Tugas Matakuliah
SISTEM PRODUKSI
Semester Gasal TA 2011/2012
Oleh:
1. Marianus Triasendi Dengi
2. Satria Mulya
3. Afreza Yoshfandani
4. Singgih Sumarsono
5. Winda Cipta Puspita R
122080139
122090067
122090085
122090086
122090145
BAB I
Sistem Manufaktur MRP II
1.1
Pendahuluan
Produksi adalah pembuatan sesuatu yang baru, baik tangible (produk) maupun
intangible (servis yang menghilang tepat pada saat mereka diciptakan). Dengan demikian,
produksi adalah proses yang mengubah input menjadi barang atau jasa.production.
belakangan ini bahkan ide yang intangible dapat dimasukkan ke dalam jenis produksi.
Manufaktur adalah proses produksi dari barang yang berwujud (produk); ini adalah
proses sejarah dasar, yang telah berlangsung selama beberapa ribu tahun. Hal-hal manufaktur
disini, merupakan sarana dasar ekssistensi manusia, menciptakan kekayaan bangsa, member
kontribusi terhadap kebahagiaan manusia dan perdamaian dunia.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Elemen-Elemen MRP II
Pada seksi berikut akan dijelaskan berbagai elemen pada sistem Manufacturing
Resources Planning (MRP II). Seksi tersebut menjelaskan secara singkat berbagai fungsi
pada sistem MRP II untuk mamberikan gambaran aliran informasi pada sistem MRP II
system dengan tatanan dimana aliran informasi tersebut benar-benar terjadi. Pengetahuan
mendetail tentang MRP I seharusnya dilakukan sejak awal. Akan tetapi, ini mengganggu
urutan dimana berbagai fungsi MRP II harus diketahui. Sehingga, sebuah kompromi tercipta
dengan memasukkan studi rinci dari MRP I sejak dalam gambaran itu sendiri sehingga
seluruh proses MRP I dapat dipahami sejak awal tanpa mengganggu urutannya.
1.2.1.1
1975 :
1991 :
1995 :
a)
formal, bahan komputerisasi dan mendistribusikan perencanaan kebutuhan dan kendali. Dia
juga menguraikan bagaimana MRP I mungkin dapat diperluas menjadi logistic umum dan
sistem manajemen sumberdaya, yang dia baptis sebagai Manufacturing Resource Planning
atau MRP II.
Orlicky memerbitkan bukunya MRP Material Resource Planning dimana dia menjelaskan
logika komputansi formal untuk perencanaan kebutuhan bahan. Buku tersebut direvisi oleh
Plossl dan diterbitkan pada 1994, Orlickys Material Requirements Planning.
APICS membawa sertifikasi ke tingkat berikutnya dengan membuka program Certified in
Integrated Resource Management (CIRM). Program CIRM dirancang untuk membantu
mengubah ahli manufaktur dari individu spesialis menjadi pemimpin terorganisasi dengan
memberi 13 pengetahuan tentang fungsi bisnis dalam organisasi manufaktur dan bagaimana
mereka berintraksi.
APICS mengenalkan Pengujian-Berbasis-Komputer (CBT) untuk program CPIM dan CIRM.
Pada 1997, APICS memiliki lebih dari 70,000 member, dan lebih dari 52,000 CPIM, diatas
2000 CFPIM, dan lebih dari 1500 CIRM gelar telah dianugrahkan.
1.2.3.2
Tujuan dan Penerapan MRP I
Menentukan Kebutuhan untuk Mendukung MPS
Tujuan utama dari MRP I adalah untuk menentukan komponen apa yang dibutuhkan untuk
memenuhi MPS dan, menghitung kapan komponen tersebut harus tersedia berdasar pada
lead-time. Dan harus menetapkan:
Apa yang harus di-order
Seberapa banyak harus di-order
Kapan di-order
Kapan jadwal untuk pengiriman
pesanan. MRP I cukup perubahan-sensitif dan reaktif memiliki kemampuan untuk menjaga
jawal tetap valid danup-to-date.
e) Sangat Berguna pada Lingkungan Manufaktur yang Kompleks dan Tidak Pasti
Industri manufaktur dengan produk yang kompleks, yang membutuhkan koordinasi dari
komponen produksi, merasa MRP I sangat berguna. MRP I didesain untuk perencanaan
produk cukup kompleks yang membutuhkan lebih dari dua level pada BOM. MRP I mungkin
tidak cocok untuk produk dengan hanya melibatkan operasi perakitan tunggal dari bahanbahan yang tidak memiliki kegiatan sub-rakitan, dan tidak menggunakan bahan baku selain
bahan yang digunakan langsung pada perakitan akhir, ketika terdapat servis pasar-akhir yang
membutuhkan perencanaan. Alasan untuk situasi tersebut, adalah tidak ada struktur produk
yang perlu untuk exploded dan netted, dan software pendekatan komputer lain mungkin lebih
tepat dan sederhana.
Keunggulan dari MRP I akan lebih jelas ketika lingkungan manufaktur lebih kompleks dan
tidak pasti. Lingkungan manufaktur dimana pesanan pelanggan tidak menentu, tiap pekerjaan
mengambil langkah berbeda pada system, lead-time tidak pasti, jatuh tempo bervariasi, butuh
sebuah sistem informasi seperti MRP I untuk melacak pekerjaan berbeda dan
mengkoordinasikan jadwal mereka. Ini merupakan karakterisitk batch, atau job shop
processes. Terakhir, MRP I juga berguna pada tipe industri seperti ATO.
1.2.3.3
Dari MRP I ke MRP II
MRP I mewakili sistem disagregasi pada MPS kedalam jadwal order pembelian
dan produksi untuk komponen. MRP I adalah terobosan besar dalam Perencanaan
Manufaktur dan Kontrol (MPC) yang dibuat memungkinkan oleh akses komputer acak dan
sistem manajemen database. Pada awalnya sering disebut sistem launch and forget, sejak
tidak ada mekanime untuk mengupdate informasi MRP I pada order yang dirilis.
1.2.3.4
Closed-Loop MRP
Karena lingkungan dimana MRP I bekerja sangat dinamis, yaitu, karena kuantitas
pesanan dan perubahan due date tidak jarang, maka muncullah kebutuhan untuk mengupdate
tanggal jatuh tempo dan status pesanan setelah pesanan diberikan. Sejak MRP I dapat
digunakan untuk mengupdate due date untuk produksi dan pembelian melalui perencanaan
ulang, MRP I juga digunakan sebagai teknik setting-prioritas dinamis untuk penjadwalan dan
eksekusi shop floor dan vendor operations. Menambahkan kemampuan timbal balik ini, yang
tidak lain adalah penambahan kemampuan replanning pada MRP I menghasilkan closedloop MRP. Belakangan ini, semua sistem adalah closed-loop, dan kata closed-loop tidak
perlu disebutkan secara spesifik.
Lalu, MRP I awalnya dikembangkan tanpa cek kapasitas atau input dari
departemen lain. Closed-loop MRP termasuk cek kapasitas dimana digunakan secara iterative
dengan MPS dan MRP I, untuk menghasilkan jadwal yang layak.
1.2.4
menggunakan profil sumber daya, CRP menggunakan routings (tagihan proses) dan file
workcenter sebagai input evaluasi. CRP melibatkan pembentukan rencana kapasitas individu
untuk tiap grup mesin, jalur, atau laborskil untuk perencanaan horizon penuh berdasar
material plan mendetail. Termasuk kebutuhan kapasitas untuk kerja yang sudah diproses
sebagaimana kebutuhan kapasitas dari permintaan terantisipasi dari semua bagian.
Beban dan kapasitas harus dibuat seimbang dengan mengatur kapasitas atau
mengatur beban. Jika terjadi kekurangan atau ketidakseimbangan pada sumberdaya tersedia,
maka, antara sumberdaya yang harus disesuaikan, atau rencana MRP I harus direvisi, atau
MPS mungkin harus diganti. Prosedur CRP mungkin menggunakan teknik Machine Loading
(sekarang kadaluarsa) dan Production Smoothing.
1.2.4.1
Machine Loading
Machine loading adalah akumulasi dari workcenter, mesin, atau grup mesin dari jam jam
yang dihasilkan dari penjadwalan operasi untuk pesanan dirilis oleh periode waktu. Machine
loading berbeda dengan CRP karena tidak menggunakan perencanaan order dari MRP I tetapi
beroperasi sepenuhnya dari order dirilis. Ini mungkin terbatas karena visibilitas terbatas
sumberdaya (Cox III and Blackstone Jr, 1998).
1.2.4.2
Production Smoothing
Cukup sering terjadi, dalam periode waktu bean kerja melebihi kapasitas produksi untuk
memenuhi due date yang ditetapkan oleh pasar. Fungsinya untuk menurunkan beban kerja,
sehingga masih dalam lingkungan eksternal dari lingkungan sistem produksi manufaktur.
1.2.5
1.2.5.1
A listing of all the sub-assemblies, intermediates, parts, and raw materials that go into a
parent assembly showing the quantity of each required to make an assembly.
(APICS Dictionary)
1.2.5.2
Fungsi BOM
Mendefinisi Produk
BAB II
Sistem Produksi Just In Time
2.1
Pendahuluan
JIT merupakan filosofi pemanufakturan yang memiliki impilkasi penting dalam manajemen
biaya. Ide dasar JIT sangat sederhana, yaitu produksi hanya apabila ada permintaan (pull
system) atau dengan kata lain hanya memproduksi sesuatu yang diminta dan hanya sebesar
kuatitas yang diminta. Filosofi JIT digunakan pertama kali oleh Toyota dan kemudian
diadopsi oleh banyak perusahaan manufaktur dijepang
Bila JIT merupakan suatau filosofi manajemen operasi yang berusaha untuk menghilangkan
pemborosan pada semua aspek dari kegiatan-kegiatan produksi perusahaan. Sasaran utama
JIT adalah meningkatkan produktivitas sistem produksi atau operasi dengan cara
menghilangkan semua macam kegiatan yang tidak menambah nilai bagi suatu produk.Just in
Time (JIT) didasarkan pada delapan kunci utama, yaitu:
Menghasilkan produk yang sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada permintaan.
Memproduksi dengan jumlah kecil
Menghilangkan pemborosan
Memperbaiki aliran produksi
o
o
o
o
o
o
o
mesin digunakan untuk menghasilkan berbagai bagian atau komponen yang berbeda yang
digunakan proses berikutnya dalam tahap produksi
Total Productive Maintance : TPM merupakan suatu keharusan dalam sisitem JIT. Mesimesin membersihkan dan diberi pelumas secara rutin, biasanya dilakukan oleh operator yang
menjalankan mesin tersebut
Kemampuan Proses, Statistical Proses Control (SPC), dan Perbaikan Berkesinambungan
Kemampuan proses, SPC, dan perbaikan berkesinambungan harus ada dalam
pemanufakturan JIT, karena beberapa hal: Pertama, segala sesuatu harus bekerja sesuai
dengan harapan dan mendekati sempurna. Kedua, dalam JIt tidak ada bahan cadangan untuk
kemacetan perusahaan dan Ketiga, semua kondisi mesin harus bekerja dengan prima.
2.4
Startegi Penerapan Just in Time
Ada beberapa strategi dalam mengimplementasikan JIT dalam perusahaan, antara lain:
Startegi Penerapan pembelian Just in Time Dukungan, yaitu dari semua pihak terutama yang
berkaitan dengan kegiatan pembelian, dan khususnya dukungan dari pimpinan.Tanpa ada
komitmen dari pinpinan tersebut JIt tidak dapat terlaksana
Mengubah system, yaitu mengubah cara mengadakan pembelian, yaitu dengan membuat
kontrak jangka panjang dengan pemasok sehingga perusahaan cukup hanya memesan sekali
untuk jangka panjang, selanjutnya barang akan dating sesuai kebutuhan atau proses produksi
perubahan kita
Startegi penerapan Just in Time dalam system produksi.Penemuan system produksi yang
tepat, yaitu dengan system tarik yang bertujuan memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan
dengan menghilangkan sebanyakmungkin pemborosan.Penemuan lini produksi yaitu dalam
satu lini produksi harus dibuat bermacam-macam barang, sehingga semua
kebutuhanpelanggan yang berbeda-beda itu dapat terpenuhi.Selain itu lini produksi tersebut
dapat menghemat biaya, biaya bahan, persediaan, dan sebagainya. JIT bukan hanya sekedar
metode pengedalian persediaan, tetapi juga merupakan system produksi system produksi
yang saling berkaitan dengan semua fungsi dan aktivitas.
2.5
Keuntungan Keuntungan JIT
Waktu set-up pada gudang dapat dikurangi. Dengan pemotongan waktu dan biaya ini akan
membuat perusahaan lebih effisien, dan perusahaan dapat lebih fokus untuk perbaikan pada
bidang lainnya
Aliaran barang dari gudang ke produksi akan meningkat. Beberapa pekerja akan fokus pada
daerah pekerjaannya untuk bekerja secara cepat
Pekerja yang menguasai berbagai keahlian digunakan secara lebih efisien
Penjadwalan produk dan jam kerja karyawan akan lebih konsisten
Adanya peningkatan hubungan dengan pemasok
Persediaan selalu dipertahankan untuk menjaga produkstivitas pekerja dan bisnis akan fokus
pada turn over
2.6
Kanban
2.6.1 Definisi kanban
Kanban dalam bahasa jepang berarti "Visual Record or Signal". Sistem produksi JIT
menggunakan aliran informasi berupa kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya
seperti bendera,lampu dan lain-lain. Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara
harmonis mengendalikan "produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan
pada waktu yang diperlukan" dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan.
Menurut Taiichi Ohno, Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan produksi", yang
digunakan dalam mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem produksi JIT dengan
menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work center memindahkan dan
menghasilkan material atau komponen tertentu.
2.6.2 Persiapan Pra Kanban
Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan dengan baik. Dalam
SPT, penerapan sistem kanban didukung oleh persiapan-persiapan yang meliputi
Pelancaran Produksi
Memperpendek Waktu Penyiapan
Tata Letak Proses
Pembakuan Pekerjaan atau Operasi
Autonomasi
Aktivitas Perbaikan
2.6.3 Fungsi dan Aturan Kanban
Menurut Yasuhiro Monden secara terperinci sistem kanban digunakan untuk melakukan
fungsi sebagai berikut
Perintah
Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Kanban yang
dituliskan merupakan suatu alamat yang menginformasikan proses sebelum tempat
penyimpanan komponen yang telah diolah, dan menginformasikan proses yang sesudah
tempat komponen yang dibutuhkan
Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production
Sistem kanban merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri sehingga memungkinkan tiap
proses melakukan penyesuaian kecil terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya
karena adanya fluktuasi permintaan bulanan
Pengendalian Visual
Sistem kanban barlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan
informasi numerik, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu kanban
Perbaikan Proses dan Operasi Manual
Penggunaan sistem kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena
peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan sehingga memperbaiki
perusahaan secara keseluruhan
Pengurangan Biaya Pengelolaan
Sistem kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi
jumlah perencanaan menjadi nol
BAB III
Sistem Produksi Berbasis Theory of Constrains
3.1
Pendahuluan
Optimized Production Technology (OPT) diperkenalkan secara luas oleh E. Goldratt
melalui bukunya The Goal: A Process of Ongoing Improvement yang ditulis pada tahun
1986. Konsep OPT menekankan pada optimasi pemanfaatan stasiun konstrain, sehingga
roduksi =
metoda ini juga dikenal dengan nama Theory of Constraints (TOC). Metoda yang
dikembangkan ini masif bersifatumum dan logika berpikir dari metoda ini dapat
diterapkan untuk memecahkan p e r m a s a l a h a n d a l a m b e r b a g a i s i s t e m, s e l a i n
sistem produksi.
M e t o d a i n i menekankan untuk memaksimalkan throughput dengan persediaan
dan biayaoperasional yang minimum.Troughput didefinisikan sebagai aliran uang
yangmasuk ke perusahaan, sehingga tujuan suatu perusahaan untuk
menghasilkanuang dapat tercapai. Goldratt menentang suatu organisasi yang memiliki
tujuanmenyerap tenaga kerja, menaikkan penjualan, meningkatkan pangsa
pasar,mengembangkan teknologi, dan menghasilkan produk yang berkualitas, karenatujuantujuan tersebut tidak menjamin kelangsungan hidup jangka panjang perusahaan dan
hanya merupakan alat untuk mencapai tujuan yang sebenarnya.
Filosofi TOC pada dasarnya menekankan identifikasi dan manajemen constraint
(kendala) yang dimiliki perusahaan. Dasar pemikiran TOC adalah perusahaan memiliki
constraint dan harus dimanajemen sesuai constraint tersebut. Suatu constraint dapat
diidentifikasikan sebagai segala sesuatu yang menghalangi suatu sistem untuk mencapai
performansi yang lebih tinggi relatif terhadap tujuannya
Filsafat manajemen yang dikembangkan oleh Dr Eliyahu Moshe Goldratt. Menurut
Goldratt kekuatan rantai, proses, atau sistem bergantung pada link yang paling lemah. TOC
sistemik dan berusaha untuk mengidentifikasi kendala untuk sistem sukses dan efek
perubahan yang diperlukan untuk menghapusnya. Dr Goldratt dan TOC luas dikenal dengan
penerbitan 1984 Goldratt's novel The Goal.
Dalam suatu proses pelaksanaan konstruksi tentunya terdapat berbagai masalah dan
halangan yang beraneka ragam serta kondisi yang berbeda antara satu proyek dengan proyek
yang lainnya. Fakta ini memicu munculnya teori teori yang lahir dari kondisi yang ada ini.
Beberapa dari teori ini bahkan diambil dari luar dunia konstruksi namun dicoba untuk bisa di
implementasikan ke dalam dunia konstruksi. Theory of Constraint adalah salah satu dari
sederetan teori tersebut dan berhasil digunakan dalam dunia industri. Theory of Constraints
adalah suatu teori yang memfokuskan perhatian manajer pada kendala yang memperlambat
proses produksi (Blocher et al, 2000). Mengingat konstruksi juga merupakan suatu bentuk
dari industri maka dicoba untuk mengimplementasikan teori ini kedalamnya.
3.2
Pengertian
Theory of Constraints adalah teknik yang di gunakan untuk menngkatkan kecepatan dalam
proses produksi. Ukuran didefinisikan dengan cara yang berbeda untuk tiap-tiap perusahaan.
Sebagai contoh Waktu siklus produksi (cycle time, lead time) umumnya didefinisikan sebagai
berikut:
jumlah waktu antara penerimaan pesanan pelanggan dan pengiriman pesanan tersebut
The theory of constraints recognizes that the performance of any organization is limited by
its constraints. The theory of contraints than develops a specific approach to manage
constraints to support the objective of continous improvement
(Hansen and Mowen, 2000:826)
Dari definisi tersebut, TOC merupakan filosofi manajemen yang memfokuskan untuk
mengidentifikasi kendala-kendala yang mempengaruhi proses produksi suatu perusahaan,
kemudian mengoptimalkan pengunaan sumber daya yang memiliki kendala tersebut untuk
memaksimumkan throughput dan meningkatkan keuntungan.
3.3
Tujuan
TOC memfokuskan pada tiga ukuran kinerja organisasi : throughput, persediaan dan beban
operasi. Tujuan manajemen dinyatakan dengan meningkatkan throughput, meminimalkan
persediaan, dan menurunkan biaya operasi
Throughput adalah tingkat di mana suatu organisasi menghasilkan uang melalui penjualan.
Persediaan adalah seluruh uang yang dikeluarkan organisasi dalam mengubah bahan baku
menjadi throughput
Beban operasi adalah seluruh uang yang dikeluarkan organisasi untuk mengubah persedian
menjadi throughput
Berdasarkan ketiga ukuran ini, tujuan manajemen dapat dinyatakan sebagai meningkatkan
throughput, meminimalkan persediaan dan menurunkan beban operasi. Karakteristik
manufaktur yang cocok: TOC sendiri merupakan suatu sistem yang digunakan untuk
menganalisis constraint yang ada dalam suatu perusahaan sehingga hampir semua perusahaan
cocok menerapkan sistem ini. Namun, ada satu karakteristik manufaktur yang tidak cocok
dengan sistem ini yaitu karakteristik make to order.
3.4
Penerapan TOC
Penerapan TOC lebih terfokus pada pengelolaan operasi yang berkendala sebagai kunci
dalam meningkatkan kinerja sistem produksi, nantinya dapat berpengaruh terhadap
profitabilitas
secara
keseluruhan.
Menurut Hansen dan Mowen, jenis kendala dapat dikelompokkan sebagai berikut:
Berdasarkan asalnya
1. Kendala internal (internal constraint) adalah faktor-faktor yang membatasi perusahaan yang
berasal dari dalam perusahaan, misalnya keterbatasan jam mesin. Kendala internal harus
dimanfaatkan secara optimal untuk meningkatkan throughput semaksimal mungkin tanpa
meningkatkan persediaan dan biaya operasional.
2. Kendala eksternal (external constraint) adalah faktor-faktor yang membatasi perusahaan yang
berasal dari luar perusahaan, misalnya permintaan pasar atau kuantitas bahan baku yang
tersedia dari pemasok. Kendala eksternal yang berupa volume produk yang dapat dijual,
dapat diatasi dengan menemukan pasar, meningkatkan permintaan pasar ataupun dengan
mengembangkan produk baru.
Berdasar sifatnya
1. Kendala mengikat (binding constraint) adalah kendala yang terdapat pada sumber daya yang
telah dimanfaatkan sepenuhnya.
2. Kendala tidak mengikat atau kendur (loose constraint) adalah kendala yang terdapat pada
sumber daya yang terbatas yang tidak dimanfaatkan sepenuhnya.
Selain itu Kaplan dan Atkinson menambahkan pengelompokan kendala dalam tiga
bagian yaitu:
1. Kendala sumberdaya (resource constraint). Kendala ini dapat berupa kemampuan
factor input produksi seperti bahan baku, tenaga kerja dan jam mesin.
2. Kendala pasar (market resource). Kendala yang merupakan tingkat minimal dan
maksimal dari penjualan yang mungkin selama dalam periode perencanaan.
3. Kendala keseimbangan (balanced constraint). Diidentifikasi sebagai produksi dalam
siklus produksi.
Theory of Constraint(TOC) mengakui bahwa kinerja setiap perusahaan dibatasi oleh kendalakendalanya, yang kemudian mengembangkan pendekatan kendala untuk mendukung tujuan,
yaitu kemajuan terus-menerus suatu perusahaan (continious improvement). Teori ini
memfokuskan diri pada tiga ukuran yaitu:
1. Throughput, adalah suatu ukuran dimana suatu perusahaan menghasilkan uang
melalui penjualan.
2. Persediaan, adalah semua dana yang dikeluarkan perusahaan untuk mengubah bahan
baku mentah melalui throughput. Bahan persediaan dalam TOC merupakan semua
aktiva yang dimiliki dan terrsedia secara potensial untuk penjualan.
3. Biaya-biaya operasional, yang dikeluarkan perusahaan untuk mengubah persediaan
menjadi throughput. Biaya operasi ini terjadi untuk mendukung dan mengoptimalkan
throughput dalam kendala.
o
o
o
o
o
3.5
Langkah-Langkah TOC
Ada lima langkah TOC yang digunakan untuk mencapai tujuan yang berhubungan dengan
proses pengambilan keputusan dalam rangka meningkatkan daya saing perusahaan. Langkahlangkah tersebut menurut Hansen and Mowen adalah sebagai berikut:
Mengidentifikasi kendala yang berpengaruh dalam proses produksi
Mengeksploitasi sumber daya yang berkendala
Menyesuaikan aktivitas pada sumber daya yang tidak berkendala dengan aktivitas yang
berkendala
Memaksimumkan penggunaan sumber daya yang berkendala dan upaya mencari jalan untuk
mengatasi kendala tersebut
Memantau proses produksi yang sudah dibenahi dan memulai pencarian kendala baru yang
mungkin muncul
Orientasi TOC ke arah output dari seluruh sistem, daripada melihat pada unit diskrit atau
komponen. lima fokus dengan langkah langkah yang membantu mengidentifikasi kendala
terbesar yang overshadows semua orang lain. langkah ini merupakan sebuah proses secara
berulang. seperti yang diperkuat sebagai salah satu kendala dalam waktu dekat ini, orang
berikutnya yang paling lemah dan link yang menjadi kendala yang menjadi prioritas yang
harus ditangani. dengan demikian , dari sebuah sistem yang masih berlangsung proses
perbaikan itu adalah praktik bisnis yang diterapkan pada bagian dari perusahaan tersebut.
keseluruhan.
5. Satu jam penghematan pada non bottleneck merupakan suatu fatamorgana.
6. Bottleneck mempengaruhi throughput dan inventory.
3.6
Jenis-Jenis Konstrain
Jenis jenis konstrain pada OPT terdiri dari:
Internal Konstrain
Berada di dalam sistem, seperti kapasitas mesin, lingkungan kerja dll.
Eksternal Konstrain
Berada di luar sistem, seperti peluang pasar, pemasok, dll.
Konstrain Fisik
Dapat dilihat secara jelas, seperti kapasitas mesin, layout, kecepatan produksi, dll
Konstrain Non-Fisik
Tidak dapat dilihat secara jelas, seperti peraturan pemerintah, kebijakan perusahaan, cara
pikir manajer, permintaan pasar, dll
3.7
Gambar 5.4. Hubungan sumber bottleneck dan non bottleneck (Browne, 1988)
3.9 Hubungan TOC dan JIT (Just In Time)
Tujuan utama seorang manajer menggunakan JIT dalam perusahaan yaitu untuk
mengurangi waktu yang digunakan produk dalam pabrik. Jika total produksi turun, maka
akan terjadi penurunan pula pada biaya, hal ini dikarenakan lebih sedikitnya persediaan yang
harus dibiayai, disimpan, dikelola, dan diamankan. Dengan JIT, waktu dapat diminimalisasi
terhadap throughput produk yaitu total produksi sampai pada saat barang dikirim. Oleh
karena itu, waktu throughput (throughput time) merupakan jumlah dari waktu proses, waktu
tunggu, waktu pemindahan, waktu inspeksi. Yang merupakan waktu throughput yang
mencakup penurunan persediaan dalam proses, akan mengarahkan pada hal-hal berikut ini:
Menurunkan biaya modal dalam persediaan.
Mengurangi biaya overhead untuk pemindahan bahan.
tidak bernilai tambah dan mengurangi biaya-biaya yang dikeluarkan oleh aktivitas yang
bernilai tambah. Oleh karena itu, ABC lebih berguna untuk perencanaan profit, pengendalian
biaya dan penetapan harga jangka panjang
ABC dan TOC sama-sama digunakan untuk menetapkan profitabilitas produk. Namun
keduanya juga memiliki perbedaan yaitu ABC mengembangkan suatu analisis jangka panjang
yang meliputi semua biaya produk. Sedangkan TOC mengambil pendekatan jangka pendek
untuk analisis profitabilitas karena teori ini hanya berdasarkan pada biaya-biaya yag
berkaitan pada bahan. ABC menyediakan suatu analisis komprehensif dari penggerak biaya
(cost driver) dan biaya unit yang akurat, sebagai suatu dasar untuk pengambilan keputusan
strategis mengenai harga dan bauran produk dalam jangka panjang. Sebaliknya TOC
menyediakan suatu metode yang berguna untuk meningkatkan profitabilitas jangka pendek
melalui penyesuaian bauran produk untuk jangka pendek dan melalui perhatian pada
hambatan-hambatan produksi. Keunggulan ABC adalah memusatkan perhatian pada kegiatan
(aktivitas), yaitu apa yang dilakukan oleh tenaga kerja dan peralatan untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan. ABC umumnya digunakan oleh perusahaan dengan menggunakan
metode manajemen biaya seperti biaya target (target costing) dan TOC.
BAB IV
Sistem Produksi Berbasis Proyek
4.1
Pendahuluan
4.1.1 Sejarah
Manajemen proyek merupakan salah satu disiplin ilmu yang telah dikembangkan dari
beberapa bidang aplikasi seperti konstruksi sipil, teknik dan aktivitas pertahanan berat. Dua
tokoh yang dikenal sebagai nenek moyang dalam perkembangan ilmu manajemen proyek
adalah Henry Gantt, yang memperkenalkan penggunaan Gantt Chart dalam melakukan
perencanaan dan pengontrolan aktifitas proyek, serta Henry Fayol dengan teori 5 fungsi
manajemen yang merupakan pengetahuan dasar terkait manajemen proyek ataupun
manajemen program. Karya kedua tokoh tersebut disebut-sebut sebagai cikal bakal tools yang
digunakan dalam manajemen proyek modern. Filosofi perencanaan dan pengendalian
produksi pada proyek yaitu merencanakan kegiatan-kegiatan proyek, agar apa yang telah
direncanakan dapat terlaksana dengan baik (Manarisa, 2011).
a.
b.
c.
d.
4.1.2 Tujuan
Menunjukkan hubungan tiap-tiap kegiatan terhadap keseluruhan proyek.
Mengidentifikasikan hubungan yang harus didahulukan di antara kegiatan.
Menunjukkan perkiraan biaya dan waktu yang realistis untuk tiap kegiatan.
Membantu penggunaan tenaga kerja, uang dan sumber daya lainnya dengan cara mencermati
hal-hal kritis pada proyek.
4.1.3 Karakteristik
Karakteristik manufaktur yang cocok untuk sistem produksi berbasis proyek adalah
untuk Engineer to Order. Pada proyek khusus memerlukan waktu bulanan, atau tahunan
biasanya dibuat diluar sistem produksi normal. Organisasi proyek dalam perusahaan adalah
menetapkan guna menagani banyak pekerjaan dan sering kali dibubarkan pada saat proyek
telah selesai. Manajemen proyek besar mencakup tiga fase :
a. Perencanaan : Ini meliputi penetapan tujuan, pendefinisian proyek, dan organisasi tim.
b. Penjadwalan, Ini menghubungkan orang, uang, dan supplies ke aktivitas khusus dan
menghubungkan aktivitas dengan yang lainnya.
c.
a.
b.
c.
d.
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
4.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
1)
2)
a)
b)
c)
3)
1)
2)
a.
c.
1)
2)
1)
2)
1)
2)
3)
4)
Kegiatan kritis adalah kegiatan yang sangat sensitif terhadap keterlambatan, sehingga bila
sebuah kegiatan kritis terlambat satu hari saja, sedang kegiatan-kegiatan lainnya tidak
terlambat, maka produksi proyek akan mengalami keterlambatan selama satu hari. Sifat kritis
ini disebabkan karena kegiatan tersebut harus dimulai pada satu saat (tidak ada mulai paling
awal dan tidak ada mulai paling lambat) dan harus selesai pada satu saat (tidak ada selesai
paling awal dan tidak ada selesai paling lambat). Kegiatan yang bersangkutan secara
formulatif:
SPAi = SPLi
SPAj = SPLj
Kegiatan kritis ini harus mulai pada suatu saat awal saja dan harus selesai pada saat akhir
saja dan tidak ada alternative saat lainnya, maka berlaku rumus:
SPAi + Tij = SPAj
SPLi + Tij = SPAj
Keterangan:
SPAi = saat paling awal peristiwa dari kegiatan.
SPAj = saat paling awal peristiwa akhir bersama seluruh kegiatan.
SPLi = saat paling akhir peristiwa dari kegiatan.
SPLj = saat paling akhir peristiwa akhir bersama seluruh kegiatan.
Tij = lama kegiatan dari node i ke node j
Lintasan Kritis
Lintasan kritis dalam network diagram adalah lintasan yang terdiri atas kegiatan-kegiatan
kritis, peristiwa-peristiwa kritis, dan dummy (panah terputus-putus). Dummy hanya ada
dalam lintasan kritis bila diperlukan. Berdasarkan prosedur dan rumus untuk menghitung
umur produksi proyek lintasan kritis, maka dapat disimpulkan bahwa:
Umur lintasan kritis sama dengan umur produksi proyek.
Lintasan kritis adalah lintasan yang paling lama umur pelaksanaannya dari semua lintasan
yang ada
Umur produksi proyek
Lama kegiatan adalah jangka waktu yang dibutuhkan untuk penyelesaian kegiatan produksi
proyek, yaitu mulai dari saat awal pada saat kegiatan mulai dikerjakan sampai dengan saat
akhir pada saat kegiatan akhir dikerjakan. Dua faktor penentu lama kegiatan adalah
Faktor teknis, yang termasuk adalah volume pekerjaan, sumber daya, ruangan jam kerja per
hari.
Faktor non teknis, yang termasuk adalah banyaknya hari libur, banyaknya cuaca yang tidak
memungkinkan penyelenggaraan kegiatan tersebut, dan lain-lain
Pembuatan bagan balok (Gantt Chart)
Salah satu metode penyusunan jadwal yang tertua adalah menggunakan bagan balok atau
gantt, yang dibuat oleh H.L. Gantt. Bagan ini disusun dengan maksud utama mengidentifikasi
unsur waktu dalam merencanakan suatu kegiatan yang terdiri atas waktu mulai, akhir, dan
saat pelaporan. Keuntungan yang didapat dari pemakaian metode ini adalah sebagai berikut
Sederhana, mudah dibuat dan dipahami. Oleh karena itu, Gantt chart bermanfaat sebagai alat
komunikasi dalam penyelenggaraan produksi proyek.
Dapat menggambarkan jadwal (perencanaan) suatu kegiatan.
Kenyataan kemajuan sesungguhnya pada saat pelaporan.
Bila digabungkan dengan metode lain dapat dipakai untuk perencanaan dan pengendalian
produksi proyek pada aspek yang lebih luas
Contoh pembuatan Gantt Chart dapat dilihat pada Tabel 4. 1.
4.3.3 Kerangka PERT dan CPM
Ada enam langkah yang terdapat di PERT dan CPM. Prosedurnya adalah sebagai berikut
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Tahap 5, menemukan jalur kritis, merupakan bagian penting dari pengendalian proyek.
Aktivitas dalam jalur kritis mewakili tugas-tugas yang akan menunda keseluruhan proyek
jika mereka ditunda. Manajer mendapatkan fleksibilitas dengan mengidentifikasi aktivitas
yang tidak penting dan merencanakan kembali, menjadwal kembali dan mengalokasikan
sumber-sumber daya seperti tenaga kerja dan keuangan
Walaupun PERT dan CPM berbeda dalam pengembangan terminology dan di dalam
konstruksi jaringannya, sasarannya ternyata sama. Dengan demikian, analisis yang digunakan
di ke dua teknik itu adalah sangat mirip. Perbedaan utama adalah PERT menggunakan tiga
perkiraan untuk masing-masing aktivitas. Masing-masing estimasi memiliki probabilitas
keterjadian yang terkait, yang mana, sebaliknya digunakan dalammenghitung nilai yang
diharapkan dan deviasi/penyimpangan standar untuk waktu aktivitas. CPM membuat asumsi
bahwa waktu aktivitas diketahui dengan kepastian dan oleh sebab itu hanya satu faktor waktu
diberikan untuk masing-masing aktivitas
PERT dan CPM adalah sangat penting karena dua metode itu bisa membantu menjawab
pertanyaan seperti berikut mengenai proyek dengan ratusan aktivitas
Kapan keseluruhan proyek akan diselesaikan.
Apa aktivitas kritis atau tugas-tugas dalam proyek yakni satu pekerjaan yang akan menunda
keseluruhan proyek jika pekerjaan itu terlambat.
Apakah aktivitas non-kritis yakni pekerjaan-pekerjaan yang bisa berjalan terlambat tanpa
menunda penyelesaian keseluruhan proyek.
Probabilitas apa yang akan membuat proyek itu diselesaikan pada tanggal tertentu.
Pada suatu tanggal tertentu, apakah proyek sesuai jadwal, dibelakang jadwal atau mendahului
jadwal.
Pada suatu tanggal yang telah ditentukan, apakah jumlah uang yang dibelanjakan itu sama,
kurang dari atau lebih besar dari jumlah yang telah dianggarkan.
Apakah ada sumber daya yang tersedia untuk menyelesaikan proyek tepat pada waktunya.
Jika proyek harus diselesaikan dalam jangka waktu yang lebih singkat, apa cara paling baik
untuk menyelesaikan proyek ini dengan biaya yang sekecil mungkin
4.4
Penjadwalan Proyek
Penjadwalan proyek menetapkan jangka waktu kegiatan proyek yang harus diselesaikan.
Bahan baku dan tenaga yang diperlukan dalam setiap tahapan produksi dihitung dalam fase
ini, juga ditentukan waktu yang diperlukan oleh setiap aktivitas. Penjadwalan yang terpisah
untuk kebutuhan personalia berdasarkan jenis kemampuan (manajemen, teknik, atau
pengaliran yang tepat, misalnya) dibuat diagram. Diagram juga dapat dikembangkan untuk
menjadwalkan bahan baku
Salah satu pendekatan penjadwalan proyek yang paling populer adalah diagram Gantt (sesuai
dengan penemunya Henry Gantt). Diagram Gantt adalah biaya yang rendah yang berarti
membantu manajer memastikan beberapa hal yaitu
Merencanakan semua kegiatan.
Pehitungan penyelesaian pesanan.
Pencatatan perkiraan waktu kegiatan, dan
Pengembangan keseluruhan jangka waktu proyek.
Diagram penjadwalan dapat dipergunakan untuk proyek sederhana. Mereka memungkinkan
manajer untuk mengawasi kemajuan dari setiap aktivitas dan secara langsung menangani
masalah setempat. Namun demikian diagram Gantt tidak mudah untuk diperbaharui dan lebih
penting lagi tidak memberikan ilustrasi yang nyata tentang hubungan antara kegiatan dan
sumber dayanya. Sebuah contoh diagram Gantt ditunjukkan dalam Gambar 4.1, ilustrasi
mengenai pelayanan rutin suatu penerbangan komersial selama 40 menit persiapan
menunjukkan diagram Gantt dapat dipergunakan untuk menunjukkan sebab-sebab
penundaan.
4.5
Pengendalian Proyek
Pengendalian terhadap proyek besar, seperti pengendalian segala jenis sistem manajemen,
melibatkan pengawasan seksama terhadap sumber daya, biaya, kualitas, dan anggaran.
Pengendalian juga berarti menggunakan lup umpan balik untuk merevisi rencana proyek dan
memiliki kemampuan untuk menggeser/mengganti sumber daya ke mana saja mereka
diperlukan. Laporan dan diagram PERT/CPM sekarang ini banyak tersedia untuk computer
Havard.,Primavera, Proyek, Macproject, Pertmaster, Visischedule, dan Time Line.
Program ini menghasilkan variasi laporan yang luas termasuk: perincian biaya secara detail
untuk masing-masing pekerjaan, kurva karyawan program total, table distribusi biaya dan
biaya fungsional dan ringkasan jam kerja, bahan baku dan peramalan biaya, laporan selisih,
laporan analisis waktu dan laporan status pekerjaan.
4.6
Analisis Sumber Daya
Dari analisis waktu produksi proyek, dapat dibuat jadwal produksi proyek yang berupa
kumpulan jadwal semua kegiatan produksi proyek. Setiap kegiatan harus dinyatakan rencana
saat mulai dan saat selesainya. Dalam penyelenggaraan suatu proyek diperlukan masukanmasukan yang akan diproses dengan tingkat kesulitan dan waktu tertentu sehingga tujuan
produksi proyek tersebut yang berupa produk akhir tercapai.
4.7
Penggunaan Sumber Daya untuk Kegiatan
Setiap pelaksanaan kegiatan membutuhkan sumber daya berupa biaya, tenaga kerja, peralatan
dan bahan. Agar kegiatan bisa dilaksanakan, maka sumber daya yang diperlukan harus
disediakan pada saat, jumlah, dan mutu yang diminta. Untuk keperluan tersebut, perlu di
perhatikan sifat distribusi dan sensitifitas pemakaian sumber daya selama waktu pelaksanaan.
Sumber daya langsung adalah sumber daya yang jumlah pemakaiannya tergantung pada
volume kegiatan/pekerjaan dan tidak bergantung pada lamanya waktu pelaksanaan kegiatan.
Sedangkan sumber daya tidak langsung adalah sumber daya yang jumlah pemakaiannya
bergantung pada lamanya waktu pelaksanaan kegiatan dan tidak bergantung pada besar
volume kegiatan.
Gambar 4.2. Aktivitas Pelayanan Untuk Penerbangan Jet Komersial Selama 40 Menit
Pemberhentian
Penumpan
g
Bagasi
Pengisian
bahan
bakar
Pendaratan
Klaim Bagasi
Bongkar muat
Pemompaan
Pengaliran
bahan
bakar
Cargo dan Penurutan muatan
Pos
Pembersiha Pintu kabin utama
n
kabin
Pintu kabin belakang
Pembersiha Depan,tengah,belaka
n Toilet
ng
Air Minum Pengisian
Pembesiha Wilayah kelas utama
n kabin
Wilayah
kelas
ekonomi
Cargo dan Penaikan
Pos
muatan/curah
Jasa
Pemeriksaan kabin
Penerbanga
n
Penerimaan
penumpang
Tenaga
Pemeriksaan
Operasiona pesawat
l
Bagasi
Penumpan
g
Menaikan bagasi
Persiapan
0
10
15
20
25 30
35
4.8
Kebutuhan Sumber Daya
Kebutuhan sumber daya dibedakan atas empat bagian, yaitu:
Kebutuhan sumber daya merata
Untuk kegiatan atau pekerjaan tertentu, seringkali dijumpai bahwa untuk menyelenggarakan
pekerjaan tersebut diperlukan tersedianya sumber daya (biaya, tenaga kerja, alat dan bahan)
yang jumlah perharinya sama atau merata selama proses pelaksanaan berlangsung.
Kebutuhan sumber daya pada saat mulai
Untuk kegiatan atau pekerjaan tertentu, seringkali dijumpai bahwa untuk menyelenggarakan
pekerjaan tersebut diperlukan tersedianya sumber daya (khususnya biaya) untuk seluruh
kegiatan atau pekerjaan pada saat/hari pekerjaan dimulai.
Kebutuhan sumber daya pada saat akhir/selesai
Untuk pekerjaan atau kegiatan tertentu, seringkali dijumpai bahwa untuk menyelenggarakan
kegiatan atau pekerjaan tersebut diperlukan tersedianya sumberdaya (kususnya biaya) untuk
seluruh kegiatan atau pekerjaan tersebut pada saat atau hari seluruh pekerjaan itu selesai.
Kebutuhan sumberdaya tidak merata
Produksi proyek atau kelompok kegiatan yang terdiri atas berbagai kegiatan yang susunannya
kompleks, pada umumnya membutuhkan sumberdaya (uang, tenaga kerja, alat dan bahan)
yang besarnya tidak merata sepanjang waktu penyelenggaraannya.
BAB V
Sistem Produksi Make to Order
6.1 Pendahuluan
Perusahaan Industri yang memilih strategi make to order hanya mempunyai desain produk
dan beberapa material standart dalam sistem inventory, dari produk-produk yang telah dibuat
sebelumnya. Aktivitas proses pembuatan produk bersifat khusus yang disesuaikan dengan
setiap pesanan dari pelanggan. Siklus pesanan (order cycle) dimulai ketika pelanggan
menspesifikasikan produk yang dipesan, dalam hal ini produsen dapat membantu pelanggan
untuk menyiapkan spesifikasi sesuai kebutuhan pelanggan itu. Produsen menawarkan harga
dan waktu penyerahan berdasarkan atas permintaann pelanggan itu. Proses pengajuan
proposal dalam strategi Make to Order tentu saja lebih sederhana dan akan lebih murah
apabila dibandingkan dengan pengajuan proposal pada strategi Desain to Order.
Dalam strategi Make to Order, produser dan pelanggan dapat sering berdiskusi untuk untuk
mencari alternatif reduksi biaya, reduksi waktu pegiriman, dan memenuhi kebutuhan aktual
dari pelanggan. Apabila pelanggan telah menyetujui proposal dari produser, proses
pembuatan produk bisa dilakukan, dan selanjutnya dikirim ke pelanggan.
Dalam strategi Make to Order, perusahaan perusahaan mempunyai resiko yang sangat kecil .
Sebagaiman halnya dengan strategi Desain to Order, fokus operasionalnya adalah pada
pemeasn spesifik dari pelanggan dan bukan pada parts. Penggantian parts mesin, produkproduk kerajina tangan berdasarkan pesanan khusus, riset pasar bagi perusahaan tertentu, dan
pelatihan pada perusahaan (in house training) berdasarkan kebutuhan spesifik dari pelanggan,
dapat dikategorikan dalam strategi make to order.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Standard
Kebutuhan
produk
Dapat diramalkan
Kapasitas
Dapat direncanakan
Logistik
Kompleksitas
Distribusi
Operasi
Ketidakjelasan
Terendah
Operasi
Fokus
Marketing/distribusi
manajemen
puncak
Keluarga
produk tertentu
Tidak punya
Customized total
keluarga
produk,customized
Tidak dapat
diramalkan
Tidak dapat
direncanakan
Penting
Penting
Sangat penting
Manufaktur
komponen
Engineering
Tertinggi
Inovasi
Kapasitas
Kontrak order
pelanggan
Fokus
manajemen
menengah
Kontrol stock
Manajemen
proyek
MTO Repetitif
Karakteristik pesanan
MTO Non-Repetitif
Tindakan
untuk Dilakukan
denganDilakukan
mengulang setup
meningkatkan efisiensimeningkatkan
setup dan mengatursetup
order
yang
akan
diproses
dengan
efisiensi
Kedua sistem MTO ini umumnya memiliki sistem produksi job shop, agar dapat
mengakomodasikan order dengan ukuran yang kecil dan spesifikasi setiap order yang
berbeda. Akan tetapi, untuk beberapa sistem manufaktur MTO yang berperan sebagai subkontraktor dapat memiliki sistem produksi flow shop, karena adanya kesamaan proses dalam
sistem order yang diterima, misalnya sub-kontraktor produk semi konduktor, perusahaan
pembuat tirai alumunium untuk jendela rumah dengan berbagai ukurannya, dan pabrik
pengolahan karet alami
Sistem produksi flow shop umumnya merupakan sistem produksi untuk sistem manufaktur
make to stock (MTS) yang cenderung untuk memproduksi produk-produk dalam jumlah
besar dan variasi yang sedikit. Pada sistem manufaktur MTS, peningkatan performansi
stasiun kerja dilakukan dengan memeperbaiki cara kerja yang dilakukan di setiap stasiun.
Sistem manufaktur MTO dapat juga memiliki sistem produksi flow shop, tetapi peningkatan
performansi stasiun kerja tidak hanya dilakukan dengan memperbaiki cara kerja melainkan
juga dengan mengatur urutan order-order yang akan diproses.
6.6 Aliran produksi
Fogarty et al. (1991) mengklasifikasikan sistem manufaktur berdasarkan aliran proses
menjadi 3 tipe disain manufaktur tradisional, yaitu
a) Fixed Site (Project)
Pada tipe project, material, tools, dan personel dialokasikan pada produk yang dibuat. Secara
ekstrim dikatakan bahwa tidak ada aliran produk pada tipe ini, tetapi masih terdapat urutan
operasi. Bentuk operasi pada project digunakan ketika terdapat kebutuhan khusus/spesial
yang memerlukan kreativitas dan keunikan. Hal ini sulit diotomasikan pada proses
manufaktur, karena hanya dilakukan satu kali. Project memerlukan biaya tinggi dengan
perencanaan dan pengendalian yang sulit, sebab berat pada tahap definisi initial dengan
tingkat perubahan-perubahan dan inovasi yang tinggi
b) Job Shop (Jumbled Flow)
Pada proses job shop, man dan machine dikelompokkan menjadi stasiun kerja (semua bor
pada satu stasiun kerja, gerinda, dan sebagainya). Aliran produk dan job hanya pada stasiun
kerja yang dibutuhkan. Keuntungannya, dengan mesin yang berfungsi umum (generalpurpose equipment) dan operator berketerampilan tinggi membuat proses manufaktur job
shop fleksibel dalam merespon perubahan disain dan volume pesanan konsumen.
Kerugiannya, tidak efisien
c) Flow Shop
Flow Shop disusun dari stasiun kerja dalam urutan operasi untuk membuat produk. Semua
produk mengikuti standar produk yang ditentukan. Lintas rakitan automobile merupakan
contoh bagus untuk proses flow shop
BAB VI
SISTEM PRODUKSI BERKELANJUTAN
6.1 Pendahuluan
Produksi industri adalah sebuah area kunci dari aktivitas manusia. Berkat pentingnya multidimensi itu sangat terkait dengan tiga pilar dari pembangunan berkelanjutan: daya saing
ekonomi, sosial penting (pekerjaan, kualitas hidup), dan dampak lingkungan.
Kekuatan ekonomi masa depan akan didasarkan pada kemampuan industri untuk
menghasilkan barang dan jasa yang menggabungkan ramah lingkungan dan daya saing.
Dalam mewujudkan kegiatan indutri yang ramah lingkungan, maka pemanfaatan sumber
daya harus sangat diperhatikan.
Sumber daya adalah tulang punggung ekonomi setiap negara. Dalam menggunakan sumber
daya dan mengubah perekonomian lebih baik. Dimensi pemanfaatan sumberdaya saat ini
sangat jauh diharapkan. Selain itu, konsekuensi dari penggunaan sumber daya dalam hal
dampak lingkungan dapat menyebabkan kerusakan serius yang melampaui daya dukung
lingkungan.
Merosotnya kondisi lingkungan pada akhir-akhir ini ternyata sudah pada kondisi yang sangat
memprihatinkan. Sebagai salah satu penyebabnya adalah gencarnya ekspansi industri yang
digunakan sebagai dasar pembangunan, melalui perkembangan industri terbukti mampu
menjawab permasalahan kemiskinan dan kesenjangan sosial, tetapi keberhasilan ini harus
dibayar mahal dengan dampak negatif terhadap kelestarian lingkungan. Dampak yang
muncul diantaranya adalah deteriosasi ekologis, baik yang berupa kerusakan tanah (soil
depletion), penyusutan sumberdaya alam yang tidak dapat diperbaharui (non-renewable
resources), berkurangnya lahan produktif pertanian dan pengundulan hutan yang akhirnya
menyebabkan musibah banjir. Pada sisi lain air semakin tercemar dan tidak layak untuk
diminum, udarapun semakin terpolusi akibat meningkatnya kadar CO2 sehingga bukan hanya
akan menyesakan nafas namun juga menyebabkan perubahan atmosfir. Dampak yang
kemudian muncul adalah pemanasan global (global warming).
Apabila kondisi tersebut dibiarkan bukan mustahil kehidupan ekosistem alam akan rusak dan
kehidupan manusia akan lebih sengsara karena alam tidak mampu lagi memenuhi kebutuhan
dasar bagi manusia. Kondisi inilah yang menimbulkan peningkatan kesadaran dan kepedulian
lingkungan masyarakat dunia, selain itu telah melahirkan berbagai gerakan serta kampanye
lingkungan sebagai reaksi atas kerusakan alam. Salah satunya adalah gerakan konsumen hijau
(green consumer) yang cenderung mempengaruhi masyarakat luas untuk mengkonsumsi
produk yang peduli lingkungan. Gerakan ini melahirkan persyaratan dalam perdagangan
internasional seperti ecolabelling, cleaner production, dan eco-efisiensi.
Hal inilah yang dijadikan dasar bagi industri untuk peduli terhadap lingkungan, kondisi ini
juga yang berpengaruh terhadap berbagai usaha yang pemanfaatan sumberdaya alam harus
memperhatikan isu-isu lingkungan dalam mengelola usahanya. Tidak heran apabila bencana
alam semakin dekat dan terbiasa dengan kehidupan masyakat di Indonesia. Atas nama
ekonomi, alam diekploitasi tanpa memperhatikan dampak lingkungan yang dapat mengancam
kehidupan manusia itu sendiri.
Limbah adalah buangan yang dihasilkan dari suatu proses produksi baik industri maupun
domestik (rumah tangga). Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu, kehadiran limbah dapat
berdampak negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia, sehingga perlu
dilakukan penanganan terhadap limbah. Tingkat bahaya keracunan yang ditimbulkan oleh
limbah tergantung pada jenis dan karakteristik limbah.
6.2 Kegiatan Utama yang Mengarah ke Produksi Industri Ramah Lingkungan
6.2.1 Meminimalkan Sumber Daya Alam dan Energi
1. Penelitian ini membantu untuk fokus pada sistem produksi yang lebih efisien, mesin, proses
industri dan tanaman.
Produktivitas dikemukakan dengan menunjukkan rasio output terhadap input. Input dapat
mencakup biaya produksi dan peralatan. Sedangkan output bisa terdiri dari penjualan,
pendapatan, market share, dan kerusakan. Produktivitas tidak sama dengan produksi, tetapi
produksi merupakan komponen dari usaha produktivitas.
2. Penelitian mendukung pengembangan perusahaan diperpanjang, pengetahuan rantai suplai
dan produksi jaringan, virtual manufaktur dan metodologi untuk meningkatkan keseluruhan
efektivitas dan membuat optimal penggunaan sumber daya
6.2.2 Menuju Titik Limbah Nol Proses
1.
Penelitian ini membantu memperbarui proses industri melalui produksi bersih teknologi
bertujuan pengurangan emisi gas, limbah dan residu yang solid dan memberikan kontribusi
untuk perlindungan iklim dan lingkungan.
Produksi bersih adalah strategi pengelolaan lingkungan yang sifatnya mengarah pada
pencegahan dan terpadu untuk diterapkan pada seluruh siklus produksi. Produksi bersih
merupakan sebuah strategi pengelolaan lingkungan yang bersifat preventif atau pencegahan
dan terpadu yang perlu diterapkan secara terus menerus pada proses produksi dan daur hidup
produk dengan tujuan mengurangi risiko terhadap manusia dan lingkungan
Hal tersebut, memiliki tujuan untuk :
meningkatkan produktivitas dengan memberikan tingkat efisiensi yang lebih baik pada
penggunaan bahan mentah, energi dan air,
mendorong performansi lingkungan yang lebih baik, melalui pengurangan sumber-sumber
pembangkit limbah dan emisi serta mereduksi dampak produk terhadap lingkungan.
Produksi bersih berfokus pada usaha pencegahan terbentuknya limbah, yang merupakan
salah satu indikator inefisiensi.
Dengan demikian, usaha pencegahan tersebut harus dilakukan sejak awal proses produksi
dengan mengurangi terbentuknya limbah serta pemanfaatan limbah yang terbentuk melalui
daur ulang.
2.
Penelitian ini memberikan kontribusi untuk pengembangan layanan produk melalui
pendekatan siklus hidup, yang berarti memperhatikan kekhususan kebutuhan penanganan
sistem reproduksi pada setiap fase kehidupan, serta kesinambungan antar-fase kehidupan
tersebut.
a.
b.
c.
d.
e.
Sebagai akibat dari ketersediaan pelumas secara drastis mengurangi pendinginan yang
tersedia untuk industri, dan dengan mempertimbangkan keuntungan baik ekonomis, dan
ekologis, proyek LEPOCUT (teknologi pemotongan kurang polutan) dikandung.
Proyek ini telah membantu masyarakat Eropa untuk mempersiapkan kebutuhan yang
meningkat untuk produk ramah lingkungan yang kompatibel, termasuk kebutuhan untuk
proses produksi ekologis. Hal ini pada gilirannya meningkatkan kualitas hidup di Uni Eropa.
6.3 Tantangan
6.2.1
Selama Proses Ekologi Produksi. Hal Ini Pada Gilirannya Meningkatkan
Kualitas Hidup Dan Keandalan Produk Industri, Sistem Dan Struktur
Penekanan utama adalah pada penggunaan keandalan berdasarkan metode untuk sebesar
besarnya desain , produksi dan operasi produk , fasilitas produksi , sistem industri dan
struktur .
Pendekatan terpadu direncanakan, menyeimbangkan aspek ekonomi yang terkait dengan
menyediakan tingkat standar keselamatan terkait biaya pemeliharaan dan ketersediaan.
Jaringan tematik akan memfasilitasi interaksi antara peneliti, industri, dan undang-undang,
mempromosikan pertukaran RTD metode dan hasil, adopsi teknologi di bidang dan kesadaran
umum tentang aspek-aspek penting keamanan dan kehandalan dalam semua sektor industry.
6.2.2 Siklus Hidup Kecoa Untuk Industri Elektronik Dan Listrik
Berkembang tuntutan pelanggan dan peraturan internasional terus-menerus mendorong
industri elektronik untuk meningkatkan kinerja lingkungan produk mereka. Ini tidak hanya
menyangkut dampak lingkungan selama fase manufaktur tetapi juga pertimbangan mereka
selama penggunaan dan akhir tahap kehidupan.
Untuk memanfaatkan lanjutan standar lingkungan industri listrik dan elektronik asal Eropa,
proyek GrEEEn mengembangkan alat biaya sistem manajemen untuk menilai biaya siklus
hidup pilihan yang berbeda dalam siklus hidup produk.
Hal ini akan memfasilitasi desain dan pengembangan eco-efisien peralatan elektronik dan
listrik dan juga kemampuan mereka untuk dibongkar dan aman kembali.
6.2.3 Sosial Dan Pengaruh Lingkungan Hidup Dari Penggunaan Energi
Melindungi lingkungan hidup adalah tidak hanya bahwa orang-orang aspire hidup di
lingkungan yang bersih dan sehat tetapi kita juga harus mengakui bahwa biaya dan kerusakan
lain yang disebabkan oleh polusi dan perubahan iklim adalah cukup
Kuantifikasi biaya eksternal telah titik kunci yang ditangani oleh kegiatan penelitian sosial
ekonomi program. Yang menggunakan impact jalur analisis, mengevaluasi kerusakan
lingkungan alam dan dibangun, seperti efek polusi udara pada kesehatan manusia dan
pemanasan global.
Kerusakan ini diterjemahkan dalam istilah moneter - melalui kesediaan untuk membayar
untuk mengatasi dampak negatif apapun - untuk seluruh Uni Eropa dan siklus bahan bakar
yang berbeda (fosil, nuklir dan terbarukan). Sedemikian rupa, luar memungkinkan
perbandingan teknologi di dasar biaya lingkungan sosial mereka.
BAB VII
KESIMPULAN
Perbandingan sistem produksi MRP II, JIT, TOC, Sistem Produksi
Berbasis Proyek, Make to Order, dan Sistem Produksi Berkelanjutan:
1. MRP II:
Menggunakan Peramalan dalam perencanaannya
Menggunakan sistem manufaktur Make to Stock berdasarkan konsep merespon konsumen
(push system)
Persediaan signifikan
Memiliki fungsi yang saling terkait seperti:
a. Strategi dan Perencanaan Bisnis
b. Manajemen Permintaan
c. Penjualan dan Perencanaan Operasi (S&OP, disebut juga Production/Agregregate Planning)
d. Master Production Scheduling (MPS) dan Rough-Cut Capacity Planning
e. Material Resources Planning (MRP I)
f. Capacity Resources Planning (CRP) dan Vendor Requirement Planning (VRP)
g. Sistim Pendukung Pelaksanaan untuk Kapasitas dan Material [Shop Floor Control (SFC),
dan Purchase Planning and Control]
2. JIT:
Produksi hanya dibuat jika ada permintaan (pull sistem)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Tujuannya adalah adalah meningkatkan produktivitas sistem produksi atau operasi dengan
cara nenghilangkan semua macam kegiatan yang tidak menembah nilai bagi suatu produk
Just in Time (JIT) didasarkan pada delapan kunci utama, yaitu:
Menghasilkan produk yang sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada permintaan.
Memproduksi dengan jumlah kecil
Menghilangkan pemborosan
Memperbaiki aliran produksi
Menyempurnakan kualitas produk
Orang-orang yang tanggap
Menghilangkan ketidakpastian
Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang
3. TOC
Optimized Production Technology merupakan konsep OPT yang menekankan pada optimasi
pemanfaatan stasiun konstrain,sehingga metoda ini juga dikenal dengan nama Theory of
Constraints.Metoda ini menekankan untuk memaksimalkan throughput dengan persediaan
dan biaya operasional yang minimum.
Filosofi TOC pada dasarnya menekankan identifikasi dan manajemen constraint (kendala)
yang dimiliki perusahaan.Suatuconstraintdapatdiidentifikasikan sebagai segala sesuatu yang
menghalangi suatu system untuk mencapai performansi yang lebih tinggi relatif terhadap
tujuannya.
Jenis-jenis constraint pada OPT terdiri dari: Internal constraint , Eksternal constraint ,
Constraint fisik, dan Constraint non fisik.
Lima langkah TOC dalam mengimplementasikan ide-ide sebagai solusi dari suatu
permasalahan adalah: identifikasi konstrain sistem,eksploitasi konstrain, subordinasi sumber
lainnya, evaluasi konstrain, dan mengulangi proses keseluruhan.
Metode penjadwalan yang memusatkan perhatian pada stasiun konstrain dan menggunakan
prinsip-prinsip dasar TOC adalah sistem penjadwalan drum-buffer-rope (DBR). Drum buffer
rope merupakan metode yangdigunakan TOC dalam mengatur aliran produksi.
Untuk mengukur performansi perusahaan, 2 kriteria performansi digunakan, yaitu: kriteria
operasional dan kriteria financial
Bottleneck didefinisikan sebagai suatu sumber yang memiliki kapasitas lebih kecil dari yang
dibutuhkan. Dengan kata lain bottleneck adalah suatu proses yang membatasi throughput .
Bottleneck dapat berupa mesin, tenaga kerja terampil, peralatan khusus dan sebagainya
4. Sistem Produksi berbasis Proyek:
Memiliki tujuan spesifik dan batas waktu dan tidak berkelanjutan seperti sistem MRP II, JIT
dll. Contohnya proyek pembangunan jembatan di suatu daerah
unik atau agak asing bagi pekerja, maksudnya mempunyai ciri khas khusus
berisi tugas-tugas yang saling terkait kompleks yang memerlukan keahlian khusus
Karakteristik manufaktur yang cocok untuk sistem produksi berbasis proyek adalah
untuk Engineer to Order. Pada proyek khusus memerlukan waktu bulanan, atau tahunan
biasanya dibuat diluar sistem produksi normal. Organisasi proyek dalam perusahaan adalah
menetapkan guna menagani banyak pekerjaan dan sering kali dibubarkan pada saat proyek
telah selesai. Manajemen proyek besar mencakup tiga fase :
a. Perencanaan : Ini meliputi penetapan tujuan, pendefinisian proyek, dan organisasi tim.
b. Penjadwalan, Ini menghubungkan orang, uang, dan supplies ke aktivitas khusus dan
menghubungkan aktivitas dengan yang lainnya.
c. Pengendalian, Disinilah perusahaan mengawasi sumber dayanya, biayanya, kualitas, dan
anggaran. Ini juga merevisi atau mengubah rencana dan mengganti sumber daya untuk
menepati waktu dan permintaan biaya.
Dua teknik yang sering digunakan dalam proyek adalah PERT dan CPM
PERT merupakan suatu metode yang bertujuan untuk sebanyak mungkin mengurangi adanya
penundaan, maupun gangguan produksi serta mengkoordinasikan berbagai bagian suatu
pekerjaan secara menyeluruh dan mempercepat selesainya proyek.
kritis (CPM) adalah teknik langkah demi-langkah untuk proses perencanaan yang
menentukan tugas-tugas penting dan tidak penting dengan tujuan untuk mencegah masalah
waktu-frame dan kemacetan proses
5. Make to Order:
Make to order adalah membuat suatu produk sesuai dengan pesanan. Pada strategi produksi.
Ciri-ciri Make to Order
a. Inputnya bahan baku
b. Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis
c. Harganya cukup mahal
d. Lead time ditetapkan oleh konsumen/pesaing
e. Perlu keahlian khusus
f. Komponen bisa dibeli untuk persediaan
Tidak memiliki persediaan dalam bentuk produk jadi. Strategi MTO mempunyai persediaan
tetapi hanya dalam bentuk desain produk dan beberapa bahan baku standar, sesuai dengan
produk yang telah dibuat sebelumnya. Aktivitas proses berdasarkan order konsumen. Apabila
telah dicapai kesepakatan, maka perusahaan akan mulai membuat komponen dan merakitnya
menjadi produk dan kemudian menyerahkan kepada konsumen. Pada strategi ini, resiko
terhadap investasi persediaan kecil, operasionalnya lebih fokus pada keinginan konsumennya
Waktu produksi sangat penting, karena semakin cepat waktu produksi semakin cepat pula
produk didapat konsumen
Meminimakan sumber daya alam dan energi. Contohnya seperti menghemat tenaga listrik,
air dan sebagainya.
Menuju titik limbah nol. Tujuannya mengurangi emisi gas, limbah dan residu yang solid dan
memberikan kontribusi untuk perlindungan iklim dan lingkungan.
Perubahan pola-pola produksi dan konsumsi. Tujuannya yaitu optimalisasi dan pemantauan
aspek siklus kehidupan
REFERENSI
Akhmad,
B.,
Perencanaan
dan
Pengendalian
Produksi,
http://wartawarga.gunadarma.ac.id/2011/11/perencanaan-dan-pengendalian-produksi/,
diakses 17 Desember 2011.
Albert, 2010, Tahapan Pertama Dalam Proses PPIC Adalah Mengenai Demand Management Salah
Satu Alat Didalam Pengelolaan Permintaan Adalah Forecasting (Peramalan),
http://www.scribd.com/doc/24343839/Tahapan-Pertama-Dalam-Proses-Ppic-AdalahMengenai-Demand-Management albert6687, diakses 17 Desember 2011.
Cox III, James F, and John H Blackstone Jr, 1998, APICS Dictionary (ninth edition), American
Production and Inventory Control Society, Falls Church, V A, pp 1-4.
Gaspersz, V., 2001, Production Planning and Inventory Control, Berdasarkan Sistem Pendekatan
Sistem Terintegerasi MRP II dan JIT Menuju Manufakturing 21, PT Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta.
Hitomi, Katsuno, 1996, Manufacturing Systems Engineering (second edition), Taylor & Francis Ltd,
London.
Manarisa, M., 2011, Apa perbedaan JIT, TOC, MRP II dan SP3 berbasis proyek?,
http://mutiamanarisa.wordpress.com/2011/07/06/apa-perbedaan-jit-toc-mrp-ii-dan-sp3berbasis-proyek/, diakses 20 Desember 2011.
Prasetyo,
B.,
2010,
Sistem
Manajemen
Produksi
Theory
of
Constrain,
http://www.scribd.com/doc/25881542/Bab-5-SISTEM-MANAJEMEN-PRODUKSITHEORY-OF-CONSTRAINTS-TOC, diakses 17 Desember 2011.
Render, Barry., and Heizer, Jay., 2001, Principle of Management Operation, 1st Edition, Prentice
Hall, New Jersey.
Santosa, D., 2009, Teori Kendala atau Theory of Constrain, http://kumpulan-artikelekonomi.blogspot.com/2009/07/toc-theory-of-constrain.html, diakses 19 Desember 2011.
Sheikh, Khalid, 2002, Manufacturing Resource Planning (MRP II) with introduction to ERP, SCM,
CRM, McGraw-Hill, Inc, Singapore.Plossl, George, 1994, Orlickys Material Requirement
Planning (second edition), McGraw-Hill, Inc, New York.
WIKIPEDIA, 2011, Produksi Bersih, http://id.wikipedia.org/wiki/Produksi_bersih, diakses 15
Desember 2011.
Yayan, 2009, Pengantar Perencanaan dan Pengendalian Produksi, http://yayanindustri.blogspot.com/2009/11/pengantar-perencanaan-dan-pengendalian.html, diakses 19
Desember 2011.
LAMPIRAN
Lampiran dari buku Production Planning and Inventory Control, Berdasarkan Sistem
Pendekatan Sistem Terintegerasi MRP II dan JIT Menuju Manufakturing 21. Dipinjam pada
Hari Senin 20 Desember 2011 di perpustakaan UPN V Yogyakarta, Jl. SWK 104, Condong
Catur.
Katalog buku :
S
338.7
GAS
P
C.3
Lampiran dari buku Principle of Management Operation. Dipinjam pada Hari Senin 20
Desember 2011 di perpustakaan UPN V Yogyakarta, Jl. SWK 104, Condong Catur.
Katalog buku :
S
658.5
REN
P
C.10
Lampiran dari buku Manufacturing Resource Planning (MRP II) with introduction to ERP,
SCM, CRM. Dipinjam pada, Hari Rabu 14 Desember 2011 di perpustakaan UPN V
Yogyakarta, Jl. SWK 104, Condong Catur.
Katalog buku :
S
670
SHE
M
C.5