Anda di halaman 1dari 45

LAPORAN PRAKTEK KERJA PABRIK

PT. EKAMAS FORTUNA


GAMPINGAN PAGAK MALANG
JAWA TIMUR
Disusun Oleh :
CAHYO AHMAD RIBOWO (201027)

AKADEMI TEKNOLOGI PULP DAN KERTAS


BANDUNG
2013

INTISARI

PT. Ekamas Fortuna merupakan perusahaan pembuatan kertas anak cabang dari Sinar
Mas Pulp And Paper, yang terletak kurang lebih 30 km arah selatan kota malang, di Desa
Gampingan, Kecamatan Pagak, Kabupaten Malang, Jawa Timur.
Kapasitas produksi PT. Ekamas Fortuna sebesar 1.500 ton per tahunya, dengan
produksi kertas Corrugating Medium. Kraft Liner Board, Core Board, Chip Board,
Wrappaing Paper, Paper Tube atau Core dari bahan dasar Waste Paper dan Virgin Pulp dan
NUKP.
Dalam proses pembuatan kertas dibagi menjadi tiga tahap yaitu proses Stock
Preparation, Paper Machine dan Finising. Semua produk yang dihasilkan telah lulus uji
Standar Nasional Indonesia dan PT. Ekamas Fortuna sudah memiliki ISO (International
Standart Organitation) 9002 untuk lebih meningkatkan mutu dan taraf International.
Untuk meningkatkan mutu kertas yang diproduksi, maka PT. Ekamas Fortuna
mengadakan

pengawasan

yang

sangat

ketat

terhadap

proses

produksi,

sebelum

didistribusikan ke konsumen dilakukan pengujian di laboratorium yang dinamakan Quality


Control (QC). Untuk mendukung kelangsungan produksi PT. Ekamas Produksi dilengkapi
Unit Pendukung mantra lain Unit Chemical Plant, Unit Generator, Unit Water Treatment,
IPAL, dll.

LEMBAR PERSETUJUAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA PABRIK
DI PT. EKAMAS FORTUNA
GAMPINGAN PAGAK MALANG JAWA TIMUR
21 JANUARI 15 MARET 2013

DISUSUN OLEH :
CAHYO AHMAD RIBOWO

(201027)

Telah Diperiksa dan Disetujui,


Dosen Pembimbing

Dra. NINA ELYANI M.Si

KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT, yang telah memberikan
kesempatan, kekuatan dan kesehatan sehingga kami dapat menyelesaikan penulisan laporan
PKP (Praktek Kerja Pabrik) di Pabrik Kertas Ekamas Fortuna Malang pada tanggal 21 januari
15 maret 2013.
Penulisan laporan PKP ini dibuat sebagai salah satu syarat wajib mengikuti sidang
kelulusan di Akademi Teknologi pulp kertas dan sebagai laporan pertanggung jawaban atau
bukti telah selesai melakukan PKP.
Dalam penuliasan ini kami dibantu dari beberapa pihak untuk menyelesaikannya, oleh
karena itu, dalam kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang
telah membantu baik secara moril maupun materil.
Ucapan terimah kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak dan Ibu tersayang, yang selalu memberikan dukungan dan semangat pada penulis.

2. Bapak DR. Ir. Ngakan Timur Antara, selaku Kepala Balai Besar Pulp dan Kertas (BBPK),
Bandung.
3.

Bapak Drs. Soeprapto, selaku direktur Akademi Teknologi Pulp dan Kertas (ATPK),
Bandung.

4. Ibu Dra. Nina Elyani, selaku dosen pembimbing utama.


5.

Ibu Dra. Tini Surtiningsih, selaku kepala bidang akademik Akademi Teknologi Pulp dan
Kertas (ATPK), Bandung.

6.

PT. Ekamas Fortuna Malang yang telah memberikan beasiswa pendidikan ikatan dinas di
Akademi Teknologi Pulp dan Kertas Bandung.

7. Bapak Taseri, selaku kepala produksi PM 1 dan pembimbing selama praktek kerja pabrik di
PT. Ekamas Fortuna yang telah memberikan ilmu dan motivasi.
8. Para pimpinan Bapak Priyo Setiawan dan staf PT. Ekamas Fortuna yang telah mengizinkan
penulis melaksanakan praktek kerja pabrik.
9. Pada Yuvita Andriana yang selalu memberikan dukungan dalam menyelesaikan penyusunan
laporan ini.
10. Rekan-rekan mahasiswa ATPK khususnya angkatan XX, terimakasih telah mendukung dan
kerja samanya.
Dalam penulisan laporan PKP ini kami menyadari masih banyak kekurangan dan
kesalahan, untuk itu kami mengharapkan saran, kritik dan koreksi dari semua pihak.
Akhir kata kami berharap laporan PKP ini dapat memberikan manfaat khususnya bagi
penulis dan umumnya bagi para pembaca.

Bandung, 11 April 2013

Penulis

DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING................................................. i
LEMBAR PERSETUJUAN KAMPUS.......................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN PT. EKAMAS FORTUNA............................... iii
KATA PENGANTAR..................................................................................... iv
DAFTAR ISI................................................................................................... vi
BAB 1

PENDAHULUAN.......................................................................... 1
1.1

Sejarah Singkat Perusahaan...................................................... 1

1.1.1 Visi dan Misi Perusahaan..................................................... 3


1.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan............................................ 3
1.1.3 Tenaga Kerja......................................................................... 4
1.2

Tujuan Praktek Kerja Pabrik..................................................... 7

1.3

Ruang Lingkup......................................................................... 7

BAB II
2.1

TINJAUAN PUSTAKA................................................................. 8
Bahan Baku.............................................................................. 8

2.1.1 Baahan Baku Kayu............................................................... 8


2.1.1.1 Kayu Serat Panjang...................................................... 8
2.1.1.2 Kayu Serat Pendek ...................................................... 9
2.1.1.3 Serat Sekunder ( Kertas Bekas )................................... 10
2.1.2 Bahan Baku Non Kayu......................................................... 11
2.2 Bahan Kimia Penolong ( Aditif )..................................................... 12
2.2.1 Bahan Kimia Fungsional...................................................... 12
2.2.1.1 Dry Strength Agent....................................................... 12

2.2.1.3 Filler.............................................................................. 15
2.2.1.3 Sizing Agent.................................................................. 21
2.2.1.4 Wet Strength Agent........................................................ 25
2.2.2 Bahan Kimia Control............................................................ 27
2.2.2.1 Bahan Anti Busa........................................................... 27
2.2.2.2 Bahan Pembantu Retensi dan Drainase........................ 27
2.2.2.3 Bahan Anti Pitch.......................................................... 28
2.2.2.4 Biocide.......................................................................... 29
2.3 Pembuatan kertas............................................................................ 30
2.3.1 Stock Preparation................................................................. 30
2.3.1.1 Operasi Utama Pada Proses Stock Preparation............ 31
2.3.1.1.1 Pengembangan Stock............................................. 31
2.3.1.1.2 Pengendalian Proses ............................................. 31
2.3.1.1.3 Penanganan White Water....................................... 31
2.3.1.1.4 Penanganan Broke ................................................ 32
2.3.1.2 Penyiapan Stock ........................................................... 32
2.3.1.3 Pengendalian Proses..................................................... 38
2.3.1.4 Penanganan White water............................................... 40
2.3.1.5 Penanganan Broke........................................................ 41
2.3.2 Pembentukan Lembaran Kertas ( Sheet Forming )............... 42
2.3.3 Pengeringan Lembaran ( Drying )........................................ 43
2.4 Pengolahan Kertas ( Converting )................................................... 43
BAB III DESKRIPSI PROSESS ................................................................... 45
3.1 Deskripsi Proses PM 1 ................................................................ 45
3.2 Penyediaan Bahan Baku (stock preparation).................................. 49

3.2.1 Tujuan Stock Preparation .................................................... 49


3.2.2 Bahan Baku Stock Preparation............................................ 50
3.2.3 Uraian Proses pada Stock Preparation ................................ 51
3.3 Paper Machine ............................................................................... 58
3.3.1 Proses Pada Forming ........................................................... 58
3.3.1.1 Tujuan Former Part ..................................................... 58
3.3.1.2 Uraian Proses Pada Fomer Part .................................. 59
3.3.2 Proses Press Part ................................................................. 61
3.3.2.1 Tujuan Press Part ........................................................ 61
3.3.2.2 Uraian Proses Pada Press Part .................................... 62
3.3.3 Proses Dryer Part ................................................................ 64
3.3.3.1 Tujuan Dryer Part ........................................................ 64
3.3.3.2 Uraian Proses Dryer Part ............................................. 64
3.3.5

Callender .......................................................................... 65
3.3.5 Reel ...................................................................................... 65

3.3.6

Rewinder ........................................................................... 66
BAB IV UTILITAS......................................................................................... 67
4.1 Unit Fresh Water............................................................................ 67
4.2 Unit Boiler ..................................................................................... 70
BAB V DESKRIPSI ALAT........................................................................... 73
5.1 Spesifikasi Peralatan PM 1 ......................................................... 73
5.1.1 Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Stock Preparation ... 73
5.1.2 Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Paper Machine ....... 78
5.1.3 Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Press Part ............... 81
5.1.4 Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Drying Part ............ 82

BAB VI LABORATORIUM DAN QUALITY CONTROL ....................... 83


BAB VII KESIMPULAN .............................................................................. 86
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 87
LAMPIRAN ................................................................................................... 89

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Ekamas Fortuna merupakan perusahaan pembuat kertas yang awal berdirinya
bernama PT. Ayuwangi yang merupakan anak perusahaan PT. Bentoel yang berdiri pada
tanggal 15 Maret 1982. PT. Ayuwangi berdiri berdasarkan Surat Keputusan Persetujuan
Lokasi Gurbernur KDH Dati I Jawa Timur dengan nomor 593/6068/230/1982. Berdirinya
perusahaan ini sebenarnya ditujukan untuk memenuhi kebutuhan karton sebagai bahan baku
pembungkus dan mengurangi biaya bahan baku kertas di PT. Bentoel Malang.
Pada awal produksinya, tepatnya pada tahun 1984-1988 PT. Ayuwangi masih
menggunakan jasa konsultan Allibe dari Prancis sampai pada awal Februari 1988 perusahaan
akhirnya melepas jasa konsultan dan mengemudikan perusahaan secara mandiri. Produksi
perdana perusahaan dimulai pada tahun 1984 menggunakan satu unit produksi yaitu Paper
Mill (PM-1) dengan kapasitas 20.500 ton/tahun. PM-1 memproduksi kertas jenis
Corrugating Medium (CM) untuk memenuhi kebutuhan pada perusahaan induk. Pada tahun
1986 unit PM-1 dimodifikasi sehingga kapasitas produksinya meningkat menjadi 41.500
ton/tahun.
Pada 1992 perusahaan melakukan ekspansi dengan menambah unit produksi Paper
Mill 2 (PM-2) dengan kapasitas produksi 114.500 ton/ tahun yang memproduksi kertas jenis
Corrugating Medium (CM) dan jenis kertas Kraft Line Board (KLB). Perusahaan mulai
menjalankan produksi komersialnya pada Maret 1992 berdasarkan Surat Keputusan Menteri
Perindustrian Nomor: 440/DI/KD/IZ/92 dengan kapasitas produksi mencapai 12.000
ton/tahun. Namun sayangnya, pada 31 Juli 1993 perusahaan pailit karena menurunya tingkat
pemasaran kertas dan terjadinya over supply padahal biaya bahan baku makin meningkat.
Pada masa tersebut, aktivitas produksi terpaksa dihentikan secara total.
Perusahaan mengalami kebangkitanya lagi setelah pada tanggal 19 September 1993
PT. Ayuwangi diambil alih oleh Sinar Mas dan diganti namanya menjadi PT. Ekamas
Fortuna. Pengambilan alih perusahaan ini berdasarkan Akta Jual Beli Aset Perusahaan Nomor
75. Perusahaan Sinar Mas kemudian langsung menunjuk Mr. Ow Yang Tong Fu dari Taiwan
sebagai kepala PT. Ekamas Fortuna dan bertanggung jawab penuh pada perusahaan sebagai
anak perusahaan Sinar Mas. Dibawah bimbingan Sinar Mas sebagai perusahaan besar dan
terpandang di Indonesia, PT. Ekamas Fortuna mengalami perkembangan pesat hingga
produknya dapat terjual di luar negri. Pada tahun 1999 kapasitas produksi dapat mencapai
156.000 ton/ tahun.

PT. Ekamas Fortuna kini memiliki luas area tana sebesar 255.150m 2 dan luas
bangunan sebesar 70.563m2 dan berhasil meraih seritifikasi ISO 14001:2004 dan ISO
9001:2008. Jumlah pekerja perusahaan mencapai 758 pekerja dengan konsumen dalam negri
dan luar negri seperti Afrika Selatan, Taiwan, Australia, China, Vietnam, Malaysia, India dan
Singapura.
1.1.1

Visi dan Misi Perusahaan


Visi PT. Ekamas Fortuna sama dengan visi APP (Asia Pulp and Paper) yang
merupakan serikat anak perusahaan Sinar Mas yang bergerak di bidang pulp dan kertas. Visi
APP yaitu "to become the world largest and strongest green cycle business sedangkan misi
PT. Ekamas Fortuna berbeda dari misi perusahaan induk, yaitu:
a. First Customer Choice.
b. Super Efficient Choice.
c. Environmental Friendly.
Visi misi tersebut dibuat berdasarkan pertimbangan EMS V-team dan memiliki nilai
dasar dari MBOS (Management By Olympic System) yang merupakan nilai yang dijunjung
tinggi oleh perusahaan.

1.1.2

Struktur Organisasi Perusahaan


Struktur organisasi harus mutlak dimiliki oleh suatu perusahaan, karena hal ini
mencerminkan dan menggambarkan secara jelas mengenai tugas, wewenang dan tanggung
jawab dari masing masing bagian yang ada di dalam organisasi tersebut. Oleh karena itu
fungsinya relatif berat, maka struktur organisasi perlu dikelola dengan baik.
Struktur organisasi yang perlu diterapkan menunjukkan adanya hubungan kerja yang
terkoordinasi antar bagian atau divisi. Masing masing bertanggung jawab penuh terhadap
divisi di bawahnya, begitu juga sebaliknya divisi yang ada dibawahnya bertanggung jawab
kepada divisi yang berada di atasnya tentang segala sesuatu yang dilaksanakan.
Pengorganisasian merupakan fungsi kedua dari manajemen dimana fungsi pertama
manajemen adalah perencanaan. Pengorganisasian meliputi usaha usaha departementasi
yang merupakan spesialisasi dari segi organisasi suatu keseluruhan dari pembagian kerja
yaitu spesialisasi dari segi organisasi suatu keseluruhan dari pembagian kerja yaitu
spesialisasi dari anggota organisasi.

1.1.3

Tenaga Kerja
Jumlah pekerja PT. Ekamas Fortuna saat ini mencapai 758 orang dengan 717
karyawan dan 41 karyawati. PT. Ekamas Fortuna dalam merekrut pegawai lebih
mengutamakan orang-orang yang tinggal di daerah sekitar pabrik, untuk saat ini pegawai dari
daerah pagak dan sekitarnya mencapai 70% dari jumlah total pegawai, 20% dari kepanjen
dan sekitarnya dan 10% lainya dari daerah malang dan sekitarnya. 48% pegawai berusia 40
tahun keatas, 44% pegawai berusia 30 sampai 40 tahun dan sisanya berusia 20 sampai 30
tahun.
Pada PT. Ekamas Fortuna, pekerja dibagi menjadi dua klasifikasi pekerja menurut
jadwal kerja, yaitu pekerja non shift dan pekerja shift, keterangan lebih lanjut dapat dilihat
pada kedua tabel dibawah:
d. Jadwal Kerja Pekerja Non Shift
Tabel 2.7.1 Jadwal Kerja Pekerja Non Shift

Hari

Jam Masuk

Jam Pulang

Istirahat

Senin-Kamis

08.00 WIB

17.00 WIB

12.00 s.d. 13.00 WIB

Jumat
e.

08.00 WIB

17.00 WIB

11.30 s.d. 12.30 WIB

Jadwal Kerja Pekerja Shift


Tabel 2.7.2 Jadwal Kerja Pekerja Shift

Shift
I
II
III

Jam Masuk
07.00 WIB
15.00 WIB
23.00 WIB

Jam Pulang
15.00 WIB
23.00 WIB
07.00 WIB

Jadwal pekerja shift memiliki waktu istirahat yang diatur bergiliran antara pekerja satu
dengan yang lainya dengan waktu istirahat paling lama 30 menit. Selama pergantian shift,
apabila pekerja pengganti shift selanjutnya belum tiba maka pekerja shift tidak boleh
meninggalkan pekerjaanya. Pekerja shift juga memiliki jadwal lima hari kerja selama satu
minggu dan libur dua hari perminggunya, namun tidak tetap seperti pekerja non shift yang
libur setiap hari Sabtu dan Minggu.
Sistem penggajian pegawai dibagi menjadi tiga komponen, yaitu:
a. Pendapatan Tetap
Pendapatan tetap terdiri dari upah pokok, tunjangan makan dan tunjangan jabatan.
b. Pendapatan Tidak Tetap
Pendapatan tidak tetap terdiri dari tunjangan transport, tunjangan shift, gaji lembur,
ekstra, tunjangan makan lembur, monthly intensif, upah, dan lain-lain.
c. Potongan-potongan
Potongan-potongan gaji diperuntukan untuk kesejahteraan pegawai dalam memenuhi
biaya Jamsostek, SPSI, PPh 21, dan Koperasi.
Para pegawai juga mendapatkan beberapa fasilitas seperti program jamsostek,
asuransi kesehatan Sinar Mas, serikat pekerja FSPSI, dan koperasi karyawan yang
memfasilitasi simpan pinjam, toserba, transportasi dan sebagainya. Dari keputusan bersama
antara pihak PT. Ekamas Fortuna dan serikat pekerja FSPSI, maka terciptalah perjanjian kerja
bersama untuk periode Agustus 2011 sampai dengan Agustus 2013 (Perjanjian kerja bersama
terbaru). Dengan perjanjian ini, maka kesejahteraan dan keuntungan perusahaan dapat
berjalan dengan seimbang.

1.2. Tujuan Praktek Kerja Pabrik


Tujuan dari praktek kerja pabrik ini adalah :
Sebagai salah satu syarat wajib mengikuti sidang kelulusan di Akademi Teknologi Pulp
Kertas
Mempelajari mengenai bahan baku produksi, alur produksi sampai dengan produk jadi
Memperluas wawasan mahasiswa dengan mengenalkan sistem nyata pada perusahaan, dan
mengetahui kondisi real proses pembuatan kertas di Pabrik kertas
1.3. Ruang Lingkup
Ruang lingkup pelaksanaan Praktek Kerja Pabrik di PT. Ekamas Fortuna selama 21
Januari 15 Maret 2013 adalah sebagai berikut :
Manajemen perusahaan
Proses produksi
QC (quality control)

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Bahan Baku
Bahan baku pembuatan kertas pada umumnya adalah pulp yang terbuat dari kayu.
Bahan baku lainnya yang juga biasanya digunakan adalah bahan baku non kayu yaitu kertas
bekas.
2.1.1 Bahan Baku Kayu
Bahan baku untuk kayu terbagi atas dua macam yaitu kayu serat panjang dan kayu
serat pendek.
2.1.1.1 Kayu Serat Panjang
Serat panjang diperoleh dari jenis jenis kayu yang berdaun jarum (needle leaf).
Istilah lain untuk serat jenis ini adalah soft wood . Kayu jenis banyak tumbuh di daerah
yang beriklim dingin dan subtropis. Contoh dari jenis kayu ini adalah pinus, Agathis, dll.
Serat panjang mempunyai beberapa karakteristik, antara lain :
- Memiliki panjang serat antara 2 5 mm
- Memiliki fleksibilitas serat yang baik
- Memiliki daya tenun yang baik
- Memiliki kemampuan ikatan yang baik
Hasil pengolahan kayu serat panjang ini disebut dengan NBKP (Needle Bleach Kraft Pulp ).
Walaupun memiliki banyak keunggulan, serat panjang tidak dipakai sepenuhnya dalam
pembuatan kertas, melainkan dipakai bersama serat pendek atau kertas bekas. Tujuannya
adalah untuk memperbaiki formasi lembaran kertas yang dihasilkan dan menekan biaya
produksi, karena harga serat panjang relatif lebih mahal dari serat pendek.
2.1.1.2 Kayu Serat Pendek
Serat pendek diperoleh dari tanaman berdaun lebar (Long Leaf). Nama lain untuk
kayu jenis ini adalah hardwood . Kayu jenis ini banyak tumbuh pada daerah subtropis dan
tropis.
Serat pendek mempunyai beberapa karakteristik antara lain :
Panjang serat kurang dari 2 mm
Membentuk formasi lembaran lebih baik
Lebih mudah untuk diuraikan pada proses penggilingan ( refining )
Hasil pengolahan kayu serat pendek ini disebut dengan LBKP ( Leaf Bleach Kraft
Pulp ).Untuk mendapatkan kekuatan fisik dan kerataan formasi lembaran yang optimal, pulp
serat pendek dipakai bersama dengan pulp serat panjang tingkat derajat giling yang sama
untuk masing masing pulp.

2.1.1.3 Serat Sekunder ( Kertas Bekas )


Dalam proses pembuatan kertas selain menggunakan bahan baku berupa LUKP dan
NUKP juga ditambahkan serat sekunder yang berupa kertas bekas dan broke. Namun
pemakaian serat sekunder ini juga harus dipertimbangkan kondisi dan sifat dari serat
sekundernya. Serat sekunder memiliki kekuatan yang relative rendah dibandingkan dengan
serat primer (virgin pulp). Demikian juga dengan derajat putih (brightnes) yang dihasilkan
juga lebih rendah dibandingkan dengan serat primer.
Pulp dari serat sekunder juga memiliki beberapa kelebihan antara lain :
Memberikan stabilitas dimensi yang lebih baik
Memperbaiki kerataan formasi lembaran
Persediaan serat sekunder lebih melimpah
Harganya murah

Penggunaan air dan energy yang relative lebih rendah


Untuk pemakaian serat sekunder ini, pengolahannya harus diperhatikan karena serat
sekunder sudah mengandung bahan kimia penolong dan beberapa juga mengandung tinta
Masalah yang sering ditimbulkan dari serat ini adalah adanya sticky yaitu zat lengket yang
berasal dari bahan addesive kertas. Apabila masalah ini tidak ditangani dengan serius, maka
akibatnya akan mengganggu jalannya proses, kualitas kertas yang dihasilkan, dan kelancaran
proses pada mesin kertas.

2.1.2 Bahan Baku Non Kayu


Bahan baku non kayu biasanya diperoleh dari tanaman rumput rumputan atau dari
kulit batang tanaman tertentu, bahkan ada pula yang berasal dari daunnya. Serat yang
diperoleh dari tanaman non kayu memiliki karakteristik antara lain :
- Panjang serat yang bervariasi
- Biasanya mengandung kadar mineral yang cukup tinggi
- Jumlah serat yang bervariasi
Pada proses pembuatan kertas, bahan baku yang sering digunakan yaitu :
1) Bahan baku utama :
NUKP ( Needle Unbleach Kraft Pulp )
LUKP ( Leaf Unbleach Kraft Pulp )
Waste Paper dan Broke
2) Bahan baku pembantu ( tambahan ) :
Clay / CaCO3 : Sebagai bahan pengisi ( filler )
Tapioka
: Memperkuat ikatan antar serat
PAC
: Sebagai internal sizing
Alum/Tawas : Sebagai pengendap rosin dan kontrol Mh

2.2 Bahan Kimia Penolong ( Aditif )


Bahan kimia penolong yang sering digunakan pada proses produksi kertas terdiri dari
dua macam yaitu bahan kimia fungsional dan bahan kimia kontrol.
2.2.1 Bahan Kimia Fungsional
Tujuan dari penggunaan bahan kimia jenis ini adalah untuk mendapatkan sifat sifat
tertentu yang diharapkan dari lembaran kertas yang dihasilkan. Sifat sifat ini tentunya
didasarkan atas standar kualitas yang ada serta permintaan dari konsumen kertas. Yang
termasuk ke dalam bahan kimia jenis ini yaitu, bahan penguat kering (dry strength additive),
bahan penguat basah (wet strength additive), bahan pendarihan (sizing additive), bahan
pengisi (filler) dan pewarna (dyes).
2.2.1.1 Dry Strength Agent
Pada dasarnya lembaran kertas yang dihasilkan telah mempunyai kekuatan kering
sendiri yang intensitasnya tergantung pada, kekuatan dan distribusi dari individu serat dalam
lembaran, tingkat ikatan antar serat serta ikatan hidrogen yang terbentuk antar serat.
Kekuatan kering lembaran terkadang untuk jenis jenis kertas tertentu dipersyaratkan pada
intensitas yang tinggi. Oleh karena itu untuk meningkatkan kakuatan kering dari lembaran
ditambahkanlah bahan penguat kering atau dry strength additive.
Selain meningkatkan kekuatan kering tanpa menaikan densitas lembaran penambahan
bahan penguat kering juga dapat memberikan keuntungan berupa :
Penggilingan dapat dikurangi pada kekuatan tertentu sehingga lebih menghemat waktu dan
energi yang pada akhirnya dapat meningkatkan produksi.

Dengan pemakaian bahan baku yang murah seperti kertas bekas kekuatan yang diharapkan
dapat tetap tercapai.
Dapat meningkatkan retensi dan drainase.
Dalam industri pulp dan kertas bahan penguat kering yang digunakan berupa polimer yang
dapat dibagi menjadi dua golongan yaitu :
Jenis Polimer Alam
misalnya : pati (starch), gum dan CMC
Jenis Polimer Sintetik
misalnya : acrylamide dan polyacrylamide
1. Pati (starch)
Penggunaan bahan penguat kering yang paling luas pada umumnya selalu berbasiskan
pati. Pati merupakan polimer alam yang bermanfaat, terdapat pada jagung, kentang, tapioka,
beras dan lain lain. Pati merupakan sumber karbohidrat pada tanaman terbentuk sebagai
butiran yang terkumpul pada biji bijian maupun akar akaran. Bentuknya berupa butiran
putih, dispersinya dalam air dapat dipisahkan kedalam dua fraksi dengan penambahan
alkohol atau pelarut polar akan menghasilkan fraksi kecil yang kompleks dan tidak larut
dalam air yaitu yang disebut amilosa dan fraksi besar yang disebut amilopektin.
Jenis pati dan penggunaanya
a. Pati Kationik
Pati kationik dapat berfungsi sebagai dry strength additive, bahan pembantu retensi
(retention aid) dan pembantu drainase. Keuntungan lain dari pati jenis ini adalah sifat
dispersi dan efisiensinya yang tinggi, pH pati jenis ini umumnya netral atau sedikit basa. Cara
pemakaianya, pati dimasak pada suhu sekitar 100 OC dengan konsentrasi 4 - 5 % selama 20
hingga 30 menit, kemudian diencerkan menjadi 1 3 % konsentrasi untuk ditambahkan pada
stok. Penambahan pada stok umumnya sekitar 0,5 1,5 % terhadap berat kering pulp.
b. Pati Anionik
Penambahan pati jenis ini dilakukan setelah penambahan alum pada stok dalam
beater, penambahan alum dilakukan karena pati jenis ini membutuhkan fixation agent karena
lemahnya ikatan ionik yang terbentuk antara pati dan serat. Hal ini disebabkan karena muatan
pati anionik yang negatif sama dengan muatan serat.
2. CMC (Carboxy Methyl Celluloce)
CMC merupakan bahan penguat kering yang efektif, dengan penambahan yang sedikit
dapat memberikan efek yang cukup signifikan. Di Indonesia selain digunakan sebagai bahan
penguat kering CMC juga digunakan sebagai bahan pembantu retensi terutama pada
pembuatan kertas sigaret. CMC merupakan polimer berberat molekul tinggi, berbentuk
serbuk berwarna putih, tidak berasa dan berbau, higroskopis, larut dalam air dan larutan
alkali.
Keuntungan pemakaian CMC
dapat membentuk lapisan tipis (film) pada permukaan lembaran
dapat meningkatkan ketahan retak yang besar dan juga dapat mempertahankan porositas
dapat meningkatkan kekuatan lembaran pada gramatur rendah

merupakan bahan pendispersi serat yang sangat baik serta dapat mengurangi kehilangan
partikel dan serat
dapat mempertinggi retensi CaCO3 sebagai bahan pengisi, sehingga baik untuk kertas sigaret

dapat mengurangi pendebuan dan dapat memperlicin permukaan kertas serta dapat
digunakan sebagai internal atau surface sizing agent
2.2.1.2 Filler
Untuk mendapatkan sifat sifat tertentu pada kertas dan memperbaiki sifat sifat
yang ada biasanya perlu ditambahkan beberapa bahan pada bubur kertas, diantaranya adalah

1.
2.
3.
4.
5.
6.

1.

a.

penambahan bahan pengisi yang merupakan salah satu yang penting terutama untuk kertas
cetak. Untuk kertas cetak, keberadaan bahan pengisi sangat diperlukan karena dapat
menaikan opasitas, memperbaiki permukaan kertas dan mempermudah pencetakan.
Bahan pengisi dapat juga memperbaiki daya absorpsi tinta pada permukaan kertas dan
menaikan densiti. Proses penggunaan bahan pengisi disebut filling atau loading. Bahan
pengisi yang ditambahkan tentunya harus memiliki persyaratan yang harus dipenuhi agar
sifat sifat yang diharapkan dapat dicapai. Sifat sifat bahan pengisi tersebut diantaranya
adalah :
memiliki derajat putih yang tinggi
memiliki indeks bias yang tinggi
ukuran partikel yang cukup kecil
bersifat inert
tidak keras dan tidak bersifat abrasif
absorpsi tinta harus baik
Jenis bahan pengisi yang paling sering digunakan di industri kertas antara lain,
kalsium karbonat dan kaolin (clay). Selain itu juga terdapat beberapa jenis bahan pengisi lain
yang terkadang digunakan seperti, titanium dioksida, talk, dan barium sulfat.
Kalsium Karbonat (CaCO3)
Kalsium karbonat sebagai bahan pengisi banyak digunakan untuk jenis kertas cetak,
sigaret dan bibel. Kalsium karbonat terdiri dari dua jenis, yaitu :

Natural (Alam)
Diperoleh dari proses penggilingan dan fraksionasi batu kapur
b. Pengendapan (Precipitate)
Jenis ini diperoleh dari proses pengendapan khusus yaitu dengan mereaksikan
Ca(OH)2 dengan gas CO2. besarnya partikel yang dikehendaki dapat diatur dari kodisi
berlangsungnya reaksi. Kalsium karbonat dengan cara pengendapan ini menghasilkan mutu
yang lebih baik dengan ukuran partikel 0,2 0,5 U, sehingga banyak digunakan di industri
kertas. Ukuran partikel untuk kalsium karbonat alam sekitar 3 5 U.
Penambahan kalsium karbonat pada stok, untuk kertas sigaret sekitar 35 45%
tujuannya untuk mengatur sifat bakar dan hal ini tergantung pada kadar bahan pengisi yang
dipakai dan ukuran partikel. Untuk kertas cetak biasanya 23 28%.
Pengaruh penambahan kalsium karbonat

Dapat meningkatkan derajat putih, kertas yang berbahan pengisi kalsium karbonat
mempunyai derajat putih yang lebih tinggi daripada kertas yang berbahan pengisi kaolin
Dapat mengecilkan porositas, penambahan bahan pengisi kalsium karbonat menghasilkan
struktur dengan pori pori yang lebih kecil sehingga menambah nilai absorpsi
Dapat meningkatkan sifat cetak, kalsium karbonat pengendapan mempunyai partikel yang
halus dan struktur yang poros sehingga dapat meningkatkan daya gabung terhadap tinta
2. Kaolin (Clay)
Kaolin terdiri dari mineral kaolinit dengan rumus Al2O3.2SiO2.2H2O atau
Al2(OH)4.2Si2O5. Kaolin merupakan bahan pengisi yang banyak dipakai, termasuk yang
murah dengan derajat putih yang relatif tinggi, tahan terhadap bahan bahan kimia, memiliki
berat jenis yang rendah, tidak keras, absorpsi tinta baik. Partikel partikelnya berbentuk
lembaran (plate) kaolin sebagai filler dapat menyempurnakan sifat opasitas dan
meningkatkan kelicinan permukaan kertas. Hal ini banyak digunakan pada kertas kertas
koran, buku dan kertas cetak.
Kaolin sebagai filler biasanya ditambahkan pada stok atau praktisnya dapat juga
ditambahkan pada beater. Pertama tama kaolin dilarutkan dalam air kemudian larutan
suspensi kaolin disaring untuk menghilangkan kotoran kotoran sebelum kaolin ini

ditambahkan pada beater. Pada umumnya jumlah kaolin yang digunakan 15 20 % untuk
kertas cetak, dan untuk jenis kertas lainnya dapat mencapai 35 %.
Pengaruh penambahan kaolin
Terhadap lembaran, dapat meningkatkan kelicinan, kilap, sifat cetak, opasitas derajat putih,
mengurangi bulk, melunakan lembaran dan menurunkan sifat kekuatan
Terhadap opasitas, kaolin sangat efektif untuk meningkatkan opasitas kertas karena besarnya
penambahan luas penyebaran cahaya pada permukaan lembaran. Pada suatu lembaran
terdapat udara, serat dan bahan pengisi, perbedaan indeks bias dari ketiga material tersebut
merupakan faktor yang menentukan opasitas lembaran
Derajat putih, tergantung pada derajat putih kaolin dan pulpnya sendiri.

Retensi, faktor yang menentukan jumlah bahan pengisi yang tertinggal dalam lembaran
merupakan hal yang cukup sulit. Partikel yang agak kasar mungkin akan tertinggal lewat
penyaringan tetapi untuk yang terhalus jika didispersikan dalam air akan lewat melaui kertas
secara amat cepat. Dari beberapa percobaan retensi, alum mempunyai pengaruh yang besar
karena alum memflokulasi seluruh partikel yang hampir menjadi koloid sehingga akan
menambah bagian yang tertinggal.
3. Titan Dioksida (TiO2)
Titanium dioksida tidak terdapat secara alamiah melainkan harus dibuat melalui
proses proses yang cukup kompleks sehingga harganya mahal untuk digunakan secara
biasa, tetapi mempunyai sifat khusus terhadap opasitas dan derajat putih dengan penggunaan
yang sedikit.
Jumlah penggunaan yang sedikit antara 1- 3 % digunakan untuk kertas bond dan buku
dan lapisan atas dari paperboad cylinder. Kertas Glassine minimal 4 4,5 %, kertas Bible
dan decorative paper penggunaanya mencapai 15 %.
Pengaruh Penambahan Bahan Pengisi
Tujuan utama dari penggunaan bahan pengisi adalah mempertinggi opasitas dan
derajat putih kertas, juga untuk kehalusan dan kemampuan cetak terutama setelah
calendering. Dengan penambahan bahan pengisi, maka beberapa sifat kertas yang dapat
diperbaiki misalnya :
permukaan untuk dicetak
daya absorpsi terhadap tinta
opasitas
kenampakan lebih rapat dan rata
meningkatkan dejat putih
kertas akan lebih lunak
Selain keuntungan keuntungan diatas penggunaan filler juga mempunyai efek
negatif yaitu :
mengurangi kekuatan kertas
mengurangi efek perekatan kertas
menurunkan bulk
kecenderungan berdebu
Retensi Bahan Pengisi
Yang dimaksud dengan retensi bahan pengisi adalah bagian atau persentase dari bahan
pengisi yang yang ditambahkan dan tertinggal dalam lembaran kering.
Didalam pengisian kertas selalu diusahakan agar retensi bahan pengisi tinggi untuk
mengurangi kehilangan dari bahan pengisi, terutama untuk TiO2 karena harganya mahal.
Besarnya retensi bahan pengsisi biasanya sekitar 25 %, tetapi dengan sistem white water
tertutup pada mesin kertas retensi dapat dipertinggi dan pada umumnya dapat dicapai 60

sampai 70%, hal ini dapat diatasi dengan peningkatan panas yang teratur pada proses
pengeringan.
2.2.1.3 Sizing Agent
Sizing atau pendarihan adalah proses dimana zat kimia ditambahkan pada bubur pulp
sehingga kertas yang dibuat akan tahan basah dan tahan terhadap penetrasi cairan. Sizing
dikenal dua macam yaitu, internal sizing dan surface sizing.
a. Internal Sizing
Internal sizing adalah proses pemberian ketahan terhadap penetrasi cairan dari
kertas dan karton menggunakan aditif dari wet end (internal), dilakukan dengan jalan
mencampurkan bahan sizing dalam beater, kemudian dibentuk lembaran sehingga distribusi
bahan sizing terbawa pada lembaran.
Internal sizing kadang kadang fungsinya hanya untuk mengontrol pengambilan
bahan cair dan penetrasi dari proses coating atau size press. Kebanyakan jenis kertas yang
dihasilkan dirancang untuk kertas kertas tulis, cetak, bungkus dan manfaat penggunaan
pembuatan dengan menggunakan bahan sizing yang kuat atau lemah bergantung pada
penggunaan akhir. Contohnya jenis jenis kertas tissue, toweling, bitcher dan sanitari yang
dirancang untuk menyerap cairan dengan cepat atau kertas unsize.
Internal Sizing Dengan Rosin Size
Rosin merupakan bahan internal sizing yang banyak digunakan pada pembuatan
kertas, diperoleh darim pohon pinus dengan tiga cara yang berbeda dan dikenal dalam
perdagangan dengan nama :
Gum Rosin
: berasal dari penyadapan kayu pinus
Rosin Kayu
: berasal dari ekstraksi sisa pohon dalam hutan
Tall Oil Rosin
: berasal dari lindi pemasakan dari proses sulfat.
Dari ketiga macam rosin ini gum rosinlah yang merupakan bahan utama untuk sizing
(pendarihan).
Pembuatan Rosin Size (darih rosin)
Darih rosin dibuat dengan mereaksikan rosin dengan alkali. Reaksi ayng terjadi
dalam pembuatan darih rosin adalah sebagai berikut :
C19H29COOH + NaOH C19H29COONa + H2O
asam resinat
alkali
garam rosin
tipe abitat(darih rosin)
Bentuk Darih Rosin
Pada penggunaanya darih rosin dipasaran terdapat dalam tiga bentuk yaitu :
1. bentuk pasta
Darih rosin bentuk ini merupakan bentuk yang banyak digunakan karena mudah dan
ekonomis dalam hal pengangkutan, pengerjaan dan pemakaiannya. Bentuk ini biasanya
mengandung 20 30 % padatan.
2. bentuk serbuk
Darih rosin bentuk serbuk mengandung air maksimm 10 % dan mudah larut dalam air.
3. bentuk emulsi
Darih rosin dalam bentuk emulsi merupakan dispersi koolid.
Pemakaian Sintetik Size
Alasan dari penggunaan sintetik size karena sintetik size mempunyai beberapa
keuntungan antara lain:
Untuk kertas atau koran dengan tingkat sizing tinggi
Menggunakan kalsium karbonat sebagai filler
Dapat mengurangi korosi
Dapat mengurangi perubahan pH pada aliran (efluent)

Mernghindari pH kontrol pada mesin kertas


Dapat meningkatkan kekuatan
Untuk menghasilkan kertas permanen
Penambahannya pada stok berkisar antara 0,1 0,4 %.
Jenis sintetik size
1. Alkil Ketene Dimers
Senyawa ini bereaksi pada pH antara 6,5 sampai 8,5, dengan gugus karboksil dari
selulosa dapat membentuk ester.
2. Stearic Anhidride, dan
3. Alkenyl Sucinic anhidride (ASA)
Surface Sizing
Surface sizing adalah pemberian bahan darih (size) pada permukaan kertas yang telah
dibentuk, biasanya dilakukan di mesin kertas. Untuk kertas tulis, cetak dan kertas sigaret serta
kertas bungkus dengan syarat tertentu surface sizing jauh lebih penting dibandingkan dengan
inetrnal sizing. Tujuan utama dari surfarce sizing adalah untuk mendapatkan kertas yang
tahan terhadap larutan koloid (tinta tulis) atau bahan minyak (tinta cetak). Jenis jenis bahan
yang dipergunakan sebagai bahan surface sizing antara lain pati (starch), animal glue, methyl
cellulose, carboxy methyl celluloce, polyvinyl alkohol dan wax emulsion.
Pengaruh Surface sizing terhadap sifat kertas
1. terhadap penetrasi minyak
meningkatkan ketahanan permukaan kertas terhadap penyerapan bahan kimia.
2. terhadap daya hapus
meningkatkan ketahanan abrasi kertas sehingga dapat mempertahankan sizing sesudah terjadi
gosokan.
3. terhadap sifat fisik kertas
memperbaiki kekuatan kertas, biasanya dengan penetrasi yang cukup dapat menaikan sifat
sifat seperti ketahanan retak, tarik dan lipat.
Faktor- faktor yang mempengaruhi surface sizing :
1. kadar air lembaran
2. internal sizing
3. gramatur
4. kerapatan (density) dan kelicinan (smoothness) lembaran
5. viskositas, kandungan padatan dan temperatur size serta
pengeringan kalendering
2.2.1.4 Wet Strength Agent
Kekuatan basah kertas mempunyai peranan yang cukup penting karena mempunyai
kaitan erat dengan kelancaran operasi mesin kertas terutama pada bagian pengepressan.
Besarnya nilai ketahanan tarik basah dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain :
Morfologi serat
Bahan kimia penolong
pemakaian kaolin, alum yang bersifat hidrofil
Mekanisme wet strength resin
Membentuk ikatan sambung silang antara selulosa dan resin, sehingga dapat
mengurangi penggembungan dan kelarutan. Resin dapat berpenetrasi pada serat selulosa yang
mengfhasilkan jaringan pelindung pada atau dalam permukaan ikatan. Resin dapat

membentuk kulit pelindung yang berupa polimer dengan bentuk lapisan yang sederhana atau
adsorpsi.
Jenis dan penambahan wet strength resin
Wet strength resin yang biasa digunakan di industri kertas dapat dibagi menjadi tiga
kategori yaitu, urea formaldehid (UF), melamine formaldehide (MF) kationik koloid dan
polyamide polyamine epichlorohidrin.
Penambahan resin yang efisien adalah pada beater, chest, screen atau headbox,
tergantung pada konsisitensi stok, refining, kondisi air dan penggunaan resin yang spesifik.
Untuk jenis kertas towel dan sejenisnya pemakaian resin sekitar 0,5 %, untuk jenis kertas
dengan wet strength yang tinggi pemakaiannya natara 3 5 %. Sebelum ditambahkan pada
stok, melamine resin dibuat larutan terlebih dahulu dengan konsentrasi 12 % dalam HCl.
Larutan ini stabil setelah disimpan satu minggu pada temperatur normal. Untuk waktu yang
terbatas dapat dibuat larutan dengan kadar padatan 6 % kebawah. Penambahan resin yang
efektif adalah :
Penambahan pada stok setelah refining sempurna.
Penambahan pada sistim sebaiknya bila konsentrasi garam rendah, biasanya sebelum
panambahan alum atau pada pengenceran stok yang terencer pada headbox.
2.2.2

Bahan Kimia control


2.2.2.1 Bahan Anti Busa
Bahan anti busa dapat dikelompokan menjadi dua golongan yaitu, foam inhibitor dan
foam killer. Foam inhibitor ditambahkan ketika busa belum terbentuk yang biasanya
dilakukan pada saat penyediaan stok. Sedangkan foam killer ditambahkan ketika busa telah
terbentuk yang dilakukan pada mesin kertas.
2.2.2.2 Bahan Pembantu Retensi dan Drainase
Retensi merupakan perbandingan bahan kimia yang ditambahkan dengan bahan kimia
yang ada pada lembaran. Retensi dikategorikan menjadi tiga golongan yaitu, retensi total
(overall retention), FPR (first pass rtention) dan FPAR (first pass ash retention). Dari ketiga
pola retensi tersebut yang paling banyak digunakan adalah FPR.
Di industri pulp dan kertas retensi dari bahan kimia perlu ditingkatakan karena
mempunyai keuntungan keuntungan sebagai berikut :

beban white water berkurang

berkurangnya fine dan filler yang lolos

penggunaan fresh water dapat dikurangi

mengurangi kebutuhan uap

formasi lembaran dapat ditingkatkan

dapat menurunkan beban deposit


Beberapa contoh bahan kimia yang sering digunakan sebagai pembantu retensi yaitu,
poly vinyl alkohol, poly ethilene imine, poly acrylamide dan lain lain. Sedangkan bahan
kimia yang sering digunakan sebagai bahan pembantu drainase yaitu, alum, actionik starch
dan lain lain.
2.2.2.3 Bahan Anti Pitch

Pitch merupakan suatu masalah yang sering terjadi pada saat pembuatan kertas.
Sumber pitch dapat berasal dari ekstraktif pada bahan baku maupun yang berasal dari
penambahan bahan aditif terutama pada penggunaan kertas bekas.
Masalah yang dapat ditimbulkan pitch
mengurangi efisiensi pencucian pulp, screening dan cleaning
menurunkan kualitas produksi
menurunkan kecepatan produksi
menambah reject (broke)

Pitch kontrol dapat dilakukan dengan :


a). secara kimia

penambahan alum

penambahan talk atau bahan mineral yang dapat mengikat pitch menjadi stabil
dan mengadsorbsi resin sehingga akan terdispersi.

penambahan dispersant dan surfaktan : stabilisasi muatan dan tegangan


permukaan

penambahan kationik polimer sehingga resin terdispersi dan terkoagulasi


b). secara non-kimia

pencucian pulp dengan pelarut khusus yang dapat melarutkan resin

2.2.2.4 Biocide
Bacteriocide merupakan bahan kimia yang ditambahkan kedalam white water atau
stok untuk menekan atau mencegah pertumbuhan slime karena adanya fraksi padatan dalam
white water. Jika deposit yang ada terikut kedalam lembaran, maka akan dapat terbentuk
noda noda atau spot pada lembaran. Fraksi padatan dalam white water makin tinggi pada
mesin yang memiliki first pass retention yang rendah atau mesin dengan tingkat closure yang
tinggi.
2.3 Pembuatan kertas
Dalam proses pembuatan kertas melalui beberapa tahapan proses utama :
a. Stock Preparation (pembuburan / penyediaan stock)
b. Pembuburan (Slushing/Defibring)
c. Penggilingan (Refining)
d. Penakaran dan pencamuran (Blending)
e. Penyaringan dan pembersihan (Screening dan Cleaning)
f. Pembentukan lembaran kertas (Forming)
g. Pengepresan lembaran kertas (Pressing)
h. Pengeringan (Drying)
i. Penyempurnaan lembaran (Finishing/Converting)
2.3.1 Stock Preparation

Berfungsi untuk mengolah bahan serat (pulp) dan bahan non serat (aditif) sampai
tercapai kondisi yang optimal, mencampurkannya hingga seragam, kemudian mengirimkan
campuran tersebut ke dalam head box. Untuk melaksanakan fungsi tersebut maka pada
umumnya dalam stock preparation dilakukan proses penguraian serat (hydropulping),
pemecahan gumpalan serat (deflaking), penggilingan (refining), pembersihan stock
(screening dan cleaning), penghilangan busa (deaerasi), dan penambahan bahan kimia
(proporsioning) sampai blending.
Keseragaman (uniformity) merupakan criteria yang sangat penting dalam system
stock preparation. Ketidakseragaman akan mengurangi keoptimalan kinerja mesin kertas.
Dengan criteria seperti diatas maka system white water dan broke merupakan bagian yang tak
terpisahkan dari stock preparation, karena jika salah satu system tidak stabil maka akan
mempengaruhi system yang lain.
2.3.1.1 Operasi Utama Pada Proses Stock Preparation
Untuk memenuhi kriteria keseragaman tadi, maka didalam stock preparation
dilaksanakan 4 operasi utama yaitu :
2.3.1.1.1 Pengembangan Stock
Bertujuan untuk mengurangi variasi bahan baku, memodifikasi serat, membersihkan
stock, dan menambahkan bahan kimia. Tahapan prosesnya meliputi pengkondisian serat (
pulping, deflaking, refining ), screening, cleaning, deaerasi, dan pengkondisian kimiawi.
2.3.1.1.2 Pengendalian Proses
Bertujuan untuk mengendalikan aliran stock supaya tidak terjadi perubahan kondisi
stock tersebut. Kegiatannya meliputi pengendalian konsistensi, proporsi, keseragaman, dan
fruktuasi stock.
2.3.1.1.3 Penanganan White Water
Bertujuan untuk mengumpulkan, mengkondisikan, dan mengendalikan white water
untuk berbagai keperluan diantaranya reklamasi, penggunaan kembali, dan pengurangan
fresh water.

2.3.1.1.4 Penanganan Broke


Bertujuan untuk mengumpulkan, mengkondisikan, dan mengendalikan broke agar
bias di reklamasi dan digunakan kembali di dalam stock.
2.3.1.2 Penyiapan Stock
Hydropulper
Berfungsi untuk menguraikan serat dari pulp kering atau kertas dalam media air,
sehingga bubur yang terbentuk dapat di alirkan ( dipompa ). Sedangkan deflaker berfungsi
untuk memecah gumpalan gumpalan buburan yang terbentuk dan serat yang belum terurai.
Refiner
Merupakan perlakuan mekanis terhadap serat di dalam air untuk mengoptimalkan
sifat dari serat tersebut. Serat serat selulosa (pulp) hasil pemasakan atau serat sekunder dari
kertas bekas dan berbagai sumber serat lainnya belum dapat secara langsung dibuat kertas.
Suatu pulp yang sudah terurai sempurna tapi tanpa melalui refining tidak akan menghasilkan
kertas yang baik karena :
a. Drainase akan berlangsung cepat sekali sebelum serat sempat membentuk jalinan yang
seragam.
b. Serat akan kusut dan menggumpal sebelum menyentuh wire.
c. Putus lembaran dibagian pembentukan (wet end) karena tanpa fibrilasi dan fleksibilitas yang
memadai.
d. Lembaran yang dihasilkan bulky dan memiliki ketahanan tarik dan retak rendah.

Seorang ahli menyatakan bahwa proses pengglingan bahan baku pulp atau kertas
bekas yang harus diperhatikan, karena merupakan operasi yang sangat kritis bagi keseluruhan
proses pembuatan kertas. Efek Penggilingan :
Peristiwa Primer
1. Pecahnya Dinding Primer
Dinding primer mudah ditembus air tetapi tidak mudah membengkak karena air, sehingga
sukar untuk menambah ikatan antar serat. Dinding primer sebagian telah terbuang selama
proses pemasakan, pemutihan dan pencucian. Pecahnya dinding primer membuat dinding
sekunder (terutama S1) akan membuka dan bersinggungan dengan air sehingga serat mudah
mengembang.
2. Pembengkakan Serat
Sifat sifat dari serat pulp yang kering bermacam - macam dari segi tingkat kekakuannya
yang masih tergantung pada jenis serat, namun semuanya cenderung untuk rapuh.
Sebaliknya pada serat serat yan direndam dalam air akan sangat mudah lentur (flexible),
karena serat serat tadi telah menyerap air dan membengkak.

3. Bertambah mudah lentur (fleksibilatas naik)


karena serat serat tadi telah menyerap air dan membengkak yang membuat serat serat
tunggalnya menjadi lunak dan mudah dilentur lenturkan, bertambah elastis dan plastis serta
tidak kaku. Sifat bertambah mudah lentur ini sangat diinginkan sebelum serat - serat menjadi
bengkak, hal ini untuk mencegah kerusakan kerusakan pada serat pada saat awal
pengglingan.
4. Fibrilasi
Terdapat dua macam fibrilasi dalam refining :
a). Fibrilasi Internal
Pada keadaan pembengkakan serat menjadi lunak, plastis dan rendah sekali kekuatannya.
Geraakan mekanis selama pengglingan akan melonggarkan fibril fibril dalam serat
sehingga akan meningkatkan fleksibilitas dan mudah ditekan. Fibrilasi internal juga
melibatkan delaminasi parsial, delaminasi ini akan meningkatkan degree of sweeling
fleksibilitas dan conformity dari serat basah.
b). Fibrilasi Eksternal
Pengelupasan fibril fibril meneybabkan peningkatan jumlah permukaan yang diperluakan
untuk saling bersinggungan yang berarti meningkatkan luas permukan spesifik eksternal.
Keadaan ini diidentifikasikan dengan jumlah air yang dapat ditahan oleh jalinan serat.
5. Pemotongan serat (fiber cutting)
Pengaruh lain dari pengglingan adalah terjadinya pemotongan serat serat menjadi serat
serat yang lebih pendek. Oleh karena itu pengerjaan pengglingan dapat dianggap sebagai
suatu sarana untuk mengurangi ukuran ukuran serat tidak hanya sebagai akibat fibrilasi
tetapi juga melalui pemotongan serat. Ada dua bentuk pemotongan yaitu akibat gerakan
guntingan antara pisau rotor dan stator (pada beater akibar gerakan plate dan roll bar), serta
karena pemotongan serat yang diakibatkan oleh karena tekanan tinggi yang diberikan pada
stok.pada konsistensi yang rendah, tekanan antara rotor dan stator mesin penggiling yang
tinggi, pisau pisau yang tajam dan clearance yang sempit memberikan kecenderungan
terjadinya banyak pemotongan serat. Di lain pihak jika menginginkan fibrilasi, sebaiknya
pengglingan dilakukan pada konsistensi tinggi, tekanan antara rotor dan stator yang rendah
dan pisau - pisau serta clerance yang lebar
6. Pembentukan Fines
Efek sampingan lain dari proses fibrilasi dan pemotongan serat pada pengerjaan pengglingan
yaitu timbulnya serbuk serbuk halus (fines). Fine didefinisikan sebagai fraksi serat yang

lolos pada saring 200 mesh. Serbuk serbuk halus ini terjadi karena lepasnya fibril fibril
dari permukaan serat serta akibat terpotongnya ujung ujung serat. Serbuk serbuk halus ini
juga penting, karena dapat berperan sebagai pengisi bagian bagian yang kosong diantara
serat serat dalam pembentukan lembaran, dalam jumlah yang berlebihan akan dapat
meningkatkan densitas lembaran. Selain itu pembentukan serbuk serbuk halus ini akan
meningkatkan kelicinan lembaran.
7. Peristiwa Sekunder
Bila dalam pengglingan serat serat tunggal dapat menyebabkan beberapa akibat, begitu pula
terhadap sifat sifat fisik pulp dan lembaran kertas yang dihasilkan secara keseluruhan.
Pristiwa atau akibat dari perlakuan pengglingan pada sifat fisik lembaran ini disebut dengan
peristiwa sekunder. Dalam batas batas tertentu pengglingan dapat meningkatkan ketahanan
retak dari suatu pulp atau kertas yang dihasilkan. Tetapi bilamana serat serat tersebut sudah
menjadi sangat pendek dan halus karena lamanya proses penggilingan, maka ketahanan
ketahanan tersebut tidak akan naik lagi justru akan menurun.
Screening
Umumnya digunakan untuk menyaring atau memisahkan partikel partikel debris
yang ukurannya lebih besar daripada ukuran serat di dalam stock. Debris adalah kotoran yang
sulit terurai seperti plastik, adhesif, besi, karet, dan lain lain juga gumpalan serat yang
belum terurai.
Cleaning
Umumnya yang digunakan adalah centrifugal cleaner yang berfungsi untuk
memisahkan partikel pengotor yang massa jenisnya lebih besar daripada serat di dalam stock.
Bentuk dari centrifugal cleaner biasanya hydrocyclone yang memanfaatkan gaya centrifugal,
serat yang massa jenisnya lebih rendah akan naik ke atas sedangkan kotoran yang massa
jenisnya lebih tinggi akan turun ke bawah dan di buang.
Deaerasi
Karena adanya perlakuan mekanis dan kimia seperti penggilingan, pengadukan,
pengaliran secara turbulen dalam saluran terbuka, pusaran (vortex), penyaringan,
pemompaan, dan sebagainya maka udara akan ikut masuk ke dalam stock. Kemudian
penambahan bahan kimia mempertinggi kelarutan udara di dalam stock.
Udara di dalam stock dapat memberikan dampak yang negatif dan perlu dihilangkan
karena akan merusak formasi lembaran kertas dan menimbulkan hole sehingga lembaran
kertas akan mudah putus.
Udara bebas dapat diatasi dengan menggunakan chemical defoamer, sedangkan udara
terikat dan udara residu ditangani dengan deculator. Dimana stock dimasukkan ke dalam
ruang vakum melalui nozzle, gelembung udara bebas akan pecah dan gelembung udara terikat
dan residu akan lepas ke ruang vakum untuk dipsahkan lebih lanjut.
Pengkondisian Kimiawi
Bahan baku kertas terdiri dari tiga macam yaitu air, serat, dan aditif. Sebenarnya
kertas dapat dibuat dari pulp dan air saja tetapi kertas yang akan dihasilkan kekuatannya
rendah, bulk-nya tinggi, tekstur tidak beraturan, formasi jelek, dan langsung terurai saat
terkena air.untuk mendapatkan kertas yang berkualitas tinggi maka diperlukan penambahan
bahan kimia (aditif) kedalam campuran air dan pulp tadi.
2.3.1.3 Pengendalian Proses
Pengendalian Konsistensi
Konsistensi stock yang menuju head box sangat menentukan profil gramatur kertas
pada mesin kertas. Variasi konsistensi biasanya terjadi disebabkan oleh resirkulasi aliran yang
berbeda. Aliran seperti ini harusnya ditampung dulu ke dalam silo kemudian dicampurkan

hingga seragam. Untuk mencegah perubahan laju alir pada setting valve tertentu maka head
harus dijaga konstan dengan stuff box.
Pengendalian Proporsi ( Proportioning )
Bahan yang masuk ke mesin kertas merupakan campuran dari beberapa jenis pulp
yang sudah digiling termasuk broke, air, dan aditif. Untuk satu jenis kertas tertentu proporsi
dari masing masing bahan sudah tertentu pula dan tetap konstan selama proses tersebut
berlangsung secara otimatis dalam suatu stock proportioning sistem. Pada umumnya sistem
ini terdiri dari tiga jenis yaitu :
Sistem mekanis , menggunakan positive displacement meter
Sistem elektronis, menggunakan magnetic mass flow meter
Sistem step-sequence, menggunakan peralatan otomatis yang menentukan komponen mana
yang harus ditambahkan berikutnya.
Dua sistem pertama digunakan untuk operasi pencampuran kontinyu, sedangkan yang
ketiga adalah untuk operasi batch. Operasi batch biasanya digunakan untuk pembuatan kertas
kertas khusus yang pembuatannya singkat.
Pengendalian Keseragaman ( Blending )
Setelah bahan bahan pembuatan kertas ditakar (proportioning), maka selanjutnya
adalah pencampuran bahan bahan tersebut (mixing/Blending) di dalam suatu chest. Stock di
dalam chest tersebut harus selalu di aduk untuk mendapatkan campuran yang optimal dan
seragam dan mencegah terjadinya pengendapan. Semua itu bukan sesuatu yang mudah di
capai, apalagi dalam chest yang berukuran besar dan konsistensi tinggi.
Desain dari chest dan agitator harus di atur sedemikian rupa sehingga stock berada
dalam keadaan tetap bergerak, tidak ada yang menempel pada dinding chest dan mudah
dibersihkan. Jika ada stock yang tidak bergerak dan menempel pada dinding chest, maka hal
tersebut sangat potensial untuk pertumbuhan mikroorganisme yang tidak dikehendaki.
Pengendalian Fluktuasi
Fluktuasi terjadi akibat timbulnya pulsasi hidrolik. Pulsasi hidrolik ini merupakan
penyebab utama bervariasinya grammatur kertas pada arah mesin. Gangguan ini selalu ada
dan biasanya disebabkan oleh fan pump, pressure screen, system perpipaan, atau getaran
mekanis lainnya. Untuk mengatasi ini, para pembuat head box melengkapi peralatannya
dengan attenuato dan biasanya dipasang sejak awal pabrik beroperasi.
2.3.1.4 Penanganan White water
Prinsip utama dalam penanganan white water adalah memperketat fines loop disekitar
head box, menjaga aliran tetap lunak pada berbagai kondisi, dan memisahkan system broke
dan white water.
Memperketat fines loop disekitar head box dilakukan dengan cara meletakkan rich
white water sedekat mungkin ke head box dan mengirimkan clean white water langsung ke
saveall. Dengan demikian memungkinkan fraksi fines yang menuju head box mencapai
keadaan tunak dengan cepat. Ini berarti pula mengurangi waktu untuk menstabilkan stock
pada waktu start-up, setelah mengubah jenis kertas, atau setelah ada gangguan, serta
mengurangi beban saveall.
Variasi laju alir dalam system white water dapat mengganggu kestabilan fraksi fines
didalam stock. Hal ini dapat berakibat panjang. Stock dalam head box tidak seragam
menyebabkan lembaran kertas bervariasi baik pada saat berada diatas wire maupun sesudah
terbentuk produk akhir, kemudian juga akan terjadi variasi konsistensi yang menyebabkan
perubahan kandungan padatan dalam white water. Potensi terbesar yang menyebabkan
terjadinya variasi laju alir adalah intermitten shower dan pengenceran yang tak teratur pada
saat kertas putus atau pembersihan pulper.
White water yang dihasilkan mesin kertas relatif konstan, sedangkan broke bervariasi
baik jumlah maupun konsistensinya. Oleh karena itu, broke harus ditangani secara terpisah.

2.3.1.5 Penanganan Broke


Setiap produk kertas di dalam pabrik baik sebagian maupun seluruhnya yang tidak
layak dipasarkan dinamakan broke. Broke di dalam pabrik dapat berasal dari berbgai tempat
diantara head box dan rewinder termasuk reject rolls.meskipun demikian kita dapat
membedakan wet-end broke dan dry end broke.
Wet-end broke berasal dari couch roll dan press roll. Couch pit merupakan tempat
penampungan broke yang pertama. Broke berasal dari penyisiran lembaran kertas di atas
wire. Broke ini terus menerus dihasilkan selama proses produksi berlangsung, tetapi
jumlahnya sedikit, broke ini harus di sirkulasi kembali kedalam proses. Karena
konsistensinya sangat kecil sehingga diperlukan adanya pengentalan sebelum dikembalikan
ke dalam machine chest. Jika suatu saat terjadi masalah di mesin kertas maka biasanya semua
lembaran di atas wire di masukkan ke couch pit. Sejumlah besar air diperlikan untuk
mengencerkannya sebelum di repulping. Karena keterbatasan kapasitas couch pit maka stock
harus secepatnya dipindahkan ke tempat lain.
Dry-end broke berasal dari dryer, calender, dan reel. Calender merupakan bagian
yang paling banyak menghasilkan broke terutama pada saat terjadi penyambungan kertas
putus. Oleh karena itu pulper untuk dry-end harus berada di sekitar calender. Hal yang harus
diperhatikan adalah pemilihan pulper untuk broke serta kekuatan lembaran di lokasi tersebut.
Ini semua akan menentukan jenis pulper yang akan digunakan dan energi yang
diperlukan untuk pulping tersebut. Sebagai contoh untuk repulping di couch pit tidak akan
memerlukan peralatan dan energi seperti yang dibutuhkan untuk dry-end pulper. Agitasi yang
baik, rotor dan extraction plate diperlukan di dalam suatu pulper.
2.3.2 Pembentukan Lembaran Kertas ( Sheet Forming )
Pembentukan lembaran melalui beberapa tahapan proses yaitu :
Pembentukan Lembaran
Berdasarkan sistem pembentukan lembarannya mesin kertas di bagi menjadi dua jenis
yaitu sistem fourdrinier dan sistem cylinder.
Pembentukan lembaran pada sistem fourdrinier dilakukan di atas wire dengan cara
memancarkan stock melalui head box. Setelah itu dilakukan drainase dengan melelui hisapan
vacum dari foil, suction box dan beberapa peralatan lainnya.
Pada sistem cylinder pembentukan lembaran dilakukan di atas felt. Mesin kertas jenis
ini biasa disebut cylinder mold. Mesin jenis ini biasanya digunakan untuk produksi kertas
bergrammature tinggi.
Setelah lembaran terbentuk, dilakukan drainase dengan bantuan jepitan pada press
section, setelah itu lembaran di kirim ke bagian dry section.
2.3.3 Pengeringan Lembaran ( Drying )
Lembaran masuk ke daerah pengeringan ( drying section ) dengan kadar air pada
lembaran 60 65 % setelah dilakukan pengempaan sebelumnya. Pengeringan dilakukan
dengan menggunakan steam.
Hal penting yang perlu diperhatikan pada proses ini adalah perilaku perpindahan
panas dan massa uap air lembaran. Kondisi operasi pada daerah dryer yang berpengaruh pada
proses perpindahan panas dan massa adalah suhu udara sekitar dan kelembaban udara sekitar
lembaran.
2.4 Pengolahan Kertas ( Converting )
Hasil proses dari operasi diatas adalah finished paper. Pengubahan finished paper
menjadi barang yang lain dan memiliki nilai (valuable) disebut dengan proses converting.
Beberapa kegiatan yang termasuk proses converting adalah : percetakan, pembuatan karton
gelombang, pembuatan kemasan, pembuatan kantong, pembuatan buku tulis, dan sebagainya.

Pembagian operasi finishing dan converting di atas tidaklah mutlak, karena


sesungguhnya tidak ada batas yang tegas yang dapat membedakan proses finishing dan
converting, sehingga kadang kadang, misal pada proses salut contohnya ada yang
menyebutnya proses finishing dan ada juga yang menyebutkan proses converting. Tetapi
meskipun demikian dapat dikatakan bahwa proses finishing dalam suatu pabrik, sedangkan
proses converting dapat dilakukan di luar pabrik.

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1.

Deskripsi Proses PM 1
PT. Ekamas Fortuna menjalankan dua unit operasi dalam pembuatan kertas, yaitu
Unit Paper Machine I dan Unit Paper Machine II. Unit paper Machine I meproduksi jenis
kertas karton tebal yaitu Core Board dan Chip Board, sedang Unit Paper Machine II
memproduksi jenis kertas karton tipis dan medium.
Proses pembuatan kertas di PT. Ekamas Fortuna meliputi beberapa tahapan
Paper Machine
Former Part
Press Part
Dryer Part
Callender
Rell
Rewinder

sebagai berikut :
1. Stock Preparation
Pulping
Cleaning
Screening
Thickening
Fractionating
Refining
Blending
Secara garis besar blok diagram proses pembuatan kertas pada PT.
Stock Preparation

Pulping
Cleaning
Screening
Thickening
Fractionating
Refining
Blending
Former Part
Press part
Dryer Part
Callender
Reel
Stock Preparation
Rewinder
Ekamas Fortuna :

Gambar 3.1. blok Diagram Proses Pembuatan Kertas di PT. Ekamas Fortuna
Kertas yang di produksi pada Paper Machine I terdiri dari dua jenis kertas yaitu Core
Board yang penggunaanya sebagai Core Tube yaitu untuk menggulung kertas dan Chip

1.

2.

3.
4.

5.

6.

Board digunakan sebagai Paper Core yaitu untuk menggulung kertas tissue, kain, benang
(berbentuk kerucut) dan digunakan untuk membuat tempaat kock.
Pembuatan kertas di PT. Ekamas Fortuna menggunakan bahan kertas bekas sebagai
bahan baku utama dan bahan kimia sebagai bahan pembantu. Bahan-bahan pembantu pada
keseluruhan proses produksi adalah sebagai berikut :
Alumunium Sulfat Al2(SO4)3
Alumunium Sulfat sebagai koagulan untuk membantu proses koagulasi, pengendapan
bersifat kationik (+) sehingga akan mengikat rosin (internal sizing) dan fiber. Bersama rosin
sebagai internal sizing yang berfungsi untuk menurunkan nilai cobb size atau daya serap
kertas terhadap air dan juga untuk menurunkan nilai pH dalam sistem. Alumunium Sulfat ini
efektif bila di injeksikan pada Mechine Chest.
Rosin (Neophor + Hygum)
Berupa getah karet yang bersifat asam. Di dalam sistem efektif bekerja pada pH di
bawah 7, neophor antara 4-5 dan Hygum antara 4-6. Neophor efektif di tambahkan pada
stock chest. Bersifat atau berfungsi sebagai internal sizing bersama alum dalam sheet,
sehingga menurunkan nilai cobb size (daya serap kertas terhadap air). Efektif dimasukkan
pada input PVSL screen. Bersifat kationik yang kationik yang terikat pada alum bersama
fiber. Neophor atau Hygum juga mampu mempercepat dehidrasi dan menurunkan SS
(suspended solid) water sistem, memperbaiki formasi kertas. Juga bersifat menurunkan
anionic trust pada larutan bubur.
Retention
Merupakan polimer organik yang bersifat kationik. Secara umum retention berfungsi
untuk :
Meningkatkan drainase speed atau First Pass Retention (FPR).
Sangat efektif untuk meningkatkan speed mesin, mengurangi kandungan muatan (-) pada
sheet danjuga mencegah terjadinya stichis pada dryer. Efektif ditambahkan pada adition point
pada stage after screen.
Wet strenght
Bersifat cationic. Dalam sistem akan berfungsi untuk meningkatkan antara fiber dengan
fiber yang lainnya, membantu dehidrasi berfungsi untuk meningkatkan strength kertas.
Mencegah perubahan moisture atau pengaruh humidity ruang kertas di saat penyimpanan,
sehingga kualitas kertas cenderung tidak berubah. Efektif bila di injeksikan pada mechine
chest, sesudah Fan pump untuk meningkatkan retention, sizing.
Bahan penolong
Merupakan bahan penolong yang mengandung PAC (polyacril Acetate), dapat dicampur
dengan strach efektif akan mengikat molekul starch, sehingga starch lebih efektif masuk ke
fiber. Berfungsi juga untuk meningkatkan daya bonding kertas dan strength kertas atau ring
crush.
Dry Strength
Merupakan bahan yang mengandung polymer polyacryl amida, sejenis latek (perekat),
berfungsi meningkatkan kekerasan atau strength kertas, misalnya ring crush dan bursting
faktor (daya retak kertas). Hopelon sangat efektif dengan alum dan rosin dapat menimbulkan
gelling. Juga dapat meningkatkan bonding antar fiber, mempercepat dehidrasi sehingga
meningkatkan retention fine, filler, streght. Dapat juga untuk menurunkan BOD dan COD.
Menurunkan dan mengikat fine. Efektif mengurangi stichis dryer.
3.2. Penyediaan bahan baku (stock preparation)
3.2.1. Tujuan Stock Preparation
Stock Preparation merupakan bagian awal dari porses produksi yang bertugas untuk
menyiapkan bahan baku menjadi pulp yang kemudian di proses lebih lanjut menjadi kertas
pada bagian paper machine. Stock Preparation juga menentukan kualitas kertas secara tidak

langsung karena pada bagian ini konsistensi atau kadar stock diatur dan juga mengatur
Frenees atau derajat giling.
3.2.2

Bahan Baku Stock Preparation


Bahan baku yang digunakan adalah air dan kertas bekas. Fungsi utama dari air adalah
sebagai media pelarut bahan baku. Air yang digunakan berasal dari White Water Recovery
System, sedangkan air sisa proses dialirkan pada Waste Water Treatment.
Kertas bekas berasal dari import dan lokal dengan jenis OCC (Old Corrugated
Cotainer) merupakan kertas karton yang berkualitas rendah. Selain kertas karton bekas yang
digunakan juga kertas tulis dan buku bekas MW (Mix Waste) yang biasa digunakan untuk
pembuata kertas jenis Chip Board. Kertas bekas dengan jenis OCC digunakan untuk
pembuatan kertas jenis Core Board dan kertas type 10A/SA, 8A, serta type 5A, 3A/1A.
Potongan kertas hasil produksi yang tidak terpakai juga digunakan sebagai bahan baku.
Berikut ini merupakan tabel data bahan baku dan jenis kertas yang diproduksi oleh PT.
Ekamas Fortuna :
Jenis Kertas
Bahan Baku (Blending Material)

1.

Core Board

Singapore OCC/Europa OCC (70 100 %)

8A, 10A/SA
Core Board

Amerika OCC
Lokal OCC

(0 30 %)
(0 100 %)

5A, 3A/1A
Chip Board

Lokal Mix Wate


Lokal Mix waste

(0 50 %)
(0 100 %)

CB

Lokal OCC

(0 100 %)

Euro Old News Paper

(10 20 %)

Tabel 3.2.2. jenis kertas yang diproduksi berserta bahan bakunya


3.2.3. Uraian Proses pada Stock Preparation
Proses preparation biasanya meliputi beberapa tahap, yaitu pulping, cleaning,
screening, thickening dan refining.
Bagian Pulping
Merupakan proses penguraian serat dari bahan baku untuk dijadikan serat-serat
individu yang akan dipergunakan dalam proses pembuatan kertaas. Tahapan proses pada
bagian pulping ini dapat dilihat pada gambar 3.1. Blok diagram tahapan proses bagian
pulping :
pengotor
pembuangan
pembuangan
reject
Chest 02

Konveyor
Hydra Pulper
Chest 10
HDC
Bahan Baku
Ragger
pengotor
Air dari water treatment

2.

3.

Gambar 3.1. Blok Diagram Tahapan Proses Bagian Pulping


Pada awalnya bahan baku diangkat dari tempat penyimpanan dengan menggunakan
forklift menuju konveyor E-A 103. Konveyor memiliki kemiringan kurang lebih 30 0, dimana
bahan baku angkan terangkut menuju ke hydra pulper E-A 100 untuk diuraikan menjadi
serat-serat individu dan homogen. Pada pulper bahan baku diuraikan dengan agitator yang
berputar dengan penambahan air yang berasal dari waste paper (konsitensi 5%). Untuk
menghilangkan material yang tidak diinginkan seperti potongan plastik atau kertas yang tidak
hancur, kawat dan bahan lainya yang dapat menyumbat saluran dari pulper, maka digunakan
ragger. Ragger berdiameter 10-15 cm digunakan dengan cara mencelupkannya ke dalam
pulper, lalu memancing material yang tidak diinginkan agar tersangkut pada tambang
kemudian tambang ditarik secara mekanis dengan menggunakan ragger dan dibuang secara
otomatis dengan timer.
Bagian Cleaning
Stock yang dihasilkan dari bagian pulper dialirkan melalui pipa menuju chest 02 EC002. Dari chest ini stock mengalir ke HDC E-A 105. HDC merupakan seperator yaitu High
Density Cleaner yang memisahkan kotoran berdasarkan berat jenis. Kotoran yang densitas
tinggi akan terlempar kebawah, sedangkan buburan yang mempunyai densitas rendah akan
menuju chest 010 (E-C010). Konsistensi buburan atau stock (3,5 4,5 %), makin tinggi
konsistensinya makin sulit untuk memisahkan buburan dengan partikel pengotornya.
Bagian Screening
Merupakan bagian dari proses pemisahan atau penyaringan bubur kertas yang masih
tercampur kotoran misalnya serat kasar, plastik atau bahan lain yang tidak dikehendaki.
Tahapan ini dapat dilihat dari gambar 3.2. Blok Diagrm Tahapan Proses Screening.

Waste
Air
Over Flow
Pulp halus
Waste
Waste
Chest 010
Turbo Seperator
Flow Box
Hydra Flaker
Chest 031
FN Screen E-A 110
FN Screen E-A 111
Sentrifugal Cleaner
Chest 09
Johnson Screen E-A 158A
Johnson Screen E-A 158B
Johnson Screen E-A 159
Deker
Waste
Dibuang

4.

Gambar 3.2. Blok Diagram Tahapan Proses Screening


Bagian Thickening
Merupakan proses pengentalan bubur yang melalui proses pengenceran dan cleaning.
Tahapan proses berikut dapat dilihat pada blok digram berikut.
Incline Screen
Pembuangan
Chest 014
Decker
Chest 09
Chest 011
Chest 027
1st stage cleaner
Thickener E-A 113
Thickener E-A 114
1st stage cleaner reject pit
2st stage cleaner reject pit
3st stage cleaner reject pit
3st stage cleaner
2st stage cleaner
Fan Seperator
Chest 01

5.

6.

Gambar 3.3. Blok Diagram Tahapan Proses Bagian Thickening


Bagian Fractionating
Merupakan proses fraksionasi serat, pada tahap ini dipisahkan antara serat panjang
dan serat pendek. Serat panjang masuk ke Chest EC-032 yang selanjutnya masuk ke bagian
Refining. Sedangkan serat pendek masuk ke Decker Machine EA 169 selanjutnya masuk ke
Chest EC-04.

Bagian Refining
Proses refining pada mesin refiner berfungsi untuk mengatur derajat giling (freeness).
Derajat giling sendiri adalah sifat kertas yang menentukan kekuatan serat. Pada proses inilah
kualitas kertas sangat ditentukan karena melalui proses ini sifat adonan bubur kertas seperti
kekuatan ikat serat, formasi kertas, strength, dan ketebalan kertas akan dibentuk. Sifat-sifat
tersebut juga sangat menentukan kelancaran proses produksi selanjutnya karena dengan sifat
adonan yang baik di stock preparation maka pada proses paper machine kertas yang sedang
diproses tidak akan mudah sobek ataupun rusak. Penentuan keberhasilan pembentukan sifat
kertas sangat ditentukan oleh proses penyerabutan yang terjadi pada saat refining. Ada dua
kemungkinan yang akan terjadi pada saat proses penyerabutan berlangsung, yaitu:
Fibrilasi, yaitu proses penyerabutan yang menghasilkan serat-serat yang berserabut panjang.
Serabut-serabut panjang sangat diharapkan terbentuk karena serabut panjang tersebut
berperan dalam mempengaruhi kekuatan ikatan antar serat. Sehingga semakin baik proses
fibrilasi yang berlangsung maka semakin meningkat kekuatan ikatan antar serat yang
terbentuk.
Cutting, yaitu proses penyerabutan yang dinilai gagal karena menghasilkan serat-serat yang
berserabut pendek-pendek atau dapat dikatakan bahwa serabut yang dihasilkan terkesan
terpotong-potong tidak beraturan. . Serabut pendek ini membuat ikatan antar serat menjadi
lemah dan mempengaruhi performansi di paper machine.
Dua kemungkinan yang terjadi tersebut sangat dipengaruhi oleh kekentalan adonan
(consistency). Agar proses fibrilasi yang diinginkan berlangsung, maka adonan bubur kertas
harus berada pada rentang low consistency (45,5%).
Proses refining adonan bubur kertas serat panjang dimulai dengan mangalirkan
adonan dari chest 32 ke chest 3 yang kemudian dialirkan lagi kedalam mesin refiner jenis
double disc refiner (DDR) yang akan bekerja mendorong proses penyerabutan dengan gaya

mekanik dua disc yang dimilikinya. Double disc refiner memiliki satu disc yang aktif
berputar dan satu disc yang statis, kedua disc ini akan merapat dan merenggang sesuai
dengan kontrol dari pegawai bagian produksi, gaya-gaya mekanik yang ditimbulkan oleh disc
ini akan mendorong penyerabutan pada adonan bubur kertas berserat panjang.
Tiap produk yang dihasilkan oleh PM-1 pada saat proses refining hanya melalui satu
mesin DDR, khusus untuk produk core board jenis 10A dan 8A digunakan dua mesin DDR
karena sifat adonan bubur kertas yang lebih kasar. Namun Mesin DDR yang digunakan di
PM-1 ada 4 buah, yaitu DDR EA-125, DDR EA-126, DDR EA-127 dan DDR EA-128.
Pemilihan penggunaan mesin dilakukan berdasarkan performa mesin pada saat itu, mesin
yang memiliki performa baik (disc yang didalamnya masih dalam kondisi yang baik) akan
digunakan, sedangkan mesin DDR lain yang perlu perbaikan segera diperbaiki agar dapat
menggantikan mesin lain apabila mesin lain performanya sudah mulai menurun. Setelah
melalui proses refining pada mesin DDR, adonan bubur kertas berserat panjang ditampung
pada chest 6 untuk diaduk agar adonan bubur kertas dan kandungan airnya merata kemudian
adonan dialirkan menuju chest 7.
Sedangkan adonan bubur kertas yang memiliki serabut pendek yang berada pada
chest 4 dimasukan kedalam mesin refiner yang jenisnya berbeda dengan mesin refiner DDR.
Mesin refiner yang digunakan pada adonan bubur kertas pendek adalah conflo refiner yang
memiliki bentuk pisau kerucut. Setelah mengalami proses refining, maka adonan dimasukan
dalam chest 33.
Perlakuan proses refining pada tiap-tiap produk berbeda. Hal ini karena hasil produk
yang dihasilkan antara chip board, core board, dan heavy board masing-masing berbeda sifat
dan struktur kertas yang dihasilkan. Perbedaan sifat dan struktur yang dihasilkan dapat
ditentukan dengan menggunakan parameter CSF (Canadian Standard Freeness) yang
merupakan ukuran dari tingkat derajat giling bubur kertas. Spesifikasi tiap produk
berdasarkan CSF dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 1 Rentang CSF Masing-masing Produk
Jenis Produk Rentang CSF
Chip Board
380 10 CSF
Core Board
350 10 CSF
Heavy Board 380 10 CSF
Semakin tinggi CSF, maka struktur kertas yang dihasilkan akan semakin kasar dan
semakin banyak gumpalan kertas. Pengaturan tinggi rendahnya CSF dapat diatur dengan
mengontrol load (tekanan yang dihasilkan pada mesin refiner) yang ada pada mesin refiner.
Apabila ingin menaikan CSF, maka load akan dikurangi, apabila ingin menurunkan CSF
maka load ditambahkan.
3.3.
Paper Machine
3.3.1. Proses Pada Forming
3.3.1.1.
Tujuan Former Part
Former merupakan proses utama pada pabrik kertas yaitu proses pembentukan
lembaran basah (web) pada mesin former. Pada former, formasi dan uniformitas kertas sangat
dijaga dan diperhatikan untuk mendapatkan hasil kertas yang bagus dan sesuai dengan
permintaan konsumen.
3.3.1.2.

Uraian Proses Pada Former Part


Sebelum memasuki proses former stock melewati sebuah tahapan yaitu Approach
System. Approach System adalah tahapan awal proses paper machine yang merupakan proses
pemindahan furnish dari stock preparation menuju paper machine. Sedangkan furnish sendiri

adalah adonan bubur kertas yang merupakan hasil dari stock preparation. Approach system
memiliki beberapa tahapan, yaitu:
a. Machine Chest
Machine Chest adalah bak penampung furnish yang sebetulnya adalah chest 7 untuk serat
panjang dan chest 33 untuk serat pendek.
b. Flow Box
Furnish yang tertampung di machine chest lalu dimasukan dalam flow box untuk mengatur
debit aliran furnish agar konsistensi aliran yang mengalir ke mesin berikutnya dapat teratur.
Flow box yang digunakan berjumlah lima, yaitu flow box EA-151, EA-152, EA-153, EA-154
dan EA-155. Furnish dalam machine chest serat panjang (chest 7) dipompa menuju, EA-152,
EA-153, dan EA-154 sedangkan furnish serat pendek dari machine chest (chest 33) dipompa
kedalam flow box EA-151 dan EA-155.
c. BW Valve
BW valve berfungsi sebagai pemecah aliran furnish menjadi tujuh jalur aliran.
d. Fan Pump
Fan pump berfungsi sebagai pemompa aliran furnish menuju PVSL screen. Fan pumpu
yang digunakan ada tujuh buah sesuai dengan jumlah jalur aliran yang ada, yaitu fan pump
EP-151, EP-152, EP-153,EP-154, EP-155, EP-156, dan EP-157.
e. PVSL Screen
PVSL Screen berfungsi sebagai mesin pemisah furnish dengan reject (kotoran) yang masih
terikut bubur. Cara kerjanya adalah dengan menekan furnish ke arah screen dengan slot-slot
penyaring selebar 0,25-0,3 mm. Screen untuk serat pendek memiliki slot 0.25 mm sedangakn
screen untuk serat panjang memiliki slot 0.3 mm. PVSL screen yang digunakan berjumlah
tujuh unit, yaitu EA-151B, EA-I52B, EA-153B, EA-154B, EA-155B, EA-156B, dan EA157B. Selain untuk memisahkan furnish kasar dan halus PVSL screen juga berfungsi untuk
menghilangkan gelembung dalam furnish dan menyaring furnish dari kotoran yang masih ada
dalam furnish. Furnish yang tidak lolos akan dialirkan menuju chest 27 dan akan dipompa ke
chest 31.
Setelah melewati Approach Sistem menuju pembentukan di Forming. Proses ini
diawali dengan penyaluran furnish yang berhasil lolos dari PVSL screen menuju ketujuh unit
head box cylinder former yaitu, EA-151A, EA-I52A, EA-153A, EA-154A, EA-155A, EA156A, dan EA-157A. Ketujuh head box cylinder former tersebut akan mengatur debit aliran
furnish dan kemudian menyemprotkanya keluar ke cylinder former sehingga furnish
menempel pada felt. Cylinder former adalah tabung berukuran besar yang berputar untuk
mengalirkan felt. Felt adalah permukaan datar berbentuk seperti karpet sebagai tempat
menempelnya web. Diantara cylinder former kedua sampai ketujuh disemprotkan starch
(bahan perekat) ke permukaan web agar terlekat dengan erat dan untuk memperkuat ikatan
antar lapisan serat. Selama proses forming berlangsung, web yang mulai terbentuk juga
mengalami proses pengurangan kadar air dengan proses mekanik yaitu pengepresan antara
cylinder former dengan couch roll. Air hasil pengepresan adan disedot dengan blower.
Kebersihan cylinder former juga harus dijaga agar kualitas kertas dan performa mesin tetap
terjaga. Untuk itu, terdapat shower air bertekanan tinggi untuk membersihkanya dan uhle box
sebagai penghisap kotoran dan kandungan air berlebih pada felt.
3.3.2. Proses Press Part
3.3.2.1.
Tujuan Press Part
Press part merupakan proses pengepresan kertas basah (web) untuk mengurangi
kandungan air atau mengeringkan web melalui press roll. Kertas bash atau web di press
dengan menggunakan berbagai macam press roll yang gunanya untuk meratakan tebal dan
formasi kertas, selain itu juga untuk mengurangi kandungan air dari lembaran kertas,

kemudian sisanya disedot menggunakan vacum pump agar proses drainase dapat lebih
maksimal.
3.3.2.2.

Uraian Proses Pada Press Part


Pada dasarnya, proses pressing dilakukan dengan melewatkan felt dari proses forming
pada 2 press roll yang saling berhimpit dengan tekanan antara 2-120 bar. Selain
menggunakan press roll, kandungan air pada web akan dikurangi menggunakan vacuum
pump yang akan menyedot air pada web. Proses pressing ini memiliki beberapa jenis press
roll. Berikut adalah urutan pengerjaan proses forming berdasarkan press roll yang digunakan:
a. Drum Press
Drum press merupakan press roll pertama yang digunakan dalam proses pressing. Press
roll bagian bawah pada drum press memiliki dua alat penghisap, yaitu low vacuum dan high
vacuum. Fungsi dari low vacuum adalah menjaga web agar tidak terjatuh kebawah, sedangkan
fungsi dari high vacuum adalah menghisap air dari web. Bentuk dari Press roll bagian bawah
pada drum press adalah drill roll yang memiliki kelebihan untuk menghisap air secara
maksimal sehingga tidak akan membasahi web kembali. Proses press pada tahap ini
menggunakan tekanan hingga 4 bar
b. Baby Press
Web dari drum press yang masih menempel pada felt akan melalui baby press roll yang
ukuranya lebih kecil dari drum press namun memiliki bentuk yang sama-sama drill roll.
Proses press pada tahap ini menggunakan tekanan hingga 5 bar
c.

Press 1
Proses press 1 dilakukan dengan menggunakan first press roll dan center roll. Pada tahap
ini, web yang semula berada pada felt akan menempel pada center roll dengan bantuan low
vacuum. Proses press pada tahap ini menggunakan tekanan hingga 6 bar
d. Press 2
Proses press 2 dilakukan dengan menggunakan second press roll dan center roll. Center
roll pada proses ini dilengkapi dengan high vacuum yang akan menghisap kandungan air
yang masih tersisa pada web. Pada proses ini juga terdapat cutting nozzle yang akan
memotong kertas sehingga lebar sesuai dengan keinginan. Potongan kertas sisa akan
dimasukan kedalam press pit. Proses press pada tahap ini menggunakan tekanan hingga 50
bar
e. Press 3
Proses press 3 dilakukan dengan menggunakan third press roll dan center roll. Proses
press pada tahap ini menggunakan tekanan hingga 60 bar untuk memadatkan web dan
mengurangi kadar air
f. Press 4
Proses press 4 dilakukan dengan menggunakan fourth press roll top dan bottom yang juga
merupakan tahapan akhir proses pressing. Proses press pada tahap ini menggunakan tekanan
hingga 120 bar.
3.3.3. Proses Dryer Part
3.3.3.1.
Tujuan Dryer Part
Dryer pert merupakan proses pengeringan yang terkhir. Kekuatan kertas tersebut
dibentuk pada bagian drying part dimana kekuatan kertas tersebut terletak pada ikatan seratseratnya. Ikatan serat tersebut diperkuat dengan bahan pembantu yaitu spray starch yang di
semprotkan ke former cylinder. Spray starch yang terbuat dari tepung tapioka akan

membentuk gel pada suhu 60oC, gel ini akan menguatkan ikatan antar ply kertas, kemudian
gel akan masuk pada suhu yang lebih tinggi dan kertas selesai di produksi.
3.3.3.2.
Uraian Proses Dryer Part
Proses Drying merupakan tahapan awal dari proses dry end operations. Proses ini
merupakan proses pengeringan dengan menggunakan panas dari uap air yang berasal dari
mesin boiler yang tempatnya terpisah dari PM-1. Uap air yang dihasilkan dari mesin boiler
dialirkan dengan menggunakan pipa-pipa panjang menuju PM-1 yang kemudian dialirkan
kedalam cylinder dryer. Mesin cylinder dryer yang digunakan pada PM-1 berjumlah 44 unit,
cylinder dryer yang bernomor ganjil terletak dibagian bawah, sedangkan yang genap pada
bagian atas. Cylinder dryer dibagi menjadi lima kelompok sebagai berikut:
- Grup 1, terdiri dari cylinder dryer nomor 1 sampai dengan 4.
- Grup 2, terdiri dari cylinder dryer nomor 5 sampai dengan 12.
- Grup 3, terdiri dari cylinder dryer nomor 13 sampai dengan 28.
Grup 4, terdiri dari semua cylinder dryer yang bernomor ganjil mulai dari nomor 29 sampai
dengan 43.
- Grup 5, terdiri dari semua cylinder dryer yang bernomor genap mulai dari nomor 30 sampai
dengan 44.
Proses pengeringan yang terjadi bersifat bertahap, dimana suhu pada cylinder dryer
pertama berkisar antara 70-85C dan suhu pada cylinder dryer ke-44 adalah 140C.
Pengeringan secara bertahap ini bertujuan agar kertas yang dihasilkan memiliki kualitas yang
bagus karena proses tersebut mengecilkan kemungkinan kertas mengelupas. Proses drying ini
menggunakan canvas sebagai pengganti felt karena felt akan rusak setelah terkena uap air
yang panas. Pada bagian sisi mesin dryer juga terdapat lifting door yang akan membantu
dalam pengaturan relative humadity (kelembaban udara) dan mengurangi jumlah kecelakaan
kerja.
3.3.4. Callender
Calender merupakan proses yang berfungsi untuk menghaluskan kertas yang telah
terbentuk. Penghalusan dilakukan dengan cara melewatkan aliran kertas pada callender roll
yang kemudian melalui scanner otomatis yang akan mengukur ketebalan, berat, dan kadar air
kerta yang melaluinya.
3.3.5. Reel
Reeling merupakan proses penggulungan kertas menggunakan mesin reel.
Penggulungan dilakukan dengan mengalirkan aliran kertas dari proses calendering menuju
mesin reel yang akan menggulung kertas pada beam roll. Apabila gulungan kertas pada beam
roll sudah mencapai tebal yang diinginkan, maka kertas akan dipotong dengan cara
menyelipkan paper bond pada gulungan kertas yang akan dipotong, lalu kertas akan ditarik
dengan cepat sehingga menghasilkan gulungan kertas terpisah yang disebut dengan jumbo
reel. Jumbo reel kemudian diangkut dengan menggunakan crane (derek) menuju proses
rewinding.
3.3.6. Rewinder
Pada proses rewinder, kertas digulung dan dipotong dengan ukuran yang dikehendaki,
setelah jadi satu gulungan kertas, maka kertas ditimbang dan dan diberi barcode agar setiap
gulungan kertas dapat teridentifikasi secara komputerisasi. Gulungan kertas yang telah diberi
barcode selanjutnya akan dikirim ke gudang finish good dengan bantuan conveyor.

BAB IV
UTILITAS

1.
2.

1.
2.
3.
4.
5.

Utilitas merupakan salah satu bagian dari proses yang berfungsi untuk mengolah air,
sehingga air yang dihasilkan tersebut memenuhi persyaratan yang telah ditentukan serta
membantu jalanya proses produksi. Dalam PT. Ekamas Fortuna utilitas terbagi menjadi dua
unit, yaitu :
Unit Fress Water
Unit Boiler
Air pada unit utilitas ini berasal dari dua sumber, yaitu air sungai dan dari PDAM. Air
yang berasal dari sungai tersebut tidak dapat digunakan untuk air minm atau sanitasi, karena
air dari sungai tidak baik untuk diminum dan digunakan untuk sanitasi sehingga perlu diolah
terlebih dahulu sampai mencapai total Hardnees minimum yaitu 150. Sedangkan air PDAM
yang tidakmemerlukan pengolahan lebih lanjut dapat langsung digunakan untuk memenuhi
kebutuhan air minum dan sanitasi.
4.1. Unit fresh water
Unit fress water ini berfungsi untuk mengolah air yang akan digunakan untuk
menjalankan proses produksi, supply unit PMK (pemadam kebakaran), dan juga untuk unit
boiler. Air yang diolah adalah air sungai yang belum layak digunakan sehingga diolah untuk
memenuhi kriteria yang telah ditentukan agar proses produksi berjalan dengan baik.
Sumber air untuk fress water ini berasal dari sungai lesti, dengan kapasitas air yang
digunakan tergantung dari jumlah kebutuhan air untuk produksi. Air sungai ini diolah agar
memenuhi syarat untuk proses dengan menggunakan alat-alat sebagai berikut :
Saringan/filter
Bak flokulator
Bak sendimentasi
Sand filter
Ronningan filter
Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar 4.1 yang merupakan blok diagram proses utilitas
pada
unit
fresh
water
dibawah
ini

Pengolahan air tersebut dimulai dengan tahap pemompaan air sungai dengan tiga unit
river pump D-P007A, D-P007B, D-P007C yang kemudian dilanjutkan dengan penyaringan
dengan menggunakan saringan atau filter sejenis kasa yang bertujuan untuk menyaring
kotoran dengan ukuran agak besar yang terbawa air sungai seperti sampah plastik atau lainya.
Kemudian air sungai dipompa ke bak flokulator, dimana bak flokulator, yang dimana bak
tersebut ditambahkan alum Al2(SO4)3 dengan rate 90-120 ppm. Kemudian pada pipa
diinjeksikan polimer yaitu poly acril amide/polimide dengan rate 0,8-1,2 ppm jumlah polimer
yang ditambahkan dengan perbandingan untuk tiap 4000L air ditambahkan 3 kg polimer,
sehingga :
% berat polimer
= ( 3 kg/4000 L ) X 100%
= ( 3 kg/400 L . 1kg/L ) X 100%
= 0,075 % berat
Dari bak sendimentasi 3, air dipompa menuju tiga bagian, yaitu :
1. Unit PMK (Pemadam Kebakaran)

2. Air produksi (Untuk PM-1 dan PM-2)


3. Unit Boiler (Air Untuk Menghasilkan stim untuk proses produksi)

4.2. Unit Boiler


Produksi kertas membutuhkan proses dryer yang berfungsi untuk mengeringkan
kertas dari kandungan air. Pada PT. Ekamas Fortuna, proses dryer dilakukan dengan
memanfaatkan panas uap air yang dihasilkan oleh mesin boiler. Unit boiler di PT. Ekamas
Fortuna menggunakan batu bara sebagai bahan bakar utama dan juga minyak bumi jenis
Medium Fuel Oil (MFO) dan Medium Diesel Fuel (MDF) apabila persediaan batu bara tidak
ada. Batu bara dijadikan bahan baku utama karena batu bara lebih murah daripada minyak
bumi, jadi diutamakan penggunaan batu bara sebagai bahan bakar. Proses pembakaran batu
bara ini menghasilkan sisa pembakaran yang dimanfaatkan kembali oleh perusahaan untuk
memproduksi batako yang dapat dijual kembali dan menghsilkan laba bagi perusahaan. Pada
PT. Ekamas Fortuna, terdapat 4 boiler sebagai pemasok uap air untuk proses produksi.
Kapasitas boiler 1 dan 2 adalah 1 ton uap air per jam, sedangkan untuk boiler 3 & 4 adalah 2
ton uap air per jam. Uap air yang digunakan di PT.Ekamas Fortuna hanya 4 ton uap air per
jamnya, yaitu 1 ton uap air dari boiler 1, 1 ton uap air dari boiler 2, dan 2 ton lainya didapat
dari boiler 3. Untuk boiler 4 hanya digunakan sebagai cadangan apabila ketiga boiler lainya
tidak bisa digunakan karena perbaikan atau sedang dibersihkan. Perawatan mesin boiler
hanya sekali tiap 2-3 bulan.
Unit boiler memiliki dua sumber air yaitu dari unit fresh water dan dari unir pre
water. Sebelum memasuki mesin boiler, kedua unit itu melalui pengolahan terlebih dahulu
untuk mencegah terjadinya kedua hal berikut:
1. Timbulnya kerak pada boiler yang akan menyebabkan turunya efisiensi boiler sehingga
transfer boiler terhambat.
2. Penipisan logam yang disebabkan karena oksigen yang dapat mengoksidasi logam sehingga
dapat menimbulkan pengeroposan pada mesin boiler. Apabila dibiarkan, maka dapat
menimbulkan ledakan yang merugikan perusahaan dan membahayakan keselamatan kerja.
Untuk mencegah terjadinya kedua hal tersebut, maka sumber air yang akan masuk
pada mesin boiler haruslah memenuhi standar berikut:
Tabel 1 Standar Sumber Air pada Mesin Boiler
Jenis ukuran/standar yang Feed Water Treatment
digunakan
Mh
Alkalinitas
Total Alkalinitas
Total Hardness
Total Solidifikasi

7,5-9,5
< 2 ppm
< 2500 ppm

Boiler limit
10,2-12
Min.200 ppm
Max.120 ppm
< 2 ppm
< 2500 ppm

Proses pengolahan air manjadi uap air pada mesin boiler diawali dengan proses
penyaringan oleh filter yang berada pada softener tank. Tujuan penyaringan pada softener
tank adalah agar air memiliki TH (Total Hardness) yang sama dengan 0. Apabila TH tidak
sama dengan 0 maka dikhawatirkan akan menimbulkan kerak pada boiler karena proses
oksidasi. Selain penyaringan, pada mesin softener tank juga terdapat pencucian air
menggunakan resin yang berguna sebagai pengikat unsur besi (Fe) dalam air. Resin yang

digunakan pada softener tank hanya aktif bekerja mempertahankan nilai TH 0 selama 6-8
jam.
Apabila air yang keluar dari softener tank tidak memiliki TH 0 berarti resin sudah
tidak mampu menurunkan nilai TH air. Untuk itu, softener tank harus dicuci kembali
menggunakan air garam sebagai pencuci resin dengan cara memasukan air garam dengan
konsentrasi tertentu kedalam softener tank selama kurang lebih 1 jam kemudian softener tank
dibilas kembali selama seperempat jam untuk menghilangkan air garam. Apabila air yang
keluar dari softener tank sudah memiliki TH yang sama dengan 0, maka softener tank dapat
digunakan kembali.
Setelah melalui proses pencucian dan penyaringan pada softener tank, maka air
dialirkan menuju feed water tank yang berjumlah dua buah. Ketersediaan dua buah feed
water tank ini bertujuan agar jika salah satu tangki dibersihkan maka proses produksi masih
dapat berlangsung karena ketersediaan feed water tank yang lainya. Volume kedua feed water
tank adalah 35m3 dan memiliki pH air sekitar 7-8. Fungsi dari feed water tank sendiri adalah
sebagai penampung air dari softener tank dan sekaligus sebagai unit penampung konsedat
yang berasal dari kondensasi uap air dari departemen lain. Penampungan air oleh feed water
tank ini sangat diperlukan agar apabila air pada softener tank dicuci kembali, maka pasokan
uap air dari mesin boiler tidak terhenti sehingga proses produksi dapat terus berjalan.
Air yang telah ditampung pada feed water tank kemudian dialirkan kedalam mesin
boiler yang berbentuk ketel air (water tuby) untuk dipanaskan menjadi uap air. Uap air yang
dihasilkan bersuhu sekitar 350-400C yang selanjutnya disalurkan menuju unit-unit produksi
yang membutuhkan.

BAB V
DESKRIPSI ALAT
5.1. Spesifikasi Peralatan PM 1
5.1.1. Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Stock Preparation
1.

Hiydropulper
Berupa bejana berbentuk silinder tegak lurus yang bagian bawahnya berbentuk lurus
dilengkapi agitator, berfungsi untuk menguraikan pulp menjadi serat serat individu dan
menghomogenkan stock
Kapasitas
: 32 m3
Tipe
: VSAP Fu-Fa Hydra Pulper
Kapasitas motor agitator
: 300 KW x 6P
Diameter Hole
: 12 mm
Diameter Propeler
: 800 mm

2.

Mesin Ragger (E-A 104)


Berfungsi untuk menarik tambang (untuk menarik kotoran) pada pulper secara
mekanis
Tipe
: Fu-Fa Ragger
Daya
: 1,1 KW

4.

3.
Stock Chest 02 (E-C002)
Fungsi
: Menampung pulp dari pulper
Kapasitas Chest
: 60 m3
Daya
: 12 KW x 6P
Kecepatan Propeller
: 950 rpm
Diameter Propeller
: 800 mm
High Consistency Cleaner (HCC)
: memisahkan kotoran dari stock dengan
berdasarkan densitas (berat jenis)
Konsistensi
: 3,5 4,5 %
Tekanan
: Inlet 0,5 1,5 bar
Outlet 0,2 0,5 bar
Daya
: 5,5 KW x 6P
5.
Turbo Separator (E-A 106)
Fungsi
: memisahkan stock berkualitas baik dan
jelek serta kotoran dari Chest 02
Tipe
: Ats / 200
Diameter lubang Screen : 2,4 mm
Daya
: 132 KW x 4P
Beban maksimum
: 240 ampere
Inlet Pressure
: 1,5 2,5 bar
Outlet Pressure
: 0,8 1,5 bar
6.
FN Screen (E-A110)
Fungsi
: untuk menyaring kotoran dalam Stock
Diameter lubang Screen : 2 mm
Daya
: 45 KW x 6P
Inlet Pressure
: 0,7 1 bar
Inlet Pressure
: 0,7 1,5 bar
Beban Maksimum
: 140 Ampere
Tekanan Operasi
: 1 kg/cm2
P
: 0,2 0,3 kg/cm2
7.
Jhonson Screen (E-A 158A)
Fungsi
: untuk menyaring kotoran dari FN Screen
E-A110 dan melepaskan kotoran dari serat
Diameter Lubang Secreen
: 4 mm
Jumlah
: 2 buah
Daya
: 7,5 KW x 8P
8.
Cleaners (E-A115)
Fungsi
: untuk memisahkan kotaran dari Chest 09
dan Chest 011
Tipe
: Liquid Cyclone Separator
Jumlah
: 24 buah
Bentuk
: berbentuk kerucut terpotong

9.
Thikner (E-A113) dan (E-A114)
Fungsi
: mengentalkan Stock
Tipe
: rotary drum filter
Input konsistensi
: 1 1,5 %
Output konsistensi
: 3,5 5 %
Dimensi
: 2750 mm 3500 mm
Daya
: 15 HP x 4P
10.
Fraksinator
Fungsi
: memisahkan antar serat pendek dan serat
panjang pada buburan stock
Input Konsistensi
: 3,6 3,8 %
Output Konsistensi
: 3,9 4,2 %
Inlet Presure
: 2,5 5 bar
P
: 0,5 0,6 bar

11.

Double Disc Refiner


Fungsi
: pemfibrilasian serat untuk mendapatkan
CSF yang ditetapkan
Konsistensi
:45%
Daya
: 350 HP x 8P
Diameter
: 26 inch
Disc Plate Position
: 100 mm

5.1.2. Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Paper Machine


1.

PVSL Screen
PVSL Screen berfungsi sebagai menampung dan menyaring stok yang akan
disemprotkan ke former melalui had Box cylinder former
Jumlah
: 7 buah
Laju alir
: 4500 lt/menit
Konsistensi
: 0,6 0,9 %
Diameter lubang Screen : 0,35 mm
Kecepatan motor
: 328 rpm
Daya
: 15 KW x 6P
Drive
: Vee belt

2.

Flow Box
Alat ini digunakan untuk menampung campuran stock yang masih kental sebelum
masuk ke silo tank dan mengatur flow dari buburan.
Fan Pump
Merupakan pompa yang digerakkan oleh direct current motor. Kapasitasnya tertentu
dan dapat diatur sehingga dapat digunakan untuk mendorong campuran suspensi dengan
white water dri silo, dengan kecepatan tinggi menuju centry cleaner.
Tipe
: centrifuge pump NB 200

3.

4.

5.

Daya
: 37 KW x 4P
Jumlah
: 7 buah
Head Box Cylinder Former
Fungsi head box yaitu untuk menyalurkan aliran buburan pulp secara kontnyu dengan
tekanan konstan selebar mesin kertas dengan memperhatikan faktor waktu.
Tujuan utama system head box :
Menampung dan menyemprotkan campuran secara merata dan seragam ke cylinder dengan
kecepatan yang seimbang dengan kecepatan mesin kertas dan konsistensi yang seragam.
Menghasilkan bubur pulp yang turbulen dalam head box agar tidak terjadi penggumpalan
serta mengeluarkan aliran yang rata lewat slice dan jatuh di atas bentangan wire pada tempat
dan sudut yang tepat.
Wire Part
Berfungsi membentuk anyaman serat pulp dan mengeluarkan air dari suspensi serat
yang keluar dari slice.
Bagian bagian wire part :
Wire
Berupa lembaran dengan anyaman yang menyerupai kawat kasa. Fungsinya untuk
membentuk lembaran basah dan mengeluarkan air lembaran kertas.
Tipe
: SUS 316
Dimensi Top Wire
: 50 mesh
Dimensi Bottom Wire
: 10 mesh
Couch Roll
Letaknya dekat dengan head box dan berfungsi untuk menyangga dan memberikan
tegangan pada wire serta mengeluarkan air dari Ade
Diameter
: 500 mm
Panjang
: 2825 mm
Material
: shell (Steel Pipe).
Return Roll
Berfungsi sebagai pembalik arah wire.

5.1.3. Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Press Part


1.
Baby Press rol
Fungsi
: meratakan tebal dan formasi kertas serta
mengurangi kandungan air dalam lembaran
Diameter
: 642 mm
Panjang
: 3100 mm
Tebal
: 20 mm
2.
1st nip Bottom Press Roll
Diameter
: 670 mm
Panjang
: 2750 mm
Cover Material
: aquauell 13 PJ
Dril length
: 2750 mm
3.
2nd nip Bottom Press Roll
Diameter rol
: 750 mm
Panjang
: 2750 mm
Tebal
: 15 mm
Cover material
: polyrethance

4.

5.

3rd nip Bottom Press rol


Diameter rol
Panjang
Tebal
Cover material

: 750 mm
: 2750 mm
: 15 mm
: stonite

4th nip Bottom Press Roll


Diameter rol
Panjang
Tebal
Cover material

: 650 mm
: 2750 mm
: 20 mm
: microroda

5.1.4. Fungsi dan Spesifikasi Peralatan pada Drying Part


1.

Cylinder Dryer
Fungsi
Diameter
Panjang
Tekanan Operasi

: mengatur kadar air dalam kertas


: 1500 mm
: 2750 mm
: Mac. 45 bar

BAB VI
LABORATORIUM DAN QUALITY CONTROL

1.

2.

3.

4.
5.
6.
7.
8.

a.
b.

Untuk meningkatkan mutu kertas yang diproduksi, maka PT. Ekamas Fortuna
mengadakan pengawasan yang sangat ketat terhadap proses produksi, alat-alat yang
digunakan dan terutama mutu atau kualitas produk yang dihasilkan. Sebelum produk
dipasarkan pada konsumen, dilakukan pengecekan mutu produk terlebih dahulu untuk
memastikan mutu produk sesuai dengan standar yang diminta.
PT. Ekamas Fortuna yang telah memiliki setifikasi ISO 9001:2008 yang merupakan
sertifikasi tentang kualitas produk tentunya sangat menjaga kualitas produk yang dihasilkan.
Untuk menjaga kualitasnya, PT. Ekamas Fortuna memiliki bagian Quality Control (QC)
yang bertugas menentukan standar kualitas produk yang nantinya akan menjadi acuan tingkat
kualitas produk yang harus dicapai. Untuk mengetahui tingkatan kualitas produk yang
dihasilkan, maka bagian QC bertugas untuk melakukan pengukuran parameter-parameter
produk yang merupakan gambaran jelas mengenai kualitas produk tersebut. Beberapa
parameter yang digunakan oleh QC diantaranya sebagai berikut:
Gramasi
Gramasi adalah massa lembaran kertas dalam satuan gram per meter persegi (gr/m 2). Nilai
dari gramasi ini disebut dengan Basis Weight (BW) yang harus sesuai dengan rentang
spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen.
Thickness
Thickness merupakan pengukuran tebal kertas dengan cara mengukur jarak tegak lurus antara
kedua sisi permukaan kertas. Satuan yang digunakan untuk parameter ini adalah milimeter
(mm). Pengukuran thickness dilakukan setelah pengukuran gramasi.
Cobb size,
Cobb size adalah ukuran waktu yang diperlukan oleh air untuk meresap kedalam kertas.
Semakin tinggi nilai cobb size, maka ketahanan kertas terhadap air akan semakin rendah.
Nilai cobb size dipengaruhi oleh takaran bahan kimia seperti aluminium sulfat dan higum.
Moisture Content (MC)
MC adalah ukuran perbandingan kandungan air dan berat kertas yang dinyatakan dalam
satuan persentase. Nilai MC dapat menentukan tingkat kelenturan kertas.
Density
Density adalah ukuran kepadatan kertas atau biasa disebut dengan massa jenis kertas yang
memiliki satuan gr/m3.
Bursting strength
Bursting strength merupakan ukuran ketahanan kertas terhadap tekanan vertikal yang bekerja
padanya. Satuan yang digunakan adalah kiloPascal (kPa).
Internal bond
Internal bond adalah ukuran kekuatan ikatan antar lapisan serat kertas (ply) dengan satuan
J/m2.
Ring crush (RC)
Ring crush ukuran ketahanan kertas terhadap terhadap suatu gaya horizontal yang bekerja
padanya. Pengukuran ini dilakukan terhadap dua jenis sampel yang dibentuk menjadi
lingkaran dengan satuan kgf (kilogram force). Kedua jenis sampel yang diukur yaitu:
Ring crush machine direction (RCMD) dengan menggunakan sampel yang tegak lurus
dengan arah serat.
Ring crush cross direction (RCCD) dengan menggunakan sampel yang searah dengan arah
serat.

BAB VII
KESIMPULAN

Berdasarkan hasil pengamatan di pabrik kertas PT. Ekamas Fortuna dapat


disimpulkan bIeberapa hal sebagai berikut :
Pembuatan kertas menggunakan kertas bekas yang berasal dari berbagi macam sumber
seperti kertas bekas dari dalam dan luar negeri. Kertas bekas yang dari dalam negeri
mempunyai serat yang lebih pendek serta tensile dan tearing sangat rendah. Sedangkan kertas
bekas dari luar negeri mempunyai serat lebih panjang serta memilik tensile dan tearing lebih
tinggi.
Pada proses pembuatan lembaran kertas PT. Ekamas Fortuna menggunakan Paper Machines
Cylinder Mold yang memproduksi kertas dengan tujuh lapis.
Prosesi produk di PT. Ekamas Fortuna menghasilkan produk yang bermacam-macam seperti
Chip Board, Core Board, Kraft Linear Board, Fluting Medium dan Wrapping Paper.
Semua produk yang dihasilkan oleh PT. Ekamas Fortuna telah lulus uji standar nasional dan
telah memperoleh sertifikat ISO 9002 untuk lebih meningkatkan mutu dalam standar
nasional.
Kesejahteraan karyawan antara lain berupa tunjangan kesehatan, penyediaan pakaian kerja,
dan sebagainya mendapat perhatian yang baik.