mentransfer beberapa tugas
perawatan dasar untuk rekan-rekan produksi mereka. Tapi operator
produksi menolak terhadap perubahan ini karena mereka memiliki tekanan
produktivitas dari manajemen menengah dan mereka memperlakukannya
sebagai beban kerja tambahan. Studi ini menunjukkan bahwa penerapan
TPM ini tidak berarti tugas yang mudah tanpa backup yang kuat dari
manajemen teratas.
IX.

PENELITIAN SELANJUTNYA UNTUK KASUS PERUSAHAAN


Manajemen puncak lebih peduli tentang keuntungan dan mengurangi
biaya di semua departemen. Biaya pemeliharaan adalah pada daftar
sasaran pengurangan tetapi TPM membutuhkan investasi yang sama pada
awalnya. Jadi kita harus meyakinkan mereka untuk sama dengan
menghubungkannya dengan keuntungan di masa depan. Kami dapat
menunjukkan kepada mereka hubungan langsung antara peningkatan OEE
dari seluruh bagian pabrik melalui penerapan TPM dan keuntungan yang
diperoleh dalam hal peningkatan produktivitas karena kerusakan yang
lebih rendah, barang cacat yang lebih rendah menyebabkan peningkatan
kepuasan pelanggan dan karenanya kehandalan, tempat kerja aman,
operasi yang lebih baik dan biaya produksi akan tersimpan. Efek

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 17

kontributif diakuisisi oleh 1% terangkat OEE harus dihitung dalam hal


aditif keuntungan kontribusi dan menimpan biaya produksi.
DAFTAR PUSTAKA
(1) Molbey, R.K. (1990), An Introduction to Predictive Maintenance, Plant
Engineering Text Book-English Version, Elsevier Science Publishing Co,
New York.
(2) Tsang, A.H.C. (2002), Strategic Dimensions of Maintenance Management,
Journal of Quality In Maintenance Engineering, Vol. 8 No. 1, pp. 7-39.
(3) Patterson, J.W. (1996), Adapting Total Productive Maintenance toAsten,
Inc., Production and Inventory Management Journal, Vol. 37, No. 4, pp. 327.
(4) Schuman, C.A. and Brent, A.C. (2005), Asset Life Cycle Management
towards Improving Physical Asset Performance In The Process Industry,
International Journal of Operations and Production Management, Vol. 25,
No 6, pp. 566-79.
(5) Teresko, J. (1992), Time Bomb Or Profit Center, Industry Week, Vol. 241,
No 3, pp. 52-7.
(6) Willmott, P. (1994), TPM: Total Productive Maintenance: The Western Way,
Butterworth-Heinemann Publication. Oxford, United Kingdom.
(7) Tajiri, M. (1992), TPM Implementation, McGraw Hill, New York.
(8) Dale, B. and Cooper, G. (1992), Total Quality and Human Resources: An
Executive Guide, Blackwell, Oxford, United Kingdom.
(9) Tajiri, M. and Gotoh, F. (1992), TPM Implementation: A Japanese
Approach, McGraw-Hill, New York.
(10) Shirose, K. (1992), TPM for Workshop Leaders, Productivity Press Inc.,
Cambridge, MA
(11) Nakajima, S. (1988), TPM Introduction toTotal Productive Maintenance,
Productive Press Inc., Cambridge, MA (translated into English from
original text published by the Japan Institute for Plant Maintenance, Tokyo,
Japan, 1984).
(12) Suzaki, K. (1997), New Directions for TPM, The Free Press, New York.

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 18

(13) J. Venkatesh, (2007), An Introduction to Total Productive Maintenance,


The Plant Maintenance Resource Center, http://www.plant-maintenance.
com/ articles/TPM_intro. shtml.
(14) Fang lee Cooke, (2000), Implementing TPM in Maintenance: Some
Organizational Barriers, International Journal of Quality and Reliability
Management, Vol. 7, No 9, pp. 1003-1016.
(15) Seth, D. and Tripathi, D. (2005), Relationship between TQM &TPM
Implementation Factors, International Journal of Quality and Reliability
Management, India, Vol 22, No. 2/3, pp. 256-77.
(16) I.P.S. Ahuja, Pankaj Kumar (2009), A Case Study of Total Productive
Maintenance Implementation At Precision Tube Mills, Journal of Quality in
Maintenance, Vol. 15, No. 3, pp. 241-258.
(17) Wireman, T. (1991), Total Productive Maintenance: An American
Approach, Industrial Press, New York. www.rsareliability.com

ANALISIS ATAU KOMENTAR


Penelitian ini merupakan penelitian yang berisi tentang penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) dalam suatu perusahaan dan fakyor yang
mempengaruhi keberhasilan dan tidaknya TPM. Dalam penelitian ini menghitung
keseluruhan parameter dari setiap aktivitas (Availability, Performance dan
Quality), hal tersebut dinamakan Overall Equipment Effectivenes (OEE) yang
merupakan parameter indikator menyeluruh didalam mengendentifikasikan

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 19

tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerja secar teori. Pengukuran ini


sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk di tngkatkan
produktivitas maupun effisiensi mesin/peralatan dan dapat juga meunjukkan area
bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur
untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin
peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.
Hasil penelitian diatas menghasilkan OEE untuk HMC sebesar 38,78% dan
CNC sebesar 31,97% dari OEE paling tinggi (Nakajima) yaitu 85%. Ini berarti
dalam perusahaan yang dijadikan penelitian kurang baik dalam melaksanakan
penerapan TPM sehingga menyebabkan masalah masalah dalam pabrik. Faktor
yang mempengaruhi ketidakberhasilan TPM ini yaitu kurangnya dukungan dari
atasan, kurangya pemahaman dan peltihan dan kurangnya waktu untuk mengubah
atau memperbaiki serta struktur yang buruk untuk mendukung kegiatan TPM.
Untuk meningkatkan fungsi TPM maka dibuthkan suatu pendekatan yang
lebih matang sehingga dapat mempengaruhi seuruh karyawan agar mampu
melakukan kegiatan pemeliharaan sederha supa kerusakn mesin atau peralatan
tidak berakibat fatal yang menyebabkan cacat benda produksi. Dari penelitian
tersebut, kita dapat mengetahui manfaat dari penerapan TPM yatitu tidak ada
kecelakaan kerja, lingkungan kerja aman dan sehat, tidak ada cacat pada benda
yang di produksi sehingga dapat memuaskan pelanggan dan dapat mengurangi
biaya pemiliharaan.

SUMBER
Kocher, Gautman; Ravinder Kumar, dkk. 2012. An Approach for Total Productive
Maintenance and Factors Affecting its Implementation in Manufacturing
Environment. Department of Mechanical Engineering, Ramgarhia Institute
of Engineering and Technology, Phagwara. Department of Mechanical
Engineering, Anand College of Engineering and Management, Kapurthala.

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 20

International Journal on Emerging Technologies 3(1): 41-47(2012)


http://researchtrend.net/ijet31/ijetnew/7%20RAVINDER.pdf diunduh pada
tanggal 4 Juni 2015.

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 21