Anda di halaman 1dari 3

INVESTIGASI GEOMETRI

Tahap Investigasi geometri komponen meliputi:

a. Memilih komponen-komponen yang akan diukur.


Komponen dipilih dari sekian banyak komponen mesin diesel yang memiliki
tingkat prioritas yang tinggi berdasarkan fungsi komponen. Komponen-
komponen yang dipilih untuk diukur dari mesin diesel ini yaitu:
– Crankshaft
– Camshaft
– Crankcase
– Bearing
– Cylinder head
– Cylinder block
– Dan beberapa kompnen pendukung lain.
a. Pemilihan motode pengukuran
Pemilihan metode pengukuran perlu dilakukan mengingat setiap komponen
memiliki tingkat ketelitian dan kompleksitas yang berbeda dan dimensi-
dimensi yang kritis memerlukan pengukuran yang lebih cermat dibandingkan
dengan komponen yang memiliki dimensi yang kurang kritis.
Komponen-komponen yang dianggap memiliki dimensi yang kritis dan
kompleks yang sulit dilakukan dengan alat ukur konvensional seperti
crankshaft, piston, cylinder head, crankcase dan camchaft diukur dengan
memenggunakan CMM (Computer Measuring Machine).
Crankshaft memiliki diameter eksentrik dimana jarak antara sumbunya
sangat berpengaruh terhadap pergerakan langkah piston dengan diameter
yang berpengaruh terhadap clearance pada cylinder liner serta lebar alur
yang bersesuaian dengan ring piston; cylinder head memiliki fitur yang lebih
kompleks dengan diameter lubang katup, jarak antara lubang katup, posisi
dan dimensi lubang injeksi; crankcase dengan jarak antara sumbu crankshaft
dengan komponen yang lain yang saling berhubungan; dan camshaft dengan
kontur cam yang sangat berpengaruh terhadap waktu injeksi bahan bakar.
Mengingat waktu dan biaya yang diperlukan untuk mengukur komponen
tersebut, maka pengukuran dengan CMM hanya dilakukan hanya pada fitur-
fitur yang dianggap kritis sementara fitur-fitur yang lain diukur dengan alat
ukur konvensional seperti mikrometer, caliper (meterjangka sorong),
heighgauge, mistar baja dan alat ukur bantu yang lain.
b. Proses pengukuran
Proses pengukuran dilakukan berdasarkan pemilihan metode pengukuran
diatas. Pengukuran dengan CMM dilakukan pada tempat yang memiliki
fasilitas CMM dan diseuaikan dengan kapasitas mesin. Komponen yang tidak
sesuai dengan kapasitas mesin dilakuan dengan metode konvensional seperti
crankcase dengan bentuk yang besar dan komplkes tidak dapat diukur
dengan CMM dengan kapasitas yang terbatas.
Sementara komponen yang lain diukur langsung ditempat pembongakaran
mesin dengan alat-alat ukur yang dapat digunakan langsung di lapangan
seperti micrometer, mistar ingsut dan mistar baja.

Gambar…Proses Investigasi Komponen

PEMODELAN 3D
Pemodelan 3D dilakukan dengan menggunakan software CAD(Computer
Aided Design) tertentu sebagai bentuk visualisasi dan desain awal dengan
memanfaatkan gambar sket yang diperoleh dari proses pengukuran.
Pemodelan dilakukan dengan Metode bottom up. Metode ini dipilih
bersadarkan metode investigasi yang dilakukan terhadap masing-masing
komponen oleh suatu tim kerja. Tim ini berbagi tugas memodelkan masing-
masing komponen yang diukur dan selanjutkan dibuat gambar 3D. Masing-
masing komponen kemudian dirakit (assembly) menjadi suatu rangkaian
mesin yang saling berkaitan satusama lain.
Gambar rangkaian (assembly drawing) yang diperoleh disimulasikan dengan
dengan simulasi gerakan (mechanism simulation) untuk memperoleh
gambaran bagaimana masing-masing komponen dapat befungsi dengan baik
berdarkan fungsi geraknya. Simulasi ini juga dapat menunjukkan apakah
setiap komponen saling bertabrakan (interfered), sehingga jika terjadi
interfere, geometri komponen dapat diubah dan kemudian disimulasikan
unlang dan pada akhirnya dipeoleh suatu rangkaian yang bebas dari
interfere.
Gambar model 3D yang dihasilkan ini selanjutnya dijadikan acuan awal untuk
proses analisis rekayasa seperti: Analisa Material & Kekuatan, Mekanika
Fluida, Thermodinamika, GD&T, dll. sebelum dilakukan pembuatan prototipe.
Gambar. Contoh Model part 3D

Gambar. Contoh Model Assembly