Anda di halaman 1dari 107

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT MITSUBISHI

CHEMICAL INDONESIA PET PLANT


SEKSI PROSES

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun oleh :

1. ARIE BUCHARI
2. FIA FATHIAYASA

(3335110266)
(3335110138)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2014

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT MITSUBISHI


CHEMICAL INDONESIA PET PLANT
SEKSI PROSES
HALAMAN JUDUL
Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan
mata kuliah Kerja Praktek dan salah satu syarat
menempuh sarjana Strata I Teknik Kimia
Universitas Sultan AgengTirtayasa
Cilegon Banten

Disusun oleh :
1. ARIE BUCHARI
2. FIA FATHIAYASA

(3335110266)
(3335110138)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2014
i

ii

iii

PRAKATA
Puji syukur kehadirat ALLAH SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayahnya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT
Mitsubishi Chemical Indonesia Manufaktur 2 seksi Proses. Laporan ini
merupakan salah satu syarat dari kelulusan mata kuliah kerja praktek prodi teknik
kimia di Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Cilegon Banten. Laporan ini berisi
tentang informasi keteknikan dan manajemen proses secara umum serta
implementasi teori di lapangan yang dicantumkan dalam tugas khusus.
Pada penyusunan laporan ini penyusun mendapatkan ilmu, masukan dan
bimbingan yang sangat berharga dari setiap pihak yang sangat penyusun syukuri.
Dengan itu penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Orang tua
Bpk. Dr. Ing. Anton Irawan ST. MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Ibu Dhena Ria Barleany, ST.,M.Eng. sebagai Dosen Pembimbing
Ibu Deni Kartika ST. MT selaku koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
Bpk. Rafael Sano. selaku Section Manager MFG2
Bpk. Ilham Mardisantoso ST. selaku Wakil Manajer Seksi Proses
Bpk Ilham Mardisantoso, ST. dan Bpk Bachtiar Jacob Siahaan sebagai
Pembimbing lapangan
Dan seluruh member Proses MFG2 yang tidak bisa penyusun sebutkan
satu per satu.

Penyusun menyadari masih adanya kekurangan dalam berbagai hal.


Semoga saja laporan ini dapat menginspirasi bahkan membantu kepada seluruh
pihak, khususnya penyusun di bidang teknik kimia.

Cilegon, November 2014

Penyusun

iv

DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LAPORAN PENGESAHAN DRAFT LAPORAN ................................................ ii
PRAKATA ............................................................................................................. iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
BAB I PENDAHULUAN1
1.1.

Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2.

Kerja Praktek ............................................................................................ 3

1.3.

Tata Letak Pabrik ..................................................................................... 5

BAB II DESKRIPSI PROSES


2.1.

Polietilen tereftalat ................................................................................... 7

2.2.

Proses Pembuatan Polyethylene Terephtalate ........................................ 12

BAB III ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI


3.1

Spesifikasi Alat Utama ........................................................................... 25

3.2

Instrumentasi .......................................................................................... 29

BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH


4.1

Utilitas dari MFG-2 (Plant PET) ............................................................ 31

4.2

Utilitas dari MFG-1 (Plant PTA)............................................................ 33

4.3

Utilitas dari Pihak ke-3 ........................................................................... 39

4.4

Pengolahan Limbah ................................................................................ 39

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN


5.1

Kesimpulan ............................................................................................. 42

5.2

Saran ....................................................................................................... 42

DAFTAR PUSTAKA
TUGAS KHUSUS

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Sifat Fisik PET .......................................................................................... 8
Tabel 2. Properties PET .......................................................................................... 9
Tabel 3 Spesifikasi dan Kondisi Operasi Tahap Esterifikasi ................................ 15
Tabel 4 Kondisi Operasi pada Tahap Polikondensasi ........................................... 17
Tabel 5. Feature of NeoSK-OIL 1400................................................................... 51
Tabel 6. Hasil Perhitungan .................................................................................... 62

vi

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Tata Letak Pabrik .................................................................................. 5
Gambar 2. Tata Letak PET Plant PT MCCI ........................................................... 6
Gambar 3. Monomer Polyethylene Terephtalate .................................................... 7
Gambar 4. MSP Chips .......................................................................................... 10
Gambar 5. SSP Chips ............................................................................................ 10
Gambar 6. Diagram Alir Polyethilene Terephtalate ............................................. 13
Gambar 7. Diagram Alir Proses SK Boiler .......................................................... 47
Gambar 8. SK Boiler ( thermal oil heater ) ........................................................... 48
Gambar 9. MSP line SK ........................................................................................ 52
Gambar 10. SSP line SK ....................................................................................... 55
Gambar 11. Diagram Alir Kerja............................................................................ 60
Gambar 12. Pengaruh Massa SK terhadap penurunan suhu ................................. 64

vii

Bab I
Pendahuluan

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
1.1.1. Latar Belakang Perusahaan
PT. Mitsubishi Chemical Indonesia awalnya bernama PT Bakrie
Kasei Corporation dan telah berdiri sejak tanggal 4 Maret 1991.
Perusahaan ini didirikan oleh Mitsubishi Kasei Corporation, perusahaan
kimia paling utama di Jepang dan PT Bakrie & Brothers, perusahaan
terkemuka di Indonesia dari kelompok usaha Bakrie. Pada bulan Januari
1992, Internasional Finance Corporation (IFC), suatu sektor swasta dari
grup Bank Dunia dan Japan Asia Investment Co. Ltd. (JAIC) telah
berpartisipasi dalam perusahaan patungan ini dengan pembagian saham
sebagai berikut :
1. Mitsubishi Kasei Corporation

51%

2. PT Bakrie & Brothers

20%

3. International Finance Corporation

10%

4. Japan Asia Investment Co. Ltd

19%

PT. Mitsubishi Chemical Indonesia telah memulai konstruksi


fasilitas produksi PTA No.1 di Merak, Banten pada bulan April 1991
dengan biaya konstruksi sebesar US$ 330 Juta dan berjalan dengan lancar.
Dengan selesainya pematangan tanah pada bulan Juli 1992 dengan luas
area tanah 34.6 hektar, segera dilaksanakan pekerjaan konstruksi bangunan
pabrik. Peralatan utama telah dikirim dan dipasang di Merak pada akhir
tahun 1992. Pemasangan mesin-mesin selesai pada bulan November 1993,
dua bulan lebih awal dari waktu yang direncanakan.
Sejak Januari 1994, PT. MCCI Plant No.1 telah memasok secara
berkesinambungan kepada para pelanggannya (dengan menghasilkan PTA
250.000 ton/tahun). Saat itu Indonesia dapat mengurangi ketergantungan
impor PTA sebagai bahan baku industri polyester.

Bab I
Pendahuluan
Industri polyester Indonesia dapat menikmati pasokan PTA yang
bermutu dan berkesinambungan dari PT MCCI. Untuk memenuhi
kebutuhan industri polyester Indonesia yang sangat pesat, PT MCCI telah
membangun fasilitas produksi N0.2 yang berproduksi secara komersial
pada bulan Juli 1996 dan membuat sebuah penyatuan dengan PET resin
Plant dengan kapasitas 60,000 ton/tahun dimana plant tersebut beroperasi
pada tahun 1995. Total kapasitas produksi dari TPA sebanyak 640,000
ton/tahun sampai akhir tahun 2000.
Pada bulan Januari tahun 1996, PT MCCI telah berhasil
mendapatkan sertifikat ISO 9002, yaitu sistem jaminan mutu dalam
produksi dan instalasi. Kemudian pada tahun 2003, PT MCCI
mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000 yang merupakan seri standar
internasional untuk sistem manajemen mutu atau jaminan mutu.
Pada tahun 2001 pemegang saham mengalami perubahan, sebagian
besar dipegang oleh Mitsubishi Chemical Corporation. Maka pada tahun
tersebut, nama perusahaan diganti dari PT. Bakrie Kasei Corporation
menjadi PT. Mitsubishi Chemical Indonesia (PT MCCI). Berikut adalah
nama pemegang saham di PT MCCI :
1. Mitsubishi Chemical Corporation

83.3%

2. Japan Asia Investment Co. Ltd

16.7%

1.1.2. Profil Perusahaan


Nama

: PT. Mitsubishi Chemical Indonesia

Alamat

: Jakarta Head Office (JHO)


Setiabudi Atrium, Suite 710
Jl. H.R. Rasuna Said, Jakarta 12920
Telp : 021-5207699, 512493
Fax : 021-563961
Factory at Merak (FAM)
Jl. Raya Merak, Desa Gerem, Kec. Grogol
Kota Cilegon, Banten

Bab I
Pendahuluan
Telp : 0254-571330
Fax : 0254-71352-55
Tanggal didirikan

: 4 Maret 1991

Bidang Usaha

: Purified Terephtalic Acid (TPA), dan


Polyethylene Terephtalate (PET)

Kapasitas Produksi

: PTA : 640,000 ton/tahun


PET :

60,000 ton/tahun

Investasi Total

: US$ 146.3 Juta

Pemegang Saham

: Mitsubishi Chemical Corporation, dan


Japan Asia Investment Co. Ltd

Mulai Beroperasi

: PTA 1 : Januari 1994


PTA 2 : Juli 1996
PET : 1995

Total Pegawai

: 338 orang

1.2. Kerja Praktek


1.2.1. Tujuan Kerja Praktek
Tujuan yang hendak dicapai dalam kerja praktek ini adalah :
1.

Memperoleh gambaran nyata tentang proses kimia secara langsung


dalam mengoperasikan suatu sarana produksi.

2.

Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja dan


penerapannya dalam upaya mengoperasikan suatu sarana produksi
atau pembangunan, termasuk pengenalan terhadap berbagai praktek
pengelolaan dan peraturan-peraturan kerja.

3.

Memahami teori yang diperoleh dari perkuliahan untuk melakukan


analisa jalannya proses yang ada di dalam kegiatan pengoperasian
sarana produksi.

4.

Memahami pentingnya efisiensi dalam suatu proses produksi.

Bab I
Pendahuluan
1.2.2. Ruang Lingkup Kerja Praktek
Area kerja praktek adalah PET Plant yang meliputi feed
preparation area (katalis), msp product, cutter room, ssp product,
packaging dan bagging area di PT Mitsubishi Chemical Indonesia.

1.2.3. Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek


Kerja praktek dilaksanakan di PT Mitsubishi Chemical Indonesia
pada tanggal 16 Oktober 14 November 2014. Kegiatan dimulai pukul
08.00 WIB dan berakhir pada pukul 17.00 WIB dengan istirahat 1 jam
pada pukul 12.00-13.00 WIB untuk hari Senin-Kamis dan pukul 11.4512.45 WIB pada hari Jumat.

1.2.4. Bidang Kegiatan


PT MCCI merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
petrokimia. Di pabrik Merak PT MCCI memiliki beberapa plant yaitu
CTA plant, PTA plant dan PET resin plant yang masing-masing memiliki
line persiapan feed, line proses utama, line purifikasi, line utilitas, line
pengolahan limbah (padat, cair dan gas) serta line pengemasan produk.
Dalam pelaksanaan kerja praktek karena keterbatasan waktu maka
dititikberatkan pada line proses PET yang memproduksi MSP dan SSP.
MSP digunakan sebagai bahan pembuatan plate panel display sedangkan
SSP digunakan sebagai bahan pembuatan botol plastik minuman ringan,
air mineral dan lain-lain.

1.2.5. Teknik Pengumpulan Data


Selama melakukan kerja praktek, teknik pengumpulan data yang
dilakukan adalah :
1. Observasi
Dalam observasi, kegiatan utama berupa pengamatan langsung di
lapangan tentang kegiatan proses pembuatan PET.

Bab I
Pendahuluan
2. Study Pustaka
Study pustaka dilakukan dengan cara mempelajari PFD dan berbagai
dokumen PT Mitsubishi Chemical Indonesia yang diberikan oleh
pembimbing lapangan.
3. Tanya jawab/konsultasi
Tanya jawab atau konsultasi dilakukan untuk memecahkan masalah
yang dihadapi, Pemecahan masalah tersebut dilakukan dengan
pembimbing atau karyawan pabrik.

1.3. Tata Letak Pabrik


PT Mitsubishi Chemical Indonesia berlokasi di Jalan Raya Merak Km 117
Desa Gerem, kecamatan Grogol, kota Cilegon, provinsi Banten. Selain PT
Mitsubishi Chemical Indonesia terdapat pula industri petrokimia lainnya, seperti
PT. Asahimas Chemical, PT Polypet Karya Persada dan PT Polychem,Tbk. Peta
lokasi PT Mitsubishi Chemical Indonesia dapat dilihat pada gambar 1.1.

Gambar 1. Tata Letak Pabrik


PT Mitsubishi Chemical Indonesia dibangun di atas lahan seluas 34,6 ha.
Area tanah yang terletak di tepi pantai sangat menguntungkan karena dengan

Bab I
Pendahuluan
demikian pabrik dapat memiliki dermaga sendiri sehingga pengurusan kedatangan
bahan baku serta pemberangkatan produk dengan kapal laut menjadi lebih mudah.
Dasar pemilihan lokasi pabrik PT Mitsubishi Chemical Indonesia adalah
sebagai berikut:
1.Merak merupakan wilayah kawasan industri Cilegon yang ditetapkan oleh
pemerintah.
2.Lokasi pabrik tidak terlalu jauh dari kantor pusat (head office) sehingga
memudahkan koordinasi.
3.Posisi yang dekat dengan laut sehingga memudahkan transportasi bahan
baku (suplai bahan baku dan bahan penunjang menggunakan alat
transportasi laut) dan produk serta dapat memanfaatkan air laut dalam
sistem utilitas.
4.Memudahkan distribusi dan pemasaran produk baik produk utama maupun
produk samping karena letak pabrik berdekatan dengan pabrik-pabrik
petrokimia hilir yang membutuhkan bahan baku dari PT Mitsubishi
Chemical Indonesia (MCCI).

Gambar 2. Tata Letak PET Plant PT MCCI

Bab II
Deskripsi Proses

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1. Polietilen tereftalat


Polyethylene terephthalate biasa disingkat PET atau PETE adalah
termoplastik polimer resin dari poliester dan digunakan dalam serat sintetis,
wadah minuman, makanan dan juga sebagai kombinasi dalam pembuatan serat
kaca.
Produksi PET dunia adalah untuk serat sintetis lebih dari 60%, sedangkan
untuk produksi botol sekitar 30% dari permintaan global. Dalam konteks aplikasi
tekstil, PET biasa disebut poliester sedangkan singkatan PET umumnya
digunakan dalam hubungannya dengan kemasan. Polyester diproduksi sampai
sekitar 18% dari polimer dunia dan merupakan polimer ketiga yang paling
diproduksi setelah polyethylene (PE) dan polypropylene (PP).
PET terdiri dari dipolimerisasi unit etilena tereftalat monomer, dengan
mengulangi C

10

O 4. PET umumnya didaur ulang, dan memiliki nomor 1

sebagai simbol daur ulang.

Gambar 3. Monomer Polyethylene Terephtalate

2.1.1. Sejarah dan Penggunaan PET


PET telah dipatenkan pada tahun 1941 oleh John Rex Whinfield,
James Dickson Tennant dan Printers Calico 'Association of Manchester.
Botol PET telah dipatenkan pada tahun 1973 oleh Nathaniel Wyeth.
Industri PET kemudian berkembang dengan pesat karena
karekteristik dan sifat PET yang lebih menguntungkan jika dibandingkan
dengan polimer lainnya seperti polyethylene (PE), polypropilen (PP),

Bab II
Deskripsi Proses
polyvinyl klorida (PVC) dan polytetra floro ethylene (PTFE), yaitu dalam
hal :
1. Kekerasan
2. Kekuatan mekanik dan ketangguhan.
3. Stabilitas kimiawi pada suhu ruang.
4. Transparansi.
5. Permeabilitas yang rendah terhadap gas.
6. Kemudahan untuk dicetak dengan injection molding dan blow molding.
Botol plastik yang terbuat dari PET banyak digunakan untuk
minuman ringan, misalnya yang berkarbonasi. Untuk botol khusus
tertentu, seperti wadah sandwich, PET ditambahkan alkohol polivinil
untuk mengurangi oksigen permeabilitas.
PET fiber digunakan dalam industry pakaian, PET film digunakan
dalam industry fotografi, elektronika dan film magnetic (kaset, disket dan
lain-lain).

2.1.2. Data Properties PET


Tabel 1. Sifat Fisik PET
Properti
Molekul Rumus
Massa molar
Kepadatan

(C 10 H 8 O 4) n
variabel
1.38 g / cm 3 (20 C), amorf : 1,370 g / cm 3,
kristal tunggal : 1,455 g / cm 3

Titik lebur

> C C250, 260 C

Titik didih

> C C350 (decomp.)

Kelarutan dalam
air
Thermal
konduktivitas

praktis tidak larut


0.15 ke 0.24 W m -1 K -1

Bab II
Deskripsi Proses

Indeks bias (n D)

1.57-1.58, 1.5750

Kapasitas panas

1.0 kJ / (kg K)

spesifik , C
Terkait Monomer

Asam Tereftalat Etilena glikol

Tabel 2. Properties PET


PET
Young modulus (E)

2800 3100 Mpa

Kekuatan tarik ( t)

55 75 Mpa

Elastis batas

50 150 %

notch uji

3.6 kJ / m2

Kaca suhu transisi (Tg)

67 81 C

Vicat B
Koefisien ekspansi linear
()
Penyerapan air (ASTM)

170 C
7 x 10-5 K
0.16

Berdasarkan struktur rantainya PET terbagi menjadi 2 bagian, yaitu


amorf dan kristal. PET amorf di PT. Mitsubishi Chemical Indonesia disebut
MSP atau Melt State Polycondensation atau produk PET yang
terpolikondensasi dalam keadaan lelehan. MSP chips yang lebih transparan
yang terpegaruhi oleh struktur rantai yang berupa cabang

10

Bab II
Deskripsi Proses
.

Gambar 4. MSP Chips


Produk kristal di PT. Mitsubishi Chemical Indonesia disebut
dengan SSP atau Solid State Polycondensation. Produk ini merupakan
hasil dari proses kristalisasi dan polikondensasi dalam bentuk padatan.
SSP adalah produk lanjutan dari produk intermediet dalam hal ini adalah
MSP. Secara fisik SSP memiliki warna putih dan tidak memiliki
transparansi. Hal tersebut dikarenakan struktur rantai SSP yang berupa
kristal.

Gambar 5. SSP Chips

2.1.2.1. Viskositas Intrinsik


Salah satu karakteristik yang paling penting dari PET
disebut sebagai viskositas intrinsik (IV).
Viskositas intrinsik dari materi, ditemukan oleh ekstrapolasi
ke nol konsentrasi viskositas relatif terhadap konsentrasi yang

11

Bab II
Deskripsi Proses
diukur dalam deciliters per gram (d / g). Viskositas intrinsik
tergantung pada panjang rantai polimernya namun tidak memiliki
satuan karena sedang diekstrapolasikan ke nol konsentrasi.
Semakin lama rantai polimer yang lebih keterlibatan antara rantai
dan karena itu lebih tinggi viskositas. Panjang rantai rata-rata batch
tertentu resin dapat dikontrol selama polikondensasi.
Rentang viskositas intrinsik PET :
1. Serat kelas
0,40-0,70 Tekstil
0,72-0,98 Teknis, ban kabel
2. Film kelas
0,60-0,70 BOPET (PET film biaxially oriented)
0,70-1,00 Lembar kelas untuk thermoforming
3. Botol kelas
0,70-0,78 Air botol (datar)
0,78-0,85 berkarbonasi minuman ringan kelas
4. Monofilamen , rekayasa plastik
1,00-2,00

2.1.3

Kopolimer
PT Mitsubishi Chemical Indonesia memproduksi produk PET

berupa MSP dan SSP dalam bentuk kopolimer, yaitu penambahan zat
polimer dengan sebagian dari struktur bukan merupakan monomer yang
sama, melainkan isomer dari monomer atau rantai utama. Pemberian
kopolimer bertujuan meningkatkan properti fisik maupun secara kimia dari
produk. Ada dua bahan utama yang digunakan untuk membuat isomer dari
monomernya yaitu dietilenaglikol (DEG) dan iso-asam pthalik (IPA).

12

Bab II
Deskripsi Proses
2.2. Proses Pembuatan Polyethylene Terephtalate
Polyethylene Terephtalate dihasilkan dari reaksi

esterifikasi dan

polikondensasi dengan menggunakan aditif Asam Phospat (H3PO4) dan aditif


Antimony (Sb2O3). Pada PT Mitsubishi Chemical Indonesia, PET terbagi atas
dua tahapan proses yaitu MSP (Melt State Polycondensation) dan SSP (Solid State
Polycondensation). Gambar 7 merupakan diagram alir pembuatan Polyethylene
Terephtalate.

13

Bab II
Deskripsi Proses

Kristalisasi

Gambar 6. Diagram Alir Polyethilene Terephtalate


Pada pembuatan MSP terdapat beberapa tahap, yaitu tahap preparasi
katalis, tahap pencampuran, tahap esterifikasi, tahap polikondensasi, terakhir
tahap pelletizing sehingga terbentuklah produk MSP. Berikut penjelasan dari
setiap tahap tersebut :

1.2.1. Tahap Preparasi Katalis


Katalis (Sb203 : Antimon Trioksida) disiapakan dan dilarutkan
dalam EG ( Ethylene Glycol ). Katalis ditambahkan pada line bottom R130 untuk mempromosikan reaksi polikondensasi (Bejana untuk persiapan
dan penyimpanan katalis untuk diumpankan ke proses dipasang secara
terpisah. EG dengan temperature 18 oC dari T-310 (New EG Tank)
discharge ke N-150 (Catalyst preparation Vessel). Setelah EG charging
selesai. Katalis didalam bag dengan jumlah tertentu di-charge kedalam N150 melalui Catalyst Feed Hopper Z-150. Katalis dan EG dipanaskan
sampai 165 oC, setelah itu temperturnya dijaga pada 160 oC untuk
melarutkan katalis dengan sempurna. Kemudian larutan disirkulasikan
dengan menggunakan P-155 (N-150 Transfer pump) dan temperature
larutan didinginkan sampai 100 oC oleh E-156 (Catalyst Cooler) yang
menggunakan cooling water sebagai media pendingin. Katalis yang sudah
siap kemudian di ditransfer ke T-158 (Catalyst Tank).

14

Bab II
Deskripsi Proses
1.2.2. Tahap Persiapan Additive
P-ADD (H3PO4 : Asam Fosfat) disiapkan dan EG dari T-310 di
charging ke top N-160 (P-ADD Preparation Vessel). Setelah EG di charge,
kemudian P-ADD (cairan) dengan jumlah tertentu di charge dari top N160. Campuran EG dan P-ADD dilakukan pengadukan hingga homogen.
Larutan dari N-160 ditransfer ke T-167 (P-ADD Tank) sampai levelnya
sama dengan N-160 dengan cara gravitasi. Persiapan Additive adalah
sistim opersai batch, sedangkan feeding ke N-110 adalah operasi kontinyu.
EG dari T-130 di-charge ke top N-180 (Co-ADD preparation
Vessel). Cobalt Additive di dalam bag dengan jumlah tertentu di charge
kedalam

N-180.

Co-ADD

dengan

EG

didalam

N-180

dilakukan

pengadukan. Larutan yang telah disiapkan di N-180 ditransfer ke T-187


(Co-ADD Tank).

DEG ditambahkan untuk mengatur derajat polimerisasi DEG


didalam produk PET. DEG disuplai dari T-170 (New DEG Tank) ke T171 (DEG Measuring Tank) atau ke N-172 (DEG Preparation Vessel)
kemudian diumpankan ke reaktor R-130.

1.2.3. Tahap Pencampuran


Pada tahap pencampuran, alat yang digunakan yaitu vessel atau
bejana yang berpengaduk. Bejana ini menyiapkan campuran slurry dari
EG dan TPA/IPA untuk umpan ke seksi reaksi esterifikasi. Bejana ini
dioperasikan dengan waktu tinggal (retention time) 1.5 jam, temperatur
dijaga 40-65 oC dan tekanan atmosfer, dimana EG dan TPA/IPA dicampur
menjadi slurry dengan pengadukan. Dalam tahap ini tidak terjadi reaksi,
hanya ada proses pengadukan.
Slurry molar rasio EG dengan TPA+IPA sangat penting dikontrol
sesuai dengan target yang telah ditentukan untuk menstabilkan reaksi
esterifikasi. Rasio perbandingan EG dengan TPA tersebut adalah 1.4
mol%. Untuk mencapai target ini, pada keluaran bejana (vessel) dipasang
slurry density meter pada perpipaan dimana line circulation hanya untuk

15

Bab II
Deskripsi Proses
density meter tersebut serta dilengkapi dengan suatu sistem kontrol
sehingga density meter menunjukaan nilai yang konstan.
Slurry molar ratio atau slurry density dikontrol oleh DC-111 yang
mengatur jumlah penambahan TPA dan IPA. Untuk mengatur slurry
density, slurry di N-110 di sirkulasi dengan menggunakan P-115. Pada N110 ada suatu reaktor control, yaitu LC-111 yang berhubungan dengan
FC-111 untuk menjaga level tetap konstan. Level yang berfluktuasi dapat
mempengaruhi slurry density dan reaksi esterifikasi. Pada seksi ini
dilakukan penambahan additive phospat untuk menjaga stabilitas panas.

1.2.4. Tahap Esterifikasi


Tahap ini merupakan tahap untuk mereaksikan TPA dengan EG
menjadi oligomer (senyawa yang terdiri dari dua atau tiga monomer) yaitu
terephtalate dan sebagai produk sampingnya adalah air.
Terephtalic Acid + Etilen Glikol Etilena Terephtalate + Water

Pada tahap ini terdapat 2 reaktor yang merupakan tempat


berlangsungnya reaksi esterifikasi, yaitu R-120 (reaktor esterifikasi
pertama) dan R-130 (reaktor esterifikasi kedua). Spesifikasi dan kondisi
operasi untuk masing-masing tahap dapat dilihat pada table 3.

Tabel 3 Spesifikasi dan Kondisi Operasi Tahap Esterifikasi


Parameter

R-120

R-130

85

95

Volume (m3)

46.2

15.7

Waktu tinggal (jam)

5-6

1-2

Temperatur reaksi (oC)

265

260

Tekanan reaksi (kg/cm2G)

1.85

0.05

Rasio outlet (%)

16

Bab II
Deskripsi Proses
Slurry dari bejana (N-110) diumpankan ke reaktor esterifikasi
pertama (R-120) kemudian dipanaskan dengan thermo oil sebagai media
pemanas yang mengalir didalam koil yang berada di bagian dalam R-120.
Slurry juga panaskan oleh sk-oil yang mengalir didalam jaket yang terletak
pada bagian luar R-120. Di dalam R-120, TPA dan EG bereaksi menjadi
oligomer pada temperatur 265 oC dan tekanan 1.78 kg/cm3. Pada kondisi
tersebut, EG yang berlebih akan menguap bersama-sama dengan air (H2O)
dan kemudian akan dikirim ke tahap destilasi untuk memisahkan EG dan
air tersebut.
Selanjutnya, slurry dari R-120 dikirim ke reaktor esterifikasi kedua
(R-130) berdasarkan gaya gravitasi dan perbedaan tekanan dalam kedua
reaktor (tekanan di R-130 lebih vakum dari pada tekanan di R-120). Pada
reaktor ini, TPA yang tidak bereaksi dikonversi lagi menjadi oligomer
dengan menambahkan EG. TPA dan EG bereaksi menjadi oligomer pada
temperatur 260 oC dan tekanan 0.05 kg/cm2. Selain EG, pada reaktor R130 juga ditambahkan aditif yaitu kobalt asetat [Co(CH3COO)2.H2O]
untuk memperbaiki color-b value. Pada pipa antara R-130 dengan reaktor
polikondensasi pertama (R-200) ditambahkan katalis antimonyoksida
(Sb2O3) dan Diethylene Glycol dari T-171 (DEG Measuring Tank) untuk
menurunkan crystallinty dan titik leleh, dan untuk memperbaiki clarity.

1.2.5. Tahap Polikondensasi


Pada tahap ini terjadi reaksi polikondensasi yang merupakan tahap
peningkatan derajat polimerisasi. Pada tahap ini terdapat tiga reaktor
polikondensasi, table 4 berikut merupakan kondisi operasi masing-masing
reaktor.

17

Bab II
Deskripsi Proses
Tabel 4 Kondisi Operasi pada Tahap Polikondensasi
Parameter

R-200

R-210

R-220

Waktu tinggal (jam)

1.5

1.5

1.5

Temperatur reaksi (oC)

275

275

275

Tekanan reaksi (torr)

20

Derajat polimerisasi outlet

15

55

97

Reaksi polimerisasi pada langkah ini adalah :


HOCH2CH2OOC-C6H4-COOCH2CH2OH

HO-(CH2CH2OOC-C6H4-COO)n-CH2CH2OH + HO-CH2CH2-OH

BIS(2-HYDROXYETHYL)TEREPHTALATE

POLYETHYLENE TEREPHTALATE

ETHYLENEGLYCOL

Setiap perpindahan reaktor, maka tekanan akan semakin berkurang


yang menandakan kondisi reaktor semakin vakum. Hal tersebut bertujuan
untuk menaikan derajat polimerisasi. (M.A. Cowd, 1991)
Fungsi dari reaktor polikondensasi yang pertama (R-200), kedua
(R-210) dan ketiga (R-220) adalah untuk melakukan reaksi polikondensasi
pada kondisi melt state. Hal yang perlu diperhatikan pada tahap ini adalah
level polimer. Menjaga level polimer sangat penting karena dapat memberi
pengaruh pada kualitas produk. Reaksi polikondensasi terjadi pada
temperatur tinggi.
Hasil samping pada tahap ini adalah EG, dimana EG tersebut harus
dipisahkan karena memberi pengaruh terhadap kecepatan reaksi
polikondensasi. Terlalu banyak EG di dalam reaktor menyebabkan
kecepatan reaksi polikondensasi menjadi lambat karena kesetimbangan
reaksi bergeser ke kiri. Untuk memisahkan EG dari sistem dan untuk
membuat kondisi vakum, maka steam ejector unit dipasang pada sistem
ini. Uap EG dihisap dengan steam ejector melalui peralatan wet
condenser. Di dalam wet condenser, uap EG akan di-scrub dengan
sirkulasi EG. Penting untuk menjaga temperatur di sistem wet condenser,
sebab jika temperatur menjadi sangat tinggi proses scrubbing terhadap uap

18

Bab II
Deskripsi Proses
EG tidak sempurna dan tekanan di R-220 tidak dapat dipertahankan pada
standar value (SV). Bila temperatur menjadi sangat rendah, mungkin
blocking terjadi pada line sirkulasi EG. Pipa pada wet condenser juga perlu
diperhatikan, sebab blocking mudah terjadi pada line ini.
Lalu polimer akan dikirim ke tahap cutter dengan menggunakan
gear pump. Sebelum dikirim ke tahap cutter, polimer difiltrasi terlebih
dahulu dengan polimer filter untuk memisahkan zat asing yang ada
didalam polimer tersebut. Partikel yang memiliki ukuran lebih besar dari
20 mikron akan terpisah. Setelah melewati polimer filter, polimer akan
mengalir melewati viscosity meter untuk mengontrol viskositas dari
polimer. Hal yang perlu diperhatikan adalah tekanan, bila tekanan terlalu
tinggi maka pompa akan berhenti karena interlock untuk melindungi
pompa tersebut.

1.2.6. Chips Cutter


Fungsi dari unit ini adalah untuk menghasilkan PET chips dengan
memotong PET polimer. Sistem ini dikenal dengan hot cutter system,
sebab polimer dipotong dalam keadaan panas. Terdapat 2 alat cutter dan
dalam keadaan normal operasi, 1 unit beroperasi dan yang 1 lagi dalam
keadaan stand-by.
PET polimer mengalir melalui die head yang mempunyai die hole
dan menjadi polimer strand sesuai dengan jumlah die hole. Polimer strand
kemudian mengalir ke cutter. Di peralatan ini polimer strand didinginkan
dengan menggunakan WQ. WQ disuplai di tiga tempat di peralatan cutter.
Pertama

: WQ mengalir secara over flow dibagian atas cutter yang


disebut start up gate fungsinya untuk menjaga agar polimer
berada pada posisinya, tidak menempel satu sama lain. Laju
alir WQ 5.2 ton/h.

Kedua

: WQ disemprotkan untuk mendinginkan polimer strand


dibagian tengah cutter juga dimaksudkan sebagai penahan,

19

Bab II
Deskripsi Proses
agar polimer tetap berada pada jalurnya. Laju alir WQ 5.2
ton/h.
Ketiga

: WQ mengalir sebagai alat transportasi chip dibagian


bawah cutter untuk membawa chip ke tahap pengeringan.
Laju alir WQ 20 ton/h.
WQ setelah digunakan dikirim ke tahap pendingin dan sirkulasi

kembali. Dalam kondisi operasi normal, kontrol akan menghitung


kebutuhan kecepatan putaran dari cutter untuk mengontrol kecepatan
putaran cutter. Jika ada masalah pada peralatan ini, start up gate secara
otomatis akan berubah ke sisi die blow, dan polimer strand mengalir tidak
ke cutter tetapi ke sisi die blow.

Dalam normal operasi dimensi dari chip sebagai berikut :


1.

Long die

a : 3.6 mm

2.

Short die

b : 1.9 mm

3.

Length

l : 3.4 mm

Setelah tahap pemotongan, chip dikirim ke pengering dengan


menggunakan WQ. Fungsi dari pengering ini adalah untuk menghilangkan
kandungan air pada chip sampai 0.3%wt atau kurang. Sebab jika
kandungan uap air dalam chip terlalu tinggi, beberapa masalah dapat
terjadi di conveying system atau pada silo (T-500). Proses pengeringan
menggunakan

blower,

dimana

blower

tersebut

menghisap udara

lingkungan sekitar yang kemudian digunakan untuk mengeringkan chip.


Penting untuk memperhatikan suara yang tidak normal, getaran, atau inner
pressure dan suction filter dari blower untuk mencegah timbulnya
masalah.
Setelah tahap pengeringan, chip akan dikirim ke vibrating screen
untuk memisahkan chip yang memiki bentuk atau ukuran abnormal
(terlalu kecil atau terlalu besar). Chip yang bentuknya sesuai dengan

20

Bab II
Deskripsi Proses
standar dikirim ke intermediate silo dengan menggunakan pneumatic
conveying system.

1.2.7. Moisture Conditioning


Fasilitas ini dipasang untuk memenuhi target kandungan uap
(moisture)

0.4

%wt.

Moisture

conditioning

dilakukan

didalam

intermediate sillo dengan tujuan untuk melepaskan acetaldehyde (AA)


dalam chip karena akan mempengaruhi rasa atau bau isi dari produk botol.
Untuk mengurangi kandungan AA secara efektif, sebagian steam
disuplai ke fasilitas ini sebelum dilakukan proses lebih lanjut di SSP.
Fasilitas ini dilengkapi dengan fan sirkulasi dan penyuplaian steam. Air
Proses (AP) dan steam disirkulasi ke fasilitas ini dan didinginkan oleh
heat exchanger sampai 50 0C sebelum dikirim ke intermediate sillo.
Chip dari seksi MSP ditransfer ke sillo intermediate. Pemasangan
intermediate sillo adalah untuk keberlangsungan operasi SSP dan
mengurangi kerusakan saat trouble atau shut down proses MSP. Sillo ini
juga berfungsi untuk memberikan waktu analisa sebelum feeding ke seksi
SSP. Ada 4 buah intermediate sillo yang masing-masing mempunyai
fungsi untuk penyimpanan, penerimaan, charging, dan sillo cadangan.
Operasi keempat sillo bergantian setiap 12 jam sehingga waktu untuk
moisture conditioning adalah 24 jam. Moisture conditioning dilakukan di
intermediate sillo dengan tujuan untuk melepaskan acetaldehyde (AA)
yang merupakan produk samping pada proses MSP.
Chip dari intermediate sillo ditransfer ke seksi SSP oleh conveying
system. Laju alir chip diatur oleh kecepatan rotary valve. Dalam operasi
normal, chip dikirim ke T-400. Tetapi jika berdasarkan analisa pada
intermediate sillo hasilnya out of specification, maka pellet dikirim ke area
bagging.
Pada pembuatan SSP melalui beberapa tahap, yaitu tahap
kristalisasi, tahap pengeringan, tahap pemanasan dan terakhir tahap

21

Bab II
Deskripsi Proses
pengepakan sehingga didapat main product berupa SSP. Berikut
penjelasan dari setiap tahap proses.

1.2.8. Tahap Kristalisasi


Fungsi utama dari tahap ini adalah untuk proses kristalisasi dari
produk chip MSP (Melt State Polycondensation). Secara umum, gerakan
thermal rantai molekul di dalam resin PET aktif pada temperatur 70-100
oC. Pada temperatur tersebut penyusunan kembali rantai molekul
menyebabkan permukaan chip menjadi lengket (titik transisi glass 60 oC),
sehingga perlu memanaskan chip sampai temperatur spesifik 160 oC
dalam waktu yang singkat untuk proses kristalisasi dan mencegah
penggumpalan.
Tahap ini terdiri dari hopper penyuplai chip MSP yang mempunyai
fungsi untuk keberlangsungan proses berikutnya, sistem sirkulasi thermo
oil yang berfungsi sebagai media pemanas untuk kristalisasi dan sistem
sirkulasi nitrogen untuk melepaskan uap air dan menjaga kondisi
temperatur. Tekanan nitrogen diatur secara manual dengan membuka atau
menutup manual valve pada line outlet sirkulasi nitrogen. Setelah tahap
kristalisasi, chip akan dikirim ke tahap pengeringan.

1.2.9. Tahap Pengeringan


Tahap ini terbagi menjadi unit hopper dryer (pengering)
pengeringan dan sistem sirkulasi nitrogen (GNR). Fasilitas hopper dryer
menyediakan proses chip dan dua unit sistem sirkulasi nitrogen, unit
pertama adalah sirkulasi GNR untuk pneumatic conveying chip system dari
outlet hopper dryer dan unit kedua adalah sirkulasi GNR untuk
melepaskan kandungan uap (moisture) atau acetaldehyde (AA) dari chip.
Kondisi temperatur di dalam hopper adalah 160 oC dan retention
time maksimum 4 jam. Jika retention time kurang dari 3.5 jam kemampuan
pengeringan dan deacetaldehyde menjadi tidak efektif.

22

Bab II
Deskripsi Proses

1.2.10. Tahap Pemanasan (Pre-Heater)


Tujuan dari pemanasan adalah untuk memanaskan chip sampai
temperatur reaksi polikondensasi fasa padat (SSP) pada proses berikutnya,
untuk proses polimerisasi dan mencegah penggumpalan dalam hopper
reaktor polikondensasi. Temperatur pre-heater pertama (K-430) dinaikan
sampai temperatur polikondensasi +10

oC (sekitar 220 oC) untuk

mengkristalkan chip secara sempurna dan diturunkan sampai temperatur


reaksi (sekitar 210 oC) dalam pre-heater kedua (K-435).
Tahap ini terdiri dari torus disk preheater, sistem sirkulasi GNR,
sistem purging nitrogen, dan sirkulasi thermo oil. Thermo oil dipompakan
dan disirkulasikan melalui jaket dan poros cakram (torus disk shaft).
Sirkulasi GNR datang dari solid state hopper reaktor untuk melepaskan
serbuk halus, uap, dan acetaldehyde.
Dalam operasi normal, chip dikirim dari hopper penerima chip
dengan rotary valve ke torus disk pre-heater pertama. Didalamnya, chip
dipanaskan sampai 220 oC dengan sirkulasi thermo oil yang terdapat pada
jaket dan agitator.
Chips ditransfer oleh perputaran paddle dan overflow melalui slide
gate yang bukaannya diatur untuk menjaga waktu tinggal dari chip. Pada
kedua ujung poros agitatornya dipasang nozzle dari shaft screw untuk
mengeluarkan serbuk halus. Serbuk halus yang terkumpul di sekitar shaft
screw dikeluarkan secara periodik dari nozzle. Pengeluaran serbuk halus
ini sangat penting untuk mencegah kontaminasi chip pada proses
berikutnya.
Sama seperti pre-heater pertama, serbuk halus dari shaft screw
dikeluarkan melalui nozzle pada kedua ujung proses agitator untuk
mencegah kontaminasi serbuk pada proses berikutnya. Secara umum,
sistem pre-heater kedua hampir sama dengan pre-heater pertama, tetapi
fungsi utama dari kedua unit tersebut berbeda.

23

Bab II
Deskripsi Proses
Untuk mengatur temperatur yang lebih rendah, digunakan preheater K-435. Temperatur chip diturunkan sampai temperatur reaksi (210
oC) didalam K-435 untuk reaksi polikondensasi di dalam reaktor SSP.
Unit ini terdiri dari sistem sirkulasi GNR yang berfungsi
melepaskan serbuk halus dan uap, sistem purging GNR untuk melepaskan
serbuk halus ke luar K-435 dan sistem sirkulasi thermo oil untuk disk dan
jaket yang berfungsi untuk menjaga dan mengontrol temperatur di dalam
K-435.
Chip overflow dari K-435 ke K-435. Temperatur chip diturunkan
dari 220 oC menjadi 210 oC dengan mengatur laju alir thermo oil. Chip
ditransfer oleh rotasi beberapa paddle dan overflow ke reaktor melalui
slide gate. Waktu tinggal (retention time) dari chip diatur oleh derajat
bukaan slide gate.

1.2.11. Tahap Polikondensasi (R-440)


Tahap ini terdiri dari reaktor polikondensasi dan sistem sirkulasi
GNR. Fungsi tahap ini adalah mengatur derajat polimerisasi chip sampai
target yang diinginkan. Laju polimerisasi di dalam reaktor bergantung
kualitas prepolimer seperti Instrinsic Viscosity (IV) dan Acid Value (AV),
serta kondisi polimerisasi seperti temperatur reaksi dan retention time.
Sistem sirkulasi GNR disirkulasi dengan tujuan untuk melepaskan produk
samping EG dan beberapa serbuk halus keluar reaktor.

1.2.12. Tahap Pendinginan


Tahap ini adalah tahap mendinginkan chip dari hopper reaktor
sampai temperatur 60 oC dengan tujuan menghentikan reaksi polimerisasi.
Fungsi lain dari tahap ini adalah mentransfer chip dengan pneumatic
conveying sistem. Waktu tinggal chip diatur dengan mengatur bukaan slide
gate. Jika outlet temperatur terlalu tinggi (HH) diatas nilai target, operasi
double screwfeeder akan terhenti secara otomatis oleh sistem interlock.

24

Bab II
Deskripsi Proses
Chip disuplai ke line conveying oleh high seal rotary valve
dihubungkan dengan pneumatic pressure indicator. Jika keadaan terlalu
rendah dari nilai target (LL), operasi rotary valve akan terhenti secara
otomatis oleh sistem interlock.
Tahap selanjutnya adalah chip ditransfer ke bagging area oleh
sistem pneumatic conveying yang mempunyai tipe slow motion conveying,
tekanan tinggi dan kecepatan rendah.

1.2.13. Tahap Pengemasan


Chip PET setelah dari proses SSP dikirim ke tangki T-550 (chip
conveying cushion tank) dengan menggunakan sistem pneumatic
conveying. Z-550 (T-550 rotary valve) dipasang di outlet tangki ini,
mengirim chip ke fineseparator untuk memisahkan PET powder dari PET
chip.
Setelah PET powder dihilangkan di fine separator, PET chip
ditransfer ke produk packing sillo pada operasi normal, kemudian chip
diumpankan ke rotary valve untuk memisahkan partikel-partikel yang
besar dan chip powder dari PET chip. Kemudian dikirim ke Z-565 (Z-565
magnet catcher) untuk menghilangkan partikel metal dari chip. Setelah itu
chip disuplai ke rotary valve melalui tangki T-570 dan dipacking diflexible
container.

Bab III
Alat Proses dan Instrumentasi

BAB III
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
3.1 Spesifikasi Alat Utama
Proses utama dalam pembuatan PET tahap MSP di PT Mitsubishi Chemical
Indonesia

adalah

Pencampuran,

Esterifikasi,

Polikondensasi,

Peletizing.

Sedangkan pada tahap SSP adalah Kristalisasi, Pengeringan, Pemanasan (PreHeating). Di bawah ini akan dijelaskan spesifikasi dari masing-masing alat dari
proses tersebut.
3.1.1

MSP Plant
3.1.1.1 Tahap Pencampuran
Pencampuran EG dengan TPA/IPA dilangsungkan dalam
tangki penyiapan slurry N-110. Volume vessel (N-110) sekitar 16
m3. Level vessel dijaga pada 70%. Vessel terbuat dari bahan
stainles steel.
Slurry yang telah disiapkan di N-110 dikirim ke tahap
esterifikasi dengan menggunakan slurry pump jenis rotary.

3.1.1.2 Tahap Esterifikasi


Reaksi esterifikasi antara TPA/IPA dan EG dilangsungkan
dalam dua buah reaktor vertikal silinder berpengaduk, yaitu reaktor
esterifikasi pertama (R-120) dan reaktor esterifikasi kedua (R-130).
Reaktor R-120 mengguakan pengaduk jenis paddle, sedangkan R130 jenis turbin.
Volume R-120 sekitar 48 m3. Sedangkan volume reaktor
R-130 sekitar 18 m3. Reaktor R-120 dan R-130 terbuat dari
campuran steel plate dengan stainles steel.
Oligomer

dari

R-130

kemudian

dipompa

menuju

polikondensasi pertama (R-200) dengan menggunakan pompa jenis


gear pump.

26

Bab III
Alat Proses dan Instrumentasi
3.1.1.3 Tahap Polikondensasi
Reaksi polikondensasi berlangsung dalam tiga buah reaktor,
yaitu

reaktor

polikondensasi

pertama

(R-200),

reaktor

polikondensasi kedua (R-210) dan reaktor polikondensasi ketiga


(R-220). R-200 merupakan reaktor vertikal dengan sebuah
pengaduk yang mempunyai 4 paddle blade. R-210 reaktor
horizontal dengan sebuah pengaduk dan R-220 reaktor horizontal
dengan dua buah pengaduk, sebab polimer dalam reaktor ini
mempunyai viskositas yang tinggi. Ketiga reaktor polikondensasi
tersebut memiliki volume yang sama, yaitu sekitar 13 m3. Reaktor
tersebut terbuat dari campuran steel plate dengan stainles steel.
Masing-masing pengaduk pada reaktor tersebut mempunyai
interlock system, yaitu jika level cairan di R-200 terlalu rendah
maka pengaduk akan berhenti dan jika pompa berhenti maka
pengaduk juga akan berhenti. Sistem ini berguna untuk melindungi
pengaduk dari kerusakan.
Polimer dari R-200 dipompakan ke R-210 dengan
menggunakan pompa polimer pertama (P-205) tipe gear pump,
sedangkan polimer dari R-210 mengalir ke dalam R-220 karena
gaya gravitasi dan perbedaan tekanan (tekanan di R-220 lebih
vakum dari R-210). Dari R-220 polimer dialirkan ke tahap
peletisasi dengan menggunakan pompa polimer kedua (P-225) juga
merupakan tipe gear pump.
Dari R-220, polimer dipompakan menuju filter polimer
untuk menahan partikel-partikel pengotor.

3.1.1.4 Tahap Peletizing


Peletizing dilakukan dengan menggunakan strand cutter.
Polimer dipotong dengan menggunakan rotating cutter Z-231

27

Bab III
Alat Proses dan Instrumentasi
menjadi chips. Peralatan cutter terdiri dari roller feeder, rotary
cutter dan bed knife.
3.1.2

SSP Plant
3.1.2.1 Tahap Kristalisasi
Peralatan utama tahap ini adalah Crystallizer (K-410) tipe
horizontal dengan kecepatan rotasi tinggi. Alat ini dilengkapi
agitator horizontal satu poros dengan beberapa baling-baling
(blade) dan pengayuh (paddle). Kecepatan pengayuh diatur sesuai
nilai target dengan tujuan untuk mencegah kerusakan resin PET.

3.1.2.2 Tahap Pengeringan


Alat utama pada tahap ini adalah sebuah unit hopper dryer.
Hopper dryer adalah sebuah cylinder vessel dan vertikal dengan
nilai perbandingan antara tinggi dan diameter (L/D) pada nilai yang
optimum 2.66. Nilai ini yang penting adalah kecepatan linear GNR
(linear velocity) di dalam hopper dryer dan waktu tinggal
(retention time) dari chip. Kecepatan linear GNR dalam hopper
dryer berhubungan dengan distribusi GNR sehingga kualitas chip
menjadi homogen di dalam hopper dryer. Waktu tinggal akan
mempengaruhi kemampuan proses pengeringan dan efektivitas
deacetaldehyde.

3.1.2.3 Tahap Pemanasan (Pre-Heater)


Alat utama tahap ini adalah torus disk pre-heater pertama
dengan tipe horizontal dan kecepatan rotasi rendah. Alat ini
dilengkapi agitator horizontal satu poros dengan beberapa cakram
(disk) dengan pengayuh (paddle).
Selain torus disk pre-heater pertama. Terdapat juga torus
disk pre-heater kedua K-435 dengan tipe horizontal. Alat ini
dilengkapi agitator horizontal satu poros dengan beberapa cakram

28

Bab III
Alat Proses dan Instrumentasi
(disk) dan pengayuh (paddle) serta mempunyai kecepatan rotasi
yang rendah.

3.1.2.4 Tahap Polikondensasi


Alat utama pada tahap ini adalah Hopper reactor. Hopper
reaktor merupakan vessel silinder dan vertical dengan nilai
perbandingan tinggi dan diameter (L/D) pada nilai optimum 5.56.
Nilai ini akan mempengaruhi kemampuan distribusi chip (piston
flow). Struktur dalam reaktor dilengkapi dengan agitator yang
mengaduk chip agar tidak terjadi penggumpalan pada bagian
bawah reaktor. Perputaran agitator dilakukan dalam dua arah,
searah dan berlawanan jarum jam yang bergantian dengan waktu
tertentu. Buffle cone dan sintered metal dipasang di dalam reaktor
untuk mendistribusikan sirkulasi N2.
Pada bagian atas reaktor dipasang pipa coil thermo oil
terutama pada area

fasa uap dengan tujuan untuk mengurangi

oligomer yang menempel pada bagian atas dinding reaktor. Sistem


jaket dipasang pada reaktor untuk menjaga temperatur reaksi
polimerisasi. Bagian bawah reaktor dipasang screw feeder untuk
mentransfer chip dari reaktor ke tahap pendinginan. Tipe screw
feeder adalah double screw feeder sesuai dengan kapasitas
produksi. Temperatur reaktor dikontrol oleh sirkulasi thermo oil,
temperatur sirkulasi Nitrogen dan temperatur reaksi. Thermo oil
disirkulasi oleh pompa thermo oil dan didistribusikan ke jaket dan
coil.

3.1.2.5 Tahap Pendinginan


Alat utama adalah pendingin (cooler). Alat ini mempunyai
agitator horizontal satu poros dengan beberapa disk dan kecepatan
rotasi rendah (6 rpm). Chip dikirim dari reaktor ke pemanasan oleh

29

Bab III
Alat Proses dan Instrumentasi
double screw feeder dan rotary valve. Temperatur chip diturunkan
oleh media pendingin air yang disuplai ke jaket dan poros.
3.2 Instrumentasi
Agar kualitas tetap terjaga, kestabilan operasi dijaga dengan sistem
instrumentasi. Sistem instrumentasi dilakukan dengan Distributed Control System
(DCS). Terdapat pula sistem interlock yang digunakan untuk melindungi
peralatan.
Berikut adalah kondisi-kondisi operasi yang dijaga dengan DCS untuk
mencapai hasil produksi yang diinginkan.
1. Pada tahap pencampuran (N-110), dijaga densitas slurry agar diperoleh
konversi reaksi esterifikasi yang diinginkan.
2. Pada tahap esterifikasi harus dijaga temperatur, tekanan dan level dari
kedua reaktor karena akan mempengaruhi reaksi esterifikasi. Laju alir
katalis dijaga karena dapat mempengaruhi viskositas instrinsik polimer
pada tahap polikondensasi.
3. Pada tahap kristalisasi, perlu diperhatikan temperatur polimer keluar dari
kristalisator karena berpengaruh terhadap kristalinitas polimer.
4. Pada tahap pengeringan harus diperhatikan waktu tinggal atau level dari
D-420 karena akan mempengaruhi derajat penghilangan AA.
5. Pada tahap pemanasan (Pre-Heater) perlu dijaga temperatur dari K-430
dan K-435 karena akan mempengaruhi viskositas instrinsik dan warna.
6. Pada reaktor SSP (R-440) dijaga temperatur dan waktu tinggal yang dapat
mempengaruhi viskositas instrinsik dan warna produk.
7.
3.2.1

Analisis Produk
Untuk menjaga kualitas produk, selain dilakukan pengendalian

proses didukung pula dengan dilakukannya analisis terhadao produk serta


produk antara. Pengujian kualitas produk dilakukan oleh seksi Quality
Assurance di Laboratorium. Hasil analisis dari laboratorium digunakan

30

Bab III
Alat Proses dan Instrumentasi
untuk menentukan kondisi operasi selanjutnya agar proses berlangsung
optimal.
Analisis yang dilakukan terhadap proses diantaranya adalah :
1. Penentuan

perbandingan

berat

EG/TPA

dalam

slurry

yang

berpengaruh terhadap konversi reaksi.


2. Pengukuran konsentrasi larutan katalis aditif (sebelum larutan tersebut
digunakan dalam proses).
3. Penentuan konversi reaksi esterifikasi.
4. Analisis yang dilakukan terhadap produk yaitu :
1) Pengukuran viskositas intrinsik.
2) Pengukuran Co-L,a,b yang menyatakan sifat warna dari chip.
3) Penentuan nilai keasaman.
4) Penentuan kandungan DEG.
5) Penentuan kandungan AA (Acetaldehide).
6) Penentuan kandungan IPA.
7) Penentuan kandungan uap air.
8) Penentuan keburaman dari plate yang dihasilkan dari polimer PET
dengan ketebalan tertentu.
9) Penentuan jumlah foreign matter.
10) Penentuan banyaknya chips yang memiliki ukuran atau bentuk
abnormal.
11) Penentuan densistas.
12) Penentuan titik transisi glass, titik kristalisasi dan titik leleh.

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah

BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Utilitas adalah semua material dan energi yang digunakan untuk
mendukung aktivitas pabrik (process plant). Utility sangat berperan dalam
menciptakan proses produksi yang menghasilkan produk, tanpa adanya utility
maka proses produksi tidak dapat berjalan dengan baik. Utilitas mengelola
berbagai macam kebutuhan di industri dan juga mengelola limbah sisa produksi.
Pada dasarnya utilitas meliputi :
1. Air (water).
2. Energi listrik.
3. Steam.
4. Instrument Air/Plant Air (IA / PA = udara instrumen / udara pabrik serta
nitrogen (N2).
5. Fasilitas pengolahan limbah.
Utilitas berperan untuk menjalankan operasi pabrik secara stabil dan
kondisi normal, pemasokan utility secara stabil sangat diperlukan. Dalam hal ini
terdapat hubungan yang erat antara proses plant dan utility.
Pada Plant PET di PT Mitsubishi Chemical Indonesia utilitas terbagi
menjadi 3 berdasarkan sumbernya , yaitu utilitas yang tersedia dari MFG-2 (Plant
PET), utilitas dari MFG-1 (Plant TPA) dan utilitas dari pihak ketiga.

4.1 Utilitas dari MFG-2 (Plant PET)


Utilitas yang tersedia pada Plant PET yaitu :
4.1.1

Steam Boiler
Boiler adalah fasilitas untuk membangkitkan steam bertekanan dan

bertemperatur tinggi yang digunakan untuk berbagai macam keperluan di


pabrik. Steam tersebut akan digunakan untuk steam ejectors yaitu sebagai
vakum pada reaksi polikondensasi proses MSP. Selain itu, steam juga
berguna untuk memanaskan pipa yang bertujuan menjaga temperatur
bahan yang mengalir di dalam pipa tersebut. Sistemnya dengan cara

32

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
melilitkan pipa kecil disepanjang pipa utama, dimana steam mengalir pada
pipa kecil tersebut. Steam juga berguna sebagai SK Boiler gun burner
atomizing, yaitu

4.1.2

SK Boiler
Selain Steam Boiler, pada plant PET pemanas yang digunakan

yaitu SK Boiler. SK Boiler digunakan untuk memanaskan alat-alat yang


membutuhkan panas tinggi (>200 oC). Sk-oil yang telah digunakan oleh
user, akan kembali lagi ke boiler untuk dipanaskan karena sk-oil tersebut
sistem kontinyu. Boiler yang digunakan untuk memanaskan sk-oil tersebut
mendapatkan panas dari pembakaran NG (Natural Gas) dengan udara (Air)
dan juga dengan memanfaatkan waste TEG. Sk-oil digunakan untuk
memanaskan semua pipa atau line oligomer dan polimer, juga
memanaskan reaktor untuk menjaga temperatur proses di dalam reaktor
tesebut. Selain itu juga digunakan sebagai pemanas (pre-heater) pada
proses SSP.

4.1.3

Air Pressure (AP) Compressor


Menyediakan

udara

bertekanan

yang

digunakan

untuk

mentransportasikan chip. Penyediaan udara proses dilakukan dengan


menggunakan kompresor udara (C-660). Udara tekanan yang dihasilkan
dikeringkan dengan pengering udara (Z-661) dengan menggunakan WT
sebagai pendingin unttuk mengkondisikan kadungan uap air. Sebelum
digunakan pada proses, AP terlebih dahulu disaring menggunakan filter
udara (S-661).

4.1.4

Cooling Water (WT) Heat Exchanger


Menyediakan air pendingin yang digunakan untuk mendinginkan

semua alat proses. Refrigerant digunakan untuk mendinginkan Cooling


Water (WC), freon yang digunakan untuk mendinginkan WC tersebut

33

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
berubah fasa dari gas menjadi cair. WT digunakan untuk mendinginkan
freon pada refrigerant tersebut agar freon dapat digunakan kembali untuk
mendinginkan WC karena sistem kontinyu. WT yang digunakan untuk
mendinginkan freon tersebut didinginkan kembali oleh Sea Water (SW)
dengan menggunakan heat exchanger tipe plate and frame.
4.2 Utilitas dari MFG-1 (Plant PTA)
Utilitas yang diperoleh dari Plant PTA yaitu :
4.2.1

Boiler Water (WB)


Boiler water (WB) diperoleh dari pengolahan air dengan

menggunakan

Demineralizer.

Demineralizer

adalah

fasilitas

yang

digunakan untuk memperoleh air mineral (air bebas ion-ion mineral)


dengan cara melewatkan air pada kolom demineralizer yang berisi ion
exchange resin (resin penukar ion). Ion exchange resin terdiri dari resin
kation dan resin anion.
1. Resin penukar Kation (dilambangkan dengan R H+) yang akan
menukar kation dari IW (seperti Na+) dengan H+ dari resin.
R-H+ + Na+ R-Na+ + H+
2. Resin penukar Anion (dilambangkan dengan R-OH- ) yang akan
menukar anion dari IW (seperti Cl-) dengan OH- dari resin.
R-OH + Cl- R-Cl- + OHAir demineral digunakan sebagai Boiler Water (untuk membuat
steam pada boiler), Cooling Water (WT), Chip Cutter Quenching Water
(WQ), membersihkan peralatan.

4.2.2

Energi Listrik
Energi listrik sangat penting untuk menjalankan aktivitas pabrik.

Kegunaan listrik dipabrik antara lain :


1. Sebagai tenaga penggerak (motor listrik)
2. Untuk instrument
3. Untuk penerangan

34

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
Untuk memperoleh operasi pabrik yang stabil dan aman, perlu
dilakukan penyuplaian listrik secara kontinyu karena jika terjadi
pemadaman listrik secara total, aktivitas operasi pabrik akan terhenti.
Proses pembangkitan listrik diproses pada Diesel Engine Generator
(DEG).
Listrik yang dihasilkan adalah arus bolak-balik (AC) bertegangan
tinggi. Listrik digunakan oleh pemakai di area pabrik setelah diubah
tegangannya dengan transformer. Listrik didistribusikan melalui substation
(SS) dengan kebel yang terisolasi guna menjaga keselamatan operasi.
Diesel Engine adalah suatu alat yang dapat mengubah energi kimia
menjadi energi mekanik, dari energi mekanik diubah oleh generator
menjadi energi listrik. Dari kesatuan diatas disebut Diesel Engine
Generator (DEG). Alasan dibuatnya unit DEG adalah untuk memperoleh
energi listrik yang stabil, dikarenakan :
1. Listrik yang dihasilkan PLN tidak stabil.
2. Jika suplai listrik berhenti, maka akan menimbulkan kerusakan yang
besar pada proses produksi di pabrik.
3. Jika power stop untuk waktu singkat (1 menit) membutuhkan waktu
start kembali.
4. Jika power stop untuk waktu > 30 menit membutuhkan waktu beberapa
hari untuk start kembali.
5. Listrik yang dibutuhkan dalam menjalankan pabrik sangat besar untuk
dipenuhi oleh PLN.
Sebagai prinsip dasar, unit ini dapat dibayangkan seperti dinamo
pada lampu sepeda. Jika dinamo tersebut dihubungkan dengan roda dan
roda berputar maka dinamo itu akan menghasilkan listrik. Pada sistem
DEG, generator dapat dibayangkan seperti dinamo yang menghasilkan
listrik, sedangkan diesel engine merupakan roda yang menggerakan
generator. Diesel engine dihubungkan langsung dengan generator, dan

35

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
listrik yang dihasilkan didistribusikan melalui sub station ke setiap
pemakai di area pabrik.
Prinsip Kerja DEG yaitu bila udara ditekan sampai > 30 kg/cm2,
maka temperatur di dalam silinder akan naik sampai melebihi titik nyala
FO. Kemudian dengan membuat FO dalam keadaan atomizing dan
menginjeksikannya ke dalam silinder maka FO akan menyala dan terbakar
sempurna. Selanjutnya piston akan naik dan turun secara bergantian.
Gerak piston dapat diubah menjadi gerak rotasi, sehingga dapat
menggerakkan generator dan dihasilkan listrik yang stabil.
PT MCCI mempunyai 7 DEG dan 1 start up DEG. Dalam kondisi
normal operasi, DEG beroperasi 5 engine.
Konstruksi DEG dibagi menjadi 2, yaitu :
1. DEG dari Nigata dengan kapasitas 5500 KW x 4 engine
2. DEG dari Mitsubishi dengan kapasitas 5650 KW x 3 engine
Peralatan-peralatan pendukung DEG :
1. FO Pump yaitu pompa untuk mendistribusikan FO (Fuel Oil).
2. LO Pump yaitu pompa untuk mendistribusikan LO (Lube Oil).
3. FO Purifier yaitu alat untuk memurnikan atau memisahkan impurities
dalam FO.
4. LO Purifier yaitu alat untuk memurnikan atau memisahkan impurities
dalam LO.
5. Compressor yaitu peralatan untuk menyuplai udara yang digunakan
dalam proses combustion di silinder.
Material-material yang dibutuhkan dalam operasi DEG :
1. 6 kg/cm2 Steam, yaitu steam yang digunakan untuk memanaskan FO
agar proses pembakaran di silinder berlangsung sempurna.
2. PA (Plant Air) yaitu udara yang digunakan untuk menggerakkan piston
pada saat start-up DEG utama.
3. Jacket Water yaitu air demin yang digunakan sebagai pendingin
engine.

36

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
4. Sea Water yang digunakan untuk mendinginkan Jacket Water.
5. FO yaitu bahan bakar untuk menghasilkan pembakaran dalam engine.
6. LO yaitu pelumas untuk melumasi bagian yang berputar didalam
engine.

4.2.3

Deep Well Water (WD)


WD Unit adalah fasilitas untuk mendapatkan air jernih yang

digunakan untuk keperluan sehari-hari (tapi bukan untuk diminum), seperti


untuk safety shower dan eye shower di pabrik. Pada unit ini air dipompa
dari sumur (well) kemudian disaring dengan sand filter (saringan pasir)
dan dibubuhi NaClO. Air jernih yang diperoleh disebut DW Water.

4.2.4

Sea Water Facility (WS)


Sea Water Facility adalah suatu fasilitas untuk menerima air laut

(SW) dan mengirimkannya ke unit-unit pemakai. Tujuan sea water facility


adalah untuk menghilangkan atau mengurangi impurities (zat pengotor)
yang berukuran besar dan kotoran-kotoran padat lainnya yang terbawa
bersama aliran input SW.
Sea water digunakan untuk :
1. Air pendingin peralatan
2. Spray water (air percik)
3. Sumber air dari desalinator
Sea Water Facility memiliki 3 macam peralatan, yaitu :
1. Klorinator

Klorinator adalah peralatan untuk mengelektrolisa SW dan


menghasilkan Sodium Hypoclorite (NaClO) dengan menginjeksikan
NaClO pada saluran masuk SW untuk mencegah pertumbuhan ganggang
dan penempelan kerang pada peralatan, yang akan menimbulkan
penyumbatan, penurunan efisiensi kerja alat dan masalah-masalah lain

37

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
yang dapat terjadi jika tidak dilakukan pencegahan atau penghilangan
ganggang dan kerang.
NaClO ada pada keadaan kesetimbangan antara ion Natrium (Na+)
dan ion Hypoclorite (ClO-) jika kedua ion tersebut berada dalam air pada
pH >7, tetapi jika pH >10 maka Na+ dan ClO- akan terurai (terdisosiasi
sempurna). Proses penguraian sodium hypoclorite (NaClO)
NaClO Na+ + ClOProses pembangkitan NaClO :
1) Reaksi pada pelat anoda
2

Cl- Cl2 + 2e

2) Reaksi pada pelat katoda

2Na+ + 2H2O + 2e 2NaOH + H2


3) Reaksi pada elektrolisis Cell :
2NaOH + Cl2 NaCl + NaClO + H2O
2. SW Screen
SW Screen adalah peralatan untuk menghilangkan padatan
terendapkan ( suspended solid, SS) yang ada pada SW. SW screen terdiri
dari Net Screen dan Travelling Screen.
Net Screen pada SW Screen ada 2 buah yang dipasang secara seri
pada train. Net Screen ini hampir sama dengan Travelling Screen, yang
membedakannya adalah net screen tidak dapat secara otomatis dalam
proses untuk pembersihan, karena tidak dilengkapi dengan bucket, spray
nozzle dan motor rotates valve. Impurities yang menempel pada screen
menyebabkan SW tertahan laju alirnya. Hal ini tidak dapat dibiarkan
begitu saja karena dapat mengurangi kapasitas dari Sea Water. Impurities
yang menempel pada net screen ini dibersihkan secara manual.
Tahapan proses pembersihan net screen yaitu :
1) Angkat net screen pertama dengan crane jib
2) Putar crane jib sehingga net screen terletak diatas trash bucket
3) Cuci atau semprot screen dengan stand hose (selang)

38

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
4) Cuci atau semprot screen kedua setelah screen pertama dipasang
kembali pada tempatnya.
Selain net screen dan travelling screen, terdapat screen tambahan
yang dipasang pada SW facility, Screen ini biasa disebut dengan Bar
Screen. Bar Screen adalah saringan jeruji yang dipasang untuk
menghilangkan kotoran-kotoran yang berukuran besar. Jarak antara setiap
jeruji adalah 40 mm, pemasangan Bar Screen dilakukan pada bagian hulu
setiap travelling screen dan net screen.
3. SW Pump
SW Pump adalah peralatan yang dipakai untuk mengirimkan SW ke
unit-unit pemakai. Pompa yang digunakan untuk menyuplai air dari laut
adalah pompa sentrifugal tipe vertikal. Suction Nozzle dan Discharge
Nozzle Pump terletak pada satu garis lurus. Keuntungan pompa tipe
vertikal adalah tidak memerlukan landasan pemasangan yang kuat seperti
yang dilakukan oleh pompa tipe horizontal dan tidak membuat kavitasi
meskipun pada kondisi air minimum pada suction nozzle.
SW Pump terdiri dari 4 pompa, masing-masing berkapasitas 4000
m3/jam, ditambah satu pompa berkapasitas 200 m3/jam yang dipakai pada
saat start-up DEG. Dalam keadaan Black Start, SW Pump untuk start-up
DEG digerakkan dengan tenaga listrik yang dihasilkan oleh DEG
berkapasitas 200KW dengan tipe air cooled. Pompa tipe vertikal hanya
dapat menyuplai air pendingin untuk sebuah DEG.
Pada kondisi normal, SW Pump hanya beroperasi 3 pompa dan 1
stand-by. Pompa stand-by akan beroperasi secara otomatis jika discharge
valve terbuka. Untuk mencegah kavitasi, pada pompa dipasang Automatic
Air Venting Valve (katup pembuangan udara otomatis) yang dipasang pada
saluran discharge, sehingga udara yang ada pada saluran discharge dapat
dibuang secara otomatis pada saat pompa beroperasi secara otomatis.
Perlengkapan-perlengkapan yang terdapat pada SW Facility antara
lain adalah Stop Log, yaitu pelat yang dipasang pada bagian inlet dan

39

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
outlet di setiap train SW. Stop Log berfungsi untuk mencegah laju alir SW
ke screen. Stop Log biasanya dipasang pada saat screen akan diperbaiki.
Setelah terpasang, SW yang tertinggal di dalam train dikeluarkan dengan
menggunakan submerge pump sehingga screen yang rusak dapat
diperbaiki.

4.2.5

Instrument Air (AI)


Udara instrumen adalah udara kering bertekanan untuk instrumen.

Udara bertekanan sebelum digunakan untuk IA harus dikeringkan terlebih


dahulu, karena adanya uap air dalam IA dapat mengakibatkan kerusakan
pada alat instrumen (bila uap air itu terkondensasi) serta dapat
mengakibatkan korosi. Pengeringan IA dilakukan pada unit pengeringan
udara dengan cara adsorpsi uap air oleh butiran-butiran alumina. AI
digunakan utuk semua control valve.

4.2.6

General Water (WG)


Sebagian air yang telah diolah pada unit WWT dialirkan ke sand

filter (saringan pasir) untuk selanjutnya digunakan sebagai General Water


(GW) dan Fire Water (FW). General Water antara lain digunakan untuk
mendinginkan gas buang pada incinerator, membersihkan lantai pabrik,
dsb.
4.3 Utilitas dari Pihak ke-3
PT Mitsubishi Chemical Indonesia memasok kebutuhan bahan bakar
berupa Natural Gas (NG) yang disuplai dari PT Banten Inti Gasindo, Nitrogen
(GNR) disuplai dari PT Air Liquid.
4.4 Pengolahan Limbah
Disamping menghasilkan produk yang berguna, PT MCCI juga biasanya
menghasilkan limbah, berupa limbah cair (waste water), limbah gas dan limbah
padat (waste solid). Sebelum dibuang, limbah-limbah tersebut harus diolah
terlebih dahulu agar tidak membahayakan lingkungan.

40

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
Limbah padat diolah di incinerator, sedangkan limbah cair diolah di
WWT Aerobic, Anamet dan Hybrid. Di incinerator, limbah padat (solid waste)
mengalami proses pembakaran. Proses pembakaran ini, mengubah limbah padat
menjadi partikel-partikel kecil seperti abu, yang kemudian ditampung dalam
sebuah kantong. Limbah padat mengalami proses pembakaran karena banyak
mengandung bahan kimia yang berbahaya seperti kobal, mangan, dsb.

4.4.1

Waste Water Treatment (WWT)


Limbah cair dari proes plant diolah pada unit WWT (waste water

treatment) sebelum dibuang ke laut. Limbah cair mengandung bahan


kimia yang dapat membahayakan lingkungan hidup jika dibuang langsung
tanpa treatment atau penanganan terlebih dahulu.
PT MCCI menggunakan metode lumpur aktif (Activated Sludge
Method) dalam mengolah limbah cair. Limbah cair diuraikan secara
biologis

oleh

mikroorganisme

yang

terdapat

dalam

sludge.

Mikroorganisme mengkonsumsi limbah organik dan menguraikannya


menjadi bahan-bahan seperti CO2 dan H2O. Air yang sudah diolah
diproses kembali menjadi General Water (GW) dan Fire Water (FW)
setelah dijernihkan pada saringan pasir (Sand Filter).
Di bawah ini parameter air yang sudah diolah, yaitu :
1. Temperatur < 38C
2. pH 6-9
3. SS (Suspended Solid)
4. COD < 100 ppm

4.4.2

Incinerator
Incinerator digunakan untuk membakar (Incinerate) limbah padat

(solid waste) berupa lumpur berlebih (excess sludge) dari unit WWT dan
limbah katalis dari process plant. Limbah padat harus dibakar karena

41

Bab IV
Utilitas dan Pengolahan Limbah
mengandung bahan kimia yang berbahaya jika dibuang langsung ke
lingkungan, selain juga menimbulkan bau.
Limbah padat dibakar dalam Kiln (tanur putar) pada temperatur
tinggi menjadi gas buang (Exhaust gas, terutama CO2 dan H2O) dan
padatan yang tidak terbakar menjadi abu. Abu yang terikut bersama gas
buang dibersihkan dengan alat electrostatic precipitator yang selanjutnya
dikumpulkan

untuk

ditimbun

(reklamasi).

Bab V
Kesimpulan dan Saran

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan pengamatan selama bekerja praktek di PT Mitsubishi
Chemical Indonesia PET Plant dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. PT Mitsubishi Chemical Indonesia terdiri dari 2 plant utama, yaitu Plant
PTA (Purified Terepthalate Acid) dan PET (Polyethylene Terepthalate).
2. Kapasitas produksi untuk PTA adalah 640,000 ton/tahun sedangkan PET
adalah 60,000 ton/tahun.
3. PET terdiri dari 2 proses, yaitu MSP (Melt State Polycondensation) dan
SSP (Solid State Polycondensation).
4. Pada MSP terdapat proses pencampuran, esterifikasi, polikondensasi,
peletizing.
5. Pada

SSP

terdapat

proses

kristalisasi,

pengeringan,

pre-heating,

polikondensasi, pendinginan dan pengemasan.

5.2 Saran
Saran-saran yang mungkin dapat penulis berikan setelah melakukan
pengamatan selama kerja praktek :
1. Tingkatkan komunikasi ke semua karyawan untuk menggali ilmu
berdasarkan pekerjaannya masing-masing
2. Pelajari tidak hanya ke arah prodi teknik kimia tetapi penunjangnya juga

DAFTAR PUSTAKA
Smith, J.M, Van Ness, H.C, Abbott, M.M. 2005. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 7th edition. New York : McGraw-Hill
Towler, Gavin, Sinnott, Ray. 2008. Chemical Engineering Design. Oxford :
Elsevier Inc
Geankoplis, Christie John. 2003. Transport Processes and Separation Process
Principles, 4th edition. New Jersey : Pearson Education, Inc
Kumpulan Bantex mengenai proses produksi di PT. Mitsubishi Chemical
Indonesia Divisi PET
www.engineeringtoolbox.com

MENGHITUNG NERACA PANAS SK BOILER DI SETIAP


UNIT SEBAGAI ANALISA KEMAMPUAN LAJU ALIR
TERHADAP PENURUNAN TEMPERATUR SK

TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK

Disusun oleh :

1. ARIE BUCHARI
2. FIA FATHIAYASA

(3335110266)
(3335110138)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2014

Bab I
Pendahuluan

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang


Pada umumnya operasi pabrik petrokimia memiliki kebutuhan akan
energi, baik berupa pertukaran panas, momentum maupun massa. Energi tersebut
disuplai oleh beberapa sistem utilitas yang dimiliki perusahaan tersebut maupun
oleh pihak ke tiga. Salah satu energi yang digunakan adalah energi panas. Energi
panas yang digunakan di PET PLANT PT. Mitsubishi Chemical Indonesia untuk
menaikan suhu berasal dari fluida minyak dan uap air. Secara kuantitatif, energi
panas dapat didasarkan pada neraca energi.
PT Mitsubishi Chemical Indonesia menggunakan unit tungku (Furnace)
yang berfungsi menaikan temperatur minyak (oil) lalu digunakan sebagai fluida
pemanas. Tungku tersebut biasa disebut SK-BOILER (Oil Thermal Heater).
Fluida pemanas ini dipengaruhi salah satunya oleh temeperatur , semakin tinggi
temperatur SK maka residual carbon yang dihasilkan semakin tinggi. Jika residual
carbon semakin tinggi maka akan mengakibatkan scalling pada pipa sehingga
akan memperpendek life time dari SK tersebut oleh karena itu untuk menurunkan
residual carbon yang dihasilkan salah satunya adalah dengan menurunkan
temperatur SK.

1.2 Tujuan
Tujuan dari penyusunan tugas khusus ini ialah :
1. Menganalisa kemungkinan penurunan suhu SK-Oil dan pengaruhnya
terhadap sistem.
2. Menganalisa pengaruh penurunan suhu SK-Oil terhadap laju alir SK-Oil
untuk memenuhi kebutuhan panas dari user pada setiap unit.
3. Memperpanjang life time SK Oil yang digunakan

46
Bab I
Pendahuluan

1.3 Ruang Lingkup


Meningkatkan lifetime NEO SK BOILER 1400 MFG-2 PET PLANT
sebagai media pemanas untuk reaktor, exchanger, line pipa serta preheater pada
proses MSP dan SSP dengan data operasi tanggal 5-6 November 2014 di PT.
Mitsubishi Chemical Indonesia.

Bab II
Tinjauan Pustaka

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Boiler
Tungku pemanas adalah suatu unit proses yang umumnya digunakan
untuk memanaskan ketel uap (boiler), peleburan besi (casting) dan pemanasan
fluida pemanas. Di proses MFG 2 PT Mitsubishi Chemical Indonesia ada dua unit
tungku pemanas yaitu untuk pemansan Steam Boiler dan SK-Boiler. Tungku
pemanas memiliki sumber panas dari pembakaran bahan bakar dengan laju panas
yang sesuai kebutuhan.
NG
W-TEG
AIR
USE
R

RETURN

Gambar 7. Diagram Alir Proses SK Boiler


Pada proses pemanasan, fluida pemanas akan disirkulasikan di dalam
tungku sehingga dapat menerima panas dari gas hasil pembakaran bahan bakar.
Secara pengendalian proses laju pembakaran akan disesuaikan dengan suhu
keluaran fluida pemanas. Laju alir massa fluida pemanas dijaga tetap, sehingga
ketika suhu keluaran dari fluida panas kurang maka laju pembakaran dan suplai

48
Bab II
Tinjauan Pustaka

udara akan ditambah sesuai dengan kalkulasi dan kestabilan proses. Berikut
merupakan contoh boiler yang digunakan di PT. Mitsubishi Chemical Indonesia.

Gambar 8. SK Boiler ( thermal oil heater )


2.2 Bahan Bakar
Di industri, bahan bakar yang biasa digunakan dibagi menjadi 3 yaitu :
a) Bahan bakar padat
Bahan bakar ini terbagi dua yaitu bahan bakar padat yang dapat
langsung digunakan seperti batu bara dan yang diolah terlebih dahulu
seperti kokas dan arang kayu. Bahan bakar ini masih memiliki cadangan
sumber daya yang masih banyak di alam, harganya pun murah untuk skala
besar. Kekurangan dari bahan bakar ini adalah memiliki hilang panas yang
besar. Hilang panas tersebut banyakdisumbang oleh kandungan logam dan
air pada batu bara yang relatif besar. Bahan bakar ini juga memiliki residu
hasil pembakaran yaitu berupa abu ataupun oksida oksida logam.
b) Bahan bakar cair

49
Bab II
Tinjauan Pustaka

Bahan bakar ini memilki wujud cair sehingga transportasi bahan


bakar ke proses lebih mudah dan cepat. Contohnya adalah Minyak bumi,
bensin, solar dan lain lain. Bahan bakar ini hampir tidak memiliki residu,
tetapi proses pembakaranya terkadang tidak sempurna dan membutuhkan
bantuan

pengkabut

atao

atomizer.

Salah

satu

media

pembantu

atomisasinya adalah menggunakan uap. Kandungan air yang bertambah


menjadi faktor utama hilang panas pada proses pembakaran sehingga
menurunkan efisiensi dari tungku maupun ketel uap.
c) Bahan bakar gas
Ada beberapa jenis gas yang digunakan sebagai bahan bakar jenis
ini. Diantaranya adalah LNG, LPG dan gas sisa hasil proses yang dapat
digunakan sebagai bahan bakar. Pada bahan bakar ini jelas transportasinya
lebih mudah dibandingkan bahan bakar cair. Lebih dapat dikompresi, dan
juga ukuran partikelnya kecil sehingga tidak memerlukan atomizer atau
pengkabut. Proses pembakarannya pun lebih baik dibanding ke dua jenis
bahan bakar lainnya. Dikarenakan transportasinya lebih mudah, pabrik
yang menggunakan bahan bakar ini tidak perlu menyiapkan tangki
penyimpanan yang besar. Pabrik tersebut dapat membuat saluran
penyuplai bahan bakar langsung dari pihak ke-3. Kekurangan dari bahan
bakar ini adalah konstruksi dari alat dan jalur distribusi dari pihak ke 3
yang rumit.
d) Bahan bakar dari listrik
Bahan bakar ini adalah paling tidak efisien. Energi yang
dihasilkannya pun tidak besar. Sangat jarang operasi pemasan pada suhu
tinggi menggunakan metode ini. Keunggulan dari penggunaan listrik
adalah lebih aman dan stabil.
e) Bahan bakar nuklir
Dewasa ini, bahan bakar nuklir semakin populer. Disamping energi
yang dihasilkan tinggi, secara ekonomi berkesinambungan teknologi
nuklir sangat menguntungkan. Tetapi pada teknologi ini sangatlah tidak

50
Bab II
Tinjauan Pustaka

efisien pada operasi yang membutuhkan energi menengah ke bawah.


Disamping itu teknologi nuklir masih hanya segelintir negara yang
memilikinya juga perijinannya. Dan juga faktor keamanan yang memiliki
resiko lebih besar.
2.3 Fluida Pemanas
Suatu proses yang membutuhkan energi panas yang tinggi biasanya
menggunakan fluida pemanas. Fluida tersebut akan menyuplai energi panas ke
seluruh bagian dari operasi pabrik sesuai kebutuhannya. Banyak macam fluida
pemanas yang digunakan, bergantung kepada kebutuhan energi dan ekonomi
suatu operasi. Diantaranya adalah air dan minyak. Jenis pemanas minyak
bermacam macam spesifikasinya. Minyak biasa digunakan untuk operasi
dengan temperatur yang sangat tinggi. Sedangkan air umumnya lebih digunakan
untuk penggerak turbin, tetapi sisa energi panas yang ada air sering digunakan
sebagai media pemanas dengan skala temperatur rendah. Minyak pemanas atau
fluida pemanas lainnya banyak digunakan dalam proses pemanasan atau aplikasi
pendingin mesin. Minyak biasa digunakan pada suhu tinggi berkisar antara 150
400oC. Pada rentang suhu tersebut, minyak lebih efisien dibandingkan dengan
menggunakan uap, listrik, ataupun metode pemanasan langsung dengan
menggunakan api. Penggunaan sistem pemanasan minyak pertama kali
dikenalkan pada tahun 1930-an. Pada saat itu minyak digunakan untuk
meningkatkan efisiensi dan memiliki tingkat perpindahan panas yang baik dan
pada kenyataannya penggunaan minyak pemanas lebih aman. Minyak tersebut
nantinya akan dipanaskan dalam suatu sistem tungku pembakaran melalui bantuan
reaksi pembakaran. Salah satu contoh minyak yang digunakan sebagai oil thermal
fluid adalah Neo SK 1400 buatan jepang.
2.3.1 NeoSK OIL 1400
NeoSK OIL 1400 merupakan heat transfer fluids yang
paling banyak digunakan karena memiliki stabilitas thermal yang baik.
Hal ini dapat digunakan pada temperatur tinggi dan tekanan rendah

51
Bab II
Tinjauan Pustaka

(boiling point 391 Oc). Dibawah ini merupakan tabel sifat dari NeoSK
1400.

Tabel 5. Feature of NeoSK-OIL 1400

2.4 Unit Proses


2.4.1 SK Boiler
SK Boiler merupakan unit dimana pemanasan SK-Oil dilakukan untuk
memenuhi

kebutuhan

panas

pada

proses

produksi

MSP

(Melt

State

Polycondensation) maupun SSP (Solid State Plycondensation) PET (Polyethylene


Terephtalate). SK-Oil yang kembali dari user (proses produksi) dipompa dengan
menggunakan pompa P-710A/B/C (Thermo Oil Circulation Main Pump) ke SK
Boiler F-710. Didalam SK Boiler, SK-Oil mengalir melalui coil-coil pada bagian
dalam furnace dan dipanaskan dengan transfer panas radiasi api pembakaran
Natural Gas (sebagai bahan bakar) dan udara dari suhu 2950C sampai suhu 3100C

52
Bab II
Tinjauan Pustaka

kemudian disirkulasikan ke user. Temperatur SK-Oil pada outlet boiler dikontrol


oleh TC-710A cascade dengan FC-710C (natural gas flow controller) dan FC-711
(combustion air flow controller). Gas hasil pembakaran dan udara excess mengalir
keatas dan di purging ke atmosfer melalui duct and stack.
i.

Unit Produksi MSP (Melt State Polycondensation)

Gambar 9. MSP line SK


SK-Oil banyak digunakan dalam proses produksi PET tahap MSP, baik
sebagai pemanas pada reaktor maupun pemanas pada line-line MSP. MSP terdiri
dari empat proses utama yaitu pencampuran, esterifikasi, polikondensasi dan
peletizing.

53
Bab II
Tinjauan Pustaka

Pada tahap pencampuran, Ethylen glycol (EG) dicampur dengan TPA/IPA


didalam tangki pencampuran N-110. Tangki ini dilengkapi dengan agitator dan
berfungsi sebagai tempat pencampuran dan penyimpanan slurry untuk selanjutnya
diumpankan ke seksi reaksi esterifikasi. Waktu tinggal slurry didalam tangki
kurang lebih 1 jam 30 menit dengan temperature dijaga 50-600C dan tekanan
atmosfer. Molar ratio dari TPA/IPA dan EG sangat penting untuk mengontrol
kualitas slurry sebelum diumpankan ke seksi esterifikasi. Untuk menstabilkan
reaksi esterifikasi maka molar ratio EG dan TPA/IPA dikontrol untuk mencapai
densitas slurry 1351 kg/m3 (molar ratio sekitar 1,4%). Untuk mencapai target
densitas slurry yang diinginkan, maka pada keluaran tangki dipasang slurry
density meter pada line circulation slurry untuk mengontrol densitas slurry. Level
slurry pada tangki dijaga 70%, untuk menjaga agar level tetap konstan maka level
control berhubungan dengan control laju alir EG yang masuk ke tangki.
Pada tahap esterifikasi, slurry dari N-110 dikirim ke R-120 (reactor
esterifikasi pertama) dan selanjurnya hasil reaksi R-120 dikirim ke R-130 (reactor
esterfikasi kedua). Tahap esterifikasi ini merupakan tahap yang sangat peting
dimana EG direaksikan dengan TPA untuk menghasilkan oligomer (BIS (2Hydroxyethyl) terephtalate) dan hasil samping berupa air. Pada R-120, kondisi
operasi dijaga pada temperature 260-266 0C; tekanan 1,85 kg/cm2G; f1 88% dan
waktu tinggal 5-6 jam, dengan level reactor dijaga pada 72%. Sedangkan pada R130, kondisi operasi dijaga pada temperature 2600C; tekanan 0.05 kg/cm2G; f2
96% dan waktu tinggal 1-2 jam, dengan level reactor dijaga pada 67%. Kedua
reactor dilengkapi dengan jaket dan koil yang berisi SK-Oil sebagai media
pemanas reaksi. Temperatur sirkulasi SK-Oil dan make up SK-Oil dikotrol oleh
TC-121 pada R-120 dan TC-131 pada R-130 yang cascade dengan bukaan valve
make up SK-Oil dari main header untuk menjaga temperature sistem.
Pada tahap polikondensasi, oligomer hasil reaksi esterifikasi direaksikan
untuk menghasilkan polyethylene terephtalate dengan hasil samping ethylene
glycol. Terdapat 3 reaktor polikondensasi pada seksi ini yaitu R-200 , R-210 dan

54
Bab II
Tinjauan Pustaka

R-220 dengan masing masing kondisi operasi berbeda pada tekanan vakumnya.
Untuk temperature dan waktu tinggalnya, ketiga reactor dijaga pada suhu 2750C
selama 1 jam 30 menit. Untuk tekanan system dijaga pada 20 torr untuk R-200;
1,5 torr untuk R-210 dan 0.5 torr untuk R-220. Pemanasan pada reactor
polikondensasi menggunakan SK-Oil yang mengalir pada jaket dank oil masingmasing reactor. Suhu sirkulasi SK-Oil dan make up SK-Oil dikotrol oleh TI-720
(indicator temperature SK in) pada R-200 , TC-722 pada R-210 dan TC-724 pada
R-220 yang cascade dengan bukaan valve make up SK-Oil dari sub header untuk
menjaga temperature sistem.
Pada tahap peletizing, polimer yang keluar dari tahap polikondensasi
disaring dengan menggunakan strainer S-226 untuk menghilangkan kotoran yang
mungkin terbawa. Selanjutnya masuk cutter dalam kondisi panas untuk
memotong polimer menjadi bentuk pellet dan langsung didinginkan dengan
menggunakan WQ atau quenching water dan dikeringkan dengan dryer.
Selanjutnya dikirim ke Silo untuk disimpan sebelum masuk ke tahap SSP atau
sebelum pengemasan (untuk film grade).

55
Bab II
Tinjauan Pustaka

ii.

Unit Produksi SSP (Solid State Polycondensation)

Gambar 10. SSP line SK


Pada proses produksi SSP, SK-Oil digunakan sebagai pemanas pada
crystallizer dan reactor polikondensasi SSP. Selain itu digunakan juga sebagai
pemanas GN atau gas nitrogen yang disirkulasikan pada line SSP. Pada
pembuatan SSP melalui beberapa tahap, yaitu tahap kristalisasi, tahap
pengeringan, tahap pemanasan dan terakhir tahap pengepakan sehingga didapat
main product berupa SSP.
Pada tahap kristalisasi, produk chip MSP (Melt State Polycondensation)
disuplay dari hopper T-400 kemudian masuk ke K-410 atau crystallizer. Pada
tahap ini terdapat sistem sirkulasi thermo oil yang berfungsi sebagai media
pemanas untuk kristalisasi dan sistem sirkulasi nitrogen untuk melepaskan uap air
dan menjaga kondisi temperatur. Temperature SK-Oil yang masuk ke K-410
dikontrol oleh TC-412 yang cascade dengan bukaan valve make up SK-Oil dari
sub header. Tekanan nitrogen diatur secara manual dengan membuka atau

56
Bab II
Tinjauan Pustaka

menutup manual valve pada line outlet sirkulasi nitrogen. Setelah tahap
kristalisasi, chip akan dikirim ke tahap pengeringan.
Tahap ini terbagi menjadi unit hopper dryer (pengering) pengeringan dan
sistem sirkulasi nitrogen (GNR). Fasilitas hopper dryer menyediakan proses chip
dan dua unit sistem sirkulasi nitrogen, unit pertama adalah sirkulasi GNR untuk
pneumatic conveying chip system dari outlet hopper dryer dan unit kedua adalah
sirkulasi GNR untuk melepaskan kandungan uap (moisture) atau acetaldehyde
(AA) dari chip. Kondisi temperatur di dalam hopper adalah 1600C dan retention
time maksimum 4 jam. Jika retention time kurang dari 3.5 jam kemampuan
pengeringan dan deacetaldehyde menjadi tidak efektif. Pada seksi ini, GNR yang
digunakan dipanaskan dengan menggunakan SK-Oil.
Tujuan dari pemanasan adalah untuk memanaskan chip sampai temperatur
reaksi polikondensasi fasa padat (SSP) pada proses berikutnya, untuk proses
kristalisasi dan mencegah penggumpalan dalam hopper reaktor polikondensasi.
Temperatur

pre-heater

pertama

(K-430)

dinaikan

sampai

temperatur

polikondensasi sekitar 2200C untuk mengkristalkan chip secara sempurna dan


diturunkan sampai temperatur reaksi sekitar 2100C dalam pre-heater kedua (K435). Tahap ini terdiri dari torus disk preheater, sistem sirkulasi GNR, sistem
purging nitrogen, dan sirkulasi thermo oil. Thermo oil dipompakan dan
disirkulasikan melalui jaket dan poros cakram (torus disk shaft). Temperature
thermo oil yang masuk ke K-430 dikontrol oleh TC-431 dan yang masuk ke K435 dikontrol oleh TC-435. Sirkulasi GNR datang dari solid state hopper reaktor
untuk melepaskan serbuk halus, uap, dan acetaldehyde.
Tahap ini terdiri dari reaktor polikondensasi dan sistem sirkulasi GNR.
Fungsi tahap ini adalah mengatur derajat polimerisasi chip sampai target yang
diinginkan. Laju polimerisasi di dalam reaktor bergantung kualitas prepolimer
seperti Instrinsic Viscosity (IV) dan Acid Value (AV), serta kondisi polimerisasi
seperti temperatur reaksi dan retention time. Temperature reaksi didalam R-440

57
Bab II
Tinjauan Pustaka

dijaga pada suhu 2050C dengan menggunakan SK-Oil (thermo oil) yang disrkulasi
melalui jaket. Temperature SK-Oil yang masuk R-440 dikontrol oleh TC-441
yang cascade dengan bukaan valve make up SK-Oil dari sub header. Sistem
sirkulasi GNR disirkulasi dengan tujuan untuk melepaskan produk samping EG
dan beberapa serbuk halus keluar reaktor.
Tahap mendinginkan chip dari hopper reaktor sampai temperatur 600C
dengan tujuan menghentikan reaksi polimerisasi. Fungsi lain dari tahap ini adalah
mentransfer chip dengan pneumatic conveying sistem. Waktu tinggal chip diatur
dengan mengatur bukaan slide gate. Jika outlet temperatur terlalu tinggi (HH)
diatas nilai target, operasi double screwfeeder akan terhenti secara otomatis oleh
sistem interlock. Tahap selanjutnya adalah chip ditransfer ke bagging area oleh
sistem pneumatic conveying yang mempunyai tipe slow motion conveying,
tekanan tinggi dan kecepatan rendah.
Chip PET setelah dari proses SSP dikirim ke tangki T-550 (chip conveying
cushion tank) dengan menggunakan sistem pneumatic conveying. Z-550 (T-550
rotary valve) dipasang di outlet tangki ini, mengirim chip ke fineseparator untuk
memisahkan PET powder dari PET chip. Setelah PET powder dihilangkan di fine
separator, PET chip ditransfer ke produk packing sillo pada operasi normal,
kemudian chip diumpankan ke rotary valve untuk memisahkan partikel-partikel
yang besar dan chip powder dari PET chip. Kemudian dikirim ke Z-565 (Z-565
magnet catcher) untuk menghilangkan partikel metal dari chip.
2.5 Kalor
Kalor merupakan salah satu bentuk energi. Jika suatu zat menerima atau
melepas kalor maka akan terjadi dua kemungkinan yaitu adanya perubahan
temperatur dari zat tersebut yang biasa disebut dengan kalor sensible (sensible
heat) dan adanya perubahan fase zat yang biasa disebut dengan kalor laten (latent
heat).

58
Bab II
Tinjauan Pustaka

2.5.1

Kalor Sensible (Sensible Heat)


Apabila suatu zat menerima kalor sensible maka akan mengalami

peningkatan temperature, tetapi apabila zat tersebut melepaskan kalor sensible


maka akan mengalami penurunan temperature. Persamaan kalor sensible adalah
sebagai berikut :

Dimana
(J)

kalor jenis zat (J/kg.K)

2.5.2 Kalor Laten (Laten Heat)


Jika suatu zat menerima atau melepaskan kalor, pada awalnya akan terjadi
perubahan temperature. Namun, suatu saat akan terjadi kondisi dimana zat
mengalami kejenuhan dan menyebabkan terjadinya perubahan fase. Kalor yang
demikian itu disebut dengan kalor laten. Pada suatu zat terdapat dua macam kalor
laten, yaitu kalor laten peleburan dan kalor laten penguapan. Kalor laten suatu zat
biasanya lebih besar dari kalor sensiblenya, hal ini karena diperlukan energy yang
besar untuk merubah fase suatu zat.
Secara umum kalor laten yang digunakan untuk merubah suatu zat
dirumuskan dengan :

Dimana
(J)

59
Bab II
Tinjauan Pustaka

Hubungan antara energy kalor dengan laju perpindahan kalor yang terjadi
adalah sebagai berikut :

Dimana
(J)

Bab III
Metodologi

BAB III
METODOLOGI

3.1 Diagram Alir Kerja


Berikut ini akan dijelaskan alur-alur dalam penentuan neraca panas SK
boiler setiap unit sebagai analisa kemampuan laju alir terhadap penuruna
temperature SK :

Penentuan HTO section di


MSP dan SSP area

Pengambilan data

Perhitungan Qtotal dan Neraca Panas disetiap unit


( pada T= 310 C dan penurunan 8 C )

Analisa kemampuan aliran


HTO disetiap unit

Pengerucutan dan
Penyelesaian terhadap unit
yang bermasalah

Analisa ekonomi dari solusi


yang diusulkan

Gambar 11. Diagram Alir Kerja

61
Bab III
Metodologi

3.2 Data
Data yang diambil adalah data aktual kondisi temperature dan laju alir
disetiap unit yang diambil dari tanggal 5 November 2014 hingga 6 November
2014 pada pukul 07.00 , 15.00, serta 23.00 WIB total ada 6 data untuk
perhitungan neraca panas di seyiap unitnya.

Bab IV
Hasil dan Pembahasan

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Perhitungan


Tabel 6. Hasil Perhitungan
Q Pada

Q Pada

Massa Pada

Massa Pada

Temperatur

Temperatur

Temperatur

Temperatur

310 C

302 C

310 C

302 C

(Mcal/h)

(Mcal/h)

(ton/h)

(ton/h)

SK BOILER

4680.32

4680.32

422

428.05

R-120

2157.32

2157.32

209.29

212.29

R-130

93.38

93.38

2.69

3.48

R-200

365.39

365.39

48.48

48.48

365.39

365.39

12.4

15.82

61.15

61.15

19.48

19.48

61.15

61.15

5.70

12.97

19.01

19.01

19.48

19.48

19.01

19.01

0.61

0.77

650.41

650.41

107.58

107.58

Keterangan

R-200 (make
up)
R-210
R-210 (make
up)
R-220
R-220 (make
up)
Oligomer/poly
Line

63
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

Oligomer/poly
Line (make up

650.41

650.41

19.56

24.19

Ejector

504.22

504.22

31.7

32.14

K-410

245.82

245.82

47.58

47.58

245.82

245.82

3.73

4.12

50.71

50.71

174.03

174.03

50.71

50.71

2.48

2.73

7.48

7.48

24.36

24.36

7.48

7.48

0.099

0.11

75.23

75.23

26.36

26.36

75.23

75.23

0.93

1.01

E-436

27.67

27.67

2.1

2.15

E-426

123.6

123.6

4.8

4.88

P-744)

K-410 (make
up)
K-430
K-430 (make
up)
K-435
K-435 (make
up)
R-440
R-440 (make
up)

64
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

4.2 Pembahasan

A. Pengaruh Penurunan Suhu Terhadap Q total SK Boiler


Dari hasil perhitungan didapatkan Q total pada sistem SK Boiler yang
akan masuk ke user sebesar 4680.32 Mcal/h dengan massa 422 ton/h. Kemudian
dilakukan penurunan temperatur sebesar 8 C yaitu 302C. Hal ini dikarenakan
dengan penurunan temperatur SK diharapkan dapat mengurangi Carbon residu
dan memperpanjang life time dari SK. Penurunan dilakukan hanya sampai dengan
302C

dikarenakan

pada

TC-722

(pompa

sk

R-210)

telah

memiliki

temperatursekitar 300C, sehingga temperatur di TC-722 dapat dikontrol.


Kemudian dengan jumlah energi atau Qtotal yang sama dengan temperatur
310C, pada temperatur 302C didapatkan massa sebesar 428.05 ton/h. Jumlah
energi yang sama ini dimaksudkan agar jumlah energi yang diterima user tidak
berbeda meskipun dengan adanya penurunan temperatur. Dengan penurunan
temperature tersebut berbanding terbalik dengan massa yang dibutuhkan. Semakin
kecil Temperatur SK, maka massa yang dibutuhkan semakin banyak. Hal ini
dapat terlihat pada gambar berikut,

massa (ton/h)

430
425

300 C
420

SK Oil

305 C
310 C

415

Gambar 12. Pengaruh Massa SK terhadap penurunan suhu


Dengan kenaikan massa dari 422 ton/h ke 428.05 ton/h didapatkan hasil
analisa bukaan valve dan kemampuan pompa yang masih diterima oleh P-710.
Dengan bukaan valve yang masih sedikit dan tidak full open. Serta kapasitas
maksimum pompa yang mencapai 249 ton/h untuk satu pompa (dua pompa = 498

65
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

ton/h). Maka dapat disimpulkan pada sistem SK Boiler yang akan diterima user
tidak terdapat kendala dengan penurunan temperatur.

B. Pengaruh Penurunan Suhu SK Oil Terhadap Laju Alir di Setiap Unit


Unit yang menggunakan SK oil terdiri dari section MSP dan SSP. Pada
MSP section terdapat banyak unit yang menggunakan SK oil. Thermo oil
mengalir ke coil coil dan jacket R-120, coil R-130, coil dan jacket R-200, jacket
R-210, jacket R-220, oligomer/poly line, dan line ejector. Pada SSP section
terdapat pada K-410, K-430, K-435, R-440, E-426, dan E-436.

R-120
Thermo oil yang mengalir ke R-120 dikontrol oleh FC-712 (dari DCS)

yang CASCADE dengan TC-121 untuk mengontrol temperatur R-120. Dari


perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada R-120 pada 310C sebesar 2157.32
Mcal/h dengan laju alirnya 209.29 ton/h. kemudian massa yang didapat pada
penurunan temperatur ke 302C sebesar 212.29 ton/h. Dengan kenaikan tersebut
didapatkan hasil analisa laju alir sebesar 212.29 ton/h masih bisa dicapai. Hal ini
dikarenakan MV pada FC-712 yang masih 81%.

R-130
Thermo oil yang mengalir ke R-130 dikontrol oleh FC-713 (dari DCS)

yang CASCADE dengan TC-131 untuk mengontrol temperatur R-130. Dari


perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada R-130 pada 310C sebesar 93.38
Mcal/h dengan laju alirnya 2.69 ton/h. kemudian massa yang didapat pada
penurunan temperatur ke 302C sebesar 3.48 ton/h. dengan kenaikan tersebut
didapatkan hasil analisa laju alir sebesar 3.48 ton/h masih bisa dicapai. Hal ini
dikarenakan MV pada FC-713 yang masih 3.84%.

R-200
Thermo oil dari sub heder di make up ke line suction dari P-741 A/B (R-

200 Thermo oil pump) dan dipompakan ke coil dan jacket R-200. Setelah
pemanasan, thermo oil dari outlet R-200 diumpankan kembali ke line suction P741 A/B untuk sirkulasi dan sebagaian thermo oil dari outlet dari R-200 kembali

66
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

ke thermo oil return line dengan laju alir yang sama dengan laju alir make up.
Temperatur dari reaktor ini dikontrol oleh TC-201 (dari DCS) yang mengatur
aliran make up thermo oil. Dari perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada R-200
pada 310C sebesar 365.39 Mcal/h dengan laju alir sirkulasi 48.48 ton/h dan laju
make up nya 12.4 ton/h. kemudian pada penurunan temperatur ke 302C dengan
laju alir sirkulasi yang sama tetapi laju alir make up nya menjadi 15.82 ton/h.
dengan kenaikan tersebut didapatkan hasil analisa laju alir make up sebesar 15.82
ton/h masih bisa dicapai. Hal ini dikarenakan MV pada TC-201 yang masih
46.51%.

R-210
Thermo oil dari sub header di make up ke line suction dari P-742 (R-210

Thermo Oil pump) dan dipompakan ke jaket dari R-210. Setelah pemanasan,
thermo oil dari outlet R-210 diumpankan kembali ke line suction P-742 untuk
sirkulasi dan sebagai thermo oil dari outlet R-210 kembali ke thermo oil return
dengan laju alir yang sama dengan laju alir make up. Thermo oil disini tidak
digunakan untuk pemanas proses, tetapi hanya untuk mencegah polimer dari
solidifikasi dan blocking. Temperatur thermo oil pada inlet R-210 dikontrol oleh
TC-722 (dari DCS yang mengatur aliran thermo oil line suction P-742). Dari
perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada R-210 pada 310C sebesar 61.15
Mcal/h dengan laju alir sirkulasi 19.48 ton/h dan laju make up nya 5.7 ton/h.
kemudian pada penurunan temperatur ke 302C dengan laju alir sirkulasi yang
sama tetapi laju alir make up nya menjadi 12.97 ton/h. dengan kenaikan tersebut
didapatkan hasil analisa laju alir make up sebesar 12.97 ton/h tidak bisa dicapai.
Hal ini dikarenakan MV pada TC-722 telah mencapai 89.7% pada laju alir 5.7
ton/h.

R-220
Thermo oil dari sub header di make up ke line suction dari P-743 A/B (R-

220 Thermo Oil pump) dan dipompakan ke jaket dari R-220. Setelah pemanasan,
thermo oil dari outlet R-220 diumpankan kembali ke line suction P-743 A/B
untuk sirkulasi dan sebagai thermo oil dari outlet R-220 kembali ke thermo oil

67
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

return dengan laju alir yang sama dengan laju alir make up. Seperti pada R-120,
thermo oil digunakan untuk mencegah polimer dari solidifikasi dan blocking dan
temperatur control berada pada sisi thermo oil (inlet R-220). Temperatur thermo
oil pada inlet R-220 dikontrol oleh TC-724 (dari DCS) yang mengatur aliran
thermo oil ke line suction P-743 A/B. (Pada operasi normal, P-743 B digunakan
sirkulasi thermo oil sedangkan P-743 A adalah pompa stand by untuk P-742 dan
P-743 B). Dari perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada R-220 pada 310C
sebesar 19.01 Mcal/h dengan laju alir sirkulasi 19.48 ton/h dan laju make up nya
0.61 ton/h. kemudian pada penurunan temperatur ke 302C dengan laju alir
sirkulasi yang sama tetapi laju alir make up nya menjadi 0.77 ton/h. dengan
kenaikan tersebut didapatkan hasil analisa laju alir make up sebesar 0.77 ton/h
masih bisa dicapai. Hal ini dikarenakan MV pada TC-724 masih 53.8%.

Oligomer/ Poly Line


Thermo oil dari main header di make-up ke suction pompa P-744 A/B

(Line Trancing Termo Oil pump) dan dipompakan ke users, yaitu : Jacket fasa uap
dari R-120, Jacket vessel dari R-130, Pipa oligomer dari R-120 dan R-13, Pipa
uap dari R-120 dan R-130, dan lain-lain. Thermo oil yang keluar dari masingmasing user disirkulasikan lagi oleh P-744 A/B dan kembali lagi ke users.
Temperatur sirkulasi thermo oil (275 oC) dikontrol oleh TC-740 (dari DCS).
Sedangkan ekstra thermo oil dari outlet masing-masing user yang mana laju
alirnya sama denga laju alir make up mengalir ke thermo return line. Dari
perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada oligomer / poly line pada 310C
sebesar 650.41 Mcal/h dengan laju alir sirkulasi 107.58 ton/h dan laju make up
nya 19.56 ton/h. kemudian pada penurunan temperatur ke 302C dengan laju alir
sirkulasi yang sama tetapi laju alir make up nya menjadi 24.19 ton/h. dengan
kenaikan tersebut didapatkan hasil analisa laju alir make up sebesar 24.19 ton/h
masih bisa dicapai. Hal ini dikarenakan MV pada TC-740 masih 75.25%.

Line Ejector
Thermo oil yang mengalir Bagian ini juga menjelaskan pemanasan line

vapor sekitar sistim ejector dengan thermo oil dari main header. Dari perhitungan

68
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

didapatkan nilai Q SK oil pada Line ejector pada 310C sebesar 504.22 Mcal/h
dengan laju alirnya 31.7 ton/h. kemudian massa yang didapat pada penurunan
temperatur ke 302C sebesar 32.14 ton/h. dengan kenaikan tersebut didapatkan
hasil analisa laju alir sebesar 32.14 ton/h masih bisa dicapai. Hal ini dikarenakan
pada line ejector hanya digunakan agar tetap menjaga kondisi di line vapor.

K-410
Pelet MSP dipanaskan sampai 160C di dalam crystallizer oleh system

sirkulasi thermo oil. Kondisi temperatur dijaga pada nilai target oleh sistem jaket
thermo oil yang disikulasikan oleh P-410. Temperatur dikontrol secara automatis
oleh TC-412 dengan pengaturan make-up atau suplai thermo oil ke suction line P410. Dari perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada K-410 pada 310C sebesar
245.82 Mcal/h dengan laju alir sirkulasi 47.58 ton/h dan laju make up nya 3.73
ton/h. kemudian pada penurunan temperatur ke 302C dengan laju alir sirkulasi
yang sama tetapi laju alir make up nya menjadi 4.12 ton/h. dengan kenaikan
tersebut didapatkan hasil analisa laju alir make up sebesar 4.12 ton/h masih bisa
dicapai. Hal ini dikarenakan MV pada TC-201 yang masih 69.8%.

K-430
Thermo oil dipompa oleh P-430 dan disirkulasikan melalui jaket dalam

K-430. Temperatur dikontrol secara automatis oleh TC-431 dengan pengaturan


make-up atau suplai thermo oil ke suction line P-430. Dari perhitungan
didapatkan nilai Q SK oil pada K-430 pada 310C sebesar 50.71 Mcal/h dengan
laju alir sirkulasi 174.03 ton/h dan laju make up nya 2.48 ton/h. kemudian pada
penurunan temperatur ke 302C dengan laju alir sirkulasi yang sama tetapi laju
alir make up nya menjadi 2.73 ton/h. dengan kenaikan tersebut didapatkan hasil
analisa laju alir make up sebesar 2.73 ton/h masih bisa dicapai. Hal ini
dikarenakan MV pada TC-431 yang masih 37.15%.

K-435
Pelet over flow dari K-430 Ke K-435. Temperatur pelet diturunkan dari

220C menajdi 210C dengan mengatur laju alir thermo oil oleh TC-435. Dari
perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada K-435 pada 310C sebesar 7.48

69
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

Mcal/h dengan laju alir sirkulasi 24.36 ton/h dan laju make up nya 0.099 ton/h.
kemudian pada penurunan temperatur ke 302C dengan laju alir sirkulasi yang
sama tetapi laju alir make up nya menjadi 0.11 ton/h. dengan kenaikan tersebut
didapatkan hasil analisa laju alir make up sebesar 0.11 ton/h masih bisa dicapai.
Hal ini dikarenakan MV pada TC-435 yang masih 26.64%.

R-440
Thermo oil disirkulasi oleh pompa thermo oil P-440 dan didistribusikan ke

jaket dan coil. Temperatur sirkulasi thermo oil dikontrol oleh TC-441 dengan
mengatur laju alir thermo oil dari sub header ke P-440. Dari perhitungan
didapatkan nilai Q SK oil pada R-440 pada 310C sebesar 75.23 Mcal/h dengan
laju alir sirkulasi 26.36 ton/h dan laju make up nya 0.93 ton/h. kemudian pada
penurunan temperatur ke 302C dengan laju alir sirkulasi yang sama tetapi laju
alir make up nya menjadi 1.01 ton/h. dengan kenaikan tersebut didapatkan hasil
analisa laju alir make up sebesar 1.01 ton/h masih bisa dicapai. Hal ini
dikarenakan MV pada TC-441 yang masih 82.14%.

E-426
Oulet GNR dikirim ke pemanas E-426 dan dipanaskan sampai 180C

dengan thermo oil. Dari perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada E-426 pada
310C sebesar 123.6 Mcal/h dengan laju alirnya 4.8 ton/h. kemudian massa yang
didapat pada penurunan temperatur ke 302C sebesar 4.88 ton/h. dengan kenaikan
tersebut didapatkan hasil analisa laju alir sebesar 4.88 ton/h masih bisa dicapai.

E-436
E-436 berfungsi sebagai transfer N2 heater pada drying section. Dari

perhitungan didapatkan nilai Q SK oil pada E-436 pada 310C sebesar 27.67
Mcal/h dengan laju alirnya 2.1 ton/h. kemudian massa yang didapat pada
penurunan temperatur ke 302C sebesar 2.15 ton/h. dengan kenaikan tersebut
didapatkan hasil analisa laju alir sebesar 2.15 ton/h masih bisa dicapai.
Dari hasil dan penjelasan tersebut dapat disimpulkan bahwa unit yang
tidak bisa mencapai kenaikan laju alir akibat penurunan temperature SK terdapat
pada R-210. Dimana pada unit tersebut line make up P-742 telah mencapai MV

70
Bab IV
Hasil dan Pembahasan

89.7 % pada 5.7 ton/h. Sedangkan massa yang dibutuhkan sebesar 12.97 ton.
Alasan mengapa MV pada line make up P-742 sangat besar dikarenakan ukuran
pipa yang hanya 40A, sedangkan massa yang dibutuhkan besar akibat beban
pemanasan pada R-210 sangat besar dibandingkan dengan R-200 dan R-220 yaitu
menaikkan temperatur polimer sekitar 8C. sedangkan pada R-200 dan R-220
hanya menaikkan sebesar 1-2C.

C. Upaya Untuk Memperbesar Laju Alir Line Make Up pada P-742 (R-210
Thermo Oil Pump)
Dari permasalahan yang ada pada line make up P-742 ini terdapat solusi
atau upaya dalam memperbesar laju alir make up tersebut. Yaitu dengan
menggganti ukuran pipa make up menjadi 65A. pemilihan ukuran tersebut
dikarenakan pada line make up P-741(R-200 Thermo Oil Pump) menggunakan
ukuran 65A dapat mencapai laju alir 12.4 ton/h dengan MV yang masih 46.51 %.

Bab V
Kesimpulan dan Saran

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil pembahasan dan perhitungan neraca panas, mengenai
kemampuan laju alir di setiap unit penggunaan SK oil dengan penurunan
temperature SK dapat disimpulkan bahwa,
a. Total Q USER SK Boiler sebesar 4680,32 Mcal/h. Dengan total Q setiap
unit yang didapat sebesar 4504,73 Mcal/h. Total difference Q sebesar
3,75% yang berarti adanya kehilangan energi pada aliran sk tersebut.
b. Penurunan temperatur hanya bisa mencapai 302C.
c. Kenaikan massa SK dengan penurunan 310C ke 302C sebesar 6,05
ton/h.
d. Dari hasil analisa kemampuan kenaikan massa di setiap unit. Unit yang
tidak bisa mencapai kenaikan laju alir akibat penurunan temperature SK
hanya terdapat pada R-210. Dimana pada unit tersebut line make up P-742
telah mencapai MV 89.7 % pada 5.7 ton/h. Sedangkan massa yang
dibutuhkan setelah penurunan temperatur sebesar 12.97 ton.

Alasan

mengapa MV pada line make up P-742 sangat besar dikarenakan ukuran


pipa yang hanya 40A, sedangkan massa yang dibutuhkan besar akibat
beban pemanasan pada R-210 sangat besar dibandingkan dengan R-200
dan R-220 yaitu pada R-210 menaikkan temperatur polimer sekitar 8C.
Sedangkan pada R-200 dan R-220 hanya menaikkan sebesar 1-2C.

5.2 Saran
Dengan demikian sebagai saran selanjutnya yaitu,
a. Belum dilakukannya analisa mengenai perfomance dari valve, sehingga
perlu dilakukannya analisa performance valve disetiap unitnya.

72
Bab V
Kesimpulan dan Saran

b. untuk solusi atau upaya dalam memperbesar laju alir make up tersebut.
Yaitu dengan menggganti ukuran pipa make up menjadi 65A. Dengan
kebutuhan total mencapai 16 meter.

DAFTAR PUSTAKA

Kumpulan Bantex mengenai proses produksi di PT. Mitsubishi Chemical


Indonesia Divisi PET
Perry, R.H, and Green, D.W.2008.Perrys Chemical Engineers Handbook 8th
Edition. McGraw-Hill. New York
McCabe W L, dkk.1993.Unit Operation of Chemical Engineering. McGraw-Hill.
Singapore
http://www.sokentecnix.co.jp/english/heating_medium/products/skoil_1400/index
.html 12 November jam 17.35
http://www. lib.ui.ac.id /file?file=digital/123754-r220851-pengukuran persen 20
dan persen 20 analisa-literatur.pdf.12 November 2014 jam 06.35

LAMPIRAN

A. Perhitungan
Data Line BOILER dan MSP I pada 5 dan 6 november 2014

FI-714 Sk
user (ton/h)

T SK in
user
(oC)

T SK out

MV FC

MV FC

MV TC

user (oC)

712

713

201

MV TC722

422

309.91

295.71

79.5

3.03

55.08

90.9

415.69

309.94

295.45

72.2

55

88.9

425

309.8

295.7

93.4

4.3

54.8

90.4

424.73

309.92

296.24

78.6

4.2

54.6

89.25

421.58

309.92

296.24

87.8

3.7

54

91

425

309.81

296.39

75.2

3.8

5.6

88

AVERAGE
422.3

309.88

FI-714 Sk

MV TC

user (ton/h)

724

295.95

MV
FC

81.1

3.83

MV TC

MV TC

MV TC

MV TC

412

431

435

441

740

46.51

89.74

422

52.6

75.2

71.3

43.46

26.85

82.5

415.69

54.8

74.6

67.6

43.46

29.1

81.7

425

53.5

75.9

70

43.45

25.4

81.9

424.73

54.7

75.8

71.7

44.5

25.7

82.81

75

421.58

54

75

68.3

4.65

27.8

82.42

425

53

75

69.9

43.36

25

81.54

37.14

26.64

82.14

AVERAGE
422.33

53.77

75.25

69.8

FC-712 Sk in

T SK in R120

TG-713 SK out

R120 (ton/h)

(oC)

R120 (oC)

207,3

310

297

215,6

310

297

204,5

310

297

201,9

310

297

209,1

310

297

217,35

310

297

AVERAGE
209,29

310

297

FC-713 Sk in

T SK in R130

TG-714 SK out

R130 (ton/h)

(oC)

R130 (oC)

2,77

310

265

2,44

310

265

2,65

310

265

2,89

310

265

2,66

310

265

2,75

310

265

AVERAGE
2,69

310

265

76

TG-724
TI-720 SK

SK out

Ampere P-741 12.2 A Sk in

in R200

R200

R200 (l/min)

(oC)

(oC)

940

281,82

272

940

281,85

272

940

281,89

272

940

281,85

272

940

282,3

272

940

282,12

272

281,97

272

AVERAGE
940

TI-723 SK
Ampere P-742 6.5 A

TI-722 SK in

out R210

Sk in R210 (l/min)

R210 (oC)

(oC)

383,4

300,39

296,47

383,4

300,88

296,96

383,4

300,29

296,47

383,4

300,38

296,34

383,4

300,96

296,55

383,4

299,9

296,05

300,46

296,47

AVERAGE
383,4

77

TI-724
SK in

TI-725 SK

Ampere P-743 6.5A Sk in

R220

out R220

R220 (l/min)

(oC)

(oC)

383,4

270,9

269,53

383,4

271,08

269,81

383,4

271,02

269,81

383,4

270,89

269,68

383,4

270,96

269,43

383,4

271,09

269,82

270,99

269,68

AVERAGE
383,4

Data Line MSP II (TEMPERATUR OUT)


LINE DI R-120- R130
0

TG

Suhu ( C) Tanggal
5 November 2014

Suhu (0C)
Tanggal 6
November 2014

715B

265

265

715C

263

261

715D

268

269

715F

263

263

715G

262

262

716A

268

268

78

716B

268

268

716C

268

268

716D

263

263

718J

268

268

718N

265

265

AVERAGE

265.5

TOTAL AVERAGE

266.91

LINE R130-R200
Suhu (0C)
TG

Tanggal 5
November 2014

Suhu (0C) Tanggal 6


November 2014

136A

280

280

136B

275

275

136C

269

269

136D

260

260

717A

262

262

717B

268

268

717C

260

260

79

717D

262

262

717E

265

265

717F

263

260

717G

268

268

AVERAGE

266.41

LINE DI R200
Suhu (0C)
TG

Tanggal 5
November 2014

Suhu (0C) Tanggal 6


November 2014

718J

268

268

718N

265

265

727B

259

259

727C

270

269

727F

262

262

728A

268

268

728B

268

268

AVERAGE

265.64

80

LINE DI R-210
Suhu (0C)
TG

Tanggal 5
November 2014

Suhu (0C) Tanggal 6


November 2014

727E

269

269

730B

260

260

731B

265

265

731D

250

250

AVERAGE

261

LINE DI R-220
Suhu (0C)
TG

Tanggal 5
November 2014

Suhu (0C) Tanggal 6


November 2014

736A

279

279

736C

289

289

736G

282

282

736H

290

290

736I

279

279

736J

285

285

736O

290

290

81

733A

255

255

734A

262

262

734B

263

263

734D

262

262

AVERAGE

276

PC EJECTOR LINE
Suhu (0C)
TG

Tanggal 5
November 2014

Suhu (0C) Tanggal 6


November 2014

728A

268

268

728B

268

268

728E

270

270

728F

260

260

732A

298

298

732B

300

300

732C

289

289

732D

295

297

732E

301

301

732F

300

300

82

732G

300

300

735A

298

298

735B

298

299

735D

303

303

735E

298

298

AVERAGE

289.83

Data Line SSP (TEMPERATUR OUT)


E-426
Suhu (0C)
TG

Tanggal 5
November 2014

426

276

Suhu (0C) Tanggal 6


November 2014

278

AVERAGE

277
E-436

436

293
AVERAGE

294
293,5

83

Perhitungan Kalor pada SK Boiler dan setiap Unit pengguna SK


RUMUS PERHITUNGAN

1. Q pada saat temperature SK 310C


Q = m x ((Cpin x Tin) (Cpout x Tout))
2. Massa pada saat temperature SK 300C (asumsi T sama)
Q pada 310C = Q pada 300C
Q = m x ((Cpin x Tin) (Cpout x Tout))
m=

keterangan, Q
m

= Kalor (Mcal./h)
= Massa SK (ton/h)

Cpin = kalor jenis pada Tin(Mcal/ton C)


Cpout = kalor jenis pada Tout(Mcal/ton C)
Tin

= Temperatur SK in (C)

Tout = Temperatur SK out (C)

Perhitungan Kalor pada USER SK Boiler

1. Keadaan saat ini (suhu 3100C)

84

((

))

2. Setelah penurunan 80C

((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada MSP Line I (Pada R-120)

R-120
Massa (pada 310 C )

209.29

ton/h

Q (pada 310 C )

2157.36

mcal/h

Q (penurunan 8 C)

2157.31

mcal/h

Massa (Penurunan 8 c)

212.29

ton/h

1. Keadaan saat ini (suhu 3100C)

85

((

))

2. Setelah penurunan 80C


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada MSP Line I (Pada R-130)

R-130
Massa ( pada 310 C )

2.69

ton/h

Q ( pada 310 C )

93.38

mcal/h

Q ( PENURUNAN 8 C )

93.38

mcal/h

Massa Penurunan 8 C

3.48

ton/h

1. Keadaan saat ini (suhu 3100C)


((

))

86

2. Setelah penurunan 80C


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada MSP Line I (Pada R-200)

R-200
B

Satuan

Massa (pada 310 C )

48.48

12,4

Ton/h

Q (pada 310 C)

365,38

365,38

Mcal /h

Q (penurunan 8 c)

365.38

365.38

Mcal/h

Massa (penurunan 8 c )

48.48

15,82

Ton/h

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari performance curve P-741
pompa dengan Ampere = 12,2 A laju alir 940 l/min ( 48,48 ton/h))
((

))

87

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

))

2. Setelah penurunan 80C

Massa Make up (suhu 3020C)


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada MSP Line I (Pada R-210)

R-210
A

Satuuan

Massa (pada 310 C )

5,7

19,48

Ton/h

Q (pada 310 C )

61,15

61,15

Mcal /h

Q (penurunan 8 c)

61,15

61,15

Mcal/h

Massa (penurunan 8 c )

12,97

19,48

Ton/h

88

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari performance curve P-742
pompa dengan Ampere = 6,5 A laju alir 383,4 l/min ( 19,48 ton/h))

((

))

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

))

2. Setelah penurunan 80C

Massa Make up (suhu 3020C)


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada MSP Line I (Pada R-220)

89

R-220
A

satuan

Massa ( Aaktual )

0.61

19,48

ton/h

Q (aktual )

19.01

19,01

mcal/h

Massa ( penurunan 8 cl )

0,76

19,48

ton/h

Q (penurunan 8 c )

19,01

19,01

mcal/h

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari performance curve P-743
pompa dengan Ampere = 6,5 A laju alir 383,4 l/min ( 19,48 ton/h))

))

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

2. Setelah penurunan 80C

((

Massa Make up (suhu 3020C)

))

90

((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada MSP Line 2 (Pada OLY/POLY Line)

OLI/POLY LINE
A

Satuuan

Massa (pada 310 C )

19,55

107,58

Ton/h

Q (pada 310 C )

650,41

650,41

Mcal /h

Q (penurunan 8 c)

650,41

650,41

Mcal/h

Massa (penurunan 8 c )

24,19

107,58

Ton/h

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari performance curve P-744
pompa dengan Ampere = 29,5 A laju alir 2073 l/min ( 107,58 ton/h))

91

((

))

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

))

2. Setelah penurunan 80C

Massa Make up (suhu 3020C)


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada MSP Line 2 (Pada Line Ejector)

92

Line ejector
Massa (pada 310 C )

31.7

ton/h

Q ( pada 310 C )

504.2227

mcal/h

Q (penurunan 8 C )

504.2227

mcal/h

Massa ( penurunan 8 c

32.13957

ton/h

1. Keadaan saat ini suhu 3100C ( massa didapat dari pfd value = 31,7 ton/h )

((

2. Setelah penurunan 80C


((

) (

Perhitungan Kalor Pada SSP (Pada R-410)

))

))

93

K-410
A

Satuan

Massa (pada 310 C )

3,72

47,58

Ton/h

Q (pada 310 C )

245,82

245,82

Mcal /h

Q (penurunan 8 c)

245,82

245,82

Mcal/h

Massa (penurunan 8 c )

4.12

47,58

Ton/h

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari pfd value = 47,58 ton/h)
((

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

))

2. Setelah penurunan 80C

Massa Make up (suhu 3020C)


((

) (

))

))

94

Perhitungan Kalor Pada SSP (Pada K-430)

K-430
A

Satuan

Massa (aktual )

2,48

50,70

Ton/h

Q (aktual)

174,04

174,04

Mcal /h

Q (penurunan 8 c)

174,04

174,04

Mcal/h

Massa (penurunan 8 c )

2,72

50,70

Ton/h

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari pfd value = 50,7 ton/h)
((

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

2. Setelah penurunan 80C

Massa Make up (suhu 3020C)

))

))

95

((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada SSP (Pada K-435)

K-435
A

Satuan

Massa (pada 310 C )

0,09

24,36

Ton/h

Q (pada 310 C )

7,48

7,48

Mcal /h

Q (penurunan 8 c)

7,48

7,48

Mcal/h

Massa (penurunan 8 c )

0,11

24,36

Ton/h

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari pfd value = 24,36 ton/h)
((

))

96

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

))

2. Setelah penurunan 80C

Massa Make up (suhu 3020C)


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada SSP (Pada R-440)

K-435
A

Satuan

Massa (Pada 310 C )

0,93

26,36

Ton/h

Q (Pada 310 C )

75,23

75,23

Mcal /h

Q (penurunan 8 c)

75,23

75,23

Mcal/h

Massa (penurunan 8 c )

26,36

Ton/h

97

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari pfd value = 26,36 ton/h)
((

))

Massa Make up (suhu 3100C)


((

) (

))

2. Setelah penurunan 80C

Massa Make up (suhu 3020C)


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada SSP (Pada E-426)

E-426
Massa (pada 310 C )

4.78

ton/jam

Q (pada 310 C )

123.59

mcal/jam

Q (penurunan 8 C)

123.59

mcal/jam

Massa (penurunan 8 c )

4.87

ton/jam

98

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari pfd value = 4,8 ton/h)
((

))

2. Setelah penurunan 80C


((

) (

))

Perhitungan Kalor Pada SSP (Pada E-436)

E-436
Massa (pada 310 C )

2.1

ton/jam

Q (pada 310 C )

27.66

mcal/jam

Q ( penurunan 8 c )

27.66

mcal/jam

Massa ( penurunan 8 c )

2.15

ton/jam

1. Keadaan saat ini suhu 3100C (massa didapat dari pfd value = 2,1 ton/h)

99

((

2. Setelah penurunan 80C


((

) (

))

NERACA PANAS SK
Q USER = 4680,32 Mcal/h
PERHITUNGAN TIAP UNIT Q
MSP 1

2696,252 Mcal/h

MSP 2

1154,64 Mcal/h

SSP
TOTAL

difference Q

653,84 Mcal/h
4504,732 Mcal/h

3,751574466 %

))