Anda di halaman 1dari 5

Proses

produksi

perusahaan

yang

tidak

efektif dan

efisien

dapat

menyebabkan produksi tidak lancar, seperti halnya penumpukan bahan baku dan
barang setengah jadi (WIP) pada lantai produksi yang disebut bottleneck.
Terjadinya

bottleneck

salah

satunya

dapat

disebabkan

oleh

ketidakseimbangan waktu proses-proses di lantai produksi yang mana ada proses


yang membutuhkan waktu yang sangat lama. Penyebab lamanya waktu proses
tersebut karena ke-tidak efisien-an dalam mengelola sumber daya yang ada.
Untuk itu, faktor-faktor yang ikut berkontribusi di dalamnya, seperti sumber daya
manusia, mesin, material, dan lain sebagainya harus senantiasa dievaluasi apakah
masih relevan dengan kondisi bisnis yang dijalankan atau perlu dilakukan
revisi/perbaikan

Taiichi ohno di Toyota Motor Company mengemmbangkan strategi lean


di tahun 1950-an. Ini adalah model bisnis yang yang berfokus pada identifikasi
secara sistematis dan penghapusan waste dari suatu proses dan melibatkan
perubahan serta meningkatkan proses, sementara meberikan produk bermutu
kepada produsen dan konsumen pada biaya terendah. Keberhasilan Toyota
sebagian besar dan benar disebabkan pendekatan unik mereka ke manufaktur.
Dengan demikian, sistem produksi Toyota (TPS) di Amerika Serikat telah
dipelajari secara luas yang dimulai pada 1970-an, para peniliti terus berusaha
memahami bagaimana TPS bekerja

Proses efisiensi yang dilakukan hendaknya sesuai dengan kemampuan dan


sumber daya yang ada di perusahaan. Karena itu diperlukan pendekatan
yang relatif sederhana dan terstruktur dengan baik agar mudah dipahami
yaitu pendekatan Lean Manufacturing. Teknik-teknik lean manufacturing
menolong

perusahaan

pengurangan

untuk

menjadi

waste (pemborosan)

kompetitif,

dalam

terkhusus

dalam hal

proses operasi mereka.

Lean

manufacturing didefinisikan sebagai pereduksi dari waste (pemborosan) dalam


segala bentuk/kondisi dengan memaksimalkan aktivitas yang bernilai tambah
(value added) (Forrester R, 1995). Meyers dan Stewart (2002) menjelaskan
bahwa Lean berarti suatu usaha oleh seluruh

elemen

perusahaan untuk

bersama-sama mengeliminasi waste dan merupakan salah satu tools yang


dapat digunakan untuk mencapai competitive advantage perusahaan seoptimal
mungkin.
Permasalahan

terbesar yang dihadapi

oleh

perusahaan adalah sulit

tercapainya target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan karena diakibatkan


oleh masih banyaknya aktifitas tidak bernilai tambah yang tergolong dalam
pemborosan (waste). Untuk itu perlu dirancang suatu sistem produksi yang sesuai
dengan prinsip-prinsip lean manufacture dimana semua pemborosan (waste) yang
terjadi dapat tereliminasi.

Salah satu metode sekaligus tools dari lean manufacturing untuk


mengurangi pemborosan (waste) adalah Value Stream Mapping atau bisa dikenal
dengan nama VSM (Liker 2004, Bicheno 2004). Keunggulan VSM yaitu dapat
mengvisualisasikan aliran proses value added (VA), necessary but non value
(NNVA) dan non value added (NVA) pada aliran material dari bahan baku
sampai
barang jadi, dengan VSM ini akan dapat diketahui aliran informasi maupun aliran
material yang tidak rapi, sehingga akan dengan mudah diketahui dan

didesain
ulang untuk diperbaiki (Romero 2011, Chvez 2011). Value added adalah seluruh
aktivitas yang memberikan suatu fungsi, menambah bentuk, atau aktivitas
yang

memberikan nilai tambah pada suatu material, dimana yang sebelumnya kurang
bernilai menjadi lebih bernilai dan pelanggan bersedia membayar untuk
aktivitas
ini (Liker 2004, Bicheno 2004). Necessary but non value adalah proses yang tidak
memberikan nilai tambah terhadap produk namun proses ini penting
dilakukan.
Sedangkan aktivitas non value added adalah aktivitas yang tidak
memberikan
nilai tambah ke dalam suatu produk, dan memberikan dampak pada
penggunaan
biaya yang kurang optimal (Womack & Jones, 1996). Semua aktivitas value
added (VA), necessary but non value (NNVA) dan non value added (NVA) akan
ditranformasikan ke dalam satuan waktu (cycle time), dimana waktu-waktu
yang
tidak memberikan nilai tambah pada produk akan berusaha dikurangi (time
reduction), dengan hal ini diharapkan perusahaan bisa menjadi lebih efektif dan
efesien dalam aktivitas produksinya.
Pada perkembangan selanjutnya penggunaan metode simulasi untuk lean
manufacturing khususnya pada VSM dikembangkan oleh Standridge and Marvel
(2006). Simulasi didefinisakn sebagai proses mendesain suatu model pada sistem
yang nyata dan

dihubungkan secara eksperimen (Pegden, Shannon, and

Sadowski 1995). Simulasi mencoba untuk mendekati atau meniru pada keadaan
yang sesungguhnya (Robinsson 1994). Penggunaan simulasi pada VSM
menjadi
hal yang menarik karena dengan simulasi tersebut akan diketahui miniatur
pergerakan material dan informasi pada sistem produksi yang sebenarnya, tanpa
menganggu keberlangsungan kondisi manufaktur yang ada sekarang ini (Solding
dan Gullander Per, 2009).