Manual de Procesos de Refinaciã N de Petrã Leo (3a. Ed.) Tomo 1 PDF

MANUAL DE PROCESOS
DE REFINACIN
DE PETRLEO
Tercera edicin
MANUAL DE PROCESOS
DE REFINACIN
DE PETRLEO
Tercera edicin
Tomo 1
Robert A. Meyers
Editor en jefe
MXICO BOGOT BUENOS AIRES CARACAS GUATEMALA LISBOA

MADRID NUEVA YORK SAN JUAN SANTIAGO SAO PAULO
AUCKLAND LONDRES MILN MONTREAL NUEVA DELHI
SAN FRANCISCO SIDNEY SINGAPUR SAN LUIS TORONTO
Director Custom Publishing: Javier Neyra Bravo

Traduccin
Ingeniero Qumico Virgilio Gonzlez y Pozo
Ingeniero Industrial Jos Hernn Prez Castellanos
Licenciado Armando Anthony Robles Hmilowicz
Revisin tcnica
Ingeniero Qumico Sergio Humberto Corts Gasea
Doctor Ernesto Mariaca-Domnguez
Ingeniero Hctor Moreno Daz
MANUAL DE PROCESOS DE REFINACIN DE PETRLEO. Tomo 1

Tercera edicin
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cualquier medio, sin autorizacin escrita del editor.
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ISBN-10: 970-10-6657-X
ISBN-13: 978-970-10-6657-7
ISBN-10: 970-10-6770-3 (coleccin 2 tomos)
ISBN-13: 978-970-10-6770-3
Traducido de la tercera edicin en ingls de
Handbook of Petroleum Refining Processes
de Robert A. Meyers (Editor en jefe)
Copyright 2004, 1997, 1986 de The McGraw-Hill Companies, Inc.
Todos los derechos reservados
ISBN: 0-07-139109-6 (obra original en ingls)
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9765432108
Impreso en Colombia
Impreso : Quebecor World Bogot
Printed in Colombia
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CONTENIDO
TOMO I
Colaboradores xix
Prefacio xxi
Agradecimientos xxv
Contactos para licnciamiento
Parte 1
xxvii
Alquilacin y Polimerizacin
Captulo 1.1. Tecnologa IMExOCTANE para la produccin de isooctano

Ronald Birkhoff y Matti Nurminen
1.3
Introduccin. 1.3
Historia del MTBE. 1.4
Antecedentes de NExOCTANE. 1.4
Qumica del proceso. 1.4
Descripcin del proceso NExOCTANE.
1.5
Propiedades del producto de NExOCTANE.
1.6
Rendimiento de producto.
1. 7
Requerimiento de servicios auxiliares.
1.8
Ventajas de la tecnologa NExOCTANE.
1.9
Captulo 1.2 Proceso STRATCO de alquilacin con H2SO4 enfriado por el efluente
David C. Graves
Introduccin.
1.11
Descripcin del proceso.
1.12
Mejoras en la tecnologa.
1.18
Comparacin del proceso de alquilacin con H 2 SO4
Datos comerciales.
1.23
Referencias.
1.24
1.11
1.20
Captulo 1.3 Proceso Alkylene de UOP para alquilacin a combustible

para motores Cara Roeseler
Introduccin.
1.25
Proceso Alkylene.
1.25
Desempeo del proceso de Alkylene
1.28
Ingeniera de diseo y optimizacin.
1.29
Economa del proceso Alkylene. 1.30
Resumen.
1.30
Referencias.
1.31
1.25
vi
CONTENIDO
Captulo 1.4. Tecnologa de Alquilacin UOP con HF

Kurt A. Detrick, James F. Himes, Jill M. Meister y Franz-Marcus Nowak
Introduccin. 1.33
Qumica del proceso.
1.34
1.38
Ingeniera de diseo.
1.42
Informacin comercial.
1.44
Consideraciones ambientales.
1.44
Neutralizacin de efluentes
1.45
Mitigacin de descargas de HF - El proceso Alkad de Chevron/ Texaco y UOP.
Referencias.
1.55
1.33
1.51
Captulo 1.5. Produccin de Alquilbenceno Lineal (ABL)

Andrea Bozzano
1.57
Introduccin.
1.57
Antecedentes tecnolgicos.
1.58
Experiencia comercial.
1.59
Calidad del producto. 1.62
Economa. 1.64
Mercado.
1.65
Conclusiones.
1.67
Reconocimientos 7.67
Referencias.
1.67
Captulo 1.6. Proceso Q-Max para produccin de cumeno

GaryA. Peterson y Robert J. Schmidt
Introduccin.
1.69
Qumica del proceso.
1.70
1.72
Consideraciones sobre la alimentacin.
Desempeo del proceso. 1.76
Caso de estudio.
1.76
1.77
Referencias.
1.77
1.69
1.73
Captulo 1.7. Proceso Conoco Phillips de Alquilacin con volatilidad

reducida del producto (ReVAP) Mark L. Gravley
Introduccin.
1.79
Qumica.
1.79
Descripcin del proceso de alquilacin Conoco Phillips de alquilacin con HF.
Tratamiento y disposicin de agua.
1.85
Reduccin de riesgos y seguridad . 1.85
Rendimiento y propiedades del producto.
1.87
Economa. 1.87
Referencias,
1.90
1.79
1.80
Parte 2 Procesos de Produccin de Corrientes Base de Aromticos

Captulo 2.1. Complejos de Aromticos
James A. Johnson
Introduccin. 2.3
Configuraciones. 2.4
2.7
2.3
CONTENIDO
Caso de estudio. 2.9
Experiencia comercial. 2.10
Referencias. 2.11
vii
2.8
Captulo 2.2. Proceso Sulfolane de UOP

Thomas J. Stoodt yAntoine Negiz
2.13
Introduccin. 2.13
Seleccin del solvente. 2.15
Concepto del proceso. 2.15
Descripcin del proceso. 2.76
Consideraciones sobre la alimentacin. 2.20
Eficiencia del proceso. 2.20
Consideraciones sobre el equipo. 2.21
Referencias. 2.23
Captulo 2.3. Proceso de HidrodesalquilacinTrmica UOP (HDAT)
Thomas J. Stoodt yAntoine Negiz
2.25
Introduccin. 2.25
Economa del proceso. 2.27
Captulo 2.4. Proceso Cyclar de BP-UOP
LuboZhou
2.29
Introduccin. 2.29
Referencias. 2.37
Captulo 2.5. Proceso Isomar de UOP
Patrick J. Silady
2.39
Introduccin. 2.39 Qumica del proceso.

2.39 Descripcin del flujo en el proceso. 2.42
Consideraciones sobre el equipo. 2.44 Caso
de estudio. 2.45 Experiencia comercial.
2.45 Referencias. 2.46
Captulo 2.6. Proceso Parex de UOP
Scott E. Commissaris
Introduccin. 2.47
Comparacin de Parex con cristalizacin.
2.47
2.47
CONTENIDO
Eficiencia del proceso

2.50
Consideraciones sobre el equipo.
2.52
Caso de estudio
2.53
Referencias.
2.54
Captulo 2.7. Proceso Tatoray de UOP

Antoine Negiz yThomas J. Stoodt
2.55
Introduccin. 2.55
Qumica del proceso.
2.56
2.59
Desempeo del proceso.
2.60
2.62
Conclusiones. 2.63
Referencias. 2.63
Parte 3
Desintegracin Cataltica
Captulo 3.1. Proceso KBR de Desintegracin Cataltica en Lecho fluidizado

Phillip K. Niccum y Chris R. Santner
3.3
Introduccin.
3.3
Alimentacin. 3.5
Productos. 3.5
Variables del proceso. 3.22
Control avanzado de proceso.
3.26
Consumo de catalizador y reactivos. 3.29
Inversin y servicios. 3.32
Referencias. 3.32
Captulo 3.2. Desintegracin Cataltica Profunda. Nuevo generador de olefinas ligeras

Warren S. Letsch
3.35
Bases. 3.35
3.36
Catalizador. 3.40
Alimentacin. 3.41
Condiciones de operacin.
3.41
Rendimiento de productos. 3.41
Integracin del proceso DCP.
3.43
Referencias. 3.44
Captulo 3.3. Proceso UOP de Desintegracin Cataltica en Lecho Fluidizado
Charles L. Hemler y Lester F. Smith
Introduccin. 3.47
Historia del desarrollo.
3.47
3.47
CONTENIDO

Termodinmica de la desintegracin cataltica.
Historia del catalizador. 3.54
Unidad moderna de UOP. 3.60
Variabilidad de la alimentacin. 3.64
Costos del proceso. 3.67
Situacin del mercado. 3.68
Referencias. 3.69
ix
3.53
Captulo 3.4. Proceso RFCC en Lecho Fluidizado de Stone&Webster-Institut

Francais du Ptrole Warren S. Letzsch
Historia.
3.71
Alimentacin al proceso RFCC. 3.80
Catalizador de RFCC. 3.82
Regeneracin en dos etapas. 3.84
Lineamientos del diseo mecnico 3.91
Transformacin de una unidad FCC a R2R (Adicin de regeneracin de segunda etapa).
Referencias. 3.93
Parte 4
3.92
Reformacin Cataltica
Captulo 4.1. Proceso Platforming de UOP

Mark Lapinski, Lance Baird y Robert James
Evolucin del proceso. 4.3
Variables del proceso. 4.14
Proceso Platforming continuo.
Casos de estudio. 4.21
Experiencia comercial de UOP.
Platfotming RZ. 4.25
Parte 5
3.71
4.3
4.17
4.25
Deshidrogenacin
Captulo 5.1. Proceso Oleflex de UOP para produccin de olefinas ligeras

Joseph Gregor y Daniel Wei
Introduccin. 5.3
Seccin de reaccin. 5.3
Plantas de deshidrogenacin. 5.5
Economa de la produccin de propileno.
5.7
Captulo 5.2. Proceso de Deshidrogenacin Pacol de UOP

Peter R. Pujado
Introduccin. 5.77
Mejoras al proceso Pacol. 5.75
Estructura de rendimientos. 5.77
Experiencia comercial. 5.7 7
5.3
5.11
CONTENIDO
Economa del proceso.

Referencias. 5.19
Parte 6
5.18
Produccin de Hidrgeno
Captulo 6.1. Produccin de Hidrgeno con Proceso FW

James D. Fleshman
Introduccin.
6.3
Usos del hidrgeno. 6.3
Produccin de hidrgeno.
6.4
Integracin en la refinera moderna.
Recuperacin de calor. 6.28
Economa. 6.30
Servicios.
6.32
Referencias. 6.33
Parte 7
6.3
6.23
Hidrodesintegracin
Captulo 7.1. Isodesintegracin - Hidrodesintegracin para la produccin

de combustibles y lubricantes de alta calidad
Alan G. Bridge y Ujjal K. Mukherjee
7.3
Qumica del proceso de isodesintegracin.

7.3
La importancia del hidrgeno.
7.4
Configuraciones del proceso.
7.6
Catalizadores para el proceso.
7.7
Rendimientos y calidad de productos.
7.10
Inversin y costos de operacin.
7.19
Resumen.
7.19
Referencias. 7.20
Captulo 7.2. Proceso Unicracking el de UOP para hidrodesintegracin

Donald Akelson
7.23
Introduccin.
7.23 Aplicaciones del
proceso.
7.24 Descripcin del proceso.
7.24 Inversin y costos de operacin.
7.32 Reconocimientos.
7.32
Parte 8
Hidrotratamiento
Captulo 8.1. Procesos de hidrotratamiento con DR/DRV

de Chevron Lummus Global-combustibles
para el transporte a partir del fondo de barril
David N. Brossard
Introduccin. 8.3
Historia. 8.4
Catalizadores. 8.13
Hidrotratamiento DRV/ (Desulfuracin de residuos de vaco).
Capacidad de procesamiento de alimentaciones.
8.15
8.14
8.3
CONTENIDO
Aplicacin comercial.
El futuro.
8.21
Referencias. 8.21
xi
8.17
Captulo 8.2. Procesos de Hidrogenacin Selectiva

Beth McCulloch, Charles Luebke y Jill Meister
Introduccin. 8.25
El proceso KLP. 8.26
La unidad PHS.
8.26
El proceso PHS-CB.
8.28
8.28
Economa y costos de operacin.
Referencias. 8.28
8.25
8.28
Captulo 8.3. Tecnologa Unionfining de UOP

Peter Kokayeff
8.31
Introduccin.
8.31
Qumica del proceso.
8.31
Catalizador. 8.36
Aplicaciones del proceso Unionfining.
8.37
Inversin.
8.40
Experiencia de UOP en hidroprocesamiento. 8.40
Referencias.
8.40
Captulo 8.4. Proceso DCR Unionfining de UOP

Daniel B. Gillis
8.43
Introduccin. 8.43
Tendencias del mercado. 8.43
Catalizador.
8.44
Qumica del proceso.
8.46
Datos de operacin. 5.51
Instalaciones comerciales. 8.52
Captulo 8.5. Proceso de Desparafinado Cataltico de UOP

Hermant Gala
Introduccin. 8.53
Flujo del proceso.
8.54
Pautas de rendimiento.
8.55
Inversin y costos de operacin.
Referencias.
8.57
8.55
Captulo 8.6. Proceso Unisar de UOP para saturacin de compuestos aromticos

H. W. Gowdy
Introduccin. 8.59
Aplicacin a produccin de diesel.
8.61
Aplicaciones del proceso. 8.65
8.53
8.59
8.59
xii
CONTENIDO
Captulo 8.7. Proceso de Hidroconversin del fondo de barril en lecho ebullente

de Chevron Lummus Global (LC-fining) Avinash Gupta
8.67
Introduccin.
8.67
Desarrollo e historia comercial.
8.68
Qumica del proceso.
8.70
Reactor de LC-Fining.
8. 72
Diagrama de flujo del proceso LC-Fining.
8.72
Ventajas de la tecnologa LC-Fining. 8.75
Operaciones comerciales.
8.78
Flexibilidad del proceso. 8.78
Intervalos tpicos de condiciones de operacin.
8.80
Alimentaciones.
8.80
Rendimientos y calidad de los productos. 8.80
Catalizadores. 8.82
Costos de inversin.
8.83
TOMO 2
Parte 9
Isomerizacin
Captulo 9.1. Proceso Bensat de UOP

Flujo del proceso.
9.5
Catalizador y qumica.
9.5
Requisitos de la alimentacin.
Dana K. Sullivan
9.3
9.6
9.6
Captulo 9.2. Proceso Butamer de UOP
NelsonA. Cusher
9.7
Introduccin.
9.7
9.8
Qumica del proceso.
9.8
Variables del proceso.
9.9
Contaminantes del proceso.
9.9
Reactores de isomerizacin.
9.10
Diagrama de flujo del proceso..
9.10
Experiencia comercial..
9.11
Captulo 9.3 Proceso Penex de UOP
Nelson A. Cusher
Introduccin. 9.75
9.15
Diagrama de flujo del proceso.
9.16
Aplicaciones del proceso.
9.18
Consideraciones sobre el equilibrio, catalizadores y qumica.
Requisitos de la alimentacin. 9.22
9.23
9.20
Captulo 9.4 Procesos UOP de Isomerizacin TIP y en un paso con Zeolitas

Nelson A. Cusher
Introduccin.
9.29
Proceso UP de isomerizacin.
9.31
Informacin comercial.
9.34
Proceso TIP.
9.35
9.15
9.29
CONTENIDO
Captulo 9.5. Proceso Par-lsom de UOP

NelsonA. Cusher
xii
9.41

Diagrama de flujo del proceso.
9.43
Catalizador.
9.44
Informacin comercial. 9.44
Desechos y emisiones . 9.44
Parte 10
Procesos de Separacin
Captulo 10.1. Tecnologa Chevron Lummus Global de reemplazo

de catalizador en lnea para procesar alimentaciones
con alto contenido de metales
David E. Earis
10.3
Introduccin. 10.3
Historia del desarrollo.
10.3
10.4
Operacin comercial. 10.7
Ventajas econmicas del RCL.
10.12
Captulo 10.2. El proceso ROSE

Tayseer Abdel-Halim y Raymond Floyd
10.15
Antecedentes.
70.75
Ventajas.
70.75
Ventajas de ROSE en calidad y rendimiento de ADA.
Ahorro en costos de operacin. 10.16
10.18
Rendimiento y calidad de los productos.
70.25
Resumen econmico del proceso ROSE.
10.27
Referencias.
70.25
70.16
Captulo 10.3. Familia de tecnologas Sorbex de UOP

James A. Johnson
Introduccin.
70.29
Principios de la separacin por adsorcin.
El concepto Sorbex . 70.57
Descripcin del flujo del proceso. 10.32
Comparacin con adsorcin en lecho fijo.
Referencias.
70.55
70.50
10.34
Captulo 10.4. Proceso de desasfaltado con solventes UOP/FW USA

Daniel B. Gillis y Fred M. Van Tine
Introduccin. 70.57
70.57
Alimentaciones tpicas. 10.39
Rendimientos y calidad del producto.
Variables del proceso.
70.45
Sistemas de extraccin. 10.48
10.29
70.40
10.37
xiv
CONTENIDO
Procesamiento con ADA. 10.52

Propiedades y usos del residuo.
10.54
Integracin del DAS en las refineras modernas.
Referencias. 10.60
10.56
Captulo 10.5. Proceso UOP de IsoSiv

NelsonA. Cusher
10.63
Introduccin.
70.63
Descripcin general del proceso.
70.65
Perspectiva del proceso.
70.66
Descripcin detallada del proceso.
70.66
Especificaciones de producto y subproducto.
Desechos y emisiones. 70.67
Economa del proceso.
70.67
10.67
Captulo 10.6. Proceso Kerosene IsoSiv para la produccin de parafinas normales

Stephen W. Sohn
10.69
Descripcin general del proceso . 70.69

Perspectiva del proceso.
7 0.70
Descripcin detallada del proceso.
70.77
Desechos y emisiones.
10.73
Economa.
10.74
Referencias.
70.74
Captulo 10.7 Proceso UOP Molex para la produccin

de parafinas normales
Stephen W. Sohn
10.75
Discusin.
70.75
Estructura del rendimiento.
70.76
Economa.
70.76
70.77
Captulo 10.8. Proceso Olex de UOP para recuperacin de olefinas

Stephen W. Sohn
Discusin. 70.79
Economa.
70.57
10.79
70.57
Parte 11 Extraccin de Compuestos de Azufre y Endulzamiento

Captulo 11.1 Administracin KBR de Azufre en la refinera
Michael Quintan
Introduccin.
11.3
Amina. 11.4
Arrastre de agua acida.
77 .7
Recuperacin de azufre.
77.9
Limpieza de gas residual.
7 7.72
11.3
CONTENIDO
xv
Captulo 11.2. Sistema de lavado Belco EDV: ptima tecnologa

disponible (BACT) para el control de emisiones de FCC
Edwin H. Weaver y Nicholas Confuorto
11.15
Unidad FCC - Un proceso nico para el control de emisiones.

11.15
Emisiones controladas - Tendencia hacia menores niveles.
11.6
Diseo del lavador para el proceso FCC.
11.16
Configuraciones alternativas. 11.23
Tratamiento de la purga del lavador 11.23
Opciones de reactivos.
11.23
Economa de seleccin del reactivo.
11.26
Emisiones alcanzables - Caso de estudio.
11.27
Experiencias. 11.29
Captulo 11.3 Proceso Merox de UOP

G.A.Dziabis
11.31
Introduccin. 11.31
11.31
Qumica del proceso.
11.37
Especificaciones del producto. 11.39
Estado y perspectiva del proceso. 11.39
Captulo 11.4. La tecnologa S Zorb de eliminacin

de azufre aplicada a gasolinas
David Legg y Jason Gislason
Introduccin. 11.43
Desarrollo de la tecnologa. 11.44
Proceso.
11.44
Qumica.
11.48
Economa del proceso y flexibilidad de operacin.
Conclusin.
11.50
11.43
11.49
Captulo 11.5. Proceso S Zorb de Conoco Phillips para Diesel

Ed Sughrue y John S. Parsons
Introduccin.
11.51
Qumica.
11.51
Sorbente
11.53
Descripcin del proceso 11.53
Variables operativas.
11.55
Experiencia comercial y planes futuros.
11.51
11.56
Captulo 11.6 Desulfuracin de la gasolina

DouglasA. Nafs y Edward J. Houde
Introduccin. 11.57
Nafta FCC.
11.58
Reduccin del contenido de azufre en la nafta FCC.
11.59
Pretratamiento de nafta FCC. 11.62
Posttratamiento de nafta FCC. 11.63
Administracin de olefinas en el procesamiento de nafta ligera FCC.
Administracin de olefinas en el procesamiento de nafta pesada FCC.
11.57
11.66
11.68
xvi
CONTENIDO
Recuperacin de nafta intermedia FCC. 11.72

Administracin de olefinas en el procesamiento de nafta intermedia FCC.
Soluciones integradas para la desulfuracin de gasolina.
11.76
Resumen.
11.77
Referencias.
11.78
Parte 12
11.74
Reduccin de Viscosidad y Coquizacin
Captulo 12.1. Proceso ConocoPhillips de Coquizacin Retardada

Gary C. Hughes, Michelle I. Wohltenant y Brian J. Doerksen
12.3
Introduccin. 12.3
Caractersticas tecnolgicas.
12.5
Estrategias de diseo.
12.6
Alimentacin y tipos de coque.
12.7
Qumica y rendimientos de la coquizadora.
12.10
12.12
Operacin y mantenimiento.
12.23
Consideraciones de seguridad.
12.25
Consideraciones ambientales.
12.26
Economa.
12.27
Experiencia comercial demostrada.
12.29
Reconocimientos.
12.30
Referencias.
12.31
Captulo 12.2. Proceso FW de Coquizacin Retardada

Howard M. Feintuch y Kenneth M. Negin
12.34
Alimentacin.
12.44
Rendimientos y propiedades del producto.
12.47
Variables de operacin.
12.53
Calentadores de la coquizadora.
12.56
Decoquizacin hidrulica.
12.57
Sistemas de manipulacin de coque y eliminacin de agua.
12.61
Usos del coque de petrleo.
12.66
Integracin de la coquizacin retardada en las refineras modernas.
Servicios.
12.85
Costo estimado de inversin.
12.87
Abreviaturas.
12.88
Referencias.
12.88
12.33
12.77
Captulo 12.3. Proceso de Reduccin de Viscosidad de FW/UOP

Kenneth M. Negin y Fred M. Van Tine
Introduccin. 12.91
Diseo de serpentn comparado con cmara adiabtica.
12.92
Alimentacin.
12.92
Rendimientos y propiedades del producto.
12.94
Variables de operacin.
12.96
Diagramas de flujo del proceso.
12.96
Enfriamiento rpido del producto de reaccin.
12.101
Consideraciones de diseo del calentador.
12.102
12.91
CONTENIDO
Servicios auxiliares. 12.105
Costo estimado de la inversin.
Referencias. 12.105
Parte 13
xvii
12.105
Tecnologa de Produccin de Oxigenados
Captulo 13.1. Procesos Hls para teres

Steve Krupa y Jill Meister
Introduccin. 13.3
Proceso Hls para teres MTBE, ETBE y TAME.
Rendimientos. 13.5
Economa y costos de operacin. 13.7
13.3
13.4
Captulo 13.2. Proceso Ethermax de UOP para produccin de MTBE, ETBE y TAME
Krupa, Jill Meister y Charles Luebke
Steve
13.9

Diagrama de flujo del proceso. 13.10
Rendimientos. 13.11
Costo de operacin y economa. 13.11
Experiencia comercial del proceso Ethermax. 13.11
Captulo 13.3 Isomerizacin de Olefinas con el proceso UOP
Steve Krupa
Introduccin. 13.13
Descripcin del proceso Pentesom.
Descripcin del proceso Butesom.
Economa. 13.17
13.13
13.13
13.14
Captulo 13.4
Proceso Oxypro
Steve Krupa, Larry Richardson y Jill Meister
13.19

Diagrama de flujo del proceso. 13.19
Rendimientos. 13.21
Costos de operacin y economa. 13.21
Parte 14
Procesamiento de Hidrgeno
Captulo 14.1
Procesamiento de Hidrgeno
Alan G. Bridge y Gary L. Hamilton
Introduccin. 14.3
Fundamentos del proceso. 14.14
Diseo del proceso. 14.34
Capacidad tcnica del proceso. 14.46
Reconocimientos. 14.65
Referencias. 14.65
14.3
xviii
Parte 15
CONTENIDO
Tecnologas de Gas a lquidos
Captulo 15.1.
Produccin de olefinas a partir de metanol
Peter R. Pujado y James M. Anderson
15.3
Introduccin.
15.4
Tecnologa MTO.
75.6
Bases econmicas.
15.8
Estimados de inversin.
15.8
Comparaciones econmicas.
15.11
Sensibilidad econmica.
15.13
Conclusiones.
15.14
Referencias.
15.14
Captulo 15.2 Proceso Syntroleum para convertir Gas Natural

en hidrocarburos ultralimpios
Larry Weick y Matthew Nimmo
15.15
Introduccin.
15.15
Historia de la reaccin de Fischer-Tropsch.
15.16
Historia del proceso Syntroleum.
75.16
75.76
Ventajas del proceso Syntroleum.
75.19
Calidad de los combustibles producidos con el proceso Syntroleum.
Requisitos de inversin de capital.
15.23
Referencias.
15.23
75.27
Captulo 15.3. Proceso Shell para sntesis de destilados medios (SDMS)

F. J. M. Schrauwen
15.25
Conversin de gas a lquidos.

75.25
Introduccin.
75.25
75.26
Calidad de los productos.
75.56
Integracin del complejo.
75.38
Desechos y emisiones.
15.38
Futuro de proyectos GTL.
75.38
Referencias.
75.39
Glosario
G.1
Abreviaturas y acrnimos
ndice
A.1
i.1
COLABORADORES
Tayseer Andel-Halim Kellogg Brown & Root, Inc., Houston, Texas (Captulo 10.2)
Donald Akelson UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 7.2)
James M. Anderson UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 15.1)
Lance Baird UOP LLC, Des Plaines Illinois (Captulo 4.1)
Ronald Birkhoff Kellogg Brown & Root, Inc., Houston, Texas (Captulo 1.1)
Andrea Bozzano UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 1.5)
Alan G. Bridge (Difunto) ChevronTexaco, Richmond, California (Captulos 7.1, 14.1)
David N. Brossard Chevron Lummus Global LLC, Richmond, California (Captulo 8.1)
Scott E. Commissaris UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 2.6)
Nicholas ConfuortO Belco Technologies Corporation, Parsippany, Nueva Jersey (Captulo 11.2)
Nelson A. Cusher UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 9.2 a 9.5, 10.5)
Kurt A. Oetrck UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 1.4)
Brian J. Doerksen ConocoPhillips Company, Ponca City, Oklahoma (Captulo 12.1)
G. A. Dziabis UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 11.3)
David E. Earls Chevron Lummus Global LLC, Richmond, California (Captulo 10.1)
Howard M. Feintuch Foster-Wheeler USA Corporation, Clinton, Nueva Jersey (Captulo 12.2)
James D. Fleshman Foster-Wheeler USA Corporation, Houston, Texas (Captulo 6.1)
Raymond Floyd Kellogg Brown & Root, Inc., Houston, Texas (Captulo 10.2)
Hermant Gala UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 8.5)
Daniel B. Gillis UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 8.4, 10.4)
Jason Gislason ConocoPhillips Fuels Technology, Bartlesville, Oklahoma (Captulo 11.4)
H. W. Gowdy UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 8.6)
David C. Graves STRATCO Incorporated, Leawood, Kansas (Captulo 1.2)
Mark L. Gravley ConocoPhillips Fuels Technology, Bartlesville, Oklahoma (Captulo 1.7)
Joseph Gregor UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 5.1)
Avinash Gupta Chevron Lummus Global LLC, Bloomfield, Nueva Jersey (Captulo 8.7)
Gary L. Hamilton Chevron Lummus Global LLC, Bloomfield, Nueva Jersey (Captulo 14.1)
Charles L. Hemler UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 3.3)
James F. Himes UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 1.4)
Edward J. Houde UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 11.6)
Gary C. Hughes ConocoPhillips Company, Ponca City, Oklahoma (Captulo 12.1)
Robert James UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 4.1)
James A. Johnson UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 2.1, 10.3)
xix
xx
COLABORADORES
Peter Kokayeff UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 8.3)

Steve Krupa UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 13.1 a 13.4)
Mark Lapinski UOP LLC, Des Plaines Illinois (Captulo 4.1)
David Legg ConocoPhillips Fuels Technology, Bartlesville, Oklahoma (Captulo 11.4)
Warren S. Letzsch Stone & Webster, Inc., Houston, Texas (Captulos 3.2, 3.4)
Charles Luebke UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 8.2, 13.2)
Beth McCullock UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 8.2)
Jill M. Meister UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 1.4,8.2, 13.1, 13.2, 13.4)
Ujjal K. Mukherjee Chevron Lummus Global LLC, Bloomfield, N.J. (Captulo 7.1)
Douglas A. Nafis UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 11.6)
Kenneth M. Negin Foster Wheeler USA Corporation, Clinton, Nueva Jersey (Captulos 12.2, 12.3)
Antoine Negiz UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 2.2, 2.3, 2.7)
Phillip K. Niccum Kellogg Brown & Root, Inc., Houston, Texas (Captulo 3.1)
Matthew Nimmo Syntoleum Corporation, Tulsa, Oklahoma (Captulo 15.2)
Franz-Marcus Nowak UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 1.4)
Matti Nurminen Fortum OH and Gas Oy, Helsinki, Finlandia (Captulo 1.1)
John S. Parsons ConocoPhillips Fuels Technology, Bartlesville, Oklahoma (Captulo 11.5)
Gary A. Peterson UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 1.6)
Peter R. Pujado UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 5.2, 15.1)
Michael Quinlan Kellogg Brown & Root, Inc., Houston, Texas (Captulo 11.1)
Larry Richardson UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 13.4)
Cara Roeseler UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 1.3)
Chris R. Santner Kellogg Brown & Root, Inc., Houston, Texas (Captulo 3.1)
Robert J. Schmidt UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 1.6)
F. J. M. Schrauwen Shell Global Solutions International. B.V., Amsterdam, Pases Bajos, (Captulo 15.3)
Patrck J. Silady UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 2.5)
Lester F. Smith
UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 3.3)
Stephen W. Sohn UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 10.6 a 10.8)
Thomas J. Stoodt UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulos 2.2, 2.3, 2.7)
Ed Sughrue ConocoPhillips Fuels Technology, Bartlesville, Oklahoma (Captulo 11.5)
Dana K. Sullivan UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 9.1)
Fred M. VanTine Foster Wheeler USA Corporation, Houston, Texas (Captulos 10.4, 12.3)
Edwin H. Weaver Belco Technologies Corporation, Parsippany, Nueva Jersey (Captulo 11.2)
Daniel Wei UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 5.1)
Larry Weick Syntroleum Corporation Tulsa, Oklahoma (Captulo 15.2)
Michelle I.Wohlgenant ConocoPhillips Company, Ponca City, Oklahoma (Captulo 12.1)
Lubo Zhou
UOP LLC, Des Plaines, Illinois (Captulo 2.4)
___________________________
PREFACIO
El Manual de Procesos de Refinacin de Petrleo es un compendio de tecnologas patentadas para

refinar petrleo y producir combustibles amigables al ambiente, as como productos petroqumicos
intermedios o materia prima para la petroqumica.
Esta tercera edicin del Manual de Procesos de Refinacin de Petrleo se publica justo cuando
se espera que la industria petrolera manifieste un proceso de crecimiento sostenido de sus refineras.
Gran parte de esta nueva capacidad se deber a la expansin de las refineras existentes, pero tambin
se planean muchas nuevas refineras, en especial en Asia, Sudamrica y el Medio Oriente. Se estima
un aproximado de 2 millones de barriles de capacidad adicional slo en Estados Unidos durante los
prximos 10 aos. En el mundo, el segmento de productos finales de mximo crecimiento son de
diesel para el transporte y motores estacionarios, turbosinas y gas licuado de petrleo. La demanda
de gasolina crecer a una tasa algo menor, debido a las economas ms maduras de Estados Unidos
y Europa Occidental. Habr gran demanda de nafta petroqumica, para la produccin de aromticos
y definas ligeras. Se dar mucha importancia a la produccin de combustibles con bajo contenido de
azufre, debido a la reglamentacin que establece que el contenido promedio anual de azufre de toda
la gasolina que se use en Estados Unidos se reduzca a 30 ppm, entre los aos 2004 y 2007. De igual
manera, el contenido de azufre en el diesel para carretera se reducir a 10 ppm para 2006.
La reglamentacin ambiental, como se implanta en Estados Unidos, Europa Occidental, Corea,
Taiwn y Japn, y que se estn difundiendo a otras partes de Asia, Sudamrica y dems mercados,
tiene un profundo efecto sobre la tecnologa que se aplica y las operaciones unitarias de las modernas
refineras de petrleo. En forma especfica, desde que salieron la primera y segunda ediciones de este
manual, ha surgido una creciente necesidad de produccin de oxigenados y administracin de benceno en la refinera, y de gasolina reformulada con mayor contenido de hidrocarburos ramificados y
menor presin de vapor. El presente manual define tecnologas para satisfacer todas estas necesidades
ambientales. Las instalaciones de gas a lquidos (GTL) se necesitarn en el futuro para convertir reservas de gas natural en destilados para combustibles ultralimpios, y para compuestos qumicos intermedios. Se agreg a este manual una nueva seccin que describe estas tecnologas.
Aunque un grupo de grandes licenciadores de tecnologas de refinacin de petrleo de Estados
Unidos prepar el manual, en realidad es un compendio global de tecnologas de refinacin. Entre
estas empresas concesionarias se encuentran UOP, Inc.; STRATCO, Inc., Kellog, Brown and
Root, Inc.; Stone and Webster, Inc.; Foster Wheeler USA Corporation; Chevron Lummus Global;
Belco Technology Corporation; ConocoPhillips; ChevronTexaco Research and Technology y Shell
International Oil Products. Muchas de las tecnologas que aqu se presentan fueron desarrolladas en conjunto con otras grandes empresas de refinacin de petrleo, como Mobil Oil Company;
Dow Chemical; Union Carbide; Koch-Glitsch; Unocal; Amoco; Fortum Oil and Gas Oy de
Finlandia; Institu Francais du Petrole; Research Institute of Petroleoum Processing (RIPP) y Sinopec
International, las dos de la Repblica Popular China; Hls, AG y Engineering Company, Inc. de
Alemania; Instituto Mexicano del Petrleo (IMP); Catalyst Chemicals Industries Company de Japn;
Akzo Nobel Catalysts, y British Petroleum.
El manual se divide en 15 partes y contiene un total de 61 captulos:
Parte 1, "Alquilacin y polimerizacin", en la que se presentan tecnologas para combinar olefinas,
u olefinas con parafinas, y formar alquilados de combustin limpia, alto octano y libres de aromticos para mezclas en gasolina o destilados para combustibles del transporte, y olefinas qumicamente adicionadas con benceno para producir eumeno y alquilbenceno lineal.
xxi
xxii
PREFACIO
Parte 2, "Procesos de produccin de aromticos base", que expone las tecnologas para convertir
nafta de petrleo, GLP y gasolina de pirlisis en compuestos petroqumicos intermedios bsicos:
benceno, tolueno y xilenos (BTX). Tambin en esta seccin se describen las tecnologas para recuperar aromticos de mezclas de hidrocarburos y aromticos, y procesos para convertir alquilbencenos en benceno, xilenos o naftaleno de gran pureza.
Parte 3, "Desintegracin cataltica", en la que se describen las tecnologas de desintegracin cataltica en lecho fluidizado para convertir gasleos de vaco, gasleos de coquizadora y algunos aceites
residuales, as como extractos aromticos de la produccin de lubricantes, y obtener gasolina, olefinas C3 a C5 y aceite de ciclo ligero.
Parte 4, "Reformacin cataltica", que contiene informacin sobre la produccin de una fraccin
de alto octano, rica en aromticos, a partir de nafta. Como subproductos se obtiene hidrgeno, gas
ligero y GLP.
Parte 5, "Deshidrogenacin", en la que se presenta la tecnologa para la deshidrogenacin de parafinas ligeras y pesadas para obtener las monoolefinas correspondientes.
Parte 6, "Produccin de hidrgeno", donde se describe la produccin de hidrgeno a partir de gas natural, por reformacin con vapor o por oxidacin parcial seguida por conversin condesplazamiento.
Parte 7, "Hidrodesintegracin", en la que se exponen las tecnologas para convertir cualquier fraccin de petrleo, desde nafta a aceite cclico y destilados de coquizadora, en GLP, gasolina, diesel,
turbosina y aceites lubricantes, eliminando azufre, nitrgeno, oxgeno y saturando las olefinas.
Parte 8, "Hidrotratamiento", que cubre las tecnologas para mejorar la calidad de diversas fracciones de petrleo, eliminando azufre, nitrgeno, CCR, metales y ceras, y al mismo tiempo aumentando el contenido de hidrgeno al saturar olefinas, dienos, acetilenos y aromticos. En esta parte se
presenta la desintegracin simultnea de residuos pesados. Vase tambin el captulo sobre el proceso de reemplazo de catalizador en lnea, de Chevron Lummus Global, en la parte 10.
Parte 9, "Isomerizacin", que describe las tecnologas para convertir naftas ligeras de cadena lineal
(C4 a C6) y reformados con benceno, en productos ramificados y de mayor octano, saturando al
mismo tiempo el benceno.
Parte 10, "Procesos de separacin", en la que se presentan las tecnologas para recuperar catalizadores de residuos con alto contenido de metales; olefinas de mezclas de olefinas y parafinas; parafinas normales de isoparafinas, afenos y aromticos y separacin de residuos de vaco en aceite no
contaminado y desmetalizado, y residuo de alta viscosidad.
Parte 11, "Extraccin de compuestos de azufre y endulzamiento", cuyo contenido trata sobre
las tecnologas de eliminacin de azufre en corrientes de refinera, y la produccin de diesel y
gasolina de ultra bajo azufre, as como subproductos sulfurados.
Parte 12, "Reduccin de viscosidad y coquizacin," relativo a tecnologas para eliminacin de
metales y coque, gasificacin de coque y recuperacin de hidrocarburos ms ligeros a partir de
fondos de la unidad de destilacin primaria o vaco.
Parte 13, "Tecnologas de produccin de oxigenados", en la que se presentan mtodos para producir teres de refinera, que formen la fraccin oxigenada enla mezcla de gasolinas.
Parte 14, "Procesamiento de hidrgeno", que contiene una descripcin detallada del uso de
hidrgeno enla refinera, desde los fundamentos, diseo y caractersticas sobresalientes de los
procesos.
Parte 15, "Tecnologas de Gas a Lquidos", que describe los mtodos para 1) convertir el gas
natural en combustibles lquidos ultralimpios (nafta, querosina, diesel/gasleo) que no contienen azufre, compuestos aromticos ni metales pesados, que tambin se pueden usar como
alimentacin a la desintegradora para producir etileno y propileno, o 2) producir metanol para
convertirlo en etileno y propileno, como alimentacin para una planta de poliolefinas.
PREFACIO
xxiii
Se pidi a los autores de los diversos captulos queconsideraran hasta donde fuera posible, los
siguientes aspectos para describir sus tecnologas:
1. Descripcin general del proceso. Que incluye cargas, rendimientos, pureza de productos, y un
diagrama de flujo simplificado.
2. Qumica y termodinmica del proceso. Para cada unidad importante de procesamiento.
3. Perspectiva del proceso. Desarrolladores de la tecnologa, lugar y especificacin de todas las plantas de prueba y comerciales, y los planes a corto y largo plazo.
4. Descripcin detallada del proceso. Diagrama de flujo del proceso, con balances de materia y
energa para los intervalos de operacin ms importantes del proceso, alimentaciones y detalles de
equipo nico o clave.
5. Especificaciones de productos y subproductos. Anlisis detallados de todos los productos y subproductos del proceso en funcin de variaciones de procesamiento y alimentaciones.
6. Desechos y emisiones. Desechos slidos, lquidos y gaseosos del proceso, y emisiones, en funcin
de cambios en el procesamiento y alimentaciones.
7. Economa del proceso. Costo de capital instalado por secciones principales, inversin total de capital, costos de operacin, costos anualizados de capital con su base, y un intervalo de precios para
cada producto.
Las secciones finales contienen una lista de abreviaturas y acrnimos as como un glosario de trminos, que esperamos sean tiles para que los lectores que no sean especialistas comprendan el contenido de los captulos.
ROBERT A. MEYERS
RAMTECH LIMITED
TARZANA, CALIFORNIA
RECONOCIMIENTOS
Un distinguido grupo de 70 ingenieros prepararon los 61 captulos de este manual. Estos autores
se mencionan en las pginas xix y xx. Deseamos reconocer tambin el apoyo de sus empresas.
Agradezco a llene, mi esposa, por sus nimos y consejos constantes durante los aos de
organizacin, edicin y armado de las ediciones primera, segunda y tercera de este manual.
XXV
CONTACTOS PARA LICNCIAMIENTO
Los siguientes son los contactos de licnciamiento de las tecnologas que se presentan en este
manual.
Belco Technologies Corporation
Nicholas Confuorto
Vicepresidente, Ventas y Mercadotecnia
Belco Technologies Corporation
7 Entin Road
Parsippany, NJ 07054
Telfono: (973) 515-8903
Fax: (973) 884-4755
Correo electrnico: confuorto@belcotech.com
Sitio Web: http://www.belcotech.com
Chevron Lummus Global LLC

Jay Rogers
Ujjal Mukherjee
Gerente de rea
Director de Tecnologa
100 Chevron Way
1515 Broad Street
Richmond, CA 94802
Bloonfield, NJ 07003
Telfono: (510) 242-5935
Telfono (973) 893-6017
Fax: (925) 842-1412
Fax: (973) 893-2001
Correo electrnico: Jay.Rogers@ChevronTexaco.com
ConocoPhillips Fuels Technology

ConocoPhillips Fuels Technology
Telephone: (800) 766-7494 Fax:
(918) 661-1949
Correo electrnico: GoFuels@ConocoPhillips.com
Sitio Web: FuelsTechnology.com
FosterWheeler USA Corporation

Howard M. Feintuch
Gerente de Licnciamiento de Tecnologa
Foster Wheeler USA Corporation
2020 Dairy Ashford
Houston, TX 77077
Telfono: (281) 597-3031
Fax:(281)597-3230
Correo electrnico: howard_feintuch@fwhou.fwc.com
xxvii
xxvii
Halliburton KBR
Tim Wasp
Halliburton KBR
Telfono: (713) 753-2138
Fax:(713)753-2541
Correo electrnico: tim.wasp@halliburton.com
Kellogg Brown & Root, Inc.

Tayseer Abdel-Halim
Director, Tecnologa de Mejoramiento de Residuos
Kellogg Brown & Root, Inc.
601 Jefferson Avenue
Houston, TX 77002
Telephone: (713) 753-7643
Fax: (713) 753-7354
Correo electrnico: tayseer.abdelhalim@halliburton.com
Shell Global Solutions International B.W.

Matthijs Senden
Gerente de Grupo Comercial, Gas a Lquido
Shell Global Solutions International B.V.
P.O. Box 38000
1030BNAmsterdam
The Netherlands
Telfono:+31-20-630-2177
Fax: + 31-20-630-3964
Correo electrnico: Matthijs.M.G.Senden@shell.com
Sitio Web: www.shellglobalsolutions.com
Stone & Webster, Inc.

Warren S. Letzsch Gerente de
programa DCC Stone &
Webster, Inc. 1430 Enclave
Parkway Houston, TX 77077
Telfono: (281) 368-4000
Fax:(281)368-4548
STRATCO
Pam Pryor
STRATCO, Inc.
11350 Tomahawk Creek Parkway, Suite 200
Leawood, KS-66211
Telfono:-(913) 338-2559
Fax:-(913) 338-0003
Correo electrnico:-ppryor@stratco.com
Sitio Web: www.stratco.com-
Syntroleum Corporation
Larry Wieck
Vicepresidente, Licnciamiento y Desarrollo Comercial
Syntroleum Corporation
1350 South Boulder, Suite 1100
Tulsa, OK74119
Telfono:-(918) 592-7900
Fax:-(918) 592-7979
Correo electrnico:-lwieck@syntroleum.com
Sitio Web:-www.syntroleum.com
UOP LLC
Robert F. Denny
Director de Ventas, Refinacin
UOP LLC
25 East Algonquin Road
Des Plaines, IL 60017-5017
Telfono: (847) 391-3522
Fax: (847) 391-2253
Correo electrnico: Robert.Denny@UOP.com
xxix
P A R T E 1
ALQUILACIN Y
POLIMERIZACIN
CAPTULO 1.1
TECNOLOGA NExOCTANE
PARA PRODUCCIN
DE ISOOCTANO
Ronald Birkhoff
Kellogg Brown & Root, Inc. (KBR)
Matti Nurminen
Fortum OH and Gas Oy
INTRODUCCIN
Asuntos que se relacionan con el ambiente amenazan el uso futuro, en Estados Unidos, del MTBE
(ter metlico-terbutlico, de methyl-tert-butyl ether) en gasolinas. Desde fines de la dcada de 1990
se han externado preocupaciones sobre la contaminacin de aguas freticas y potables, con MTBE,
causadas por fugas de gasolina en tanques subterrneos de almacenamiento y por el escape de motores
de dos tiempos. En California han sucedido varios casos de contaminacin de agua potable con MTBE.
Adicionalmente, los productores de MTBE, se enfrentan se enfrentan al problema de cmo aprovechar
sus plantas para recuperar su inversin y cmo utilizar el isobutileno en nuevas u otras aplicaciones. El
resultado fue la eliminacin de ste en la gasolina, en California, y la legislacin debi cumplirse a fines
de 2003. El Senado de EUA prepara una ley parecida, que eliminara al MTBE entre 2006 y 2010.
Con la inminencia de la eliminacin del MTBE, los refinadores estadounidenses encaran el reto de
reemplazar la prdida de volumen y el octano del MTBE en el suministro de gasolina comercial. El
isooctano se ha identificado como alternativa econmica del MTBE. Emplea los mismos suministros de
isobutileno que se usan en la produccin de MTBE y ofrece un excelente valor para mezcla. Adems, se
puede tener la produccin de isooctano en una modificacin de bajo costo de la planta actual de MTBE.
Sin embargo, como el isooctano no es oxigenado, no sustituye al MTBE para cumplir el contenido de
oxgeno vigente en la actualidad para la gasolina reformulada.
La tecnologa NExOCTANE fue desarrollada para producir isooctano. En el proceso, el isobutileno
se dimeriza para producir isoocteno, que despus puede hidrogenarse para obtener isooctano. Ambos
productos son componentes excelentes de mezcla, con un valor de producto apreciablemente mayor que
la gasolina de alquilacin o de polimerizacin.
1.3
1.4
ALQUIL ACIN Y POLIMERIZACIN
HISTORIA DEL MTBE

Durante la dcada de 1990, el ter metlico-ter-butlico (MTBE) fue la opcin oxigenada para que los
refinadores satisficieran las especificaciones cada vez ms estrictas para la gasolina. En Estados Unidos
y en algunos pases asiticos se orden usar compuestos oxigenados en la gasolina para impulsar
combustibles con combustin ms limpia. Adems, la eliminacin paulatina del plomo en otras partes
del mundo han causado una demanda mayor de mezclas con alto octano. Todo lo anterior caus una
fuerte demanda de teres para combustible de alto octano, y desde 1990 se ha instalado una capacidad
apreciable de produccin de MTBE.
Hoy en da, Estados Unidos es el mayor consumidor de MTBE. El consumo aument en forma dramtica con la enmienda a la Ley del Aire Limpio de 1990, que incorpor la obligacin de tener 2% en
peso de oxgeno en la gasolina y la capacidad de produccin de MTBE se multiplic a ms del doble
en el periodo quinquenal de 1991 a 1995. Para 1998, el crecimiento de la demanda de MTBE se haba
nivelado y desde entonces ha seguido el crecimiento de la demanda de gasolina reformulada (RFG,
de reformulated gasoline). Estados Unidos consume unos 300,000 BPD de MTBE, de los cuales, ms
de 100,000 BPD se consumen en California. El consumo estadounidense de MTBE representa 60% de la
demanda mundial total.
El MTBE se produce a partir de isobutileno y metanol. Para producir MTBE se utilizan tres fuentes
de isobutileno:
Isomerizacin y deshidrogenacin especial de butano.
Fraccin C4 mixta derivada del desintegrador cataltico fluido (FCC, de fluid catalytic cracker).
Fraccin de C4 derivada del desintagrador con vapor.
La mayor parte de la produccin de MTBE se basa en productos derivados de FCC y deshidrogenacin
de butano.
ANTECEDENTES DE NExOCTANE
Fortum Oil and Gas Oy, a travs de su subsidiaria Neste Engineering, ha desarrollado la tecnologa
NExOCTANE para la produccin de isooctano. NExOCTANE es una extensin de la experiencia de
Fortum en el desarrollo y concesin de las tecnologas de produccin de teres. Kellog Browy & Root,
Inc. (KBR) es el concesionario exclusivo de NExOCTANE. Los servicios de licnciamiento de tecnologa y de diseo de procesos se ofrecen a travs de una sociedad entre Fortum y KBr.
El programa de desarrollo tecnolgico se inici en 1997, en el Centro de Investigacin y Desarrollo de
Fortum, en Porvoo, Finlandia, con el fin de producir isoocteno de alta pureza para usarlo como producto
qumico intermedio. Al presentarse el asunto de la contaminacin con MTBE y la abolicin de este aditivo, el enfoque en el desarrollo cambi en 1998, hacia la conversin de unidades existentes de MTBE, para
producir isoocteno e isooctano y su incorporacin como componentes de mezcla en la gasolina.
El desarrollo de la tecnologa se bas en un programa extenso de investigacin experimental con
el fin de adquirir una comprensin fundamental de la cintica de reaccin y de los pasos clave en la
separacin de los productos. Esta investigacin dio como resultado una capacidad avanzada de modelado cintico, que se aplica en el diseo de proceso para los concesionarios. El proceso ha pasado por
extensas pruebas piloto, usando toda una gama de cargas comerciales. La primera unidad comercial
NExOCTANE comenz a trabajar en el tercer cuarto de 2002.
QUMICA DEL PROCESO

La reaccin primaria en el proceso NExOCTANE es la dimerizacin de isobutileno sobre un catalizador
de resina intercambiadora acida. Esta reaccin de dimerizacin forma dos ismeros de trimetilpenteno
TECNOLOGA NExOCTANE PARA PRODUCCIN DE ISOOCTANO
1.5
(TMP, de trimethylpentene) o isoocteno, que son 2,4,4-TMP-l y 2,4,4-TMP-2, de acuerdo con las
siguientes reacciones:
El TMP reacciona a continuacin con isobutileno para formar trmeros, tetrmeros, etctera. La
formacin de estos oligmeros se inhibe mediante componentes polares oxigenados en la mezcla de
reaccin. En el proceso NExOCTANE, se usan agua y alcohol como inhibidores. Estos componentes
polares bloquean los sitios cidos en la resina intercambiadora de iones y as controlan la actividad del
catalizador y aumentan su selectividad para la formacin de dmeros. Las condiciones del proceso, en
las reacciones de dimerizacin, se optimizan de modo que se maximice el rendimiento del isoocteno
de alta calidad producido.
Se forma una pequea cantidad de componentes C7 y C9, adems de otros ismeros C8, cuando hay
presentes otros componentes olefnicos, como propileno, n-butenos e isoamileno, en la mezcla de reaccin. En el proceso NExOCTANE esas reacciones son mucho ms lentas que la reaccin de dimerizacin del isobutileno, y en consecuencia slo se convierte una pequea fraccin de esos componentes.
El isoocteno se puede hidrogenar para producir isooctano, de acuerdo con la siguiente reaccin:
DESCRIPCIN DEL PROCESO NExOCTANE

El proceso NExOCTANE consiste en dos secciones independientes. Se produce isoocteno por dimerizacin de isobutileno en la seccin de dimerizacin y a continuacin, el isoocteno se puede hidrogenar y producir isooctano en la seccin de hidrogenacin. La dimerizacin y la hidrogenacin son
secciones de operacin independiente. La figura 1.1.1 muestra un diagrama de flujo simplificado para
el proceso.
La dimerizacin del isobutileno se efecta en fase lquida, en reactores adiabticos y sobre lechos fijos
de catalizador de resina de intercambio inico cido. La calidad del producto, en forma especfica
1.6
ALQUILACIN Y POLIMERIZACIN
FIGURA 1.1.1 proceso NExOCTANE
la distribucin de dmeros y oligmeros, se controla recirculando alcohol de la seccin de recuperacin

de producto a los reactores. Se forma alcohol en los reactores de dimerizacin por reaccin de una
pequea cantidad de agua con la olefina presente en la alimentacin. El contenido de alcohol en la alimentacin al reactor se mantiene, en forma tpica, en una concentracin suficiente para que el isoocteno
producido contenga menos de 10 por ciento de oligmeros. El paso de recuperacin del producto de
dimerizacin separa el isoocteno producido de la fraccin no reaccionada de la alimentacin (refinado
de C4) y tambin produce una corriente de alcohol concentrado para recircular la reaccin de dimerizacin. El rafinado de C4 no contiene oxigenados, y es adecuado para su posterior procesamiento en una
unidad de alquilacin, o una planta de deshidrogenacin.
El isoocteno producido en la seccin de dimerizacin se procesa, a continuacin, en una unidad
de hidrogenacin para producir el producto de isooctano saturado. Adems de saturar las olefinas, se
puede disear esta unidad para reducir el contenido de azufre en el producto. La seccin de hidrogenacin consiste en reactor(es) de lecho de goteo y un estabilizador de producto. La finalidad del estabilizador es eliminar el hidrgeno y los componentes ligeros que no reaccionaron para obtener un producto
con una presin de vapor especificada.
La integracin del proceso NExOCTANE en una refinera o en un complejo de deshidrogenacin
de butano es parecida a la del proceso MTBE. En NExOCTANE se hace reaccionar selectivamente
isobutileno y se produce un refinado de C4, adecuado para su procesamiento directo en una unidad de
alquilacin o de deshidrogenacin. En la figura 1.1.2 se muestra una integracin tpica en refinera, y
en la figura 1.1.3 se ve una integracin en un complejo de deshidrogenacin.
PROPIEDADES DEL PRODUCTO DE NExOCTANE

El proceso NExOCTANE tiene una excelente selectividad y rendimiento de isooctano (2,2,4-trimetilpentano). Tanto el isoocteno como el isooctano son excelentes componentes de mezcla para la produccin de gasolina comercial. El isoocteno ofrece un octanaje sustancialmente mejor en la mezcla que el
isooctano. Sin embargo, el contenido de la olefina en la gasolina que resulta puede ser una limitante
importante para algunos refinadores.
Las caractersticas de los productos dependen del tipo de alimentacin usada. En la tabla 1.1.1 se
presentan las propiedades de isoocteno e isooctano para productos obtenidos con alimentaciones derivadas de FCC as como de isooctano de una alimentacin de deshidrogenacin de butano.
Los octanos medidos de mezclas para isoocteno e isooctano producidos de la alimentacin derivada
de la unidad FCC se presentan en la tabla 1.1.2. La gasolina base que se us en este anlisis es parecida
1.7
FIGURA 1.1.2 Integracin tpica en una refinera.
FIGURA 1.1.3 Integracin en un complejo de deshidrogenacin tpico.
a la gasolina base CARB no oxigenada. En la tabla 1.1.2 se demuestra el apreciable valor de mezcla
para el producto de isoocteno no saturado, en comparacin con el isooctano.
RENDIMIENTO DE PRODUCTO
En la tabla 1.1.3 se muestra un balance general de materia para el proceso basado en alimentaciones
derivadas de FCC y de deshidrogenacin de butano. En el caso de deshidrogenacin, se asume un
contenido de isobutileno de 50% en peso, y el resto de la alimentacin formada principalmente por
isobutano. Para la alimentacin de FCC se us un contenido de isobutileno de 22% en peso. En cada
1.8
TABLA 1.1.1 Propiedades del producto del proceso NExOCTANE

FCC C4
Deshidrogenacin
de butano
Isooctano
Isoocteno
Isooctano
Gravedad especfica
0.704
NOI
99.1
NOM
96.3
(R + M)/2
97.7
PVR, lb/pulg2 absolutas 1.8
0.729
101.1
85.7
93.4
1.8
0.701
100.5
98.3
99.4
1.8
Nota: NOI = nmero de octano de investigacin limpio

NOM = nmero de octano de motor limpio
Nota: NOI = nmero de octano de investigacin limpio
NOM = nmero de octano de motor limpio
TABLA 1.1.2 Nmero de octano de mezcla en gasolina base CARB

(derivada de FCC)
Isoocteno
Volumen
mezcla, %
NOI
10
20
100
124.0
122.0
101.1
TABLA 1.1.3
NOMP2
99.1
95.1
85.7
Isooctano
(R + M)I2
111.0
109.0
93.4
NOIB
99.1
100.1
99.1
NOMB (NOI + NOM)I2 en

96.1
95.1
96.3
97.6
97.6
97.7
Ejemplo de balance de materia para una unidad NExOCTANE
Balance de materia
Alimentacin FCC C4,

lb/h (BPD)
Seccin de dimerzacin:
Alimentacin de hidrocarburos 137,523 (16,000)
Isobutileno contenido
30,614 (3,500)
Producto isoocteno
30,714 (2,885)
RafinadoQ,
107,183(12,470)
Seccin de hidrogenacin:
Alimentacin de isoocteno
30,714 (2,885)
Alimentacin de hidrgeno
581
Isooctano en producto
30,569 (2,973)
Gas combustible producto
726
Deshidrogenacin de butano,
lb/h (BPD)
340,000 (39,315)
170,000 (19,653)
172,890(16,375)
168,710(19,510)
172,890(16,375)
3752
175,550(17,146)
1092
caso, la calidad del refinado de C4 es adecuada, ya sea para procesamiento directo en una unidad de
alquilacin en refinera, o como reciclado al paso de isomerizacin o deshidrogenacin en el complejo
de deshidrogenacin. Ntese que las cantidades de producto de isoocteno e isooctano dependen del
contenido de isobutileno en la alimentacin.
REQUERIMIENTO DE SERVICIOS AUXILIARES
Los servicios auxiliares necesarios para el proceso NExOCTANE se resumen en la tabla 1.1.4.
1.9
TABLA 1.1.4 Requerimiento de servicios auxiliares

Servicios requeridos
FCC C4 por
Deshidrogenacin de butano
BPD de producto
por BPD de producto
Seccin de dimerizacin:
Vapor, 1000 lb/h
13
Agua de enfriamiento, gal/min 0.2
Electricidad, kWh
0.2
Seccin de hidrogenacin:
Vapor, 1000 lb/h
1.5
Agua de enfriamiento, gal/min 0.03
Electricidad, kWh
0.03
6.4
0.6
0.03
0.6
0.03
0.1
VENTAJAS DE LA TECNOLOGA NExOCTANE

Larga duracin del catalizador de dimerzacin
El proceso NExOCTANE utiliza como catalizador una resina acida de intercambio inico. Este catalizador de dimerizacin se ofrece en forma exclusiva para la tecnologa NExOCTANE. Con base en las
extensas pruebas de catalizadores en Fortum, su duracin esperada es, cuando menos, el doble de la de
las resinas catalticas comerciales.
Bajo costo en el diseo de la planta
En el proceso de dimerizacin, la reaccin se efecta en reactores de lecho fijo de tecnologa abierta.

En un caso tpico, los reactores existentes de MTBE se pueden utilizar sin modificaciones. La recuperacin de productos se logra empleando torres de fraccionamiento convencionales. La configuracin
de la seccin de recuperacin se optimiza para hacer un uso mximo del equipo de recuperacin de la
planta MTBE existente.
Alta calidad del producto
La combinacin de un catalizador selectivo de resina de intercambio inico y de condiciones optimizadas en la reaccin de dimerizacin da como resultado la mxima calidad del producto. Especficamente,
el octano y la gravedad especfica son mejores que los del producto obtenido con sistemas de catalizadores alternativos o con tecnologas de la competencia.
Tecnologa ms moderna de hidrogenacin
El proceso NExOCTANE permite contar con una tecnologa de hidrogenacin muy econmica. El
diseo de reactor de lecho de goteo requiere poca inversin de capital, debido a un diseo compacto
ms un flujo de hidrgeno sin recirculacin, lo que evita la necesidad de un compresor de recirculacin. Se utilizan catalizadores de hidrogenacin comerciales.
Experiencia comercial
La tecnologa NExOCTANE se encuentra en operacin comercial en Norteamrica, en la instalacin

productiva ms grande del mundo de isooctano basada en deshidrogenacin de butano. El proyecto
comprende una unidad totalmente nueva de hidrogenacin de isoocteno.
__________________________
CAPTULO 1.2 _____________
PROCESO STRATCO DE
ALQUILACIN CON H2SO4
ENFRIADO CON EL EFLUENTE
David C. Graves
STRATCO
Leawood, Kansas
INTRODUCCIN
La alquilacin se comercializ por primera vez en 1938 y tuvo un gran crecimiento durante la dcada de
1940, como resultado de la demanda de combustible de alto octano para aviacin, durante la Segunda
Guerra Mundial. A mediados de la dcada de 1950, el inters de los refinadores en la alquilacin cambi de la produccin de combustibles para la aviacin, al uso del alquilado como componente de mezcla
en el combustible para motores de automvil. La capacidad de produccin permaneci relativamente
estable durante las dcadas de 1950 y 1960, por el costo comparativo de otros componentes de mezcla.
El programa de obsolescencia de la Agencia de Proteccin Ambiental en EUA, en las dcadas de 1970
y 1980, hizo aumentar la demanda de alquilado como componente de mezcla para combustible de
motores. A medida que se imponen ms reglamentos ambientales a la comunidad refinadora mundial,
de nuevo est aumentando la importancia del alquilado como componente de combustible para motores.
Los diseos de unidades de alquilacin (totalmente nuevas y acondicionadas) ya no slo estn determinados por el volumen, sino ms bien por una combinacin de volumen, octano y especificaciones para
aire limpio. Las especificaciones ms estrictas para definas, aromticos, azufre, presin de vapor Reid
(RVP, de Reid vapor pressure), y para el ndice de facilidad de manejo (DI, de drivability index) de las
gasolinas comerciales tambin han llegado a ser las fuerzas impulsoras para mayor demanda de alquilado en Estados Unidos y en el extranjero. Adems, la probable obsolescencia del ter metil-ter-metil
(MTBE, de methyl-tert-butyl ether) en Estados Unidos har aumentar ms la demanda de capacidad
de alquilacin.
En la reaccin de alquilacin se combinan isobutano y olefinas ligeras en presencia de un catalizador altamente cido. El producto que resulta es parafnico y muy ramificado y es un componente de
baja presin de vapor y alto octano de mezcla. Aunque la alquilacin puede hacerse a altas presiones
sin catalizador, los nicos procesos de importancia comercial en la actualidad operan a temperaturas y
bajas a moderadas, y usan cido sulfrico o cido fluorhdrico como catalizador. En la actualidad, hay
varias empresas diferentes que hacen investigacin para comercializar un catalizador slido de alqui-
1.11
1.12
ALQUIL ACIN Y POLIMERIZACIN
lacin. Las reacciones que suceden en el proceso de alquilacin son complejas, y generan un producto
alquilado que tiene un intervalo amplio de ebullicin. Si se optimizan las condiciones de operacin, la
mayor parte del producto queda dentro del intervalo deseado de ebullicin de la gasolina y los octanos
de motor (MON, de motor octane nwnber) llegan a 95, mientras que los octanos de investigacin (RON,
de research octane number) llegan hasta 98.
DESCRIPCIN DEL PROCESO
En la figura 1.2.1 se ve un diagrama de flujo en bloques del proyecto STRATCO de alquilacin, con
H2SO4 refrigerado con efluente. Cada seccin del diagrama se describir a continuacin:
Seccin de reaccin. Aqu, los hidrocarburos reaccionantes se ponen en contacto con el catalizador
de cido sulfrico, bajo condiciones controladas.
Seccin de refrigeracin. En ella se elimina el calor de reaccin, y de la unidad se remueven los
hidrocarburos ligeros.
Seccin de tratamiento de efluente. Aqu se eliminan el cido libre, los de alquil y de dialquil sulfatos, de la corriente neta de efluente, para evitar corrosiones y ensuciamientos posteriores.
Seccin de fraccionamiento. En ella se recupera isobutano que se recicla a la seccin de reaccin, y
los dems hidrocarburos se separan para obtener los productos deseados.
Seccin de purga. Aqu se desgasifica el cido agotado, se ajusta el pH del agua residual y se neutralizan las corrientes acidas de purga, antes de mandarlas fuera del sitio.
A continuacin se describirn los bloques con mayor detalle:
Seccin de reaccin
En la seccin de reaccin se alquilan olefinas e isobutano en presencia de cido sulfrico como

catalizador. Como se ve en la figura 1.2.2, la alimentacin de olefina se combina inicialmente con el
isobutano reciclado. La corriente de olefina e isobutano reciclado se enfra hasta unos 60 F (15.6 C)
intercambiando su calor con toda la corriente neta de efluente, en los intercambiadores de alimentacin/efluente.
FIGURA 1.2.1 Diagrama de bloques para el proceso STRATCO Inc., de alquilacin refrigerada con
efluente.
PROCESO STRATCO DE ALQUILACIN CON H2SO4 ENFRIADO CON EL EFLUENTE
1.13
Ya que se reduce la solubilidad del agua a menores temperaturas, se separan los hidrocarburos del
agua para que formen una segunda fase lquida. El aglomerador o coalescedor de la alimentacin elimina el agua libre, para reducir la dilucin del cido sulfrico catalizador.
La corriente de entrada se combina entonces con la corriente de recirculacin de refrigerante, que
viene de la seccin de refrigeracin. La recirculacin de refrigerante proporciona isobutano adicional a
la zona de reaccin. Esta corriente combinada se alimenta a los reactores Contactor STRATCO.
El uso de reactores separados de contacto en el proceso STRATCO permite segregar distintas alimentaciones de olefinas para optimizar las propiedades del alquilado y el consumo de cido. En estos
casos la unidad tiene trenes en paralelo, de intercambiadores alimentacin/efluente, y coalescedores de
alimentacin.
En el "corazn" de la tecnologa STRATCO de alquilacin refrigerada con efluente est el reactor
de contacto (figura 1.2.3). El reactor de contacto es un recipiente a presin, horizontal, que contiene
un tubo interno de circulacin, un haz de tubos para eliminar el calor de la reaccin, y un impulsor
de mezclado. La alimentacin de hidrocarburo y cido sulfrico entran por el lado de la succin del
impulsor, dentro del tubo de circulacin. Cuando la alimentacin pasa por el impulsor, se forma una
emulsin de hidrocarburo y cido. La emulsin en el reactor de contacto se circula continuamente a
velocidades muy altas.
El mejor mezclado y la alta circulacin interna del reactor de contacto minimizan la diferencia de
temperaturas entre dos puntos cualesquiera de la zona de reaccin, a menos de 1 F (0.6 C). Con eso
se reduce la posibilidad de que haya puntos calientes locales que causen degradacin del producto de
alquilado y mayores probabilidades de corrosin. El mezclado intenso en el reactor de contacto tambin
produce una distribucin uniforme de hidrocarburos en la emulsin acida. De este modo se evitan zonas
localizadas con relaciones isobutano/olefina y relaciones cido/olefina no ptimas, porque en esos dos
casos se promueven las reacciones de polimerizacin de la olefina.
La figura 1.2.4 muestra el arreglo tpico de reactor de contacto y sedimentador de cido. Una parte
de la emulsin en el reactor de contacto, compuesta aproximadamente de 50% en volumen de cido y
10% en volumen de hidrocarburo, se retira por el lado de descarga del impulsor y pasa al sedimentador
de cido. La fase de hidrocarburo (efluente del reactor) se separa de la emulsin acida en los sedimentadores de cido. El cido, siendo la ms densa de las dos fases, ocupa la parte inferior del recipiente,
y se regresa al lado de la succin del impulsor, en forma de una emulsin que es ms rica en cido que
la emulsin que entra a los sedimentadores.
El proceso de alquilacin STRATCO usa un sistema de refrigeracin con efluente para eliminar el
calor de la reaccin y controlar la temperatura de reaccin. Con refrigeracin con efluente, los hidrocarburos en contacto con el cido sulfrico se mantienen en la fase lquida. El hidrocarburo efluente pasa
de la parte superior del sedimentador de cido al haz de tubos en el reactor de contacto. Una vlvula de
1.14
control que hay en esta tubera mantiene una contrapresin aproximada de 60 lb/pulg2 manomtrica (4
kg/cm2 manomtricos) en el sedimentador de cido.
Esta presin es adecuada para evitar la evaporacin en el sistema de reaccin. En plantas con varios
reactores de contacto, las presiones de sedimentadores de cido se mantienen con una diferencia aproximada de 5 lb/pulg2 (0.4 kg/cm2) para facilitar el flujo de cido en serie.
La presin de la corriente de hidrocarburos que sale de la parte superior del sedimentador de cido
se reduce a unas 5 lb/pulg2 manomtricas (0.4 kg/cm2 manomtricos) a travs de la vlvula de control
de contrapresin. Una parte de la corriente de efluente se evapora instantneamente, reduciendo la
temperatura aproximadamente a 35 F (1.7 F). En el haz de tubos del reactor de contacto se efecta
ms evaporacin, cuando la corriente de efluente elimina el calor de reaccin. La corriente de efluente
en dos fases pasa a la trampa de succin y evaporacin instantnea (flash), donde se separan las fases
lquida y de vapor.
1.15
La trampa de succin/evaporacin instantnea es un recipiente de dos compartimientos con un

espacio comn de vapor. La bomba del efluente mueve el lquido desde el lado de la trampa de succin
(efluente neto) hasta la seccin de tratamiento de efluentes, pasando por los intercambiadores de alimentacin/efluente. El refrigerante que viene de la seccin de refrigeracin entra por el tambor de evaporacin instantnea, de la trampa de succin/evaporacin instantnea. La corriente combinada de vapor se
enva a la seccin de refrigeracin.
El cido sulfrico en la zona de reaccin sirve como catalizador de la reaccin de alquilacin.
Tericamente, un catalizador activa una reaccin qumica sin cambiarse l mismo, como resultado de
esa reaccin. Sin embargo, en realidad el cido se diluye como resultado de reacciones secundarias y
contaminantes en la alimentacin. Para mantener la concentracin deseada de cido usado, se carga
una pequea cantidad de cido fresco al tubo de recirculacin de cido que viene del sedimentador de
cido y va al reactor de contacto, y se saca una cantidad similar de cido agotado del sedimentador
de cido.
En las plantas con varios reactores de contacto, stos suelen operar en paralelo respecto del flujo de
hidrocarburos, y en serie/paralelo respecto del flujo de cido, y hasta un mximo de cuatro etapas. Con
flujos de cido fresco y cido intermedio entre los reactores de contacto, se controla la concentracin
del cido agotado.
En general, la concentracin de cido agotado se controla con titulaciones que se hacen en el laboratorio. En respuesta a solicitudes de nuestros clientes, en STRATCO hemos desarrollado un analizador
de cido en lnea, que permite a los operadores desechar el cido sulfrico con menores concentraciones
y con mucha mayor exactitud y confianza.
Cuando se alquilan definas por separado, la configuracin ptima del sedimentador depender de
las olefinas procesadas y de los flujos relativos de cada alimentacin. Generalmente, STRATCO recomienda procesar el propileno con alta concentracin de cido, los butilenos a concentraciones intermedias y los etilenos a bajas concentraciones. La configuracin ptima para determinada unidad puede
implicar algunas zonas de reaccin en paralelo, para despus conectar en cascada hacia otras zonas de
reaccin en serie. STRATCO examina varias configuraciones de etapas de cido para cada diseo, con
el fin de proporcionar la configuracin ptima para la alimentacin en particular.
Seccin de refrigeracin
La figura 1.2.5 es un diagrama de la configuracin de refrigeracin ms comn. La corriente de efluente

neto para el reactor de contacto pasa al tambor de trampa de succin/evaporacin instantnea, donde se
separan las fases de vapor y lquido. El vapor de ese tambor se comprime con un compresor impulsado
por motor elctrico o de turbina, y a continuacin se condensa en un condensador total.
Una parte del refrigerante condensado se purga o se manda a un despropanador. El refrigerante que
queda se evapora instantneamente a travs de una vlvula de control y se manda al economizador.
Si en el diseo se incluye un despropanador, la corriente de residuos de la torre tambin se manda al
economizador. El economizador funciona a una presin intermedia entre la presin de condensacin y
la presin en la succin del compresor. El lquido del economizador se evapora instantneamente y se
enva al lado de evaporacin instantnea en el tambor de trampa de succin/evaporacin instantnea.
Una alternativa de menor costo de capital sera eliminar el economizador, y tiene un costo aproximado 7% mayor en energa del compresor. Otra alternativa es incorporar un condensador parcial a la
configuracin del economizador, y con ello separar en forma efectiva al refrigerante de los productos
ligeros, permitiendo el enriquecimiento de propano en la alimentacin del despropanador. El resultado
es que se pueden reducir los costos de capital y de operacin para el despropanador. El diseo de condensador parcial es ms econmico cuando las alimentaciones a la unidad de alquilacin tienen alta
concentracin (en casos tpicos, mayor que 40 % en volumen lquido) de propano/propileno.
Para todas las configuraciones con refrigeracin, la purga del ciclo de refrigeracin recibe tratamiento
para eliminar las impurezas antes de pasar al despropanador o de dejar la unidad. Esas impurezas
pueden causar corrosin en los equipos que siguen. La impureza principal que se elimina en la corriente
1.16
de purga es dixido de azufre (SO2). El SO2 se produce por reacciones de oxidacin, en la seccin de
reaccin, y por descomposicin de contaminantes sulfurados en la alimentacin a la unidad.
La purga se pone en contacto con lcali fuerte (de 10 a 12% en peso) en un mezclador esttico en
lnea, y se manda al tambor de lavado custico. La corriente de hidrocarburo separado del tambor de
lavado custico se mezcla entonces con agua de proceso y se manda a un coalescedor (figura 1.2.6).
En el coalescedor se reduce el arrastre custico en la corriente de hidrocarburos que pudiera causar
grietas de corrosin bajo tensiones, o taponamientos y ensuciamientos con sales custicas en equipos
posteriores. La inyeccin de agua de proceso antes del coalescedor aumenta la eliminacin de arrastre
custico en el coalescedor.
Seccin de tratamiento de efluente

La corriente de efluente neto de la seccin de reaccin contiene huellas de cido libre, sulfates de
alquilo y sulfates de dialquilo, formados por reacciones de cido sulfrico con definas. Estos sulfatos
de alquilo se suelen llamar esteres. Los sulfatos de alquilo son productos intermedios de reaccin,
que se encuentran en todas las unidades de alquilacin con cido sulfrico, independientemente de la
tecnologa. Si no se eliminan, los sulfatos de alquilo (o alquilsulfatos) pueden causar corrosin y ensuciamientos en los equipos corriente abajo.
Se ha modificado el diseo de la seccin de tratamiento de efluente STRATCO, al paso de los aos,
para tratar de obtener un tratamiento ms efectivo y de menor costo para la corriente de efluente neto.
Los diseos anteriores de STRATCO incluan lavados custicos y con agua en serie. Hasta fecha reciente, el
diseo normal de STRATCO inclua un lavado con cido, con un precipitador electrosttico seguido por
un lavado con agua alcalina. Hoy, las unidades STRATCO de alquilacin se disean con un coalescedor
de lavado cido, lavado con agua alcalina y coalescedor de lavado con agua, en serie (figura 1.2.7), o
con un coalescedor de lavado cido seguido por un tratamiento con bauxita. Aunque todos esos mtodos
de tratamiento eliminan las huellas de cido libre y los compuestos intermedios de reaccin (sulfatos de
alquilo) de la corriente de efluente neto, los ms eficientes son el coalescedor de lavado con agua alcalina/coalescedor de lavado con agua y el coalescedor de lavado cido/tratamiento con bauxita.
Seccin de fraccionamiento
La configuracin de la seccin de fraccionamiento en las unidades de alquilacin totalmente nuevas,
sean refrigeradas con efluente o autorrefrigeradas, est determinada por la composicin de la alimenta-
1.17
FIGURA 1.2.6 Tratamiento de la alimentacin al despropanador.
FIGURA 1.2.7 Seccin de tratamiento de efluente.
cin a la unidad y las especificaciones del producto. Como se mencion, las reacciones de alquilacin
se intensifican con un exceso de isobutano. Se requiere una corriente grande de recirculacin para
producir la relacin volumtrica ptima de E/S = 7:1 a 10:1 en la alimentacin a los reactores de contacto. Por consiguiente, la seccin de fraccionamiento en la unidad de alquilacin no slo es una de
separacin de producto; tambin proporciona una corriente de isobutano recirculado.
Para cumplir con los requisitos de presin de vapor Reid (RVP) de la mezcla de gasolinas, muchos
de los diseos recientes de alquilacin requieren una PVR de 4 a 6 lb/pulg2 (de 0.28 a 0.42 kg/cm2).
Para reducir la PVR del alquilado se debe eliminar una gran parte del -butano y del isopentano. Es
difcil que el bajo contenido de C5+ del butano producto cumpla con una toma del lado del vapor basada
en el desisobutanador, y requiere la instalacin de una torre desbutanadora (figura 1.2.8). Se requiere
un desbutanador cuando el contenido especificado de C5+ en el producto de n butano debe ser menor
que 2 % del volumen lquido.
1.18
Un sistema ms simple formado por un desisobutanador con una salida lateral puede ser suficiente si
no se requiere un -butano producto de alta pureza. El sistema ms simple de fraccionamiento se aplica
a una unidad que procesa una corriente de olefina de alta pureza, como una de isobutano/isobutileno
de una unidad de deshidrogenacin. Para esos casos, se puede usar un solo agotador para producir una
corriente de isobutano reciclado, un producto alquilado con baja PUR y un pequeo producto de isopentano. Un agotador no requiere reflujo y mucho menos platos que un desbutanador.
Seccin de purga
Los vapores cidos de purga procedentes de descargas potenciales de una vlvula de alivio se conducen
al tambor de purga, para separar todo el cido sulfrico lquido arrastrado. Adems, el cido agotado
del o los ltimos sistemas de reactor de contacto-sedimentador cido en serie, se manda al tambor de
purga de cido. Eso permite que todo hidrocarburo residual en el cido agotado se evapore instantneamente. El tambor de purga acida tambin proporciona capacidad para cambios bruscos de flujo de
cido agotado. El vapor cido efluente del tambor de purga de cido se manda al lavador de vapor de
purga. Los vapores cidos se ponen en contacto, a contracorriente, con una solucin de sosa al 12% en
un lavador de seis platos (figura 1.2.9).
MEJORAS EN LA TECNOLOGA
Los datos siguientes se suministran para destacar informacin importante para el diseo en el proceso
STRATCO de alquilacin con H2SO4 refrigerado con efluente.
Reactor de contacto de STRATCO
En la reaccin de alquilacin se requiere poner en contacto la olefina con el catalizador cido, en
corriente y con un gran exceso de isobutano; de otra manera, se producirn reacciones de polimerizacin, y el resultado sera un producto pesado, de bajo octano, y el consumo de cido ser alto.
FIGURA 1.2.8 Sistema de fraccionamiento.
1.19
Desde los primeros das de la alquilacin se ha reconocido al reactor de contacto como el mejor para
alquilacin, con una alta calidad de producto y menor consumo de cido que otros diseos de la competencia. Sin embargo, STRATCO contina modificando y mejorando el reactor de contacto, para optimizar ms la reaccin deseable de alquilacin. A continuacin se describen algunas de estas mejoras.
El moderno reactor de contacto tiene una envolvente excntrica, lo contrario de una envolvente concntrica en modelos anteriores. El diseo de envolvente excntrica permite un mejor mezclado del cido
con los hidrocarburos y elimina toda zona "muerta" localizada, donde pueda haber reacciones de polimerizacin. El resultado es mejor calidad de producto y consumo de cido apreciablemente menor.
El haz de intercambio de calor en el reactor de contacto se ha modificado para mejorar la trayectoria
de flujo de la mezcla cido/hidrocarburo en torno a los tubos. Como esto da como resultado mejor
transferencia de calor, el gradiente de temperatura a travs de la zona de reaccin es muy pequeo. De
este modo se obtienen condiciones ptimas para la reaccin.
El rea de intercambio de calor por cada reactor de contacto ha aumentado en ms de 15% en comparacin con la de modelos anteriores. Eso ha permitido tener mayor capacidad por reactor de contacto
y tambin contribuye a la optimizacin continua de las condiciones de reaccin.
El diseo del distribuidor interno de alimentacin se ha modificado para asegurar el contacto en
cocorriente del catalizador cido y la mezcla de olefina/isobutano en el punto de su contacto inicial.
Se ha modificado la cabeza hidrulica del reactor de contacto para incluir un sistema moderno de
sello mecnico de cartucho. Eso da como resultado un sistema de sello fiable, fcil de mantener y muy
duradero.
STRATCO ofrece dos tipos de sellos mecnicos: un solo sello mecnico con cojinete de camisa de
tefln y un doble sello mecnico con cojinetes de bolas que funciona con un fluido de barrera. Los
reactores de contacto STRATCO se pueden sacar de la lnea en forma individual, si se requiere mantenimiento. Si se necesita reemplazar el sello durante el funcionamiento normal, se puede aislar el reactor
de contacto, para repararlo y regresarlo al servicio en menos de 24 horas.
1.20
Mejoras al proceso
Se han hecho varias mejoras al proceso para tener condiciones ptimas en la reaccin de alquilacin y
mejorar las operaciones unitarias en general. Algunas de esas modificaciones son las siguientes:
Se ha reducido el tiempo de retencin de cido en el sedimentador de cido, empleando medios
de coalescencia en l. El menor tiempo de retencin minimiza el potencial de reacciones indeseables de
polimerizacin en el sedimentador de cido. Se emplean dos etapas de coalescencia para separar el
hidrocarburo producto de la fase acida. La primera etapa da como resultado una corriente de 90% de
H2SO4 en volumen, que se recircula al reactor de contacto. La segunda etapa reduce la tasa de arrastre
cido de slo 10 a 15 por ciento en volumen. Es al menos una disminucin a la tercera parte, en comparacin con la sedimentacin por gravedad simple, con la que el contenido tpico de la corriente de
hidrocarburo es de 50 a 100 ppm.
A la unidad se agrega continuamente H2SO4 fresco, y se retira continuamente H2SO4 agotado. En las
unidades de varios reactores de contacto, el H2SO4 pasa en serie por los reactores. Por tanto, la
concentracin de cido se mantiene en su valor ms efectivo, en toda la unidad, y no vara con el tiempo en lugar alguno. Esto permite lograr una operacin muy estable y una optimizacin continua de la
concentracin del cido.
Para asegurar un mezclado completo e ntimo de las alimentaciones de olefina e isobutano antes de
entrar en contacto con el catalizador cido, esas corrientes de hidrocarburo se mezclan antes afuera del
reactor de contacto y se introducen como una sola corriente homognea.
Los sulfates de alquilo se eliminan en un lavado de cido fresco en el coalescedor y lavado con agua
alcalina tibia. Despus, la corriente de efluente neto se lava con agua de proceso fresca para eliminar
las trazas de lcali y se pasa por un coalescedor, para eliminar el agua libre antes de alimentarse a la
torre desisobutanadora. Este sistema es mejor que el de lavado custico/lavado con agua, de diseos
anteriores.
Se puede disear el sistema de fraccionamiento para adaptarse a la reposicin de isobutano, de cualquier pureza, eliminando la necesidad de fraccionamiento previo de ese isobutano.
La unidad de alquilacin se disea para aprovechar al mximo el vapor de la refinera y economizar
los servicios. Dependiendo de esa economa, el compresor de refrigeracin y/o los reactores de contacto
pueden impulsarse con turbinas de vapor (condensante o no condensante) o con motores elctricos, para
minimizar los costos unitarios de operacin.
Hoy, STRATCO emplea un sistema custico en cascada para minimizar el volumen y la concentracin de la corriente custica (NaOH) residual de la unidad de alquilacin. En este sistema se agrega
sosa fresca al lavador de vapores de purga, de donde se manda en cascada al lavado custico de la alimentacin al despropanador, y despus al lavado de agua alcalina. La nica corriente residual de la
unidad de alquilacin que contiene sosa es la corriente de agua alcalina gastada. Esta corriente tiene
una concentracin muy baja de NaOH (< 0.05% en peso) y se neutraliza por completo en el sistema
de neutralizacin, antes de descargarla a la instalacin de tratamiento de agua residual en la refinera.
Como el sistema de cascada mantiene un flujo continuo de sosa de relleno, tiene las ventajas adicionales
de menores necesidades de vigilancia y menor probabilidad de mal tratamiento causado por concentracin custica inadecuada.
COMPARACIN DEL PROCESO DE ALQUILACIN CON H2SO4 _____________________________

Las variables ms importantes que afectan la calidad del producto en una unidad de alquilacin con
cido sulfrico son temperatura, mezclado, espacio velocidad, concentracin de cido y concentracin
de isobutano alimentado al (o los) reactor(es). En el caso normal es posible intercambiar una variable
de operacin por otra, y entonces con frecuencia hay ms de una manera de disear una planta nueva
que cumpla con los requisitos de octano con determinada alimentacin de olefinas.
Ms all de las variables acostumbradas del proceso de alquilacin, STRATCO ha desarrollado
conocimientos nicos y patentados en el procesamiento independiente de diferentes olefinas. Esta
1.21
tecnologa puede mejorar la calidad del producto, en comparacin con la alquilacin de mezclas de
olefinas.
Los dos procesos principales de alquilacin con H2SO4 son STRATCO refrigerado con efluente,
y el proceso autorrefrigerado; esos dos procesos usan distintos mtodos para alcanzar los requisitos
de calidad en el producto. Las diferencias de diseo y sus impactos en la facilidad de operacin y la
fiabilidad se describen a continuacin.
Enfriamiento y control de la temperatura
El proceso STRATCO refrigerado con efluente usa un sistema de reactor lleno con lquido/sedimentador cido. El calor de reaccin se extrae a travs un haz interno de tubos. En el proceso autorrefrigerado,
el calor de reaccin se extrae operando el reactor a una presin a la que hierva la mezcla de cido/hidrocarburo. El reactor autorrefrigerado y el sedimentador de cido, en consecuencia, contienen una fase
de vapor sobre dos fases lquidas mezcladas. Ambos sistemas se pueden operar dentro de los mismos
lmites de temperatura. Sin embargo, el sistema STRATCO es mucho ms fcil de operar.
El control de la temperatura del proceso STRATCO refrigerado por efluente es ms simple que en
el proceso autorrefrigerado. La presin del tambor de evaporacin instantnea de refrigerante se usa
para controlar la temperatura de operacin de todos los reactores de contacto en la zona de reaccin. El
proceso autorrefrigerado requiere dos o ms zonas de presin por reactor para controlar la temperatura
y mantener flujo de lquido entre las zonas del reactor.
Para tener una buena eficiencia, es esencial tener un buen control de la relacin de cido/hidrocarburo en un reactor de alquilacin con cido sulfrico. sta es el rea en la que el sistema STRATCO
tiene la mxima ventaja por su facilidad de operacin. Como el sistema de reactor de contacto funciona
lleno de lquido, se usa flujo por gravedad entre el reactor de contacto y el sedimentador de cido. El
sistema de contacto/sedimentador se disea hidrulicamente para mantener la relacin ptima de cido
a hidrocarburo en el reactor, siempre que el nivel de cido en el sedimentador de cido se controle entre
los lmites correctos. La relacin cido/hidrocarburo en el reactor de contacto se puede verificar con
facilidad por medicin directa. En contraste, el proceso autorrefrigerado requiere manipulacin de una
corriente externa de recirculacin de cido, para controlar esa relacin en el reactor. El resultado es que
la relacin cido/hidrocarburo vara en las diferentes zonas, y no se puede medir con facilidad.
Este sistema tambin est diseado para minimizar el inventario de cido en el sedimentador de
cido. Al minimizar el inventario de cido no mezclado se suprimen reacciones secundarias indeseables
que degradan la calidad del producto y aumentan el consumo de cido. Una separacin rpida y limpia
de las fases de cido e hidrocarburo es mucho ms difcil en la ebullicin del proceso autorrefrigerado.
Cuando se opera a la misma temperatura, el sistema refrigerado por efluente requiere algo ms de
potencia en el compresor de refrigeracin que el proceso autorrefrigerado, debido a la resistencia al
flujo de calor a travs del haz de tubos.
Mezclado
El mezclado en una unidad de alquilacin con cido sulfrico abarca: 1) el mezclado de las alimentaciones de isobutano y olefina fuera del reactor, 2) el mtodo de inyeccin de la alimentacin y 3) la
intensidad de mezclado dentro del reactor. El alquilado de mxima calidad se produce con el mnimo
consumo de cido cuando:
La relacin "puntual" de isobuteno a olefina en la zona de mezcla se maximiza, premezclando la
alimentacin de ambas.
La alimentacin se dispersa rpidamente en la emulsin de cido e hidrocarburo.
El mezclado intenso da una rea interfacial alta en la emulsin.
1.22
En el proceso STRATCO refrigerado con efluente, todo el isobutano que se enva a los reactores se
mezcla previamente con la de olefina, maximizando la concentracin puntual de isobutano en el punto
de alimentacin. La mezcla alimentada se dispersa rpidamente en el catalizador cido pasando por una
boquilla especial de inyeccin. El mezclado se efecta cuando la emulsin cido/hidrocarburo pasa por
el impulsor de la cabeza hidrulica y cuando circula por el haz de tubos.
El haz de tubos en el reactor de contacto es una parte integral del sistema de mezclado. El mejor
mezclado en el reactor de contacto produce una emulsin con gran rea interfacial, disipacin uniforme
de calor y distribucin uniforme de hidrocarburos en el cido. El mezclado intenso reduce el gradiente
de temperatura dentro del volumen de 11,500 galones dentro del reactor de contacto, a menos de 1 F. El
resultado es la supresin de reacciones de polimerizacin de olefinas, favoreciendo la reaccin de alquilacin. Un buen mezclado es especialmente importante cuando la olefina alimentada contiene propileno.
En el proceso autorrefrigerado slo se mezcla una porcin de isobutano con la alimentacin de
olefina antes de entrar al reactor. La concentracin puntual de isobutano es, en consecuencia, menor
que cuando la alimentacin primero hace contacto con el catalizador cido. El mezclado menos intenso
del proceso autorrefrigerado puede ocasionar una distribucin no uniforme de los hidrocarburos en el
cido. No se puede controlar a travs de las diferentes zonas de reaccin el hidrocarburo deseado, finamente dispersado en la emulsin acida. Como consecuencia, el proceso de alquilacin autorrefrigerado
debe operarse a un espacio, velocidad y a una temperatura muy bajos, para compensar esta desventaja
en el mezclado.
Concentracin del cido
El sistema de cido en cascada que usa STRATCO permite tener una concentracin promedio de cido
mayor en la zona de reaccin, que la que se puede lograr con reactores autorrefrigerados grandes. La
mayor concentracin promedio de cido hace que el octano del alquilado sea mayor, y el consumo de
cido sea menor. En fecha reciente, STRATCO termin unos estudios en planta piloto que nos permiten
optimizar el sistema de cido en cascada para distintas capacidades de planta. Los reactores autorrefrigerados grandes deben disearse para menor espacio velocidad y/o menor temperatura de operacin,
para compensar esta diferencia.
Concentracin de isobutano y tiempo de residencia en el reactor
Como el reactor de contacto funciona lleno de lquido, todo el isobutano que se le alimenta est disponible para la reaccin. En el proceso autorrefrigerado, una parte del isobutano alimentado al reactor
se vaporiza para dar la refrigeracin necesaria. Tambin, el isobutano se diluye por los productos de
la reaccin al ir en cascada por el reactor. Para igualar la concentracin de isobutano en fase lquida
del proceso STRATCO, deben aumentarse el flujo y/o la pureza de la recirculacin al desisobutanador
(DIB) para compensar la dilucin y el isobutano evaporado. Los costos de operacin del DIB sern
en consecuencia mayores para el proceso autorrefrigerado, a menos que se usen otras variables, como
espacio velocidad o temperatura, para compensar la menor concentracin de isobutano.
Con investigaciones se ha demostrado que los trimetilpentanos, los componentes del alquilado con
mayor octano, se degradan debido al contacto prolongado con cido. Por consiguiente es preferible
eliminar el producto alquilado del reactor tan pronto como se produzca. Los reactores de contacto de
STRATCO funcionan en paralelo para los hidrocarburos, y se acercan a este ideal ms que en la operacin en serie de zonas de reaccin, en los reactores autorrefrigerados.
Fiabilidad
Uno de los principales factores que afectan a la fiabilidad de una unidad de alquilacin es la
cantidad y el tipo de sellos mecnicos necesarios en la zona de reaccin.
1.23
Cada reactor de contacto tiene un sello mecnico. STRATCO ofrece dos tipos de sellos mecnicos:
un sello mecnico con cojinete de camisa de tefln, y un doble sello mecnico con cojinetes de bolas,
que funciona con un fluido de barrera. Los reactores de contacto se pueden aislar de la lnea individualmente si se requiere algn mantenimiento. Si se necesita un cambio de sellos durante la operacin
normal, el reactor de contacto se puede aislar, reparar y regresar al servicio en menos de 24 horas.
Es mayor la cantidad necesaria de sellos mecnicos requeridos en sistemas de reactor autorrefrigerado. Se requiere un agitador por cada compartimiento de reactor, as como bombas redundantes de
recirculacin. Los sellos de funcionamiento en seco que se usan con frecuencia en los agitadores del
reactor autorrefrigerado tienen menor duracin esperada que el doble sello mecnico de STRATCO.
Si bien hay agitadores especiales que permiten cambiar sellos mecnicos sin parar el reactor, los procedimientos de seguridad en muchas refineras requieren que se pare el reactor autorrefrigerado para
esta clase de mantenimiento. Se acostumbra parar el reactor y la alimentacin a alguna de sus cmaras
cuando hay problemas de sello o de eje de agitador. Entonces bajar la calidad del producto, hasta que
se pueda parar el reactor para hacerle reparaciones.
Procesamiento de distintas alimentaciones de olefinas por separado
En el caso normal, la composicin de la alimentacin de olefinas no es una variable independiente en

una unidad de alquilacin. En fechas recientes, STRATCO desarroll conocimientos nicos y patentados en el diseo de unidades de alquilacin, que mantienen separadas las diferentes alimentaciones de
olefina y las alquila a sus condiciones ptimas, evitando la "sinergia" negativa que sucede cuando se
alquilan juntas ciertas olefinas. Esta tcnica constituye una ventaja con mezclas de propileno, butileno y
amileno, y con mezclas de olefinas normales sus ismeros. El resultado es que se pueden satisfacer los
requisitos de calidad del producto de alquilado, bajo condiciones de reaccin ms econmicas.
DATOS COMERCIALES
La tecnologa STRATCO de alquilacin se usa aproximadamente en 35 por ciento de la produccin
mundial de alquilados, y en 74 por ciento de la produccin de alquilados con cido sulfrico. De la
capacidad actual de 276,000 bbl/da adicionada entre 1991 y 2001, 81 por ciento utiliza la tecnologa
de STRATCO.
Estimaciones de capital y servicios
Los costos totales estimados dentro de lmites de batera, para unidades totalmente nuevas de alquilacin refrigerada con efluente, de STRATCO, se muestran en la tabla 1.2.1.
El consumo de servicios y de sustancias qumicas para una unidad de alquilacin puede variar
mucho, de acuerdo con la composicin de la alimentacin, las especificaciones del producto y las alternativas de diseo. Los valores en la tabla 1.2.2 son promedios de muchos diseos durante los ltimos
aos, y reflejan principalmente alimentaciones de butileno con enfriamiento con agua y motores elctricos para el compresor y los reactores de contacto. El uso de vapor y agua de enfriamiento ha aumentado
en aos recientes, como resultado de la menor PVR deseada para el alquilado. El consumo de cido que
se muestra en la tabla no incluye el consumo debido a contaminantes en la alimentacin.
Hay ms informacin disponible sobre propiedades de alquilado y el proceso de alquilacin con
H2SO4 refrigerado con efluente en www.stratco.dupont.com.
1.24
TABLA 1.2.1 Costos estimados, con montaje (EUA; 30%)

Base EUA, Costa del Golfo, mediados de 1999
Capacidad de
Costos totales con
produccin, BPD montaje, $/bl
5,000
12,000
20,000
5,000
4,500
4,000
TABLA 1.2.2 Servicios y sustancias qumicas

estimados (por barril de produccin de alquilado)
Energa elctrica, kW
Agua de enfriamiento, gal
Agua de proceso, gal
Vapor, Ib
cido fresco, Ib
NaOH, Ib
15
1370
4
194
13
0.05
REFERENCIAS
1. D.C. Graves, K. E. Kranz, D. M. Buckler y J. R. Peterson, "Alkylation Best Practicesfor the New Millennium," Reunin
anual de NPRA en Baton Rouge, La., 2001.
2. D. C. Graves, "Alkylation Options for Isobutylene and hopentane", Reunin de ACS, 2001.
3. J. R. Peterson, D. C. Graves, K. E. Kranz y D. M. Buckler, "Improved Amylene Alkylation Economics," Reunin anual
NPRA, 1999.
4. K. E. Kranz y D. C. Graves, "Olefin Interactions in Sulfuric Acid Catalyzed Alkylation," Simposio Arthur Goldsby,
Divisin de Qumica del Petrleo, 215a Reunin Nacional de la American Chemical Society (ACS), Dallas, Tex.,
1998.
5. D. C. Graves, K. E. Kranz, J. K. Millard y L. F. Albright, Alkylation by Controlling Olefin Ratios. Patente 5,841,014,
otorgada el 11/98.
6. D. C. Graves, K. E. Kranz, J K. Millard y L. F. Albright, Alkylation by Controlling Olefin Ratios, Patente 6,194,625,
otorgada en 2/01.
CAPTULO 1.3
PROCESO ALKYLENE DE UOP

PARA ALQUILACIN A
COMBUSTIBLE PARA MOTORES
Cara Roeseler
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El proceso Alkylene de UOP es una alternativa competitiva y disponible comercialmente a las tecnologas acidas lquidas para alquilacin de olefinas ligeras e isobutano. El alquilado es un componente clave
de mezclas para gasolina, con alto octano, baja presin de vapor Reid (RVP, de Reid vapor pressur),
bajo contenido de azufre y baja volatilidad. Est formado principalmente por hidrocarburos paraffnicos
muy ramificados. El cambio de las especificaciones de gasolinas como respuesta a la reglamentacin
aumentar la importancia del alquilado, hacindolo un ingrediente ideal en "combustibles limpios". Las
tecnologas existentes en fase lquida con cido, si bien estn bien demostradas y son fiables, se encuentran cada vez ms bajo presiones polticas y de reglamentos para reducir los riesgos ambientales y de
seguridad mediante mayor vigilancia y mitigacin de riesgos. Una tecnologa de alquilacin competitiva
con catalizador slido, como el proceso Alkylene, sera una alternativa atractiva a las tecnologas lquidas
acidas.
UOP desarroll el proceso Alkylene a fines de la dcada de 1990, como respuesta a la necesidad que
tena la industria de una alternativa a las tecnologas lquidas acidas. Los primeros intentos con catalizadores cidos slidos demostraron, en algunos casos, tener buenas propiedades de alquilacin, pero tambin
los catalizadores tuvieron corta duracin, del orden de horas. Adems, esos materiales no se podan regenerar con facilidad y requeran un paso de quemado de carbn. Los catalizadores con cido incorporado
en un soporte poroso se haban investigado, pero no comercializado. UOP invent el novedoso catalizador
HAL-100, que tiene gran actividad de alquilacin, larga estabilidad, y se regenera con facilidad sin quemado de carbn a alta temperatura. La selectividad del HAL-100 es excelente y la calidad del producto es
comparable con la de los productos obtenidos con las tecnologas acidas lquidas.
PROCESO ALKYLENE
Las olefinas reaccionan con isobutano en la superficie del catalizador HAL-100 y forman una mezcla
compleja de isoalcanos llamada alquilado. Los componentes principales del alquilado son trimetilpentanos (TMP) muy ramificados, que tienen altos valores de octano de mezcla, de aproximadamente 100.
1.25
1.26
Los dimetilhexanos (DMH) tienen menores valores de octano de mezcla, y estn presentes en varias
concentraciones en el alquilado.
La alquilacin se efecta mediante el mecanismo de ion carbenio, como se ve en la figura 1.3.1. Las
complejas rutas de reaccin comprenden un paso de iniciacin, de propagacin y la transferencia de
hidrgeno. Entre las reacciones secundarias estn la polimerizacin, isomerizacin y desintegracin,
para producir otros isoalcanos, incluyendo aqullos con nmero de carbono que no son mltiplos de 4.
Los productos principales de reaccin se forman por simple adicin de isobutano a una olefina, como
propileno, butenos y amilenos. El paso clave de la reaccin es la protonacin de una olefina ligera sobre
la superficie del catalizador slido, seguida por adicin de una olefina al carbocatin C4, formando
el carbocatin C8. Por transferencia de hidruro de otra molcula de isobutano se forma el producto
parafnico C8. Las reacciones secundarias producen compuestos menos deseables, tanto productos ms
ligeros como ms pesados que los C8 de alto octano. En las tecnologas acidas lquidas se produce la
polimerizacin para formar aceite soluble en cido (ASO, de acid-soluble oil), con el resultado de
consumo adicional de catalizador y baja de rendimiento. El proceso Alkylene no produce aceite soluble
en cido. Tambin, en este proceso la polimerizacin es mnima y el alquilado tiene propiedades de
destilacin ms ligeras que el alquilado obtenido con tecnologas de HF o H2SO4.
Las condiciones de alquilacin que favorecen el trimetilpentano deseado, de alto octano, comprenden la temperatura del proceso, alta relacin puntual de isobutano a olefina y corto tiempo de contacto
entre reactivo y catalizador. El proceso Alkylene est diseado para promover un contacto rpido e
ntimo, de corta duracin, entre el hidrocarburo y el catalizador, para obtener el producto de alto octano,
con alto rendimiento, y la separacin eficiente del alquilado y el catalizador para minimizar reacciones
secundarias indeseables. El alquilado producido con el proceso Alkylene se compara con el obtenido
con las tecnologas lquidas acidas tradicionales, pero sin la produccin de aceite pesado soluble en cido. El catalizador es parecido a otros de hidroprocesamiento y conversin, que se usan en una refinera
tpica. Las condiciones del proceso son benignas y no requieren metales costosos o exticos.
FIGURA 1.3.1 Mecanismo de reaccin.
PROCESO ALKYLENE DE UOP PARA ALQUILACIN A COMBUSTIBLE PARA MOTORES
1.27
Los parmetros clave de operacin son temperatura del reactor, relacin isobuteno/olefina, tiempo
de contacto y relaciones de catalizador a olefina.
Las alimentaciones a la unidad Alkylene se secan y tratan para eliminar las impurezas y contaminantes como diolefinas, oxigenados, nitrgeno y azufre. Estos contaminantes tambin causan mayor
consumo de cido, mayor formacin de aceite soluble en cido y menor concentracin de cido en
las tecnologas lquidas acidas. La tecnologa de saturacin con diolefinas, como la del proceso de
hidrogenacin selectiva Huels, con licencia de UOP LLC, satura las diolefinas a las monoolefinas
correspondientes e isomeriza el 1-buteno a 2-buteno. El alquilado formado al alquilar isobutano con
2-buteno es el 2,2,3-TMP, preferido, en comparacin con el 2,2-DMH formado alquilando isobutano
con 1-buteno.
La olefina y el isobutano (figura 1.3.2) se combinan y se inyectan en un reactor ascendente de acero
al carbn, con reactivacin continua de catalizador (figura 1.3.3) para mantener una actividad constante
del mismo, y minimizar su inventario. Con esto se obtiene una calidad constante de producto, alto rendimiento y eficiencia en lnea. Los hidrocarburos reactivos en fase lquida transportan el catalizador por
el circuito del reactor, donde las velocidades son bajas en relacin con otros procesos con catalizador
en movimiento. El tiempo de reaccin es del orden de minutos para terminar las reacciones primarias y
minimizar las reacciones secundarias. El catalizador y los hidrocarburos se mezclan ntimamente durante
la reaccin, y el catalizador se separa con facilidad del hidrocarburo producto, en la parte superior
del reactor. El catalizador se reactiva con una hidrogenacin simple del alquilado ms pesado sobre el
catalizador, en la zona de reactivacin y lavado. El consumo de hidrgeno es mnimo, porque la cantidad de alquilado pesado sobre el catalizador HAL-100 es muy pequea. El proceso de reactivacin es
muy efectivo, restaura la actividad del catalizador casi al cien por ciento del fresco. La operacin del
proceso Alkylene en fase lquida da como resultado menos abrasin que en otros procesos con circulacin de catalizador, debido al efecto lubricante del lquido. Adems, las velocidades del catalizador
y los hidrocarburos son bajas en relacin con los dems procesos con catalizador en movimiento. Esto
minimiza las necesidades de reemplazo de catalizador. La circulacin de catalizador se mantiene para
tener las relaciones deseadas de catalizador a olefina. Una pequea corriente lateral de catalizador pasa
a un recipiente separado, para su reactivacin en fase vapor, en condiciones relativamente benignas,
para eliminar las ltimas huellas de material pesado y regresar la actividad del catalizador hasta esencialmente la actividad del catalizador fresco.
El alquilado del reactor se manda a una seccin de fraccionamiento ms adelante, que es similar a
las secciones de fraccionamiento en los esquemas de flujo con proceso cido lquido. La seccin de
fraccionamiento recircula al isobutano no convertido al reactor, y separa el producto alquilado final.
FIGURA 1.3.2 Diagrama de flujo del proceso Alkylene.
1.28
DESEMPEO DEL PROCESO ALKYLENE

HAL-100, el catalizador en el proceso Alkylene, tiene alta acidez para activar las reacciones deseadas
de alquilacin. Posee un tamao de partcula y distribucin de poros ptimo para permitir una buena
transferencia de masa de reactivos y productos de y hacia el catalizador. Este catalizador se ha producido
industrialmente y demuestra tener gran resistencia fsica y tasas bajas de desgaste (atricin) en extensas
pruebas fsicas. Las tasas de desgaste del catalizador son varios rdenes de magnitud menores que las
que se presentan en otros procesos de regeneracin con lecho mvil en la industria de refinacin.
El catalizador HAL-100 ha sido sometido a una prueba de estabilidad durante 9 meses, con recirculacin total de isobutano, y demostr calidades excelentes del alquilado producto as como de estabilidad de catalizador. Se midieron las respuestas de la eficiencia frente a parmetros de proceso como relacin
de isobutano a olefina, relacin de catalizador a olefina y temperatura de proceso. La optimizacin para
alcanzar alto rendimiento, estabilidad del catalizador e impacto econmico, dio como resultado una
tecnologa de proceso competitiva con las tecnologas tradicionales de cido lquido (figura 1.3.4).
Tambin se estudiaron las composiciones tpicas de alimentacin con olefinas ligeras, incluyendo
propileno, butilenos y amilenos. El principal mecanismo de desactivacin temporal es el bloqueo de
los sitios activos por hidrocarburos pesados. Estos hidrocarburos pesados que tienen un peso molecular
mucho menor que el aceite soluble en cido, tpico de las tecnologas con cido lquido, se eliminan
con facilidad poniendo en contacto el catalizador con hidrgeno e isobutano, que los arrastran de la
superficie del catalizador; se combinan en el conjunto de alquilado total y se tienen en cuenta en las
propiedades del alquilado producido en el procedimiento Alkylene.
La acumulacin de hidrocarburos pesados sobre la superficie del catalizador es funcin de la
severidad de operacin y de la composicin de la alimentacin. Las condiciones de reactivacin y la
frecuencia de reactivacin con vapor se optimizan para alcanzar una buena estabilidad de catalizador y
tambin condiciones comercialmente econmicas.
1.29
FIGURA 1.3.4 Comparacin de catalizadores: alimentacin de 4 olefinas mezcladas.
INGENIERA DE DISEO Y OPTIMIZACIN

El reactor de transporte lquido para el proceso Alkylene fue desarrollado por UOP con base en su
extensa experiencia en las tecnologas de desintegracin cataltica en lecho fluidizado (FCC, de fluid
catalytic cracking) y regeneracin continua de catalizador (CCR, de continuous catalyst regeneratiori).
Se incorporaron novedosos conceptos en el diseo. Se usaron extenso modelado fsico y modelado
computacional de dinmica de fluidos para verificar los detalles clave del diseo tcnico. Se han otorgado ms de 32 patentes a la tecnologa del proceso Alkylene.
El reactor est diseado para asegurar un excelente mezclado de catalizador e hidrocarburo, con
poca dispersin axial, cuando la mezcla asciende por el tubo. De este modo se asegura el tiempo de
contacto de reaccin suficiente para la alquilacin. Se han diseado boquillas de inyeccin de olefina
para minimizar la alta concentracin de olefina en la entrada de la alimentacin al flujo ascendente. El
catalizador se separa con rapidez del hidrocarburo en la parte superior del tubo y baja por gravedad
a la zona de reactivacin. El catalizador se sedimenta en un lecho empacado, que baja lentamente a
la seccin superior del recipiente, donde se pone en contacto con isobutano reciclado, saturado a baja
temperatura con hidrgeno. Los hidrocarburos pesados se hidrogenan y desorben del catalizador. El
catalizador reactivado baja por columnas reguladoras y regresa al fondo del tubo. En la seccin del
reactor hay recipientes separados para reactivar una purga de catalizador, a mayor temperatura para
eliminar por completo trazas de hidrocarburos pesados. Al regresar el catalizador recin reactivado al
tubo ascendente en forma continua, se mantiene la actividad del catalizador para tener una eficiencia
consistente.
El proceso Butamer de UOP convierte catalticamente al butano normal en isobutano, con gran
selectividad, mnimo consumo de hidrgeno y excelente estabilidad de catalizador. Cuando se combina
el proceso Butamer con el proceso Alkylene, el butano normal en la alimentacin puede reaccionar
hasta consumirse, y as se reducen las necesidades de alimentacin de saturados frescos. Adems, la
mayor concentracin de butano en el agotador reduce el tamao de ste y permite una reduccin en el
1.30
consumo de servicios. Se desarroll un esquema novedoso de flujo para tener una integracin ptima
del proceso Butamer con el proceso Alkylene. Las dos unidades pueden compartir equipo comn de
fraccionamiento y pre-tratamiento de alimentacin. La sinergia de las dos unidades reduce los requisitos de costo de capital para agregar el proceso Butamer y reduce los costos de operacin. La tabla 1.3.1
ilustra la utilizacin mxima de la corriente de relleno con parafina C4 y los ahorros en servicios.
ECONOMA DEL PROCESO ALKYLENE

Se puede variar el octano de investigacin del producto con la temperatura de reaccin y la relacin de
isobutano a olefina. Se puede justificar un trabajo adicional de refrigeracin con el mayor octano del
producto, dependiendo de las necesidades del refinador individual. Una mayor relacin de isobutano
a olefina requiere mayor inversin y servicios. Tambin se pueden procesar mezclas de propileno y
butileno, para que la dependencia respecto de la temperatura de operacin sea menor; sin embargo, el
octano del alquilado es menor que slo con butileno. El procesamiento de algunos anlenos con los
butilenos dar como resultado un octano un poco menor. La mayora de los refinadores mezclan la
corriente de C5 directamente a la gasolina. Sin embargo, con las crecientes restricciones respecto de
la presin de vapor Reid, los refinadores optan por eliminarlo de la gasolina procesando una parte del
mismo en unidades de alquilacin.
Los tres casos que muestra la tabla 1.3.2 comparan la economa del proceso Alkylene con la de
alquilacin convencional con cido lquido. La base es 8000 BPD de alquilado producto del proceso
Alkylene. El caso 1 es el proceso Alkylene; el caso 2, una unidad de alquilacin con HF y el caso 3, una
unidad con cido sulfrico y regeneracin de cido sulfrico en el sitio. En todos los casos se incluye
un proceso Butamer para aprovechar al mximo la utilizacin de la alimentacin.
El proceso Alkylene tiene ventaja en el rendimiento en comparacin con las tecnologas de alquilacin con cido lquidos y no produce subproductos de aceite soluble en cido (ASO, de acid soluble
oil). Adems, el costo de capital del proceso Alkylene es competitivo cuando se compara con las tecnologas existentes y los costos de mantenimiento son menores. La unidad de alquilacin con HF requiere
inversin en mitigacin de HF y mayores costos de operacin. En la unidad de alquilacin con cido
sulfrico se requiere regeneracin o transporte de grandes volmenes de cido. En general, el proceso
Alkylene es una opcin segura y competitiva para el refinador de hoy.
RESUMEN
Las especificaciones futuras para la gasolina harn que las refineras maximicen el uso de sus activos
y reformen sus gasolinas. La obsolescencia potencial de MTBE crear la necesidad de producir com-
TABLA 1.3.1
Costos de capital para el proceso Alkylene

Alkylene
Alimentacin total de FCC, BPSD 7064

Reposicin de parafina C4
9194
C5 + alquilado, BPSD
8000
C5 + alquilado, RONC
95.0
USGC EEC, millones de $
43.0
Servicios
Base
Alkylene + Butamer
7064
2844
8000
95.0
43.7
0.96*Base
1.31
TABLA 1.3.2 Comparacin de opciones para alquilacin

Alkylene +
HF +
Regeneracin local de
ButamerButamer
H2SO4 + Butamer
Alimentacin total de FCC, BPSD
7064
C5 + alquilado, BPSD
8000
C5 + alquilado
RONC
95.0
MONC
92.9
(R + M) 12
94.0
C5 + alquilado D-86, F
50%
213
90%
270
Servicios, $/bbl C5 + alquilado
174
Costo de cido, $/bl
Costo de catalizador, $/bl

0.60
Recuperacin de metales, $/bl
0.03
Costo de reactivo, $/bl
0.03
Costo variable de produccin, $/bl
2.39
Costo fijo, $/bl
1.97
Costo total de produccin, $/bl
4.37
Costo instalado estimado, millones de $ 43.5
7064
7990
7064
7619
95.2
93.3
94.3
95.0
92.2
93.6
225
290
0.70
0.08
0.02
0.00
0.02
0.82
2.43
3.25
40.5
21
29
1.32
0.01
0.02
0.00
0.02
1.37
3.53
4.90
63.3
ponentes limpios de mezcla, con alto octano, como por ejemplo alquilado, para que los refinadores
cumplan con las especificaciones de la gasolina sin agregar aromticos, olefinas ni aumento de PVR. El
alquilado del proceso Alkylene tiene propiedades excelentes, iguales a las obtenidas con la tecnologa
de HF; no genera aceites solubles en cido, tiene mejor rendimiento de alquilado y es una alternativa
segura a las tecnologas con cido lquido. Los recientes desarrollos impulsaron la tecnologa del proceso Alkylene al mercado, como opcin viable con ventajas tcnicas y econmicas.
A medida que contina creciendo la demanda de alquilado, las nuevas unidades de alquilacin
ayudarn a que los refinadores cumplan con las necesidades de volumen y octanos en sus mezclas de
gasolina. El proceso Alkylene fue desarrollado como una alternativa segura a las tecnologas comerciales de alquilacin con cido lquido.
REFERENCIAS
Cara M. Roesseler, Steve M. Black, Dale J. Shields y Chris D. Gosling, "Improved Solid Catalyst Alkylation Technology
for Clean Fuete: The Alkylene Process ", Reunin Anual de NPRA, San Antonio, marzo de 2002.
_________________________
CAPTULO 1.4
TECNOLOGA DE ALQUILACIN
_________ UOP CON HF
Kurt A. Detrick, James F. Himes, Jill M. Meister
y Franz-Marcus Nowak
UOP
Des Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El proceso de alquilacin UOP* "HF Alkylation" para producir catalticamente combustible para
motores combina olefinas ligeras, que en general son mezclas de propileno y butilenos, con isobutano,
para producir un combustible parafnico con cadena ramificada. La reaccin de alquilacin se efecta
en presencia de cido fluorhdrico (HF) bajo condiciones seleccionadas para aumentar al mximo el
rendimiento y la calidad del alquilado. El alquilado producido posee excelentes propiedades antidetonantes y alto octano, por su alto contenido de parafinas muy ramificadas. El alquilado es un componente
de mezcla con combustin limpia, bajo azufre y baja PVR, que no contiene compuestos olefnicos ni
aromticos.
El proceso HF Alkylation fue desarrollado en los laboratorios de UOP a finales de la dcada de
1930 y principios de la de 1940. El proceso se us inicialmente para producir combustibles de aviacin
con alto octano a partir de butilenos e isobutano. A mediados de la dcada de 1950, el desarrollo y la
aceptacin de motores de automvil ms sofisticados y de alto rendimiento por parte de los consumidores signific una carga para el refinador, tanto por el aumento en la produccin de gasolina como
para mejorar la calidad de su combustible para motor. El advenimiento de las tcnicas de reformacin
cataltica, como UOP Platforming* (reformacin cataltica con platino) permiti contar con un proceso
importante para producir gasolinas de alta calidad. Sin embargo, el combustible de motor producido en
esas operaciones se basa principalmente en aromticos y se caracteriza por su gran sensibilidad, esto es,
la diferencia entre octano de investigacin y de motor. Como el desempeo del automvil se relaciona
ms con el octano en carretera (aproximadamente el promedio de octano de investigacin y de motor),
se requera la produccin de componentes de gasolina de baja sensibilidad. Una consecuencia natural
de estos requisitos fue la ampliacin de las operaciones de alquilacin. Los refinadores comenzaron
a procesar mezclas ms complejas de olefinas, tanto en las unidades de alquilacin existentes como
nuevas, para incluir propileno y anlenos, al igual que butilenos. A principios de la dcada de 1960, el
*Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.
1.33
1.34
proceso HF Alkylation desplaz virtualmente las unidades de polimerizacin para producir combustible de motor, con nuevas instalaciones, y los refinadores descontinuaron gradualmente la operacin de
sus plantas existentes de polimerizacin.
La importancia del proceso de alquilacin con HF en el panorama de refinacin de principios del
siglo xxi aument todava por la obsolescencia programada del MTBE y el mayor nfasis en la gasolina con bajo azufre. Es crtica la contribucin del proceso de alquilacin en la produccin de combustibles de alta calidad para motor, que incluye muchas de las formulaciones para gasolina "ambiental".
El proceso permite que los refinadores tengan una herramienta de economa y eficiencia sin igual, una
que los ayudar a mantener o a fortalecer sus posiciones en la produccin y venta de gasolinas.
QUMICA DEL PROCESO

Generalidades
En el proceso HF Alkylation, el cido fluorhdrico, HF, es el catalizador que activa la reaccin isoparafina-olefina. En este proceso slo reaccionan con las olefinas, las isoparafinas con tomos de carbono
terciario, como isobutano o isopentano. En la prctica, slo se usa isobutano porque el isopentano
tiene alto octano y una presin de vapor que histricamente le ha permitido mezclarse directamente en
las gasolinas terminadas. Sin embargo, donde los reglamentos ambientales han reducido la presin de
vapor admisible en la gasolina se est eliminando el isopentano de la gasolina, y crece el inters del
refinador por alquilar este material junto con olefinas ligeras, en particular propileno.
Las reacciones que se efectan en el reactor de alquilacin son muchas y relativamente complejas.
Las ecuaciones de la figura 1.4.1 ilustran los productos primarios de la reaccin que cabe esperar con
varias olefinas puras.
En la prctica, el producto primario de una sola olefina slo representa un cierto porcentaje del
alquilado, por la variedad de reacciones concurrentes posibles en el ambiente de alquilacin. En la
tabla 1.4.1 se muestran las composiciones de productos en planta piloto, obtenidos en condiciones que
aumentan el mximo el octano, a partir de la reaccin de olefina pura.
Mecanismo de reaccin
La alquilacin es uno de los ejemplos clsicos de una o varias reacciones que se efectan a travs del
mecanismo del ion carbenio. Estas reacciones comprenden un paso de iniciacin y uno de propagacin,
y pueden incluir uno ms de isomerizacin. Adems, pueden presentarse pasos de polimerizacin y
desintegracin. Estas reacciones secundarias son en general perjudiciales. En la figura 1.4.2 se presentan ejemplos de estas reacciones.
Iniciacin. El paso de iniciacin (figura 1.4.2a) genera los cationes butilo terciario que ms adelante
participarn en la reaccin de alquilacin.
Propagacin. Las reacciones de propagacin (figura 1.4.2b) comprenden la reaccin del catin
butilo terciario con una olefina para formar un ion carbenio de mayor nmero de carbenios que a
continuacin sustrae un hidruro de una molcula de isobutano. La sustraccin de hidruro genera una
isoparafina ms un nuevo catin butilo terciario, para continuar con la reaccin.
Isomerizacin. La isomerizacin [ecuacin (1.4.12) que se ve en la figura 1.4.2c] es muy importante
para producir buen nivel de octano a partir de una alimentacin alta en 1 -buteno. La isomerizacin del
1-buteno se favorece en el equilibrio termodinmico. La isomeracin del 1-buteno a 2-buteno reduce
la produccin de dimetilhexanos (octanaje de investigacin = 55 a 76) y aumenta la produccin de
trimetilpentanos. Muchas unidades de alquilacin HF Alkylation, en especial las que slo procesan
butilenos, tienen unidades anteriores de isomerizacin, donde se isomeriza el 1 -buteno a 2-buteno.
TECNOLOGA DE ALQUILACIN UOP CON HF
1.35
FIGURA 1.4.1 Reacciones de alquilacin primaria con HF para monoolefinas.
La ecuacin (1.4.13) es un ejemplo de los muchos pasos posibles que intervienen en la isomerizacin de los iones carbenio mayores.
Otras reacciones. La reaccin de polimerizacin [ecuacin (1.4.14), que se muestra en la figura
1.4.2d] da como resultado la produccin de parafinas ms pesadas, que son perjudiciales porque reducen el octano del alquilado y aumentan su punto de transicin. Se logra reducir el efecto de esta
reaccin con una seleccin adecuada de condiciones de reaccin.
Los cationes de polmero de mayor peso molecular son susceptibles de reacciones de desintegracin
y dismutacin [ecuacin (1.4.15)] que forman fragmentos de diversos, pero menores, pesos moleculares. Estos fragmentos pueden participar en una alquilacin posterior.
1.36
TABLA 1.4.1 Composiciones de alquilado obtenido

con olefinas puras
Olefina
Componente, % en peso
C5 isopentano
C6s::
Dimetilbutanos
Metilpentanos
C7s:
2,3-Dimetilpentano
2,4-Dimetilpentano
Metilhexanos
C8s:
2,2,4-Trimetilpentano
Dimetilhexanos
Productos con C9 +
C3H6
iC4H8
C4H8-2
C4H8-l
1.0
0.5
0.3
1.0
0.3
0.8
0.2
0.7
0.2
0.8
0.3
29.5
14.3
2.0
1.5
1.2
36.3
7.5
4
3.2
3.7
66.2
12.8
7.1
3.4
5.3
48.6
1.9
22.2
12.9
6.9
4.1
38.5
0.9
19.1
9.7
22.1
5.7
FIGURA 1.4.2a Mecanismo de reaccin de alquilacin con HF - reacciones de iniciacin.
TECNOLOGA DE ALQU1LACIN UOP CON HF
FIGURA 1.4.2c
Mecanismo de reaccin de alquilacin con HF - isomerizacin.
1.37
1.38
FIGURA \A.2d Mecanismo de reaccin de alquilacin con HF - otras reacciones.
Transferencia de hidrgeno. La reaccin de transferencia de hidrgeno es ms pronunciada con

alimentacin de propileno. La reaccin tambin se efecta a travs del mecanismo de ion carbenio.
En la primera reaccin [ecuacin (1.4.16)] el propileno reacciona con isobutano para producir
butileno y propano. A continuacin, se alquila el butileno con isobutano [ecuacin (1.4.17)] para
formar trimetilpentano. La reaccin global se ve en la ecuacin (1.4.18). Desde el punto de vista
del octano, esta reaccin global es benfica, porque el trimetilpentano tiene un octano mayor que el
dimetilpentano que se forma normalmente a partir del propileno. Sin embarg Trimetilpentano o, se
requieren dos molculas de isobutano por cada molcula de alquilado, por lo que esta reaccin puede
ser perjudicial desde el punto de vista econmico.

La alquilacin de definas con isobutano es compleja, pues se caracteriza por reacciones simples de adicin y tambin por numerosas reacciones secundarias. Los productos principales de la reaccin son las
parafinas ismeras que contienen tomos de carbono, que son la suma de isobutano y la olefina correspondiente. Sin embargo, las reacciones secundarias, como transferencia de hidrgeno, polimerizacin,
1.39
isomerizacin y alquilacin desintegracin tambin se presentan y causan la formacin de productos

secundarios, ms ligeros y ms pesados que los productos primarios.
Los factores que favorecen los mecanismos de reaccin primaria y secundaria son diferentes, al
igual que la respuesta de cada uno a los cambios de condiciones de operacin u opciones de diseo.
No todas las reacciones secundarias son perjudiciales; por ejemplo, la formacin de isooctano a partir
de propileno o de amilenos. En un sistema diseado y operado idealmente, deben predominar las reacciones primarias, pero no con la exclusin total de las secundarias. Para el proceso HF Alkylation, la
combinacin ptima de economa de la planta, rendimiento y calidad del producto se alcanzan con el
sistema de reaccin funcionando a la temperatura del agua de enfriamiento y un exceso de isoparafina,
y con alimentacin libre de contaminantes, as como un contacto vigoroso e ntimo entre el cido y el
hidrocarburo.
Para minimizar el consumo de cido y asegurar una buena calidad de alquilado, la alimentacin a
la unidad de alquilacin debe ser anhidra y de bajo contenido de azufre. En el caso normal, se incluye
un sistema simple de secado en desecador, en el paquete de diseo de la unidad. El tratamiento de la
alimentacin en una unidad UOP Merox* para eliminar mercaptanos puede ser un anexo econmico de
la unidad de alquilacin, para las aplicaciones en que la olefina alimentada provenga de desintegracin
cataltica o de otras operaciones en las que se procesen corrientes con contenido apreciable de azufre.
En las figuras 1.4.3 y 1.4.4 se muestran esquemas de flujo simplificados de una unidad tpica de HF
Alkylation con C4 y otra con C3-C4.
La alimentacin de olefinas, tratada y anhidra, se carga junto con isobutano recirculado y de reposicin (cuando sea el caso) a la seccin del reactor en la planta. La alimentacin combinada entra a la
envolvente de un reactor e intercambiador de calor a travs de varias boquillas colocadas para mantener
una temperatura uniforme en todo el reactor. El calor de reaccin se elimina por intercambio con un
gran volumen de enfriador que pasa por los tubos y que tiene baja elevacin de temperatura. Si se usa
agua de enfriamiento, queda disponible para otros usos en la unidad. El efluente del reactor entra al
sedimentador y el cido sedimentado regresa al reactor.
La fase de hidrocarburo, que contiene HF disuelto, sale del sedimentador y se precalienta y carga
al agotador de ismero. La alimentacin de butano saturado (cuando sea el caso) tambin se carga al
agotador de ismero. El producto alquilado se obtiene del fondo de la columna. Todo butano normal que
haya entrado a la unidad se retira como salida lateral. Tambin se recupera el isobutano no reaccionadopor una salida lateral y se recircula al reactor.
La salida de vapor del agotador de ismero consiste principalmente de isobutano, propano y HF. Se
carga una corriente de arrastre y se alimenta al separador de HF, para eliminar el cido. El vapor del
separador de HF se regresa al domo del agotador de ismero para recuperar el cido y el isobutano. Una
parte de una fraccin de los fondos del separador de HF se usa como material de lavado. Los fondos
no contienen flor, y se cargan a la seccin de concentracin de gas (separador C3-C4) para evitar una
acumulacin de propano en la unidad de alquilacin con HF.
La unidad HF Alkylation requiere un despropanador cuando procesa olefinas C3-C4, y se puede
necesitar con alimentaciones de olefina C4 si la cantidad de propano que entra a la unidad es demasiado
grande para ser eliminada econmicamente, como se dijo antes. La corriente de arrastre de vapores del
agotador de ismero se carga al despropanador. Los vapores del despropanador interno se mandan al
separador de HF, para retirar el HF del propano de alta pureza. Una fraccin de los fondos del despropanador se usa como material de lavado y el resto se regresa al reactor de alquilacin. Los vapores de
salida del separador de HF se regresan al sistema de vapores del despropanador. Del fondo del separador de HF se retira propano de alta pureza, pasa por un paso de desfluoracin y se manda despus al
almacn.
Se regenera internamente una pequea purga de HF circulante para mantener en el nivel adecuado
la pureza del cido. Con esta tcnica se reduce el consumo general de reactivos.
FIGURA 1.4.4 Proceso de alquilacin de C3-C4 HF Alkylation de UOP.
1.42
Tambin se incluye una columna regeneradora de cido, para arranques despus de cambios o en
caso de sobrecarga de una unidad o de contaminacin de la alimentacin.
Cuando se usa propano o butano normal de la unidad HF en forma de gas licuado de petrleo (GLP),
se recomienda desuorarlo, por la posible descomposicin de los fluoruros durante la combustin y la
corrosin potencial de los quemadores que resulte. Tambin se requiere desfluorar cuando se va a enviar
butano a una unidad de isomerizacin. Despus de la desfluoracin, el propano y butano producidos se
tratan con hidrxido de potasio (KOH) para eliminar todo HF que pudiera pasar a causa de una mala
operacin de la unidad.
La unidad de alquilacin se construye casi por completo con acero al carbn, aunque se usa algo de
Monel, para la mayora de las partes mviles y en unas pocas ocasiones ms. Se incluyen en el diseo
de la planta equipo auxiliar de neutralizacin y lavado, para asegurar que todos los materiales que salgan de la unidad durante operaciones tanto normales como de emergencia estn libres de cido.
INGENIERA DE DISEO
Los sistemas de reactor y destilacin que usa UOP han evolucionado al paso de muchos aos de evaluacin en planta piloto, desarrollo tcnico y operacin comercial. El diseo general de la planta ha
progresado pasando por diversas variaciones y ha derivado en los conceptos actuales de la tecnologa
de alquilacin.
Seccin del reactor

En el diseo del reactor los factores que siguen requieren atencin especial:
Eliminacin del calor de reaccin.
Generacin de mximo contacto de cido: mezclado y relacin cido/hidrocarburo.
Composicin del cido.
Introduccin de la alimentacin de olefina.
El control adecuado de estos factores aumenta la calidad y el rendimiento del producto alquilado.
La seleccin de determinada configuracin del sistema de reaccin requiere una cuidadosa consideracin de los objetivos de produccin del refinador y de la economa. El sistema de reaccin UOP
optimiza las condiciones de procesamiento introduciendo la alimentacin de olefina con distribuidores
especiales para proporcionar el contacto que se desea con la fase continua de cido. Las reacciones perjudiciales se minimizan eliminado continuamente el calor de reaccin en la misma zona de reaccin. Esta
eliminacin de calor en la zona de reaccin es benfica, porque se reducen las temperaturas mximas
de reaccin y se usa el abastecimiento disponible de agua de enfriamiento.
Secciones de regeneracin de cido

La tcnica de regeneracin interna de cido elimina virtualmente la necesidad de un regenerador de
cido y, como resultado, se reduce mucho el consumo de cido. Se conserva el regenerador de cido en
el diseo de UOP slo para arranques o durante periodos cuando la alimentacin tenga concentraciones anormalmente altas de contaminantes, como azufre y agua. Para la mayor parte de las unidades, el
regenerador de cido no est en servicio durante la operacin normal.
Cuando el regenerador de cido est en servicio, se le carga una sangra de la lnea de circulacin
del sedimentador que se refluja en el plato superior con isobutano.
1.43
La fuente de calor al fondo del regenerador, en una unidad de alquilacin para C3-C4, es butano sobrecalentado procedente de vapores de salidas laterales del despropanador. Para una unidad de alquilacin
de C4, el medio de arrastre de cido al regenerador es vapor lateral de los fondos del separador de HF.
El HF regenerado se combina con el vapor de salida del agotador de ismero y se manda al enfriador.
Seccin de neutralizacin
UOP ha diseado la seccin de neutralizacin tratando de reducir al mnimo la cantidad de efluentes,

como materiales perjudiciales y subproductos indeseables. La descarga de vapores cidos al sistema
normal de alivio de gases no es prctica, por los problemas de corrosin y olores, as como por otros
aspectos ambientales y de seguridad. El sistema est formado por el lavador de gas de alivio, tanque de
mezcla de KOH, bombas de circulacin y un tanque de regeneracin de KOH.
Todas las descargas de cido y de las vlvulas de alivio se conducen por tubera a esta seccin de
alivio. Los gases suben por el lavador y se ponen en contacto con una solucin circulante de KOH
para neutralizar el HF. Despus de neutralizar el cido, se pueden descargar con seguridad los gases al
sistema de quemadores de la refinera.
El KOH se regenera peridicamente en el tanque de regeneracin de KOH, usando cal para formar
fluoruro de calcio (CAF2) y KOH. El CaF2 se asienta en el fondo del tanque y se manda al depsito
de neutralizacin, donde se tratan agua acida de las descargas acidas y pequeas cantidades de cido de los
drenajes de proceso. Se usa cal para convertir los fluoruros en fluoruro de calcio, antes de descargar
efluente al sistema de alcantarillado de la refinera.
Sistema de destilacin
Las secciones de destilacin y recuperacin en las unidades HF Alkylation tambin han evolucionado
en forma considerable. El agotador de ismero moderno recupera isobutano de pureza relativamente
alta como corriente lateral que se manda al reactor. Esta recirculacin es virtualmente libre de cido y
con ello se reducen las reacciones secundarias con la alimentacin de olefina antes de entrar al reactor.
Con una pequea seccin de rectificacin sobre el isoseparador moderno se consigue una separacin
ms eficiente del propano.
Aunque una sola torre de alta presin puede efectuar las funciones combinadas de agotador de
ismero y despropanador, el diseo actual de UOP incorpora dos torres (agotador de ismero y despropanador) por las siguientes razones:
Cada torre puede funcionar a su presin ptima. En forma especfica, en el agotador de ismero de
este diseo de dos torres aumenta la volatilidad relativa entre los productos y se reduce la cantidad de
platos necesarios para una operacin dada, adems de mejorar la separacin entre las fracciones.
Este sistema tiene una flexibilidad considerablemente mayor. Se convierte con facilidad a una ope
racin para butileno, nicamente porque se puede usar el despropanador para separar C3 y C4. El
diseo con dos torres permite usar entradas laterales a la columna del agotador de ismero, en caso
necesario, para cargar isobutano de reposicin con baja pureza. Este diseo permite tambin produ
cir alquilado de menor presin de vapor y una salida lateral de nC4 de alta pureza para isomerizar o
mezclar, y tiene la capacidad de producir una separacin ntida de productos secundarios.
El diseo con dos torres permite tener un considerable aumento de capacidad con bajo incremento en
el costo, por la adicin de precalentamiento de alimentacin y vaporizador lateral.
El octano del alquilado aumenta al disminuir la temperatura de reaccin. En climas fros, la unidad
puede trabajar con menores relaciones de isobutano a olefina para obtener un octano dado en el pro
ducto, ya que la relacin est fijada por las necesidades del producto y no por las del fraccionamiento.
La reduccin proporcional de los servicios baja los costos de operacin.
1.44
Debido a la baja presin del agotador de ismero en sistemas con dos torres, este arreglo permite usar
vapor para calentar la columna del agotador de ismero, en lugar de un calentador de fuego directo,
que es necesario en un sistema con una sola torre. En la mayora de los casos, un hervidor es muy
conveniente, aun para retirar una corriente lateral. Al usar un hervidor con vapor se puede gozar de
una considerable ventaja cuando as lo indiquen los balances de los servicios en la refinera y tambin
representa un ahorro considerable en costo de inversin.
El sistema con dos torres ha demostrado su eficiencia en una gran cantidad de unidades en operacin,
y su flexibilidad tambin se ha demostrado en numerosos reacondicionamientos para aumentar la
capacidad de las unidades existentes.
Asimismo, el sistema de dos torres requiere menos superficie del condensador de salida, que dismi
nuye la inversin necesaria para el intercambio de calor.
Se tiene disponible isobutano limpio para lavado, mientras que en la operacin con una columna
slo hay disponible lavado con alquilado. Esta corriente de isobutano limpio tambin se encuentra
disponible para almacenamiento y ahorra tiempo durante arranques y paros.
Aunque se requiere menos equipo con la torre nica, la gran cantidad de platos y el diseo para alta
presin requieren usar ms toneladas de material y el resultado es un costo total algo mayor que con
el sistema de dos torres.
La columna regeneradora no contiene un sistema costoso para vapores de salida y la tcnica de rege
neracin interna de HF da como resultado un ptimo consumo de cido.
Debido a que en la mayor parte del agua de enfriamiento se puede trabajar con un diferencial grande
de temperaturas, las necesidades de agua de enfriamiento slo son las dos terceras partes con el sis
tema de dos torres que con el sistema de una torre.
INFORMACIN COMERCIAL
Los rendimientos comerciales tpicos y las propiedades de productos para diferente alimentacin de
olefina a la unidad de HF Alkylation se observan en las tablas 1.4.2 y 1.4.3. La tabla 1.4.4 contiene la
clasificacin detallada de costos de inversin y de produccin para una unidad con bombeo de cido
sedimentado, basada en una alimentacin con olefina tpica de C4.
CONSIDERACIONES AMBIENTALES
El objetivo de la operacin de una unidad de HF Alkylation es obtener una mezcla de alto octano para
combustible de motor, por la reaccin de isobutano con olefinas en presencia de HF. En el proceso HF
Alkylation de UOP se han desarrollado normas de ingeniera y diseo, que se han mejorado al paso de
muchos aos para obtener un proceso que opere con eficiencia y economa. Este desarrollo continuo del
proceso constituye la razn principal de la excelente calidad del producto, bajo consumo de catalizador
cido y subproductos extraos mnimos, obtenidos con el proceso HF Alkylation de UOP.
TABLA 1.4.2 Rendimientos de HF Alkylation

Olefinas
Volumen requerido de
alimentadas
iC4/volumen de olefina
Volumen de alquilado
producido/volumen de olefina
C3-C4
1.28
1.78
Mezcla C4
1.15
1.77
1.45
TABLA 1.4.3 Propiedades del producto de alquilacin con HF

Alimentacin de
propileno-butileno
Propiedad
Gravedad especfica
Temperatura de destilacin, C (F):
temperatura inicial de ebullicin
10%
30%
50%
70%
90%
temperatura final de ebullicin
Octano:
Investigacin
Motor
Alimentacin
butileno
0.693
0.697
41(105)
71 (160)
93 (200)
99 (210)
104 (219)
122 (250)
192 (378)
41(105)
76 (169)
100 (212)
104 (220)
107 (225)
125 (255)
196 (385)
93.3
91.7
95.5
93.5
Nota: RONC = octano de investigacin, (de research octane number, clear); MONC =
octano de motor (de motor octane number, clear).
TABLA 1.4.4 Resumen de costos de inversin y de produccin*

Costo de operacin
$/corriente da $/TM de alquilado
Mano de obra
1,587
Servicios
6,609
Consumo de reactivos, margen para
5,639
laboratorio, mantenimiento, impuestos
y seguros
Costos totales directos de operacin
13,835
Inversin, planta instalada, primer trimestre de 2002
$/bl de alquilado
0.016
0.066
0.056
0.176
0.734
0.627
0.138
1.537
$27,800,000
*Base: 348,120 toneladas mtricas por ao (9000 barriles por corriente-da) C5 + alquilado.
Nota: TM = tonelada mtrica.
Como en todo proceso, se presentan ciertas ineficiencias menores como tiempos de mala operacin
y periodos de sobrecarga de unidad. En estas situaciones la unidad puede descargar ciertos materiales
indeseables que pueden ser contaminantes si no se emprenden acciones en las reas de administracin
de efluentes y de tratamiento de productos para neutralizar estos subproductos.
En una unidad bien operada de HF Alkylation, la cantidad de efluente adicional, como materiales
dainos o subproductos perjudiciales, es mnima, y con el cuidado adecuado, esas pequeas corrientes
se pueden administrar con seguridad y en forma adecuada. La naturaleza potencialmente daina de las
corrientes producidas en este proceso, as como los riesgos inherentes al HF, han dado como resultado
el desarrollo de procedimientos de manipulacin de efluentes y de seguridad que son exclusivos del proceso UOP de HF Alkylation. En las siguientes secciones se describirn brevemente esos procedimientos
y cmo se manipulan en forma segura estas corrientes para evitar contaminacin ambiental. Las refineras deben evaluar y apegarse a todos los reglamentos pertinentes de uso y movimiento de efluentes. En
la figura 1.4.5 se muestra una vista general del concepto de administracin de efluentes.
NEUTRALIZACIN DE EFLUENTES
En los sistemas de tratamiento de efluentes de la unidad de alquilacin, todo HF no neutralizado saldr
finalmente del sistema en forma de fluoruro de metal alcalino. Debido a su solubilidad extremadamente
1.46
FIGURA 1.4.5 Tratamiento de efluentes del proceso HF Alkylation, de UOP.
baja en agua, el CaF2 es el producto final que se desea. El efluente que contiene HF se puede tratar con
una solucin o suspensin de cal [CaO-Ca(OH)2], o bien se puede neutralizar de manera indirecta en
un sistema de KOH para obtener el producto final CaF2 que se desea.
El sistema de neutralizacin con KOH que se usa en la actualidad en una unidad diseada por UOP
comprende un proceso de dos etapas. Cuando se neutraliza el HF con KOH acuosa, se produce fluoruro
de potasio (KF) soluble y el KOH se agota gradualmente. En forma peridica se retira algo de la solucin
neutralizadora que contiene KF y se enva al regenerador de KOH. En este recipiente el KF reacciona con
el lodo de cal para producir CaF2 insoluble y con ello se convierte en KF en KOH.
1.47
Despus, el KOH regenerado se regresa al sistema y el CaF2 slido se conduce al depsito de

neutralizacin.
Gases efluentes. En la unidad HF Alkylation se usan dos tuberas separadas de ventilacin de gases para
conservar la separacin de los gases cidos y no cidos, hasta que se puedan lavar los gases cidos y
eliminarles el cido.
Hidrocarburos gaseosos cidos. Los hidrocarburos gaseosos cidos se originan en secciones de
la unidad donde est presente HF. Estos gases pueden salir durante una sobrecarga de la unidad,
durante un paro o durante un periodo de mantenimiento, cuando se eliminan en forma parcial o total
de los recipientes o equipos del proceso. Los gases de descarga cidos y de las vlvulas de alivio de
presin con cido se mandan por tubera a un sistema cerrado, separado, para neutralizar el cido
que contienen. Los gases sin cido se conducen, entonces, desde una seccin de lavado de cido, a
los quemadores de corrientes no cidos de la refinera, donde se eliminan por combustin en forma
adecuada.
Los gases cidos se lavan en el sistema de neutralizacin de cido y regeneracin de lcali, como
se ve en la figura 1.4.6. Este sistema consiste en el lavador de gases de alivio, el tanque de mezcla de
KOH, el tambor de separacin de lquido, tambor de neutralizacin, bombas de circulacin y un tanque
de regeneracin de KOH.
Los gases cidos, que se descargaron o liberaron, pasan primero a un tambor separador de lquido
para eliminarles el lquido que arrastren. El lquido de este tambor se bombea al tambor de neutralizacin. Los gases cidos del tambor de separacin de lquido pasan de ese tambor a la seccin de lavado
del lavador de gases de descarga donde se ponen en contacto a contracorriente con una solucin de
KOH que elimina el HF. Despus de la neutralizacin del HF, los gases no cidos se descargan al sistema de quemadores de la refinera.
La solucin de KOH que se us para neutralizar los gases cidos se recircula mediante bombas de
recirculacin a la parte superior del lavador y desciende para ponerse en contacto con la corriente ascendente de gases cidos y derrama a una bandeja con sello lquido y va al depsito del lavador. Adems,
se toma una corriente de KOH circulante que se pone en contacto con el gas cido antes de su entrada
al lavador. El KOH circulante elimina el HF mediante la siguiente reaccin:
HF + KOH KF + H2O
(1.4.19)
Se requiere mantener el pH del lcali circulante, y el porcentaje correcto de KOH y KF para regenerar el lcali. Esta regeneracin de la solucin de KOH se hace en forma intermitente, en un recipiente
aparte del lavador de gas de alivio. En este tanque de regeneracin se mezclan completamente la solucin de KOH agotada y cal. La solucin de lcali regenerado se bombea de regreso al lavador. El CaF2
y toda la cal no reaccionada se dejan sedimentar y a continuacin se mandan a la fosa de neutralizacin.
La regeneracin de la solucin agotada de KOH se apega a la regla de Berthollet de que la insolubilidad
del CaF2 producido en el agua permite la regeneracin completa del hidrxido de potasio de acuerdo
con la siguiente ecuacin:
2KF + Ca (OH) 2 2KOH + CaF2
(1.4.20)
Hidrocarburos gaseosos no cidos. Los gases no cidos se originan en secciones de la unidad donde
no est presente el HF. Estos gases no cidos procedentes de descargas de proceso y de vlvulas de
alivio se descargan a su vez en el sistema de quemadores de gases no cidos de la refinera, donde se
eliminan por combustin. El material que se descarga al quemador est formado principalmente por
hidrocarburos. Es posible que tambin haya cantidades pequeas de gases inertes.
Humos y olores molestos. La nica parte de donde estos humos potencialmente molestos se podran
originar es la de los depsitos de neutralizacin de la unidad. Para evitar la descarga de estos gases
olorosos a los alrededores, las fosas de neutralizacin se cubren hermticamente y se equipan con
un lavador de gases para eliminar todos los gases molestos. El lavador de gases usa agua o carbn
1.49
activado como agente lavador. Sin embargo, en el sistema de neutralizacin antes mencionado, en
esencia no existen olores de la fosa porque la principal fuente de esos olores (fondos del regenerador
de cido) se manipula por separado en recipientes cerrados.
Efluentes lquidos. La unidad de HF Alkylation est provista de dos sistemas separados de drenaje
para asegurar la segregacin de las corrientes no acidas de las que posiblemente contengan cido.
Aguas cidos. Toda corriente acuosa que potencialmente contenga HF (escurrimientos pluviales
en el rea de cido, y agua de lavado), hidrocarburos pesados y quiz medios de neutralizacin
agotados, se dirigen por el sistema de drenaje de cido a fosas de neutralizacin, para neutralizar todo
material cido. En las fosas se usa cal para convertir los fluoruros solubles que llegan en CaF2.
Las fosas de neutralizacin consisten en dos cmaras separadas (figura 1.4.7). Una se encuentra
llena mientras la otra se vaca. En este diseo de fosas de neutralizacin paralelas, una tiene abierto el
tubo de entrada y cerrado el de salida. Corri slo unos cuantos drenajes superficiales se conducen a
las fosas de neutralizacin, en el caso normal el flujo de entrada es pequeo o nulo, excepto cuando se
estn vaciando equipos con cido. En forma regular, el operador mide el pH y, si es necesario, mezcla
el lodo de cal en el fondo de la fosa.
Despus de que se llena la primera fosa, se cierra su tubo de entrada y se abre la entrada de la segunda
fosa; entonces, se agrega cal a esta ltima. La primera fosa se mezcla y se comprueba con papel pH
despus de un periodo de agitacin; si el resultado es cido, se agrega ms cal del almacn de cal, hasta
que la fosa es bsica de nuevo. Luego de sedimentarlo, se drena el efluente de la primera fosa.
Aguas no acidas. Los drenajes no cidos se dirigen al sistema de tratamiento de agua de la
refinera, o a los separadores API.
FIGURA 1.4.7 Fosa de neutralizacin.
1.50
Efluentes lquidos del proceso (hidrocarburos y cido). Los efluentes de hidrocarburo y cido
se originan en algunas reacciones secundarias de menor importancia en el proceso y en todo
contaminante en la alimentacin que entra a la unidad. Los productos perjudiciales formados de esta
manera terminan por ser eliminados de la unidad de alquilacin, en la columna de regeneracin de
cido como una corriente de fondos.
Los fondos de la columna de regeneracin consisten principalmente de dos tipos de mezclas. Una es
una fase acuosa acida, que se produce cuando entra agua a la unidad en las corrientes de alimentacin.
La otra mezcla es una pequea cantidad de polmeros que se forma durante ciertas reacciones secundarias indeseables en el proceso. La figura 1.4.8 presenta el circuito de regeneracin de HF.
El primer paso para desechar estos materiales es dirigir los fondos del regenerador al tambor acumulador de polmero, donde se separan las dos mezclas. La mezcla de cido-agua forma un azetropo
o mezcla con temperatura de ebullicin constante (MTEC), que se dirige al tambor de neutralizacin
(figura 1.4.8) para neutralizar el HF. El cido en esta MTEC termina como CaF2 insoluble (como se describi antes). El polmero que queda en el acumulador de polmero se transfiere entonces al neutralizador de residuo, donde se elimina el HF. El polmero tiene propiedades excelentes de aceite combustible,
y se puede eliminar por quemado, siempre que los reglamentos vigentes lo permitan. Sin embargo, a
mediados de la dcada de 1980 la tecnologa y tcnicas especiales de operacin, como la regeneracin
interna del cido, eliminaron virtualmente esta corriente efluente en muchas unidades.
Efluentes slidos
Slidos de afosa de neutralizacin. Estos slidos estn formados principalmente por CaF2 y cal sin
reaccionar. Como se dijo antes, todos los lquidos con contenido de HF que se dirigen a las fosas de
neutralizacin se liberan de todo fluoruro soluble, al convertirlo en CaF2. La eliminacin de este material
slido se hace en forma intermitente. Se usa en el caso normal un camin con vaco para transferir
FIGURA 1.4.8 Circuito de regeneracin de HF.
1.51
el lodo de fluoruro y cal de la fosa. Este lodo se desecha en forma tradicional a un relleno, despus de
analizarlo para asegurar que tenga las propiedades adecuadas.
Otra ruta potencial para disponer del lodo es ofrecerlo a una empresa acerera, donde puede usarse
el CaF2 como fundente neutro, para bajar la temperatura de fusin de la escoria y mejorar su fluidez.
Posiblemente el CaF2 se proporciona de regreso a un fabricante de HF porque el paso principal en el
proceso de manufactura es la reaccin de cido sulfrico con (CaF2) para producir fluoruro de hidrgeno y sulfato de calcio.
Slidos del tratamiento del producto. Los slidos de tratamiento del producto se originan cuando el GLP producido se desfluora sobre almina activada. Al paso del tiempo, la almina pierde su
capacidad de eliminar el flor de las corrientes de GLP producto. En ese momento, se considera que la
almina est agotada y se cambia por almina fresca. La almina agotada debe eliminarse de acuerdo
con los reglamentos vigentes, o mandarse al proveedor de almina para su recuperacin.
Slidos diversos. Los materiales porosos, como trapos de limpieza, madera, forros y empaquetaduras de tubos, que tuvieron contacto con HF, se colocan en latas de disposicin especiales para su eliminacin y se queman peridicamente. Estos slidos se originan durante el funcionamiento normal de
la unidad o durante un periodo de mantenimiento. Se utilizan al mnimo plataformas de madera y usos
de la madera. Las plataformas de metal deben neutralizarse antes de transportarse del rea de cido.
MITIGACIN DE LAS DESCARGAS DE HF:

EL PROCESO ALKAD CHEVRON TEXACO Y UOP
La creciente preocupacin ambiental y del pblico por la seguridad, desde mediados de la dcada de
1980, impuls la percepcin de los riesgos asociados con muchas sustancias industriales, incluyendo
el cido fluorhdrico. Los refinadores respondieron a estas preocupaciones instalando sistemas de mitigacin diseados para reducir al mximo las consecuencias de descargas accidentales. ChevronTexaco
y UOP desarrollaron la tecnologa Alkad* para reducir los riesgos potenciales del HF y trabajar en
conjunto con otras tecnologas de mitigacin.
Riesgos y mitigacin con HF
Aunque la alquilacin con HF claramente fue lder en el mercado de alquilacin de combustible para
motores a mediados de la dcada de 1980, las preocupaciones crecientes sobre la seguridad del pblico
y del ambiente hicieron que productores y usuarios de HF reevaluaran la forma en que se manipulaba
el HF y cmo responder a descargas accidentales. En 1986, Amoco y el Laboratorio Nacional Lawrence
Livermore efectuaron pruebas de descarga de HF a la atmsfera en la instalacin de Combustibles
Gaseosos Licuados del Departamento de Energa, en Nevada. En estas pruebas se vio que el HF puede
formar una nube densa y fra de aerosol que no se disipa rpidamente y permanece ms densa que el
aire. En 1988 se hizo otra serie de pruebas, las pruebas Hawk, para determinar el efecto de aspersin
de agua sobre una nube de aerosol de HF. En ellas se vio que con una relacin de agua/HF de 10/1
en volumen, se reduce 90 por ciento el HF atmosfrico.2 El resultado de estas investigaciones fue que
muchos refinadores han instalado, o planean instalar, sistemas de aspersin de agua en sus unidades de
alquilacin de HF para responder a descargas accidentales de HF.
Otra tecnologa de mitigacin que instalaron los refinadores comprende la reduccin del inventario
de cido, sistemas de deteccin de HF, vlvulas de seccionamiento y sistemas rpidos de transferencia
1.52
de cido. Estos sistemas de mitigacin se pueden considerar externos y de respuesta defensiva porque
dependen de una reaccin externa (por ejemplo, rociar agua) a una fuga detectada.
ChevronTexaco y UOP optaron por desarrollar un sistema que respondiera antes de la deteccin de
la fuga. Ese sistema se puede describir como interno y de resistencia pasiva porque es inmediatamente
efectivo en el caso de que haya una fuga. En 1991, ChevronTexaco y UOP trabajaron juntos para desarrollar un aditivo que redujera el riesgo asociado con el proceso de alquilacin con HF y que de inmediato eliminara el aerosol de HF en caso de una fuga, pero que en las dems situaciones no interfiriera
con el funcionamiento normal de la unidad de HF.
Reduccin del aerosol

ChevronTexaco examin una gran cantidad de aditivos para reducir el aerosol, en sus instalaciones de
investigacin y desarrollo de Port Arthur, Texas. Los materiales ms prometedores que redujeron bastante el aerosol y sin perjudicar la operacin de la planta de alquilacin se probaron en una cmara de
desprendimientos a gran escala en Oklahoma. 3
Las pruebas de descarga con aditivo demostraron la reduccin potencial del HF en la atmsfera, con
diversas concentraciones de aditivo. Esta reduccin fue determinada con base en el peso del material
recolectado en relacin con el material desprendido. La reduccin de aerosol que se alcanz se muestra
en la figura 1.4.9. Como se ve, son posibles reducciones de HF en atmsfera hasta de 80 por ciento,
dependiendo de la concentracin del aditivo a la que pueda operar el refinador. El empleo de la tecnologa Alkad junto con aspersiones de agua puede dar como resultado una reduccin de 95 por ciento en
el cido fluorhdrico en la atmsfera.
Desarrollo del proceso

ChevronTexaco y UOP efectuaron pruebas con el aditivo mejor en la ms antigua de dos unidades de
alquilacin en la primera refinera Texaco en El Dorado, Kansas, en 1992. Durante la prueba, la unidad
de alquilacin trabaj bien, sin cambios atribuibles a la presencia del aditivo en el cido. Despus de
este exitoso ensayo, UOP dise instalaciones para recuperar el complejo de cido y aditivo, de los
fondos del regenerador de cido, y reciclar este material a la seccin del reactor.
FIGURA 1.4.9 Resultados de reduccin de aerosol.
1.53
Se ha seguido optimizando el proceso de recuperacin, despus de las operaciones de 1994 a 1998.

La adicin del proceso de recuperacin a una unidad o diseo de alquilacin con HF requiere en general una nueva columna, separador y el equipo relacionado. La columna regeneradora de HF se sigue
usando para eliminar agua y polmero ligero del proceso. En la figura 1.4.10 se muestra un esquema
simplificado de flujo.
Se enva una purga de cido circulante a la columna de separacin de aditivo. El separador de aditivo
manda vapores de cido, agua y aceites ligeros solubles en cido al regenerador de cido. Los aceites
pesados solubles en cido y el complejo concentrado de HF-aditivo se envan al separador de fondos
del separador de aditivo. De este separador, el polmero se manda a neutralizacin, y el complejo de
HF-aditivo se recircula a la seccin del reactor. El regenerador de cido elimina el agua y los aceites
ligeros solubles en cido de la corriente de vapores del separador de aditivo. El agua est en forma de
una mezcla con temperatura de ebullicin constante con HF.
Despus de terminar la construccin de la seccin modular de recuperacin de aditivo, Texaco comenz

a operar con la tecnologa Alkad en septiembre de 1994. La observacin inmediata al ser introducido
el aditivo fue un aumento en el octano del producto y una reduccin de la temperatura final de ebullisin del alquilado. El octano de investigacin fue 1.5 o ms, mayor que en la operacin de referencia
(figura 1.4.11). Una comparacin de las operaciones con y sin aditivo aparece en la tabla 1.4.5, en la
que se analizan dos muestras de alquilado procedentes de condiciones de operacin equivalentes. Un
anlisis de los componentes del alquilado indica que el mayor octano se debe en parte a un octano
apreciablemente mayor en la fraccin de Cg+. La mayor ramificacin de parafinas en las fracciones C7
tambin contribuye al aumento de octano. Como se ve en la figura 1.4.12, los datos iniciales indicaron
que la temperatura de destilacin de 90% de alquilado disminuy de 14 a 19 C (25 a 35 F), y que
la temperatura final de ebullicin baj entre 17 y 22 CC (30 a 40 F). Ya que los reglamentos para la
gasolina cambian, este mejoramiento en la destilacin puede permitir a los refinadores introducir ms
material de otras fuentes y seguir cumpliendo con las normatividad en sus reas, as como aumentar
efectivamente el volumen de la gasolina comercial. Texaco instal este sistema de recuperacin de
aditivo invirtiendo unos $7 millones de dlares.
HF al reactor o la seccin
' de fraccionamiento
Columna
separadora
de aditivo
Aceites ligeros
solubles en cido
yCBM a
neutralizacin
FIGURA 1.4.10 Proceso UOP de recuperacin de aditivo.
1.54
FIGURA 1.4.11 Octanaje del alquilado.
TABLA 1.4.5
Comparacin de composiciones de alquilado

Sin aditivo
Octano de investigacin del alquilado (medido)

Composicin, % vol.
C6
C7
Cg
C9+
C9 + octano de investigacin calculado
Dimetilbutano/metilpentano
Dimetilpentano/metilhexano
Nota: % vol. = porcentaje de volumen del lquido.
Con aditivo
90.8
92.2
2.84
14.15
45.24
17.49
81.6
1.7
51.0
3.58
19.06
44.35
16.28
89.5
2.5
77.1
1.55
El proceso Alkad reduce mucho los riesgos asociados con una descarga accidental de HF y minimiza las posteriores inversiones por parte del refinador en tecnologa de mitigacin para alquilacin de
combustible para motores.
REFERENCIAS
1.
J. Scheckler y H. U. Hammershaimb, "UOP Alkylation Technology into the 21 st Century," presentado en las
Conferencias de Tecnologa UOP de Refinacin, 1995.
2. K. W. Schatz y R. P. Koopman, "Effectiveness of Water Spray Mitigation Systems for Accidental Releases of Hydrogen
Fluoride", informe resumen, y volmenes I-X, NTIS, Springfield, Va., 1989.
3. K. R. Komey, III, L. K. Gilmer, G. P. Partridge y D. W. Johnson, "Aerosol Reduction from Episodic Releases of
Anhydrous HFAcid by Modifying the Acid Catalyst with Liquid Onium Poly (Hydrogen Fluorides)", Reunin Nacional
del AICheE, verano de 1993, 16 de agosto de 1993.
CAPTULO 1.5
PRODUCCIN DE ALQUILBENCENO
LINEAL (ABL)
Andrea Bozzano
UOP Des Plaines,
Illinois
INTRODUCCIN
La industria de detergentes se origin a fines de la dcada de 1940, con el advenimiento de los alquilbencensulfonatos de sodio, cuyas caractersticas detergentes eran mucho mejores que las de los jabones
naturales. Los jabones naturales son sales de sodio de cidos grasos, que se obtienen por saponificacin
alcalina de triglicridos naturales, procedentes de fuentes vegetales o animales. Los primeros alquilbencensulfonatos (ABS) fueron en esencia dodecilbencensulfonato de sodio (DDBS) que tambin
se llaman alquilbencen sulfonatos ramificados (ABSR) obtenidos por alquilacin Friedel-Crafts del
benceno con tetrmero de propileno, una mezcla de definas C12. Entonces, los docecilbencenos (DDB)
se sulfonan con oleum o trixido de azufre (SO3) y se neutralizan con hidrxido de sodio o carbonato
de sodio.
Debido a su menor costo y gran eficiencia en una amplia gama de formulaciones de detergente, los
DDBS desplazaron rpidamente a los jabones naturales en lavandera domstica y en aplicaciones de
lavado de vajillas. Sin embargo, aunque son excelentes desde el punto de vista de su funcionamiento,
los ABSR tenan bajas velocidades de biodegradamiento en el ambiente y a principios de la dcada de
1960 comenzaron a sustituirse por alquilbencensulfonatos lineales (ABSL). Las cadenas lineales de
alquilo se degradan con velocidades comparables a las que se observan en la biodegradacin de los
jabones naturales y otros productos detergentes naturales y semisintticos.
El uso de DDBS nunca se ha prohibido formalmente en Estados Unidos, pero para fines de la dcada
de 1960 se descontinu su uso en esta nacin, Japn y varios pases europeos. A fines de la dcada de
1970, el uso de ABSL se volvi ms generalizado y se agregaron nuevas instalaciones en los pases en
desarrollo. En la actualidad, el ABSL forma casi toda la produccin mundial de alquilbencensulfonatos. La demanda de alquilbenceno lineal ABL aument desde 1.0 millones de toneladas mtricas por
ao en 1980 hasta aproximadamente 1.7 millones en 1990. La demanda de ABL es, aproximadamente
2.5 millones de toneladas mtricas por ao y crece a una tasa anual de 3.5 % ciento hasta 2002. La
capacidad mundial de produccin de ABL era aproximadamente 2.8 millones de toneladas mtricas
anuales en 2002.
1.57
1.58
ANTECEDENTES TECNOLGICOS
Se desarrollaron y usaron varias rutas para la produccin de ABL. El primer obstculo fue la recuperacin, tpicamente a partir de fracciones de querosina o gasleo, o de parafinas lineales (n-parafinas)
en el intervalo de C10 a Cl4. Los primeros intentos de recuperacin se basaron en el uso de aductos de
urea, que pronto fueron sustituidos por tcnicas de separacin adsortiva y recuperacin, en fase vapor
o lquida. En estas tcnicas se usaron varios adsorbentes y desorbentes. Las tcnicas de separacin
adsortiva basadas en la accin de zeolitas de malla molecular de 5 A dominaron esta industria desde
mediados de la dcada de 1960. Las tecnologas de proceso comerciales tpicas para esta separacin
comprenden el proceso Molex* de UOP en fase lquida, con un hidrocarburo desorbente que usa la
tecnologa Sorbex* de UOP, de lecho mvil simulado; el proceso IsoSiv* de UOP (antes de Union
Carbide), que opera en fase vapor, tambin con hidrocarburo desorbente; el proceso Ensorb de Exxon,
que tambin es en fase gaseosa, pero usa amoniaco como desorbente, o una tecnologa similar desarrollada en la antigua Repblica Democrtica Alemana (Alemania Oriental), llamada Proceso GDR Parex,
que tambin trabaja en fase vapor con amoniaco como desorbente. El proceso GDR Parex no se debe
confundir con el proceso Parex de UOP para recuperacin selectiva de p-xileno de alta pureza a partir
de corrientes de aromticos, usando la tecnologa Sorbex, de lecho mvil simulado.
Una vez recuperadas las parafinas lineales con suficiente pureza, en general mayor de 98 por ciento,
deben alquilarse con benceno para producir ABL. Hasta la fecha, han fallado los intentos de alquilar nparafinas con benceno, directamente, y entonces se necesita la activacin de las n-parafinas para formar
un compuesto intermedio ms reactivo para que pueda hacerse la alquilacin con benceno.
Durante la dcada de 1960 aparecieron las siguientes rutas para producir ABL:
Cloracin de n-parafinas para formar principalmente monocloroparafinas. El benceno se alquila con
monocloroparafinas usando como catalizador cloruro de aluminio (A1C13). Un ejemplo de esta ruta
fue el que se desarroll y comercializ Arco Technology Inc.'
Cloracin de n-parafinas seguida por deshidrocloracin y alquilacin de las olefinas resultantes con
benceno, en el caso tpico usando cido fluorhdrico (HF) como catalizador. El proceso CDC de
Shell (por cloracin/deshidrocloracin) es un ejemplo de esos procesos. Este tipo de tecnologa se
us comercialmente hasta mediados de los 1980, por Hls AG en Alemania, entre otros.
Alquilacin de a//a-olefinas lineales con benceno, usando tambin un catalizador de HF. AOL de la
desintegracin de cera (hoy descontinuadas), a//a-olefinas de oligomerizacion del etileno, u olefi
nas lineales internas (OL), originadas por desproporcin de olefinas. Varias compaas, como BP,
Chevron (antes Gulf) y Shell ofrecen tecnologas para oligomerizacion del etileno a AOL; tambin
Shell produce olefinas lineales internas por desproporcin en su proceso Shell de Olefinas Superiores
(SHOP).
Deshidrogenacin de parafinas lineales para formar una mezcla muy diluida de OL en n-parafinas
no convertidas, seguida por la alquilacin de las olefinas con benceno, usando tambin catalizador
de HF, pero sin la separacin y concentracin de la OL. El proceso Pacol* de UOP para deshidro
genacin cataltica de n-parafinas, y el proceso HF Detergent Alkylate* de UOP para alquilacin
de OL con benceno son ejemplos principales de este mtodo. Huntsman Corp. (antes Monsanto's)
practica un mtodo similar. 23
Durante los primeros das de produccin de ABL tuvo cierta notoriedad la cloracin de parafinas
seguida por la alquilacin sobre A1C13. Sin embargo, desde fines de la dcada de 1960, la ruta de deshidrogenacin y alquilacin con HF ha sido la ms prominente por sus ventajas econmicas y mayor
calidad de su producto. Aunque las AOL y las OL obtenidas de fuentes diferentes a la deshidrogenaMarca registrada y/o marca de servicio de UOP.
PRODUCCIN DE ALQUILBENCENO LINEAL (ABL)
1.59
cin tambin se pueden usar, han predominado normalmente las rutas de deshidrogenacin de rc-parafinas, por el menor costo de las fracciones de querosina como alimentacin. La tabla 1.5.1 muestra una
distribucin aproximada de la produccin mundial de ABL en 2001, empleando estas tecnologas. La
deshidrogenacin seguida por la alquilacin produce 81% de ABL en el mundo. El proceso Detal,* que
sustituye el HF con un catalizador cido heterogneo, fue introducido en 1995. Las diversas rutas de
produccin de ABL se ilustran en el esquema de la figura 1.5.1.
EXPERIENCIA COMERCIAL
Las primeras operaciones comerciales de las tecnologas UOP de deshidrogenacin y alquilacin se
usaron en Japn y Espaa a fines de 1968. Casi todas las unidades construidas desde entonces en
todo el mundo usan tecnologa de UOP. A travs de los aos, UOP ha continuado la investigacin y
el desarrollo y ha introducido numerosos adelantos, que resultaron en perfeccionadas economas de la
fabricacin de ABL, as como una calidad de producto en mejora continua. Hoy, en el mundo operan
ms de 30 unidades ABL con esta tecnologa de proceso.
* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.
TABLA 1.5.1 Produccin mundial de ABL

en 2001, por tecnologas.
Ruta tecnolgica
Cloracin y alquilacin
Deshidrogenacin y alquilacin
Olefinas de alta pureza a alquilacin
Total
FIGURA 1.5.1 Rutas para produccin de ABL.
Produccin, %
10
81
9
100
1.60
ALQU1LACIN Y POLIMERIZACIN
El nuevo proceso Detal fue desarrollado en conjunto por UOP y PETRESA, empresa totalmente
subsidiaria de CEPSA en Espaa. En el proceso se usa un lecho fijo de catalizador cido no corrosivo,
para reemplazar el HF lquido que se emplea en el proceso actual UOP HF Detergent Alkylate.
El catalizador en la produccin de ABL es HF, desde que la primera unidad Pacol comenz a trabajar
en 1968. Su gran eficiencia, ser un producto superior y su facilidad de uso en comparacin con el catalizador anterior de A1C13 son las razones de este xito. Sin embargo, en los procesos catalizados tanto
por HF como por A1C13, la manipulacin de catalizadores corrosivos tuvo implicaciones en trminos
del mayor costo de capital para la planta, as como en la disposicin de las pequeas cantidades de
productos de neutralizacin generados en el proceso. En consecuencia, las ventajas de un catalizador
heterogneo en esta aplicacin se han reconocido plenamente.
La alquilacin de aromticos se ha demostrado sobre muchos slidos cidos, como minerales de
caoln, zeolitas, xidos metlicos y sulfuras. Aunque muchos de esos catalizadores son muy activos, en
general carecen de selectividad o de estabilidad. La clave de un buen proceso de alquilacin en lecho
slido es el desarrollo de un catalizador que sea activo, selectivo y estable durante largos periodos de
operacin. Las investigaciones en PETRESA y UOP dieron como resultado el desarrollo de un catalizador slido para la alquilacin del benceno con definas lineales para producir LAB. El proceso Detal
que result fue demostrado en plantas piloto de UOP y en la instalacin semiindustrial en Espaa, y
hoy se encuentra en operacin comercial. Hasta ahora hay en el mundo tres unidades Detal y tres ms
estn en fase de diseo. En el proceso se obtiene un producto de calidad consistente que cumple todas
las especificaciones para ABL grado detergente.
Los diagramas simplificados de flujo en las figuras 1.5.2 y 1.5.3 ilustran las principales diferencias
entre los procesos HF Detergent Alkylate y Detal. La figura 1.5.4 muestra un complejo integrado de
ABL que incorpora unidades de alquilacin Pacol, DeFine* y detergente. El esquema de flujo para las
unidades Pacol y DeFine queda inalterado para las unidades de alquilacin, sean de HF o con catalizador slido y lecho fijo.
En el proceso HF Detergent Alkylate, la n-parafinas no reaccionadas se pasan por un tratador de
almina para eliminar los fluoruros combinados y, a continuacin, se reciclan a la unidad de deshidrogenacin. El diagrama de flujo en la figura 1.5.2 muestra la seccin de manejo y neutralizacin del HF
que se requiere para que la operacin de la planta sea segura y siempre se incluya dentro de los lmites
de batera. Esta seccin representa una parte importante del costo de inversin en plantas de alquilacin
con HF.
En el esquema Detal (figura 1.5.3), la alimentacin de olefina combinada con benceno de reposicin
y de recirculacin pasa por un reactor de lecho fijo que contiene el catalizador slido. La reaccin se
efecta en condiciones benignas, en fase lquida. El efluente del reactor pasa directamente a la seccin
de fraccionamiento, que es igual a la del sistema con HF, excepto que se eliminan la columna de separacin de HF y el tratador de almina. Tambin se elimina toda la seccin del reactor de HF, incluyendo el
reactor mezclador, sedimentador de cido, regenerador de HF y las tuberas correspondientes. Adems,
no se requiere todo el equipo y la metalurgia especializada para el uso seguro del HF, neutralizacin de
las corrientes de fluente y la disposicin de los productos de neutralizacin.
Debido a que en el proceso Detal se opera con hidrocarburos como parafinas, definas, benceno y
alquilbencenos, slo se usa construccin de acero al carbn. As, se eliminan las partes de Monel y los
sellos especiales en las bombas con servicio para HF.
* Marca registrada y/o marca de servicio de UOP.
1.62
Separador de
parafina
recirculada
Columna
de parafina
FIGURA 1.5.3 Esquema del flujo del proceso Detal.
Las investigaciones sobre el catalizador Detal demostraron que las diolefinas y algunas otras impurezas, principalmente aromticas, que provienen de la unidad de deshidrogenacin Pacol tienen un impacto
apreciable sobre la actividad y estabilidad del catalizador Detal, as como sobre la calidad del ABL.
As, se debe incluir una unidad de proceso DeFine para convertir todas las diolefinas a monoolefinas.
Adems, UOP desarroll la tecnologa para eliminar aromticos de la alimentacin a alquilacin. En el
caso normal, los aromticos se alquilan con las olefinas y producen un alquilado pesado, subproducto
de la unidad de alquilacin. Es as que la eliminacin de aromticos tiene dos ventajas: mayor rendimiento de ABL por unidad de olefinas y mejor actividad del catalizador Detal.
CALIDAD DEL PRODUCTO

En la tabla 1.5.2 se comparan las propiedades del producto ABL para dos sistemas de catalizador: HF y
Detal. La calidad de los dos productos es similar, pero el ABL producido en las unidades Detal tiene una
linealidad un poco mayor. Ambos procesos logran bajos niveles de tetralinas en el ABL. Sin embargo,
en el proceso Detal se alcanza una menor concentracin (menos de 0.5) de tetralinas, en comparacin
con el proceso de HF.
El producto ABL de Detal tambin posee un sulfonato de color ms claro. Como se ve en la tabla
1.5.2, el color Klett de una solucin 5% activa de ABSL obtenido con Detal es menor, que el de ABSL
obtenido usando HF.
La diferencia ms importante entre el ABL de HF y de Detal est en el mayor contenido de 2-fenil
alcano en el ABL obtenido con el proceso Detal. Este mayor contenido de 2-fenil-alcano mejora la
solubilidad del ABL sulfonado. La diferencia tiene importancia especial en formulaciones lquidas,
como se ve en la figura 1.5.5, que muestra la temperatura de enturbiamiento del ABSL derivado de
ambos sistemas. En el intervalo del 13 al 125 por ciento de solucin activa de ABSL de sodio, el producto obtenido con Detal tiene temperatura menor de enturbiamiento y es mucho menos sensible a la
concentracin, en comparacin con el producto obtenido con HF.
1.64
TABLA 1.5.2 Comparacin de ABL de HF y de Detal

ABL tpico ABL tpico
de HF
de Detal
Gravedad especfica
ndice de bromo
Color Saybolt
Agua, ppm
Tetralinas, % en peso
2-fenilalcanos, % en peso
n-Alquilbenceno, % en peso
Color Klett de solucin de
ABSL 5% activa
0.86
>15
+30
<100
<1.0
15-18
93
0.86
<10
30
<100
<0.5
>25
94
20^0
10-30
FIGURA 1.5.5 Comparacin de solubilidades de ABSL de HF y de Detal.
ECONOMA
Se prepar un anlisis econmico comparativo para la produccin de 80,000 TMA de ABL usando los
procesos HF Detergent Alkylate o Detal. Se asumi que el complejo consista de unidades Pacol,
DeFine y HF Detergent Alkylate, o Detal (eliminando aromticos en la ltima) as como una banda
comn de aceite caliente. Se dimension el equipo suponiendo 8,000 h funcionando por aflo, que
corresponde a una capacidad efectiva de produccin de 240 toneladas mtricas (TM) por corrienteda.
El costo instalado para el complejo basado en el proceso HF Detergent Alkylate se estima en 56
millones USD. El mismo complejo usando el proceso Detal tiene un costo estimado instalado de
45 millones USD. Todos los costos de diseo, construccin y mano de obra se estimaron sin trabajadores sindicalizados para un lugar en la Costa del Golfo en EUA.
El anlisis econmico se resume en la tabla 1.5.3. Los rendimientos representan la produccin de
ABL con peso molecular promedio de 240.
Los crditos por subproductos incluyen hidrgeno con una pureza aproximada de 95% mol, fracciones ligeras, alquilado pesado y fondos del regenerador de HF. Las necesidades de servicios corresponden a un diseo moderno tpico del complejo ABL de UOP. El costo de tratamiento y disposicin de
efluentes no se incluy en este anlisis.
La inversin combinada para las unidades Pacol, DeFine y aceite caliente, para los dos casos, es
igual en esencia. La inversin fija de la planta para la seccin de alquilacin se redujo 15%. La ausencia
1.65
TABLA 1.5.3 Comparacin econmica de los procesos HF Detergent Alkylate y Detal, en

un complejo de ABL*
HF Alkylation, por
Detal, por
TMdeABL
TMdeABL
Costo unitario, $ Cantidad

Materias primas:
n-Parafinas, TM
Benceno, TM
Crditos por subproductos, TM
Catalizadores y reactivos
Servicios:
Electricidad, kWh
Agua de enfriamiento, m3
Combustible consumido, millones de kcal
Costos fijos
Costo de efectivo para produccin
Flujo de caja, millones de USD (ABL a $850/ton)
Costo montado estimado, millones de USD
Retorno de inversin simple, aos (sobre inversin fija)
Cantidad
480
300
0.78
0.33
0.33
350
99
20
21
0.78
0.33
352
100
21
28
0.05
0.02
3.74
283
81
2.86
142
81
2
24
25 3.04
545
24.4
70.1
2.2
14
1
27
548
24.2
56.6
1.9
Base: Costo de produccin para 80,000 TMA de ABL.

Nota: TM = toneladas mtricas; TMA = toneladas mtricas por ao.
TABLA 1.5.4 Demanda histrica de ABL por reas geogrficas
Consumo de ABL, 103 TMA
rea
Europa y anterior Unin Sovitica
frica
Oriente Medio
Asia
Amrica
Total
1980
2000
415
35
30
280
290
470
140
170
800
820
1050
2400
Nota: TMA = toneladas mtricas por ao.
de HF, y en consecuencia, la de las instalaciones correspondientes de neutralizacin para los desechos

cidos, se refleja en un menor costo de operacin.
MERCADO
La evolucin de la demanda de ABL difiere en las diversas reas geogrficas. Desde principios de la
dcada de 1990, estas tasas distintas de crecimiento no slo han reflejado la madurez de la mayor parte
de los mercados econmicamente desarrollados, sino tambin la tendencia hacia un futuro econmico
ms saludable. La tabla 1.5.4 resume el consumo de ABL en diversas reas geogrficas para los aos
1980 y 2000. El consumo per cpita, en kilogramos por ao, se us para pronosticar la demanda mundial esperada para el ABL. La figura 1.5.6 refleja la situacin en 1991 en estas reas geogrficas, en
kilogramos per cpita por ao. Los datos en la tabla y en la figura subrayan las tendencias de consumo
en diversos mercados mundiales. A partir de esos datos se pueden establecer escenarios para varias
partes del mundo.
1.67
CONCLUSIONES
El alquilbenceno lineal (ABL) contina siendo el producto intermedio ms econmico para los detergentes, independientemente de la fuente de la materia prima. El crecimiento continuado de ABL se activa con el consumo creciente en los pases fuera de la OCDE (Organizacin de Comercio y Desarrollo
Econmico). Se espera que el consumo de ABL en el mundo aumente unas 650,000 toneladas mtricas
por ao durante los prximos 10 aflos. El comercio creciente entre varias regiones productoras de ABL
ha conducido a requisitos ms uniformes de alta calidad para el producto, en diferentes partes del
mundo.
Los desarrollos en la tecnologa de ABL se han dirigido a aspectos importantes que confronta la
industria en la dcada de 1990: mejores rendimientos y economa, calidad del producto y consideraciones ambientales y de seguridad.
El uso de grandes volmenes de alquilbencensulfonato lineal (ABSL) derivado del ABL, durante los
ltimos 40 aos, ha dado como resultado extensos estudios ambientales de este tensoactivo por parte de
la industria y grupos de consumo. Ninguna otra clase de tensoactivo ha sido objeto de tan intenso escrutinio. Este escrutinio dio como resultado el desarrollo de mejores mtodos para deteccin de ABSL
fuera del laboratorios de control y de modelos de prediccin. El uso de estas tcnicas en vigilancia, en
el mundo real y en varios pases durante la ltima dcada, slo confirma la viabilidad a largo plazo del
ABSL, desde el punto de vista de la seguridad ambiental.
RECONOCIMENTOS
Este captulo fue adaptado de una publicacin titulada "Growth and Developments in LAB Technologies:
Thirty Years of Innovations and More to Come," de J. L. Berna y A. Moreno, de PETRESA, Espaa, y
A. Banerji, T. R., Fritsch y B. V. Vora de UOP, Des Plaines, Illinois, EUA. El trabajo fue presentado en
el Congreso Mundial de Tensoactivos 1993, en Montreux, Suiza, el 23 de septiembre de 1993.
REFERENCIAS
1.
2.
3.
ARCO Technology, Inc., Hydrocarbon Processing, 64 (11), 127, 1985.

J. F. Roth y A. R. Schaefer, Patente US 3,356,757 (a Monsanto).
R. E. Berg y B. V. Bora, Encyclopedia of Chemical Processing andDesign, vol. 15, Marcel Dekker, Nueva York, 1982,
pp. 266-284.
4.
5.
6.
E. Matthijs y H. de Henau, "Determination of LAS", Tenside Surfactant Detergents, 24, 193-199, 1987.
J. L. Berna et al, "The Fate of LAS in the Environment", Tenside Surfactant Detergents, 26, (2), 101-107, 1989.
H. A. Painter et al, "The Behaviour of LAS in Sewage Treatment Plants", Tenside Surfactant Detergents, 26, (2),
108-115, 1989.
CAPTULO 1.6
PROCESO Q-MAX PARA

PRODUCCIN DE CUMENO
Gary A. Peterson y Robert J. Schmidt
UOPLLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
En el proceso Q-Max se convierten benceno y propileno en eumeno de alta calidad, usando un
catalizador regenerable de zeolita. Este proceso Q-Max representa una mejora apreciable respecto de
las anteriores tecnologas de eumeno y se caracteriza por su rendimiento, excepcionalmente alto, por
su mejor calidad del producto, baja inversin y costos de operacin, reduccin de desechos slidos y
ambiente sin corrosin.
El eumeno se produce comercialmente por alquilacin de benceno con propileno, sobre un catalizador cido. A travs de los aos se han propuesto muchos y diferentes catalizadores para esta reaccin
de alquilacin, como trifluoruro de boro, fluoruro de hidrgeno, cloruro de aluminio y cido fosfrico. En la dcada de 1930, UOP introdujo el proceso UOP de condensacin cataltica, que usaba un
catalizador de cido fosfrico slido para oligomerizar subproductos olefnicos ligeros procedentes de
la desintegracin trmica del proceso, produciendo parafinas ms pesadas que se podan mezclar en
la gasolina. Durante la Segunda Guerra Mundial, este proceso fue adaptado para producir eumeno a
partir de benceno y propileno, para preparar un componente de mezcla de alto octano para gasolina de
aviacin militar. Hoy el eumeno ya no se usa como combustible, pero su importancia ha crecido como
materia prima para produccin de fenol.
Aunque el cido fosfrico slido es un catalizador muy eficiente y econmico para la sntesis del
eumeno, tiene dos limitaciones importantes:
1. El rendimiento de eumeno es limitado, por la oligomerizacin del propileno y la formacin de sub
productos alquilados pesados.
2. El catalizador no es regenerable y se debe desechar al final de cada ciclo de catalizador.
En los ltimos aos, los productores han estado bajo presin cada vez mayor para mejorar la calidad
del eumeno producido, y a su vez, la del fenol producido ms adelante (as como acetona y a//a-metilestireno, coproductos con el fenol). Hace veinticinco aos, la mayor parte del fenol se usaba para producir
resinas fenlicas y el uso principal de la acetona era como solvente. Hoy, tanto el fenol como la acetona
se emplean cada vez ms en la produccin de polmeros, como policarbonatos y nylon. Al paso de los
1.69
1.70
aos, las mejoras en el proceso con cido fosfrico slido pudieron emparejarse con la demanda de
mayor calidad del eumeno producido, pero los productores seguan buscando un proceso mejor, que
produjera un producto de superior calidad y con mayor rendimiento.
Como se sabe que las zeolitas funcionan en muchas reacciones catalizadas por cidos, UOP desarroll un nuevo catalizador que superara las limitaciones del cido fosfrico slido, que fuese regenerable aumentara el rendimiento de eumeno, y disminuyera el costo de produccin. Se probaron ms
de 100 materiales catalticos diferentes, incluyendo mordenitas, MFI, zeolitas-Y, aluminio-silicatos
amorfos y beta-zeolita. Los materiales ms prometedores se modificaron para mejorar su selectividad
y despus se sujetaron a pruebas ms rigurosas. Para 1992, UOP haba seleccionado el catalizador ms
prometedor, basado en beta-zco\ita, para la produccin de eumeno, y entonces comenz a optimizar el
diseo del proceso para este nuevo catalizador. El resultado de estos trabajos fue el proceso Q-Max y
el sistema de catalizador QZ-2000.
QUMICA DEL PROCESO

La sntesis del eumeno a partir de benceno y propileno es una alquilacin de Friedel-Crafts modificada,
que se puede lograr con muchos y diferentes catalizadores cidos. La qumica bsica de la alquilacin,
as como el mecanismo de la reaccin, se ven en la figura 1.6.1. La olefina forma un ion carbenio intermedio, que reacciona con anillo de benceno en una sustitucin electroflica. La adicin al doble enlace
de la olefina sucede en el carbono intermedio del propileno, de acuerdo con la regla de Markovnikov.
La adicin del grupo isopropilo al anillo de benceno lo activa dbilmente y produce diisopropil benceno (DIPB) y productos alquilados ms pesados.
El catalizador QZ-2000 funciona como cido fuerte. En l, los sitios superficiales activos de la
estructura aluminio-silicatos actan donando el protn a la olefina adsorbida. Como el catalizador QZ2000 es un cido fuerte, se puede usar a una temperatura muy baja.
Reaccin primaria
Mecanismo de reaccin
Reaccin secundaria
FIGURA 1.6.1
Qumica de la alquilacin.
PROCESO Q-MAX PARA PRODUCCIN DE CUMENO
1.71
Una baja temperatura de reaccin reduce la velocidad de las reacciones paralelas de oligomerizacin
de olefina y el resultado es mayor selectividad hacia el eumeno y menor produccin de subproductos
pesados.
Transalquilacin de diisopropilbenceno (DIPB)
La transalquilacin es la transferencia de un grupo isopropilo del DIPB a una molcula de benceno,

catalizada por un cido, para formar dos molculas de eumeno (figura 1.6.2). El proceso A-Max est
diseado con una seccin de reactor de alquilacin, que produce entre 85 y 95% en peso de eumeno y
de 5 a 15% de DIPB. Despus de la recuperacin del producto eumeno por fraccionamiento, el DIPB
reacciona con benceno recirculado en condiciones ptimas para la transalquilacin, para producir ms
eumeno. Con los reactores de alquilacin y de transalquilacin trabajando en conjunto, para aprovechar
todas las ventajas del catalizador QZ-2000, el rendimiento general de eumeno se aumenta hasta 99.7 %
en peso.
Reacciones secundaras
Adems de la reaccin principal de alquilacin de benceno con propileno, todos los catalizadores cidos
propician las siguientes reacciones perjudiciales hasta cierto grado (figura 1.6.3).
Oligomerizacin de olefinas. El modelo de la alquilacin catalizada por cido es difusin de la olefina
hasta un sitio activo, saturado con benceno, seguida por adsorcin y reaccin. Una reaccin colateral
posible es la combinacin del ion carbenio propilo con propileno para formar una olefina C6 o con
tinuar reaccionando para formar olefinas con C9, C12 o ms pesadas.
Alquilacin de benceno con olefinas pesadas. Una vez que se han formado olefinas pesadas por oli
gomerizacin, pueden reaccionar con benceno para formar hexilbenceno y subproductos de benceno
alquilado ms pesados.
Polialquilacin. La adicin de un grupo isopropilo al anillo de benceno para producir eumeno activa
dbilmente al anillo frente a ms sustitucin, principalmente en las posiciones meta y para, y se
forman DIPB y alquilados ms pesados.
Reacciones de transferencia de hidruro. La transferencia de un hidrgeno a una olefina por el carbono
terciario en el eumeno puede formar un ion cumil carbenio que puede reaccionar con una segunda
molcula de benceno para formar difenilpropano.
Reaccin primaria
Reaccin secundaria potencial
FIGURA 1.6.2 Qumica de la transalquilacin.
1.72
Oligomerizacin de oleflna
Alquilado pesado
Polialquilacin
Diisopropilbenceno
THisopropilbenceno
Transferencia de hidruro
FIGURA 1.6.3 Reacciones secundarias de alquilacin posibles.
En el proceso Q-Max, el mecanismo de reaccin con el catalizador QZ-2000 y las condiciones de

operacin de la unidad trabajan en conjunto para reducir al mnimo el impacto de estas reacciones
secundarias. El resultado es un rendimiento excepcionalmente alto de producto eumeno.
En la figura 1.6.4 se muestra un diagrama de flujo representativo del proceso Q-Max. El reactor de
alquilacin se divide tpicamente en cuatro lechos de catalizador dentro de un solo reactor. El benceno
fresco se lleva a travs de la seccin intermedia superior de la columna despropanadora para eliminar
el exceso de agua y despus se enva al reactor de alquilacin por una salida lateral. La recirculacin
de benceno a los reactores de alquilacin y transalquilacin proviene de la salida de la columna de
benceno. Una mezcla de benceno fresco y recirculado se carga ms adelante pasando por el reactor
de alquilacin. La alimentacin fresca de propileno se distribuye entre los cuatro lechos de catalizador.
Se usa un exceso de benceno para evitar la polialquilacin y para minimizar la oligomerizacin de olefinas. Como la reaccin es exotrmica, el aumento de temperatura en el reactor se controla recirculando
una parte del efluente del mismo reactor, a la entrada del mismo, que funciona como disipador de calor.
Adems, la temperatura de entrada a cada lecho posterior se reduce a la misma temperatura que la de
entrada al primer lecho, inyectando una parte del efluente enfriado del reactor entre los lechos.
El efluente del reactor de alquilacin se enva a la columna despropanadora, que elimina todo propano y agua que puedan haber entrado con la alimentacin de propileno. Los fondos de la columna
despropanadora se envan a la columna de benceno, donde se recolecta el exceso de benceno por el
domo y se recircula. Los fondos de la columna de benceno se envan a la columna de eumeno, donde
el eumeno producido se recupera por el domo. Los fondos de la columna de eumeno, que contienen
1.73
FIGURA 1.6.4 Diagrama de flujo del proceso.
principalmente diisopropilbenceno, se mandan a la columna de DIPB. La corriente de DIPB sale de la

columna por una salida lateral y se recircula al reactor de transalquilacin. Los fondos de la columna
de DIPB estn formados por subproductos aromticos pesados, que en el caso normal se mezclan a
combustleo. Con vapor o aceite caliente se obtiene el calor para la seccin de fraccionamiento del
producto.
Una parte del benceno recirculado de la salida de la columna de benceno se combina con el DIPB
recirculado de la salida lateral de la columna de DIPB, y se envan al reactor de transalquilacin. En este
reactor, el diisopropilbenceno y el benceno se convierten en eumeno adicional. El efluente del reactor
de transalquilacin se enva a la columna de benceno.
El catalizador QZ-2000 que se usa en los reactores de alquilacin y de transalquilacin se puede regenerar. Al final de cada ciclo, lo tpico es regenerar ex situ el catalizador mediante una simple quema de carbn,
hecha por un contratista de regeneracin certificado. Sin embargo, tambin se puede disear la unidad para
regenerar catalizador in situ. Las condiciones benignas de operacin y un ambiente de proceso no corrosivo
permiten usar construccin en acero al carbn, y equipos de proceso convencionales.
CONSIDERACIONES SOBRE LA ALIMENTACIN
Impacto de los contaminantes en la alimentacin sobre la pureza del eumeno
En el proceso Q-Max, el impacto de las reacciones secundarias no deseables es mnimo y las impurezas
en el eumeno obtenido estn determinadas principalmente por trazas de contaminantes en la alimentacin. Debido a la gran actividad del catalizador QZ-2000, se puede operar a temperaturas muy bajas,
que reducen drsticamente la velocidad de reacciones paralelas de oligomerizacin y disminuyen la
formacin de subproductos pesados. As, con el proceso Q-Max, las impurezas en el eumeno producto
resultan principalmente por las impurezas en la alimentacin. En la tabla 1.6.1 se ven las impurezas
comunes del eumeno, importantes para los productores de fenol, y en la figura 1.6.5 se muestran en
forma grfica las reacciones de algunos contaminantes comunes en la alimentacin, que producen las
impurezas en el producto.
Cimeno y etilbenceno. El cimeno se forma por alquilacin del tolueno con propileno. El tolueno puede estar presente como una impureza en la alimentacin de benceno o puede formarse en el reactor
de alquilacin, a partir de metanol y benceno. El etilbenceno se forma principalmente a partir de
1.74
TABLA 1.6.1
Impurezas comunes del eumeno
Contaminante (en trazas)
Importancia en la unidad posterior de fenol
No aromticos
Etilbenceno
n-propilbenceno
Butilbencenos
Cimenos
Polialquilados
Forman cidos y otros subproductos en la unidad del fenol; prdida de rendimiento

Forma acetaldehdo, que es contaminante de la acetona
Forma propionaldehdo, que es contaminante de la acetona
Resisten la oxidacin; contaminantes de a/o-metilestireno
Forman cresoles, contaminantes del fenol
Forman alquilfenoles; prdida de rendimiento
impurezas de etileno en la alimentacin de propileno. Sin embargo, como con el cimeno, tambin el
etilbenceno se puede formar a partir del etanol. A veces se agregan pequeas cantidades de metanol
y etanol a los C3 en una tubera, para protegerlos contra el congelamiento de hidratos. Aunque el
catalizador Q-Max es tolerante a esos alcoholes, podra ser benfico eliminarlos de la alimentacin
con un lavado con agua, para alcanzar las concentraciones mnimas posibles de etilbenceno o cimeno
en el producto eumeno.
Butilbenceno. Aunque el butilbenceno se produce principalmente a partir de trazas de butileno en la
alimentacin de propileno, tambin se puede formar por oligomerizacin de olefinas. Sin embargo,
la temperatura tan baja del proceso Q-Max reduce la oligomerizacin y el resultado es una formacin
mnima total de butilbenceno.
1.75
n-propilbenceno. El n-propilbenceno se produce por trazas de ciclopropano en la alimentacin de

propileno. El comportamiento qumico del ciclopropano es parecido al de una olefina: reacciona con
el benceno para formar eumeno o n-propilbenceno. La tendencia a formar este ltimo, y no eumeno,
disminuye al bajar la temperatura de reaccin. Desafortunadamente, la rapidez de desactivacin del
catalizador aumenta cuando baja la temperatura de reaccin (figura 1.6.6). Debido a la estabilidad
excepcional del catalizador QZ-2000, una unidad Q-Max puede operar durante mucho tiempo manteniendo una concentracin aceptable en el eumeno producido. Por ejemplo, con una alimentacin
tpica de propileno grado FCC que contenga cantidades normales de ciclopropano. El proceso Q-Max
puede producir eumeno con menos de 250 ppm de w-propilbenceno en peso y mantener una duracin
aceptable del ciclo de catalizador.
Impacto de los venenos de catalizador sobre su eficiencia
En la tabla 1.6.2 se ve una lista de venenos potenciales del catalizador Q-Max. Se sabe que todos los
compuestos mencionados neutralizan los sitios cidos de las zeolitas. Estos venenos potenciales se eliminan con facilidad mediante una buena prctica de tratamiento de la alimentacin o con una tecnologa
demostrada de proteccin de lechos.
El agua, en el ambiente de la alquilacin, puede actuar como base de Br0nsted, neutralizando algunos de los sitios cidos ms fuertes de la zeolita. Sin embargo, como resultado de la gran actividad
inherente del catalizador Q-Max, el agua no tiene efecto perjudicial a las concentraciones tpicas de
humedad en la alimentacin, y en las condiciones normales de alquilacin y transalquilacin. El catalizador Q-Max puede procesar alimentaciones hasta en condiciones normales de saturacin de agua, que
suelen ser de 500 a 1000 ppm, sin perder estabilidad ni actividad.
El azufre no afecta la estabilidad o la actividad del catalizador Q-Max en los niveles que se encuentran normalmente en las alimentaciones de propileno y benceno procesadas para la produccin de
eumeno. Sin embargo, trazas de azufre en el eumeno producido, por ejemplo, podran ser perjudiciales
en la produccin posterior de ciertos monmeros (por ejemplo, hidrogenacin de fenol en la obtencin
de caprolactama). En la unidad Q-Max, la mayor parte de los compuestos de azufre asociados con
propileno (mercaptanos) y los asociados con benceno (tiofenos) se convierten en productos fuera del
intervalo de ebullicin del eumeno. Sin embargo, el contenido de azufre en el eumeno producido s
depende del contenido de azufre en las alimentaciones de propileno y especialmente de benceno. El
azufre, en las concentraciones normales presentes en las alimentaciones de propileno y benceno para
FIGURA 1.6.6 Efecto de la temperatura del reactor.
1.76
TABLA 1.6.2 Eliminacin de potenciales venenos de catalizador

Veneno
Procedencia
Nitrgeno bsico
Amoniaco
Arsina (AsH3)
Trazas en las alimentaciones

Impureza comn en el propileno de FCC
Impureza comn en el propileno de FCC
Eliminacin
Lecho protector
Lavado con agua o lecho protector
Lecho protector
la produccin de eumeno dan como resultado, en el caso normal, un contenido de azufre en el eumeno
producto que est dentro de las especificaciones (por ejemplo, < 1% en peso).
Una buena operacin con una gran variedad de alimentaciones de propileno de procedencias diversas ha demostrado la flexibilidad del proceso Q-Max. Para preparar eumeno producto con alta calidad,
se pueden usar alimentaciones de propileno grado qumico, grado FCC y grado polmero.
DESEMPEO DEL PROCESO
La unidad Q-Max puede procesar una gran diversidad de materias primas, y el rendimiento general de
eumeno es al menos 99.7% en peso, con base en una alimentacin tpica de propileno y benceno. El
0.3% en peso restante, o menos, est en la forma de subproducto aromtico pesado.
La calidad del eumeno producido se resume en la tabla 1.6.3, que es representativa de una unidad
Q-Max para procesar alimentaciones comerciales de alta calidad. La calidad del producto eumeno en
cualquier unidad especfica Q-Max est muy influida por los contaminantes especficos presentes en
las alimentaciones.
El propano que entra a la unidad con la alimentacin de propileno es inerte en el proceso y se separa
en la seccin de fraccionamiento como producto propano.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 1.6.4 se presenta un resumen del costo de inversin y consumo de servicios para una nueva
unidad Q-Max, que produce 200,000 TMA de eumeno a partir de benceno extracto y de propileno grado
qumico. El costo montado estimado para la unidad Q-Max supone la construccin en un sitio de la
Costa del Golfo, en EUA, y su carga inicial de catalizador Q-Z.
TABLA 1.6.3 Calidad representativa del eumeno

producido
Pureza del eumeno, % en peso
99.97
ndice de bromo
10
Azufre, ppm en peso
0.1
Impurezas especficas, ppm en peso:
Etilbenceno
< 30
n-propilbenceno
250
Butilbenceno
20
Cimeno
5
Diisopropilbenceno
10
Aromticos totales
20
1.77
TABLA 1.6.4 Inversin y costo de operacin para una unidad Q-Max

de 200,000 TMA
Requerimientos de la alimentacin:
Benceno extrado (99.8 % en peso)
132,300 TMA
Propileno grado qumico (95% en peso)
74,240 TMA
Consumo de servicios por TM de eumeno producido:
Electricidad
12.3 kWh
Vapor de alta presin
0.81 TM
Vapor de presin intermedia
0.20 TM
Crdito por vapor de baja presin
-0.31 TM
Agua de enfriamiento
3.1 m3
Costo instalado estimado
$14.2 millones
Las necesidades de servicios para una unidad Q-Max dependen del ambiente del proyecto (como
alimentacin, especificaciones del producto y disponibilidad de servicios). Con frecuencia, las unidades
Q-Max se integran con plantas de fenol, lo que permite optimizar el uso de energa generando vapor de
baja presin en la unidad Q-Max para utilizarlo en la planta de fenol.
La primera unidad Q-Max comenz a operar en 1996. Desde entonces, UOP ha concesionado un total de
nueve unidades Q-Max en todo el mundo, con una capacidad total de planta de 2.3 millones de TMA
de eumeno. Seis unidades Q-Max entraron en operacin y tres ms estn en diversas etapas de diseo
o construccin. Sus capacidades van desde 35,000 hasta 700,000 TMA de eumeno producido. Varias
de estas unidades han estado funcionando durante ms de 5 aos, sin hacer una sola regeneracin de
catalizador.
REFERENCIAS
Jenneret, J. J., D. Greer, P. Ho, J. McGeehee y H. Shakir, "The Q-Max Process. Setting the Pacefor Cumene Production",
DeWitt Petrochemical Review, Houston, marzo de 1997.
Schmidt, R. J. A., A. S. Zarchy y G. A. Peterson, "New Developments in Cumene and Ethylbenzene Alkylation ", Reunin
Anual de Primavera, AIChE, Nueva Orlens, marzo de 2002.
CAPTULO 1.7
PROCESO CONOCO PHILLIPS DE

ALQUILACIN CON VOLATILIDAD
REDUCIDA DEL PRODUCTO (REVAP)
Mark L. Gravley
ConocoPhillips
Fuels Technology
Bartlesfille, Oklahoma
INTRODUCCIN
Durante la ltima parte de la dcada de 1930, los investigadores de Phillips Petroleum Company descubrieron las ventajas de usar cido fluorhdrico para catalizar la sntesis de combustibles de alto octano, a
partir de una amplia gama de alimentaciones de C3, C4 y C5 con bajo octano. Esta investigacin, al igual
que los datos de planta piloto, condujeron a la comercializacin del Proceso HF Alkylation (alquilacin
con HF) en la refinera de Phillips en Borger, Texas, en 1942, para obtener gasolina de aviacin durante
la Segunda Guerra Mundial. Desde entonces, el alquilado ha sido, y contina siendo, un componente
valioso, de alto octano, para la gasolina, como se ve por su importancia en las refineras de todo el
mundo. ConocoPhillips ha construido 11 unidades de alquilacin con HF en sus propias refineras y ha
concesionado ms de 100 unidades totalmente nuevas.
Hoy, la capacidad mundial de alquilacin rebasa a los 1.81 millones de bl/da, y los procesos a base
de HF obtienen 57 por ciento del total. El alquilado de isobutano es un componente importante de los
combustibles modernos debido a las caractersticas de alto octano, quemado limpio, baja presin de
vapor y ausencia de azufre, definas o aromticos. La alquilacin est recibiendo atencin renovada por
parte de los refinadores, que planean la sustitucin de ter metil-terbutil-ter (MTBE) en la gasolina.
QUMICA
La alquilacin se efecta cuando el isobutano reacciona con las olefinas en presencia de cido fluorhdrico como catalizador, y se producen parafinas ramificadas. En los trminos ms simples, esas
reacciones son:
1.79
1.80
Propileno + isobutano 2,3-dimetilpentano

Isobutileno + isobutano 2,2,4-trimetilpentano
1-Buteno + isobutano 2,2-dimetilhexano
2-buteno + isobutano 2,2,4 y 2,3,4-trimetilpentano
Amileno + isobutano C9H20 (varios ismeros)
Los productos preferidos de la reaccin son los trimetilpentanos, porque en general tienen el ms alto
octano. Sin embargo, en la prctica las reacciones no son tan sencillas. Las reacciones con isomerizacin, transferencia de hidrgeno, dttmerizacin, polimerizacin, escisin^? (o desintegracin) y desproporcin forman una variedad de productos. Adems, estas reacciones secundarias producen cantidades apreciables de trimetilmetanos, aunque el propileno o los amilenos sean las definas alimentadas. La polimerizacin produce conjuntos de polmeros que son molculas complejas y cclicas, y este
material se conoce como aceite soluble en cido (ASA).
Las reacciones se ven afectadas por la dispersin de hidrocarburos en el cido, la temperatura de la
reaccin, la relacin de isobutano a olefina en la zona de reaccin y la presencia de agua y ASA en el
cido circulante. Como las alimentaciones de hidrocarburo slo son ligeramente solubles en el HF, la
reaccin aumenta al dispersar los hidrocarburos en el cido. Una mejor dispersin, es decir, gotas ms
pequeas de hidrocarburo, producen un compuesto alquilado con ms de los trimetilpentanos deseados
y menores cantidades de los compuestos indeseables ms ligeros y ms pesados. Tambin, una menor
temperatura de reaccin favorece los productos de reaccin deseados. Un gran exceso de isobuteno,
arriba de la cantidad estequiomtrica, favorece tambin la produccin de mayores cantidades de trimetilpentanos. As, la pureza de isobutano en la corriente reciclada tiene su efecto sobre la calidad del
alquilado y se debe evitar la acumulacin de C5+ en esta corriente. Pequeas cantidades de agua entran
a la unidad de alquilacin con las alimentaciones de olefina e isobutano. Se permite la acumulacin de
agua en la fase acida, y es benfica, porque produce alquilado con mayor concentracin de productos
C8 y, en consecuencia, con mayor octano. El agua en el HF es benfica hasta concentraciones de 3 a 4%
en peso. Sin embargo, contenidos de agua mayores que un 2% en general tienen un efecto indeseable
sobre la velocidad de corrosin en la unidad y se evitan.
DESCRIPCIN DEL PROCESO CONOCO PHILLIPS

DE ALQUILACIN CON HF
El isobuta no rea cciona con propileno, butenos y/o a milenos en presencia de cido flu orhdrico, produ ciendo u n a lquila do de alto octa no pa ra ga solina s de motor. La s rea cciones forma n diversos compu estos, principalmente para fina s ramifica da s C 8 , menores ca ntida des de C 7 y C 9 y pequ ea s ca ntida des de
pa ra fina s m s ligera s y m s pe sa da s. Pa ra tener u na opera cin ptima , se reco mienda n la s sigu ientes
concentra ciones de conta mina ntes en la alimenta cin:
Azu fr e 2 0 ppmp en pe so, m xim o
Agu a 2 0 pp mp e n pe so, m x i mo
Bu ta die no 3 0 0 0 ppm p, m x i mo
C6 + 0 .1 % en volu men lqu ido, m ximo
Oxigena d os (MT BE, t er dim etlic o, et ct era ) 3 0 ppmp, m x imo
Una u nida d de alqu ila cin opera con concentra ciones de conta mina ntes ma yores qu e la s menciona da s, pero la s consecu encia s a dversa s son ma yor consu mo de cido, ma yor produ ccin de su bprodu ctos
indesea bles y posible mente m enor octa no del produ cto a lqu ila do. Un trata miento de la a limenta cin
para elimina r el bu ta dieno es la hidroisomeriza cin, como en el proceso Hidrisom de ConocoPhillips.
PROCESO CONOCO PHILLIPS DE ALQUILACIN CON VOLATILIDAD REDUCIDA (REVAP)
1.81
Con la hidroisomerizacin se reduce la concentracin de butadieno (y de pentadienos) a valores muy

bajos, y tambin el 1-buteno se isomeriza a cis y trans 2-buteno. Los ismeros de 2-buteno producen
alquilado con mayor octano en el proceso de alquilacin con HF.
En referencia a los diagramas de flujo en las figuras 1.7.1 y 1.7.2, se ve que la olefina y el isobutano
de reposicin se mezclan y secan. La mezcla de olefina e isobutano de reposicin se mezcla con isobutano recirculado y se enva al reactor con gravedad diferencial, de diseo patentado por Phillips. Este
reactor de baja presin no tiene partes en movimiento, como impulsores o agitadores, ni tampoco hay
bombas que hagan circular el cido. La mezcla alimentada se dispersa mucho en un lecho lquido de
cido en movimiento, que circula debido a la diferencia de densidades entre el cido y el hidrocarburo.
La conversin total de olefinas en alquilado se efecta con mucha rapidez.
Las condiciones de operacin en el reactor son relativamente benignas. En el caso tpico la temperatura ser de 80 a 110 F (27 a 43 C), o slo de 5 a 15 F (2.5 a 8 C) sobre la temperatura del agua de
enfriamiento. La presin ser slo ligeramente mayor que la necesaria para mantener los hidrocarburos
en la fase lquida, normalmente en el intervalo de 85 a 120 lb/pulg2 manomtricas (de 590 a 820 kPa).
Cada caso de diseo de alquilacin se estudia con cuidado para aumentar al mximo la recuperacin de
calor y minimizar la relacin de isobuteno a olefina, y para producir alquilado de suficiente octano que
satisfaga las necesidades del refinador, se usan relaciones de isobutano a olefina de 8:1 a 13:1.
De la zona de reaccin, los hidrocarburos y el catalizador suben a la zona de asentamiento (vase la
figura 1.7.3). Aqu, el catalizador se separa como fase inferior y pasa por gravedad a un ciclo de retorno,
a travs del enfriador de cido y regresa a la zona de reaccin, donde se contina el ciclo de reaccin.
La fase de hidrocarburo en la zona de sedimentacin contiene propano, exceso de isobutano, butano
normal, alquilado y una pequea cantidad de HF y se carga a la seccin de fraccionamiento. El isobutano reciclado, esencial para tener un control favorable de los mecanismos de reaccin, se regresa al
reactor, desde el fraccionador, sea como lquido o como vapor. En el ltimo caso, se recupera el calor
latente de vaporizacin en intercambiadores disponibles.
El propano y el HF se obtienen de la salida del fraccionador. La fase de HF se separa en el acumulador de producto, se combina con HF del separador y se regresa al sedimentador de cido. El HF que
queda en el propano que sale del fraccionador se elimina en el agotador de HF, se separa en el acumulador y regresa al sedimentador de cido. El de propano del separador de HF contiene trazas de fluoruro
de propilo, que se eliminan en los desfluoradores de propano. La corriente de propano se calienta y se
pasa sobre almina para eliminar el fluoruro, obteniendo principalmente fluoruro de aluminio y agua,
con trazas de HF. El propano se manda a travs del tratador de KOH para eliminar las trazas de HF y
se almacena. Un conjunto parecido de equipos puede usarse para tratar -butano, si se obtiene como
corriente separada. El producto de n-butano puede mezclarse con la gasolina para ajustar la presin de
vapor.
Se produce alquilado como fondos de la seccin de fraccionamiento. El producto alquilado es adecuado para mezclarlo con gasolina para motor, pero podr necesitar ms fraccionamiento para usarlo
en gasolina de aviacin.
Para regenerar el cido del sistema, se alimenta una pequea sangra de cido a la columna de reprocesamiento de cido, para eliminar los aceites solubles en cido (ASA). El HF se separa de los ASA con
isobutano caliente. Los ASA se lavan en el lavador con lcali, para eliminar el HF libre, y se eliminan
quemndolos en el horno de calentamiento, o mezclndolos con aceite combustible. Tambin se elimina
el exceso de agua del cido en el sistema en la columna de reprocesamiento de cido.
Entre los sistemas auxiliares de la unidad de alquilacin se encuentran:
1. Neutralizador de gas de alivio para eliminar HF de los gases, antes de enviarlos al quemador de la
refinera.
2. Almacn de HF anhidro mientras la unidad est parada para mantenimiento.
3. Un sistema de neutralizacin para los drenajes superficiales y el alcantarillado en el rea del cido.
4. Un cuarto de cambio y un cuarto de almacenamiento, para limpiar y guardar las prendas de protec
cin que requiera ocasionalmente el personal de operacin y mantenimiento.
1.84
ALQUILACIN Y POLIMERACIN
FIGURA 1.7.3 Sistema de reactor/sedimentador en el proceso ConocoPhillips de alquilador! con HF.
5. Sistema de tratamiento de aguas residuales para eliminar ms de 99% de los fluoruros solubles en el
agua efluente.
Las unidades de alquilacin con HF se construyen principalmente con acero dulce al carbn. Slo
la columna de regeneracin de cido, y algo de la tubera adyacente, se fabrican con aleacin nquelcobre 400 (Monel).
Adems de una pequea bomba centrfuga para cargar HF a la columna de reprocesamiento de
cido, no se requiere bombeo de HF en el proceso de alquilacin ConocoPhillips con HF. La descarga
de HF de sus recipientes de transporte y las transferencias de HF del almacn de la planta se hacen con
nitrgeno u otro gas a presin.
1.85
TRATAMIENTO Y DISPOSICIN DE AGUA

La figura 1.7.4 muestra la disposicin de varias corrientes residuales dentro de la unidad de alquilacin.
Las corrientes de gas no cido se mandan directamente al sistema de quemadores de la refinera. Los
gases con HF se envan primero al neutralizador de descargas acidas, donde se lavan con una solucin
acuosa de hidrxido de sodio para eliminar HF, y despus al quemador de la refinera. Las soluciones
custicas agotadas del neutralizador de alivios cidos, y el lavador custico de ASA, se envan a una
pileta de mezcla, donde se combinan con cloruro de calcio. A continuacin, esta mezcla pasa a la pileta
de precipitacin, donde el fluoruro de calcio se precipita y separa de la solucin. El lquido pasa al
sistema de aguas residuales de la refinera, y el slido se enva peridicamente a relleno de terreno, para
eliminarlo. El agua del sistema de precipitacin con cloruro de calcio contiene cantidades nominales de
cloruro de sodio y cloruro de calcio. El lcali agotado de los tratadores con KOH y los escurrimientos
de drenado en el rea acida de la planta pasan a una pileta de neutralizacin y despus al sistema de
aguas residuales de la refinera. El agua de los drenajes y alcantarillados no cidos va directamente al
sistema de aguas residuales de la refinera.
La almina usada, que contiene fluoruro de aluminio, procedente de los desfluoradores, puede regresarse al proveedor de almina para que la convierta de nuevo en almina.
REDUCCIN DE RIESGOS Y SEGURIDAD
Se deben aplicar los siguientes principios en el proceso de alquilacin con HF para reducir los riesgos:
1.
2.
3.
4.
Reducir: el potencial de fugas (pocos sitios de fuga).

Reducir: los flujos de fuga (es decir, presiones mnimas en reactor/sedimentador).
Reducir: la duracin de las fugas.
Reducir: la cantidad escapada.
Una medida para reducir el riesgo es eliminando todas las bombas para circular el HF a travs del
sistema de reaccionar. Al eliminar el equipo rotatorio, las fallas potenciales de empaquetaduras y sellos,
asociadas con el equipo, se eliminan, junto con los riesgos de exposicin frecuente en el mantenimiento.
Sin la bomba de cido ya no se necesitan las vlvulas de seccionamiento en el sistema de circulacin
del reactor/sedimentador. La eliminacin de la bomba de cido permite que el sedimentador de cido
trabaje a una presin mnima, con lo que se minimiza el flujo de fugas. El resultado es que despus de
40 aos, el diseo del circuito del reactor slo tiene juntas soldadas (de acuerdo con cdigos de recipientes a presin) para unir las tuberas del reactor y del retorno de cido con el enfriador de cido y el
sedimentador de cido. En esos tubos no se usan bridas para unirlos, por lo que no existe el potencial
de sitios de fuga o de falla. Esto es importante ya que slo en este circuito est contenido ms de 90%
del HF en el sitio.
Los riesgos se reducen todava ms con el uso de vlvulas remotas de seccionamiento, transferencia
rpida de cido (a un almacn seguro en menos de 10 minutos), y compartimentalizacin de inventario.
Para unidades con varios enfriadores de cido, la parte inferior del sedimentador de cido se divide en
compartimientos para reducir la cantidad de cido que pueda liberarse en el caso de una fuga grande.
Los compartimientos segregan al cido en cada circuito de enfriador/reactor de tal modo que la cantidad
mxima de cido que pudiera desprenderse en una fuga, en un enfriador de cido o seccin de reactor,
slo es un poco mayor que la que contiene cada compartimiento. La transferencia rpida del cido a un
almacn seguro ocurre por gravedad, es decir, no se necesita bombeo, y se hace en un poco ms de 90
segundos. Estas caractersticas disminuyen el riesgo al reducir tanto la duracin de una fuga como la
cantidad de cido que pudiera emitirse en un evento de fuga.
Tambin pueden emplearse sistemas de mitigacin con aspersin de agua para mejorar la seguridad.
Se pueden usar aspersiones de agua para eliminar el HF en el aire, causado por pequeas fugas y, hasta
cierto grado, aislar las fugas de hidrocarburos de las fuentes de ignicin.
1.87
Se llev a cabo una evaluacin cuantitativa de riesgo en una unidad HF Alkylation, de 15,000 BPSD,
ubicada hipotticamente en lugares urbanos y rurales, con hasta 40,000 personas, en una zona de 36 mi2
cerca de la refinera. El riesgo es especfico del sitio, y no se puede calcular con facilidad para un lugar
determinado. Sin embargo, aun en la mayor rea poblada que se estudi, el diseo actual para 15,000
BPSD obtuvo un ndice de Riesgo a la Sociedad (SRI, de Societal Risk Index) de 0.098, muy dentro
del lmite de 0.2, en las normas holandesas, que es el ms estricto en el mundo. Se dice que los riesgos
individuales por fatalidad, debido a un alcance por un avin que cae, son 10,000 veces mayores que
el grado de riesgo que la norma holandesa califica como inaceptable. Ningn sitio en EUA con HF
Alkylation tiene tantas personas viviendo en la cercana como en el caso en el que se obtuvo el valor
de 0.098 SRI.
El proceso ReVap (por Reduced-Volaility Alkylation Process, proceso de alquilacin con volatilidad
reducida del producto) se parece mucho a la alquilacin convencional con HF, con la excepcin de
que se mezcla un aditivo para reducir la presin de vapor, con el HF. Mobil Oil Corporation y Phillips
Petroleum Company desarrollaron la tecnologa ReVAP en forma conjunta, a principios de la dcada de
1990. Con base en pruebas en escala de laboratorio, de planta piloto y de demostracin en planta, cada
compaa comercializ la tecnologa ReVAP en 1997 en una de sus propias refineras y las unidades
continan trabajando.
El aditivo es un material no voltil, inodoro y de baja toxicidad, que es totalmente miscible en la fase
del cido, pero que tiene una afinidad muy limitada con hidrocarburos, incluyendo el aceite soluble en
cido. Estas propiedades fsicas exclusivas del aditivo reducen en forma apreciable la volatilidad del
cido a condiciones del ambiente. Adems, el aditivo es compatible con los metales de las unidades
existentes HF Alkylation.
Cuando el aditivo se mezcla con HF, mitiga una fuga de cido en tres formas: 1) reduciendo la
atomizacin instantnea del cido, 2) reduciendo apreciablemente la presin de vapor y 3) diluyendo
el cido. Es un sistema pasivo de mitigacin porque siempre es efectivo y no requiere intervencin de
un operador.
Se acumulan huellas del aditivo en los productos ms pesados de la unidad, ASA y alquilado. El
ASA (aceite soluble en cido) se elimina del cido en el sistema, en la columna de reprocesamiento
de cido, en forma normal. A continuacin el ASA se manda a un sistema de recuperacin sencillo y
eficiente donde se separan ASA y aditivo. El aditivo se regresa al reactor y el ASA se manda al lavador custico de ASA y se trata en la forma normal. El aditivo se separa del alquilado, se recupera y
se regresa al reactor. La figura 1.7.5 indica las modificaciones necesarias en una unidad existente HF
Alkylkation para convertirla a la tecnologa ReVAP.
La tecnologa ReVAP tiene la ventaja adicional de reducir el consumo de HF y de lcali, en comparacin con el proceso convencional HF Alkylation. El proceso ReVPA aumenta la eficiencia de separacin de aceite soluble en cido y HF, reduciendo as la prdida de HF, lo que se tambin se traduce
en menor consumo de lcali.
RENDIMIENTO Y PROPIEDADES DEL PRODUCTO
Con base en butenos tpicos que se producen en la desintegracin cataltica en lecho fluidizado (FCC),
y con isobutano suplementario, en las tablas 1.7.1 y 1.7.2 se muestran los resultados del anlisis econmico del proceso HF Alkylation de ConocoPhillips, para una unidad con tecnologa ReVAP, que
produce 6000 bl/da de alquilado.
ECONOMA
El costo estimado de capital para una planta que produce 6000 bl/da de alquilado, indicado en el
balance de materiales anterior, usando el esquema de flujo de la figura 1.7.1, incluyendo los sistemas
auxiliares indicados en la seccin "Descripcin del proceso HF Alkylation de ConocoPhillips" con la
tecnologa ReVAP, es USD 24.8 millones de dlares. Este costo es para una ubicacin en la Costa del
1.88
ALQUILADO
EXPORTACIN DE ADITIVO
(SI ES NECESARIO)
FIGURA 1.7.5 Modificaciones para agregar ReVAP a una unidad existente HF Alkylation.
TABLA 1.7.1Balance de material, BPSD

Componente
AlimentacinIsobuteno Producto
de olefinade reposicin propano
Propileno
153
Propano
115
Isobutano
2380
n-Butano
702
Butenos
3068
1,3-butadieno
20
Penteno
56
Pentanos
2
Alquilado
0
Aceite soluble en cido
0
Total
6496
0
7
1446
37
0
0
0
0
0
0
1490
ProductoProducto
Aceite
butanoalquilado soluble en cido
0
146
2
0
0
0
0
0
0
0
148
0
0
38
571
0
0
0
26
0
0
635
0
0
0
168
0
0
0
42
5790
0
6000
0
0
0
0
0
0
0
0
0
8
8
1.89
TABLA 1.7.2 Propiedades del producto

Gravedad especfica a 15 C
0.70
Presin de vapor Red, lb/pulg2
5.0
Octano de investigacin, claro
95.6
Octano de motor, claro
94.1
Olefina
0
Azufre
<5 ppm en peso
Destilacin ASTM D-86, F
temperatura de ebullicin inicial 104
10
176
50
212
90
257
temperatura de ebullicin final
383
Golfo, en EUA, segundo trimestre de 2002. Se han excluido el costo inicial del catalizador, las regalas,
escalamiento y contingencias.
Consumo estimado de servicios (esquema de flujo en figura 1.7.1) por 1000 bl de alquilado,
incluyendo tecnologa ReVAP
Electricidad (operacin), kW
Agua de enfriamiento, millones de Btu
Vapor de baja presin (50 lb/pulg2 Manom), millones de Btu
Vapor de presin media (179 lb/pulg2 Manom), millones de Btu
Gas combustible (absorbido), millones de Btu
77.4
15.1
0.6
1.4
10.0
Consumos estimados de sustancias qumicas, por 1000 bl de alquilado
HF anhidro, Ib
NaOH, Ib
KOH, Ib
CaCl2, Ib
Almina para desfluorar, Ib
Aditivo ReVAP (si se usa), Ib
70-100
47
9.3
79
11
4
Costos de mantenimiento y mano de obra
Mano de obra en operacin

Mano de obra laboratorio
Mantenimiento (materiales y mano de obra)
2 personas por turno

1 persona (8 h) por da
3% de la inversin por ao
1.90
REFERENCIAS
Hutson, Jr., Thomas y Richard S. Logan, "Estmate Alky Yield and Quality ", Hydrocarbon Processing, septiembre de 1975,
pp. 107-110.
Lew, Lawrence E., Martyn E. Pfile y Larry W. Shoemaker, "Meet the Greater Demandfor High Octane Blending Agents
with HF Alkylation", Fuel Reformulation, marzo/abril de 1994.
Randolph, Bruce B. y Keith W. Hovis: ReVAP, "Reduced Volatility Alkylation for Production of High Valu Alkylate
Bendstock: Year4", Reunin Anual NPRA, 17-19 de marzo, 2002, San Antonio, Tex., Trabajo AM-02-20.
P A RT E 2
PROCESOS DE
PRODUCCIN DE
CORRIENTES BASE
DE AROMTICOS
CAPTULO 2.1
COMPLEJOS DE AROMTICOS
James A. Johnson
UOP Des Plaines,
Illinois
INTRODUCCIN
Un complejo de aromticos es una combinacin de unidades de proceso que puede usarse para convertir
nafta de petrleo y gasolina de pirlisis en los productos bsicos petroqumicos intermedios: benceno,
tolueno y xilenos (BTX, de benzeno, tolueno and xyleno). El benceno es una materia prima petroqumica verstil que se usa en la obtencin de ms de 250 productos diferentes. Los derivados ms importantes del benceno son etilbenceno, eumeno y ciclohexano (figura 2.1.1). Los xilenos, contienen cuatro
ismeros aromticos distintos, para-xileno, orto-xileno, mea-xileno y etilbenceno. Cantidades pequeas de xilenos mezclados se usan como solventes, pero la mayor parte de los xilenos se sigue procesando
para producir uno o ms de los ismeros individuales. El ismero ms importante es el para-xileno, que
se usa casi exclusivamente para producir fibras de polister, plsticos y pelculas (figura 2.1.2). En
Poliestireno
Elastmero SBR
Cumeno
Fenol
+
acetona
Resina fenlica
Caprolactama
Bisfenol A
Metacrilato de metilo
Metil isobutil cetona
Ciclohexano
Acido adpico
Caprolactama
Nylon 66
Nylon 6
18%
14%
FIGURA 2.1.1 Consumo mundial de benceno, 2001.
2.3
2.4
PROCESOS DE PRODUCCIN DE CORRIENTES BASE DE AROMTICOS
los aos recientes las fibras de polister han tenido tasas de crecimiento de 5 a 6% anual, a medida que
las fibras sintticas sustituyen al algodn. Los plsticos han tenido tasas de crecimiento de 10 a 15%
anual, que corresponden a la emergencia de los envases de TEP (tereftalato de polietileno). Ntese que
el benceno puede ser un subproducto importante de la produccin de para-xileno, dependiendo de la
tecnologa que se use. Una pequea cantidad de tolueno se recupera para usarlo en aplicaciones en
solventes y derivados, pero la mayor parte del tolueno es para producir benceno y xilenos. El tolueno
est adquiriendo cada vez ms importancia en la produccin de xilenos, por desproporcin de tolueno
y transalquilacin con aromticos con C9.
CONFIGURACIONES
Los complejos de aromticos pueden tener muchas configuraciones diferentes. El complejo ms sencillo slo produce benceno, tolueno y xilenos (figura 2.1.3), y consta de las siguientes unidades de
proceso:
Hidrotratamiento de nafta para eliminacin de compuestos de azufre y nitrgeno.
Reformacin cataltica para produccin de aromticos a partir de nafta.
Extraccin de aromticos para extraer BTX.
Los complejos nuevos de aromticos se disean para aumentar el rendimiento de benceno y paraxileno, y a veces de orto-xileno. La configuracin de un complejo moderno e integrado UOP* de aro-
cido tereftlico
Tereftalato de dimetilo
FIGURA 2.1.2 Consumo mundial de xilenos, 1999.
FIGURA 2.1.3 Complejo simple de aromticos.
Fibra de polister
Plsticos PET
Anhdrido itlico
Plastificantes
Resinas alqudicas
cido isoftlico
Plsticos PET
2.5
FIGURA 2.1.4 Complejo integrado UOP de aromticos.
mticos se ilustra en la figura 2.1.4. Este complejo se configur para obtener un rendimiento mximo
de benceno y para-xileno y comprende las siguientes tecnologas de proceso UOP:
Reformacin cataltica CCR* para produccin de aromticos a partir de nafta, con gran severidad.
Sulfolane, * Carom o destilacin extractiva para recuperar benceno y tolueno.
Parex* para la recuperacin de para-xileno por separacin continua por adsorcin.
homar* para isomerizacin de xilenos y conversin de etilbenceno.
Tatoray, para la conversin de tolueno y aromticos pesados en xilenos y benceno.
El proceso Tatoray se usa para producir xilenos y benceno adicional por desproporcin y transalquilacin del tolueno, ms aromticos con C9. La incorporacin de una unidad Tatoray en un complejo de
aromticos puede ms que duplicar el rendimiento de para-xeno a partir de determinada cantidad
de alimentacin de nafta. As, el proceso Tatoray se usa cuando el producto principal ha de ser paraxileno. Si hay necesidad importante para producir benceno, se puede hacer ajusfando el intervalo de
ebullicin de la alimentacin de nafta, para incluir ms precursores de benceno y tolueno. En esos
casos, se pueden usar tecnologas como PX-Plus* o hasta hidrodesalquilacin trmica (HDAT) para
aumentar al mximo la produccin de benceno. El costo de produccin es mximo para la HDAT, por
lo que se usa slo en casos en que es escasa la oferta de benceno. En los captulos 2.7 y 2.3 se presentan
descripciones detalladas de cada uno de esos procesos.
Ms o menos la mitad de los complejos UOP de aromticos actuales estn configurados para la
produccin tanto de para-xeno como de orto-xileno. La figura 2.1.4 muestra una columna de orto-xileno (o-X) para recuperar este producto por fraccionamiento. Si no se requiere producir oro-xileno, la
columna o-X se elimina de la configuracin y todos los ismeros aromticos C8 se recirculan pasando
por la unidad Isomar hasta que se recuperan como para-xileno. En los complejos que no producen ortoxileno, la relacin de ste a para-xileno en la produccin suele estar en el intervalo de 0.2 a 0.6.
2.6
En la actualidad, el mercado de meta-xileno es pequeo, pero crece con rapidez. El mefa-xileno se

convierte a cido isoftlico y, junto con el cido tereftlico derivado del para-xileno, se convierte en
formulaciones para plsticos TEP, para polimerizacin en estado slido. La demanda de mezclas de
plsticos TEP ha crecido en forma importante durante la ltima dcada, a medida que se han desarrollado nuevas aplicaciones en empaque de alimentos y bebidas. En 1995, UOP otorg en concesin la
primera unidad MX Sorbex* para producir meta-xileno por separacin por adsorcin continua. Aunque
su concepto y operacin es similar al proceso Parex, el proceso MX Sorbex recupera en forma selectiva el ismero meta y no el para, de una corriente de xilenos mezclados. Una unidad MX Sorbex se
puede usar sola o se puede incorporar a un complejo de aromticos que produzca tambin para-xeno
y orto-xileno.
Se puede configurar un complejo de aromticos en muchas y diversas formas, dependiendo de la
alimentacin disponible, los productos que se deseen y la cantidad de capital disponible para inversin.
Esta variedad de configuraciones de diseo se ilustra en la figura 2.1.5. Cada conjunto de barras en
esa figura representa una configuracin diferente en un complejo de aromticos que procesa la misma
mezcla de nafta de destilacin primaria y de hidrodesintegracin. Entre las opciones de configuracin
est si se incluye o no una unidad Tatoray o HDAT, si se recirculan o no los aromticos con Cg para
convertirlos a benceno o xilenos, y los tipos de catalizador Isomar que se usen. La relacin xileno/benceno tambin se puede manipular pre-fraccionando la nafta para eliminar los precursores de aromticos
C9+ (vase la seccin de este captulo sobre consideraciones en la alimentacin). Debido a esta gran
flexibilidad en el diseo de un complejo de aromticos, la serie de productos se puede variar para que
coincida con los requisitos de los procesos posteriores. Con una buena eleccin de la configuracin se
puede variar la relacin de xileno a benceno en el producto de un complejo de aromticos, desde 0.6 a
3.8, aproximadamente.
Base: 790 KTM/A (25,000 BPD), mezcla de

nafta de destilacin primaria y de hidrotratamiento
FIGURA 2.1.5 Flexibilidad en la mezcla del producto.
2.7

Los productos principales del complejo de aromticos ilustrado en la figura 2.1.4 son benceno, para-xileno
y oro-xileno. Si se desea, se puede tomar una fraccin del tolueno y de aromticos Cg como productos, o
bien se puede usar algo del reformado como componente de alto octano para mezcla en gasolina. La nafta
primero se trata con hidrgeno para eliminar los compuestos de azufre y nitrgeno, y despus se enva a una
unidad de reformacin cataltica con platino CCR, donde las parafinas y afenos se convierten en aromticos. Esta es la nica unidad en el complejo que forma realmente anillos aromticos. Las otras unidades del
complejo separan los diversos componentes aromticos en productos individuales, y convierten los aromticos no deseados en otros productos de alto valor. La unidad CCR de reformacin se disea para funcionar
con alta severidad y producir octano de investigacin de 104 a 106 (NOI), para aumentar al mximo la produccin de aromticos. Esta operacin de gran severidad tambin elimina virtualmente todas las impurezas
no aromticas en la fraccin Co+ del reformado, y elimina as la necesidad de extraer los aromticos Co y
C9. El producto reformado de la unidad CCR de reformacin cataltica con platino se enva a una columna
desbutanadora, de la unidad CCR, para separar los productos ligeros.
El reformado de la unidad CCR de reformacin cataltica con platino se manda a una columna separadora de reformado. La fraccin C7- del domo se enva a la unidad Sulfolane para extraer el benceno
y tolueno. La fraccin C8+ de los fondos del separador de reformado se trata con caoln y despus se
enva directamente a la seccin de recuperacin de xileno del complejo.
La unidad Sulfolane extrae los aromticos de la fraccin recibida en el separador del domo, y se
obtiene una corriente de refinado parafnico. El extracto aromtico se trata con caoln para eliminar los
trazos de olefinas, los productos de benceno y tolueno de alta pureza se recuperan en la seccin de fraccionamiento benceno-tolueno (BT) del complejo. El material C8+ del fondo de la columna de tolueno
se manda a la seccin de recuperacin de xileno en el complejo. El refinado de la unidad Sulfolane se
puede seguir refinando para obtener solventes parafnicos, que se mezclan en la gasolina, se usan como
alimentacin en la planta de etileno o se convierten en ms benceno en una unidad de reformacin
cataltica con platino RZ-100.*
El tolueno se suele mezclar a aromticos Cg y C10 (Ag+) del destilado de la columna de A^, para
cargarlo en una unidad Tatoray, a producir xilenos y benceno adicionales. El efluente de la unidad
Tatoray se manda a una columna separadora dentro de la unidad Tatoray, para eliminar las fracciones
ligeras. Despus de tratar el efluente con caoln, se enva a la seccin de fraccionamiento de BT, donde
el benceno se recupera, y los xilenos se fraccionan, separan y se envan a la seccin de recuperacin
de xileno. El material ligero del separador Tatoray, o la columna de separacin HDAT, se separan en
productos gaseosos y lquidos. El gas del domo se exporta al sistema de gas combustible, y el lquido
destilado se recircula, en el caso normal, al desbutanador de reformacin cataltica con platino CCR,
para recuperar el benceno residual.
En lugar de alimentar el tolueno a Tatoray, otra estrategia de procesamiento para el tolueno es alimentarlo a un proceso cataltico para-selectivo, como PX-Plux, donde el para-xeno en el producto de xileno
se enriquece a >85%, y se coproduce benceno grado ciclohexano. El producto de/?ara-xileno concentrado
se recupera despus en una unidad de cristalizacin de una sola etapa. En ese caso, los aromticos C9+ se
podran alimentar a una unidad Toray TAC9, para convertirlos principalmente en xilenos mezclados.
La fraccin C8+ del fondo del separador de reformado se trata con arcilla, y a continuacin se carga
a una columna separadora de xileno. Este separador de xileno est diseado para reprocesar la alimentacin de xilenos mezclados a la unidad Parex, hasta concentraciones muy bajas de A9. Los Ag se acumulan
en el circuito de circulacin de desorbente, dentro de la unidad Parex, y es ms eficiente eliminar este
material antes del separador de xileno. El destilado del separador de xileno se carga directamente a la
unidad Parex. Los fondos se envan a la columna de Ag, donde la fraccin con Ag se reprocesa y despus se recircula a la unidad Tatoray o HDAT. Si el complejo no tiene unidad Tatoray o HDAT, se suele
mezclar el material A9+ en la gasolina o el aceite combustible.
2.8
Si se va a producir orto-xileno en el complejo, el agotador de xileno se disea para separar meta- y

orto-xileno, y bajar una determinada cantidad de orto-xileno a los fondos que se envan a una columna
o-X donde se recupera un producto de orto-xileno de gran pureza, como destilado. Los fondos de la
columna de o-X se envan despus a la columna A9.
El destilado del separador de xilenos se enva directamente a la unidad Parex, donde se recupera
para-xileno de 99.9% en peso de pureza, por adsorcin, con 97% en peso de recuperacin por paso.
Todo tolueno residual en la alimentacin a Parex se extrae junto con el para-xileno, se fracciona y se
separa en la columna de terminado dentro de la unidad Parex, y despus se recircula a la unidad Tatoray
o HDAT. El refinado de la unidad Parex se agota casi totalmente de para-xileno, hasta una concentracin menor que 1% en peso. El refinado se manda a la unidad Isomar, donde se produce para-xileno
adicional volviendo a establecer una distribucin de equilibrio de ismeros de xileno. Todo etilbenceno
en el refinado de Parex se convierte en xilenos adicionales, o se desalquila a benceno, dependiendo del
tipo de catalizador Isomar que se use. El efluente del la unidad Isomar se enva a una columna desheptanadora. Los fondos del desheptanador se tratan con caoln y se recirculan al separador de xileno. De
esta forma todos los aromticos Cg se recirculan continuamente en la seccin de recuperacin de xileno,
en el complejo, hasta que salen del mismo como para-xileno, orto-xileno o benceno. El destilado del
desheptanador se divide en productos gaseosos y lquidos. El gas destilado se exporta al sistema de gas
combustible, y el lquido destilado se recircula normalmente al desbutanador de reformacin cataltica
CCR con platino, para recuperar el benceno residual.
En el complejo de aromticos existen numerosas oportunidades para reducir el consumo general de
servicios mediante una integracin trmica. Como la destilacin es el principal consumidor de energa
en el complejo, el uso de vaporizacin cruzada es especialmente efectivo. Esta tcnica consiste en
elevar la presin de operacin de una columna de destilacin, hasta que el destilado condensado sea lo
suficientemente caliente para servir como fuente de calor para el vaporizador de otra columna. En la
mayor parte de los complejos de aromticos, los vapores destilados del separador de xileno se emplean
para vaporizar las columnas de recuperacin de desorbente en la unidad Parex. Los fondos del separador de xileno se usan con frecuencia como cinturn de aceite caliente para vaporizar el desheptanador
Isomar, o la columna de separacin Tatoray. Si se desea, la seccin de conveccin de muchos calentadores con quemador se puede utilizar para generar vapor.

Cualquiera de las corrientes que siguen se puede usar como alimentacin de un complejo de aromticos:
Nafta primaria.
Nafta de hidrodesintegracin.
Mezcla de xilenos.
Gasolina de pirlisis.
Aceite ligero de horno de coque.
Condensado.
Gas licuado de petrleo (gas LP).
La nafta de petrleo es la alimentacin ms utilizada para producir aromticos. La nafta reformada,

o reformado, constituye 70% de la oferta mundial total de BTX. La gasolina de pirlisis, subproducto
de las plantas de etileno, es la fuente que sigue en importancia, con 23%. Los lquidos de carbn,
de los hornos de coque, forman el 5% restante. La gasolina de pirlisis y los lquidos de carbn son
fuentes importantes de benceno que pueden usarse slo para producir benceno, o se pueden combinar
con reformado y alimentarse a un complejo integrado de aromticos. La mezcla de xilenos tambin
se pueden usar para alimentar un ciclo independiente Parex-Isomar, o para proporcionar alimentacin
suplementaria a un complejo integrado.
2.9
El condensado es una gran fuente potencial de alimentacin para producir aromticos. Aunque la mayor
parte del condensado se usa en la actualidad como alimentacin a la pirlisis y producir etileno, es probable
que el condensado tenga un papel de importancia creciente para producir aromticos en el futuro.
Muchas regiones en el mundo tienen sobrante de gas LP a bajo precio, que se podra transformar
en aromticos, usando el nuevo proceso Cyclar* de UOP-BP. En 1999 arranc el primer complejo de
aromticos basado en el proceso Cyclar, en Arabia Saudita. Esta unidad Cyclar est integrada con un
complejo de aromticos ms adelante, para producir para-xileno, orto-xileno y benceno.
La composicin de gas de pirlisis vara mucho con el tipo de alimentacin que se desintegra en la planta
de etileno. Las alimentaciones ligeras, como el gas natural licuado (GNL) producen un gas de pirlisis rico
en benceno, pero casi no contiene aromticos Cg. Cantidades apreciables de aromticos C8 se encuentran
slo en el gas de pirlisis de plantas de etileno con desintegracin de nafta y alimentaciones ms pesadas.
Todo el gas de pirlisis contiene cantidades apreciables de azufre, nitrgeno y dienos, que se deben eliminar
con un hidrotratamiento en dos etapas, antes de procesarse en el complejo de aromticos.
Ya que el reformado es mucho ms rico en xilenos que el gas de pirlisis, la mayor parte de la capacidad
de para-xleno se basa en la reformacin nafta de petrleo. La nafta de destilacin primaria es el material
que se recupera en forma directa del crudo, por destilacin. La nafta hidrodesintegrada, que se produce en
la refinera desintegrando corrientes ms pesadas en presencia de hidrgeno, es rica en naftenos y es una
alimentacin excelente para la reformacin, pero casi nunca se encuentra en el mercado. Las naftas de destilacin primaria se consiguen en el mercado, pero su composicin vara de acuerdo con la fuente del crudo.
Las naftas de la primera destilacin deben hidrotratarse a fondo, antes de mandarse al complejo de aromticos, pero este pretratamiento no es tan severo como el que se requiere con el gas de pirlisis. Las unidades de
reformacin cataltica con platino CCR que se usan en servicio de BTX se operan a severidad de alto octano,
en forma tpica entre 104 y 106 octanos de investigacin, para obtener el mximo rendimiento de aromticos
y eliminar las impurezas no aromticas en la fraccin Cg+ del reformado.
La nafta se caracteriza por su curva de destilacin. El corte de la nafta determina qu componentes
se incluyen en el material, y se define por la temperatura de ebullicin inicial (TIE) y la temperatura
final (TFE) de la curva de destilacin. Un corte tpico para BTX tiene un TIE de 75 C (165 F) y TFE
de 150 C (300 C). Sin embargo, muchos complejos de aromticos adaptan el corte de la nafta para
ajustarse a sus necesidades particulares de procesamiento.
Una TIE de 75 a 80 C (165 a 175 F) aumenta la produccin de benceno, porque incluye todos los
precursores que forman benceno en la unidad de reformacin. Si se prefracciona la nafta a una TIE de 100 a
105C (210 a 220 F) se reduce la produccin de benceno porque se eliminan de la nafta sus precursores.
Si se incorpora una unidad Tatoray de UOP en el complejo de aromticos, los aromticos Cg se convierten en una fuente valiosa de xilenos adicionales. Una nafta ms pesada, con una TFE de 165 a 170 C
(330 a 340 F) aumenta el contenido de los precursores aromticos C9 en la alimentacin a la unidad de
reformacin, y da como resultado un rendimiento apreciablemente mayor de xilenos o para-xileno del
complejo. Sin una unidad Tatoray de UOP, los aromticos Cg son un subproducto de bajo valor, del complejo de aromticos, que debe mezclarse a la gasolina o a aceite combustible. En este caso, lo ptimo es
una TFE de la nafta de 150 a 155 C (300 a 310 F), porque reduce los precursores aromticos Cg en la
alimentacin a la unidad de reformacin. Si se compra mezcla xilenos como alimentacin del complejo de
aromticos, deben fraccionarse, tratarse con caoln y reprocesarse antes de ir al ciclo Parex-Isomar.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 2.1.1 se presenta un balance general de materia para un complejo tpico de aromticos, junto
con las propiedades de la nafta de alimentacin que se usa para preparar el caso. La alimentacin es una
nafta comn de destilacin primaria derivada de un crudo ligero rabe. La configuracin del complejo
de aromticos para este caso se ilustra en la figura 2.1.4, excepto que la columna de o-X se omiti del
complejo para aumentar la produccin de para-xileno.
2.10
La nafta se cort a una TFE de 165 C (330 F) para incluir todos los precursores de aromticos C9
en la alimentacin a la unidad de reformacin con platino.
Un resumen de los costos de inversin y el consumo de servicios para este complejo se ve en la tabla
2.1.2. El costo instalado estimado para el complejo supone su construccin en un sitio de la Costa del
Golfo de EUA en 1995. El alcance del estimado se limita al equipo dentro de los lmites de batera de
cada unidad de procesamiento, e incluye la ingeniera, procuracin, montaje del equipo en el sitio y el
costo del catalizador inicial y los inventarios de reactivos. El subproducto de fracciones ligeras del complejo de aromticos se ha indicado en el balance general de materia. El uso y valor de esas fracciones
ligeras como combustible no se compar con las necesidades de combustible para el complejo.
UOP es el principal concesionario mundial de tecnologa en aromticos. Para 2002, UOP haba concesionado casi 600 unidades de proceso separadas, para produccin de aromticos, incluyendo 168 reformadoras catalticas CCR, 215 unidades de extraccin (Udex,* Sulfolane, Tetra* y Carom*), 78 unidades
Parex, 6 unidades MX Sorbex, 52 unidades Isomar, 41 unidades Tatoray, 38 unidades THDA y una
TABLA 2.1.1
Balance general de materia
Propiedades de la nafta de alimentacin

Gravedad especfica
TIE, C(F)
TFE, C(F)
Parafinas/naftenos/aromticos, % en Vol.
0.7347
83(181)
166(331)
66/23/11
Balance general de materia, kTM/A*

Nafta
Productos:
Benceno
para-xileno
C |o + aromticos
Rafinado de aromticos
Gas rico en hidrgeno
Gas LP
Fracciones ligeras
940
164
400
50
140
82
68
36
*kTM/A = miles de toneladas mtricas por ao.
TABLA 2.1.2
Costo de inversin y consumo de servicios
Costo instalado estimado, millones de USD

Consumo de servicios:
Electricidad, kW
Vapor de alta presin, TM/h* (klb/h)
Vapor de presin intermedia, TM/h (klb/h)
Agua de enfriamiento, m3/h(gal/min)
Combustible quemado, millones de kcal/h
(millones de BTU/h)
*TM/h = toneladas mtricas por hora.
235
12,000
63 (139)
76 (167)
1630 (7180)
2 0 7 (8 2 1 )
2.11
unidad Cyclar. UOP ha diseado ms de 60 complejos de aromticos integrados, que producen benceno
y para-xileno a la vez. Estos complejos van desde 21,000 hasta 1,200,000 TM/A (de 46 a 2646 millones
de libras/ao) de para-xileno.
REFERENCIAS
Jeanneret, J. J., "Developments in p-Xylene Technology", DeWitt Petrochemical Review, Houston, marzo de 1993.
Jeanneret, J. J., "para-Xylene Production in the 1990s," UOP Technology Conferences, diversos lugares, mayo de 1995.
Jeanneret, J. J., C. D. Low y V. Zukauskas, "New Strategies Maximizepara-Xylene Production", Hydrocarbon Processing,
junio de 1994.
CAPTULO 2.2
PROCESO SULFOLANE DE UOP

Thomas J. Stoodt y Antoine Negiz
Servicios de comercializacin
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El proceso Sulfolane de UOP se utiliza para recuperar productos aromticos de gran pureza a partir de
mezclas de hidrocarburos, como nafta reformada de petrleo (reformado), gasolina de pirlisis o aceite
ligero de horno de coque.
El proceso Sulfolane toma su nombre del solvente que usa: sulfolano, o 1,1-dixido de tetrahidrotiofeno, o 1-dixido de tiociclopentano. El sulfolano fue desarrollado por Shell, como solvente, a principio
de la dcada de 1960, y sigue siendo el solvente ms eficiente disponible para recuperar aromticos. A
partir de 1965, UOP ha sido el permisionario exclusivo del proceso Sulfolane. Muchas de las mejoras
del proceso incorporadas en una unidad Sulfolane moderna se basan en caractersticas de diseo y
tcnicas de operacin desarrolladas por UOP.
El proceso Sulfolane se puede aplicar como combinacin de extraccin lquido-lquido (ELL) y de
destilacin extractiva (DE) o bien, con una alimentacin adecuada, slo destilacin extractiva. La eleccin es funcin de la alimentacin y de los objetivos de procesamiento, como se explicar adelante.
El proceso Sulfolane se suele incorporar en un complejo de aromticos para recuperar productos
de benceno y tolueno de alta pureza a partir de reformado. En un complejo moderno y totalmente
integrado UOP de aromticos (figura 2.2.1), la unidad Sulfolane se ubica adelante de la columna
separadora de reformado. La fraccin C6-C7 del destilado del separador de reformado se alimenta a la
unidad Sulfolane. El extracto aromtico de la unidad Sulfolane se trata con arcilla para eliminar trazas
de olefinas, y los productos benceno y tolueno individuales se recuperan por fraccionamiento simple.
El rafinado parafnico de la unidad Sulfolane se suele mezclar al conjunto de gasolinas o usar en solventes alifticos. En el captulo 2.1 se puede encontrar una descripcin completa de todo el complejo
de aromticos.
Tambin, el proceso Sulfolane puede ser una manera atractiva para reducir la concentracin de
benceno en una mezcla de gasolinas de refinera, para que cumpla con las especificaciones de gasolina
reformulada. En una aplicacin tpica de reduccin de benceno (figura 2.2.2), una parte del reformado
desbutanizado se enva a una columna separadora de reformado. La cantidad de reformado que va
al separador se determina por el grado de reduccin de benceno que se requiere. Al derivar algo de
reformado rodeando el separador para recombinarlo con los fondos del separador se puede controlar
la concentracin final de benceno. Los vapores del separador, ricos en benceno, se envan a la unidad
2.13
2.14
FIGURA 2.2.1 Complejo integrado UOP de aromticos.
FIGURA 2.2.2 Aplicacin para reduccin de benceno.
Sulfolane, que produce benceno de alta pureza que se puede vender en el mercado petroqumico. El
rafinado de la unidad Sulfolane se puede regresar a la mezcla de gasolina o puede mejorarse en una
unidad de isomerizacin.
Las mejoras en el proceso Sulfolane han permitido la aplicacin slo de destilacin extractiva a alimentaciones que por tradicin se enviaban a una unidad combinada de extraccin lquido-lquido/destilacin extractiva (ELL/DE). Para el mismo flujo de alimentacin, una unidad de destilacin extractiva
necesita aproximadamente 80% de costo instalado de una unidad ELL/DE combinada. La economa
de una frente a la otra es principalmente cuestin de los servicios necesarios para alcanzar especificaciones de gran pureza en el producto, con recuperacin satisfactoria de BTX (benceno-tolueno-xileno).
La aplicacin de la destilacin extractiva se ve favorecida cuando la alimentacin a Sulfolane es rica
en aromticos. En ese caso hay menos rafinado para vaporizar en la columna de destilacin extractiva,
que consume energa.
2 .1 5
La opcin ms barata es una decisin econmica y tcnica. Los factores que deben tenerse en cuenta
son:
Comparacin de equipo nuevo con actualizado.

Costo de los servicios.
Composicin de la alimentacin (intervalo de ebullicin, no aromticos, impurezas).
Especificaciones del producto.
SELECCIN DEL SOLVENTE

La adecuacin de un solvente para extraccin de aromticos implica la relacin entre la capacidad de
absorcin de aromticos por el solvente (solubilidad) y la capacidad del solvente para diferenciar entre
aromticos y no aromticos (selectividad). Un estudio de los solventes polares comunes usados en la
extraccin de aromticos indica las semejanzas cualitativas siguientes:
Cuando se comparan hidrocarburos con la misma cantidad de tomos de carbono, las solubilidades
decrecen en el orden aromticos > afenos > olefinas > parafinas.
Cuando se comparan hidrocarburos de la misma serie homologa, la solubilidad disminuye al aumen
tar el peso molecular.
La selectividad de un solvente disminuye al aumentar el contenido, de hidrocarburos de la fase
solvente.
No obstante estas semejanzas generales, diversos solventes comerciales que se usan en la recuperacin
de aromticas tienen diferencias cuantitativas importantes. El sulfolano tiene mejores solubilidades de
aromticos a determinada selectividad que cualquier otro solvente comercial. La consecuencia prctica
de esas diferencias es que una unidad de extraccin diseada para usar sulfolano requiere menor circulacin de solvente, por lo que consume menos energa.
Adems de la mejor solubilidad y selectividad, el sulfolano tiene tres propiedades fsicas favorables
que tienen un impacto apreciable sobre la inversin en la planta y los costos de operacin:
Alta gravedad especfica (1.26). La alta gravedad especfica permite aprovechar la capacidad del sul
folano en aromticos, y al mismo tiempo mantener una gran diferencia de densidades entre las fases
de hidrocarburo y solvente, en el extractor. Esta gran diferencia de densidades reduce el dimetro
necesario del extractor. La alta densidad de la fase lquida en la seccin de destilacin extractiva
reduce tambin el tamao del equipo que ah se requiere.
Bajo calor especfico (0.4 cal/g-C o 0.4 Btu/lb-F). El bajo calor especfico del solvente sulfolano
reduce las cargas trmicas en las fraccionadoras y el trabajo de los intercambiadores de calor del
solvente.
Alta temperatura de ebullicin (287 C o 549 F). La temperatura de ebullicin del sulfolano es
apreciablemente mayor que la del hidrocarburo aromtico ms pesado que se recupera, facilitando la
separacin del solvente y el extracto aromtico.
CONCEPTO DEL PROCESO

En el proceso Sulfolane se combinan extraccin lquido-lquido y destilacin extractiva, en la misma
unidad de proceso. El modo de operacin tiene ventajas particulares para la recuperacin de aromticos:
2.16
En los sistemas de extraccin lquido-lquido, los componentes no aromticos ligeros son ms solubles en el solvente que los no aromticos pesados. As, la extraccin lquido-lquido es ms efectiva
que separar aromticos de los contaminantes pesados que de los ligeros.
En la destilacin extractiva, los componentes no aromticos ligeros se separan con ms facilidad del
solvente que los no aromticos pesados. As, la destilacin extractiva es ms efectiva para separar
aromticos de los contaminantes ligeros que de los pesados.
Por lo anterior, la extraccin lquido-lquido y la destilacin extractiva proporcionan funciones complementarias. Los contaminantes que son ms difciles de eliminar en una seccin son ms fciles de
eliminar en la otra. Esta combinacin de tcnicas permite un tratamiento efectivo de materias primas
con mucho mayor intervalo de ebullicin que el que sera posible con cualquiera de las tcnicas por
separado.
El concepto bsico del proceso se ilustra en la figura 2.2.3. El solvente pobre se introduce por la
parte superior del extractor principal, y pasa por l hacia abajo. La alimentacin de hidrocarburos se
introduce por el fondo, y fluye hacia arriba, en contracorriente con la fase solvente. Cuando la fase solvente va hacia abajo, se divide en gotitas finas, y se redispersa en la fase de hidrocarburo en cada plato
sucesivo. El solvente absorbe en forma selectiva los componentes aromticos de la alimentacin. Sin
embargo, como la separacin no es ideal, algo de las impurezas no aromticas tambin se absorbe. El
grueso de los hidrocarburos no aromticos se queda en la fase de hidrocarburo y se elimina del extractor
principal como raimado.
El solvente rico del fondo del extractor de retrolavado, que slo contiene impurezas ligeras no
aromticas, se enva al separador de extraccin, para la purificacin final del producto aromtico. Las
impurezas no aromticas ligeras se eliminan como vapores y se recirculan al extractor de retrolavado.
Una corriente purificada de aromticos, o extracto, se retira de la fase solvente en el fondo del separador
de extraccin. La fase solvente se enva a la columna de recuperacin de solvente, donde el producto
extracto se separa del solvente por destilacin.
En la figura 2.2.3 se muestran los coeficientes de actividad, o valores K, para cada seccin de la
separacin. El valor K en la extraccin es anlogo a la volatilidad relativa en la destilacin. El valor K.
es una medida de la capacidad que tiene el solvente para repeler el componente i, y se define como la
fraccin mol del componente i en la fase hidrocarburo X, dividida entre la fraccin mol del
componente / en la fase solvente Z. Mientras menor sea el valor de Kr la solubilidad del componente i
en la fase solvente es mayor.

La alimentacin fresca entra al extractor y fluye hacia arriba, a contracorriente con solvente pobre como
se ve en la figura 2.2.4. Al subir la alimentacin por el extractor, los aromticos se disuelven selectivamente en el solvente. De la parte superior del extractor se retira una corriente de rafinado, muy baja en
contenido de aromticos.
El solvente rico, cargado con aromticos, sale por el fondo del extractor y entra al separador. Los
componentes no aromticos con volatilidades mayores que la del benceno se separan por completo del
solvente por destilacin extractiva, y se obtienen en los vapores, junto con una pequea cantidad de aromticos. Esta corriente de destilado se recircula al extractor, donde los no aromticos ligeros desplazan
a los pesados, de la fase solvente que sale por el fondo del extractor.
FIGURA 2.2.3
2.17
Concepto del proceso Sulfolane.
Los fondos del separador, que estn sustancialmente libres de impurezas no aromticas, se envan a
la columna de recuperacin, donde el producto aromtico se separa del solvente. Debido a la gran diferencia en las temperaturas de ebullicin del sulfolano solvente y el componente aromtico ms pesado,
esta separacin se logra con un consumo mnimo de energa. Para reducir las temperaturas del solvente,
la columna de recuperacin opera al vaco. El solvente pobre del fondo de la columna de recuperacin
se regresa al extractor. El extracto se recupera en el destilado y se enva a columnas de destilacin, ms
adelante, para recuperar los productos individuales de benceno y tolueno.
La corriente de rafinado sale por arriba del extractor y se dirige a la columna de lavado de rafinado.
En esta columna, el rafinado se pone en contacto con agua para eliminar el solvente disuelto. El agua
rica en solvente se evapora en el separador de agua, por intercambio con solvente circulante caliente,
y se usa despus como vapor de arrastre en la columna de recuperacin. El solvente acumulado en el
fondo del separador de agua se regresa por bombeo a la columna de recuperacin.
El rafinado sale por la parte superior de la columna de lavado de rafinado. La cantidad de sulfolano
retenida en el rafinado es despreciable. El producto rafinado se suele enviar a la mezcla de gasolina o
como solvente aliftico.
Bajo las condiciones normales de operacin, el solvente sulfolano slo sufre poca degradacin de
oxidacin. En el diseo de la unidad, se incluye un pequeo regenerador de solvente, como salvaguarda contra la posibilidad de que entre aire a la unidad. Durante el funcionamiento normal, se saca
2.19
una pequea sangra del solvente circulante que se enva al regenerador de solvente, para eliminar el
solvente oxidado.
El extracto producido en una unidad Sulfolane puede contener trazas de olefinas y otras impurezas que afectaran en forma adversa las pruebas de color de lavado con cido, del benceno y tolueno
producidos. Para eliminar esos residuos, el extracto se trata con arcilla antes de fraccionarlo. Como el
tratamiento con arcilla se hace en condiciones benignas, el consumo de arcilla es mnimo.
El extracto tratado se dirige a la seccin de fraccionamiento de aromticos, donde se recuperan benceno y tolueno de gran pureza y a veces xilenos mezclados. El diseo de la seccin de fraccionamiento
de aromticos vara, dependiendo de las necesidades particulares de procesamiento que tenga el refinador. El tolueno producido se recircula con frecuencia a una unidad Tatoray de UOP para convertirlo en
benceno y xilenos. Los xilenos mezclados se pueden mandar directamente a la seccin de recuperacin
de xileno en la planta, para separar para-xileno, orto-xileno y meta-xeno.
Todo aromtico pesado en la alimentacin sale como producto de fondos en la seccin de fraccionamiento. En la mayor parte de los casos, los aromticos C9 se recuperan y recirculan a una unidad
Tatoray de UOP para producir ms xilenos. Los aromticos pesados tambin pueden incorporarse a las
gasolinas o venderse como componente de mezcla de alto octano.
La figura 2.2.5 muestra el flujo del proceso en una unidad Sulfolane de destilacin extractiva. Hay
dos columnas primarias en esa unidad: la columna de destilacin extractiva y la columna de recuperacin de solvente (o columna separadora de solvente). La alimentacin de aromticos se lleva a la
columna de DE. Intercambia calor con el solvente pobre y entra a un plato central de la columna. El
solvente pobre se introduce cerca de la parte superior de la columna de DE.
Al combinar solvente con alimentacin, se alteran las volatilidades relativas de los componentes a
separar por el comportamiento no ideal de la mezcla. sta es la clave del proceso. La selectividad del
solvente hace que los aromticos sean relativamente menos voltiles que los no aromticos, como se ve
en la tabla inferior derecha de la figura 2.2.3. Se puede alcanzar una buena pureza de producto si hay la
suficiente separacin de valores K, entre el aromtico con menos carbonos y las especies no aromticas
con mayor cantidad de carbonos.
FIGURA 2.2.5 Proceso Sulfolane de Shell: destilacin extractiva.
Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.
2.2 0
Cuando la corriente de vapor de hidrocarburos sube por la columna de DE, a contracorriente con el
solvente que desciende, los aromticos se absorben selectivamente. La funcin de la seccin superior
de la columna de destilacin extractiva es aumentar la recuperacin de aromticos. El vapor que sale
es de no aromticos y se llama rafinado. Este vapor se condensa y se manda al almacn. Una parte del
rafinado lquido se usa como reflujo en la columna, para rectificar el solvente arrastrado y separarlo
del producto destilado. El vapor de agua se recolecta en la pierna del recibidor de rafinado y se regresa
al circuito del agua. La columna de destilacin extractiva se vaporiza con un calentador.
En la parte inferior de la columna de destilacin extractiva, los no aromticos se separan del lquido
en forma preferente y entran a la parte superior de la columna como fase vapor debido a la selectividad
del solvente, lo que los saturados sean relativamente ms voltiles que los aromticos. Tambin, debido
a la selectividad finita, algo de aromticos, principalmente benceno, se arrastra a la seccin superior de
la columna, donde debe absorberse. La seccin inferior de la columna de destilacin extractiva hace la
funcin de purificador de benceno.
Los fondos de la columna de DE contienen solvente y aromticos muy puros. Estos materiales se
envan a la columna de recuperacin de solventes (columna separadora de solvente). En esta columna,
los aromticos se separan del solvente al vaco, con arrastre de vapor. El vapor de aromticos, dependiendo de su composicin (B o BT), se condensa y se enva al almacn, o a tratamiento con arcilla antes
de fraccionar el producto. Una parte del lquido extracto se usa como reflujo para eliminar solvente
residual de los vapores de extracto. La columna de recuperacin con solvente se vaporiza con vapor.
El agua se recolecta en la pierna recibidora de extracto y se enva al separador de agua. Esta pequea
columna vaporizada (calentada por intercambio con los fondos del separador de solvente) genera el
vapor de arrastre que se regresa al fondo de la columna de recuperacin de solvente pasando por
el regenerador de solvente. El solvente, cuando baja por la columna de recuperacin, se purifica de los
hidrocarburos residuales. En el fondo de la columna de recuperacin, el solvente es, en esencia, sulfolano puro con una pequea cantidad de agua. A continuacin, se regresa a la columna de destilacin
extractiva como solvente pobre. Una sangra de solvente pobre se manda a un regenerador de solvente
para eliminar todos los productos de degradacin.
CONSIDERACIONES SOBRE LA AUMENTACIN

La alimentacin a una unidad Sulfolane suele ser un corte de benceno-tolueno (BT) procedente de una
unidad de reformacin de nafta. La fraccin de xileno en el reformado con frecuencia tiene la pureza
suficiente para venderse como mezcla de xilenos, o se enva directamente a la seccin de recuperacin de para-xileno del complejo de aromticos. En muchas instalaciones, el subproducto de gas de
pirlisis obtenido en una planta cercana de etileno tambin se dirige a una unidad Sulfolane. Algunas
plantas tambin usan sulfolano para recuperar aromticos del aceite ligero del horno de coque. Antes de
enviarlo a una unidad Sulfolane, primero se debe separar el reformado en una columna desbutanadora
para eliminar las fracciones ligeras. El gas de pirlisis y los aceites ligeros del horno de coque deben
hidrotratarse primero para eliminar dienos, definas, azufre y nitrgeno. En general, la alimentacin a
una unidad Sulfolane debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 2.2.1.
EFICIENCIA DEL PROCESO

El desempeo del proceso Sulfolane de UOP ha sido bien demostrado en ms de 100 unidades en
funcionamiento. La recuperacin del benceno es mayor que 99.9% en peso, y la de tolueno es 99.8%
en peso, en el caso tpico. Tambin, el proceso Sulfolane tiene gran eficiencia en la recuperacin de
aromticos ms pesados, cuando es necesario. La recuperacin tpica de xilenos es mayor de 98% en
peso, y se ha obtenido comercialmente una recuperacin de 99% en peso, con alimentaciones ricas.
TABLA 2.2.1
2.21
Especificaciones para la alimentacin al proceso Sulfolane
Contaminante
Azufre total
Tiofeno
Cloruro total
Nmero de bromo
ndice de dieno
Oxgeno disuelto
Efecto
Contamina el producto
Contamina el producto
Contamina el producto, causa corrosin
Causa mayor circulacin de solvente
y mayor consumo de servicios
Causa mayor circulacin de solvente
y mayor consumo de servicios
Causa degradacin del solvente
Lmite
0.2 ppm mx
0.3 ppm mx.
0.2 ppm mx.
2 mx.
1 mx.
1.0 ppm mx.
En forma rutinaria, las unidades Sulfolane de UOP producen benceno con una temperatura de
solidificacin de 5.5 C o mejor, y muchas unidades comerciales producen benceno con menos de 100
ppm de impurezas no aromticas. El tolueno y los aromticos Cg producidos en una unidad Sulfolane
tambin son de pureza extremadamente alta, y con facilidad mejoran las especificaciones para grado
de nitracin. De hecho, las purezas finales de los productos aromticos dependen ms del diseo y el
funcionamiento correcto de la seccin posterior de fraccionamiento, que de la eficiencia de extraccin
de la unidad Sulfolane misma.
La pureza y eficiencia de recuperacin de una unidad de extraccin de aromticos son en gran parte
funcin del consumo de energa. En general, los mayores flujos de circulacin de solvente dan como
resultado mejor eficiencia, pero a expensas de mayor consumo de energa. El proceso Sulfolane de UOP
contempla el consumo menor de energa comparado con cualquier tcnica comercial de extraccin de
aromticos. Una unidad tpica Sulfolane de UOP consume de 275 a 300 kcal de energa por kilogramo
de extracto producido, aun cuando funcione con una pureza de benceno de 99.99% en peso, y con recuperacin de 99.95% en peso. Las unidades Sulfolane de UOP tambin se disean para recuperar con
eficiencia el solvente y recircularlo dentro de la unidad. Las prdidas esperadas de sulfolano solvente
son menores que 5 ppm del flujo de alimentacin fresca a la unidad.
CONSIDERACIONES SOBRE EL EQUIPO

El extractor usa platos perforados, para el contacto de la alimentacin que sube con el solvente que
baja. Estos platos funcionan como distribuidores para mantener una "lluvia" de gotitas de solvente,
dispersa uniformemente, que baja por el extractor para facilitar la difusin de los componentes aromticos a la fase solvente. Una columna de extraccin Sulfolane tpica contiene 94 platos de de este tipo.
La columna de lavado de rafinado recupera solvente residual arrastrado en el rafinado del extractor.
Esta columna de lavado usa platos de platina de chorro, para obtener el flujo a contracorriente entre el
agua de lavado y el rafinado. Una columna de lavado tpica contiene ocho platos de platina de lavado.
La columna separadora elimina todo hidrocarburo aromtico en el solvente rico, por destilacin
extractiva. El sulfolano solvente aumenta las volatilidades relativas entre los componentes aromticos
y no aromticos, facilitando as la eliminacin de no aromticos ligeros en el destilado de la columna.
Una columna separadora tpica contiene 34 platos perforados. La columna de recuperacin separa al
extracto aromtico del sulfolano solvente por destilacin al vaco. Una columna comn de recuperacin
contiene 34 platos con vlvulas.
La unidad Sulfolane de destilacin extractiva tiene menos equipos que una unidad convencional. Se
eliminan el extractor de platina de lluvia y la columna de lavado de rafinado. El solvente en el rafinado,
como se describi antes, se elimina por el reflujo de la columna de destilacin extractiva. En el caso
2.2 2
de una alimentacin slo con benceno, se puede eliminar todo el equipo asociado cono circulacin de
agua y vapor de arrastre. Una unidad Sulfolane tiene un costo aproximado de 80% en comparacin con
una unidad de extraccin lquido-lquido/destilacin extractiva.
El regenerador de solvente es un tambor vertical corto que se usa para eliminar los polmeros y las
sales que se forman como resultado de la degradacin del solvente causada por oxgeno. El regenerador
funciona al vaco y trabaja continuamente.
El proceso Sulfolane est muy integrado trmicamente. Para una unidad tpica se disean aproximadamente 11 cambiadores de calor.
Todo el equipo de la unidad Sulfolane, a excepcin del vaporizador del regenerador de solvente, es
de acero al carbn. El vaporizador del regenerador de solvente se fabrica en acero inoxidable.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 2.2.2 se presenta un resumen de los costos de inversin y el consumo de servicios para una
unidad Sulfolane tpica. La base para este caso es una unidad Sulfolane que procesa 54.5 toneladas
mtricas por hora (TM/h), o 10,400 barriles por da (BPD) de un corte reformado con BT. Este caso
corresponde al de un complejo integrado UOP de aromticos que se describe en el captulo 2.1 de este
manual. El costo de inversin se limita a la unidad Sulfolane misma, y no incluye el fraccionamiento
posterior. El costo montado estimado de la unidad Sulfolane supone la construccin en un sitio de la
Costa del Golfo, en EUA, en 2002. El alcance del estimado incluye ingeniera, compras, instalacin del
equipo en el sitio y el inventario inicial del solvente sulfolano.
Desde principios de la dcada de 1950, UOP ha concesionado cuatro tecnologas diferentes de extraccin de aromticos, incluyendo los procesos Udex, Tetra y Carom. La experiencia de UOP en
extraccin de aromticos abarca ms de 200 unidades, cuyo tamao va de 2 a 260 TM/h (400 a 50,000
BPD de alimentacin).
En 1952, UOP introdujo la primera tecnologa de extraccin de aromticos en gran escala, el proceso
Udex, desarrollado por UOP y Dow Chemical en conjunto. Aunque el proceso Udex usa dietilenglicol
o trietilenglicol como solvente, se parece al proceso Sulfolane porque se combinan en l la extraccin
lquido-lquido con la destilacin extractiva. Entre 1950 y 1965, UOP autoriz un total de 82 unidades
Udex.
TABLA 2.2.2
servicios*
Costo de inversin y consumo de
Costo instalado estimado, millones de USD 13.5

Electricidad, kW
390
Vapor de alta presin, TM/h (klb/h)
27.5 (60.6)
Agua de enfriamiento, m3 /h (gal/min) 274 (1207)
*Base: 25.0 TM/h de tolueno producido, 11,8 TM de benceno producido, 54.5 TM/h (10,000 BPD) de alimentacin de reformado BT.
Nota: TM/h 0 toneladas mtricas por hora; BPD = barriles por da
2. 2 3
En los aos siguientes a la comercializacin del proceso Udex, se hicieron muchas investigaciones
sobre otros sistemas de solvente. En 1962, Shell comercializ las primeras unidades Sulfolane en sus
refineras de Inglaterra e Italia. El xito de estas unidades llev a un convenio, en 1965, por el que
UOP se convirti en el permisionario exclusivo del proceso Sulfolane de Shell. Muchas de las mejoras incorporadas en las modernas unidades Sulfolane se basan en caractersticas de diseo y tcnicas
de operacin desarrolladas por UOP. Para 1995, UOP haba concesionado un total de 120 unidades
Sulfolane por todo el mundo.
Mientras tanto, en 1968 los investigadores de Union Carbide descubrieron que el tetraetilenglicol
tiene mayor capacidad de aromticos que los solventes que se usaban en las unidades Udex existentes.
Pronto Union Carbide comenz a ofrecer este solvente mejorado, en el proceso Tetra. Union Carbide
dio en concesin un total de 17 unidades Tetra de extraccin con solventes; 15 de esas unidades eran
originalmente unidades Udex de UOP que se mejoraron para aprovechar las ventajas que ofrece el
proceso Tetra.
Union Carbide comercializ el proceso Carom en 1986. El diagrama de flujo del proceso Carom es
parecido al que se usa en los procesos Udex y Tetra, pero en l se aprovecha un sistema exclusivo de
solventes de dos componentes, que casi iguala la eficiencia del sulfolano. En 1988, UOP se fusion con
la divisin CAPS de Union Carbide. El resultado de esta fusin es que ahora UOP ofrece los procesos
Sulfolane y Carom, para extraccin de aromticos, y contina respaldando las tecnologas anteriores
Udex y Tetra.
El proceso Carom es ideal para renovar las unidades Udex y Tetra anteriores, para aumentar su capacidad, disminuir su consumo de energa o mejorar la pureza del producto. Tambin puede competir con
el proceso Sulfolane para unidades nuevas. Para 2002, UOP haba concesionado un total de siete unidades Carom. Seis de ellas fueron conversiones de unidades Udex o Tetra y una es una unidad nueva.
REFERENCIAS
Jeanneret, J. J., P. Fortes, T. L. LaCosse, V. Strekantham y T. J. Stoodt, "Sulfolane and Carom Processes: Options for
Aromatics Extraction", Conferencias de tecnologa UOP, varios lugares, septiembre de 1992.
CAPTULO 2.3
PROCESO DE
HIDRODESALQUILACIN TRMICA
UOP (HDAT)
Thomas J. Stoodt y Antoine Negiz
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
La importancia del benceno como producto intermedio en la produccin de materiales de base orgnica
slo es superada por la del etileno. El benceno representa la unidad bsica en la fabricacin, directa o
indirecta, de ms de 250 productos o clasificaciones de producto diferentes.
Histricamente, el mayor consumo de benceno ha sido para la produccin de etilbenceno (para
poliestireno), eumeno (para fenol y acetona) y ciclohexano (para nylon). Tambin se consumen cantidades importantes de benceno en la fabricacin de anilina, alquilado detergente y anhdrido maleico.
Hoy en da, 92 por ciento del benceno producido en el mundo proviene directamente de fuentes
petroleras. La reformacin cataltica suministra la mayor parte del benceno petroqumico derivado del
petrleo. Sin embargo, el tolueno se produce en mayores cantidades que el benceno en la operacin de
reformacin, y en muchas reas, la baja demanda de tolueno en el mercado puede hacer atractiva su
conversin a benceno, por desalquilacin. Aproximadamente 13 por ciento del benceno petroqumico
producido en el mundo se deriva de desalquilacin de tolueno.
El proceso de hidrodesalquilacin trmica (HDAT) permite contar con un mtodo eficiente para
convertir alquilbencenos en benceno de alta pureza. Adems de producir benceno, el proceso HDAT
puede aplicarse econmicamente a la produccin de naftaleno de alta calidad, partiendo de alimentaciones adecuadas.

El proceso HDAT* de UOP convierte alquilbencenos y alquilnaftalenos en sus anillos aromticos
correspondientes, benceno y naftaleno. La relacin entre la distribucin de productos y la severidad de
2.25
2. 2 6
operacin es tal que para las operaciones con benceno y naftaleno, la conversin por paso de alimentacin fresca se mantiene a algo menos de 100 por ciento. En la figura 2.3.1 se muestra un diagrama de
flujo de proceso simplificado para la obtencin de benceno.
Las cadenas laterales de grupo alquilo en la alimentacin del alquil-aromtico, y tambin los no
aromticos que puedan estar presentes en la alimentacin se convierten en parafinas ligeras, un gas
coproducto formado principalmente por metano. La reaccin bsica de hidrodesalquilacin permite
que el proceso produzca benceno o naftaleno de alta pureza, sin aplicar tcnicas de extraccin o superfraccionamiento, aun cuando se cargue una mezcla de alquil-aromticos con hidrocarburos no aromticos. Cuando hay exceso de no aromticos en la carga aumentan en forma apreciable los consumos de
hidrgeno.
Los rendimientos de productos se acercan a los estequiomtricos y el rendimiento de benceno a
partir de tolueno se aproxima al 99 por ciento molar. Se coproduce una pequea cantidad de materiales
aromticos pesados, formada por compuestos del tipo bifenilo.
En una unidad para benceno, la alimentacin fresca de tolueno se mezcla con tolueno recirculado,
con gases recirculados e hidrgeno fresco, calentados por intercambio en un calentador de combustin,
y a continuacin se cargan al reactor. Los alquil-aromticos se hidrodesalquilan y forman benceno y no
aromticos, y las parafinas y naftalenos se hidrodesintegran. El efluente del reactor se enfra y se manda
al separador de productos, donde se separa en una fase lquida y una fase gaseosa. La fase gaseosa,
rica en hidrgeno, se recircula al reactor, y el lquido separado se carga a un separador para eliminar
las fracciones ligeras. Los fondos del separador se percolan en un tratador de arcilla y van a la seccin
de fraccionamiento, donde se obtiene un benceno de alta pureza como corte lateral superior de una
columna de fraccionamiento de benceno. El tolueno no convertido se recircula al reactor, desde el corte
lateral inferior de la columna de benceno. El subproducto de aromticos pesados se retira del fondo de
la columna y se enva a almacenamiento.
El flujo de proceso en la seccin del reactor, en una unidad HDAT para naftaleno, es parecido al descrito para la unidad para benceno. La alimentacin fresca se mezcla con los alquil-aromticos recirculados no convertidos, y con hidrgeno de relleno y de recirculacin. A continuacin, la mezcla se calienta
y se carga al reactor. Los materiales en la alimentacin, que hierven cerca del naftaleno, provocaran
FIGURA 2.3.1 Proceso HDAT de UOP para produccin de benceno.
PROCESO DE HIDRODESALQUILACIN TRMICA UOP (HDAT)
2.27
que la recuperacin de un producto de alta pureza fuera imposible o antieconmica, si quedaran sin convertir. Se establecen las condiciones en el proceso para asegurar que esos materiales se hidrodesintegren
y/o desalquilen y formen productos que se separen con facilidad por fraccionamiento.
En el caso del naftaleno, los fondos del separador de aromticos se cargan a un separador de naftaleno, donde se elimina la pequea cantidad de coproducto aromtico pesado, como producto en los
fondos. Los vapores del separador de naftaleno se envan al fraccionador de naftaleno, donde se recupera naftaleno de alta pureza por el domo. Los fondos del fraccionador de naftaleno se recirculan a la
seccin del reactor. En general, en las unidades HDAT, para benceno o naftaleno, se requiere tratar el
producto con arcilla para alcanzar las especificaciones normales de color de lavado cido.
Hay disponibles varias opciones de diseo para optimizar el uso de hidrgeno en ambos tipos de
unidades. Las fracciones ligeras de coproducto, principalmente metano, deben eliminarse de la seccin
de reaccin para conservar la pureza del hidrgeno. Cuando es limitado el suministro de hidrgeno de
reposicin, tambin se debe dar importancia a la eliminacin de hidrocarburos no aromticos C3 y ms
pesados, del gas de reposicin. Si existen, esos materiales se hidrodesintegran y aumentan apreciablemente el consumo de hidrgeno. Durante la etapa de diseo de las unidades de hidrodesalquilacin se
debe atender con cuidado el consumo y disponibilidad de hidrgeno, relacionados con la operacin
general de la refinera.
Dependiendo de la aplicacin, las unidades HDAT pueden procesar una gran variedad de alimentaciones. Para la produccin de benceno, podra ser alquilbenceno ligero, aceite ligero de horno de
coque con tratamiento adecuado y coproductos de la pirlisis. Las alimentaciones para produccin de
naftaleno podran consistir de reformado pesado, aceite del proceso cclico ligero FCC y materiales
derivados de alquitrn de hulla.
El benceno producido en las unidades HDAT comerciales tiene una temperatura de congelacin de
5.5 C, que excede las especificaciones ASTM Benzene-545 para benceno.
ECONOMA DEL PROCESO

Aunque los rendimientos del proceso HDAT son aproximadamente de 99 por ciento en base molar, son
considerablemente menores en peso, por el cambio de peso molecular. Los rendimientos en peso para
desalquilacin de tolueno a benceno se muestran en la tabla 2.3.1. En la tabla 2.3.2 se presentan las
inversiones y las necesidades de servicios.
TABLA 2.3.1
Rendimientos del proceso HDAT
Produccin de benceno
Alimentaciones, % en peso
Hidrgeno (consumo qumico)

Metano
Etano
Benceno
Tolueno
Aromticos pesados
Total
Producto, % en peso
2.3
17.7
0.6
83.6
100
102.3
0.4
102.3
2.2 8
TABLA 2.3.2 Inversin y servicios necesarios para el proceso HDAT*

Costo estimado instalado en de lmites de batera
Servicios
Electricidad, kW
Combustible, 106 real/h (106 Btu/h)
Agua de enfriamiento, m3/h (gal/min)
9.5 millones USD

620
63 (250)
112 (495)
'Base: 1200 BPD de alimentacin de tolueno.

Nota: MT/h = toneladas mtricas por hora toneladas mtricas por ao barriles por
da de operacin.
La economa de la obtencin del benceno con el proceso HDAT es muy sensible a los precios
relativos del benceno y tolueno. Como regla general, el proceso HDAT es viable econmicamente
cuando el precio del benceno (por unidad de volumen) es ms de 1.25 veces mayor que el precio del
tolueno. Por esta razn, el proceso HDAT se usa para satisfacer la demanda de benceno durante los
periodos de mxima demanda. Cuando la demanda del benceno es baja, las unidades HDAT no operan.
Sin embargo, una unidad HDAT diseada por UOP se modifica con facilidad y a bajo costo para trabajar
con el proceso Tatoray. Esta flexibilidad ampla mucho la utilizacin del costoso equipo de proceso,
y permite contar con un mtodo para generar mayor variedad de productos (por ejemplo, benceno y
toluenos mezclados) durante periodos de baja demanda de benceno.
CAPTULO 2.4
PROCESO CYCLAR DE BP-UOP

Lubo Zhou
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
En aos recientes, los hidrocarburos ligeros cada vez son ms atractivos como combustibles y alimentacin a petroqumicos, por lo que se han dedicado muchos esfuerzos para mejorar la recuperacin, el
procesamiento y el transporte de gas licuado de petrleo (gas LP) y del gas natural. Como con frecuencia las reas de produccin se encuentran en zonas remotas, muy alejadas de las reas establecidas de
procesamiento o de los clientes, se requiere infraestructura para el transporte de productos. Aunque el
gas natural puede transportarse en forma econmica por tubera, los problemas de condensacin limitan
la cantidad de gas LP que puede transportarse de esta manera. As, la mayor parte del gas LP se transporta con mtodos relativamente costosos, como buques tanque o furgones de ferrocarril de propsito
especial. El alto costo de transporte del gas LP puede, con frecuencia, disminuir su precio en el sitio de
produccin. Esta afirmacin es especialmente vlida para el propano, que se usa mucho menos que el
butano en aplicaciones para mezcla en gasolina y aplicaciones en petroqumica.
British Petroleum (BP) reconoci el problema de transportar gas LP y en 1975 investig un proceso
para convertir este gas en productos lquidos de mayor valor, que se pudieran transportar en forma ms
econmica. Estos esfuerzos condujeron al desarrollo de un catalizador capaz de convertir gas LP en
benceno, tolueno y xilenos (BTX) de grado petroqumico en un solo paso. Sin embargo, el catalizador deba regenerarse con frecuencia en esta aplicacin, y recurri a UOP* para aplicar su tecnologa
CCR* (de continuous catalyst regeneration, regeneracin continua de catalizador) bien demostrada,
que regenera al catalizador en forma continua. UOP desarroll una formulacin de alta resistencia del
catalizador de BP, que opera en unidades CCR y tambin puede aplicarse al diseo de reactor de lecho
fijo con flujo radial, originalmente desarrollado para el proceso Platforming* (reformacin cataltica
con platino). El resultado de esta notable colaboracin tcnica fue el proceso Cyclar* de BP-UOP.
QUMICA DEL PROCESO

En el proceso Cyclar, el gas LP se convierte directamente en un producto aromtico lquido en una sola
operacin. La reaccin se describe mejor como deshidrociclodimerizacin y es termodinmicamente
favorecida a temperaturas superiores a 425 C (800 F). La deshidrogenacin de parafinas ligeras (pro-
2.29
2.30
panos y butanos) para formar olefinas es el paso limitante de la reaccin (figura 2.4.1). Una vez formadas, las olefinas, al ser muy reactivas, se oligomerizan para formar compuestos intermedios de mayor
peso molecular, que a continuacin se ciclizan rpidamente y forman naftenos. Todas esas reacciones,
deshidrogenacin, oligomerizacin y ciclizacin, se catalizan por cido. La selectividad de la zeolita
en el catalizador impulsa la reaccin de ciclizacin y limita el tamao de los anillos formados. El paso
final de la reaccin es la deshidrogenacin de los naftenos para formar los compuestos aromticos
correspondientes. Esta reaccin se favorece mucho en las condiciones de operacin del proceso Cyclar,
y el resultado es la conversin casi completa de los naftenos.
Los compuestos intermedios en las reacciones tambin pueden tener reacciones secundarias de
hidrodesintegracin y formar metano y etano. Esta reaccin secundaria causa una prdida de rendimiento porque el metano y el etano son inertes en las condiciones de operacin del proceso Cyclar.
Como las olefinas son compuestos intermedios clave en la reaccin, naturalmente que pueden
incluirse en la alimentacin a la unidad Cyclar. Las parafinas ms pesadas, como los pentanos, tambin
se pueden incluir en la alimentacin. Las olefinas y los pentanos se convierten casi totalmente en la
unidad Cyclar, pero esa unidad debe disearse para aprovercharlos porque causan una mayor rapidez
de coquizacin del catalizador que con butano y propano puros.
Aunque la sucesin de reacciones comprende algunos pasos exotrmicos, la preponderancia de las
reacciones de deshidrogenacin causa una reaccin muy endotrmica. Cinco moles de hidrgeno se
producen por cada mol de componente aromtico formado a partir de propano o butano.
Ya que el propano y los butanos son relativamente inertes, en el proceso Cyclar se requiere un catalizador con gran actividad. Al mismo tiempo, se debe reducir la produccin de metano y etano debida
a reacciones secundarias indeseables de hidrodesintegracin. Las intensas investigaciones de BP y
UOP dieron como resultado un catalizador que combina varias propiedades importantes que aseguran
la operacin comercial eficiente:
En las condiciones necesarias de gran selectividad hacia los aromticos, la eficiencia de conversin
del catalizador disminuye lentamente.
La selectividad hacia los aromticos es casi constante dentro del intervalo normal de conversin, y
da como resultado un rendimiento y calidad estables del producto. As, el desempeo econmico del
proceso se puede mantener independientemente de las fluctuaciones normales en la operacin de la
unidad.
En las condiciones normales del proceso, la rapidez de depsito de carbn en el catalizador es lenta
y continua, y forma menos del 0.02% en peso de la alimentacin procesada. Como las cantidades
de carbn en el catalizador agotado son bajas, las necesidades de regeneracin son relativamente
moderadas. Las condiciones moderadas de regeneracin aumentan la duracin del catalizador y lo
hacen insensible a perturbaciones del proceso y cambios en la composicin de la alimentacin.
FIGURA 2.4.1 Mecanismo de reaccin en el proceso Cyclar.
2.31
El catalizador tiene gran estabilidad trmica y es relativamente insensible a los contaminantes

comunes en la alimentacin. Con la regeneracin se restaura totalmente la actividad y selectividad
del catalizador hasta el desempeo que tiene el catalizador fresco.
La alta resistencia mecnica y bajas caractersticas de atricin (abrasin) hacen que el catalizador sea
adecuado para su regeneracin continua.
Una unidad Cyclar se divide en tres secciones principales. En la seccin del reactor se incluye el reactor
de flujo radial, el intercambiador de la alimentacin combinada y el calentador y los calentadores
intermedios. La seccin del regenerador comprende el regenerador y el sistema de transferencia de
catalizador. La seccin de recuperacin del producto est formada por los separadores de producto,
compresores, fraccionador y equipo de recuperacin de gases.
El esquema de flujos es parecido al del proceso CCR Platforming de UOP, que se usa mucho en todo
el mundo para reformar nafta de petrleo. En la figura 2.4.2 se presenta un diagrama de flujo simplificado. Se combinan la alimentacin fresca y la recirculacin, e intercambian calor con el efluente del
reactor. A continuacin, la alimentacin combinada se calienta hasta la temperatura de reaccin en el
calentador de carga y se enva a la seccin del reactor. Hay cuatro reactores adiabticos de flujo radial
dispuesto en un estibado vertical. El catalizador baja verticalmente por gravedad y la carga fluye radialmente cruzando los lechos anulares de catalizador. Entre cada reactor la carga vaporizada se recalienta
hasta la temperatura de reaccin, en un intercalentador, calentador interno o calentador intermedio.
El efluente del ltimo reactor se separa en productos de vapor y lquido en un separador de producto.
El lquido se enva a un destilador, donde los saturados ligeros se eliminan del producto aromtico C6+.
El vapor del separador de producto se comprime y se manda a una seccin de recuperacin de gases,
que en el caso tpico es una unidad criognica, para separar una corriente de producto con hidrgeno
de 95 por ciento de pureza y una corriente de gas combustible, formado por saturados ligeros, as como
una corriente de recirculacin, de gas LP no convertido. El hidrgeno no se recircula.
En vista de que al paso del tiempo se forma coque sobre el catalizador Cyclar a las condiciones
de reaccin, se retira continuamente catalizador parcialmente desactivado del fondo del estibado del
reactor para su regeneracin. La figura 2.4.3 muestra detalles adicionales de la seccin de regeneracin
del catalizador. Primero, una cantidad discreta de catalizador agotado entra a una tolva de aislamiento,
donde se purga con nitrgeno. El catalizador purgado se eleva con nitrgeno a la tolva de liberacin,
sobre el regenerador. El catalizador baja por el regenerador, donde se quema el carbn acumulado.
El catalizador regenerado baja a la segunda tolva de aislamiento, donde se purga con hidrgeno y a
continuacin se eleva con hidrgeno hasta la parte superior del reactor. Debido a que las secciones de
reaccin y regeneracin estn separadas, cada una trabaja a sus propias condiciones. Adems, se puede
parar temporalmente la seccin de regeneracin para darle mantenimiento, sin afectar el funcionamiento de las secciones del reactor y de recuperacin del producto.
CONSIDERACIONES SOBRE LA AUMENTACIN
El propano y los butanos deben ser los principales componentes en la alimentacin de una unidad
Cyclar. Se deben reducir al mnimo los saturados Cj y C2 porque funcionan como diluyentes inertes.
Las olefinas se deben limitar a menos de 10 por ciento de la alimentacin. Si la concentracin de olefinas es mayor, se requiere hidrogenar la alimentacin. Los componentes C5 y C6 aumentan la rapidez de
formacin de coque en el proceso y deben limitarse a menos de 20 y del 2 % en peso, respectivamente,
en las unidades Cyclar diseadas para servicio con gas LP. Las unidades Cyclar pueden disearse para
procesar cantidades apreciablemente mayores de materiales de C5 y C6, de ser necesario. En general, la
alimentacin a una unidad Cyclar debe satisfacer las especificaciones indicadas en la tabla 2.4.1.
2. 3 3

Los productos lquidos principales de una unidad de proceso Cyclar son aromticos BTX y C9+. Estos
productos se pueden separar uno de otro mediante fraccionamiento convencional, ms adelante de la
columna separadora.
En general, el rendimiento de aromticos aumenta con la cantidad de carbonos en la alimentacin.
En una operacin a baja presin, el rendimiento general de aromticos aumenta desde 62% en peso
para una alimentacin fresca toda de propano, hasta 66% con una alimentacin toda de butano. Con
este aumento de rendimiento se presenta una disminucin correspondiente en la produccin de gas
combustible. Estas cantidades de rendimiento se pueden interpolar en forma lineal para alimentaciones
de propano y butano. La distribucin de ismeros de butano en la alimentacin no tiene efecto sobre
el rendimiento.
La distribucin de componentes aromticos en el producto lquido tambin se ve influida por la
composicin de la alimentacin. Las alimentaciones de butano producen un material con menos benceno
y ms rico en xilenos que el producido con propano (figura 2.4.4). Con alimentaciones de propano ms
butano, el producto lquido contiene aproximadamente 91 por ciento de BTX y 9 por ciento de
aromticos ms pesados.
La unidad Cyclar produce aromticos con impurezas no aromticas limitadas a 1500 ppm o menos.
Entonces, se puede obtener BTX de alta calidad y grado petroqumico slo por fraccionamiento y sin
necesidad de extraccin.
Los subproductos son fracciones ligeras que contienen cantidades sustanciales de hidrgeno, que
puede recuperarse de diversas maneras, dependiendo de la pureza que se desee:
Un sistema de absorbedor-separador produce una corriente con 65 mol % de hidrgeno.
Una caja fra produce hidrgeno de 95 mol %.
Un sistema de absorbedor-separador combinado con una unidad de absorcin con presin alterna
(APA) produce hidrgeno con 99 mol %.
2. 3 4
TABLA 2.4.1 Especificaciones de la alimentacin

Contaminante
Lmite
Azufre
Agua
Oxigenados
Nitrgeno bsico
Fluoruros
Metales
<20 ppm mol

Nada de agua libre
<10 ppm en peso
< 1 ppm en peso
<0.3 ppm en peso
<50 ppb en peso
Una caja fra combinada con una unidad APA suele ser ms atractiva si se desea obtener grandes
cantidades de hidrgeno con 99+ mol %.
Las principales variables de la operacin del proceso Cyclar son composicin de alimentacin, presin,
espacio velocidad y temperatura. La temperatura debe ser lo bastante alta como para asegurar una conversin casi completa de los productos intermedios de reaccin y producir un material lquido que est
esencialmente libre de impurezas no aromticas, pero suficientemente baja para minimizar las reacciones trmicas no selectivas. El espacio velocidad se optimiza en relacin a la conversin en el intervalo
de temperatura, para obtener altos rendimientos de producto con costos mnimos de operacin.
La presin de la reaccin tiene gran impacto sobre el desempeo del proceso. A mayor presin
aumenta la velocidad de reaccin y, en consecuencia, se reduce la necesidad de catalizador. Sin embargo, algo de esta mayor reactividad se debe a mayor hidrodesintegracin, que reduce el rendimiento
de producto aromtico. En la actualidad, UOP ofrece dos diseos alternativos del proceso Cyclar. El
diseo de baja presin, que se recomienda cuando se desee un rendimiento mximo de aromticos. En
el diseo de alta presin slo se requiere la mitad del catalizador y es atractivo cuando las principales
consideraciones son inversin y costos de operacin mnimos (figura 2.4.5).
Hay varias configuraciones del equipo, que dependen de si se especifica una turbina de gas, turbina
de vapor o compresor elctrico, si se prefiere enfriamiento con aire o con agua y si se desea generar
vapor.
2.35
FIGURA 2.4.5 Efecto de la presin sobre la operacin del proceso Cyclar.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 2.4.2 se presenta el balance total de materia, costo de inversin y consumo de servicios,
para una unidad Cyclar representativa. La base para este caso es una unidad Cyclar de baja presin,
que procesa 54 toneladas mtricas por hora (TM/h) o 15,000 barriles por da (BPD) de una alimentacin formada por 50% en peso de propano y 50% en peso de butanos. El costo de inversin se limita
a la unidad Cyclar y la columna de separacin, y no comprende ms fraccionamientos posteriores del
producto. El costo estimado montado para la unidad Cyclar supone la construccin en un sitio de la
Costa del Golfo, en EUA, y en 1995. El alcance de la estimacin comprende ingeniera, procuramiento,
montaje del equipo en el sitio y la carga inicial de catalizador Cyclar.
Comparacin econmica entre el proceso Cyclar y la reformacin de nafta
La figura 2.4.6 muestra la comparacin econmica de un complejo de aromticos basado en el proceso

Cyclar y en una unidad de reformacin de nafta. Se supuso que la alimentacin al proceso Cyclar es
50% C3 y 50% C4 en peso. En ambos casos se estim la misma cantidad de produccin de para-xileno,
en el estudio. De 1995 a 1999, el complejo aromtico basado en el proceso Cyclar y en una unidad de
reformacin tuvieron las mismas utilidades. El precio de la alimentacin y los principales productos
que se usaron en el estudio se muestran en la tabla 2.4.3, y el precio de los subproductos aparece en la
tabla 2.4.4.
La tecnologa CCR de UOP, que se comenz a comercializar en 1971 para el proceso de reformacin
cataltica con platino, ha sido aplicada a las tecnologas de los procesos Oleflex* y Cyclar. Ms de 100
unidades CCR funcionan en la actualidad en el mundo. La combinacin de un reactor con flujo radial
y estibado, con un regenerador continuo de catalizador ha demostrado ser extremadamente fiable. La
eficiencia en lnea mayor que 95 por ciento se alcanza rutinariamente en las unidades CCR de reformacin cataltica con platino.
2.3 6
Produccin constante de p-xileno FIGURA 2.4.6 Comparacin econmica

de utilidades brutas entre 1995 y 1999.
TABLA 2.4.2
Balance de materia y costo de inversin*
Balance total de materia
TMA
Alimentacin de gas LP
Productos:
Benceno
Tolueno
Mezcla de xilenos
Aromticos con C9+
Hidrgeno (95% mol)
Gas combustible
430,000
Costo estimado instalado, millones USD
66,700
118,800
64,000
24,600
29,400
126,500
79.0
Consumo de servicios
Electricidad, kW
Vapor de alta presin, TM/h
Vapor de baja presin, TM/h
Agua de alimentacin a caldera, TM/h
Agua de enfriamiento, m3/h
Combustible, millones de kcal/h
5500
27 (crdito)
7
33
640
70
Base: 54 ton/h (15,000 BPD) de alimentacin de gas LP. Composicin

de la alimentacin: 50% en peso de propano, 50% en peso de butanos.
Nota: TM/h = toneladas mtricas por hora; BPD = barriles por
da.
2.37
TABLA 2.4.3 Precio considerado para la

alimentacin y los principales productos, $/TM
Ao
Nafta
Gas LP Benc. p-X
1995
1996
1997
1998
1999
139
168
171
115
150
120
130
145
85
125
300
305
310
225
210
960
570
440
380
375
TABLA 2.4.4 Precio de los subproductos

Rafinado
Igual que la nafta
. Hidrgeno
S105/TM (combustible)
Gas combustible
$35/TM
. Lquido Isomar
0.5 X valor del benceno
. Naftalenos
S100/TM
$35/TM
A IQ+
BP puso en funcionamiento la primera unidad Cyclar de escala comercial en su refinera de

Grangemouth, Escocia, en enero de 1990. Esta unidad de demostracin se dise para procesar 30,000
toneladas mtricas por ao (TMA) de alimentacin de propano o butano a alta o a baja presin, dentro
de un amplio margen de condiciones de operacin. La demostracin fue un xito completo porque prob
todos los aspectos del proceso Cyclar en escala comercial y produjo datos suficientes para disear y
garantizar con confianza las unidades comerciales futuras. La unidad Cyclar en Grangemouth fue
desmantelada en 1992, despus de terminar el programa de desarrollo.
En 1995, UOP otorg en concesin el primer complejo de aromticos basado en el proceso Cyclar
en el Medio Oriente. Esta unidad Cyclar es un diseo con baja presin, capaz de convertir 1.3 millones
de TMA de gas LP en aromticos. El complejo de aromticos asociado se dise para producir 350,000
TA de benceno, 300,000 TMA de para-xileno y 80,000 TMA de oro-xileno. Este nuevo complejo de
aromticos arranc en agosto de 1999 y contina operando hasta el presente.
REFERENCIAS
Doolan, P. C, "Cyclar: LPG to Valuable Aromatics", DeWitt Petrochemical Review, Houston, marzo de 1989.
Doolan, P. C. y P. R. Pujado, "Make Aromatics from LPG", Hydrocarbon Processing, septiembre de 1989.
Gosling, C. D., G. L. Gray y J. J. Jeanneret, "Produce BTX from LPG with Cyclar", Conferencia Mundial Petroqumica
del CMAI, Houston, marzo de 1995.
Gosling, C. D., F. P. Wilcher y P. R. Pujado, "LPG Conversin to Aromatics", 69 Convencin Anual, Gas Processors
Association, Phoenix, marzo de 1990. Gosling, C. D., Wilcher, L. Sullivan y R. A. Mountford, "Process LPG to BTX
Products", Hydrocarbon Processing,
diciembre de 1991.
Martindale, D. C, P. J. Kuchar y R. K. Olson, "Cyclar Aromatics from LPG", Conferencias de Tecnologa UOP, varios
lugares, septiembre de 1988.
CAPTULO 2.5
PROCESO ISOMAR DE UOP

Patrick J. Silady
UOP LLC
INTRODUCCIN
El proceso Isomar* de UOP se usa para aumentar la recuperacin de determinado ismero del xileno a
partir de una mezcla de ismeros aromticos C8. El proceso Isomar se aplica con ms frecuencia para
recuperar para-xileno, pero se puede usar para aumentar la recuperacin de oro-xileno o de meta-xileno. El trmino mezcla de xilenos se utiliza para describir una mezcla de ismeros aromticos C8 que
contienen una distribucin cercana al equilibrio de para-xileno, ort-xileno, meto-xileno y etilbenceno
(EB). En el caso de la recuperacin de para-xsno, se carga una alimentacin de mezcla de xilenos a
una unidad Parex* UOP donde el ismero /rara-xileno se extrae de preferencia con 99.9% en peso de
pureza, y 97% de recuperacin por paso. El raimado Parex est casi totalmente libre depara-xileno y se
enva entonces a la unidad Isomar (figura 2.5.1). Esta unidad Isomar restablece una distribucin de ismeros de xileno cercana al equilibrio, y en esencia forma para-xileno adicional a partir de los ismeros
orto y meta que quedan. El efluente de la unidad Isomar se recircula a la unidad Parex para recuperar
ms para-xileno. De esta forma, se recirculan los ismeros orto y para y el EB, hasta su extincin. En
el captulo 2.1 se puede encontrar una descripcin completa de todo el complejo de aromticos.
QUMICA DEL PROCESO
Las dos categoras principales de catalizadores para isomerizacin del xileno son los catalizadores de
desalquilacin de EB y los de isomerizacin de EB. La funcin primaria de ambos tipos de catalizador
es restablecer una mezcla en equilibrio de ismeros de xileno; sin embargo, difieren en su modo de
aprovechar el EB en la alimentacin. Un catalizador de desalquilacin de EB convierte en coproducto
valioso de benceno. Un catalizador de isomerizacin de EB o lo convierte en ms xilenos.
UOP ofrece los catalizadores de isomerizacin de EB 1-9*, 1-210* e 1-400, y catalizadores de desalquilacin de EB 1-300* e 1-330*. Ambos tipos son catalizadores bifuncionales que tienen un balance de
sitios catalticos zeolticos (cidos) y funciones de hidro/deshidrogenacin. La funcin acida en cada
catalizador tiene la misma funcin: isomerizar los xilenos.
Los sistemas 1-9 e 1-210 de catalizador de isomerizacin de EB isomerizan el etilbenceno y forman
xilenos pasando por un nafteno intermedio (figura 2.5.2). La funcin metlica satura primero el EB
* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP LLC.
2.39
2.40
y forma etilciclohexano, la funcin acida lo isomeriza a dimetilciclohexano y por ltimo, la funcin

metlica deshidrogena el nafteno y forma xileno. Como la isomerizacin de EB es una reaccin limitada por el equilibrio, su conversin se suele limitar a un 30 o 35% en peso. En un complejo tpico
de aromticos que usa el catalizador 1-9, los afenos se recirculan a la unidad Isomar pasando por la
columna de xileno y la unidad Parex, para suprimir la formacin de naftenos en la unidad Isomar y con
ello aumentar el rendimiento de para-x\\eno del complejo.
UOP introdujo en 2003 el 1-400, un nuevo catalizador de isomerizacin de etilbenceno. Con el
1-400 se obtendr mayor conversin de EB, mayor rendimiento de xileno en comparacin con los
catalizadores 1-9 e 1-210, y al mismo tiempo permitir ciclos ms largos de procesamiento entre las
regeneraciones.
Los sistemas 1-300 e 1-330 de catalizador de desalquilacin de EB usan un mecanismo de desalquilacin de EB en el que el grupo etilo se separa del anillo aromtico, por efecto de la funcin acida
del catalizador (figura 2.5.3). Esta reaccin no est limitada por el equilibrio y entonces se permiten
conversiones de etilbenceno hasta 70% en peso o mayores, por paso. Como en esta reaccin no hay un
nafteno intermedio, no es necesario recircular naftenos Cg por el ciclo Parex-Isomar.
Todos los catalizadores de isomerizacin de xileno causan la formacin de algo de subproductos en
el reactor. Una gran parte de la alimentacin total al circuito Parex-Isomar se recircula desde la unidad Isomar. Un ciclo tpico Parex-Isomar se disea con una relacin de recirculacin/alimentacin de
2.5:3.5. La formacin de subproducto durante el proceso de isomerizacin aumenta en consecuencia.
Por consiguiente, una pequea reduccin de subproducto en el reactor Isomar se traduce en una gran
ventaja general en el rendimiento. En el proceso Isomar, la cantidad precisa de formacin esperada de
subproducto vara de acuerdo con el tipo de catalizador y la severidad de operacin, pero en el caso
normal est entre los lmites de 1.0 y 4.0 % en peso, por paso de la alimentacin. El extremo inferior
del intervalo es representativo de la operacin con los catalizadores de posteriores generaciones, I-100,
1-210 e 1-300. El extremo superior del intervalo es representativo de la operacin con el catalizador
1-9. Los subproductos son principalmente aromticos, de tal modo que la retencin general del anillo
es mayor que 99 por ciento. La seleccin adecuada del tipo de catalizador de isomerizacin depende
de la configuracin del complejo de aromticos, la composicin de las alimentaciones y de la variedad
de productos. La eleccin del catalizador de isomerizacin debe basarse en un anlisis econmico de
todo el complejo de aromticos. La fraccin de reformado C8 procedente de una nafta tpica de petrleo
contiene aproximadamente de 15 a 17 % en peso de EB, pero en una fraccin similar de gasolina de
pirlisis puede haber hasta 30% en peso. El uso de un catalizador de isomerizacin de EB aumenta el
2.41
rendimiento de para-xileno de un complejo de aromticos, al convertir EB en xilenos. Normalmente se

escoge un catalizador de isomerizacin de EB cuando el objetivo primario del complejo es aumentar la
produccin de para-xileno a partir de un suministro limitado de alimentacin. El catalizador de isomerizacin de EB tambin reduce en este caso la cantidad del benceno subproducto obtenido.
En forma alternativa, se puede utilizar un catalizador de desalquilacin de EB para eliminar el cuello
de botella de una unidad Parex o un cristalizador existentes, al convertir ms etilbenceno por paso en
la unidad de isomerizacin, y eliminar la necesidad de que circule el nafteno intermedio por el circuito
Parex-Isomar. Para un diseo de complejo nuevo de aromticos, el uso de un catalizador de desalquilacin de EB reduce el tamao de la columna de xileno y de las unidades Parex e Isomar necesarias
para producir determinada cantidad de para-xileno. Sin embargo, esta reduccin de tamao del circuito
Parex-Isomar se obtiene a expensas de menores rendimientos de para-xileno porque todo el EB en la
alimentacin se convierte en benceno y no en ms para-xileno. El menor rendimiento de para-xileno
exige ms alimentacin, con lo que aumenta el tamao de las unidades CCR\ Platforming*, Sulfolane*
y Tatoray en la primera parte del complejo, as como la mayor parte de los fraccionadores.
* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP LLC.
2. 4 2
Los catalizadores de desalquilacin de EB 1-300 e 1-330 son de alta actividad y, pueden operar a un
mayor espacio velocidad, permitiendo menores cargas de catalizador para determinada tasa de procesamiento. En comparacin con el 1-100 antecesor, se necesita aproximadamente la mitad de la cantidad de
catalizador. A diferencia de algunos catalizadores de desalquilacin de EB, los 1-300 e 1-330 no requieren adicin continua de amoniaco para llegar a la actividad y selectividad deseadas. A partir de 1999 se
han cargado catalizadores 1-300 en una docena de unidades. El 1-300 permite tener un desempeo muy
estable, y se espera que las longitudes actuales de ciclo lleguen a 4 o 5 aos sin regeneracin. El 1-330
proporciona ms selectividad a benceno, dentro de una gran variedad de valores de espacio velocidad.
DESCRIPCIN DEL FLUJO EN EL PROCESO
Una unidad Isomar siempre se combina con una unidad de recuperacin de uno o ms ismeros del
xileno. Con ms frecuencia, se combina el proceso Isomar con el proceso Parex de UOP para recuperar para-xilcno (figura 2.5.1). La mezcla fresca de xilenos mezclados frescos se alimentar al circuito
Parex-Isomar y se enva a una columna de xileno, que se puede disear para recuperar orto-xileno de
los fondos, o simplemente para eliminar componentes aromticos C9 con el propsito de satisfacer las
especificaciones de alimentacin a la unidad Parex. El destilado de la columna de xileno se dirige a la
unidad Parex, donde se pruduce para-xileno de 99% en peso, con una recuperacin de 97% por paso.
El rafinado de la unidad Parex, que contiene menos del 1 % en peso de para-xileno, se enva a la unidad
Isomar.
La alimentacin a la unidad Isomar se combina primero con gas recirculado rico en hidrgeno, y con
gas de reposicin, para sustituir la pequea cantidad de hidrgeno consumido en el reactor Isomar (figura 2.5.4). A continuacin, la alimentacin combinada se precalienta por intercambio con el efluente del
reactor, se vaporiza en un calentador de combustin y se lleva a la temperatura de operacin del reactor.
El vapor caliente de alimentacin se enva al reactor, donde pasa radialmente por un lecho fijo de catalizador. El efluente del reactor se enfra por intercambio con la alimentacin combinada y despus se
enva al separador de producto. El gas rico en hidrgeno se obtiene de la parte superior del separador
de producto y recircula al reactor. Una pequea porcin del gas recirculado se purga, para eliminarle
los productos ligeros acumulados. Se carga lquido del fondo del separador de producto a la columna
desheptanadora. El destilado del desheptanador, con C7, se enfra y separa en productos gaseosos y
lquidos. El gas de salida del desheptanador se exporta al sistema de gas combustible. El lquido desti-
FIGURA 2.5.4 Diagrama de flujo del proceso Isomar.
2.43
lado se recircula a la unidad Platforming, para que todo benceno en esta corriente se pueda recuperar en
la unidad Sulfolane. La fraccin con C8+ procedente del fondo del desheptanador se trata con arcilla, se
combina con alimentacin fresca de xilenos mezclados y se recircula a la columna de xileno.

La alimentacin a una unidad Isomar suele ser el rafinado de una unidad Parex. A veces se podra
preferir cambiar la alimentacin fresca de mezcla de xilenos directamente a la unidad Isomar; o bien,
se puede usar la unidad Isomar junto con un fraccionador, para producir slo orto-xileno. En cualquier
caso, la alimentacin a una unidad Isomar debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla
2.5.1.
Los compuestos no aromticos en la alimentacin a la unidad Isomar se desintegran, principalmente,
formando productos ligeros, y se eliminan del circuito Parex-Isomar. La posibilidad de desintegrar
impurezas no aromticas elimina la necesidad de extraer la mezcla de xilenos, y en consecuencia, se
puede reducir mucho el tamao de la unidad Sulfolane. En un complejo UOP de aromticos, el reformado de la unidad CCR Platforming se divide en las fracciones C?- y C8+. La fraccin C7- se enva a
la unidad Sulfolane, para recuperar benceno y tolueno de alta pureza. Los catalizadores 1-300 e 1-330
de desalquilacin permiten recuperar benceno de alta pureza por destilacin fraccionada. Como las
unidades modernas CCR Platforming de baja presin funcionan con una severidad extremadamente alta
para la produccin de aromticos, la fraccin Cg+ que se produce no contiene, en esencia, impurezas
no aromticas, por lo que se puede enviar directamente a la seccin de recuperacin de xileno en el
complejo.

El desempeo del catalizador de isomerizacin de xilenos puede medirse en varias formas, incluyendo
la aproximacin al equilibrio en la reaccin de isomerizacin, la conversin de etilbenceno por paso y la
prdida de anillos tambin por paso. La aproximacin al equilibrio es una medida de la severidad de la
operacin cuando se utiliza un catalizador de isomerizacin de EB; la conversin de EB es una medida
de la severidad de la operacin cuando se utiliza un catalizador de alquilacin. En ambos casos, la prdida de anillos aumenta con la severidad de la operacin. En aplicaciones a para-xileno, por ejemplo,
una conversin alta de EB en la unidad Isomar es benfica para la unidad Parex, pero est acompaada
de una alta prdida de anillos, y por tanto, de menor rendimiento global de para-xileno, del complejo.
Quiz la mejor manera de comparar el catalizador de isomerizacin de xileno es medir el rendimiento
general de para-xileno del circuito Parex-Isomar. En la figura 2.5.5 se compara el rendimiento de
para-xileno basado en una alimentacin de mezcla fresca de xilenos con circuito Parex-Isomar, para
los sistemas 1-9,1-300 e 1-219. La base de la comparacin es el esquema de flujo de la figura 2.5.1. La
composicin de la alimentacin de xilenos mezclados es 17% en peso de EB, 18% en peso de paraTABLA 2.5.1
Especificaciones de la alimentacin al proceso Isomar
Contaminante
Efecto
Agua
Cloruro total
Nitrgeno total
Azufre total
Plomo
Cobre
Arsnico
Lmite
Impulsa la corrosin, desactiva el catalizador, irreversible

Aumenta la funcin acida, aumenta la desintegracin, reversible
Neutraliza los sitios cidos, desactiva el catalizador, irreversible
Atena la actividad de metal, aumenta la desintegracin, reversible
Envenena los sitios cidos y metlicos, irreversible
200 ppm, Max

2 ppm, Max.
1 ppm, Max.
1 ppm, Max.
20 ppb, Max.
20 ppb, Max.
2 ppb, Max.
2. 4 4
xileno, 40% en peso de meta-xilcno, y 25% en peso de orto-xileno. La severidad de operacin para los
catalizadores 1-9 e 1-210 es 22.1% en peso de para-xileno en los xilenos totales de la unidad Isomar.
La severidad de operacin para los catalizadores 1-300 e 1-330 es conversin 65% en peso de EB por
paso. Con el catalizador 1-9, el rendimiento general de para-xileno es 84% en peso de la alimentacin
de xilenos de mezcla fresca. Como tienen menos prdida de anillos por paso, los catalizadores 1-300 e
1-330 presentan mayor rendimiento general de benceno ms para-xileno, pero el rendimiento de ste
es slo 76.5% en peso. As, se requiere ms mezcla de xilenos para producir determinada cantidad de
para-xileno con los catalizadores 1-300 e 1-330.
La figura 2.5.5 tambin muestra los rendimientos para el catalizador UOP EB llamado 1-210. Este
catalizador se basa en la misma qumica de reaccin que el 1-9, pero es ms selectivo y tiene menor
formacin de subproductos. La formacin de subproductos con el catalizador 1-210 slo es aproximadamente 1.5% en peso, en comparacin con 4% en peso para el 1-9. Con el catalizador 1-210, el rendimiento general de para-xileno es 91% en peso de la alimentacin fresca de xilenos, que es una mejora
en el rendimiento del 7% en peso respecto del catalizador 1-9.
En el caso normal, el calentador de carga es de tipo de radiacin y conveccin. La corriente de proceso
se calienta en la seccin de radiacin, y la seccin de conveccin se usa para un sistema de aceite caliente o para generacin de vapor. El calentador se puede disear para operar con gas o aceite combustible,
y cada quemador tiene un piloto con gas combustible. Un controlador de temperatura en la salida del
calentador regula el flujo de combustible a los quemadores. Los tubos de la seccin de radiacin son
1.25% Cr-0.5% Mo. Los tubos de la seccin de conveccin son de acero al carbn.
En el caso normal, el proceso Isomar emplea un reactor de flujo radial. El vapor proveniente del
calentador de carga entra a la parte superior del reactor y se dirige hacia la pared lateral. A continuacin,
los vapores se mueven radialmente a travs de un conjunto de mamparas, atraviesan el lecho fijo y van
al tubo central. Despus, el efluente del reactor baja por el tubo central a la salida del reactor. La ventaja del reactor de flujo radial es la baja cada de presin, importante en el proceso Isomar porque las
velocidades de reaccin son sensibles a la presin. La baja cada de presin reduce tambin el consumo
de energa del compresor de gas de recirculacin. Para el 1-300 y el 1-330 la presin de operacin es
mayor, y una configuracin de reactor de flujo descendente se obtiene con mayor facilidad. El reactor
es de aleacin con 1.25% de cromo (Cr) y 0.5% de molibdeno (Mo).
FIGURA 2.5.5 Rendimientos del proceso Parex-Isomar.
2.45
El objeto del separador de producto es dividir el efluente condensado del reactor en producto lquido
y gas de recirculacin rico en hidrgeno. La presin en el separador de producto determina la presin
en el reactor. La presin del separador se regula controlando el flujo de hidrgeno de relleno. La pureza
del hidrgeno en el gas recirculado se vigila con un analizador de nitrgeno en la seccin del compresor
de gas de recirculacin. Cuando la pureza del hidrgeno baja mucho, se permite una pequea purga del
gas de recirculacin. El separador de producto es de acero al carbn totalmente desoxidado.
El compresor de gas de recirculacin suele ser del tipo centrfugo y puede impulsarse por un motor
elctrico o por una turbina de vapor. Tiene circuitos de aceite de sellos y de aceite lubricante y un sistema automtico de paro para proteger la mquina contra daos.
El objeto de la columna desheptanadora es eliminar subproductos ligeros del efluente del reactor.
Suele contener 40 platos e incorpora un vaporizador con termosifn. El calor se suele suministrar con
vapor de salida de la columna de xileno, antes de la unidad Parex. La columna desheptanadora es de
acero al carbn.
El intercambiador combinado de alimentacin-efluente es de aleacin 1.25% Cr - 0.5% Mo. Otros
cambiadores en la unidad Isomar son de acero al carbn.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 2.5.2 se presenta un resumen del costo de inversin y del consumo de servicios para una
unidad Isomar tpica. La base de este caso es una unidad Isomar que procesa 5600 TM/da (40,000
BPD) de refinado procedente de una unidad Parex. Este caso corresponde al estudiado para un complejo
integrado UOP de aromticos, que se present en el captulo 2.1. El costo de inversin se limita a la
unidad Isomar, columna desheptanadora y el tratador con arcilla ms adelante. En el costo montado
estimado de la unidad Isomar se supone la construccin en un sitio de la Costa del Golfo, en EUA, en
2002. El alcance del estimado incluye ingeniera, procura, instalacin del equipo en el sitio y la carga
inicial de catalizador.
La primera unidad Isomar de UOP arranc en 1967. Desde entonces, UOP ha concesionado un total
de 54 unidades Isomar en todo el mundo. 52 unidades Isomar de UOP se han puesto en operacin y
otras dos estn en diversas etapas de diseo y construccin. UOP ha ofrecido tanto catalizadores de
isomerizacin de EP como de desalquilacin de EP, durante ms tiempo que cualquier otro propietario
de tecnologa de isomerizacin de xileno. Esta eleccin de catalizador, junto con la experiencia y cono-
TABLA 2.5.2
Inversin y consumo de servicios*
Costo estimado instalado, millones de USD

(incluyendo el inventario inicial de catalizador)
Consumo de servicios
Electricidad, kW
29.3
918
16.9
236
20.8
*Base: 5600 TM/h (40,000 BPD) alimentacin de refinado

Parex.
Nota: TM/h = toneladas mtricas por hora; BPD = barriles
por da.
2. 46
cimientos operativos, permite a UOP mayor flexibilidad para disear un complejo de aromticos que
cumpla con la distribucin de productos que el cliente desea.
REFERENCIAS
Ebner,T. E., "Improve Profitability with Advanced Aromatics Catalysts", Seminario UOP, Conferencia EPTC, Budapest,
junio de 2002.
Ebner, T. E., K. M. O'Neil y P. J. Silady, "UOP's New Isomerization Catalysts (1-300 Series)", Reunin de primavera,
American Institute of Chemical Engineers, Nueva Orlens, marzo de 2002.
Jeanneret, J. J., "Development in p-Xylene Technology", DeWitt Petrochemical Review, Houston, marzo de 1993.
Jeanneret, J. J., "para-Xylene Production in the 1990's", Conferencias de Tecnologa UOP, diversos lugares, marzo de
1995.
Jeanneret, J. J., C. D. Low y J. Swift, "Process for Mximum BTX Complex Profitability", DeWitt Petrochemical Review,
Houston, septiembre de 1992.
CAPTULO 2.6
PROCESO PAREX DE UOP

Scott E. Commissaris
UOP LLC
INTRODUCCIN
El proceso Parex* de UOP es un innovador mtodo de separacin por adsorcin para recuperar paraxileno de una mezcla de xilenos. El trmino mezcla de xilenos se refiere a una mezcla de ismeros
aromticos con C8, que comprende etilbenceno, para-xileno, mea-xileno y orto-xileno. Estos ismeros hierven a temperaturas tan cercanas que no es prctico separarlos por destilacin convencional.
El proceso Parex es un mtodo eficiente para recuperar para-xileno usando un adsorbente slido de
zeolita, selectivo para el para-xileno. A diferencia de la cromatografa convencional, el proceso Parex
simula el flujo a contracorriente de una alimentacin lquida con un lecho slido de adsorbente. La
alimentacin y los productos entran y salen del lecho adsorbente en forma continua, con composiciones
casi constantes. A esta tcnica a veces se le llama separacin con lecho mvil simulado (LMS).
En un complejo de aromticos moderno (figura 2.6.1), la unidad Parex est despus de la columna
de xileno y se integra con una unidad Isomar* de UOP. La alimentacin a la columna de xileno consiste
en el producto aromtico C8+ de la unidad Platforming* CCR* junto con los xilenos producidos en la
unidad Tatoray. La fraccin C8 del destilado de la columna de xileno se alimenta a la unidad Parex,
donde se recupera para-xileno de alta pureza en el extracto. El raimado Parex se manda entonces a la
unidad Isomar, donde los dems ismeros aromticos C8 se convierten en para-xileno adicional, y se
recirculan a la columna de xileno. En el captulo 2.1 se puede encontrar una descripcin completa de
todo el complejo de aromticos.
Las unidades Parex de UOP se disean para recuperar ms de 97% en peso de para-xileno en la alimentacin, en un solo paso, con una pureza de producto de 99.9% en peso, o mejor. El diseo Parex es
eficiente en energa, mecnicamente simple y muy fiable. El factor de planta de las unidades Parex suele
ser mayor a 95 por ciento.
COMPARACIN DE PAREX Y CRISTALIZACIN

Antes de la introduccin del proceso Parex, el para-xileno se produca en forma exclusiva por cristalizacin fraccionada. En la cristalizacin, la alimentacin de xilenos mezclados se refrigera a -75 C (100 F), y el ismero para-xileno precipita en forma de slido cristalino. El slido se separa del licor
2.47
2.4 8
FIGURA 2.6.1 Complejo UOP de aromticos para-xileno mximo.
madre por centrifugacin o filtracin. La purificacin final se hace lavando los cristales de para-xileno
con tolueno o con una parte del para-xileno producido.
Poco despus de haberlo introducido en 1971, el proceso Parex de UOP se convirti rpidamente en
la tecnologa mundialmente preferida para recuperacin de para-xileno. Desde entonces, casi toda la
capacidad de produccin de para-xileno se basa en el proceso Parex de UOP (figura 2.6.2).
La ventaja principal del proceso Parex de separacin por adsorcin, sobre la tecnologa de cristalizacin, es su capacidad de recuperar ms del 97 por ciento del para-xileno en la alimentacin,
por paso. Los cristalizadores deben contender con un lmite de composicin eutctica que restringe
la recuperacin de para-xileno a 65 por ciento por paso. La implicacin que tiene esta diferencia se
ilustra con claridad en la figura 2.6.3: un complejo Parex que produzca 250,000 toneladas mtricas por
ao (TMA) de para-xileno, se compara con un complejo cristalizador que produce 168,000 TMA. Los
nmeros superiores en la figura indican los flujos para el complejo Parex. Los inferiores indican los
flujos de un complejo comparable con cristalizador. Un complejo Parex puede producir 50 por ciento
ms para-xileno, a partir de determinado tamao de columna de xileno y unidad de isomerizacin, que
un complejo que utilice cristalizacin. Adems, el rendimiento de para-xileno por unidad de alimentacin fresca mejora porque una recirculacin relativamente menor equivale a menores prdidas en la
unidad de isomerizacin. Las tecnologas tambin se podran comparar manteniendo constante la produccin de para-xileno. En este caso, se necesitara una mayor columna de xileno y mayor unidad de
isomerizacin para producir la misma cantidad de para-xileno, aumentando as los costos de inversin
y el consumo de servicios.
Una tasa de recirculacin mayor de para-xileno en el complejo cristalizador no slo aumenta
el tamao del equipo en el circuito de recirculacin y el consumo de servicios en ese circuito, sino que
tambin hace uso ineficiente de la capacidad de isomerizacin de xileno. El rafinado de una unidad
Parex se agota casi totalmente de para-xileno (menos de 1 % en peso), mientras que el licor madre de
un cristalizador tpico contiene 9.5% en peso de para-xileno. Como la unidad de isomerizacin no
puede rebasar una concentracin de equilibrio de para-xileno (23 a 24% en peso), todo para-xileno
en la alimentacin a la unidad de isomerizacin reduce la cantidad de para-xileno producido en esa
2.49
FIGURA 2.6.2 Capacidad total instalada de unidades Parex. En 2002, el

proceso Parex representaba 69 por ciento de la capacidad total.
Flujos en miles de toneladas por ao

FIGURA 2.6.3 Comparacin de Parex con cristalizacin.
unidad, por paso. As, la misma unidad de isomerizacin produce 60 por ciento ms de para-xileno por
paso cuando procesa rafinado Parex que cuando procesa licor madre de cristalizador.
En 1997, UOP, Washington Group International y Niro Process Technology reconocieron el valor
que las tres empresas podan aportar al mercado, consolidando sus ms de 80 aos de conocimientos en
el diseo de procesos, para reevaluar la produccin de para-xileno desde una perspectiva multidisciplinaria. En 1998 esta alianza introdujo el proceso HySorb XP, un proceso de adsorcin simplificado con
desorbente ligero en una cmara, acoplado con cristalizacin en una etapa y tecnologa Niro de columna de lavado. Esta combinacin de tecnologas, cuando se integra en instalaciones existentes de cristalizacin en varias etapas, puede aumentar la produccin de para-xileno hasta en 500 por ciento. El
proceso HySorb produce un concentrado con 95% en peso de para-xileno, eliminando las restricciones
eutcticas y permitiendo recuperaciones en una etapa mayores al 90 por ciento, con consumo de servicios muy mejorado. La produccin de para-xileno usando la cristalizacin en una etapa est considerada como "otros" en la figura 2.6.2. Los estudios econmicos indican que la configuracin HySorb XP
2. 50
no suministra ventajas de costo o eficiencia sobre el proceso Parex para nuevos diseos, o para ampliar
la capacidad de produccin de una unidad Parex existente.
EFICIENCIA DEL PROCESO
La demanda de para-xileno en el mercado ha aumentado apreciablemente durante los ltimos 20 aos.
Cuando se introdujo el proceso Parex en 1971, la pureza normal del para-xileno en el mercado era
99.2% en peso. Para 1992, la pureza normal se haba vuelto 99.7% en peso, y contina la tendencia
hacia mayor pureza. Todas las unidades Parex construidas despus de 1991 estn diseadas para producir para-xileno de 99.9% en peso de pureza, con recuperacin de 97% en peso por paso. La mayor parte
de las unidades anteriores Parex tambin pueden modificarse para llegar al 99.9% en peso de pureza.
La mayor parte de la mezcla de xilenos que se usan para producir para-xileno provienen de reformacin cataltica de nafta de petrleo. Las unidades modernas CCR Platforming de UOP operan con una
severidad tan grande, que la fraccin del reformado Cg+ contiene casi cero impurezas no aromticas. El
resultado es que esos aromticos C8 se pueden alimentar en forma directa a la seccin de recuperacin de
xileno en el complejo. En muchos complejos integrados de aromticos, hasta la mitad de los mezcla de
xilenos totales se producen por conversin de tolueno y aromticos C9 en una unidad Tatoray de UOP.
Las impurezas no aromticas en la alimentacin a una unidad Parex aumentan el consumo de servicios y ocupan espacio en la unidad, pero no afectan la pureza del para-xileno producto o el desempeo
de la recuperacin de la unidad Parex.
Deben prefraccionarse la alimentacin a la unidad Parex para aislar la fraccin de aromticos Cg,
y se debe tratar con arcilla para proteger el adsorbente. Si la unidad Parex se integra con una refinera
o planta de etileno anteriores, el prefraccionamiento y el tratamiento con arcilla se disean en el complejo. Si se compra mezcla de xilenos adicionales, y se transportan al sitio, primero deben rectificarse,
tratarse con arcilla y reprocesarse antes de cargarlos a la unidad Parex. En general, la alimentacin a
una unidad Parex debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 2.6.1.
El diagrama de flujo de una unidad Parex tpica se ve en la figura 2.6.4. La separacin se hace en
cmaras de absorcin. Cada cmara se divide en varios lechos de adsorbente. Cada lecho est sostenido
desde abajo con aditamentos especializados, o partes internas, diseadas para producir una distribucin
de flujo muy eficiente. Cada conjunto de partes internas se conecta con la vlvula rotatoria mediante
una "lnea de lecho". Las partes internas entre cada lecho adsorbente se usan para inyectar o retirar
lquido de la cmara, y al mismo tiempo recolectar lquido de lecho superior y redistribuirlo sobre el
lecho inferior.
El proceso Parex es un miembro de la familia de procesos Sorbex* de separacin por adsorcin
de UOP. Los principios bsicos de la tecnologa Sorbex son iguales, independientemente del tipo de
separacin que se est haciendo, y se describen en el captulo 10.3. La cantidad de lechos adsorbentes
y lneas de lecho varan en cada aplicacin Sorbex. Una unidad Parex tpica tiene 24 lechos de adsorbente y 24 lneas de lecho que unen los lechos con la vlvula rotatoria. Por consideraciones prcticas
TABLA 2.6.1
2.51
Especificaciones para la alimentacin al proceso Parex

Propiedad
Especificacin
p-xileno, mn. % en peso

18
Etilbenceno, mx. % en peso
20
Hidrocarburos aromticos con C9
0.5
y ms, mx. % en peso
Hidrocarburos no aromticos, mx. % en peso 1.5
Nitrgeno, mx. mg/kg
0.3
Azufre, mx. mg/kg
1.0
Azufre, max., mg/kg
1.0
Acidez
Sin cido libre
Aspecto
*
Densidad relativa, 15.56/15-56 C
0.865-0.875
Densidad, 20 C, g/cm3
0.862-0.872
Color, mx., escala Pt/Co
20
Intervalo de destilacin a 101.3 kPa (760 mm Hg)
presin, mx., C
5
Temperatura inicial de destilacin, mn., C 137
Punto seco, mx., C
143
*Lquido transparente sin sedimento ni bruma al observarlo a entre 18.3 y 25.6 C
(65 a 78 F).
FIGURA 2.6.4 Diagrama de flujo en una unidad Parex.
de construccin, la mayor parte de las unidades Parex constan de dos cmaras de adsorcin en serie
con 12 lechos en cada cmara.
El proceso Parex tiene cuatro corrientes principales que la vlvula rotatoria distribuye a las cmaras
de adsorbente. Estas corrientes netas son:
2.52
Salida de extracto diluido: para-xileno producto, diluido con desorbente

Salida de rafinado diluido: etilbenceno, meta-xileno y orto-xileno, diluidos con desorbente
Entrada de desorbente: desorbente recirculado procedente de la seccin de fraccionamiento
En cualquier momento, slo cuatro de las lneas de lecho conducen en forma activa las corrientes
netas hacia y desde la cmara de adsorbente. La vlvula rotatoria se usa para cambiar peridicamente
las posiciones de la alimentacin y salida de lquidos, a medida que el perfil de composicin baja por la
cmara. Una bomba suministra la circulacin de lquido, desde el fondo de la primera cmara de adsorbente hasta la parte superior de la segunda. Una segunda bomba hace la circulacin desde el fondo de
la segunda cmara de adsorbente hasta la parte superior de la primera. De esta manera, las dos cmaras
de adsorbente funcionan como un solo circuito continuo de lechos de adsorbente.
El extracto diluido de la vlvula rotatoria se enva a la columna de extracto, para separar el extracto
del desorbente. La cabeza de la columna de extracto se manda a una columna de terminado, donde
se separa el para-xileno producto de alta pureza de cualquier tolueno que pueda haber existido en la
alimentacin.
El rafinado diluido de la vlvula rotatoria se enva a la columna de rafinado, para separar el rafinado
del desorbente. El destilado de la columna de rafinado contiene los componentes aromticos Cg no
extrados: etilbenceno, meta-xileno y orto-xileno, junto con cualquier no aromtico que pueda haber
estado presente en la alimentacin. El producto rafinado se enva, entonces, a una unidad de isomerizacin donde se forma ms para-xWe.no, y despus se recircula a la unidad Parex.
El desorbente del fondo de las columnas de extracto y de rafinado se recircula a las cmaras de
adsorbente pasando por la vlvula rotatoria. Todo contaminante pesado en la alimentacin se acumula
en el desorbente. Para evitar esta acumulacin, se tiene previsto sacar una sangra de la recirculacin de
desorbente y se enva a una pequea columna de reprocesamiento de desorbente, donde se eliminan los
contaminantes pesados. Durante la operacin normal, los xilenos mezclados se separan, se tratan con
arcilla y se reprocesan antes de enviarlos a la unidad Parex. De este modo, se necesitan eliminar pocos
contaminantes pesados del fondo de la columna de reprocesamiento de desorbente.

UOP suministra un paquete de equipo especializado que se considera crtico para el buen desempeo
del proceso Parex. En este paquete se incluyen la vlvula rotatoria, las partes internas de la cmara
de adsorbente y el sistema de control para la vlvula rotatoria, bombeo en general y flujos netos. Los
estimados de costo que proporciona UOP para el proceso Parex incluyen el costo de este paquete de
equipos.
La vlvula rotatoria es un equipo de proceso muy complicado y de alta tecnologa desarrollado por
UOP en forma especfica para la familia de procesos Sorbex. La vlvula rotatoria de UOP es fundamental para alcanzar la pureza del pam-xileno y para la fiabilidad no superada del proceso Parex. El diseo
de la vlvula rotatoria UOP ha evolucionado durante 40 aos de experiencia comercial de operacin
con procesos Sorbex.
Las partes internas de la cmara de adsorbente tambin son indispensables para la eficiencia del
proceso Parex. Estas partes internas especializadas sirven para soportar cada lecho de adsorbente y para
evitar fugas del adsorbente slido hacia las corrientes del proceso. Cada conjunto de partes internas
funciona tambin como recolector y distribuidor de flujo, y se usa para inyectar o retirar los flujos netos
de la cmara de adsorbente, o redistribuir el flujo interno de lquido de un lecho adsorbente al siguiente.
Como el tamao de las unidades Parex ha aumentado al paso de los aos, el diseo de las partes internas de la cmara de adsorbente ha evolucionado para asegurar una distribucin correcta del flujo sobre
recipientes de dimetro cada vez mayor.
2.53
El sistema de control Parex que suministra UOP es un sistema especializado que vigila y controla los
flujos de las corrientes netas y la circulacin en la cmara de adsorbente y asegura el funcionamiento
correcto de la vlvula rotatoria.
Debido a las condiciones benignas de operacin que hay en el proceso Parex, toda la planta puede
construirse en acero al carbn.
Por lo general, la unidad Parex est estrechamente integrada con la columna anterior de xileno. La
columna de xileno se usa para reprocesar la alimentacin a la unidad Parex. Los xilenos mezclados se
toman del destilado y los aromticos pesados se toman del fondo de la columna. Antes de que el vapor
de salida de la columna de xileno se alimente a la seccin de adsorcin en la unidad Parex, se utiliza
para vaporizar las columnas de extracto y rafinado en la unidad.
UOP ofrece tubos de cambiador de calor High Flux* de alto rendimiento para mejorar la eficiencia de intercambio de calor. El tubo High Flux se fabrica con un recubrimiento especial que activa la
ebullicin con nucleacin y aumenta el coeficiente de transferencia de calor, comparado con los tubos
convencionales, en un factor de 10. Al especificar tubos High Flux de UOP en los vaporizadores de
los fraccionadores Parex se reduce el tamao de los mismos y tambin se puede disear la columna de
xileno para funcionar a menor presin. Al disear la columna de xileno para menor presin se reduce
el costo instalado de la columna, al igual que el consumo de servicios en esa columna.
UOP tambin ofrece platos de destilacin MD* para mejorar la eficiencia de fraccionamiento. Los
platos MD se utilizan con grandes cargas de lquido, y son especialmente efectivos cuando la relacin
volumtrica entre flujos de vapor y lquido es baja. El empleo de los platos MD permite tener una gran
longitud total de vertedero y reducir la altura sobre el plato. Como es menor la altura de la espuma, se
pueden instalar los platos MD con menores alturas entre platos que los platos convencionales. El uso de
platos MD en nuevos diseos de columna da como resultado menor dimetro y menor altura necesarios
para la torre. En consecuencia, los platos MD se suelen especificar para grandes columnas de xileno,
en especial cuando el uso de esos platos puede mantener el diseo de la columna de xileno dentro de
una sola envolvente.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 2.6.2 se muestra un resumen del costo de inversin y del consumo de servicios para una
unidad Parex tpica. La base para este caso es una unidad Parex que produce 700,000 TMA de paraxileno 99.9% en peso. Este ejemplo corresponde al estudio de un caso del complejo integrado de aromticos UOP que se present en el captulo 2.1. Como la unidad Parex est estrechamente integrada
con la columna anterior de xileno, el costo de inversin y el consumo de servicios estn comprendidos
en las estimaciones. Los costos montados estimados para estas unidades supusieron su construccin
en un sitio de la Costa del Golfo, en EUA, en 2002. El alcance de la estimacin comprende ingeniera,
procura, instalacin del equipo en el sitio y el inventario inicial de adsorbente y desorbente Parex.
La experiencia de UOP con separaciones por adsorcin es extensa. La tecnologa Sorbex, que fue generada por UOP en la dcada de 1960, fue la primera aplicacin comercial en gran escala para separacin
continua por adsorcin. La primera unidad comercial Sorbex fue una unidad Molex* para la separacin
de parafinas lineales y comenz a funcionar en 1964. La primera unidad comercial Parex comenz a
funcionar en 1971. UOP ha concesionado ms de 100 unidades Sorbex en todo el mundo. En este total
2.54
TABLA 2.6.2
Costo de inversin y consumo de servicios*
Costo instalado estimado, millones USD:

Columna de xileno
Unidad Parex
Electricidad, kW
Vapor de presin media, MT/h (klb/h)
Combustible, millones de kcal/h (millones de Btu/h)
32
98
5300
20 (credit 44.05)
174 (766)
125 (497)
*Base: 700,000 TMA de para-xileno.
se incluyen 73 unidades Parex, de las cuales 71 se encuentran en operacin y otras 2 estn en diversas
etapas de diseo y construccin. La capacidad de las unidades Parex de UOP vara entre 24,000 TMA
de para-xileno, hasta ms de 700,000 TMA.
REFERENCIAS
Jenneret, J. J., "Developments in p-Xylene Technology", DeWitt Petrochemical Review, Houston, marzo de 1993.
Jeanneret, J. J., "para-Xylene Production in the 1990's", Conferencias de Tecnologa UOP, diversos lugares, mayo de
1995.
Jenneret, J. J., C. D. Low y V. Zukauskas, "New Strategies Maximize para-Xylene Production", Hydrocarbon
Processing, junio de 1994.
Prada, R. E. et al, "Parex Developments for Increased Efficiency", Conferencias de Tecnologa UOP, diversos lugares,
septiembre de 1992.
CAPITULO 2.7
PROCESO TATORAY DE UOP

Antoine Negiz yThomas J. Stoodt
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
Un complejo de aromticos es una combinacin de unidades de procesamiento para convertir nafta de
petrleo y gasolina de pirlisis en productos petroqumicos intermedios bsicos: benceno, tolueno y
xilenos (BTX). Los detalles del complejo de aromticos se describen con ms profundidad en el captulo
2.1. Un complejo moderno totalmente integrado, diseado para producir benceno, para-xileno (PX) y
a veces orto-xileno, incluye el proceso Tatoray de UOP. En la figura 2.7.1 se presenta un complejo
moderno totalmente integrado, diseado para produccin mxima de PX. El proceso Tatoray est integrado entre las secciones de extraccin de aromticos y de recuperacin de xileno en la planta (figura
2.7.1). Se alimenta tolueno (A7) a la unidad Tatoray, en vez de mezclarlo en la gasolina o venderlo como
solvente. Si lo que se desea es aumentar la produccin de PX del complejo, el subproducto aromtico
C9 (A9) tambin se puede alimentar a la unidad Tatoray en vez de mezclarlo con la gasolina. Al procesar
A9 y A10 en la unidad Tatoray se desplaza el equilibrio qumico en la unidad hacia menor produccin de
benceno y mayor produccin de xilenos.
El proceso Tatoray es una manera ideal de producir mezcla de xilenos, a partir de tolueno y aromticos pesados de bajo valor. Sin embargo, lo que casi nunca se reconoce es dnde se producen los xilenos
dentro del complejo. Para un complejo de aromticos que incluya transalquilacin, aproximadamente 50
por ciento de los xilenos en el complejo provienen de la reaccin de transalquilacin, esto es, del proceso Tatoray. El reformado suministra un 45 por ciento, y el 5 por ciento proviene de isomerizacin de
aromticos C8, como en el proceso Isomar, a travs de conversin de etilbenceno en xilenos. El proceso
Tatoray genera una mezcla equilibrada de xilenos ms etilbenceno. Los xilenos se recuperan e isomerizan a PX, mientras que el etilbenceno tambin puede convertirse en xilenos. La incorporacin de una
unidad Tatoray en un complejo de aromticos puede ms que duplicar el rendimiento de PX a partir de
alimentacin de nafta. Es de extremada importancia, cuando se trata de mejorar la economa de la produccin de xileno, enfocarse no slo en el reformador, sino tambin en el proceso de transalquilacin
y su desempeo. Hay varias estrategias distintas que estn intentando los productores para mejorar la
economa. Dos en particular consisten en reducir el consumo de alimentacin (y el costo asociado) y
mejorar los subproductos para aumentar su valor de venta. La transalquilacin puede tener un papel
clave en ambas estrategias.
2.55
2.56
QUMICA DEL PROCESO

Las dos reacciones principales en el proceso Tatoray, desproporcin y transalquilacin, se ilustran en la
figura 2.7.2. La conversin slo del tolueno para formar una mezcla de benceno y xilenos en equilibrio
se llama desproporcin. La conversin de una mezcla de tolueno y A9 a xilenos, por migracin de los
grupos metilo entre los compuestos aromticos sustituidos con metilo, se llama transalquilacin. En
general, ambas reacciones avanzan hacia una distribucin de benceno y aromticos alquilados en equilibrio. Los grupos metilo son estables en las condiciones de reaccin en la unidad Tatoray, y entonces
es fcil estimar el equilibrio de la reaccin cuando la alimentacin consiste de todos los aromticos
sustituidos con metilo. La distribucin en equilibrio se ilustra en la figura 2.7.3. Las rutas de reaccin
donde intervienen A9 para el proceso Tatoray tambin se han descrito en varias partes. 1
Otras rutas ms complejas de reaccin ocurren cuando se presentan otros grupos alquilo en la alimentacin. El proceso Tatoray convierte con eficacia los A9-A]0 sustituidos con etilo, propilo y grupos
alquilo superiores, en aromticos ms ligeros de un anillo, por desalquilacin, y al mismo tiempo
conserva los grupos metilo. Los aromticos ligeros, en su mayor parte metilados, se convierten en benceno y xilenos, por desalquilacin, con rendimientos determinados por el equilibrio. Las reacciones de
desalquilacin donde intervienen grupos propilo y superiores, llegan hasta su terminacin. Tambin se
sabe que los coeficientes de difusin de los anillos sustituidos con grupos etilo y alquilo superiores en
algunos aluminosilicatos son mucho menores que los anillos sustituidos slo con metilo. 2 El catalizador
Tatoray intensifica las propiedades de transporte de los reactivos y con ello aumenta la eficiencia de la
reaccin.
La serie TA de catalizadores se comenz a comercializar en 1969. En promedio, se ha introducido
una nueva generacin cada 6 aos. UOP introdujo TA-4 en 1988. Los concesionarios de Tatoray estn
muy familiarizados con el catalizador TA-4, y han comprobado su robustez y capacidad para operar
bajo una gran variedad de condiciones de operacin, manteniendo al mismo tiempo la eficiencia. El
catalizador demuestra tener mejor selectividad y estabilidad dentro de un amplio margen de flujos y
composiciones de alimentacin. La alta conversin por paso a benceno y a mezcla de xilenos que se
obtiene con el TA-4 es econmicamente atractiva.
2.5 7
El catalizador Tatoray ms reciente en comercializarse con xito se llama TA-5.3 Este catalizador
se dise para cargarse por reposicin en el proceso Tatoray y se comercializ en octubre de 2000. La
estabilidad del catalizador TA-5 es ms del doble que la del TA-4. Esto da como resultado una eficiencia
mayor en lnea y una reduccin en la frecuencia de regeneracin. Tambin las unidades comerciales han
demostrado que la actividad del TA-5 es cuando menos 50 por ciento mejor que la del TA-4, lo que permite a los usuarios el potencial de aumentar la produccin y mantener al mismo tiempo las longitudes
de ciclo. Incluso los usuarios pueden usar el catalizador TA-5 para procesar alimentaciones aromticas
ms pesadas para producir benceno y mezcla de xilenos de mayor valor.
La figura 2.7.4 ilustra la eficiencia relativa del TA-5 comparada con la del TA-4, en trminos de
actividad y estabilidad. Esta informacin se basa en datos de una unidad comercial que ha estado trabajando con TA-5 desde octubre de 2000. Antes de cargar catalizador TA-5, esta unidad se cargaba con
TA-4. Esta unidad ha procesado en forma continua apreciablemente ms alimentacin con una relacin
molar hidrgeno/hidrocarburo sustancialmente menor.
2. 5 8
Con el TA-5 se tienen ventajas considerables en comparacin con otros catalizadores:

Mayor estabilidad. La figura 2.7.4 muestra con claridad la estabilidad del catalizador TA-5 en com
paracin con la del TA-4. La pendiente de las curvas indica que el TA-5 tiene el doble de estabilidad
que el TA-4. Eso significa una reduccin en la frecuencia de regeneracin, que da como resultado
mejor eficiencia en funcionamiento.
Mayor actividad. La actividad 50 por ciento mayor se traduce en mayor produccin, o menores
relaciones de hidrgeno entre hidrocarburos, manteniendo al mismo tiempo la longitud del ciclo.
Tambin, se puede aumentar la cantidad de aromticos pesados cargados a la unidad Tatoray para
aumentar la produccin de PX en el complejo, manteniendo la estabilidad.
No se requiere modificacin del proceso. Con el mismo flujo a travs del reactor y con idnticas
presiones de operacin y la misma relacin de H2/HC que con el catalizador TA-4, no se necesitan
modificaciones al proceso para usar el catalizador TA-5.
Alta conversin y alto rendimiento El catalizador TA-5 produce la alta conversin y rendimientos que
se obtienen con el catalizador TA-4.
Ato contiene metales preciosos. El catalizador TA-5 no contiene metales preciosos.
Pureza del benceno. La calidad del benceno producido depende de la composicin de la alimenta
cin. En muchas aplicaciones, el catalizador TA-5 produce benceno de alta calidad, que no requiere
purificacin por extraccin.
Capacidad de regeneracin. Se obtiene una recuperacin completa de actividad, rendimientos y
estabilidad.
Experiencia comercial y respaldo tcnico de UOP. La experiencia comercial de UOP, garantas
detalladas, servicio tcnico e instalaciones de investigacin de ltima tecnologa aseguran que el
cliente obtenga un desempeo ptimo del catalizador en la unidad de proceso Tatoray. La experiencia
adquirida con la gran capacidad instalada y el xito de la serie de catalizadores TA en esas unidades
contribuyen a asegurar que las recargas futuras de catalizador tambin sern un xito.

En el proceso Tatoray se usa un esquema de flujo muy simple, que consiste en un reactor de lecho fijo
y una seccin de separacin de productos (figura 2.7.5). La alimentacin fresca a la unidad Tatoray se
2.5 9
combina primero con gas recirculado, precalentado por intercambio con el efluente caliente del reactor, y a continuacin se lleva a la temperatura de reaccin en un calentador de combustin. El vapor
de alimentacin combinado se enva al reactor, donde se procesa en flujo descendente con un lecho
fijo de catalizador. El efluente del reactor se enfra, entonces, por intercambio con la alimentacin
combinada y por un condensador de producto, y se enva a un separador de producto. El gas rico en
hidrgeno se retira de la parte superior del separador, donde se purga una pequea porcin para eliminar
las fracciones ligeras acumuladas del circuito de recirculacin de gas. A continuacin, se mezcla con
gas de reposicin y se recircula al reactor. E lquido del fondo del separador se enva a una columna
separadora. Los vapores de la columna se enfran y se separan en productos gaseosos y lquidos. El
gas de salida del separador se exporta al sistema de gas combustible. El lquido destilado se recircula
a la unidad Platforming (reformacin cataltica con Pt) y a la columna desbutanadora, para que todo
benceno que haya en esta corriente se recupere para la extraccin y/o en la seccin de separacin BT
del complejo de aromticos. El benceno y xileno producidos, junto con el tolueno no reaccionado y
aromticos con C9+, se toman del fondo del separador y se recirculan a la seccin de fraccionamiento
de BT en el complejo de aromticos.
Por requerimiento de la ruta de la reaccin de desalquilacin, la seccin del reactor en el proceso
Tatoray se mantiene en una atmsfera de hidrgeno, aunque no hay consumo neto de ste en las reacciones de transalquilacin. En la prctica, siempre se consume una pequea cantidad de hidrgeno a causa
de reacciones secundarias de desalquilacin. El consumo de hidrgeno aumenta con alimentaciones
ms pesadas porque en general contienen grupos alquilo superiores, en forma tpica C3 y C4.
En el caso comn, la alimentacin a una unidad Tatoray es una mezcla de tolueno y de A9-A10 derivada
del reformado. Tambin UOP tiene experiencia con A9-A]0 derivados de mezclas de gasolina de pirlisis
con reformado. La figura 2.7.6 muestra los rendimientos caractersticos de alimentaciones frescas, que
van del 100% de tolueno al 100% de A9 en peso. Como se ve en esa figura, la composicin del
producto se aleja de la del benceno hacia los xilenos, a medida que aumenta la concentracin de A9 en
la alimentacin. Los saturados en la alimentacin se desintegran, generalmente, para formar propano
2.60
FIGURA 2.7.6 Estructura del rendimiento del proceso Tatoray, en funcin

de la concentracin de A9 en la alimentacin.
y butano. Por esta razn, se suele especificar un lmite de saturados en la alimentacin. En general, la
alimentacin a una unidad Tatoray debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 2.7.1.

La capacidad de procesar A9-A|0 en una unidad Tatoray permite ms alimentacin disponible para produccin de xilenos y desplaza la selectividad de la unidad, en forma dramtica, hacia menos benceno y
mayor produccin de xilenos. Un complejo tpico de aromticos sin una unidad Tatoray puede producir
aproximadamente 200,000 TMA de PX a partir de 25,000 BPD de nafta de crudo rabe ligero (destilacin ASTM de 160 a 300 F). Si se agrega una unidad Tatoray slo con tolueno al complejo, los mismos
25,000 BPD de nafta pueden producir 280,000 TMA de PX, un aumento de 40 por ciento. Cuando se
agrega una unidad Tatoray de A7/A9-A]0 al complejo, la TFE final de la nafta puede aumentarse de 300 a
340 F para aumentar la cantidad de Ag-A10 precursores en la alimentacin. Si se mantiene constante el
flujo de alimentacin al reformador, 25,000 BPD de esta nafta ms pesada producirn unas 420,000
TMA de PX, un aumento de 110 por ciento en comparacin al complejo base (figura 2.7.7).
La conversin terica mxima por paso est limitada por el equilibrio y es funcin de la composicin
de la alimentacin. Por ejemplo, la conversin terica a partir de una alimentacin de tolueno puro es
59% en peso, aproximadamente, por paso. Al trabajar a alta conversin se minimiza la cantidad de
material no convertido que debe recircularse por la seccin de fraccionamiento de BT en el complejo.
Una menor corriente reciclada reduce el tamao de las columnas de benceno y tolueno, el de la unidad
Tatoray y tambin el consumo de servicios en todas esas unidades. Las unidades Tatoray se disean y
operan para proporcionar una variedad de conversiones que dependen de la produccin deseada, los
valores de alimentacin y servicios, y de la sensibilidad de capital.

Como el proceso Tatoray utiliza condiciones de operacin relativamente benignas, no se requieren
materiales de construccin especiales. La simplicidad del diseo del proceso y el uso de metales
2.61
Base: 985 KTMA (25,000 BPD),

nafta de crudo rabe ligero
FIGURA 2.7.7 Rendimiento mximo de para-xileno con el proceso Tatoray.
convencionales dan como resultado baja inversin de capital y bajos costos de mantenimiento para el
proceso Tatoray. El sencillo diseo del proceso Tatoray tambin lo hace ideal para la conversin de los
reformadores, unidades de hidrodesalquilacin e hidrotratadores existentes al servicio Tatoray. Hasta la
fecha, se convirtieron con xito al servicio, como unidades Tatoray, dos unidades inactivas de reformacin, dos unidades de hidrodesalquilacin y una unidad de hidrodesulfuracin.
El calentador de carga es, por lo comn, uno de radiacin y conveccin. La corriente de proceso se
calienta en la seccin de radiacin y la seccin de conveccin se usa en un sistema de aceite caliente,
o para generar vapor. El calentador puede disearse para trabajar con gas o aceite combustible, y cada
quemador tiene un piloto de gas combustible. Un controlador de temperatura en la salida del calentador
regula el flujo de combustible a los quemadores. Los tubos de la seccin radiante son de 1.25% CR y
0.5% Mo. Los tubos en la seccin de conveccin son de acero al carbn.
En el proceso Tatoray se usa un reactor sencillo, con flujo descendente, lecho fijo y en fase vapor.
El reactor se construye con aleacin de 1.25% Cr y 0.5% Mo.
El objeto del separador de producto es dividir el efluente condensado del reactor en un producto
lquido y un gas de recirculacin rico en hidrgeno. La presin en el separador de producto determina
la del reactor. La presin en el separador de producto se regula controlando el flujo de hidrgeno de
reposicin. La pureza del hidrgeno en el gas de recirculacin se controla con un analizador de hidrgeno en la succin del compresor de gas de recirculacin. Cuando baja mucho esa pureza, se permite
una purga pequea del gas de recirculacin. El separador de producto es de acero al carbn totalmente
desoxidado.
El compresor de gas de recirculacin suele ser del tipo centrfugo y puede moverse con un motor
elctrico o una turbina de vapor. El compresor tiene circuitos de aceite de sello y aceite lubricante, y un
sistema automtico de paro para proteger la mquina contra posibles daos.
La columna separadora se usa para eliminar subproductos ligeros del lquido del separador de
producto. La columna separadora suele tener 40 platos e incorpora un vaporizador de termosifn. El
calor suele suministrarse con el vapor destilado de la columna de xileno, antes de la unidad Parex. La
columna separadora es de acero al carbn.
El intercambiador de alimentacin combinada es de aleacin con 1.25% Cr y 0.5% Mo. Otros cambiadores de calor son de acero al carbn.
2.6 2
TABLA 2.7.1
Especificaciones de la alimentacin al proceso Tatoray
Contaminante
No aromticos
Agua
defina s
Cloruro total
Nitrgeno total
Azufre total
Efecto
Lmite
Ms desintegracin, ms consumo de H2, menos pureza del benceno

2% en peso mx.
2 wt % max.
Deprime la actividad de transalquilacin; reversible
50 ppm mx.
Activan la deposicin de coque en el catalizador
20 IB* mx.
Activa la desintegracin de anillos aromticos; reversible
1 ppm mx.
Neutraliza los sitios activos del catalizador; irreversible
0.1 ppm mx.
Afecta la calidad del benceno producido
1 ppm mx.
* IB = ndice de bromo.
TABLA 2.7.2 Costo de inversin y consumo

de servicios*
Costo estimado instalado, millones de USD
Electricidad, kW
Combustible quemado, millones de kcal/h
14.2
780
11
255
1.6
* Base: 98.5 ton/h (7800 BPD) de alimentacin. Composicin de

la alimentacin: 60% en peso de tolueno, 40% en peso de aromticos
con C9.
Nota: TM/h = toneladas mtricas por hora.
CASO DE ESTUDIO
En la tabla 2.7.2 se ve un resumen del costo de inversin y el consumo de servicios para una unidad
Tatoray tpica. La base para este caso es una unidad Tatoray que procesa 98.5 TM/h (7,800 BPD) de una
alimentacin formada por 60% en peso de tolueno y 40% en peso de A9. Este ejemplo corresponde a un
complejo integrado de aromticos UOP presentado en el captulo 2.1. El costo de inversin se limita a la
unidad Tatoray y a la columna separadora, y no incluye ms fraccionamiento posterior del producto. El
costo montado estimado para la unidad Tatoray supuso su construccin en un sitio de la Costa del Golfo
en EUA, en 2002. El alcance de la estimacin incluye ingeniera, procuramiento y montaje del equipo en
el lugar.
UOP tiene una larga tradicin de fuerte compromiso con la industria de BTX. Desde la dcada de
1950, se han concesionado ms de 650 unidades de procesamiento de aromticos para producir BTX,
incluyendo tecnologas de proceso para ms de 15 millones de TMA de produccin de PX. Como resultado de esta dedicacin, UOP ha sido precursor en todos los principales avances de la tecnologa. Al
emplear un sistema integrado, UOP se ha concentrado en perfeccionar la economa del procesamiento
de aromticos. Eso incluye el mejoramiento sustancial de rendimientos en la unidad de reformacin
cataltica con platino, y la conversin y separacin eficientes de los anillos aromticos en las unidades
de procesamiento posteriores, donde se obtienen los productos puros BTX.
En octubre de 2000, la capacidad total instalada con catalizador TA-5 lleg a 120,000 BPSD. Cada
instalacin con TA-5 est trabajando bien y cumpliendo con las expectativas con selectividades excep-
2.63
cionalmente altas a xilenos y benceno. Los flujos de diseo de alimentacin van de 2,600 a 65,000
BPSD. La aceptacin en el mercado ha sido excepcional, y hace que el catalizador TA-5 sea uno de los
productos de su clase con ms xito.
CONCLUSIONES
El proceso de transalquilacin tiene un papel clave en la produccin de xilenos. Las mejoras en los catalizadores del proceso Tatoray han aumentado en forma apreciable el rendimiento y la rentabilidad del
complejo de aromticos. El nuevo catalizador TA-5 est ganando aceptacin rpidamente en la industria
de BTX, desde su introduccin a fines del ao 2000. El catalizador TA-5 permite tener la comodidad de
cargas de "dejar caer", con doble estabilidad y la misma alta conversin y selectividad hacia el benceno
y aromticos Cg, en comparacin con el catalizador TA-4.
REFERENCIAS
1. J. R. Mowry, "UOP Aromatics Transalkylation Tatoray Process", captulo 5.6, en R. A. Meyers, ed., Handbook of
Petroleum Refining Processes, Ia ed., McGraw-Hill, Nueva York, 1986.
2. N. Y. Chen, Stud. Surf. Sci. Catal, vol. 38, p. 153, 1988.
3. A. Negiz, T. J. Stoodt, C. H. Tan y J. Noe, "UOP's New Tatoray Catalyst (TA-5) for Mximum Yields and Product
Quality", Conferencia de primavera AIChE, Divisin Combustibles y Petroqumicos, Nueva Orlens, La., marzo de
2002.
4. J. J. Jeanneret, C. D. Low y V. Zukauskas, "New Strategies Maximize para-Xyene Production", Hydrocarbon
Processing, vol. 6, p. 43, 1994.
5. J. H. D'Auria y T. J. Stoodt, Harts Fuel Technology and Management, vol. 35, 1997.
P A R T E 3
DESINTEGRACIN
CATALTICA
CAPTULO 3.1
PROCESO KBR DE DESINTEGRACIN

CATALTICA EN LECHO FLUIDIZADO
Phillip K. Niccum y Chris R. Santner
KBR
Houston, Texas
INTRODUCCIN
La tecnologa de desintegracin cataltica en lecho fluidizado (FCC, de fluid catalytic cracking) tiene
ms de 60 aos de experiencia en operacin comercial. El proceso es para convertir hidrocarburos de
mayor peso molecular en productos ms ligeros y ms valiosos, por el contacto con un catalizador en
polvo en condiciones adecuadas. En forma histrica, el objetivo principal del proceso FCC fue producir
gasolina, destilados y olefinas C3/C4 a partir de gasleos en exceso en la refinera, de bajo valor, y de
corrientes ms pesadas en la refinera. Con frecuencia, el proceso FCC es el corazn de una refinera
moderna, por su adaptabilidad a alimentaciones variables y demandas variables de producto, por los altos
mrgenes que hay entre las alimentaciones a la FCC y los productos convertidos en FCC. A medida que
la refinacin de petrleo ha evolucionado durante los ltimos 60 aos, el proceso FCC ha evolucionado
con ella, superando los desafos al desintegrar alimentaciones ms pesadas y ms contaminadas, aumentar la flexibilidad de operacin, adaptarse a la legislacin ambiental y maximizando la fiabilidad.
En la unidad de FCC circula continuamente un catalizador de zeolita que permite que se efecten
rpidamente las reacciones de desintegracin en fase vapor. La unidad Orthoflow KBR de desintegracin cataltica en lecho fluidizado (figura 3.1.1) est formada por un sistema estibado de separador de
slidos-regenerador que reduce el espacio ocupado. Las reacciones de desintegracin se efectan en un
reactor-elevador vertical, de flujo ascendente, donde una corriente de aceite lquido se pone en contacto
con catalizador pulverizado caliente. El aceite se vaporiza y desintegra, formando productos ms ligeros
a medida que sube por el reactor-elevador y arrastra el catalizador. Las reacciones son rpidas, y slo
necesitan pocos segundos de tiempo de contacto. Al mismo tiempo, junto con las reacciones que se
desean, se deposita coque, un material con baja relacin de hidrgeno a carbono, sobre el catalizador
y le resta actividad. El catalizador y los vapores de producto se separan en un recipiente de separacin, y
el catalizador pasa primero por un agotador y despus por una regeneracin, donde se quema el coque
depositado para rejuvenecerse y suministrar calor para la operacin del proceso. El catalizador regenerado pasa entonces al fondo del reactor-elevador, donde el ciclo comienza de nuevo. Los vapores de
hidrocarburos producidos pasan adelante para su separacin en productos individuales.
KBR, con su antecedente en la compaa M. W. Kellog, ha sido lder en los desarrollos tecnolgicos
del proceso FCC desde su concepcin. En aos recientes, KBR ha estado trabajando con ExxonMobil,
su socio en desintegracin cataltica, para aumentar y refinar las caractersticas tecnolgicas de refinacin cataltica en lecho fluidizado. Hasta la fecha, KBR ha concesionado ms de 120 unidades nuevas
3.3
3.4
DESINTEGRACIN CATALTICA
FIGURA 3.1.1
Unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado (FCC) Orthoflow de KBR.
PROCESO KBR DE DESINTEGRACIN CATALTICA EN LECHO FLUIDIZADO
3.5
en todo el mundo, incluyendo, slo desde 1990, 13 unidades totalmente nuevas y ms de 120 reacondicionamientos.
ALIMENTACIN
La moderna unidad FCC puede aceptar una amplia gama de alimentaciones, lo que contribuye a la
reputacin del proceso FCC de ser uno de los ms flexibles procesos de refinacin que hoy se usan.
Como ejemplos de alimentaciones comunes de destilados a las unidades FCC estn:
Gasleos atmosfricos.
Gasleos de alto vaco.
Gasleos de coquizadora.
Gasleos desintegrados trmicamente.
Gasleos desasfaltados con solvente.
Extractos lubricantes.
Fondos de la hidrodesintegracin.
El proceso FCC para residuos (RFCC) tambin procesa alimentaciones con valores altos de carbn
Conradson y alimentaciones contaminadas con metales, como por ejemplo residuos atmosfricos o
mezclas de residuos y gasleos al vaco. Dependiendo del nivel del residuo de carbn y de los contaminantes metlicos (nquel y vanadio), esas alimentaciones se pueden hidrotratar o desasfaltar antes
de alimentarlos a una RFCC. El hidrotratamiento o desasfaltado de la alimentacin reduce el residuo
de carbono y las concentraciones de metales de la alimentacin, as como la tendencia a coquizar de la
alimentacin y reduce la desactivacin del catalizador.
PRODUCTOS
Los productos de los procesos de FCC y RFCC son los siguientes:
Gas combustible (hidrocarburos C, + C2).

Gas licuado de petrleo (gas LP) con C3 y C4.
Gasolina.
Aceite cclico ligero (ACL).
Fondos del fraccionador (aceite decantado).
Coque (quemado en regenerador).
Sulfuro de hidrgeno (de la regeneracin de amina).
Aunque lo tpico es que la gasolina sea el producto ms importante de una FCC o RFCC, las variables de
diseo y de operacin se pueden ajustar para aumentar el rendimiento de otros productos. Los tres modos
principales de operacin de la FCC son: 1) mxima produccin de gasolina, 2) mxima produccin de
aceite cclico ligero y 3) mxima produccin de definas ligeras, que con frecuencia se llama operacin a
LPG (gas licuado de petrleo). Estos modos de operacin se describen a continuacin:
Mxima gasolina
El modo de mxima gasolina se caracteriza por usar una temperatura intermedia de desintegracin (510
a 540 C), alta actividad del catalizador y alta relacin de catalizador a aceite. En el caso normal, la
3.6
recirculacin no se usa porque la conversin despus de un solo paso por el elevador ya es alta. Para
aumentar el rendimiento de gasolina se requiere usar un sistema de inyeccin efectiva de alimentacin,
un elevador vertical con corto tiempo de contacto y separacin eficiente del efluente del elevador, para
mejorar la selectividad de desintegracin, alta produccin de gasolina en el elevador y evitar reacciones
secundarias por degradacin de la gasolina despus de salir del elevador.
Mximo aceite cclico ligero
El modo de operacin para mximo destilado intermedio es con baja severidad de desintegracin, la
conversin se mantiene en un bajo nivel, para restringir la desintegracin del aceite cclico ligero formado durante la desintegracin inicial. La baja desintegracin se logra reduciendo la temperatura de
salida de elevador (a menos de 510 C) y reduciendo la relacin catalizador/aceite. Con frecuencia, la
menor relacin de catalizador a aceite se obtiene usando un calentador de combustin para la alimentacin que aumente apreciablemente su temperatura. Adems, la actividad del catalizador se disminuye
reduciendo la tasa de adicin de catalizador fresco o reduciendo la actividad del catalizador fresco. En
vista de que durante la operacin con baja severidad permanece sin convertir una parte apreciable de la
alimentacin, en un solo paso por el elevador, se usa recirculacin de aceite cclico pesado al elevador,
para reducir el rendimiento de las corrientes pesadas, de menor valor, como por ejemplo el residuo.
Cuando se trata de aumentar la produccin de destilado intermedio, las unidades de destilacin de
crudo corriente arriba se operan para reducir los componentes de destilado intermedio en la alimentacin a la unidad FCC, ya que esos componentes se degradan en calidad o se convierten en gasolina y
productos ms ligeros. Adems, si bien aumenta la produccin de destilado intermedio, la temperatura
final de la gasolina de HRFCC, se reduciran las restricciones de la temperatura de inflamacin del destilado intermedio, desplazando la gasolina producida hacia aceite cclico ligero.
Es preferible aumentar el octano de la gasolina o aumentar el rendimiento de gas LP y al mismo
tiempo aumentar la produccin de aceite cclico ligero. Se puede usar ZSM-5 con aditivos que desintegra selectivamente las molculas lineales del intervalo de ebullicin de gasolina, y tiene el efecto de
aumentar el octano de investigacin y motor, disminuyendo el rendimiento de gasolina y aumentando
el rendimiento de gas LP y (C3 y C4). Tambin, el rendimiento de aceite cclico ligero se reduce un
poco.
Mximo rendimiento a olefinas ligeras
Los rendimientos de propileno y butilenos pueden aumentarse respecto de la operacin con mxima
gasolina, incrementando la temperatura del elevador a ms de 540 C y usando ZSM-5 con aditivos de
catalizador. Tambin, la unidad de FCC puede disearse especficamente para aumentar la produccin
de propileno y de etileno, incorporando la tecnologa MAXOFIN de FCC, como se describir con ms
detalle en la siguiente seccin. Si bien en forma tradicional la desintegracin cataltica en lecho fluidizado produce menos del 6% en peso de propileno, el proceso MAXOFIN FCC puede producir hasta el
20% o ms en peso de propileno, a partir de las alimentaciones tradicionales a FCC. El proceso aumenta
el rendimiento de propileno en relacin con el producido por las unidades FCC convencionales, al combinar los efectos del aditivo MAXOFIN-3 del catalizador, y de componentes patentados, incluyendo un
segundo elevador de alta severidad para desintegrar la nafta sobrante y productos C4 para formar olefinas
ligeras adicionales. La tabla 3.1.1 muestra la flexibilidad del rendimiento del proceso MAXOFIN de
FCC que puede alternar entre las operaciones de FCC con mximo propileno y tradicional.
El proceso FCC de desintegracin cataltica en lecho fluidizado se puede dividir en varias secciones que
incluyen el convertidor, de gas residual (o gas de combustin), del fraccionador principal y las unidades
3.7
TABLA 3.1.1 Rendimiento y condiciones de operacin del proceso MAXOFIN

de desintegracin cataltica fluida
Modo de operacin
Mximo
propileno
Descripcin
Alimentacin
Catalizador
Configuracin del reactor
Temp. superior elevador, F
Rendimientos, % en peso
Sulfuro de hidrgeno
Hidrgeno
Metano y etano
Etileno
Propano
Propileno
-Butano
i-Butano
Butilenos
Gasolina
Aceite cclico ligero
Aceite decantado
Coque
Produccin tradicional
de combustibles
VGO minas y nafta VGO minas

ligera recirculada
FCC + ZSM-5
FCC
Elevador dual
Un elevador
1000/1100
1000
0.03
0.91
6.61
4.30
5.23
18.37
2.25
8.59
12.92
18.81
8.44
5.19
8.34
0.01
0.12
2.08
0.91
3.22
6.22
2.17
7.62
7.33
49.78
9.36
5.26
5.91
de recuperacin de vapor (URV). El nmero de corrientes de producto, el grado de fraccionamiento

de productos, las etapas de tratamiento del gas de combustin y otros aspectos del proceso vanan de
una unidad a otra, dependiendo de las necesidades de la aplicacin. Las secciones que siguen contienen descripciones ms detalladas del convertidor, tren de gas de combustin, fraccionador principal y
unidad URV.
Convertidor
El convertidor Orthoflow de KBR para la unidad FCC que se ve en la figura 3.1.2 consta de recipientes de regenerador, separador y ciclones de slidos, con circulacin continua en circuito cerrado de
catalizador, entre el regenerador y los ciclones/separador. El trmino Orthoflow se deriva del arreglo
estibado en lnea del ciclones y separador sobre el regenerador. Este arreglo tiene las siguientes ventajas
en operacin y costos:
En esencia, flujo vertical total del catalizador en tubos verticales o elevadores.
Tubos verticales cortos para catalizador regenerado y agotado, que permiten la circulacin robusta de
catalizador.
Distribucin uniforme de catalizador agotado en el separador y el regenerador.
Menor altura general del convertidor.
Mnimas necesidades de acero estructural y de terreno.
La alimentacin fresca precalentada, junto con cualquier alimentacin recirculada, se carga a la base
del reactor elevador. Al contacto con el catalizador regenerado caliente, la alimentacin se evapora y se
convierte en fracciones de menor temperatura de ebullicin (aceite cclico ligero, gasolina, gas LP C3
y C4, y gas seco). Los vapores de productos se separan del catalizador agotado en los ciclones y pasan
3.8
FIGURA 3.1.2
Convertidor Orthoflow para desintegracin cataltica en lecho fluidizado.
3.9
por la tubera superior hacia el fraccionador principal y la unidad de recuperacin de vapor, para su
enfriamiento rpido y fraccionamiento. El coque formado en las reacciones de desintegracin se deposita en el catalizador y reduce su actividad. El catalizador coquizado, que se separa de los productos
del reactor en los ciclones del separador, se transporta hacia el regenerador, pasando por el agotador
y la lnea vertical de catalizador agotado. El flujo de descarga de esta lnea se controla con la vlvula
deslizamiento de catalizador agotado.
En el regenerador, el coque se elimina del catalizador agotado por combustin con aire. El aire se
suministra al regenerador desde un soplador de aire y pasando por distribuidores. El gas residual de la combustin del coque sale del regenerador pasando por ciclones de dos etapas, que eliminan el catalizador arrastrado, excepto trazas del mismo, en el gas de combustin. El gas de combustin se recolecta en una cmara
externa y se enva al tren de gas de combustin. El catalizador regenerado, con su actividad restaurada, se
regresa al elevador pasando por la vlvula deslizamiento de catalizador regenerado, completando el ciclo.
Sistema ATOMAX para inyeccin de alimentacin
En el diseo Orthoflow FCC se emplea una lnea vertical para el catalizador regenerado, una vlvula
deslizamiento de catalizador y una boquilla lateral corta e inclinada para transportar catalizador regenerado del regenerador al elevador.
A continuacin, el catalizador entra a un cono de inyeccin de alimentacin, rodeado por varias
boquillas atomizadoras con aspersin plana de alimentacin, como se ve en la figura 3.1.3. La atomizacin plana, en forma de abanico, proporciona una distribucin uniforme y mxima penetracin de la
alimentacin al flujo de catalizador y evita que el catalizador rodee la alimentacin en la zona de inyeccin. Se usan boquillas patentadas de alimentacin, llamadas ATOMAX, para lograr la atomizacin y
figura de aspersin deseadas, minimizando al mismo tiempo la necesidad de presin en la alimentacin.
El catalizador regenerado caliente vaporiza la alimentacin de aceite, aumenta la temperatura de reaccin y suministra el calor necesario para la desintegracin.
La reaccin de desintegracin se efecta mientras el catalizador y mezcla de vapores suben por el
elevador. La temperatura de salida del elevador se controla con la cantidad de catalizador admitido
al elevador, mediante la vlvula deslizamiento.
FIGURA 3.1.3 Cono de inyeccin de alimentacin.
3.10
Enfriamiento rpido en el elevador
El sistema de enfriamiento rpido en el elevador consiste de una serie de boquillas repartidas uniformemente en torno a la seccin superior del elevador. Una parte de la alimentacin, o una corriente recirculada del fraccionador principal, se inyecta por las boquillas y entra al elevador para reducir rpidamente
la temperatura del contenido del mismo. El calor necesario para evaporar el medio de enfriamiento
rpido se suministra con mayor precalentamiento de la alimentacin fresca, o con mayor recirculacin
de catalizador. Esto aumenta la temperatura en la seccin inferior del elevador, sobre la que se alcanzara
en una operacin no enfriada, y se incrementa la evaporacin de alimentaciones pesadas, aumenta el
rendimiento de gasolina, la produccin de olefinas y el octano de la gasolina.
Terminacin del elevador
En la parte superior del elevador se terminan todas las reacciones selectivas de desintegracin. Es
importante reducir el tiempo de residencia del vapor producido en el separador para evitar reacciones
secundarias de desintegracin trmica o cataltica, que producen gas seco y coque a partir de productos
ms valiosos. La figura 3.1.4 muestra el gran efecto de la temperatura sobre la desintegracin trmica
adicional de gasolina y destilado para producir principalmente gas seco.
Para separar los vapores de producto del catalizador, con mnimo tiempo de residencia de los
vapores en el separador, se usa la tecnologa de ciclones. Este sistema (figura 3.1.5) consta de ciclones conectados directamente con ciclones secundarios en el interior del recipiente del separador. Los
ciclones permiten una separacin rpida del catalizador agotado y los vapores producidos, que salen
del elevador. Los vapores pasan directamente desde la salida de este arreglo de ciclones primarios a las
FIGURA 3.1.4 Datos de planta piloto que muestran el grado de desintegracin trmica de los productos del reactor
de desintegracin cataltica en lecho fluidizado.
3.11
entradas de los ciclones secundarios, y despus al fraccionador principal para su enfriamiento rpido.
Los ciclones cerrados casi eliminan la desintegracin trmica despus del elevador, con la produccin
correspondiente de gas seco y butadieno. La tecnologa de cicln cerrado tiene importancia especial en
la operacin a altas temperaturas del elevador (unos 538 C o ms), tpicas de la operacin a mxima
gasolina o mxima produccin de olefinas ligeras.
Proceso MAXOFIN FCC
El proceso MAXOFIN FCC, patentado y concesionado por KBR, est diseado para aumentar la produccin de propileno a partir de alimentaciones tradicionales y naftas seleccionadas a desintegracin
cataltica en lecho fluidizado (figura 3.1.6).
Adems de procesar nafta ligera recirculada y la fraccin C4, el elevador puede aceptar nafta de
cualquier procedencia en el complejo de la refinera, como corrientes de nafta de coquizadora, y
mejorar esas corrientes formando olefinas ligeras adicionales. Las corrientes olefnicas, como nafta de
3.12
FIGURA 3.1.6 Convertidor MAXOFIN FCC.
coquizadora, se convierten con ms facilidad en definas ligeras en el proceso MAXOFIN FCC. Las
naftas parafnicas, como la nafta ligera de destilacin primaria, tambin se pueden mejorar en la unidad
MAXOFIN FCC, pero en menor grado que las alimentaciones olefnicas.
Una unidad MAXOFIN FCC tambin puede producir un volumen con atractivo econmico de etileno
para consumo petroqumico, si hay acceso fcil a una planta petroqumica o un etilenoducto. Por ejemplo, mientras que las operaciones tradicionales de desintegracin cataltica en lecho fluidizado producen
menos de 2% en peso, el proceso MAXOFIN FCC puede producir hasta 8% en peso de etileno.
Separacin del catalizador agotado

El catalizador separado en los ciclones pasa por las bajantes y descargadores respectivos y se incorpora
al lecho del agotador. En ste, los vapores arrastrados de hidrocarburo en el interior y alrededor de las
3.13
partculas de catalizador se desplazan con vapor de agua, y se incorporan a la fase diluida del separador,
reduciendo el arrastre de hidrocarburo con catalizador agotado hacia el regenerador. El agotamiento con
vapor es una funcin muy importante porque reduce la temperatura en el agotamiento y las necesidades
de aire en el regenerador, por lo que el resultado es mayor conversin de coque a la temperatura del
regenerador, o bien, operaciones con menor cantidad de aire. Vase la figura 3.1.7.
El catalizador que entra al agotador se pone en contacto con vapor en flujo ascendente, que se introduce por dos distribuidores de vapor. La mayor parte de los vapores de hidrocarburo contenidos en el
catalizador se desplaza hacia la parte superior del agotador. A continuacin, el catalizador baja pasando
por una serie de mamparas cnicas y donas. En la seccin de mamparas se usa una combinacin de
tiempo de residencia y presin parcial de vapor para permitir que los hidrocarburos difundan, salgan
de los poros de catalizador y pasen al vapor introducido por el distribuidor inferior.
El catalizador separado, con esencialmente todos los hidrocarburos separables eliminados, pasa a
un tubo vertical de vapor uniforme. En la base del agotador hay una vlvula deslizamiento que regula
el flujo de salida de catalizador, para mantener un nivel de catalizador agotado en el agotador. A continuacin, el catalizador entra al distribuidor de catalizador agotado y al regenerador.
Regeneracin
En el regenerador, se quema el coque con aire y se separa el producto gaseoso del catalizador, en
en lecho fluidizado, proporcionado adems las necesidades de calor del proceso y restaurando la
actividad del catalizador. El regenerador se opera en los modos de combustin completa de CO o
FIGURA 3.1.7 Separador de catalizador agotado.
3.14
combustin parcial de CO. En los ciclones del regenerador, se separan el gas de combustin y el
catalizador.
La regeneracin es una parte clave del proceso de desintegracin cataltica, y se debe ejecutar en un
ambiente que conserve la actividad y selectividad del catalizador para que el sistema de reaccin pueda
entregar los rendimientos de producto que se desean.
El convertidor Orthoflow de KBR usa un sistema de regeneracin a contracorriente para lograrlo. El
concepto se ilustra en la figura 3.1.8. El catalizador agotado se introduce y distribuye uniformemente
por la parte superior del lecho denso. Cerca del fondo del lecho se introduce aire.
El diseo permite que se inicie la combustin de coque en un ambiente de baja presin parcial de
oxgeno, que controla la rapidez inicial de quemado. Al controlar la rapidez de quemado se evitan temperaturas excesivas en las partculas que daaran el catalizador. El hidrgeno en el coque se quema con
ms rapidez que el carbn, y la mayor parte del agua formada se desprende cerca de la parte superior
del lecho. Juntas, estas caractersticas reducen la desactivacin del catalizador durante el proceso de
regeneracin.
Con este mtodo exclusivo, el regenerador KBR a contracorriente aprovecha las ventajas de varias
etapas de regeneracin, pero lo hace con la simplicidad, eficiencia econmica y fiabilidad de un solo
recipiente regenerador.
Enfriador de catalizador
Se puede incluir un sistema de eliminacin de calor del regenerador para mantener la temperatura y tasa
de circulacin de catalizador en el regenerador en los valores ptimos para el procesamiento econmico
de la alimentacin. La necesidad de un enfriador de catalizador se suele presentar al procesar alimentaciones residuales que producen ms coque, en especial a altas conversiones.
FIGURA 3.1.8 Distribuidores de aire y de catalizador agotado en el regenerador.
3. 15
El sistema de eliminacin de calor del regenerador KBR se ilustra en la figura 3.1.9. Consiste de un
enfriador externo de catalizador, que genera vapor de alta presin con el calor transferido del catalizador
regenerado.
El catalizador desciende por un lado del regenerador y baja en forma de un lecho denso, a travs
del cambiador de calor que contiene tubos de bayoneta. El catalizador que rodea estos tubos se enfra
y se regresa al regenerador. En el fondo del enfriador, se introduce aire para fluidizar el catalizador.
Al variar la circulacin de catalizador, se controla la temperatura del regenerador para procesar una
amplia variedad de alimentaciones, catalizadores y condiciones de operacin.
El agua de alimentacin que circula por gravedad en el cambiador baja por la seccin interna de los
tubos de las bayonetas, mientras que el vapor generado asciende por la accin anular entre los tubos.
FIGURA 3.1.9 Enfriador de catalizador en fase densa.
3.1 6
Seccin de gas de combustin
El gas de combustin sale del regenerador pasando por ciclones de dos etapas, una cmara plena
externa, y entra al tren de gas de combustin, como se ve en la figura 3.1.10. La energa en el gas
de combustin del regenerador se recupera de dos formas: como energa mecnica mediante un
expansor de gas de combustin, o generando vapor en el enfriador de gas de combustin, o caldera
deCO.
Recuperacin de energa
Se incluye un expansor de gas de combustin para recuperar la energa al reducir la presin del gas
de combustin. Una tercera etapa del separador de catalizador est instalada antes del expansor, para
proteger los alabes del mismo contra excesiva erosin por el catalizador, como se ve en la figura 3.1.11.
La salida del separador de la tercera etapa se dirige a la turbina expansora, donde se extrae energa en
forma de trabajo.
El expansor y una vlvula de mariposa que est cerca de la entrada del expansor funcionan en serie
para mantener la presin requerida en el regenerador. Una pequea cantidad de gas con la mayor parte
del catalizador arrastrado se toma por una salida inferior de la tercera etapa de separador de catalizador,
y se combina con el gas de combustin atrs del expansor.
El expansor puede acoplarse con el soplador principal de aire para impulsar su operacin, o bien, el
soplador de aire puede estar impulsado por un motor elctrico o una turbina de vapor, y la salida del
expansor slo se usa para generacin de energa elctrica. Si el expansor se acopla con el soplador de
aire, se requiere un motogenerador en el tren para balancear la salida del expansor con las necesidades
de energa del soplador de aire, y se incluye una turbina de vapor para ayudar en los arranques. La
turbina de vapor se puede disear para operacin continua como salida econmica para un exceso de
vapor, o se puede instalar una turbina menos costosa que descargue a la atmsfera para usarse slo
durante los arranques.
FIGURA 3.1.10 Sistema de gas de combustin del regenerador.
FIGURA 3.1.11
3.17
Separador CycloFines de la tercera etapa.
Recuperacin del calor del gas de combustin
El gas de combustin del expansor va a un enfriador, donde genera vapor sobrecalentado a partir del
calor sensible de la corriente de gas de combustin. Si la unidad se diseara para operar en un modo de
combustin parcial de CO, se instalara una caldera (incinerador) de CO, y no un enfriador de gas de
combustin. Despus, los gases pasan a la chimenea. En algunos casos se instala tambin una unidad
lavadora de SOx o un precipitador electrosttico, dependiendo de las necesidades ambientales sobre
emisiones de SOx y de partculas.
Seccin principal de fraccionamiento
Los objetivos de proceso en el sistema del fraccionador principal son:

Condensar los productos de reaccin sobrecalentados provenientes del convertidor de FCC para
obtener hidrocarburos lquidos.
Efectuar cierto grado de fraccionamiento entre los productos lquidos de corrientes vecinas.
3.18
Recuperar el calor que haya disponible al condensar los productos del convertidor de FCC sobrecalentados.
En la figura 3.1.12 aparece un diagrama del proceso de la seccin del fraccionador principal.
Los productos sobrecalentados del convertidor de la desintegracin cataltica en lecho fluidizado
se condensan en el fraccionador principal para producir gas hmedo y gasolina a partir del tambor
de reflujo del destilado, aceite cclico ligero a partir de fondos del separador de aceite cclico ligero,
y fondos del fraccionador a partir del fondo del fraccionador principal. La nafta pesada de la seccin
superior del fraccionador principal se usa como aceite absorbente en el absorbedor secundario, en la
unidad de recuperacin de vapor (URV). La recirculacin de fondos del fraccionador y de aceite cclico
pesado se condensan y se envan al convertidor de desintegracin cataltica en lecho fluidizado de
residuales (RFCC).
El calor recuperado de la condensacin de los productos del convertidor se usa para precalentar
alimentacin fresca al convertidor, vaporizar las torres de separacin y desbutanadora en la unidad de
recuperacin de vapor, y para generar vapor de alta presin. El calor que no se puede recuperar y utilizar
con provecho se disipa al aire y, por ltimo, al agua de enfriamiento.
Destilado del fraccionador
El vapor del domo del fraccionador pasa al enfriador con aire y despus al enfriador terminal del vapor.
Los productos del domo que consisten de gas hmedo, gasolina bruta, una pequea cantidad de reflujo
y agua acida, se condensan en el sistema de reflujo de vapores.
Los productos y el reflujo se recuperan en el tambor de reflujo del fraccionador. El gas hmedo pasa
al tambor de succin del compresor de baja presin para gas hmedo en la seccin de recuperacin
de vapor. La gasolina se bombea a la parte superior del absorbedor primario y se utiliza como aceite
primario pobre.
Bombeo de transporte de nafta pesada
Se instalan platos de fraccionamiento entre las salidas de aceite cclico ligero y de nafta pesada en el
fraccionador principal. El fraccionamiento deseado entre el aceite cclico ligero y la gasolina se obtiene
mediante reflujo inducido sobre esos platos. El reflujo circulante y el aceite diluido se bombean al
sistema de recirculacin por bombeo.
FIGURA 3.1.12 Seccin de fraccionador principal.
3. 19
Con el aceite rico de retomo del absorbedor secundario se recuperan cantidades apreciables de
material con intervalo de ebullicin de C4 y C5. Este material recuperado se evapora y sale del fraccionador con la corriente superior de producto. Los componentes ms ligeros recuperados en el absorbedor
secundario se recirculan entre el fraccionador y la seccin de recuperacin de vapor.
El aceite cclico ligero se obtiene del fraccionador principal y baja por gravedad al plato superior del
destilador de ACL. El vapor se utiliza para arrastrar las fracciones ligeras y separarlas del ACL, mejorando su temperatura de ignicin. El ACL separado se bombea por el intercambiador de alimentacin
fresca/ACL, por el enfriador de ACL con aire, el enfriador de terminal, y luego se entrega en lmites
de batera.
Recirculacin de aceite cclico pesado
El gas hmedo, gasolina y aceite cclico ligero se enfran y el reflujo de aceite cclico pesado se condensa en esta seccin. El material total condensado se recolecta en una trampa, que suministra succin
a la bomba de transporte.
El lquido del plato se bombea de regreso a los platos de purificacin abajo. El reflujo circulante
se enfra intercambiando calor, primero con el desbutanador en la seccin de recuperacin de vapor, y
despus precalentando la alimentacin fresca al desintegrador cataltico en lecho fluidizado.
Recirculacin de fondos del fraccionador principal
Los productos del convertidor de desintegracin cataltica en lecho fluidizado, formados por hidrocarburos gaseosos, vapor de agua, gases inertes y una pequea cantidad de finos arrastrados de catalizador, pasan a la torre principal de fraccionamiento, arriba del distribuidor de vapor en los fondos del
fraccionador. Los productos del convertidor se enfran y se lavan para eliminar los finos de catalizador,
circulando un material enfriado de los fondos del fraccionador sobre una seccin de la torre con desviadores, arriba de la boquilla de entrada de alimentacin.
El calor eliminado por la recirculacin de fondos se usa para generar vapor en calderas tipo paila
para precalentar la alimentacin fresca al desintegrador. Los fondos producidos en el fraccionador se
enfrian pasando por un precalentador de agua de alimentacin a caldera y por un enfriador de aire, para
despus entregarlos en lmites de batera.
Precalentamiento de alimentacin fresca
El objeto de este sistema es alcanzar la temperatura necesaria de precalentamiento en la alimentacin

al convertidor de desintegracin cataltica, con frecuencia sin usar un calentador por combustin. La
alimentacin fresca procedente de varias fuentes puede combinarse en un tambor de balance de alimentacin. La alimentacin combinada se bombea entonces a travs de varios intercambiadores en la
seccin del fraccionador principal, para llegar a la temperatura necesaria en la alimentacin.
Unidad de recuperacin de vapor
La unidad de recuperacin de vapor consta de la seccin del compresor de gas hmedo, absorbedor
primario, separador, absorbedor secundario y desbutanador. La seccin de recuperacin de vapor recibe
gas hmedo y gasolina del tambor de vapores del fraccionador principal. Se requiere que la unidad de
recuperacin de vapor haga lo siguiente:
3.2 0
Eliminar C2 y ms ligeros, y enviarlos al sistema de gas combustible.

Recuperar productos C3 y C4 como lquidos, con la pureza requerida.
Producir gasolina desbutanizada con la presin de vapor requerida.
En la figura 3.1.13 se muestra un diagrama de proceso de una seccin de recuperacin de vapor tpica.
Podrn incluirse ms torres de fraccionamiento de producto, dependiendo de la cantidad de productos
que se desee y de la eficiencia de fraccionamiento requerida. Con frecuencia, estas torres opcionales
tienen un despropanador para separar gas C3 y C4, un separador de C3 para separar propano de propileno y
un separador de gasolina para producir gasolina ligera y pesada.
Compresin de gas hmedo
El gas hmedo evaporado procedente del tambor de reflujo de la parte superior del fraccionador pasa a
un compresor centrfugo de dos etapas. Los hidrocarburos lquidos de la etapa de baja presin, y el gas
de la seccin de alta presin, se enfran en el condensador enfriado por aire, y se condensan con lquido
procedente del absorbedor primario y vapor del domo del agotador. Esta corriente de dos fases combinadas se sigue enfriando en el enfriador de ajuste de alta presin, antes de pasar al tambor separador de
alta presin.
Agotador
El lquido del separador de alta presin se bombea al plato superior del agotador. Se requiere que ste
elimine los C2 y ms ligeros de la alimentacin al desbutanador, y por consiguiente sirva para controlar
el contenido del gas C3/C4. Los productos C2 y ms ligeros separados se envan al absorbedor primario.
Los productos del absorbedor con C3 y ms pesados se recuperan en los fondos del separador.
Absorbedor primario
El vapor del tambor separador de alta presin pasa a un punto abajo del plato inferior del absorbedor.
La gasolina del fraccionador principal y el aceite diluido suplementario del fondo del desbutanador se
combinan y van al plato superior del absorbedor. Esta alimentacin lquida combinada se utiliza para
absorber C3 y ms pesados del vapor de alta presin.
Absorbedor secundario
El vapor de la salida del absorbedor primario contiene productos lquidos recuperables. En el absorbedor
secundario se recuperan componentes en el intervalo de ebullicin de la gasolina, y una cantidad ms pequea de componentes en el intervalo de ebullicin de C3 y C4, por contacto de los vapores del absorbedor
primario con aceite diluido de nafta pesada procedente del fraccionador principal.
El aceite rico que contiene el material recuperado regresa al fraccionador principal. El gas combustible amargo de la parte superior del absorbedor secundario va a la seccin de tratamiento con amina,
y, por ltimo, al sistema de gas combustible.
Desbutanador
El lquido del fondo del separador intercambia calor con los fondos del desbutanador y a continuacin
entra a ste. El desbutanador debe producir una gasolina de la presin de vapor especificada, as como
una corriente de C3/C4 que contenga mnimas cantidades de materiales en el intervalo de ebullicin
de Cy El vaporizador del desbutanador se calienta con aceite cclico de recirculacin. El trabajo del
desbutanador y de condensacin de vapores se suministra mediante un condensador enfriado por aire,
seguido por un condensador de afinacin que usa agua de enfriamiento.
El producto lquido del domo del desbutanador, gas LP con C3/C4, se bombea a las secciones de
tratamiento con amina y custico y despus al almacenamiento del producto. La corriente de fondos
3.2 2
del desbutanador, la gasolina desbutanada, intercambia calor con la alimentacin al desbutanador y con
agua de enfriamiento, antes de su tratamiento custico y enva al almacenamiento de producto.
VARIABLES DEL PROCESO

Hay una gran cantidad de variables en la operacin y el diseo de una unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado que puede usarse para adaptar la operacin a diferentes alimentaciones y objetivos. Las variables de operacin son aquellas que se pueden manipular para optimizar el desempeo
de la unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado. Antes de su construccin, se deben tomar
decisiones sobre las variables de diseo de la unidad.
Variables de operacin
Las variables de operacin de la unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado se pueden
agrupar en las categoras de dependientes e independientes. Se considera que muchas variables de
operacin, como la temperatura del regenerador y el flujo de recirculacin de catalizador, son dependientes porque los operadores no tienen control directo sobre ellas. Las variables independientes son
aqullas sobre las que los operadores tienen control directo, como por ejemplo la temperatura de salida
del elevador, o la tasa de recirculacin.
Hay dos variables dependientes de operacin que son tiles para describir otras variables, y son la
conversin y la relacin de catalizador a aceite. La conversin es una medida del grado hasta el que se
desintegra la alimentacin formando productos ms ligeros y coque, durante el procesamiento en la unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado. Se define como 100 por ciento menos el rendimiento
volumtrico porcentual de aceite cclico ligero y productos lquidos ms pesados. En general, a medida
que aumenta la conversin de la alimentacin, se incrementan los rendimientos de gas LP, gas seco y
coque, mientras que los rendimientos de gas cclico ligero y los fondos del fraccionador disminuyen; el
rendimiento de gasolina aumenta, disminuye o permanece constante, dependiendo de la situacin.
La relacin de catalizador a aceite (cat/aceite) es la relacin del flujo de circulacin de catalizador y
de la alimentacin en peso. A un flujo de carga constante, la relacin cat/aceite aumenta cuando se incrementa la circulacin de catalizador. A temperatura constante del elevador, la conversin aumenta a medida que la relacin cat/aceite se incrementa, debido al mayor contacto entre alimentacin y catalizador.
A continuacin se describirn seis variables de operacin independientes importantes:
Temperatura del elevador.
Tasas de recirculacin.
Temperatura de precalentamiento de la alimentacin.
Tasa de alimentacin fresca.
Tasa de reposicin de catalizador.
Temperatura final de ebullicin de la gasolina.
Temperatura del elevador. Para aumentar la temperatura del elevador, la vlvula del catalizador regenerado recibe la seal de aumentar el flujo de catalizador caliente, lo necesario para alcanzar la temperatura
requerida. La temperatura del regenerador tambin aumentar, por la mayor temperatura del catalizador
que regresa al regenerador, y por el mayor depsito de coque en el catalizador. Cuando se alcanza el estado
estable, tanto la circulacin del catalizador como la temperatura del regenerador sern mayores que cuando
la temperatura del elevador era menor. La mayor temperatura del elevador y la mayor circulacin del catalizador (cat/aceite) dan como resultado mayor conversin.
En comparacin con los otros mtodos para aumentar la conversin, la mayor temperatura del elevador produce el mayor aumento de rendimientos de gas seco y de productos C3, pero menor aumento en
rendimiento de coque. Esto hace que el aumento de la temperatura del elevador sea una forma atractiva
de incrementar la conversin cuando la unidad est cercana al lmite de aire en el regenerador, pero
tiene algo de capacidad de reserva para recibir y tratar gas.
3.2 3
Aumentar la temperatura del elevador tambin mejora el octano en forma apreciable. El efecto de
la mayor temperatura en el reactor sobre el octano es aproximadamente 1(R + M)/2 por cada 15 C;
sin embargo, despus de cierta temperatura, el rendimiento de gasolina sufrir un impacto negativo. El
efecto sobre el octano modifica con frecuencia la economa para favorecer la operacin a alta temperatura del elevador.
Tasas de recirculacin. Se pueden recircular aceite cclico pesado y lodo del fraccionador principal al elevador, para incrementar la conversin y/o aumentar la temperatura del regenerador cuando hay disponible
capacidad de quemado de coque. El rendimiento de coque y de gas ser mayor al desintegrar ACP (aceite
cclico pesado) o lodo que al aumentar la desintegracin de la alimentacin fresca, por lo que la temperatura del regenerador y el rendimiento de gas se incrementarn apreciablemente al reciclar ACP o lodo al
elevador. De por s, reciclar lodo al elevador es una forma efectiva de aumentar la temperatura del regenerador, si ello se requiere. Si la unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado est limitada en su
capacidad de aprovechamiento de gas, el uso de ACP o de recirculacin de lodo necesitar una reduccin
de la temperatura del elevador, con lo que bajar el octano y tambin podra reducirse la conversin.
La operacin con recirculacin de ACP o de lodo, junto con menor temperatura del elevador, se usa
cuando el objetivo es aumentar rendimiento de aceite cclico ligero (ACL). De este modo, se aumenta el
rendimiento de ACL, porque la menor temperatura del elevador reduce la desintegracin de materiales
en el intervalo de ebullicin del ACL para formar gasolina y productos ligeros, mientras que la recirculacin de gasleo pesado permite obtener algo de conversin de esas corrientes a ACL.
A veces, se emplea la recirculacin de lodo para regresar al catalizador arrastrado al convertidor.
Esto se hace con ms frecuencia cuando son excesivas las prdidas de catalizador en el reactor.
Temperatura de precalentamiento de la alimentacin. Si se disminuye la temperatura de la alimentacin al elevador, se aumenta la tasa de circulacin de catalizador necesaria para llegar a la temperatura
especificada de salida del elevador. El aumento en la tasa de circulacin de catalizador (cat/aceite)
causa mayor conversin de la alimentacin. En comparacin con aumentar la temperatura de salida del
elevador, el incremento de conversin mediante menor temperatura de precalentamiento produce mayor
aumento en rendimiento de coque, pero menores incrementos en rendimientos de productos con C3 y de
gas seco, as como menor aumento de octano. La temperatura de precalentamiento de la alimentacin
tiene un gran efecto sobre el rendimiento de coque porque si se reduce el calor suministrado por la carga
al elevador, se requiere un aumento en el calor procedente del catalizador circulante para satisfacer la
demanda de calor en el elevador.
Cuando la unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado est cercana a un lmite de produccin de gas seco o de productos con C3, con frecuencia la mejor manera de aumentar la conversin
es reducir la temperatura de precalentamiento. Al revs, si la unidad de desintegracin est limitada por
aire, pero tiene un exceso de capacidad de fracciones ligeras, con frecuencia el mtodo de operacin
que se prefiere es mayor precalentamiento (y mayor temperatura de elevador).
En la mayor parte de los casos, la reduccin del precalentamiento causar menor temperatura en el
regenerador porque el aumento inicial de rendimiento de coque por la mayor circulacin del catalizador
(cat/aceite) no es bastante para suministrar la mayor demanda de calor en el reactor. En otros casos,
reducir la temperatura de precalentamiento de la alimentacin puede causar mayor temperatura en el
regenerador. Eso puede suceder si la temperatura de precalentamiento se reduce hasta el punto que
perjudica la vaporizacin de la alimentacin en el elevador, o si baja la eficiencia de separacin del
catalizador, por su mayor tasa de circulacin.
Tasa de alimentacin fresca. Al aumentar el flujo de alimentacin al elevador, en general se deben
ajustar las dems variables independientes de operacin, para producir menor conversin y para que la
unidad permanezca dentro de sus lmites de control, como por ejemplo, las capacidades del soplador
de aire, de circulacin del catalizador, del compresor de gas y de procesamiento posterior de productos
C3 y C4, y olefinas. Los efectos sobre el rendimiento y la calidad del producto asociados a la baja de
3.2 4
conversin son principalmente funcin de los cambios en estas y otras variables independientes. Desde
el punto de vista econmico, el flujo de alimentacin es una variable de operacin muy importante, por
la utilidad asociada a cada barril procesado.
Tasa de reposicin de catalizador. Cada da se agregan varias toneladas de catalizador fresco al inventario de catalizador en la unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado. En forma peridica
se retira una cantidad en equilibrio de catalizador, de esa unidad, para mantener el inventario entre
los lmites que se desean. Al aumentar la tasa de reposicin con catalizador fresco se incrementar
la actividad del catalizador en equilibrio porque con el tiempo disminuye la duracin promedio y las
concentraciones de contaminantes (Ni, V y Na) en el catalizador del inventario.
Manteniendo constantes otras variables independientes de operacin en la unidad de desintegracin
cataltica en lecho fluidizado, al aumentar la actividad del catalizador la conversin de la alimentacin ser mayor, y se incrementar la cantidad de coque depositado en el catalizador durante cada paso
por el elevador. Para mantener la combustin del coque balanceada con las necesidades de calor del
proceso, al aumentar la actividad, la temperatura de regenerador se incrementar y bajar la circulacin
del catalizador (cat/aceite), para mantener el quemado del coque de acuerdo con la demanda de calor del
proceso. En general, la conversin aumentar al incrementarse la actividad del catalizador porque el efecto
de la mayor actividad supera al efecto de la menor tasa de circulacin del catalizador.
Si se ajustan las temperaturas del elevador o del precalentamiento de la alimentacin para mantener
constante la conversin cuando se aumenta la actividad, se incrementarn los rendimientos de coque y de
gas seco. Esto hace atractivo aumentar la actividad del catalizador, en casos cuando hay lmite en el soplador de aire o el compresor de gas, pero cuando se puede tolerar algo de incremento en la temperatura del
regenerador (la temperatura del regenerador se limitar a unos 720 C, en consideracin al mantenimiento
de la actividad del catalizador). Si se debe bajar la temperatura del elevador para permanecer dentro de una
limitacin de temperatura del regenerador, se perder el aumento de conversin.
Temperatura final de evaporacin de la gasolina. La temperatura de corte de gasolina/aceite cclico ligero se puede cambiar para desplazar en forma importante el rendimiento de esos dos productos,
manteniendo al mismo tiempo a ambos dentro de especificaciones aceptables. Cambiar la temperatura
de corte puede alterar en forma importante el octano y el contenido de azufre de la gasolina. Una temperatura de corte menor da como resultado menor contenido de azufre y, en general, mayor octano; pero
naturalmente se reducir el rendimiento de la gasolina.
Variables de diseo
Existen algunas variables de diseo del proceso de desintegracin cataltica en lecho fluidizado para
adaptar el diseo de la unidad a las necesidades de una aplicacin especfica. Algunas de esas variables
se describirn a continuacin:
Tasa de vapor de agua de dispersin de la alimentacin.
Modo de combustin en el regenerador.
Eliminacin del calor del regenerador.
Presiones en separador ciclnico y en regenerador.
Temperatura de la alimentacin.
Tasa de vapor de agua de dispersin de la alimentacin. La seleccin de un flujo de diseo para el vapor
de agua de dispersin de la alimentacin influye sobre las dimensiones de las boquillas de inyeccin de
alimentacin, por lo que el flujo de vapor es a la vez una variable de diseo y de operacin. Los flujos
de vapor de agua para dispersin suelen estar entre 2 y 5% en peso de la alimentacin, dependiendo de
la calidad de sta. Los valores menores son los ms adecuados para alimentaciones de gasleo de vaco,
mientras que los flujos de vapor de dispersin cercanos al lmite superior del intervalo son ms adecuados para alimentaciones residuales de mayor temperatura de ebullicin, ms difciles de evaporar. Una
3. 2 5
vez que se ha especificado el diseo de la boquilla de alimentacin, se recomienda un intervalo de

operacin con vapor para optimizar la unidad durante la operacin.
Modo de combustin en el regenerador. Lo ms adecuado para los residuos pesados es la regeneracin
pobre en oxgeno (combustin parcial de CO), cuando el desprendimiento de calor y el consumo de
aire en el regenerador son altos, debido al alto rendimiento de coque. Adems, la regeneracin pobre en
oxgeno permite un mejor mantenimiento de la actividad del catalizador con altas concentraciones de
vanadio en el catalizador, debidas a menos movilidad del vanadio a menores concentraciones de oxgeno. En aplicaciones totalmente nuevas, en consecuencia, se prefiere la regeneracin pobre en oxgeno
para operaciones con residuos pesados con altas cargas de vanadio en el catalizador.
Por otra parte, para residuos de mejor calidad y alimentaciones de gasleo, se prefiere la combustin
completa del CO, por la simplicidad de su operacin. Entre otros factores en la seleccin del modo de
regeneracin se encuentran los siguientes:
Una unidad diseada para operar en modo pobre en oxgeno en la regeneracin debe tener una caldera
de CO, para reducir las emisiones de CO a concentraciones ambientalmente seguras. Si se incluye
una caldera de CO, la unidad de desintegracin cataltica Orthoflow de KBR tambin se puede operar
en modo de combustin completa de CO, y la caldera de CO se utiliza para recuperar el calor sensible
del gas de combustin.
El costo de inversin en la unidad es menor para regeneracin pobre en oxgeno, debido a un tamao
menor del regenerador, soplador de aire y sistema de gas de combustin.
La produccin de vapor de agua se puede aumentar operando en modo de regeneracin pobre en
oxgeno, por la combustin en la caldera de CO.
Los sistemas de eliminacin de calor del regenerador (como los enfriadores de catalizador) se pueden
evitar en algunos casos si la unidad se opera en un modo de regeneracin pobre en oxgeno.
En algunos casos, la combustin completa del CO permitir que la unidad opere con menor rendimiento de carbn, aumentando as el rendimiento de productos lquidos.
Se pueden controlar las emisiones de SOx a menores concentraciones con la combustin completa
del CO, obtenida con una menor tasa de combustin de coque y porque los aditivos de catalizador
reductores de SOx son ms efectivos con un contenido mayor de oxgeno en el regenerador.
Eliminacin de calor del regenerador. Dependiendo de la alimentacin, la conversin requerida y
el modo de combustin en el regenerador, se puede necesitar un sistema de eliminacin de calor en
el regenerador para controlar la temperatura de ste dentro de lmites establecidos y para tener una
relacin ptima de catalizador a aceite y una desactivacin mnima de catalizador. En KBR se usa un
enfriador de catalizador de fase densa, para controlar el balance de calor, que permite tener una fiabilidad mxima y flexibilidad mxima de operacin.
Los lmites de eliminacin de calor se pueden ver en la figura 3.1.14, donde se ve la cantidad de
eliminacin de calor necesaria para absorber el calor relacionado con mayor valor de carbn Conradson
en la alimentacin. La eliminacin directa de calor del regenerador slo es uno de los diversos mtodos
disponibles para controlar el balance de calor de la unidad. Tambin, una variable de diseo que puede
influir en el balance de calor de la unidad es la relacin de CO2/CO en el gas de combustin, como se
ve en la figura 3.1.15.
Presiones en el separador y el regenerador. En el diseo del convertidor Orthoflow de KBR, la presin
en el regenerador se mantiene de 7 a 10 lb/pulg2 mayor que en el separador de catalizador para tener las
diferencias de presiones adecuadas a travs de las vlvulas de control de catalizador agotado y regenerado. Sin embargo, quien disea el proceso puede especificar la presin general de operacin del sistema.
Menores presiones de operacin tienden a favorecer la selectividad de rendimiento de productos, la
eficiencia del separador de catalizador agotado y la potencia del soplador de aire, pero estas ventajas se
obtienen a costa del mayor tamao de recipientes y, en consecuencia, mayor costo de inversin.
3.26
FIGURA 3.1.15 Impacto de la composicin del gas de combustin sobre el calor desprendido durante la regeneracin del
catalizador.
Adems, la economa de los expansores de gas de combustin mejora al aumentar la presin de

operacin del regenerador. El anlisis econmico que compara los diseos y desempeo con alta y baja
presin llega a la conclusin de que la inversin en una unidad de menor presin es la ms atractiva,
aunque se incluya un expansor de gas de combustin en el anlisis.
Temperatura de la alimentacin. El diseo de la temperatura de alimentacin afecta la configuracin
del tren de intercambio de calor para precalentar la alimentacin y la posible necesidad de un calentador de combustin para alimentacin. En general, los diseos modernos de unidades de desintegracin
cataltica en lecho fluidizado no incluyen calentadores de combustin para la alimentacin, excepto en
las unidades diseadas para aumentar la produccin de destilados intermedios.
CONTROL AVANZADO DEL PROCESO

Las unidades de desintegracin cataltica en lecho fluidizado tienen gran cantidad de variables interactivas, lo que hace que el control avanzado de proceso sea especialmente benfico. Las ventajas de un
sistema de control avanzado de proceso en una unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado
son las siguientes, entre otras:
Operacin ms cercana a los objetivos y restricciones.
3. 2 7
Mejor estabilidad y operacin ms uniforme.

Mayor informacin para el operador.
Respuesta ms rpida a cambios en objetivos de la refinera.
Estas ventajas se traducen en ganancias econmicas tpicas, de entre 0.05 y 0.20 USD por barril de alimentacin, sin incluir las ventajas menos tangibles asociadas a la instalacin del control avanzado de proceso.
El sistema CAP (control avanzado de proceso) de KBR para la unidad de desintegracin Orthoflow
tiene cinco mdulos, como muestra la figura 3.1.16. Aunque cada mdulo se implanta en forma independiente, las interacciones requeridas se tienen en cuenta en los algoritmos de control. A continuacin
se describen en general las funciones que efecta cada mdulo.
Mdulo de control de severidad
Este mdulo manipula la temperatura de salida del elevador, los flujos de alimentacin y la temperatura
de la alimentacin para que la unidad opere dentro de sus restricciones y al mismo tiempo satisfaga
un objetivo de operacin especfico. Las restricciones tpicas que considera el sistema comprenden el
diferencial de presin en vlvulas de catalizador, temperatura del regenerador, rapidez de quemado del
coque, reposicin de gas hmedo y flujo de destilado del fraccionador. El operador selecciona el objetivo de operacin mediante un men.
Con base en las necesidades del cliente y los objetivos especficos de la refinera, en el men se
pueden incluir las siguientes opciones:
Aumentar la temperatura del reactor manteniendo un objetivo de flujo de alimentacin.
Aumentar la tasa de alimentacin manteniendo un objetivo de temperatura de reactor.
Aumentar la temperatura de alimentacin manteniendo un objetivo de temperatura de reactor.
Mdulo de control de combustin
Este mdulo mantiene la concentracin de oxgeno en el gas de combustin del regenerador en un valor
especificado de control, manipulando el flujo de aire. Tambin compensa los cambios en el flujo de alimentacin, flujo de recirculacin, temperatura de salida del elevador y temperatura de la alimentacin
en un modo de alimentacin positiva o correccin anticipada, que ayuda a que el sistema mantenga
siempre la concentracin de oxgeno en el gas de combustin en valores cercanos al objetivo.
Mdulo de balance y control de presin
Este mdulo controla la presin general del convertidor manipulando la presin en la succin del compresor de gas hmedo. La presin de succin se controla para aumentar la utilizacin de la capacidad
disponible del soplador de aire y del compresor de gas hmedo. Tambin distribuye la diferencia de
presiones disponible a travs de las vlvulas de control de flujo del catalizador, manipulando la diferencia de presin entre reactor y regenerador, con lo que se aumenta la capacidad de circulacin de
catalizador en el convertidor.
Mdulo de control del fraccionador
Este mdulo aumenta la recuperacin de productos ms valiosos al satisfacer con ms exactitud las
especificaciones de calidad. Tambin aumenta la recuperacin de calor en nivel alto, y al mismo tiempo
apegndose a las restricciones de carga y eliminacin de calor de la unidad.
Estos objetivos se alcanzan manipulando la temperatura de la recirculacin de fondos, la temperatura
de recirculacin de aceite cclico pesado, la tasa de reflujo de destilado y el flujo de aceite cclico ligero
producido.
3.2 9
Adems de optimizar la operacin en estado estable en el fraccionador principal, el sistema se configura para reaccionar frente a distintas variables de perturbacin, como flujo de alimentacin al reactor
y temperatura del elevador, en modo de control anticipado. Con eso se reducen los efectos transitorios
de las perturbaciones sobre la operacin del fraccionador.
Mdulo de control de la unidad de recuperacin de vapor
Este mdulo ajusta la operacin de las torres de la unidad de recuperacin de vapor para cumplir con
ms exactitud con las especificaciones del producto. Tambin estabiliza la operacin de la unidad
mediante el uso de su capacidad de amortiguamiento.
CONSUMO DE CATALIZADOR Y REACTIVOS
Carga inicial de catalizador de desintegracin cataltica en lecho fluidizado
La carga inicial de catalizador a una unidad debe consistir de un catalizador de equilibrio con buena
actividad y bajo contenido de metales. El inventario en circulacin depende de la capacidad de quemado
de coque de la unidad. El inventario de catalizador en el diseo Orthoflow de KBR (figura 3.1.1) se
reduce por el uso de un recipiente regenerador de dos dimetros. Con esto se consigue una velocidad
de lecho regenerador moderadamente alta que reduce el inventario del lecho y al mismo tiempo que la
seccin superior del generador, ms amplia, reduce las prdidas de catalizador al reducir su arrastre a
los ciclones.
Catalizador fresco FCC
Los operadores de FCC deben agregar catalizador fresco continuamente para sustituir las prdidas en
los ciclones y mantener la actividad del inventario circulante en un nivel aceptable. Se prefieren los
catalizadores de zeolita Y ultraestable con tierras raras intercambiadas. Los procesos de ultraestabilizacin comunican una estabilidad excelente a la zeolita, y baja selectividad hacia el coque, mientras que
el intercambio con tierras raras aumenta la actividad e incrementa la estabilidad.
La concentracin ptima de tierras raras depender del compromiso que se quiera entre el rendimiento de gasolina, selectividad de coque, rendimientos de olefinas ligeras y octano de la gasolina.
Dependiendo del nivel de conversin de fondos que se desee, pueden incluirse materiales de matriz
activa en el catalizador para aumentar la relacin de aceite cclico ligero a residuo.
El mercado de catalizadores para desintegracin cataltica en lecho fluidizado avanza con rapidez y
continuamente se ponen a la disposicin nuevos productos. KBR evala en forma continua las caractersticas y desempeo de catalizadores comerciales frescos y de equilibrio. Varias familias de catalizadores provenientes de los principales proveedores han demostrado tener los atributos para una operacin
eficiente de la unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado. En esas familias hay variaciones
de actividad, contenido de tierras raras y actividad de la matriz, que pueden aprovecharse para optimizar
la formulacin del catalizador para determinada aplicacin. Aunque los lineamientos generales ayudan
a precisar las opciones, la mejor forma de escoger al catalizador ptimo es mediante pruebas en planta
piloto con una alimentacin representativa.
Cuando los metales en la alimentacin son bajos, la desactivacin hidrotrmica del catalizador con
su edad es el principal factor en su desactivacin, y determina la tasa de alimentacin de catalizador
fresco necesaria para lograr la actividad necesaria del catalizador de equilibrio con determinado catalizador fresco. Se puede usar un diseo adecuado de regenerador para reducir el consumo de catalizador
de reposicin, y la regeneracin a contracorriente y bajas temperaturas del regenerador reducen la rapidez de desactivacin. La alimentacin para muchas unidades contiene altas concentraciones de nquel
y vanadio. En esas unidades, la primera lnea de defensa contra la contaminacin y desactivacin del
catalizador es el control de los metales en el catalizador de equilibrio con adiciones de catalizador
3.30
fresco. Vase la figura 3.1.17 en la que aparecen las necesidades tpicas de adicin de catalizador fresco
de desintegracin cataltica en lecho fluidizado.
A mayores cargas de metales en la alimentacin, otros mtodos para controlar los efectos de los
metales son ms econmicos. Los efectos deletreos de la contaminacin por nquel se pueden aminorar
agregando antimonio o bismuto. Los efectos del vanadio se pueden mitigar empleando trampas selectivas de metales, sea incorporadas en el catalizador o en forma de partculas separadas, que se combinan
con el vanadio en forma selectiva, y evitan que llegue a la zeolita y la destruya. Adicionalmente, metales
depositados con anterioridad en las partculas de catalizador se pueden eliminar en forma selectiva del
inventario en la unidad por separacin magntica, permitiendo tener mayor actividad y menor concentracin de metales en catalizador de equilibrio, para determinada tasa de reposicin con catalizador
fresco, como se describe a continuacin.
MagnaCat
Las prdidas de catalizador y adiciones de catalizador fresco en forma continua y el inventario de

partculas de catalizador en una unidad comercial de desintegracin cataltica en lecho fluidizado dan
como resultado una distribucin amplia de edades y actividades. Se incluyen partculas recin agregadas, relativamente frescas y activas, y partculas "muertas" catalticamente que han estado en la unidad
durante muchos meses, o hasta aos. Las partculas que han estado ms en la unidad son las ms desactivadas y las menos selectivas para desintegrar y producir los productos lquidos que se requieren.
La desactivacin y prdida de selectividad del catalizador son el resultado de la exposicin prolongada
al ambiente hidrotrmico del regenerador, que reduce la superficie y cristalinidad de la zeolita. Como
muchas unidades FCC incluyen ahora residuo atmosfrico o de vaco en la alimentacin, para aumentar
la conversin de aceites pesados y obtener combustibles para el transporte, el inventario de catalizador
tambin est ms contaminado con metales. Entre ellos se encuentran el nquel, hierro y vanadio.
En vista de que las partculas de catalizador ms antiguas han tenido ms contacto con la alimentacin contaminada con metales, es lgico que sean las que tengan la mayor concentracin de metales
acumulados, en especial hierro y nquel. Su distribucin en el catalizador ser similar a la distribucin
FIGURA 3.1.17 Requerimientos de catalizador fresco de reposicin para mantener una actividad de equilibrio constante
en el catalizador.
3.31
de edades en el inventario. La figura 3.1.18 muestra la distribucin de edades de partcula en un inventario de catalizador perfectamente retro-mezclado, para dos tasas de adicin diaria de relleno.
La mayor susceptibilidad magntica, debida a la mayor concentracin de los metales depositados
sobre el catalizador ms antiguo, permite que MagnaCat haga una separacin entre esas partculas de
catalizador y las nuevas, menos magnticas. La figura 3.1.19 es un diagrama simplificado del arreglo
de imn de rodillo, corazn del proceso de separacin MagnaCat. La figura 3.1.20 muestra un mdulo
MagnaCat completo y prefabricado, con transportadores de catalizador, separador magntico, tolva de
catalizador y cuarto de bolsas.
El catalizador de equilibrio se distribuye sobre una banda en movimiento que tiene un imn permanente de gran intensidad de campo, en forma de rodillo conductor. Al pasar el catalizador de equilibrio
al campo magntico, la mayor parte del catalizador magntico se queda en la banda. Por otra parte, el
catalizador no magntico se descarga del extremo de la banda a un canal y se regresa a la desintegracin
cataltica.
Despus de que la mayor parte del catalizador magntico sale del campo del rodillo, se descarga en
una segunda tolva y se desecha.
MagnaCat hace una eliminacin selectiva de la fraccin ms pobre del inventario de catalizador, y
no una eliminacin indiscriminada de catalizador fresco y desactivado juntos. Por lo anterior, es obvio
que el inventario de catalizador de desintegracin es, en promedio, ms fresco y ms activo y selectivo
con MagnaCat que sin l.
Disposicin del catalizador agotado
El catalizador agotado, retirado del regenerador, se desecha a un tiradero, o se usa en la fabricacin de

hormign o tabiques.
Pasivador
Se pueden necesitar soluciones de antimonio o bismuto para pasivar nquel, en especial si el contenido
de ste en el catalizador de equilibrio rebasa las 2000 ppm. Con la pasivacin se reduce la produccin
de coque y gas asociados con el contenido de metales, lo que se traduce en mayor recuperacin de lquidos y menor trabajo de compresin. La pasivacin de los metales puede reducir la formacin de coque en
10 por ciento, y el rendimiento de hidrgeno en 50 a 70 por ciento.
3.32
Alta actividad,
menos magntico,
a FCC
Baja actividad,
ms magntico,
desechar
FIGURA 3.1.19 Separador magntico.
Otras necesidades de reactivos

Se requiere dietanolamina (DEA) para el sistema de tratamiento cono aminas; una solucin de inhibidora de la corrosin se inyecta al sistema de vapores del fraccionador principal y se usa inyeccin de
fosfato en los generadores de vapor de lodo y en la caldera de recuperacin de calor.
INVERSIN Y SERVICIOS
A continuacin se presenta informacin de costos frecuentes de inversin y de consumo de servicios
para una unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado de 50,000 barriles por corriente-da,
incluyendo los costos del convertidor, sistema del ducto de gas (sin recuperacin de energa), secciones
de fraccionador principal y recuperacin de vapor, as como tratamiento de amina.
Costo instalado, Costa del Golfo de EUA, primer trimestre de 2002: 2250 a 2500 USD/BPSD.
Produccin de vapor de agua de alta presin: 40 a 200 lb/bbl.
Consumo de energa elctrica: 0.7 a 1.0 kWh/bbl.
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3.3 3
FIGURA 3.1.20 Mdulo MagnaCat.
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3.34
Niccum, P. K., E. Gbordzoe y S. Lang, "FCC Flue Gas Emission Control Options", Reunin Anual de NPRA, San Antonio,
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Stage Separator", Reunin Anual NPRA, San Francisco, 15 de marzo de 1998.
__________________________
CAPTULO 3.2
PROFUNDA. NUEVO GENERADOR
DE OLEFINAS LIGERAS
Warren S. Letzsch
Gerente de Programa DCP
Houston, Texas
BASES
La unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado (FCC) es el proceso ms importante as como
el ms empleado en la conversin de aceite pesado en la refinera moderna. Histricamente la unidad
FCC ha operado en modos de mxima gasolina y mximo destilado, dependiendo de las demandas
estacionales del producto y el lugar de la refinera. En fechas recientes, con la llegada de los requisitos
para gasolina reformulada, cada vez ms se ha necesitado que la unidad FCC funcione en el modo de
mximas definas. Las isoolefinas ligeras, isobutileno e isoamileno de la unidad de FCC son materiales
necesarios para producir los componentes oxigenados (MTBE) y (TAME) para mezclar en la gasolina
reformulada. Una mayor demanda de alquilado para satisfacer las necesidades de gasolina reformulada
tambin requiere un aumento en la produccin de olefinas ligeras.
Al mismo tiempo que se dan estos cambios en la industria de la refinacin, la industria petroqumica
est experimentando cada vez mayores demandas de propileno para la produccin de polipropileno.
Casi la mitad del propileno que emplea la industria qumica se obtiene en refineras, y el resto proviene
de desintegracin con vapor.1 El resultado es que est aumentando la demanda de propileno procedente de
las unidades FCC y pirlisis. Ya que las unidades de pirlisis producen etileno principalmente, un proceso cataltico es ms adecuado para preparar propilenos y butilenos.
Se espera que la demanda de propileno, tanto para alimentacin a la alquilacin como para producir
polipropileno, contine aumentando hasta ya entrado el siglo xxi. Tambin, se necesitan ms isoolefinas para MTBE y TAME. Eso agrega una considerable demanda en las unidades FCC y pirlisis para
poder satisfacer la demanda. Es obvio que se requiere un proceso de generacin de olefinas ligeras que
sea econmico para satisfacer las demandas de C3 y C5.
Con esta meta, Stone & Webster ha participado en un convenio con el Research Institute of Petroeum
Processing (RIPP) y Sinopec International, ambos en la Repblica Popular de China, para otorgar en
concesin en forma exclusiva la tecnologa de desintegracin cataltica profunda (DCP) fuera de China.
El proceso DCP est totalmente comercializado, en forma parecida a FCC, para producir olefinas ligeras (C3 - C5) a partir de alimentaciones pesadas, como gasleos y residuos parafnicos. La posicin de
3.35
3.36
Stone & Webster en la tecnologa FCC y en la desintegracin con vapor de agua es un complemento
natural de la tecnologa de DCP.
Se han puesto en servicio comercial numerosas unidades de DCP. La tabla 3.2.1 es una lista de todas
las unidades de DCP que operan al presente. La figura 3.2.1 muestra la unidad construida en Tailandia,
que opera aproximadamente a 18,000 B/D y produce unas 150,000 TM/A de propileno.

El proceso DCP de desintegracin cataltica profunda es un proceso cataltico para desintegrar en forma
selectiva una diversidad de alimentaciones y producir olefinas ligeras. El diseo tpico de una unidad
tradicional de reactor/regenerador se emplea con un catalizador cuyas propiedades fsicas son parecidas
a las del catalizador de FCC. La unidad DCP puede operarse en uno de dos modos: mximo propileno
(tipo 1) y mximas isoolefinas (tipo II). Cada modo de operacin usa un catalizador y condiciones de
operacin exclusivos. Los productos de reaccin de desintegracin cataltica profunda son olefinas
ligeras, gasolina de alto octano, aceite cclico ligero, gas seco y coque. Tambin se puede producir una
pequea cantidad de aceite decantado.
La operacin de la desintegracin cataltica profunda para mximo propileno (tipo I) emplea un
elevador y desintegracin bajo condiciones severas. La operacin para mxima isoolefina (tipo II) usa
desintegracin en el elevador como una moderna unidad de FCC, a condiciones un poco ms benignas
que la operacin tipo I. La figura 3.3.2, un diagrama del proceso DCP tipo I, servir como base para
describir el proceso. (Ntese que la nica diferencia entre los diseos tipo I y tipo II son un elevador
prolongado, con un dispositivo de terminacin de elevador arriba del nivel del lecho del reactor.)
La alimentacin fresca se atomiza finamente con vapor de agua y se inyecta al elevador a travs
de boquillas de inyeccin de alimentacin FCC patentadas por Stone & Webster, sobre una fase densa de
catalizador. El aceite atomizado se mezcla ntimamente con el catalizador y se comienza a desintegrar
formando productos ms ligeros y ms valiosos. En la desintegracin cataltica profunda se requiere un
buen sistema de inyeccin, as como en las operaciones de FCC, para asegurar una evaporacin rpida
del aceite y las reacciones selectivas de la desintegracin cataltica.
El vapor de agua al elevador se inyecta justo arriba del punto de inyeccin de la alimentacin, para
suplementar la dispersin de la alimentacin y la separacin del vapor, y para obtener una presin parcial
de hidrocarburos ptima para el funcionamiento de la desintegracin cataltica profunda. Para inyectar
vapor de agua al elevador se usan boquillas sencillas. (Los consumos de vapor de agua para la operacin
de tipo II son menores y pueden no necesitar ms boquillas de inyeccin de vapor.)
TABLA 3.2.1 Estado de arranques de unidades

de desintegracin cataltica profunda
Alimentacin,
Lugar
TM/A*
Jinan, China
60,000
Expansin de Jinan 150,000
Anqing, China
400,000
Daqing, China
120,000
Jinmen, China
800,000
TPI, Tailandia
900,000
Shenyang, China
400,000
Jinzhou, China
300,000
Urmuchi, China
800,000
Desintegracin cataltica
Arranque
1990
1994
1995
1995
1997
1997
1998
1999
1999
profunda tipo
I
I y II
1
I
II
I
II
I
II
*TM/A = toneladas mtricas por ao.

Diseo de Stone & Webster Engineering Corporation.
DESINTEGRACIN CATALTICA PROFUNDA. NUEVO GENERADOR DE OLEFINAS LIGERAS
FIGURA 3.2.1
3.37
Unidad DCP en la refinera TPI, Tailandia.
El residuo recirculado se inyecta, si es necesario, justo arriba de las boquillas de vapor de agua en el
elevador. Esta corriente recirculada no se requiere para aumentar la conversin general, sino ms bien
para optimizar el balance de calor de la unidad, porque una buena parte es coque.
En la parte superior del elevador, pasan catalizador, vapor de agua e hidrocarburos por un terminador
del elevador, abajo del lecho del separador. La conversin de la alimentacin a la desintegracin cataltica profunda puede regularse ajustando la altura del lecho de catalizador (espacio velocidad horaria
del peso de hidrocarburos) sobre el distribuidor del elevador, la tasa de circulacin del catalizador y/o
la temperatura del reactor. Unos ciclones de alta eficiencia, de dos etapas, en el separador eliminan el
catalizador arrastrado por los vapores del producto. Los productos, materias inertes, vapor de agua y
una pequea cantidad de catalizador pasan del reactor al fondo del fraccionador principal, para iniciar
la separacin de productos.
La vlvula deslizante del catalizador regenerado controla la temperatura del lecho del reactor, regulando la cantidad de catalizador regenerado caliente que entra al elevador. Las temperaturas y presiones
nominales en el reactor aparecen en la tabla 3.2.2.
3.38
FIGURA 3.2.2
Diagrama de proceso de una unidad DCP para mximo propileno (tipo I).
La seccin de separacin tiene mamparas para formar varias etapas. El vapor de agua procedente del
anillo principal de vapor fluidiza el lecho de catalizador, desplaza los hidrocarburos arrastrados y separa
los hidrocarburos adsorbidos del catalizador, antes de que entre al sistema de regeneracin. Hay un anillo
esponjador con vapor de agua, ubicado en la cabeza inferior del separador, que mantiene al catalizador bien
fluidizado y asegura un flujo uniforme del mismo al tubo vertical de catalizador agotado. Una alternativa
al separador con mamparas es el uso de empaque para simular etapas.
El catalizador agotado sale del reactor por un tubo vertical inclinado. Unas tomas de aireacin, en
secuencia en el tubo vertical, sirven para mantener aireado al catalizador y sustituir el volumen del gas
perdido por compresin. La vlvula de deslizante para el catalizador agotado, cerca del punto donde el
3.3 9
tubo vertical entra al regenerador, mantiene un nivel adecuado en el separador. El nivel del lecho en el
separador se optimiza con respecto a la conversin y a la facilidad de operacin de la unidad.
El catalizador agotado se dispersa dentro del regenerador mediante un distribuidor, justo arriba de
los anillos de aire de combustin. Los anillos de aire de combustin suministran una distribucin uniforme de aire en el lecho del regenerador, y dan como resultado una buena fluidizacin y combustin. El
regenerador trabaja en modo de combustin completa, con aproximadamente 2% en volumen de exceso
de oxgeno. Los gases de combustin del regenerador salen por las dos etapas de ciclones de alta eficiencia del regenerador, que eliminan el catalizador arrastrado por el gas de combustin. La temperatura
tpica de combustin del regenerador es cercana a 700 C. La presin diferencial entre el regenerador y
el reactor se controla mediante una vlvula de corredera para el gas de combustin.
3. 4 0
El catalizador regenerado caliente se retira del regenerador justo abajo del nivel del lecho y pasa a
un pozo de extraccin de catalizador. El pozo de extraccin permite que el catalizador se separe bien
del aire, hasta tener la densidad en el tubo vertical de catalizador regenerado, antes de entrar al mismo.
Un pequeo anillo de aire que est en el pozo de extraccin sirve para mantener una buena fluidizacin
de catalizador. Las tomas de aireacin estn escalonadas a lo largo del tubo vertical y reemplazan el
volumen de gas perdido por compresin. El catalizador pasa por la vlvula de deslizamiento para el
catalizador regenerado, que controla la temperatura del reactor al regular la cantidad de catalizador
caliente que entra a la seccin del elevador/separador. Una seccin recta vertical abajo de las boquillas
de alimentacin estabiliza el flujo del catalizador y sirve como sello de flujo inverso, evitando el flujo
inverso de aceite al regenerador.
La seccin de recuperacin de gases de desintegracin cataltica profunda emplea una baja cada
de presin en el diseo del fraccionador principal, y los condensadores de reflujo tibio en la salida
condensan las grandes cantidades de vapor que se usan en el convertidor. Se requiere un compresor
grande de gas hmedo, en relacin con el de una unidad FCC, por las grandes cantidades de gas seco
y de gas licuado de petrleo (LPG). Las columnas de absorcin y de separacin, despus del compresor
de gas hmedo, se disean especficamente para tener una recuperacin aumentada de productos C 3
a flujos relativamente pequeos de gasolina. Despus del desbutanador y despropanador tradicionales
para eliminacin de contaminantes, se requieren el desetanador y el separador de compuestos C3 para
producir propileno grado polmero. Para las unidades DCP en complejos petroqumicos o cerca de ellos,
puede ser interesante una unidad criognica de recuperacin de etileno que use la tecnologa de Sistema
Avanzado de Recuperacin (SAR) de Stone & Webster, para recuperar etileno y esencialmente todo
el propileno. Para una planta petroqumica totalmente nueva, el sistema de recuperacin de gas puede
optimizarse con la tecnologa de mxima recuperacin de olefina (MRO) de Stone & Webster, con la
que se ahorra un considerable capital de inversin.
El sistema de gas combustible, despus del regenerador del sistema DCP, requiere las mismas consideraciones que las que se aplican a un sistema FCC. Consiste de una vlvula para gas combustible,
para controlar la diferencia de presiones entre el reactor y el regenerador, seguida por una cmara de
orificio. Se recupera el calor con un enfriador de gas de combustin, en forma de vapor de agua sobrecalentado y de alta presin. Dependiendo de las especificaciones locales para emisin de partculas de
material, el sistema puede tener un cicln de tercera etapa antes de la vlvula de deslizamiento para
gas de combustin, o un precipitador electrosttico (PE) antes de la chimenea. Por las especificaciones
de SOx y NOx . se puede necesitar un lavador de gas de combustin, o un aditivo de captura de SOx al
catalizador, para reducir las emisiones de SOx y/o un proceso selectivo de reduccin cataltica (RCS)
para eliminar NCK
CATALIZADOR
La parte ms crtica del proceso DCP es el catalizador. Las actividades de investigacin y aplicacin
en RIPP han dado como resultado el desarrollo de varios catalizadores patentados, cada uno con zeolitas nicas. Todos los catalizadores tienen propiedades fsicas parecidas a las de los catalizadores de
FCC.
El catalizador designado CRP-1 se desarroll para usarse en la operacin de desintegracin cataltica
profunda para mximo propileno (tipo I). El CRP tiene una actividad relativamente baja, para asegurar
una gran selectividad hacia olefinas y pocas reacciones de transferencia de hidrgeno. El catalizador
tambin tiene un alto grado de estabilidad hidrotrmica y baja selectividad hacia el coque.
Los catalizadores CS-1 y CZ-1 se desarrollaron para producir alta selectividad hacia isobutileno e
isoamileno y selectividad hacia propileno. Tambin aqu, estos catalizadores son de baja transferencia
de hidrgeno con buenas propiedades hidrotrmicas y selectividades hacia coque.
Los tres tipos de catalizador son producidos en la actualidad en la instalacin de catalizadores de la Qilu
Petrochemical Company, en China. Stone & Webster tiene proveedores calificados fuera de ese pas.
3.41
AUMENTACIN
El proceso DCP se puede aplicar a diversas alimentaciones pesadas para producir propileno e isoolefinas. Entre las alimentaciones figuran cera, nafta, gasleos trmicamente desintegrados, gasleos de
vaco, alimentaciones hidrotratadas y aceites residuales. Se prefieren las alimentaciones parafnicas;
sin embargo, tambin se han hecho con xito pruebas en planta piloto con alimentaciones naftnicas y
aromticas, aunque los rendimientos de definas son menores, debido a su menor contenido de hidrgeno.
CONDICIONES DE OPERACIN
En la tabla 3.2.2 se muestra el intervalo de las condiciones de operacin tpicas para la operacin tipo I
(mximo propileno) y tipo II (mximas isoolefinas). Tambin se indican, como comparacin, condiciones tpicas de los procesos FCC y pirlisis. Se requiere una temperatura de reactor ms alta para el
proceso DCP que para FCC. La temperatura en el reactor DCP tipo II es menos severa que en el tipo I
para aumentar la selectividad hacia isoolefinas, pero todava es mayor que en la desintegracin cataltica en lecho uidizado. El uso de vapor de agua para operaciones con DCP es mayor que para FCC,
pero menor que para pirlisis. Los flujos de circulacin del catalizador DCP son mayores que en las
operaciones FCC, mientras que las temperaturas en el regenerador son similares o menores.
RENDIMIENTO DE PRODUCTOS
Propileno mximo DCP (tipo I)
La tabla 3.2.3 contiene los rendimientos tpicos de operacin DCP con mximo propileno para un gasleo de vaco. Para comparar, tambin en la tabla 3.2.3 se muestran rendimientos a mximas olefinas,
para FCC y pirlisis, con la misma alimentacin.
El propileno abunda en la corriente de gas LP de DCP, y hay ms que en la FCC. El gas LP de DCP
contiene tambin una gran cantidad de butilenos, y la fraccin de isobutileno en los butilenos totales es
mayor que en la FCC (28 a 48% en peso, comparado con 17 a 33% en peso).2 La produccin posterior
de MTBE aumenta respecto de operaciones en FCC, por la adicin de isobutileno extra. Estos altos
rendimientos de olefina se alcanzan sobredesintegrando selectivamente la nafta.
En el proceso DCP tipo I se producen grandes cantidades de gas seco, por la alta temperatura en el
elevador. El gas seco de la desintegracin cataltica profunda es etileno, que se puede recuperar para ventas
TABLA 3.2.2 Condiciones de operacin en los procesos DCP, FCC y pirlisis

DCP tipo 1,
Max. C3
Temperaturas:
Elevador, C
550-565
Regenerador, C
670-700
Presin del elevador, kg/cm2 Manom.
0.7-1.0
Tiempos de reaccin, s
*
Catalizador/aceite, peso/peso
9-15
Inyeccin de vapor, % en peso de alimentacin 20-30
DCP tipo II
Max. isoolefinas
525-550
670-700
1.0-1.4
2(riser)
7-11
10-15
FCC
510-550
670-730
1.4-2.1
2(riser)
5-8
2-7
Pirlisis
760-870
1.0
0.1-0.2
30-80
*Tiempo de residencia en elevador 2 s aproximadamente, ms espacio velocidad horario 2-20 en peso (SUPH) en el lecho
del reactor.
3.4 2
TABLA 3.2.2 Rendimientos para operacin DCP tipo I en

comparacin con FCC y desintegracin con vapor
% en peso de alimentacin
Componente
H2
Gas seco (C,-C2)
GasLP(C3-C4)
Nafta (C5-205 C)
Aceite cclico ligero (205-330 C
Aceite decantado (330 C +)
Coque
Olefinas ligeras:
C2
C3
C4
DCP (tipo I)
FCC
Pirlisis
0.3
12.6
42.3
20.2
7.9
7.3
9.4
0.1
3.8
27.5
47.9
8.7
5.9
6.1
0.6
44.0
25.7
19.3
4.7
5.7
5.7
20.4
15.7
0.9
8.2
13.1
28.2
15.0
4.1
Fuente: Lark Chapn y Warren Letzsch, "Deep Catalytic Cracking,

Mximum Olefin Production", Reunin anual NPRA, AM-94-43, 20 a
22 de marzo de 1994.
de reactivos. Sin embargo, en la operacin de desintegracin cataltica profunda se obtiene menos gas
seco, y ms gas LP que en la desintegracin con vapor de agua. El producto principal del proceso de
DCP es propileno, mientras que el etileno es el principal componente en la desintegracin con vapor.
(La desintegracin con vapor de agua es una reaccin trmica, mientras que la DCP es principalmente
cataltica.)
Debido a la alta conversin, los productos lquidos C5+ en la desintegracin cataltica son muy aromticos. En consecuencia, los octanos de la nafta DCP son muy altos. Para esta tabla de rendimientos se
midieron un octanos claro (ROIP) de 84.7, y octano de investigacin claro (ROIP) de 99.3.3 La nafta de
DCP C5+ tiene ms de 25% en peso de benceno, tolueno y xileno (BTX), y es un buen candidato para
la produccin de BTX. Debido al alto contenido de diolefinas, suele necesitarse hidrotratamiento selectivo. ste puede hacerse sin perder octano. La produccin de coque es algo mayor que en la operacin
con FCC. El mayor calor de reaccin necesario para la conversin de la alimentacin en productos de
DCP, y la mayor temperatura del elevador, contribuyen al rendimiento del coque.
La sensibilidad del rendimiento a olefinas para tres tipos de gasleo de vaco se muestra en la tabla
3.2.4. El gasleo de vaco (GOV) de Daqing es muy parafnico. El ligero de Arabia es moderadamente
aromtico, mientras que el de Irn es muy aromtico. Los rendimientos de propileno y butileno son muy
altos para alimentaciones parafnicas y disminuyen para las alimentaciones ms aromticas. Los datos
fueron generados en la unidad piloto de RIPP, de 2 barriles por da (BPD) de desintegracin cataltica
profunda, pero se han verificado en gran escala.
Mxima isoolefina con DCP (tipo II)
Los rendimientos de desintegracin cataltica profunda se muestran en la tabla 3.2.5. Se obtienen grandes rendimientos de olefina sobredesintegrando la nafta a condiciones menos severas que para el tipo I.
La alta selectividad hacia olefinas indica tasas muy bajas de transferencia de hidrgeno. En la tabla
3.2.6 se presentan la descomposicin del butileno y amileno isomricos. Ntese que las isoolefinas
en la operacin DCP tipo 2 se acercan al equilibrio termodinmico respectivo. El resultado es que los
rendimientos de isobutileno e isoamileno son muy grandes, cada uno de ms de 6.0% en peso de la
alimentacin.
3. 4 3
TABLA 3.2.4 Rendimientos de olefinas en proceso DCP tipo I, para

diversas alimentaciones de gasleo de vaco (GOV)
Completar con las cantidades del libro*
Gravedad especfica
0.84
0.88
Factor KUOP
12.4
11.9
Rendimiento de olefinas, por % en peso de alimentacin:
C2
6.1
4.3
C3
21.1
16.7
C4
14.3
12.7
0.91
11.7
3.5
13.6
10.1
* Gasleo de vaco hidrotratado.
TABLA 3.2.5 Rendimientos de DCP a mximas

isoolefinas (tipo II)
Componente
Rendimiento, por % en peso de

la alimentacin
C2C3-C4
Nafta con C5+
Aceite cclico pesado
Coque
Prdida
Olefinas ligeras:
C2
C3
C4
i-C4
C5
i-C5
5.59
34.49
39.00
9.77
5.84
4.31
1.00
2.26
14.29
14.65
6.13
9.77
6.77
Fuente: Z. T. Li, W. Y. Shi, N. Pan y F. K. Jaing, "DCC

Flexibility for Ioolens Production", Advances in Fluid
Catalytic Cracking, ACS, vol. 38, nm. 3, pp. 581-583.
INTEGRACIN DEL PROCESO DCP

Es posible incorporar un proceso de desintegracin cataltica profunda ya sea en una planta petroqumica
o en una refinera. Las unidades FCC inactivas en las instalaciones en operacin son particularmente
atractivas para su adaptacin de DCP. Se describirn unos pocos escenarios posibles de procesamiento.
Uno es la utilizacin de una unidad DCP para aumentar la produccin de propileno en una instalacin
de etileno. La nafta, el etano, el propano y el butano de DCP se podran enviar a la unidad de desintegracin con vapor de agua, para obtener un rendimiento adicional de etileno. Es posible eliminar el
cuello de botella del separador de productos existente para adaptarse a la corriente gaseosa de DCP.
Una planta petroqumica se puede disear para tomar crudo total como alimentacin y que la nafta se
convierta en un desintegrador de vapor y los componentes ms pesados en una unidad de desintegracin
cataltica profunda.
3.44
TABLA 3.2.6 Distribucin de ismeros de definas en la operacin DCP tipo II

Componente, % en peso Valor de equilibrio
Ismeros de butileno:
1-buteno
-2-buteno
c-2-buteno
Isobutileno
Ismeros de amileno:
1-penteno
-2-penteno
c-2-penteno
Isoamileno
DCP isoolefma mxima
14.7
24.5
16.7
44.1
12.8
26.7
18.6
41.9
5.2
12.2
12.0
70.6
5.2
17.6
7.9
69.3
Fuente: Z. T. Li, W. Y. Shi, N. Pan y F. K. Jaing, "DCC Flexibility for Ioolefins Production", Advances in
Fluid Catalytk Cracking, ACS, vol. 38, nm. 3, pp. 581-583.
Se podra incorporar una unidad de DCP en una refinera para producir polipropileno y estireno. En
la figura 3.2.3 se muestra un ejemplo de ese esquema de procesamiento.
Otro ejemplo de integracin de la DCP respalda la produccin de gasolina reformulada, como se ve
en la figura3.2.4. En este esquema se podra incorporar una unidad de recuperacin de etileno que use
la tecnologa ARS, de Stone & Webster, para ventas de polietileno y propileno.
REFERENCIAS
1. Lark Chapin y Warren Letzsch, "Deep Catalytic Cracking Maximize Olefin Production", Reunin Anual de NPRA,
AM-94-43, 20 a 22 de marzo de 1994.
2. C. Xie, W., Shi, F. Jiang, Z. Li, Y. Fan, Q. Tang y R. Li, "Research and Development of Deep Catalytic Cracking (DCP
Type II) for Isobutylene and Isoamylene Production", Petroleum Processing and Petrochemicals, nm. 5, 1995.
3. L. Zaiting, J. Fakang y M. Enze, "DCP - A New Propylene Production Process from Vacuum Gas Oil," Reunin Anual
de NPRA, AM-90-40, 25 a 27 de marzo de 1990.
4. Lark Chapin, W. S. Letsch y T. E. Swaty, "Petrochemical Options from Deep Catalytic Cracking and the FCCU",
Reunin Anual de NPRA, AM 98-44.
5. WangYamin, Li Caiying, Chen Zubi y Zhong Xiaoxiang, "Recent Advances of FCC Technology and Catalyst in RIPP",
Proceedings of 6th Annual Workshop on Catalysts in Petroleum Refining and Petrochemicals, diciembre de 1996.
KFPUM, Dhahran, Arabia Saudita.
6. Andrew Fu, D. Hunt, J. A. Bonilla y A. Batachari, "Deep Catalytic Cracking Plant Produces Propylene in Thailand",
Oil & Gas Journal, 12 de enero de 1998.
7. Zaiting Li, Jiang Fukang, Xie Chaogang y Xu Youhao, "DCP Technology and Its Commercial Experience", China
Petroleum Processing and Petrochemical Technology, nm. 4, diciembre de 2000.
FIGURA 3.2.3 Esquema de produccin de polipropileno y estireno (EXT = extraccin de aromticos, HDA = hidrodesalquilacin, SHP 5 = deshidrogenacin selectiva).
FIGURA 3.2.4 Esquema de produccin de gasolina reformulada.
3.45
CAPTULO 3.3
PROCESO UOP DE DESINTEGRACIN

CATALTICA EN LECHO FLUIDIZADO
Charles L. Hemler y Lester F. Smith
UOPLLC
INTRODUCCIN
El proceso de desintegracin cataltica en lecho fluidizado (FCC) es un proceso de conversin de gasleos
atmosfricos de destilacin primaria, gasleos de vaco, ciertos residuos atmosfricos y fracciones pesadas recuperadas de otras operaciones en la refinera para convertirlos en gasolina de alto octano, aceites
combustibles ligeros y gases ligeros ricos en olefinas. Las particularidades del proceso FCC son una inversin relativamente baja, operaciones fiables prolongadas y una versatilidad de operacin que permite al
refinador producir una variedad de opciones de rendimientos slo ajusfando los parmetros de operacin.
La gasolina producida tiene un octano excelente y buenas caractersticas generales de octano. Adems, la
gasolina de FCC se complementa con el alquilado producido con los subproductos olefnicos gaseosos
porque el alquilado tiene mejor octano de fracciones medias y excelente sensibilidad.
En una unidad tpica de desintegracin cataltica en lecho fluidizado, las reacciones de desintegracin
se efectan en un reactor elevador vertical, donde una corriente lquida de aceite se pone en contacto
con catalizador pulverizado caliente. El aceite se evapora y desintegra en productos ms ligeros, a
medida que sube por el elevador y arrastra consigo el polvo de catalizador. Las reacciones son rpidas,
por lo que slo son necesarios unos cuantos segundos de tiempo de contacto para la mayor parte de las
aplicaciones. Al mismo tiempo que se efectan las reacciones deseadas, se deposita coque, material carbonoso que tiene una baja relacin de hidrgeno a carbono (H/C), sobre el catalizador, y lo hace activo
catalticamente. El catalizador agotado y los productos convertidos se separan, y el catalizador pasa a
una cmara aislada, el regenerador, donde se quema el coque y el catalizador se reactiva. El catalizador
reactivado pasa entonces al fondo del elevador del reactor, donde comienza el ciclo otra vez.
HISTORIA DEL DESARROLLO

Los primeros desarrollos se hicieron en la dcada de 1930, y la primera unidad comercial de FCC
comenz a funcionar en mayo de 1942 en Estados Unidos. Este diseo, el Modelo I, fue seguido
rpidamente por el diseo de un Modelo II. Se dise y construy un total de 31 unidades Modelo II.
Aunque las disearon distintas organizaciones, su concepto era parecido porque la tecnologa proceda
del mismo conjunto, resultado de las actividades cooperativas de tiempos de guerra.
3.47
3.4 8
De esas primeras unidades, algunas siguen funcionando hoy. Las principales caractersticas de la unidad Modelo II eran un recipiente de reactor cerca del nivel del piso y en regenerador de catalizador a
un lado o encima del reactor. Una lnea corta de transferencia llevaba el catalizador y los vapores de
hidrocarburo a un reactor de lecho denso. Se usaban vlvulas duales de deslizamiento en varios puntos
de la unidad y esta configuracin daba como resultado un regenerador de baja presin con un reactor a
mayor presin. Las pruebas comerciales indicaban que aunque las conversiones eran muy bajas en esas
primeras unidades (40 a 55% de volumen lquido), una gran parte de las reacciones de desintegracin
se efectuaban en realidad en la lnea de transferencia que llevaba hidrocarburo y catalizador.
Despus de la guerra, el diseo FCC (figura 3.3.1) estibado, que tena un reactor de baja presin encima
de un regenerador a mayor presin, fue comercializado por UOP.* Este diseo fue un gran paso hacia el
desplazamiento de la reaccin de desintegracin desde la fase densa del lecho de catalizador hasta la fase
diluida del elevador. A mediados de la dcada de 1950 fue introducido el diseo de elevador recto, llamado
tambin diseo lado a lado (figura 3.3.2). En esta unidad, el regenerador estaba cerca del nivel del piso y
el reactor se colocaba al lado, en posicin elevada. El catalizador regenerado, la alimentacin fresca y la
recirculacin se dirigan hacia el reactor mediante un tubo elevador largo y recto, ubicado directamente
abajo del reactor. En comparacin con los diseos anteriores, mejoraron de manera considerable los rendimientos y la selectividad de los productos.
A mediados de la dcada de 1960 ocurri un gran avance en la tecnologa de catalizadores, con el
desarrollo de catalizadores zeolticos. Estos catalizadores de malla demostraron tener una actividad muy
superior, selectividad hacia gasolina y caractersticas de estabilidad, en comparacin con los catalizadores
amorfos de slice-almina que se utilizaban. La disponibilidad de los catalizadores zeolticos sirvi de
base para la mayor parte de las innovaciones al proceso que se han desarrollado en aos recientes.
La secuencia continua de avances, primero en actividad cataltica y despus en diseo de procesos,
condujo a un esfuerzo para lograr ms de las reacciones en la fase diluida del elevador, o de la desintegracin en el elevador, como se llama con frecuencia. En 1971, UOP comercializ un nuevo diseo
basado en este concepto de desintegracin en el elevador, que luego se ampli a reconstrucciones de
muchas de las unidades existentes. Los resultados comerciales confirmaron las ventajas de este sistema en comparacin con los diseos anteriores. La desintegracin en el elevador permiti tener mayor
selectividad a gasolinas y menor produccin de gases y coque, lo que indic una reduccin de la desintegracin secundaria que forma productos indeseables.
Cmara reductora
de presin
FIGURA 3.3.1 Unidad FCC apilada de UOP.
PROCESO UOP DE DESINTEGRACIN CATALTICA EN LECHO FLUIDIZADO
3.4 9
Esta tendencia ha continuado a travs de los aos, a medida que los diseos de proceso exigen mayor
selectividad hacia los productos primarios que se quieren y una reduccin de los subproductos secundarios. Cuando las condiciones de procesamiento eran relativamente benignas, los elevadores largos y
los ciclones de separacin gruesa eran adecuados. Al aumentar la severidad de las reacciones, se usaron
elevadores con ventilacin y ciclones con conexin directa para terminar rpidamente las reacciones en
el elevador. Para mejorar an ms la separacin de los hidrocarburos, se utilizaron ampliaciones para
preseparar los hidrocarburos que de otra manera seran descargados por las piernas de los ciclones al
recipiente del reactor, que ahora permiten una operacin todava ms selectiva. Un ejemplo de esas
terminaciones selectivas de elevador es el sistema de separacin de vrtice (SSV,* figura 3.3.3). Esos
diseos realmente se han acercado al concepto de toda desintegracin en el elevador y es all donde hoy
se lleva a cabo casi toda la reaccin, dentro del elevador y su sistema de terminacin.
Esfuerzos hacia una mejor selectividad con toda desintegracin en elevador evidenciaron la importancia de un buen contacto inicial de alimentacin y catalizador en el elevador. Gran atencin se ha
dado, a travs de los aos, a mejorar el funcionamiento del distribuidor de la alimentacin y tambin a
colocarlo en un lugar adecuado. La cantidad de dispersante y la cada de presin necesaria, as como las
caractersticas mecnicas de diversas boquillas de alimentacin, se han estudiado con cuidado, y se ha
llegado al desarrollo del distribuidor Optimix* de alimentacin.1 La boquilla de alimentacin, si bien es
importante, slo es una parte de un sistema completo de distribucin de alimentacin. Tambin aqu, la
tendencia hacia mayores severidades de reaccin ha subrayado todava ms las caractersticas de este
sistema completo de distribucin en el diseo de una unidad FCC moderna.
Hasta ahora la descripcin se ha centrado en el diseo del reactor; sin embargo, han sucedido
cambios importantes en la regeneracin. Ms o menos, durante los primeros 20 aos de su historia, el
regenerador de la unidad FCC se operaba de tal modo que el gas de combustin contena cantidades
apreciables de monxido de carbono (CO) y dixido de carbono (CO2). En este modo de combustin
parcial, el catalizador agotado se regeneraba hasta el punto de dejar algunas dcimas de por ciento de
carbn residual en el catalizador. Una gran mejora en la tecnologa de la desintegracin cataltica en
lecho fluidizado, a principios de la dcada de 1970, fue el desarrollo de catalizadores y componentes que
permitieron la combustin interna completa del CO a CO2. En 1973, se reconstruy una unidad FCC
existente para incluir un nuevo concepto de alta eficiencia en la tecnologa de regeneracin y lograr
conversin directa de CO dentro de la unidad. A este avance sigui el arranque, a principios de 1974,
3.5 0
de una unidad FCC de UOP diseada especficamente para incorporar la nueva tecnologa de regenerador. El desarrollo del nuevo diseo del regenerador y la tcnica de operacin dieron como resultado
menor produccin de coque, menores emisiones de CO (que satisfacen las normas ambientales) y mejor
distribucin y calidad del producto.
Una configuracin tpica de la unidad FCC tiene un solo regenerador para quemar el coque del
catalizador. Aunque el regenerador puede funcionar con combustin completa o parcial, la combustin
completa tiende a predominar en los diseos de unidades nuevas porque se puede producir un gas de
combustin ambientalmente aceptable, sin necesidad de componentes adicionales, como una caldera
de CO. Esa caldera se necesitara para el modo de combustin parcial, para mantener bajas las emisiones de CO.
Con la reduccin de suministros de crudo y la economa de las refineras a finales de la dcada de
1970, las refineras comenzaron a considerar la conversin de componentes ms pesados en la alimentacin, en especial de los residuos atmosfricos. Para procesar bien los residuos muy contaminados,
Ashland Oil y UOP desarrollaron en cooperacin un mtodo de desintegracin cataltica en lecho fluidizado que aumentara el intervalo de posibles alimentaciones. El resultado de esta cooperacin fue un
proceso para conversin de petrleo crudo reducido, que se comercializ por primera vez en 1983. Entre
sus muchas funciones innovadoras haba un regenerador de dos etapas para administrar mejor la mayor
produccin de coque causada por procesar esos residuos, y un nuevo diseo de enfriador de catalizador
para controlar las temperaturas de regeneracin. El regenerador de dos etapas ayud a regular el balance de calor en la unidad, pues una etapa funcionaba en combustin completa, y la otra, en combustin
parcial. La nica corriente de gas de combustin producida pasaba a una caldera de CO para satisfacer
los requisitos de emisin de CO en gas al combustible. El nuevo estilo del enfriador de catalizador en
fase densa no slo ayud a regular la temperatura del regenerador y el balance de calor resultante, sino a
mantener la circulacin de catalizador que permitiera una severidad adecuada de reaccin.2
Los avances en catalizadores (en especial las mejoras en la tolerancia hacia metales), las caractersticas innovadoras de diseo y este control adicional de balance de calor de un enfriador fiable
de catalizador ampliaron la gama de alimentaciones aceptables para incluir algunos residuos atmosfricos muy pesados. De hecho, el procesamiento de residuos ha aumentado continuamente, hasta
el punto de que muchas unidades FCC anteriores, y ms o menos la mitad de las nuevas unidades
autorizadas, procesan ahora residuo o una proporcin mayor de residuo. Equipos como el enfriador
3.51
de catalizador (figura 3.3.4) han tenido un gran xito en las reconstrucciones3 y encontrado una aplicacin difundida, por la capacidad que tiene el enfriador de variar el grado de eliminacin de calor en
forma controlada.
La inventiva y el espritu innovador que caracterizaron el desarrollo del proceso FCC desde sus
primeros das han llevado a diversos avances mecnicos y de proceso, que mejoran ms todava la
selectividad de las reacciones de desintegracin. As, los distribuidores mejorados de alimentacin,
terminaciones ms efectivas del elevador y diseos que resaltan la desintegracin selectiva en corto
tiempo han sido avances recientes en el proceso. El papel de punto de apoyo que tiene la desintegracin
cataltica en la refinera impone incluso ms mejoras en el futuro.
QUMICA DEL PROCESO
Como la qumica de la desintegracin cataltica es compleja, slo se intenta presentar aqu una descripcin amplia. Los lectores interesados en descripciones ms detalladas deben remitirse al artculo
de Venuto y Habib.4
Las alimentaciones para el proceso FCC son mezclas complejas de hidrocarburos de diversos tipos y
tamaos, que van desde pequeas molculas, como en la gasolina, hasta molculas grandes y complejas,
hasta con 60 tomos de carbono. Estas alimentaciones tienen un contenido relativamente pequeo de
materias contaminantes, como azufre orgnico, compuestos de nitrgeno y compuestos organometlicos. Las proporciones relativas de todos esos materiales varan de acuerdo con el origen del crudo y el
intervalo particular de ebullicin en la alimentacin a la desintegracin cataltica en lecho fluidizado. Sin
embargo, se pueden clasificar las alimentaciones en trminos de su facilidad de desintegracin, o facilidad con la que se pueden convertir en una unidad FCC. La facilidad de desintegracin es una funcin de
las proporciones relativas de especies parafnicas, naftnicas y aromticas en la alimentacin.
En general, la facilidad de desintegracin de la alimentacin a FCC se puede correlacionar contra
algn parmetro simple, como por ejemplo el contenido de hidrgeno en la alimentacin, o el factor K
de caracterizacin UOP:
FIGURA 3.3.4 Enfriador de catalizador UOP.
3.5 2
donde TB es el promedio cbico de la temperatura de ebullicin de la alimentacin, en R, y G. Esp.

es su gravedad especfica. Se presenta una gran cantidad de datos experimentales y comerciales que se
pueden clasificar como se indica en la tabla 3.3.1.
Los compuestos de azufre no afectan gravemente la facilidad de desintegracin; stos se desintegran
y distribuyen en los productos lquidos y crean la necesidad para limpiar el producto antes de su uso
final. Adems, el azufre sale de la unidad FCC en forma de H2S y xidos de azufre, que son un problema
potencial de contaminacin atmosfrica.
Los compuestos organometlicos se depositan sobre el catalizador que circula y despus de la
regeneracin casi todos los metales de la alimentacin permanecen depositados en el catalizador.
Estos metales depositados tienen dos efectos muy deletreos: afectan la distribucin de los productos,
formando ms gases ligeros, en especial hidrgeno, y tienen un grave efecto desactivador sobre el catalizador. Para contrarrestar esos efectos se debe agregar catalizador fresco para mantener la actividad.
Los compuestos pesados polinucleares, de anillos aromticos, son extremadamente refractarios, y en
general se acepta esas molculas como precursores de coque.
En general, las cantidades relativas de los contaminantes en la alimentacin a la FCC aumentan en la
medida en que se incrementa la temperatura final de destilacin de la alimentacin. Cuando la temperatura
final aumenta y alcanza ms de 566 C (1050 F), el incremento en estos contaminantes es dramtico y
causa un gran problema de procesamiento. Una solucin es hidrotratar la alimentacin a FCC. Gran parte
del azufre y el nitrgeno se convierten en formas que se pueden desechar con relativa facilidad, como F^S y
NH3, y ya no se detectan en la unidad de FCC con los productos o como xidos en gas de combustin. Los
metales se depositan en forma irreversible sobre el catalizador de hidrotratamiento, que se repone en forma
peridica. Adems de eliminar los contaminantes, el hidrotratamiento mejora la facilidad de desintegracin
de la alimentacin a FCC y, de hecho, las alimentaciones hidrotratadas se desintegran con mejor selectividad
hacia productos, por su mayor contenido de hidrgeno.
Con un mecanismo de ion carbenio se puede describir la qumica de las reacciones de desintegracin y
los productos obtenidos. Todos los catalizadores de desintegracin, sea la slice almina amorfa anterior, o
las zeolitas modernas, son materiales cidos, y las reacciones de los hidrocarburos con estos materiales se
parecen a las bien conocidas reacciones de ion carbenio, que suceden en soluciones homogneas de cidos
fuertes. Estas reacciones difieren fundamentalmente de la desintegracin trmica que se efecta atravs de
radicales.
Se han propuesto varias teoras para explicar la forma en que se inicia el proceso de desintegracin,
esto es, cmo se forman los primeros iones. Una de ellas propone que el ion carbenio se forma a partir
de una olefina, que a su vez podra formarse por efectos trmicos sobre el contacto inicial catalizadoraceite, o puede estar presente en la alimentacin. Las temperaturas en la desintegracin cataltica se
encuentran en el intervalo donde tambin puede haber desintegracin trmica. Tambin, el ion carbonio
se podra formar por interaccin de la molcula de hidrocarburo con un cido de Bronsted o de Lewis
sobre el catalizador. Todava no se comprende bien el mecanismo exacto.
Una vez formados en la alimentacin, los iones pueden reaccionar en varias formas:
Desintegrarse en molculas ms pequeas.
Reaccionar con otras molculas.
Isomerizarse en diferentes productos.
Reaccionar con el catalizador para detener la cadena.
TABLA 3.3.1
Facilidad de desintegracin de la alimentacin
Intervalo del factor

de caracterizacin K
>12.0
11.5-11.6
-el 1.3
Facilidad relativa
de desintegracin
Tipo de alimentacin
Alta
Intermedia
Refractaria
Parafnica
Naftnica
Aromtica
3. 5 3
La reaccin de desintegracin se apega a la regla de la escisin en fi. El enlace C-C de la posicin fi

respecto del carbono con carga positiva es el que tiende a romperse:
Ion carbenio
Olefina
Ion carbenio
Esta reaccin es la ms probable porque implica slo un reacomodo de electrones. Los dos fragmentos que se forman son reactivos. La olefina puede formar un nuevo ion en el catalizador.
La estabilidad relativa de los iones carbenio se muestra en la siguiente secuencia:
Las reacciones en el sistema siempre avanzan hacia la formacin del ion carbenio ms estable. As, es
comn la isomerizacin de iones carbenio secundarios a terciarios. Estas reacciones se efectan por
una serie de etapas que incluyen la migracin de hidruro, o hasta de grupos alquilo o arilo, a lo largo
de la cadena de carbonos. Naturalmente, esta reaccin lleva a una distribucin de productos que tiene
una alta relacin de ismeros ramificados a ismeros de cadena lineal.
El tema de la formacin cataltica de coque por los catalizadores de desintegracin, y en especial
la naturaleza qumica y su formacin, tambin es complicado, por lo que se han propuesto rutas de
reaccin. La formacin de coque sobre el catalizador es una situacin inevitable en la desintegracin
cataltica y es probable que se deba a deshidrogenacin (reacciones de degradacin) y a reacciones
de condensacin de los compuestos aromticos polinucleares o de las definas sobre la superficie del
catalizador. A medida que se produce coque con estos mecanismos, al final se bloquean los sitios cidos activos y los poros del catalizador. El nico recurso es regenerar el catalizador para conservar su
actividad, quemando el coque para formar CO y CO2 en el regenerador de la unidad de desintegracin
cataltica. La combustin de coque es un factor importante en el funcionamiento de la moderna unidad
FCC.
TERMODINMICA DE LA DESINTEGRACIN CATALTICA
Como en el caso de la qumica de la desintegracin, la termodinmica asociada es complicada por
la multitud de especies de hidrocarburos sujetas a conversin. La reaccin clave en la desintegracin
cataltica, la escisin (i, no est limitada por el equilibrio y, en consecuencia, la termodinmica tiene
uso limitado para estimar la extensin de la reaccin, o para ajustar las variables de operacin. La desintegracin de parafinas u olefinas de cadenas relativamente largas puede llegar hasta ms del 95 por
ciento a la temperatura de desintegracin.
Ciertas reacciones de transferencia de hidrgeno actan en la misma forma. La isomerizacin, transalquilacin, desalquilacin y deshidrogenacin son reacciones intermedias en la ruta al equilibrio. Las
reacciones de condensacin, como por ejemplo condensacin de olefinas y alquilacin de parafinas, son
menos favorecidas a mayores temperaturas.
Las reacciones exotrmicas y endotrmicas contribuyen al calor total de la reaccin, que es funcin
de la composicin de la alimentacin, la temperatura y el grado de conversin. En general, predominan
las reacciones de desintegracin muy endotrmicas a temperaturas de bajos a intermedios
3.5 4
grados de conversin. A altas conversiones, algunas reacciones exotrmicas tienen ms su influencia.

En general, la reaccin es muy endotrmica y se debe suministrar calor al sistema. Este calor lo proporciona el catalizador regenerado. Ms adelante se presentar una descripcin ms detallada del balance
de calor en la unidad FCC.
HISTORIA DEL CATALIZADOR
En paralelo a las importantes mejoras en el diseo de la unidad FCC hubo un mejoramiento en los
catalizadores FCC. Los primeros catalizadores fueron de slice-almina molida amorfa, sintticos o
naturales, que tenan baja actividad y mala estabilidad en relacin con los catalizadores disponibles
hoy. Adems, tenan malas caractersticas de fluidizacin. Con frecuencia, haba que reunir los finos
en el gas de combustin y regresarlos a la unidad con el propsito de mantener una circulacin uniforme de catalizador.
En 1946 se introdujeron catalizadores sintticos de slice-almina secados por aspersin (esferoidales). Este tipo de catalizador, formado por de 10 a 13 por ciento de almina, fue de uso general hasta
que se dispuso de un catalizador ms activo y estable con alto contenido de almina (25% en peso), a
finales de la dcada de 1950. Adems de mejor actividad y estabilidad, estos catalizadores secados por
aspersin tenan caractersticas superiores de fluidizacin.
El desarrollo ms importante en catalizadores sucedi durante los primeros aos de la dcada de
1960, cuando se introdujeron las mallas moleculares como catalizadores de desintegracin en lecho
fluidizado. Los catalizadores resultantes tenan actividad y estabilidad bastante mayores, en comparacin con los ya mencionados. Estos catalizadores cristalinos son adecuados para el concepto de elevador de desintegracin con cortos tiempos de contacto. Adems de ser ms activos, estos materiales son
ms selectivos a la produccin de gasolina, en comparacin con el tipo amorfo.
Las actividades relativas se ilustran en la tabla 3.3.2 obtenidas en planta piloto para el procesamiento
de la misma alimentacin en condiciones idnticas y con varios catalizadores. Los catalizadores zeolticos actuales, de gran actividad y disponibles comercialmente, tienen composiciones de matriz muy
variadas, as como contenido de zeolita y consistencia qumica; sin embargo, muchos pueden tener los
altos niveles de actividad que se requieren en las operaciones modernas.
El principal componente desintegrador del catalizador FCC es una zeolita tipo Y, y un indicador de su
contenido es el rea especfica de microporo en el catalizador. La capacidad de transferencia de hidrgeno de la zeolita se puede ajustar variando el grado de intercambio de tierras raras en el catalizador.
Un segundo componente es la almina activa, que ayuda a desintegrar molculas mayores en la alimentacin. La superficie del mesoporo da una indicacin del contenido de almina activa. Se pueden usar
diversos tipos de almina para ajustar su funcin, desde un papel activo en la desintegracin, hasta slo
como aglomerante para obtener resistencia mecnica. En la tabla 3.3.3 se presenta un amplio espectro
de caractersticas de los catalizadores de desintegracin cataltica en lecho fluidizado disponibles en el
comercio.
TABLA 3.3.2 Efecto de la actividad del catalizador*
baja actividad
Conversin, % VL
Gasolina, %VL
NOIP
63.0
45.1
93.3
Malla de
Malla de actiMalla de Amorfo
vidad moderada
gran actividad
67.9
51.6
92.6
76.5
55.4
92.3
78.9
57.6
92.3
*Base: gasleo agrio del Medio Oriente, gravedad 23.7 API (Grav. Esp. = 0.912), Factor K UOP 11.84,
2.48 % en peso de azufre.
Nota: NOIP = octano de investigacin, puro, "API = grados en escala de American Petroleum Institute. VL =
volumen de lquido.
3.55
TABLA 3.3.3 Caractersticas del catalizador fresco de FCC

Densidad aparente a granel, g/mL
rea especfica total, m2/g
rea especfica de microporo, m2/g
rea especfica de mesoporo, m2/g
Contenido de tierras raras, % en peso de Tr2O3 Para
baja rea especfica de microporo 0.3-1.5 Para
alta rea especfica de microporo 0.8-3.5
Almina, % en peso de A12O3
0.7-0.9
130-370
100-250
30-120
25-50
Nota: Tr = tierra rara.
Muchos de los catalizadores actuales tienen propiedades de resistencia al desgaste, como respuesta
a la preocupacin por la reduccin de emisin de partculas. Esta tendencia tambin ha afectado al
diseo de la moderna unidad de desintegracin cataltica en lecho fluidizado, al reducir la cantidad de
catalizador arrastrado a los ciclones.
Un rea importante que ha recibido mucha atencin en el campo de los catalizadores ha sido la
inclusin separada de aditivos especficos para mejorar determinada funcin en el desempeo del proceso. As, se pueden introducir aditivos catalticos slidos individuales, por ejemplo: 1) para activar la
combustin de monxido de carbono en el regenerador; 2) para desintegrar fracciones de la gasolina,
olefinas ligeras y mayor octano; 3) para aumentar la desintegracin de fondos; 4) para reducir la concentracin de xidos de azufre en el gas de combustin, y 5) para disminuir el contenido de azufre en
la gasolina producida.
Todo complejo de desintegracin cataltica en lecho fluidizado tiene las siguientes secciones (figura
3.3.5):
Reactor y regenerador. En el reactor, la alimentacin se desintegra y forma un efluente que contiene
hidrocarburos que van desde metano hasta el material con mxima temperatura de ebullicin en la
alimentacin, hidrgeno y sulfuro de hidrgeno. En el regenerador, el catalizador agotado circulante
se reactiva quemando el coque depositado con aire a altas temperaturas.
Fraccionador principal. Aqu se separa el efluente del reactor en los diversos productos. El destilado
incluye gasolina y materiales ms ligeros. Los productos lquidos ms pesados, nafta ms pesada y los
aceites cclicos se separan por laterales, y el aceite decantado se separa como producto de fondos.
Unidad de concentracin de gas. En esta seccin, que normalmente se llama planta de gas no
saturado, la gasolina inestable y los productos ms ligeros en el destilado del fraccionador principal
se separan en gas combustible, fraccin C3-C4 para alquilacin y polimerizacin, y gasolina desbutanada, en esencia lista para usarse, excepto quiz por un posible tratamiento qumico.
Dependiendo de los objetivos del refinador, se podrn recircular al reactor algunos materiales no
convertidos que tengan el intervalo de ebullicin de la alimentacin. En general, la conversin, que se
define como 100 menos el porcentaje de volumen lquido de los productos ms pesados que la gasolina,
nunca se lleva hasta su terminacin. Algunos materiales de los fondos de la columna principal, llamados
aceite decantado, son productos que se suelen utilizar para mezclar con conbustleo. El aceite cclico
ligero, recuperado como producto de un corte lateral, se usa en general para calefaccin domstica,
aunque una fraccin podra ser adecuada para mezclarse con diesel.
Es probable que la unidad FCC moderna tenga una serie de unidades opcionales asociadas con el
sistema de gas de combustin. Como se describir ms adelante, el gas de combustin contiene una
cantidad importante de energa disponible, que se puede convertir en forma til. En el caso tpico, el gas
3.56
FIGURA 3.3.5 Diagrama de flujo general para un complejo FCC de UOP, sin la opcin de sistema de gas de
combustin.
de combustin est formado por finos de catalizador, nitrgeno del aire de la combustin, productos de
combustin del coque (xidos de carbono, azufre, nitrgeno y vapor de agua) y trazos de otros compuestos. El gas de combustin sale del regenerador a altas temperaturas, de 700 a 780 C (1292 a 1436 F), y
presiones tpicas de 10 a 40 lb/pulg2 manomtricas (0.7 a 2.8 bar manomtricos). La energa trmica
y cintica del gas de combustin puede convertirse en vapor de agua, o usarse para impulsar un turboexpansor-generador para generar electricidad. El CO no convertido en el gas combustible puede
quemarse y formar CO2 en una caldera de CO, que produzca vapor de agua de alta presin. Los finos
de catalizador se pueden eliminar en un precipitador electrosttico o en un sistema de tercera etapa de
separacin de diseo especial.
Seccin de reactor-regenerador
El eje de un complejo tpico de FCC (figura 3.3.6) es la seccin de reactor-regenerador. En la operacin
de la unidad de FCC, se introducen al elevador la alimentacin fresca y, dependiendo de los objetivos de
distribucin de productos, aceites cclicos reciclados junto con una cantidad controlada de catalizador
regenerado. La carga puede calentarse, sea con cambiadores de calor o bien, para algunas aplicaciones,
con un calentador de combustin.
El catalizador regenerado y caliente evapora la alimentacin, comienza la desintegracin y los
vapores que se producen arrastran el catalizador hacia arriba, por el elevador. En la parte superior del
elevador, se completan las reacciones deseadas de desintegracin y el catalizador se separa rpidamente de los vapores de hidrocarburo para reducir las reacciones secundarias. La mezcla de catalizador e
hidrocarburo que sale del elevador se descarga al recipiente del separador, por un dispositivo que hace
de catalizador y gases. Una separacin ms fina del catalizador y los vapores de producto se efecta
en ciclones.
El gas efluente del reactor se enva al fraccionador principal FCC para dividirlo en productos gaseosos de definas ligeras, gasolina de desintegracin y materiales cclicos. El catalizador agotado baja del
recipiente del separador a la seccin de agotamiento, donde un flujo de vapor de agua a contracorriente
elimina los vapores arrastrados de hidrocarburo y algo de hidrocarburos adsorbidos. El catalizador
separado agotado desciende por una lnea de transferencia vertical y entra al regenerador.
FIGURA 3.3.6
3.5 7
Unidad FCC moderna, estilo combustor, de FCC.
Durante la reaccin de desintegracin, se deposita un subproducto carbonoso sobre el catalizador

circulante. Este material, llamado coque, se quema y se separa continuamente del catalizador en el
regenerador. El objetivo principal del regenerador es reactivar al catalizador para que pueda continuar
desempeando su funcin de desintegracin al regresarlo a la seccin de conversin. El regenerador
sirve para gasificar al coque y sacarlo de las partculas de catalizador y, al mismo tiempo, impartir calor
sensible al catalizador circulante. La energa que lleva el catalizador regenerado caliente se usa para
satisfacer las necesidades trmicas de la seccin de desintegracin en la unidad (el concepto del balance
de calor se describir con ms detalle en la prxima seccin).
Dependiendo de la aplicacin especfica, el regenerador puede ser operado en condiciones para
obtener combustin interna completa o parcial, de CO a CO2; o bien en forma alterna, el CO se puede
3.5 8
convertir en CO2 en una caldera externa de CO. Si se usa la conversin interna de CO en CO2, el calor
sensible del gas de combustin se puede recuperar en una caldera de recuperacin. El gas de combustin se enva a separadores ciclnicos para reducir el arrastre de catalizador, antes de descargarlo del
regenerador.
Para mantener la actividad del inventario de catalizador en operacin, en el grado que se desee y
para compensar toda prdida de catalizador en el gas de combustin del sistema, se introduce catalizador fresco al sistema de circulacin de catalizador, desde una tolva de almacenamiento de catalizador.
Se cuenta con otra tolva ms de almacenamiento para guardar el catalizador agotado que se retira del
sistema circulante cuando sea necesario, para mantener la actividad de operacin que se quiera, y todo
el inventario de catalizador cuando se detiene la unidad de FCC para mantenimiento y reparaciones.
Balance de calor
El esquema del balance de calor en la desintegracin cataltica en lecho fluidizado, de la figura 3.3.7,
muestra el estrecho acoplamiento de las secciones de reactor y regenerador durante la operacin. Como
en el caso de otras grandes unidades comerciales de proceso, la unidad FCC es adiabtica en esencia.
El balance general de energa se puede escribir como sigue:
Q RG
= (Q P Q FD) +
(Q FG - Q A)
+
QRX
Calor de
Entalpia diferencia
Entalpias diferencia de
combustin de calor entre productos calor entre el gas de
de coque
y alimentacin
combustin y el aire de
incluyendo
regeneracin
corrientes de
reciclo
+
Calor de
reaccin
(Q L 1 + Q L 2 )
Prdidas
Esta ecuacin, que se ha simplificado mucho para que slo represente los trminos principales de
los flujos calor, describe la base del balance general de calor en el reactor-regenerador. La energa desprendida al quemar el coque en el regenerador, QRG, es suficiente para satisfacer todas las demandas de
calor para el resto del reactor y el regenerador. Se necesita calor para:
Llevar las corrientes de alimentacin y de recirculacin a las temperaturas de reaccin.
Evaporar las corrientes de alimentacin y de recirculacin.
FIGURA 3.3.7 Balance de calor en desintegracin cataltica FCC.
3. 5 9
Suministrar el calor de la reaccin endotrmica, y diversas necesidades secundarias y prdidas del

reactor.
Elevar la temperatura de entrada del aire a regeneracin, hasta las condiciones del gas de combustin,
y satisfacer las prdidas en el regenerador.
El catalizador circulante es el mecanismo para transferir la energa desde el regenerador y satisfacer
las necesidades del reactor. As, todas las necesidades de calor en el reactor se suministran con la diferencia de entalpias del catalizador regenerado y agotado (QRC QSC)
Entonces, la tasa de recirculacin del catalizador es una variable de operacin clave porque no slo
suministra calor, sino tambin afecta la conversin de acuerdo con su concentracin en el reactor, en
relacin con el aceite, expresada en trminos de la bien conocida relacin catalizador/aceite. En la
prctica, esta relacin no es una variable que se controle directamente: los cambios en la relacin se
deben, indirectamente, a cambios en las variables principales de operacin. Por ejemplo, un aumento
en la relacin de catalizador/aceite se debe a un incremento en la temperatura del reactor, a una disminucin de la temperatura del regenerador, o a una baja en la temperatura de precalentamiento de la alimentacin. Cuando se cambian las condiciones del proceso para aumentar la relacin catalizador/aceite,
tambin se observa un incremento en la conversin.
En el caso normal, la relacin de catalizador/aceite en peso se relaciona en forma directa con el
balance de calor en la unidad de FCC. Una excepcin importante al respecto sucede cuando el catalizador carbonizado que sale del reactor se recircula a la zona de contacto con la alimentacin, sin pasar
al regenerador. Esta tecnologa se llama RxCat* y fue desarrollada por UOP; permite operar con mayores relaciones de catalizador/aceite en la zona de reaccin, aunque una fraccin del catalizador tiene
mayor contenido de carbono. La tecnologa RxCat tiene por objeto emplearse en las operaciones donde
haya una alimentacin de alta calidad que produzca un depsito bajo de coque, y donde se desea tener
una severidad adicional, o ms olefinas ligeras. La tecnologa RxCat es una parte integral del proceso
PetroFCC* de UOP, que se describir ms adelante en esta seccin.
Seccin de fraccionamiento
Los vapores de producto del reactor se dirigen hacia el fraccionador principal, donde los productos
gasolina y gases ricos en olefinas, as como otras fracciones ligeras, se separan y envan a la unidad de
concentracin de gas. El aceite cclico ligero, que se recupera como corte lateral, se separa, se elimina
la fraccin ligera y se enva a almacenamiento. Los fondos de la columna salen como aceite decantado.
Debido a la gran eficiencia del sistema de separacin entre catalizador e hidrocarburos, que se tiene en
el moderno diseo de reactor de UOP, se reduce el arrastre de catalizador al fraccionador; el producto
pesado que sale por el fondo del fraccionador no requiere decantarse a menos que el material se use en
alguna aplicacin especfica, como la produccin de negro de humo, que requiera bajo contenido de
slidos. En algunos casos, el material pesado se puede recircular al elevador del reactor.
Se hace un uso mximo del calor disponible en la columna principal. Los aceites cclicos ligeros y
pesados se utilizan en la seccin de concentracin de gas, para fines de intercambio de calor, y se genera
vapor de agua por circulacin de fondos de la columna principal.
Seccin de concentracin de gas
Esta seccin, o planta de gas no saturado, es un conjunto de absorbedores y fraccionadores que separan
los vapores de la columna principal en gasolina y otros productos ligeros que se deseen. A veces, los
gases olefnicos de otros procesos, como la coquizacin, se envan a la seccin de concentracin de
gas FCC.
3.60
En la figura 3.3.8 se muestra una planta tpica de concentracin de gas con cuatro columnas. El gas
procedente del recibidor de vapores de la columna principal de FCC se comprime y se envan, con los
fondos del absorbedor primario y el gas evaporado del separador, a un enfriador y al recibidor de alta
presin. El gas de este recibidor se enva al absorbedor primario, donde se pone en contacto con la
gasolina no estabilizada procedente del recibidor de vapores de la columna principal. El efecto de este
contacto es una separacin entre las fracciones C3+ y C2- de la alimentacin al absorbedor primario. El
gas de salida del absorbedor primario se enva a un absorbedor secundario, donde se usa una corriente
circulante de aceite cclico ligero procedente de la columna principal para absorber la mayor parte
del material remanente C5+ en la alimentacin a ese absorbedor. Algo de material C3 y C4 tambin se
absorbe. El aceite rico del absorbedor se regresa a la columna principal de la FCC. Los vapores del
absorbedor, con la mayor parte del valioso material C3+ eliminado, pero incluyendo H2S, se envan al
procesamiento de gas combustible u otros procesos.
El lquido del separador de alta presin se enva a una columna separadora, donde la mayor parte
del producto C2- se elimina en los vapores y se regresa al separador de alta presin. El lquido de los
fondos del separador se enva al desbutanador, donde se separa un producto olefnico C3-C4. En algunos
casos, esta corriente se puede purificar por recuperacin de productos individuales C3 y C4, o enviar
a alquilacin o a condensacin cataltica para producir ms gasolina. Los fondos del desbutanador, la
gasolina estabilizada, se enva a tratamiento, si es necesario, y a almacn.
En esta seccin se describi la configuracin mnima de concentracin de gas. A veces se incluye
un separador de gasolina para obtener un corte ligero y otro pesado. Todo H2S en el gas combustible o
en el producto C3-C4 se puede eliminar absorbindolo en amina. As, algunas plantas de concentracin
de gas contienen seis o siete columnas.
UNIDAD MODERNA DE UOP
Es probable que en una unidad moderna de FCC se refleje la combinacin de caractersticas de proceso
y mecnicas tan bien como en cualquier unidad de proceso en la refinera. Los fundamentos de fluidizacin, flujo de fluidos, transferencia de calor, transferencia de masa, cintica de reaccin, termodinmica
y catlisis se aplican y se combinan con la experiencia prctica que relaciona al diseo mecnico para
Gas combustible
Desbutanador
Gas evaporado
del recibidor de la
columna principal FCC
FIGURA 3.3.8 Planta tpica de recuperacin de gas FCC.
3.61
producir una unidad extremadamente robusta, con caractersticas sofisticadas. El resultado es un buen
proceso donde se combinan rendimientos selectivos con largos periodos de funcionamiento.
Reactor
Las ventajas de un sistema de reaccin con corto tiempo de contacto conducen al diseo de una unidad
moderna (figura 3.3.6) que se adapta bien a los catalizadores zeolticos actuales, de gran actividad y
mayor selectividad. Se ha dado gran importancia al contacto inicial adecuado entre la alimentacin
y el catalizador, seguido por un transporte con flujo tapn. Los productos de reaccin y el catalizador
se separan rpidamente, antes de que ste pase al regenerador. Este modo de desintegracin total en el
elevador, genera alta selectividad a gasolina, rica en olefinas C3-C4. Se utilizan mayores temperaturas
de reaccin para aumentar el octano y rendimiento de olefinas ligeras, para las unidades posteriores de
alquilacin y eterificacin.
Estas mejoras individuales por el lado de la reaccin no se han limitado slo a diseos de unidades
nuevas. Muchas unidades FCC anteriores se han adaptado en uno o ms de los conceptos sobre el
contacto entre alimentacin y catalizador, terminacin del elevador o separacin del catalizador. Las
ventajas en los rendimientos cuando se reconstruye para tener un elevador VSS ms eficiente, con mejor
configuracin de separacin y un sistema de distribucin Optimix* de alimentacin, se muestran en la
tabla 3.3.4. Para fines de demostracin, la unidad reconstruida se oper durante un periodo al mismo
grado de conversin que antes de la modificacin. A continuacin, la unidad se oper para mantener la
proporcin de coque y mxima utilizacin del soplador de aire. Se ve de inmediato la mejor selectividad
de la unidad reconstruida, con lo que se demuestra por qu este tipo de reconstruccin ha tenido tanta
aceptacin. Adems, los elevadores, lneas de transferencia del catalizador y vlvulas de deslizamiento
se han reemplazado, en forma rutinaria, a medida que las unidades ms antiguas han tratado de llegar
a mayores capacidades de operacin en el transcurso de los aos.
Regenerador
Una unidad FCC moderna de UOP tiene un diseo de regenerador de alta eficiencia, llamado regenerador combustor. El regenerador estilo combustor fue desarrollado para permitir una distribucin
ms uniforme coque-aire, y para aumentar la capacidad de quemado completo. El regenerador usa un
lecho fluidizado rpido, donde una zona de quemado de carbn, de poco inventario, es seguida por una
TABLA 3.3.4 Funcionamiento comercial, antes y despus de la modificacin

Despus de la modificacin
Antes de la
modificacin
Tasa de alimentacin
Alimentacin, Gr. Esp.
Factor K de UOP
Temp. alimentacin, F
Temp. reactor, F
Rendimientos
C2-, % en peso
C3 + C4, % en volumen
Gasolina, % en volumen
Aceite cclico ligero, % en vol.
Aceite decantado, % en volumen
Coque, % en peso
Conversin, % en volumen 74.0
Igual conversin
Igual produccin de coque
Base
0.916
11.68
380
975
Base
0.918
11.7
430
950
Base
0.918
11.69
420
990
2.32
27.2
57.2
17.1
8.9
Base
74.2
1.82
24.6
60.7
17.4
8.4
0.91 X base
78.0
2.63
29.7
59.6
15.1
6.9
Base
3.62
zona de mayor velocidad de transporte en el elevador y el intercambio de calor. La combinacin total

tiene una excelente retencin de catalizador y produce gas de combustin y catalizador regenerado de
temperatura uniforme. La eficiencia y adaptabilidad de la regeneracin mejoran, y el inventario de catalizador se reduce en forma apreciable. Esta reduccin del inventario de catalizador tiene importancia
econmica no slo por el costo inicial del primer inventario de catalizador, sino tambin por el costo
diario de reposicin de catalizador.
La configuracin de combustor fue introducida en la dcada de 1970. Antes, los regeneradores FCC
operaban en forma tpica para producir una combustin parcial del coque depositado sobre el catalizador. Algo de coque, por lo general unas dcimas de porcentaje en peso, se quedaba sobre el catalizador
despus de la regeneracin. El gas de combustin que produca el coque se quemaba en el regenerador,
y contena con frecuencia proporciones aproximadamente iguales de CO y CO2. Al crecer la importancia de las consideraciones ambientales, se necesit una caldera de CO para reducir las emisiones
de este gas a una cantidad aceptable. Si se modifica el regenerador para lograr una etapa ms completa de
combustin, se elimina el costo de capital de una caldera de CO.
El calor adicional de combustin que quedara disponible al quemar todo el CO para formar CO2
tambin provoca un cambio importante en el balance de calor de la unidad FCC. Mayor disponibilidad
de calor significa que menos coque debe quemarse para satisfacer una demanda fsica de calor en el
reactor. Ya que el quemado adicional tambin produce una mayor temperatura en el regenerador, circula
menos catalizador del regenerador al reactor.
Otro efecto importante debido a la mayor temperatura del regenerador, y al oxgeno adicional que
se agrega para llegar a la combustin completa, es la reduccin de carbn residual que queda en el
catalizador regenerado. Mientras menor sea este carbn residual, mayor ser la actividad efectiva del catalizador. Desde el punto de vista del proceso, la combustin completa produce menor tasa de circulacin
de catalizador, pero ste tiene mayor actividad efectiva. Como se necesita menos coque para satisfacer
el balance de calor, la reduccin de rendimiento de coque produce un aumento considerable de los
productos de la desintegracin cataltica en lecho fluidizado.
Para ayudar al quemado del CO, pequeas cantidades de aditivos de metales nobles tienen gran
eficacia, si se mezclan con el catalizador. Este catalizador estimulado (o promovido), se us mucho
en las unidades existentes y como alternativas para una modificacin mecnica completa del regenerador, para adoptar una configuracin de estilo combustor. Las nuevas unidades se disearon con la
configuracin de combustor, que opera en combustin completa sin requerir el catalizador estimulado,
ms costoso.
El regenerador de estilo combustor ha sido probado en muchas y variadas operaciones, al paso de
los aos. Ha demostrado ser un dispositivo extremadamente eficiente para quemar carbn y mantener
el CO en bajas concentraciones. Ya sea para unidades extremadamente pequeas o grandes, el postquemado se ha eliminado por completo y se obtienen bajas concentraciones de carbn en el catalizador
regenerado, en forma rutinaria.
El control ms estricto de las emisiones de la unidad de FCC, y en particular del regenerador, ha
conducido a usar un importante tren de administracin de los gases que salen del regenerador. Adems
de la eliminacin normal de calor de los gases de combustin, se usan precipitadores electrostticos y
lavadores para eliminar partculas, y se ha desarrollado una nueva generacin de separadores de tercera
etapa que puede ayudar a alcanzar bajas emisiones de partculas. Los lavadores de gas, y otros mtodos
de tratamiento, pueden bajar el contenido de xidos de azufre y de nitrgeno en el gas residual, y los
reglamentos ambientales ms estrictos han impuesto la adicin de esos sistemas.
Versatilidad de rendimiento
Uno de los puntos fuertes del proceso de desintegracin cataltica en lecho fluidizado es su versatilidad
para variar sus rendimientos, ajustando los parmetros de operacin. Aunque la mayor parte de las
unidades se ha diseado para producir gasolina, UOP ha proyectado unidades para cada uno de los tres
principales modos de operacin:
3. 6 3
Modo a mxima gasolina. El modo ms comn de funcionamiento de la unidad FCC se basa en la

mxima produccin de gasolina. Este modo se define mejor como operacin para producir un rendimiento alto de gasolina de determinado octano.
En esta condicin se requiere un control cuidadoso de la severidad de operacin, que debe ser suficientemente alta como para convertir una parte apreciable de la alimentacin, pero que no sea tanta
como para desintegrar la gasolina que ya se produjo. Este balance se alcanza, en el caso normal, usando
un catalizador activo y selectivo, y suficiente temperatura de reaccin para obtener el octano que se
requiere. La circulacin de catalizador es limitada, y el tiempo de reaccin se confina a una corta
exposicin. Ya que esta severidad se controla con cuidado, por lo general no se necesita recirculacin
de componentes no convertidos.
Modo a mximo destilado. Si se limita en forma estricta la severidad de la reaccin, la unidad de FCC
se puede usar para producir destilados. Al cambiar las condiciones de operacin se puede pasar de la
distribucin de rendimientos normalmente orientada hacia la produccin de gasolina, a una que tenga
una relacin ms cercana de gasolina y aceite cclico. Los destilados adicionales se pueden producir a
expensas de la gasolina, reduciendo la temperatura final de destilacin de la gasolina, y transfiriendo la
diferencia al aceite cclico ligero. En este paso, la limitacin normal se alcanza cuando el aceite cclico
que resulta llega a una determinada especificacin de temperatura de ignicin.
Modo de alta severidad (gas LP). Si se aade ms severidad de reaccin, ms all del modo de
mxima gasolina, resultar una operacin de alta severidad que produce ms olefinas ligeras y una
gasolina de mayor octano. Este caso a veces se describe como modo LPG (por el aumento de C3
y C4). Si se dispone de isobutano para alquilar las olefinas ligeras, o si se eterifican o polimerizan
hasta el intervalo de ebullicin de la gasolina, se pueden obtener altos rendimientos de gasolina con
alto octano.
Los rendimientos para estos tres modos de operacin se ven en la tabla 3.3.5. La alimentacin para
estos casos fue un gasleo de vaco (GOV). Estos rendimientos son tpicos para determinada alimentacin. En general, los rendimientos de la desintegracin cataltica en lecho fluidizado son funcin
de las propiedades de la aumentacin; una alimentacin con menor factor K UOP y menor contenido de
hidrgeno es ms difcil de desintegrar y produce rendimientos menos favorables.
Los datos de la tabla 3.3.5 muestran ciertas tendencias. A medida que aumenta la severidad de la
unidad de FCC, se incrementa la produccin de coque y de fracciones ligeras, aumenta el octano de
la gasolina, y en general, los productos lquidos son ms deficientes en hidrgeno. Tambin en el caso
de alta severidad, se desintegra mucha gasolina para formar C3-C4.
PetroFCC. sta es una aplicacin especializada que usa una severidad de reaccin todava mayor
que la empleada en un modo de alta severidad (LPG). Para todos los modos anteriores, aun cuando
el producto objetivo era diferente, el enfoque primario permaneca en la produccin de combustibles
para el transporte. Sin embargo, para el proceso PetroFCC, el objetivo es producir rendimientos con
un enfoque petroqumico.5 Al utilizar una combinacin de condiciones especficas de procesamiento
y catalizador, componentes mecnicos seleccionados y una alta concentracin de aditivo selectivo a
la estructura, se puede alcanzar una operacin de severidad todava mayor. Se producen rendimientos
extremadamente altos de olefinas ligeras, en especial de propileno. Al mismo tiempo, la gasolina producida cuyo volumen se reduce mucho, es ms aromtica, lo suficiente como para recuperar de ella
los mono aromticos, por su valor petroqumico.
En la figura 3.3.9 se presenta una comparacin entre un modo de operacin tradicional a mxima
gasolina y una operacin PetroFCC con la misma alimentacin, una mezcla de gasleo moderadamente
contaminado y residuo. Ntese que la fraccin C4~, para PetroFCC, es unas 2.5 veces la correspondiente
para la operacin a mxima gasolina.
3.64
TABLA 3.3.5
Rendimiento de productos y propiedades para modos tpicos de operacin

Modo a mximo destilado intermedio
Corte inferior de intervalo completo
Modo a mxima
Modo a olefina
gasolina
ligera
Rendimientos de productos
H2S, % en peso
C2-, % en peso
C3, %vol. Lq.
C4, % vol. Lq.
Gasolina C5+, % vol. Lq.
Aceite cclico ligero, % vol. Lq.
CO, %vol. Lq.
Coque, % en peso
0.7
2.6
6.9
9.8
43.4
37.5
7.6
4.9
0.7
2.6
6.9
9.8
33.3
47.6
7.6
4.9
1.0
3.2
10.7
15.4
60.0
13.9
9.2
5.0
1.0
4.7
16.1
20.5
55.2
10.1
7.0
6.4
Propiedades de los productos

Gas LP, vol./vol.
Olefina con C3/saturado
Olefina con C4/saturado
3.4
1.6
3.4
1.6
3.2
1.8
3.6
2.1
Gasolina:
Temperatura del 90% ASTM, C
Temperatura del 90% ASTM, F
NOIP
NOMP
193
380
90.5
78.8
132
270
91.3
79.3
193
380
93.2
80.4
193
380
94.8
82.1
354
670
97(207)
3.7
354
670
55(131)
2.4
316
600
97(207)
3.1
316
600
97(207)
3.2
2.9
34.3
2.4
31.8
3.4
24.3
3.7
20.6
10.9
5.1
10.9
5.1
9.0
6.0
10.1
6.8
Aceite cclico ligero:

Temperatura de 90% ASTM, C
Temperatura de 90% ASTM, F
Temperatura de de ignicin, C (F)
Viscosidad, cSt a 50 C (122 C)
(122F)
Azufre, % en peso
ndice de cetano
Aceite decantado:
Viscosidad, cSt a 100 C (210 F)
Azufre, % en peso
Nota: ASTM = American Society for Testing and Materials; NOIP = octano de investigacin, puro; NOMP = octano de motor, puro.
Fuente: Reimpreso de D. A. Lomas, C. A. Cabrera. D. M. Cepla, C. L. Hemler y L. L. Upson, "Controlled Catalytic Cracking",
Conferencia de tecnologa UOP, 1990.
VARIABILIDAD DE LA ALIMENTACIN
Las primeras unidades de FCC se disearon principalmente para operar con gasleos de vaco vrgenes.
Estas alimentaciones se catalogaban como buenas para la desintegracin. Hoy, muchas refineras encaran el procesamiento de materiales menos favorables. Adems, los refinadores se han visto obligados
a convertir ms del fondo del barril para permanecer en la competencia. As, una mayor proporcin de
la alimentacin a FCC tiene su origen en el fondo del barril. Estos componentes pueden ser materiales
desintegrados en el intervalo de ebullicin del gasleo de vaco, o no destilables vrgenes. Los gasleos
de coquizadora y de reductora de viscosidad se mezclan normalmente en la alimentacin a FCC. La
fuente de alimentacin FCC pesada ha sido tradicionalmente una fraccin de residuo de vaco mezclada
en la alimentacin, en proporciones consistentes con las posibilidades de quemado de coque de la

3. 6
5
FCC tradicional
PetroFCC
Olefinas ligeras
FIGURA 3.3.9 Rendimiento tpico del proceso PetroFCC, % en peso (alimentacin de gasleo de vaco).
desintegracin cataltica en lecho fluidizado. Algunos refinadores han optado por extraer con solventes
el residuo de vaco, para obtener un componente de mezcla para la alimentacin a FCC que tenga menos
metales y asfltenos que el residuo de vaco. Otros han recurrido al lmite y cargan ciertos residuos
atmosfricos completos en sus unidades FCC.
Hidrotratamiento de la alimentacin a FCC
Como en la alimentacin a FCC pueden existir cantidades sustanciales de compuestos de azufre, los
productos, incluyendo el gas de combustin, suelen ser ricos en azufre. Esta situacin, a su vez, ha llevado a usar sistemas especializados para el tratamiento de gas de combustin, y lavadores para limpieza
externa; o a modificaciones del catalizador y al hidrotratamiento de la alimentacin como mtodos de
procesos internos para reducir las concentraciones de azufre. De estos mtodos, slo el hidrotratamiento
de la alimentacin permite contar con un mejoramiento apreciable del procesamiento porque la adicin
de hidrgeno puede aumentar en forma dramtica el potencial de desintegracin de cualquier alimentacin dada. Este aumento puede ser todava ms significativo cuando la alimentacin inicial es de mala
calidad, o cuando la alimentacin est contaminada. La tabla 3.3.6 muestra los resultados de hidrotratar
alimentacin de mala calidad con dos niveles distintos de adicin de hidrgeno. A medida que disminuya la calidad de la alimentacin y se de ms importancia a los reglamentos ms estrictos para el azufre,
el hidrotratamiento de la alimentacin recibir cada vez ms consideracin.
Desintegracin de alimentaciones de alta temperatura de ebullicin
Se ha mencionado la desintegracin de fracciones de alta temperatura de ebullicin en el crudo. A

medida que los refinadores buscan aumentar las opciones de alimentaciones que se pueden procesar en
las unidades FCC, las fuentes ms frecuentes de esas alimentaciones ms pesadas son
Un corte ms profundo en una columna de vaco.
El extracto de solventes de los fondos de la torre de vaco.
El residuo atmosfrico.
3.6 6
TABLA 3.3.6
Hidrotratamiento de la alimentacin a FCC

Alimentacin sin
tratamiento
Gravedad, "API (gravedad especfica) 18.4 (0.944)

Factor KUOP
11.28
Destilacin D-l 160, C (F):
5%
275(527)
50%
410 (770)
95%
498(928)
Azufre, % en peso
1.30
Nitrgeno, % en peso
0.43
Hidrgeno, % en peso
11.42
Eficiencia de desintegracin a condiciones
equivalentes de planta piloto:
Conversin, % Vol. Lq.
59.0
Gasolina, % Vol. Lq.
41.1
Coque, % en peso
8.8
Medianamente Severamente
desulfurada
hidrotratada
22.3 (0.920)
11.48
26.3 (0.897)
11.67
266(510)
399 (750)
497(926)
0.21
0.32
12.07
249(481)
375 (707)
467(873)
0.04
0.05
12.74
66.1
46.0
6.1
82.5
55.6
5.6
Independientemente de la fuente de estos componentes de alta temperatura de ebullicin, se encuentran

varios problemas, en el caso tpico, cuando se procesan esos materiales en una unidad de desintegracin
cataltica en lecho fluidizado, aunque la magnitud del problema puede variar en forma sustancial:
Produccin adicional de coque. Las alimentaciones pesadas tienen altos niveles de contaminantes,
como por ejemplo niveles de carbn Conradson. Ya que gran parte de este material se deposita sobre
el catalizador, y el coque normal se deposita por las reacciones de desintegracin, la produccin general de coque es mayor. Para quemarlo se requiere ms aire de regeneracin. En una unidad existente,
esta restriccin de quemado de coque limita la capacidad.
Necesidad de control de metales. Los metales en las alimentaciones pesadas se depositan casi en
forma cuantitativa sobre el catalizador. Estos metales causan dos efectos importantes. El primero,
aceleran ciertas reacciones de deshidrogenacin catalizadas por metales, y con ello contribuyen a la
produccin de gas ligero (hidrgeno) y a la formacin de ms coque. Un segundo efecto perjudicial
ms daino es el caso en el que la presencia del metal contribuye a una declinacin de la actividad del
catalizador, causada en parte por el acceso limitado a los sitios activos del mismo. Este ltimo efecto se
controla normalmente con prcticas de reposicin de catalizador (agregando y retirando catalizador).
Distribucin de azufre y nitrgeno. La concentracin de azufre y nitrgeno en los productos, corrientes residuales y el gas de combustin aumenta, en general, cuando se procesan alimentaciones de alta
temperatura de ebullicin porque estos componentes tienen mayor contenido de azufre y nitrgeno
que sus contrapartes gaseosas. Sin embargo, en el caso del nitrgeno, el problema no es slo de
mayores concentraciones de aqul en los productos. Una parte del nitrgeno en la alimentacin tiene
carcter bsico y la presencia de este nitrgeno bsico acta como veneno temporal del catalizador,
reduciendo la actividad til del mismo.
Consideraciones de balance de calor. El control del balance de calor puede ser el aspecto ms inmediato y difcil del procesamiento de alimentaciones con alta temperatura de ebullicin. Al aumentar el
carbn contaminante, la primera respuesta normal es un aumento en la temperatura del regenerador.
Se pueden hacer ajustes en los parmetros de operacin, para ayudar en este control, pero al final
se llegar a un punto, con las alimentaciones ms pesadas, cuando la temperatura del regenerador
sea demasiado alta para un buen desempeo cataltico. En tal punto, se requiere algo de eliminacin
externa de calor del regenerador, y se necesitara una modificacin mecnica, como un enfriador de
catalizador.
3. 6 7
Muchas de las unidades de FCC concesionadas por UOP tienen en su alimentacin algn componente
de alta temperatura de ebullicin. Es interesante que la calidad de los productos de este tipo de operacin no
sean muy diferentes de las que se obtienen con operaciones similares con gasleo. En general, los octanos
de la gasolina permanecen buenos, la calidad del aceite cclico es similar y la fraccin de aceite combustible
pesado tiene baja viscosidad y poco contenido en metales, y todava sigue siendo destilable.
El aceite desmetalizado (ADM) procedente de la extraccin con solventes de una corriente de fondos
de la torre de vaco con un solvente parafnico ligero y un residuo atmosfrico son los dos componentes de
alimentacin con alta temperatura de ebullicin que se utilizan ms.
El residuo atmosfrico comprende desde una proporcin relativamente baja en la alimentacin, hasta
situaciones en las que representa toda la alimentacin a la unidad. Para perfeccionar el uso de estas alimentaciones, se han modificado varias unidades para mejorarlas respecto de sus diseos originales para
gasleo. Algunas unidades han evolucionado para aumentar la cantidad de residuo en forma escalonada;
se han hecho modificaciones a las condiciones de operacin y tcnicas de procesamiento a medida que se
ha adquirido mayor experiencia en el procesamiento de alimentaciones pesadas.
Como se esperaba, las propiedades de las alimentaciones pesadas que se procesan en la actualidad en
unidades diseadas originalmente para alimentaciones de gasleo vanan dentro de mrgenes amplios.
Tpicas de algunas de estas variaciones son las cuatro mezclas de alimentacin descritas en la tabla
3.3.7. Van desde residuos limpios y dulces, hasta residuos ms contaminados, hasta con 4% en peso de
residuo de carbn Conradson.
El inters en el procesamiento de residuo atmosfrico se ha ampliado a los nuevos diseos de unidades tambin. En la tabla 3.3.8 se ven algunos ejemplos de las alimentaciones que han formado la
base para las unidades recientes diseadas por UOP, con regeneradores de dos etapas y enfriamiento de
catalizador en fase densa. Los mayores residuos de carbono y contenidos de metales han conducido a
mayores regeneraciones y mayor reposicin de catalizador, pero tambin han contribuido a las mejoras
de catalizadores. Una unidad opera con ms de 15,000 ppm de nquel en el catalizador de equilibrio.
Aun cuando esos valores son altos, las limitaciones de operacin o econmicas continuarn dictando
las caractersticas de las alimentaciones que se procesarn.
COSTOS DEL PROCESO

En esta seccin se presentan costos tpicos de proceso para unidades FCC. stos se incluyen aqu slo
con fines de orientacin; las aplicaciones especficas deben evaluarse individualmente.
Inversin. La inversin de capital para las diversas secciones de una unidad nueva de 600,000 BPSD
de FCC, que funcione con una formacin de 5% en peso de coque se aprecia en la tabla 3.3.9. En general, los costos para otras capacidades varan de acuerdo con las capacidades elevadas a una potencia
aproximada de 0.6.
TABLA 3.3.7 Residuos tpicos de la alimentacin a desintegracin
A
Gravedad, API (gravedad especfica)
28.2
B
24.5
(0.886) (0.907)
Factor K de UOP
12.1
11.75
D
26.4
(0.896)
12.1
22.4
(0.919)
11.95
Azufre, % en peso
0.98
1.58
0.35
0.77
Residuo de carbn Conradson, % en peso
1.01
1.25
2.47
3.95
0.2
0.8
1.6
2.3
0.7
.0.5
2.8
3.5
10
13
23
Metales, ppm en peso:

Ni
V
No destilables a 565 C
(1050 F), % Vol. Lq.
3.6 8
TABLA 3.3.8 Alimentaciones de residuos a unidades nuevas
Gra veda d, API

Gra veda d especfica
Fa ctor K d e UO P
Azu fre, % en peso
N itrgen o, pp m en pes o
C arbn C onra dso n, % en pe so
22.4
0.9194
12.3
0.1
2300
5.6
19.2
0.9390
11.83
0.5
1600
6.0
C
18.8
0.9415
12.0
0.74
1900
8.0
D
21.2
0.9267
11.94
0.45
1050
4.2
Metales, ppm en peso

Nqu el
Va nadio
21
1
TABLA 3.3.9
10
10
6.8
3.0
3.1
4.6
Costos de inversin
Costo instalado estimado,* millones de USD
Seccin del reactor

Seccin del regenerador
Columna principal
Seccin de concentracin de gas
22.7
50.0
27.8
35.8
136.3
* Exactitud de la inversin +40%, montaje en Costa del Golfo, EUA,

2001.
Servicios. Una perspectiva de los costos de operacin para una unidad tpica de FCC, se presenta en
la tabla 3.3.10 como resumen de uso de servicios y catalizador. En el balance de servicios se supone
un soplador principal de aire con impulsor elctrico y un compresor de gas impulsado por vapor. Para
las unidades grandes, con frecuencia se usa una turbina de recuperacin de potencia, para aprovechar la
energa disponible en el flujo de gas de combustin. Eso tiene un impacto obvio sobre el balance de
servicios para la unidad, porque la turbina de recuperacin de energa puede suministrar energa ms
que suficiente para operar el soplador principal.
SITUACIN DEL MERCADO

El proceso FCC es uno de los procesos de refinacin ms empleados. Ms de 500 unidades de FCC
se han construido en todo el mundo desde que se comercializ por primera vez el proceso, y todava
funcionan ms de 400. En la tabla 3.3.11 se presenta una clasificacin de los datos de capacidad de
operacin de FCD, para 2001.
Cuando hay una gran demanda de gasolina, como en Norteamrica, la capacidad de carga a FCC
puede ser aproximadamente la tercera parte de la capacidad de crudo. Esta relacin puede ser an
mayor cuando una parte del residuo de vaco entra como alimentacin adicional a FCC.
Es claro que el proceso FCC ser el proceso de conversin a elegir en situaciones futuras, cuando
el producto que se quiera sea gasolina y no destilado intermedio. Debido a que la unidad FCC tiene un
lugar tan dominante en el esquema de flujo de la refinera, es natural que se pida a esa unidad adquirir
un papel principal en la produccin de los combustibles limpios del maana. Entonces, las actividades
para controlar la concentracin de azufre en la composicin de la gasolina FCC estarn recibiendo la
mayor atencin.
Las aplicaciones futuras, donde el nfasis podra desplazarse de los combustibles para transporte a la
produccin de componentes individuales y compuestos petroqumicos, tambin haran que la unidad FCC
TABLA 3.3.10
3.69
Uso tpico de servicios y catalizador
Servicios
Electricidad, kWh/bbl FF
Vapor de agua, lb/bbl FF
de alta presin (600 Ib/pulg2 Manom.)
de presin intermedia (150 Ib/pulg2 Manom.)
de baja presin (50 Ib/pulg2 Manom.)
Agua tratada, lb/bbl FF
Agua de enfriamiento, gal/bbl FF
Catalizador de FCC, lb/bbl FF
-8.8
34.4
-45.1
8.0
-73.5
-270
-0.16
Nota: bbl FF = barriles de alimentacin fresca. Los valores negativos son de consumo;
los positivos, de produccin.
TABLA 3.3.11
Capacidad mundial
Capacidad de crudo,
millones de BPDC
Norteamrica
Asia
Europa Occidental
Europa Oriental
Amrica del Sur
Medio Oriente
frica
Suma
20.0
20.2
14.5
10.7
6.5
6.1
V2
81.2
Capacidad de FCC,
millones de BPDC
6.5
2.7
2.1
0.8
1.2
0.3
02
13.8
BPDC = barriles por da calendario.

Fuente: Oil and Gas Journal, 24 de diciembre de 2001.
tuviera una posicin favorable. El proceso de desintegracin cataltica en lecho fluidizado continuar
ostentando un papel principal y adquiriendo un futuro brillante.
REFERENCIAS
1. M. W. Schnaith, A. T. Gilbert, D. A. Lomas y D. N. Myers, "Advances in FCC Reactor Technology", Trabajo AM-9536, Reunin Anual NPRA, San Francisco, 19-21 de marzo de 1995.
2. C. L. Hemler y A. G. Shaffer, Jr., "The Keys to RCC Unit Success", Reunin Nacional de Primavera, AIChE, Houston,
Tex., 7-11 de abril de 1991.
3. D. A. Kauff y B. W. Hendrick, "FCC Process Technology for the 1990s", Trabajo AM-92-06, Reunin Anual NPRA,
Nueva Orlens, La., 22-24 de marzo de 1992.
4. P. B. Venuto y E. T. Habib, "Catalyst-Feedstock-Engineering Interactions in Fluid Catalytic Cracking", Catalysis
Reviews: Science and Engineering, 18(11), 1-150 (1978).
5. J. M. Houdek, C. L. Hemler, R. M. Pitman y L. L. Upson, "Developing a Process for the New Century", Petroleum
Technology Quarterly, primavera de 2001.
CAPTULO 3.4
PROCESO RFCC EN LECHO

FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTERINSTITUT FRANCAIS DU PTROLE
Warren S. Letzsch
Gerente de programa FCC
Houston, Texas
HISTORIA
Stone & Webster (S&W), en asociacin con el Institut Francais du Ptrole (IFP), es concesionario del
proceso de desintegracin cataltica en lecho fluidizado de residuos (R2R) [reactor 2 regeneradores] de
S&W-IFP. El proceso original S&W-IFP R2R fue desarrollado durante la primera parte de la dcada de
1980 por Total Petroleum Inc., en sus refineras de Arkansas City, Kansas y Ardmore, en Oklahoma.
Debido a que en el desarrollo de este proceso se utiliz alimentacin de fracciones pesadas por parte de
una empresa operadora, la facilidad de operacin y durabilidad mecnica se incorporaron en el diseo,
para asegurar una operacin uniforme y largos tiempos en funcionamiento. Para procesar alimentaciones pesadas, residuales, que contienen altas concentraciones de metales y producir relativamente grandes cantidades de coque, en el diseo se incorpora un sistema avanzado de inyeccin de alimentacin,
una estrategia exclusiva de regeneracin y un sistema de transferencia de catalizador que produce una
circulacin de catalizador extremadamente estable. Se han desarrollado avances tecnolgicos recientes
en las reas de terminacin del elevador, enfriamiento brusco de vapores reactivos, control de temperatura de la mezcla (CTM) y en separacin.
En total, se han concesionado 26 unidades de desintegracin cataltica en lecho fluidizado de residuos (RFCC, de residual fluid catalytic cracking) de tecnologa S&W-IFP en todo el mundo, reacondicionadas y totalmente nuevas, ms que todas las dems concesiones para RFCC. En la Cuenca del
Pacfico, las 19 unidades concesionadas de S&W-IFP superan la cantidad de las de la competencia en
una proporcin mayor que 2 a 1. De 1980 a 2001, haba 20 unidades de FCC de S&W-IFP en operacin,
que en total representaban ms de 190 aos de funcionamiento comercial. Una R2R concesionada en
Japn puede observarse en la figura 3.4.1. En la tabla 3.4.1 se presenta una lista de todas las unidades
R2R concesionadas por S&W-IFP (tecnologa completa).
Si bien la concepcin de esta tecnologa se bas en procesar alimentacin de residuos, ha sido demostrada y ampliamente aceptada para procesar alimentaciones ms ligeras. Stone & Webster e IFP poseen
amplia experiencia en reacondicionamiento de unidades de desintegracin cataltica en lecho fluidizado
para gasleos, para mejorar el sistema de inyeccin de la alimentacin, distribuidor de aire de combustin, dispositivo terminador de elevador, etctera. Al presente, ms de 60 unidades de FCC estn
procesando ms de 2,400,000 barriles por da (BPD) de alimentacin a FCC, empleando la tecnologa
S&W-IFP de inyeccin de alimentacin. De hecho, los sistemas S&W-IFP han reemplazado los sistemas de inyeccin de alimentacin de casi todos los concesionarios de la competencia, y siempre han
representado ventajas mensurables.
3.71
3.72
FIGURA 3.4.1 Unidad de RFCC S&W-IFP en Japn. La fotografa muestra los regeneradores de segunda y primera etapa, y el
fraccionador principal. Ntese los ciclones externos en el regenerador de la segunda etapa.
Convertidor R2R
Se ofrecen dos configuraciones de una unidad R2R totalmente nueva. La primera y ms comn es la
versin del regenerador estibado que muestra la figura 3.4.2, que reduce espacio ocupado de terreno.
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANQAIS DU PTROLE
3.73
TABLA 3.4.1 UnidadesRFCC con tecnologa total de S&W-IFP

Refinera
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
Z
UbicacinCapacidad, BPSD Arranque

Kansas
20,000
Oklahoma 25,000/40,000*
Canad
19,000
Japn
40,000
Australia
25,000
Canad
25,000
China
23,000
China
21,000
China
28,000
China
21,000
China
21,000
Japn
30,000
Japn
31,600
Uruguay
9,000
Singapur
24,000
Corea
50,000
Corea
30,000
Tailandia
37,000
India
15,000
Canad
65,000
India
15,000
India
26,000
India
60,000
India
65,000
Europa
30,000
Vietnam
65,000
1981
1982
1985
1987
1987
1987
1987
1989
1990
1990
1991
1992
1994
1994
1995
1995
1995
1996
1997
2000
2001
2002
2003
2003
2004
2004
*La capacidad de diseo fue 40,000 BPSD. Actualmente trabaja a 25,000 BPSD.
Nota: BPSD = barriles por corriente-da.
La segunda es la configuracin de diseo de regenerador lado a lado, que se describe ms adelante en

"Reacondicionamiento de FCC a RFCC", y es ms tpica de las unidades FCC adaptadas a unidades
RFCC, o para unidades mayores de 100,000 B/D.
El flujo de proceso presenta la versin estibada de la figura 3.4.2. El proceso RFCC usa un elevadorreactor, separador de catalizador, recipiente de regeneracin de primera etapa, recipiente de regeneracin de segunda etapa, pozo de extraccin de catalizador y tuberas de transferencia de catalizador. El
flujo de proceso para la configuracin lado a lado es idntico, excepto por la transferencia de catalizador
entre los regeneradores de primera y segunda etapa.
La alimentacin fresca se atomiza finamente con vapor de agua de dispersin, y se inyecta al elevador por medio de las boquillas de inyeccin de alimentacin, sobre una fase densa de catalizador. Las
pequeas gotitas de la alimentacin tocan al catalizador recin regenerado y se evaporan instantneamente. Las molculas de aceite se mezclan ntimamente con las partculas de catalizador y se desintegran, formando productos ms ligeros y ms valiosos.
Por las boquillas de control de temperatura de la mezcla se inyectan una corriente recirculada seleccionada, que enfra bruscamente el catalizador y el vapor de alimentacin. Esta funcin permite controlar
la temperatura en la crtica zona de mezcla de alimentacin y catalizador, independientemente de la
temperatura de salida del elevador, y da cierto enfriamiento al regenerador. La temperatura de salida del
elevador (TSE) se controla con la vlvula de deslizamiento de la lnea de catalizador regenerado.
En la medida que la mezcla de reaccin asciende por el elevador, el catalizador, vapor de agua y
la mezcla de hidrocarburos producidos pasa por un dispositivo terminador al final del elevador. En la
actualidad, S&W-IFP ofrece varias tecnologas patentadas para este servicio. Entre ellas estn ciclones
de corte riguroso con tubos de salida prolongados, un dispositivo separador lineal (SL), un agotador
(A) y ciclones acoplados estrechamente. Con estos equipos se separa con rapidez el catalizador del
3.74
FIGURA 3.4.2 Diagrama de flujo de la unidad de proceso RFCC de S&W-IFP.
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANC. AIS DU PTROLE
3.75
3.76
vapor de agua y los vapores de los productos. Los vapores reaccionantes podrn enfriarse bruscamente
despus de la primera separacin de catalizador y vapores, para minimizar las reacciones de degradacin
de productos. Estos vapores se conducen entonces a la parte superior del reactor, cerca de las entradas a
los ciclones, mientras que el catalizador al agotador, a travs de un par de bajantes de catalizador.
Con estos conductos, se reduce el tiempo de residencia de los vapores y las reacciones secundarias trmicas no deseadas en el recipiente. Los vapores y el catalizador arrastrado pasan por una serie de ciclones
de alta eficiencia. Los productos de reaccin, materias inertes, vapor de agua y una diminuta cantidad de
catalizador pasan a la base del fraccionador principal y se separan en las corrientes de productos.
Abajo de cada bajante del separador primario se puede agregar un anillo de vapor para asegurar un
flujo uniforme de salida de catalizador, por el fondo. La parte separadora de este recipiente puede usar
cuatro etapas con mamparas desviadoras, o contener material de empaque patentado. El vapor de agua
del anillo principal de vapor fluidiza el lecho de catalizador, desplaza los hidrocarburos retenidos, separndolos del catalizador antes de que entre al sistema de regeneracin. Hay un anillo de vapor de agua
de esponjamiento, que est en la cabeza inferior del agotador, mantiene bien fluidizado al catalizador,
y tambin asegura que haya un flujo uniforme de catalizador a travs de la tubera de transferencia de
catalizador agotado.
El catalizador separado sale del separador por la boquilla de extraccin, inclinada 45, y despus entra
a un tubo vertical. El catalizador agotado baja por este tubo vertical y entra a una segunda seccin lateral
a 45, que llega hasta el regenerador de la primera etapa. La vlvula de desplazamiento de catalizador
agotado est cerca de la parte inferior de esta tubera de transferencia inferior de 45, y controla el nivel
de lecho de catalizador en el agotador. Con una aireacin cuidadosa del tubo vertical de catalizador se
asegura una acumulacin correcta de presin y un flujo uniforme de catalizador. Los flujos de las
tomas de aireacin son ajustables para mantener una densidad estable en el tubo vertical para distintos flujos de circulacin de catalizador o distintos tipos de catalizador. El catalizador entra al regenerador
de la primera etapa a travs de un distribuidor de catalizador, que lo dispersa sobre y a travs de la
superficie del lecho.
El catalizador y el aire de combustin fluyen a contracorriente dentro del recipiente del regenerador
de la primera etapa. El aire de combustin se distribuye en el recipiente del regenerador mediante anillos de aire. Estos anillos proporcionan una distribucin uniforme del aire por el lecho, y el resultado es
una correcta fluidizacin y combustin. Tambin se puede usar una red de tubos. El catalizador parcialmente regenerado sale cerca del fondo del recipiente, por una vlvula de vastago hueco, que controla el
nivel del lecho en el regenerador de la primera etapa. Un tubo elevador transporta al catalizador parcialmente regenerado, desde el regenerador de la primera etapa a la segunda etapa, usando aire inyectado
en la tubera a travs del vastago hueco de la vlvula. Los gases de combustin, ricos en monxido de
carbono, salen del regenerador a travs de ciclones de alta eficiencia, de dos etapas.
La severidad de operacin de la regeneracin de la primera etapa es benigna, intencionalmente, para
tener una combustin parcial. En el catalizador resulta una baja temperatura que mantiene mayor rea
especfica y actividad. El porcentaje de quemado del coque puede variarse, desplazando la combustin
al regenerador de la segunda etapa, que da a la desintegracin cataltica en lecho fluidizado flexibilidad
de operacin para procesar alimentaciones residuales o de gasleo. Para una alimentacin residual, casi
70 por ciento del coque se quema en el regenerador de la primera etapa, mientras que 50 por ciento se
quema durante la operacin con gasleo. En esencia, todo el hidrgeno del coque se quema, separndose del coque en el regenerador de la primera etapa; este paso, acoplado con una baja temperatura del
regenerador, reduce la desactivacin hidrotrmica del catalizador.
Al entrar el catalizador al recipiente de la segunda etapa de regeneracin, abajo del anillo de aire de
combustin, hay una red de hongos que distribuye al catalizador uniformemente a travs del fondo. Este
distribuidor de red en la parte superior de la lnea de transferencia asegura una buena distribucin de
aire y catalizador. En el regenerador de la segunda etapa se quema y separa por completo el carbn que
resta; se suministra exceso de oxgeno y el resultado es una mayor temperatura en comparacin con la
del regenerador de la primera etapa. Un anillo de aire en este regenerador distribuye una parte del aire
de combustin, mientras que el aire de elevacin es el resto. Ya quemado la mayor parte del hidrgeno
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANCAIS DU PTROLE
3. 77
en la primera etapa, el contenido de humedad en los gases del regenerador de la segunda etapa es bajo.
Eso permite alcanzar mayores temperaturas en el regenerador de la segunda etapa, sin causar mucha
desactivacin hidrotrmica del catalizador.
El recipiente del regenerador de la segunda etapa tiene un mnimo de partes internas, lo que aumenta
las limitaciones metalrgicas respecto de la temperatura. El gas de combustin sale del regenerador por
ciclones externos de dos etapas, para eliminar el catalizador. El catalizador recuperado regresa al regenerador a travs de bajantes y el gas de combustin pasa a la seccin de recuperacin de energa.
Si el residuo de carbn Conradson en la alimentacin es mayor que 7.0% en peso, se necesitar un
enfriador de catalizador para el regenerador de la segunda etapa (que se indica como opcional en la figura
3.4.2) para reducir la temperatura de ese regenerador a menos de 760 C. Un enfriador de catalizador de
fase densa retira el catalizador y lo regresa a travs de un elevador de aire, hasta justo abajo del anillo de
aire de combustin. Se recupera el calor del catalizador generando vapor de agua saturado de alta presin.
Se pueden hacer grandes ajustes en la operacin del enfriador de catalizador variando la tasa de circulacin del catalizador a travs del enfriador. Las correcciones finas a la operacin del enfriador del catalizador se pueden realizar ajusfando el flujo de aire de fluidizacin en el enfriador. Se pueden utilizar ciclones
internos en la segunda regeneracin, en este caso debido al lmite mximo de temperatura, de 760 C.
El catalizador regenerado caliente pasa del regenerador de segunda etapa a un pozo de extraccin. El
pozo de extraccin permite que el catalizador se desairee bien, hasta la densidad requerida en la lnea de
transferencia, antes de entrar a la lnea de catalizador regenerado. Con este diseo, se asegura un flujo
uniforme y repartido de catalizador, bajando por la lnea. Hay tomas de aireacin escalonadas en el tubo
de bajada, que sirven para reairear el catalizador y sustituir el volumen de gas perdido por compresin.
Los flujos a las tomas de aireacin son ajustables para mantener la densidad que se desee, lo que permite
tener diferencias en tasas de circulacin de catalizador o de tipos de catalizador. El catalizador pasa
por la vlvula de desplazamiento de catalizador regenerado, que controla la temperatura del reactor al
regular la cantidad de catalizador regenerado caliente que entra al reactor. Entonces, el catalizador baja
por la seccin Y inclinada a 45, hasta la base del elevador. La fluidizacin en la seccin Y asegura un
flujo estable y uniforme de catalizador en fase densa a la zona de inyeccin de alimentacin. Un tramo
recto abajo de las boquillas de alimentacin estabiliza el flujo de catalizador antes de la inyeccin de
alimentacin y sirve como sello de reversa evitando que el aceite se regrese.
Tratamiento de gases de combustin
Cada sistema de gas de combustin de desintegracin trmica de residuos es diferente de una a otra
unidad por las necesidades ambientales locales y las prioridades de la refinera. En la figura 3.4.3 se
presenta un ejemplo de un sistema bsico de tratamiento de gases de combustin. El tubo de gas de
combustin del segundo regenerador tiene una vlvula de desplazamiento y una cmara de orificio. La
vlvula de desplazamiento de gas de combustin (VD) del primer regenerador controla la diferencia
de presiones entre los dos recipientes de regeneracin, mientras que la VD del regenerador de segunda
etapa controla en forma directa la presin del regenerador de la segunda etapa.
Las unidades de RFCC de gran capacidad podrn usar un tren de recuperacin de energa y un sistema de ciclones terciarios en la corriente de gas de combustin del regenerador de la primera etapa,
para impulsar al soplador de aire. Dependiendo de los reglamentos locales para emisin de partculas,
se podr usar un precipitador electrosttico (PE) u otro aparato recuperador de partculas, como por
ejemplo un sistema de ciclones con tercera etapa, o un lavador de gas de combustin, para recuperar
las partculas arrastradas. En este caso, se muestra un lavador de gas de combustin. Los requisitos ms
estrictos para emisin de SOx y NOx podrn requerir un lavador de gases de combustin, aditivo de
catalizador para la captura de SOx o un proceso similar para recuperar SOx y/o una unidad de reduccin
cataltica selectiva (RCS) para reducir los NOx.
Un incinerador de CO est justo despus del equipo de recuperacin de energa del regenerador de
la primera etapa, y oxida todo el CO a CO2, usando gas combustible y aire de combustin. La temperatura de salida tpica es 980 C, con 1 por ciento de O2 Los gases del incinerador de CO se combinan
3.78
FIGURA 3.4.3 Diagrama de flujo del proceso de tratamiento de gas de combustin.
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANJIS DU PTROLE
3.7 9
3.8 0
con los gases de combustin del regenerador de la segunda etapa, y entran a un enfriador de gas de
combustin, donde el calor se recupera como vapor de agua sobrecalentado de alta presin. Despus
de pasar por el lavador, los gases de combustin se dispersan finalmente a la atmsfera, a travs de una
chimenea.
Manipulacin de catalizador
El sistema de manipulacin de catalizador de RFCC tiene tres funciones separadas y nicas:

Almacenar y retirar catalizador agotado.
Almacenar y agregar catalizador fresco.
Almacenar y agregar catalizador de equilibrio.
La tolva de catalizador agotado recibe catalizador caliente en forma intermitente, del regenerador de
la segunda etapa, para mantener un inventario adecuado de catalizador durante la operacin. Adems,
esta tolva se utiliza para descargar, almacenar y despus llenar todo el inventario durante paros de la
unidad R2R.
La tolva de catalizador fresco permite almacenar catalizador para la reposicin diaria. Hay un cargador justo abajo de la tolva que deposita catalizador fresco de la tolva al regenerador de la primera
etapa. La reposicin de catalizador fresco se basa en mantener la actividad ptima de catalizador en la
unidad y debe ser continuo.
Algo exclusivo de los diseos R2R (reactor-2 regeneradores) es una tercera tolva, que se usa para
catalizador de equilibrio. Al igual que la tolva de catalizador fresco, la del catalizador de equilibrio
permite almacenar catalizador para relleno diario. El catalizador de equilibrio sirve para separar
metales del catalizador de equilibrio de la unidad, cuando se procesan alimentaciones de residuos
con alto contenido de metales. Sin embargo, el catalizador de equilibrio no suele aportar mucho a
la actividad de desintegracin.1 El resultado es que la tasa de adicin de catalizador de equilibrio se
basa en contenidos de metal deseados en el catalizador de la unidad, mientras que la tasa de adicin
de catalizador fresco se basa en la conservacin de la actividad cataltica en la unidad. Un cargador de
catalizador de equilibrio est ubicado justo abajo de la tolva de suministro de catalizador de equilibrio
al regenerador de la primera etapa. Es imperativo que el catalizador de equilibrio sea compatible con
las operaciones con residuos, y en general no debe ser mayor que un tercio de la reposicin total de
catalizador.
AUMENTACIN AL PROCESO RFCC
La ventaja ms importante del proceso R2R de S&W-IFP es la flexibilidad para procesar una amplia
gama de alimentaciones. La tabla 3.4.2 contiene una lista de la varidad de propiedades de alimentaciones que se han procesado con xito en R2R de S&W-IFR
La aumentacin al R2R puede tener varias formas, desde un gasleo de vaco (GOV) hidrotratado hasta
fondos de la torre atmosfrica de aromticos (FTA). La alimentacin a R2R puede ser tambin una mezcla
de corrientes de varias unidades, como un GOV ms gasleo de vaco de coquizadora, fondos de la torre
de vaco (FTV), aceite desasfaltado (ADA), cera de desecho o extracto lubricante. De hecho, la cantidad de
componentes posibles en la alimentacin a la unidad R2R es muy grande, porque se puede considerar casi
cualquier corriente de hidrocarburos como alimentacin potencial a R2R.
Lo que permite la gran flexibilidad que tiene la unidad R2R, para procesar esta amplia variedad de
alimentaciones, es principalmente el diseo de regenerador en dos etapas, y la reduccin del delta coque
inherente en el diseo de la inyeccin de la alimentacin, separador de catalizador y vapores, y del separador. Un ndice comn que indica la tendencia que tiene una alimentacin a producir coque derivado de
ella es el residuo de carbn Conradson (RCC). A medida que aumenta el contenido de residuos en una
alimentacin, tambin aumenta el valor de RCC. En la tabla 3.4.3 se comparan los valores mximos de
RCC que se pueden procesar con un regenerador de dos etapas y en uno de una sola etapa.
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANCAIS DU PTROLE
3.81
En fecha reciente, la necesidad cada vez mayor de convertir el fondo de barril a combustibles limpios
para transporte (con bajo azufre), con una disponibilidad decreciente de crudos dulces, ha disparado
un inters en la hidrodesulfuracin e hidrodesulfuracin de residuos (HDSR). Reynolds, Brown y
Silverman demostraron que es econmicamente factible una mejora de los fondos de la torre de vaco
(FTV) usando un proceso HDSR al vaco (FTV) en la alimentacin a la unidad R2R de S&W-IFP.2 El
procesamiento de FTV al 100 por ciento en la unidad RFCC es mucho ms atractivo que procesarlo en
los procesos trmicos tradicionales, como por ejemplo coquizadoras retardadas, ya que los rendimientos con catalizador son mejores que los productos derivados trmicamente.
Condiciones de operacin
Al igual que las unidades tradicionales de FCC, la unidad R2R de S&W-IFP se puede operar en los
modos de mximo destilado, mxima gasolina o mximas olefinas. La conversin disminuye en las
operaciones con mximo destilado y es mayor en las operaciones a mximas olefinas, al ajustar la
temperatura de salida del elevador y la actividad del catalizador. El intervalo tpico de temperaturas de
salida del elevador (TSE) necesario para los tres modos de operacin es el siguiente: a mximo destilado, 510 C TSE mnimo; a mxima gasolina, 510 a 530C, y mximas olefinas, 530 a 560 C. Para
operacin con mximo destilado, es crtico el control de temperatura de la mezcla, que se describir
luego, para mantener la temperatura necesaria en la mezcla que asegure la evaporacin de la alimentacin con residual pesado a temperaturas menores de salida del elevador. De igual modo, la tecnologa de
3.82
enfriamiento rpido de vapores reaccionantes, que se describir ms adelante en "Enfriamiento rpido

de vapores de producto", tiene una importancia critica durante operaciones a olefinas, para reducir la
desintegracin trmica despus del elevador, a las temperaturas elevadas del reactor.
Otras condiciones tpicas de operacin en la unidad R2R se presentan en la tabla 3.4.4. En la tabla
3.4.5 se ven ejemplos de rendimientos de productos comerciales en las unidades R2R de S&W-IFP.
CATALIZADOR DE RFCC
Tipo de catalizador
Una buena operacin de desintegracin de residuos no slo depende del diseo mecnico del convertidor, sino tambin de la seleccin del catalizador. Para aumentar la cantidad de contenido de residuos
en la alimentacin a la RFCC, se debe emplear un catalizador con bajo delta coque. El delta coque se
define como sigue:
Delta coque = % en peso de carbn en catalizador agotado - % en peso de CRC
donde CRC = carbn en el catalizador regenerado, o bien
% en peso de coque por unidad de alimentacin
Delta coque =
relacin catalizador/alimentacin
El delta coque es un ndice muy popular y, cuando se incrementa, puede causar aumentos importantes en la temperatura del regenerador, que en ltimo trmino reducen la cantidad de residuos que pueden
procesarse en la alimentacin. El delta coque comercial est formado por los siguientes componentes:
TABLA 3.4.4 Condiciones tpicas de operacin de
la unidad RFCC
Reactor
Presin, kg/cm2 Manom.
Temperatura, C
510-550
CTM recirculacin, % en vol. de alimentacin
Vapor de agua dispersin de
alimentacin, % en vol. alimentacin
Vapor de agua de arrastre, kg/1000 kg
1.1-2.1
10-25
2.5-7.0
2.0-5.0
Regenerador de primera etapa

Presin, kg/cm2 Manom.
Temperatura, C
CO/CO2
O2, % en vol.
Coque quemado, % en peso
1.42.5
620-690
0.3-1.0
0.2
50-70
Regenerador de segunda etapa

2
Presin, kg/cm Manom.

Temperatura, C
O2, % en vol.
Coque quemado, % en peso
0.7-1.4*
675-760
2.0
30-50
*Las presiones del regenerador de segunda etapa reflejan una configuracin de regenerador apilado. Para configuraciones con regenerador lado
a lado, la presin del regenerador de segunda etapa sera similar a la de la
primera etapa.
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANgAIS DU PTROLE
3.83
TABLA 3.4.5 Rendimientos de productos

comerciales de RFCC
Unidad (ao)
A(1987) B (1993)
Propiedades de la alimentacin:
540 C + componentes, % Vol. Lq.
CCR, % en peso
Gravedad, API
Rendimiento (% Vol. Lq.)
Gas seco, % en peso
C3-C4
Gasolina
Residuo
Coque, % en peso
Conversin
36 58
5.9 4.9
22.3 25.1
4.3
24.9
60.2
17.5
6.6
7.8
75.9
3.2
30.5
61.5
14.0
4.9
8.0
81.1
Coque cataltico (depositado lentamente como resultado de la reaccin cataltica).

Coque derivado de la alimentacin (depositado rpidamente y dependiente del CCR de la alimentacin).
Coque ocluido (hidrocarburos arrastrados).
Coque contaminante (coque producido como resultado de contaminantes metlicos).
Ya que el coque derivado de la alimentacin contribuye en gran parte al delta coque, al procesar
alimentaciones de residuos, es fundamental reducir el delta coque en una operacin de FCC con
residuos.
Stone & Webster-IFP suelen recomendar un catalizador con las siguientes propiedades, que le caracterizan como catalizador de bajo delta coque:
Zeolita ultraestable Y (USY) baja en tierras raras.
Actividad 60 a 65 en prueba de microactividad (MAT, de microactivity test) de equilibrio.
Bajo delta coque en matriz.
A altas cargas de metal, el operador podr tambin considerar el uso de catalizador con trampas de
vanadio y/o pasivadores de nquel.
Adicin de catalizador
Las alimentaciones con residuos vrgenes contienen grandes cantidades de metales, que al final se
depositan en el catalizador. Debido a los regeneradores benignos de dos etapas, se permite que el
contenido de metales en el catalizador llegue a 10,000 ppm en peso (de Ni + V), antes de que los
rendimientos se afecten en forma importante. Para una operacin de RFCC, la adicin del catalizador
se basa en mantener la actividad del mismo, al igual que los metales en el catalizador, lo contrario
de mantener slo la actividad en las operaciones tpicas de FCC con gasleo. La forma ms econmica de mantener tanto la actividad como los metales es agregar catalizador fresco y catalizador de
equilibrio comprado. El catalizador de equilibrio es un agente efectivo de limpieza de metales; sin
embargo, no aporta mucha actividad de desintegracin.1 El resultado es que el catalizador de equilibrio se agrega con catalizador fresco, para controlar en forma econmica tanto la actividad cataltica
como el contenido de metales en la unidad. Se debe tener cuidado de que el catalizador de equilibrio
utilizado sea compatible con las operaciones con residuos y no debe ser mayor que la tercera parte de
las adiciones totales de catalizador.
3. 8 4
REGENERACIN EN DOS ETAPAS

En el proceso de S&W-IFP con regeneracin en dos etapas, el catalizador se regenera en dos pasos:
de 50 a 70 por ciento en el regenerador de la primera etapa, y el resto en el regenerador de la segunda
etapa. La regeneracin de la primera etapa se controla operndola en ambiente escaso en oxgeno, para
producir cantidades importantes de monxido de carbono. Ya que el calor de combustin del carbn a
monxido de carbono es menor que la tercera parte del de combustin a dixido de carbono, se transfiere mucho menos calor al catalizador que en un regenerador de una etapa y combustin completa.
Por ejemplo, una unidad R2R para 30,000 BPSD, con una gravedad de 22.5 API en la alimentacin,
y una produccin de 7.5% en peso, a 66% de quemado de coque en el regenerador de la primera etapa,
transfiere calor al catalizador en 25 x 106 kcal/h menor que en un regenerador de una etapa y quemado
completo.
El carbn residual en el catalizador se quema en el regenerador de la segunda etapa, en modo de
combustin completa. A causa de la temperatura elevada, se emplean ciclones externos para reducir las
partes internas del regenerador, y para permitir su construccin en acero al carbn."
Comparacin de regeneracin en dos etapas y en una etapa con enfriador de catalizador
Aunque ambos sistemas trabajan controlando las temperaturas del regenerador, los principios de operacin son muy diferentes. Las ventajas del sistema de regeneracin en dos etapas se aprecian cuando la
alimentacin es ms pesada y/o aumenta su contenido de metales. Las ventajas de un sistema de regeneracin en dos etapas, en comparacin con uno de una etapa con enfriador de catalizador, se describen
como sigue, en forma breve:
Menor temperatura de partculas de catalizador. Un enfriador de catalizador elimina el calor despus
de haberse producido dentro del regenerador, mientras que se produce menos calor en el regenerador
cuando el diseo es de dos etapas de regeneracin. El resultado es una menor temperatura de partculas
de catalizador durante la combustin, que reduce la desactivacin general del catalizador. Ya que la
combustin se hace en dos etapas, la severidad de combustin para cada etapa es baja. En el regenerador de la primera etapa, el catalizador entra al lecho desde la parte superior a travs del distribuidor de
catalizador agotado, y el aire de combustin entra al lecho por el fondo del recipiente. Este movimiento
a contracorriente de catalizador y aire evita el contacto de catalizador agotado (con alto carbn) con
aire fresco con 21 por ciento de oxgeno. Todos estos factores dan como resultado menor desactivacin
trmica del catalizador en el sistema de regeneracin en dos etapas.
Menor desactivacin hidrotrmica. Mientras que el catalizador slo se regenera parcialmente en la
primera etapa, la mayor parte del agua formada por combustin del hidrgeno en el coque se elimina en
este recipiente. La figura 3.4.4 muestra el porcentaje de hidrgeno en el quemado del coque, en funcin
del quemado de carbn. Como la temperatura del regenerador de la primera etapa es baja, se reduce en
forma importante la desactivacin hidrotrmica del catalizador. En el regenerador de la segunda etapa,
donde la temperatura del lecho es alta, la humedad es mnima y no causa un riesgo apreciable de desactivacin hidrotrmica del catalizador.
Mejor resistencia contra metales. Cuando se procesan alimentaciones altas en metales, conviene
mucho operar con altas concentraciones de metales en el catalizador de equilibrio. Se ha demostrado
claramente, con estudios, que las altas concentraciones de metales (en especial de vanadio), causan
excesiva desactivacin de catalizador en presencia de vapor de agua y oxgeno. Ya que la mayor parte
del vapor de agua en un regenerador se origina del hidrgeno en el coque, el contenido de humedad
se puede calcular en forma directa. Para un regenerador de primera etapa ser normalmente ms de
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANAIS DU PTROLE
3.85
10% de humedad. Cuando reaccionan el vapor de agua y el vanadio en presencia de oxgeno, se forma
cido vandico que ataca a la almina en la estructura de la zeolita del catalizador. La desaluminacin
masiva causa el colapso de la estructura de la zeolita y el catalizador pierde mucha actividad. Las
ecuaciones
5 O V O
2V +
2
2 5
2
y
V2 O5 + 3H2O 2VO (OH)3

cido vandico
describen la generacin del cido vandico. El resultado es que el catalizador, en el regenerador de
una etapa que opera en presencia de exceso de oxgeno y vapor de agua, est propenso al ataque del
cido vandico. Tambin, el V2O5 tiene una temperatura de fusin muy baja y puede ser lquido en las
condiciones tpicas de un regenerador.
La divisin de la regeneracin en etapas puede tener especial eficacia en esta situacin. En el regenerador de la primera etapa, la mayor parte del hidrgeno (con el consiguiente vapor de agua) se elimina
a baja temperatura, sin la presencia de oxgeno. A esto sigue un regenerador de segunda etapa, con
quemado total, donde hay exceso de oxgeno, pero muy poca humedad. Se minimiza la destruccin de
la estructura del catalizador causada por el vanadio, ya que hay muy poco V2O5 en el regenerador de la
primera etapa, por la falta de oxgeno y las temperaturas menores, mientras que el cido vandico se
reduce al mnimo en el regenerador de la segunda etapa, ante la carencia de agua. En otras palabras,
la reaccin
2V +5 O2 V2 O5
2
se efecta muy lentamente en el regenerador de la primera etapa, por la falta de oxgeno, mientras que
la reaccin
V2 O5 + 3H2O 2VO (OH)3
se efecta lentamente en el regenerador de la segunda etapa, por el bajo contenido en vapor de agua.
Es claro que la regeneracin en dos etapas es menos severa en lo que concierne a la desactivacin
del catalizador, lo cual, aunado al catalizador de nuevas generaciones con trampas de vanadio, permitir
que los refinadores procesen crudos ms pesados con ms eficiencia y economa que nunca antes.
3.8 6
Sistema de enfriamiento de catalizador

Las unidades R2R de S&W-IFP para residuos pesados (CCR en alimentacin ms de 6.0% en peso,
con control de temperatura de mezcla) incluyen, en su diseo, tecnologas demostradas de enfriamiento
del catalizador. Tambin se pueden proporcionar los mismos diseos de enfriador de catalizador para
un regenerador existente de FCC. Estos diseos trabajan ya en ms de 20 desintegradoras y varios ms
estn en las etapas de diseo y construccin. Algunas particularidades de los sistemas de enfriador de
catalizador Stone & Webster son:
Flujo descendente de catalizador en fase densa.
Circulacin de catalizador controlada con vlvula de deslizamiento.
Capacidad de renovacin de 0 a 100 por ciento.
No requieren redes de tubos.
Gran fiabilidad mecnica.

Diseo de pared fra.
Construccin total en acero al carbn.
Alta transferencia de calor y baja temperatura de pared en tubos.
Factor en funcionamiento, 100 por ciento.

Las operaciones del enfriador de catalizador pueden ir desde 2 x 106 kcal/h hasta 35 x 206 kcal/h. En
caso de que se requiera un enfriador para ms de 35 x 106 kcal/h, se pueden emplear varios enfriadores
de catalizador en un solo regenerador.
En la figura 3.4.5 se ve un esquema de un enfriador de catalizador acoplado a un regenerador (regenerador de la segunda etapa, en un sistema de regeneracin en dos etapas). El nivel de catalizador dentro
del enfriador se controla con la vlvula deslizante para la entrada de catalizador. El control grueso de
temperatura del regenerador se hace con la vlvula de deslizamiento en el fondo para el catalizador, y
el control fino de temperatura se logra con aire de fluidizacin del enfriador. En un diseo opcional se
elimina la vlvula de deslizamiento para la entrada y se opera con el enfriador lleno de catalizador.
Particularidades de la tecnologa S&W-IFP
S&W-IFP ofrece muchas particularidades tecnolgicas, que mejoran la selectividad hacia productos, la
capacidad y la operabilidad de la unidad, para nuestros diseos de R2R. Estas mismas funciones estn
disponibles para los refinadores que deseen actualizar sus unidades FCC actuales. De hecho, diversos
aspectos del proceso FCC de S&W-IFP se han aplicado a ms de 100 renovaciones de desintegracin
cataltica en lecho fluidizado.
Sistema de inyeccin de alimentacin. El sistema de inyeccin de alimentacin y la parte inferior del
elevador son los elementos ms crticos del sistema R2R/FCC. Los anteriores desarrollos, precursores
y patentados por Total Petroleum Inc., han convencido a la industria de refinacin por el valor y las
ventajas de la inyeccin avanzada de alimentacin. Los elementos bsicos del sistema de inyeccin
S&W-IFP son los siguientes:
Flujo de catalizador en fase densa hasta el punto de inyeccin de alimentacin, empleando pequeas
cantidades de vapor de agua para estabilizar el flujo de catalizador y mantener un flujo uniforme del
mismo por el elevador.
Atomizacin de la alimentacin externa al elevador, usando vapor de agua en una boquilla de dos fluidos,
simple pero eficiente, que no implica partes internas complicadas sujetas a taponamientos y erosin.
Introduccin de la alimentacin en una fase densa de catalizador, en movimiento hacia arriba, en una
manera que alcanza la penetracin y turbulencia necesarias para obtener una transferencia rpida de
calor del catalizador caliente a las finas gotitas de aceite, para asegurar su rpida evaporacin.
3.87
FIGURA 3.4.5 Arreglo general del enfriador de catalizador.
La tabla 3.4.6 es una lista de las mejoras reales observadas en el rendimiento de productos comerciales,
despus de reemplazar sistemas anteriores de inyeccin de alimentacin con el diseo S&W-IFP.
Los elementos bsicos de las boquillas S&W-IFP de inyeccin de alimentacin se muestran en la
figura 3.4.6. Esta boquilla de dos fluidos funciona inyectando aceite a presin contra una placa de
impacto para romper el aceite en lminas delgadas que el vapor de agua rasga al atravesar el aceite.
La niebla de aceite se inyecta al elevador pasando por una punta de diseo especial, que asegura una
distribucin mxima en el elevador, sin chocar ni daar la pared del elevador.
El sistema de inyeccin de alimentacin fue desarrollado para operaciones de FCC con residuos,
cuando la alimentacin de residuo es muy viscosa y difcil de atomizar. Para tener una atomizacin
adecuada de la alimentacin de residuo, este diseo de tobera usa presin en el aceite, vapor de agua a
presin y flujo de vapor de agua. Para alimentaciones con gasleo de vaco, que son considerablemente
ms fciles de atomizar, se pueden reducir mucho las presiones del aceite y el vapor de agua, en comparacin con las que se usan en operaciones con residuos.
Control de temperatura de la mezcla
Un asunto importante en el procesamiento de alimentaciones pesadas, con cantidades apreciables de

aceite residual, es asegurar la rpida evaporacin de la alimentacin. Esto es crtico para reducir el
depsito de coque, debido a la vaporizacin incompleta. Desafortunadamente, en los diseos convencionales, la temperatura de la mezcla depende en esencia de la temperatura de salida del elevador. En
el caso tpico, la temperatura de la mezcla es de 20 a 40 C mayor que la temperatura de salida del
elevador, y slo se puede cambiar muy poco mediante la relacin de catalizador/aceite.
En muchos casos, no es aconsejable elevar la temperatura de salida del elevador para ajustar la
temperatura de la mezcla, porque as se pueden causar reacciones indeseables de desintegracin no
selectiva, con gran produccin de gas seco. El problema se vuelve todava ms crtico cuando las con-
3.88
TABLA 3.4.6 Incremento en los rendimientos

de producto al usar el sistema de inyeccin de
alimentacin S&W-IFP
A Rendimiento
Producto
Gas seco, % en peso
C3/C4, % Vol. Lq.
Gasolina, % Vol. Lq.
Aceite cclico ligero, % Vol. Lq.
Residuo, % Vol. Lq.
Coque, % en peso
Conversin, % Vol. Lq.
FIGURA 3.4.6
Unidad A
Unidad B
+0.0
+1.5
+3.4
+1.6
-6.5
+0.0
+4.9
1.3
+1.5
+6.2
-4.5
-0.3
-0.1
+4.8
Boquilla de inyeccin de alimentacin S&W-IFP.
diciones de operacin son menos severas para tener mxima produccin de destilados. Para combatir
este problema y lograr que los objetivos indicados sean compatibles entre s, debe ajustarse en forma
independiente la temperatura de salida del elevador. Esto se logra con el control de la temperatura de la
mezcla (CTM), desarrollado y patentado por IFP-Total.
El CTM se hace recirculando un corte lquido seleccionado, en un lugar posterior a la zona de inyeccin de alimentacin fresca. Con ello se separa en general el elevador en dos zonas de reaccin:
Una zona anterior o primera, caracterizada por alta temperatura, alta relacin de catalizador/aceite y
un tiempo de contacto muy corto.
Una zona posterior o segunda, donde la reaccin se efecta en condiciones ms convencionales y
benignas de desintegracin cataltica.
La creacin de dos zonas separadas de desintegracin en el elevador permite tener un control fino
de la vaporizacin y desintegracin de la alimentacin, manteniendo o hasta disminuyendo la temperatura de salida del elevador. La figura 3.4.7 ilustra el arreglo de toberas CTM y las tres zonas de
temperatura.
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INSTITUT FRANIS DU PTROLE
3.89
FIGURA 3.4.7 Control de temperatura en la zona de mezcla.
El objetivo principal del sistema CTM es disponer de un control independiente para la temperatura
de la mezcla. Sin embargo, en forma de un disipador de calor semejante a un enfriador de catalizador,
el CTM se puede usar para aumentar la cantidad de residuo en la alimentacin que se procese en la
unidad.
Dispositivo terminador del elevador
Con numerosos estudios, se ha demostrado que el tiempo de residencia de los vapores despus del
elevador causa desintegracin trmica y ms desintegracin cataltica en el recipiente del reactor.
Desafortunadamente esas reacciones en fase vapor, posteriores al elevador, son casi completamente no
selectivas, y producen degradacin de productos lquidos valiosos, alta produccin de gas seco y alta
transferencia de hidrgeno en las olefinas de gas licuado de petrleo (baja selectividad hacia definas).
Los factores que contribuyen a estos fenmenos son temperatura, tiempo y rea especfica. La tecnologa S&W-IFP de terminacin de elevador se disea para controlar los tres factores.
S&W-IFP ofrece diversas tecnologas de terminacin para controlar con eficacia la desintegracin
posterior al elevador. Se han usado con xito ciclones de corte grueso con tubos de salida modificados, un separador lineal (SL), y una versin muy acoplada, llamada separador-fraccionador de reactor
(SFR). Un sistema estrechamente acoplado que comprende un separador de fase diluida tambin ha
demostrado tener funcionamiento de ltima tecnologa. Dos de esos separadores se muestran en la
figura 3.4.8.
Estas tecnologas ofrecen al refinador opciones fciles de operar, que producen poco arrastre de
catalizador y que pueden producir separacin en fase diluida.
Enfriamiento brusco BP de vapores de producto
Esta tecnologa fue desarrollada y patentada por Amoco (ahora BP), y Stone & Webster e IFP la ofrecen a la industria bajo un arreglo exclusivo. Los vapores reaccionantes se enfran bruscamente despus
3.90
FIGURA 3.4.8 Separador lineal y separador con agotador.
de salir del sistema de terminacin de elevador, sustancialmente libres de catalizador, al inyectarles

un enfriador de aceite cclico ligero. Al emplear la tecnologa de enfriamiento brusco se detienen las
reacciones trmicas no selectivas y se obtienen mayores rendimientos de gasolina y menor produccin
de gas seco. Adems, el uso de la tecnologa de enfriamiento brusco conserva ms las olefinas de gas
LP y el octano de la gasolina, se minimiza la formacin de diolefinas y se aumenta la estabilidad de
la gasolina.
La eficiencia del enfriamiento brusco de vapores se muestra en la tabla 3.4.7. Los datos indican que
se observa una reduccin de la produccin de gas seco, aun a bajas temperaturas de salida del elevador.
Como es de esperarse, el impacto del enfriamiento brusco en trminos de reduccin de gas seco y de
rendimiento de gasolina es ms marcado a mayores temperaturas.
La combinacin de los dispositivos de terminacin S&W-IFP con el enfriamiento brusco de Amoco
elimina virtualmente las reacciones posteriores al elevador.
Diseo del separador
La tecnologa tradicional de disco y dona se ha usado con xito en diseos totalmente nuevos y de
reconstruccin. Sin embargo, esos diseos pierden eficiencia cuando el flujo de catalizador se aproxima
a las 1100 a 1200 Ib/pie2-min. En lugar de disco y donas o de platos de cubierta se puede usar empaque
estructurado, con los resultados siguientes:
1. Ms etapas de separacin.
2. Uso de toda el rea transversal del separador para que fluya el catalizador.
3. Menos catalizador arrastrado hacia los ciclones R^..
4. Reutilizacin del recipiente del actual separador.
Para una unidad FCC nueva, se puede disear un separador que funcione satisfactoriamente con de
2 a 3 veces el flujo de diseo de catalizador. El mejor contacto se debe a la menor velocidad del catalizador que baja por el separador, lo que permite que suban burbujas ms pequeas de vapor de agua
y que no tengan de agregarse para formar burbujas mayores, para subir por el separador, o simplemente
que sean arrastradas con el catalizador hasta la salida inferior del recipiente.
3.91
TABLA 3.4.7 Impacto del enfriamiento brusco de vapores

del reactor sobre rendimientos de FCC
Unidad A
Temperatura, C
Salida elevador
Despus de enfriamiento brusco
Diferencias de rendimiento, % en peso
Gas seco
Gasolina
Unidad B Unidad C
513
484
-0.23
+0.43
549
519
532
494
-0.80
+1.80
-0.66
+2.89
Los dos tipos de separadores se muestran en la figura 3.4.9. Como el separador es una torre de
contacto de varias etapas, si se usan contactores ms eficientes se mejora la eficiencia general. Esto es
totalmente anlogo a sustituir platos con empaque en una torre de destilacin.
LINEAMIENTOS DEL DISEO MECNICO
La filosofa de diseo mecnico para el R2R de S&W-IFP se basa en mltiples conceptos que producen
alta fiabilidad y facilidad de mantenimiento, con mayores duraciones de operacin. Los esfuerzos en
el diseo mecnico se han enfocado a reas de una unidad de FCC que histricamente han causado
altos costos de mantenimiento y mayor tiempo inactivo. El fruto de estos esfuerzos ha sido un diseo
mecnico general capaz de permitir hasta 5 aos de operacin entre cambios de catalizador. Algunas de
las caractersticas se describen a continuacin.
Diseo de pared fra
El concepto de diseo de pared fra se subraya en toda la unidad, en el elevador, reactor, regeneradores,
enfriador de catalizador, tuberas externas de transferencia, vlvulas de deslizamiento y cicln externo.
El aislamiento refractario interno de las partes del recipiente a presin reduce lo suficiente las temperaturas en la superficie para permitir el uso de materiales de acero al carbn, menos costosos y ms fciles
de mantener. Las menores temperaturas en los metales dan como resultado menor dilatacin trmica de
los componentes, minimizando la necesidad de usar juntas de expansin para compensar dilataciones
trmicas diferenciales entre las partes interconectadas y los conductos de transferencia.
Las superficies externas de las partes a presin estn expuestas, para su inspeccin en lnea, y as se
reducen los costos de inspeccin y mantenimiento. El refractario interno protege al cascarn a presin
contra la erosin por el catalizador, mientras que se pueden detectar con facilidad los puntos calientes,
antes de que evolucionen hasta un grado potencialmente peligroso.
Fabricacin de las boquillas de alimentacin
Las boquillas de inyeccin de alimentacin, patentadas por S&W-IFP, se instalan a travs de camisas en
la pared del elevador. Se evita la erosin de la pared del elevador mediante una seleccin cuidadosa del
ngulo de entrada de la camisa y el diseo del ngulo de aspersin de la tobera. La punta de la tobera
y la cmara de atomizacin se fabrican con material resistente a la erosin, para eliminar virtualmente
el desgaste. En el improbable caso de que haya erosin, las superficies expuestas a las condiciones
erosivas se reemplazan con facilidad y estn diseadas de tal manera que se puede hacer mantenimiento
normal durante un cambio programado de catalizador, desmontando la tobera de la camisa del recipiente. En el caso tpico slo es necesario inspeccionar las toberas en el cambio y slo rara vez se requiere
mantenimiento alguno.
3.92
FIGURA 3.4.9 Consideraciones geomtricas en separadores.
Ciclones externos
En el regenerador de segunda etapa se usan ciclones de pared fra para aislarlos del ambiente interno
caliente. Los ciclones estn directamente fijos al regenerador de pared fra y se adaptan con facilidad a
la dilatacin trmica diferencial mnima. El tamao y la relacin de longitud a dimetro de los ciclones
externos no se limitan por las dimensiones internas del regenerador, y por consiguiente, se pueden disear ciclones ms eficientes, con un regenerador ms corto y menos costoso. Adems, los ciclones externos permiten tener ciclos ms largos entre cambios, son insensibles a las desviaciones de temperatura y
estn sujetos a la inspeccin directa cuando se encuentran en operacin. Se pueden vigilar con facilidad
para determinar su fiabilidad mecnica usando cmaras infrarrojas, y su eficiencia de proceso vigilando
niveles en las bajantes, que tienen indicadores de nivel. Se podran usar ciclones internos cuando no se
espere que las temperaturas de segunda etapa sean mayores de 1400 F (760 C).
Anillos de aire de combustin

En el diseo S&W-IFP se usan anillos patentados para aire de combustin, en lugar de domos o redes
de tubos. El diseo permite una distribucin y mezcla ptima de aire, tanto vertical como lateral, y se
evitan los problemas de grietas en el material, erosin del distribuidor y de boquillas que tienen otros
diseos. El uso de boquillas bien diseadas y de material refractario de alta densidad sobre los anillos
elimina todo dao debido a la erosin. En la figura 3.4.10 se ve un anillo para aire de combustin.
TRANSFORMACIN DE UNA UNIDAD FCCA R2R (ADICIN

DE REGENERACIN DE SEGUNDA ETAPA)
La adicin de un regenerador de segunda etapa es un mtodo efectivo para convertir una unidad FCC
existente para dar servicio con residuos, sin perder capacidad. Hasta la fecha, se han reconstruido tres
unidades FCC para instalar un regenerador de segunda etapa y permitir el procesamiento de alimentacin
PROCESO RFCC EN LECHO FLUIDIZADO DE STONE & WEBSTER-INST1TUT FRANAIS DU PTROLE
3.93
FIGURA 3.4.10 Anillo para aire de combustin.
con residuos pesados. Estos diseos conservan el regenerador existente como regenerador de primera
etapa, y el reactor/separador. Se requieren un nuevo regenerador de segunda etapa, conductos de transferencia de catalizador y un incinerador de CO, un soplador nuevo o suplementario de aire, y adaptacin
de las instalaciones de manipulacin de gases de combustin. Al operar la regeneracin de la primera
etapa en un modo de combustin parcial, como se explic antes, no se necesitarn ms instalaciones
de eliminacin de calor, hasta que la alimentacin contenga ms de 6.0% en peso de CCR. En la figura
3.4.11 se observa una unidad FCC modificada para insertar un regenerador de segunda etapa. En la
figura se ven equipos nuevos y existentes.
REFERENCIAS
1. Raymond Mott, "FCC Catalyst Management for Resid Processing", Primer Foro de FCC, Stone & Webster Engineering
Corporation, The Woodlands, Tex., 11 a 13 de mayo de 1994.
2. B. E. Reynolds, E. C. Brown y M. A. Silverman, "Clean Gasoline via VRDS/RFCC", Hydrocarbon Processing, abril
de 1992, pp. 43-51.
3. Warren S. Letzsch, "Catalytic Cracking Update", 4o Foro de Concesionarios Stone&Webseter/IFP, Houston, Tex., 2 a
5 de mayo de 2000.
4. Warren S. Letzsch, "Stone & Webseter/IFP Your Catalytic Cracking Supermarket", 12 Seminario Anual de Refinacin
Stone & Webster, San Francisco, 10 de octubre de 2000.
5. Warren S. Letzsch, "Advanced Fluid Cracking Technologies", Reunin Anual 2001 de NPRA, trabajo AM-01-65.
6. Warren S. Letzsch, "Fluid Catalytic Cracking Meets Mltiple Challenges", Reunin anual 2002 de NPRA, trabajo
AM-02-26.
3. 9 4
FIGURA 3.4.11 Regenerador, diseo lado a lado para adaptacin a RFCC.
P A R T E 4
REFORMACIN
CATALTICA
CAPTULO 4.1
PROCESO PLATFORMING
DEUOP
Mark Lapinski, Lance Baird y Robert James
UOP LLC
EVOLUCIN DEL PROCESO

El proceso Platforming* fue desarrollado y diseado por UOP* para reformacin cataltica, y hoy su uso
est difundido en toda la industria petrolera y petroqumica. La primera unidad Platforming de UOP
comenz a operar en 1949. Desde entonces, el proceso Platforming (reformacin cataltica, con platino
como catalizador) ha sido parte normal en las refineras en todo el mundo.
En el proceso Platforming se pone en contacto destilado ligero de petrleo (nafta) con un catalizador
que contiene platino, a elevadas temperaturas y presiones de hidrgeno, que van desde 345 a 3450 kPa
(50 a 500 lb/pulg2 Manom.). El proceso Platforming ofrece un producto lquido de alto octano, rico en
compuestos aromticos. Tambin, como subproductos, se obtienen hidrgeno de grado qumico, gas
ligero y gas licuado de petrleo (gas LP).
Fue desarrollado originalmente para mejorar la nafta de destilacin primaria, con bajo octano, para
obtener combustibles de alto octano para motor, y desde entonces se ha aplicado a la produccin de gas
LP y de compuestos aromticos de gran pureza. Una gran variedad de catalizadores a base de platino,
preparados especficamente, permiten esquemas flexibles de procesamiento para una operacin ptima.
Con una preparacin adecuada de la alimentacin, el proceso Platforming opera con eficiencia con
cualquier nafta de refinera.
Desde que se comercializ la primera unidad Platforming, UOP ha estado al frente de la industria
en cuanto al progreso de la tecnologa de la reformacin cataltica. Ha hecho innovaciones y progresos
en optimizacin de variables del proceso, formulacin del catalizador, diseo de equipos y aumento de
rendimientos de lquidos y de hidrgeno. Como se obtienen mayores rendimientos y octanos a bajas
presiones y alta severidad, las innovaciones en UOP fueron impulsadas para llenar estos objetivos y al
mismo tiempo controlar el depsito de coque y la desactivacin de catalizador.
Las primeras unidades Platforming fueron diseadas como semirregenerativas (SR), o de lecho fijo,
que empleaban catalizadores no metlicos. Estas unidades semirregenerativas se paran peridicamente
para regenerar el catalizador. La regeneracin comprende quemar y eliminar el coque del catalizador y
reacondicionar los metales activos del mismo. Para aumentar la duracin (el ciclo) entre regeneraciones,
estas primeras unidades operaban a altas presiones, del orden de 2760 a 3450 kPa (500 a 500 lb/pulg2
Manom.).
Un diagrama de flujo tpico del proceso Platforming SR se presenta en la figura 4.1.1. En el proceso, la alimentacin a la unidad Platforming se mezcla con hidrgeno recirculado, precalentado en un
4.3
4. 4
REFORMACIN CATALTICA
intercambiador con efluente, y se calienta ms a la temperatura de reaccin con un calentador a fuego

directo; a continuacin, se carga a la seccin del reactor. Ya que la mayor parte de las reacciones que
se efectan en el proceso Platforming son endotrmicas, la seccin del reactor se separa en varios
reactores. Entre esos reactores se instalan calentadores de fuego directo, para recalentar la corriente
de proceso hasta la temperatura correcta para la siguiente etapa. El efluente del ltimo reactor se
enfra intercambiando su calor con la alimentacin, para que sea mxima la recuperacin de calor. El
enfriamiento adicional, hasta una temperatura cercana a la del ambiente, se hace con enfriamiento por
aire o con agua. A continuacin, el efluente se carga a la seccin de separacin, donde se separan los
productos lquidos y gaseosos. Una parte del gas del separador se comprime y recircula a la seccin del
reactor. El hidrgeno producido se enva a los usuarios de hidrgeno en el complejo de la refinera o al
cabezal de combustible. El lquido del separador se bombea a un estabilizador de producto, donde se
fraccionan los hidrocarburos ligeros ms voltiles y del producto lquido de alto octano.
Al principio, UOP mejor el proceso Platforming introduciendo catalizadores bimetlicos en las
unidades Platforming SR. Estos catalizadores permitieron una operacin con menor presin y mayor
severidad: 1380 a 2070 kPa (200 a 300 lb/pulg2 Manom.), a octano de 95 a 98, con duraciones tpicas
de ciclo de 1 aflo. El incremento de coquizacin del catalizador a mayor severidad limit la duracin de
operacin y la posibilidad de reducir la presin. Slo desarrollando catalizadores no se podan resolver
esos problemas; se necesitaban innovaciones. En la dcada de 1960 se desarroll la reformacin cclica para rodear esta barrera. En la reformacin cclica se emplea lecho fijo, pero los reactores pueden
aislarse individualmente de la lnea de produccin, para regenerarse y regresar al servicio sin parar la
unidad.
UOP reconoci las limitaciones de estabilidad de catalizador en lecho fijo por lo que comercializ
el proceso Platforming con regeneracin continua, el proceso Platforming CCR*, en 1971. En l se
PROCESO PLATFORMING DE UOP
4.5
emplea regeneracin continua de catalizador, que se transporta continuamente fuera del reactor, se
regenera en un ambiente controlado y despus se regresa al primer reactor (figura 4.1.2). El proceso
Platforming CCR representa un paso diferente en la tecnologa de reformacin. Con la regeneracin
continua ya no es problema el depsito del coque, porque se quema continuamente y se elimina, y el
catalizador se reacondiciona llegando a su eficiencia original. El proceso Platforming CCR ha permitido operaciones con presin ultrabaja, a 345 kPa (50 lb/pulg2 Manom) y el reformado alcanza octano
hasta de 108. El mtodo de regeneracin continua ha tenido mucho xito y ms del 95% de los nuevos
reformadores catalticos se disean como unidades Platforming CCR. Adems, muchas unidades que
originalmente se construyeron como Platforming SR se han modificado a Platforming CCR.
En resumen, el proceso Platforming de UOP ha evolucionado continuamente a lo largo de su historia. La presin de operacin ha bajado en ms de 2760 kPa (400 lb/pulg2 Manom.), y se ha duplicado el
rendimiento de hidrgeno. El octano del producto aument en ms de 12 nmeros, y al mismo tiempo,
aument el rendimiento de C5+ en 2% de volumen lquido. La evolucin de la eficiencia del proceso
Platforming de UOP se observa en la figura 4.1.3, que muestra el rendimiento de C5+ y el octano a
travs del tiempo y las innovaciones, en comparacin con el lmite terico.
QUMICA DEL PROCESO
Composicin de alimentacin y producto
La carga de nafta al proceso Platforming contiene parafinas C6 a C,,, naftenos y aromticos. El objetivo
principal de este proceso es producir compuestos aromticos a partir de las parafinas y los naftenos. La
corriente de producto es un componente de mezcla con calidad premium, por el alto octano de los
compuestos aromticos. Tambin, la corriente de producto rica en aromticos puede alimentarse a un
complejo petroqumico donde se puedan recuperar productos aromticos, como benceno, tolueno y
H = Calentador
LPS = Separador de baja presin
R = Reactor
RC = Recontactor
RE = Recibidor
RS = Seccin de regeneracin
ST = Estabilizador
FIGURA 4.1.2 Proceso Platforming CCR de
4.6
FIGURA 4.1.3 Evolucin de la eficiencia del proceso Patforming de UOP.
xileno (BTX). En aplicaciones para combustible de motor, la alimentacin en general contiene toda
la serie de componentes C6 hasta Cn, para aumentar la produccin de gasolina a partir de la fraccin
asociada de crudo. En aplicaciones petroqumicas se puede ajustar la alimentacin para que contenga
un surtido ms selecto de hidrocarburos (C6 - C7; C6 C8; C7 C8) para adaptarse a la composicin del
producto reformado, con los componentes aromticos que se requiera. Para cualquier aplicacin con
nafta, las reacciones bsicas de la reformacin cataltica con platino son las mismas.
Las naftas de distintas fuentes de crudo varan mucho en su composicin de hidrocarburos, y por
consiguiente, en su facilidad de reformacin. La facilidad con la que determinada alimentacin de
nafta se procesa en una unidad Platforming est determinada por la mezcla de parafinas, naftenos y
aromticos en la alimentacin. Los hidrocarburos aromticos pasan por la unidad esencialmente sin
cambiar. Los naftenos reaccionan con relativa facilidad transformndose a compuestos aromticos.
Los compuestos parafnicos son los ms difciles de convertir y la severidad relativa de la operacin en
Platforming se determina por el grado de conversin de parafinas necesario. Las operaciones con baja
severidad (bajo octano) requieren poca conversin de parafinas, pero las operaciones de mayor severidad precisan un grado apreciable de conversin.
Las naftas se caracterizan como pobres (bajo contenido de naftenos y aromticos) o ricas (alto contenido de naftenos y aromticos). Las naftas ricas, con mayor proporcin de componentes aromticos, son
ms fciles de procesar en la unidad Platforming. La figura 4.1.4 demuestra el efecto de la composicin
de la nafta sobre la conversin relativa de la alimentacin en condiciones constantes de operacin en el
proceso Platforming. Una carga rica en naftenos produce mayor rendimiento volumtrico de reformado
que una carga pobre.
Reacciones
Las reacciones en el proceso Platforming se pueden agrupar generalmente en cuatro categoras: deshidrogenacin, isomerizacin, deshidrociclacin y desintegracin. Estas reacciones son facilitadas por
dos clases de sitios activos en el catalizador: cidos y metlicos. El grado con el que se llevan a cabo
las reacciones para determinada operacin de reformacin cataltica con platino depende de la calidad
de alimentacin, condiciones de operacin y tipo de catalizador.
En vista de que la alimentacin al proceso Platforming est formada por ismeros parafnicos y
naftnicos, en el reactor se llevan a cabo al mismo tiempo mltiples reacciones de reformacin. Las
4.7
P = Parafinas
N = Naftenos A
= Aromticos
FIGURA 4.1.4 Conversin tpica de naftas pobres y ricas, en el proceso Platforming.
velocidades de reaccin varan en forma considerable con la cantidad de carbonos en los reactivos. Por
consiguiente, esas reacciones mltiples suceden en serie y en paralelo. La red generalizada de reacciones
se ilustra en la figura 4.1.5, y ejemplos de las reacciones individuales se ven en la figura 4.1.6.
Hidrogenacin de afenos. La reaccin principal de reformacin cataltica con platino para producir
un compuesto aromtico a partir de un nafteno es la deshidrogenacin de un alquilciclohexano. Esta
reaccin se efecta rpidamente y llega esencialmente hasta su terminacin. La reaccin es muy
endotrmica, y la favorece la alta temperatura y baja presin de reaccin, y es impulsada por la funcin
metlica del catalizador. Como esta reaccin es rpida y produce hidrgeno y aromticos, los naftenos
son el componente ms deseado en la alimentacin al proceso Platforming.
Isomerizacin de parafinas y naftenos. La isomerizacin de un alquilciclopentano a alquilciclohexano
debe efectuarse antes de que un alquilciclopentano se convierta en compuesto aromtico. La reaccin
implica la expansin del anillo, y tambin es posible la apertura del anillo para formar una parafina.
La reaccin de isomerizacin de la parafina sucede rpidamente a las temperaturas de operacin
comercial. Sin embargo, el equilibrio termodinmico favorece ligeramente a los ismeros que son ms
ramificados. Como los ismeros de cadena ramificada tienen mayor octano que las parafinas de cadena
lineal, esta reaccin mejora el octano del producto. Las reacciones de isomerizacin son impulsadas
por la funcin acida del catalizador.
Deshidrociclacin de parafinas. La reaccin ms difcil de promover en el proceso Platforming es
la deshidrociclacin de las parafinas. Esta reaccin consiste en un rearreglo molecular de la parafina
para formar un nafteno. La ciclizacin de la parafina se facilita al aumentar su peso molecular porque
se incrementa la probabilidad de formacin del anillo. Parcialmente y en contraposicin est la mayor
probabilidad que tienen las parafinas pesadas de hidrodesintegrarse. La deshidrociclacin se favorece
con baja presin y alta temperatura y requiere de las funciones metlica y acida del catalizador.
4.8
Sitios activos predominantes: A = cido, M = Metal, I = Hidrodesintegracin y desmetilacin (M),

II = Isomerizacin de parafinas, III = Deshidrociclacin
FIGURA 4.1.5 Red generalizada de reacciones en el proceso Platforming.
Hidrodesintegracin y desalquilacin. Adems de las reacciones de isomerizacin de naftenos

y delacin de parafinas, la funcin acida cataliza la hidrodesintegracin de las parafinas, que es
favorecida por alta temperatura y presin. A medida que las parafinas se desintegran y desaparecen del
intervalo de ebullicin de la gasolina, los aromticos se concentran en el producto, y con ello aumenta
el octano. Sin embargo, se consume hidrgeno y se reduce el producto lquido neto, por lo que esta
reaccin es indeseable.
La desalquilacin de aromticos consiste en hacer ms pequeo al grupo alquilo (una cadena lateral
en el anillo aromtico) y tambin en eliminar por completo al grupo alquilo. Como ejemplos estn la
conversin de etilbenceno en tolueno y la conversin de tolueno en benceno, respectivamente. Si la
cadena lateral del alquilo tiene la suficiente longitud, la reaccin es parecida a la de desintegracin de
parafinas. La alta temperatura y alta presin favorecen la desalquilacin.
Velocidad de reaccin relativa
Las reacciones primarias de las parafinas C6 y C7 se efectan con velocidades inmensamente diferentes.
Como la velocidad de hidrodesintegracin del hexano es cuando menos 3 veces mayor que la velocidad
de deshidrociclacin del hexano, slo una pequea fraccin de hexano normal se convierte en productos
aromticos. La velocidad de deshidrociclacin del heptano es unas 4 veces mayor que la del hexano.
Por consiguiente, hay mayor conversin de heptano normal en aromticos que de hexano.
Las reacciones de los naftenos en la alimentacin tienen importantes diferencias entre alquilciclopentanos y alquiliciclohexanos. Los alquilciclopentanos reaccionan lentamente y siguen dos caminos
en competencia. La reaccin que se prefiere es la isomerizacin a un alquilciclohexano seguida por la
deshidrogenacin para formar productos aromticos. La reaccin que compite es la desintegracin para
formar parafinas. En contraste, los alquilciclohexanos se deshidrogenan rpida y casi completamente
para formar aromticos.
La facilidad relativa de isomerizacin para formar un alquilciclohexano se incrementa al aumentar la
cantidad de carbonos. Por ejemplo, la relacin de la velocidad de isomerizacin de alquilciclopentano
entre la velocidad de reaccin total del alquilciclopentano es 0.67 para metilciclopentano a baja presin.
Esta relacin aumenta a 0.81 para dimetilciclopentano, con un carbono ms.
La conversin de tipos de hidrocarburo en funcin de su posicin en el lecho de catalizador para
una operacin Platforming de moderada severidad se ve en las figuras 4.1.7 a 4.1.10. La alimentacin
es una nafta rica en BTX con un contenido de parafinas, naftenos y aromticos (PNA) de 42, 34 y 24%
en peso, respectivamente. Cuando la alimentacin de nafta atraviesa el lecho de catalizador, aumenta
la concentracin de aromticos totales y la concentracin de naftenos y parafinas decrece a medida
Deshidrogenaran de afenos
Isomerizacin de parafinas y afenos
Deshidrocictizacin de parafinas
Hidrodesintegrarn
Desmetilacin
Desalquilaran de aromticos
Clave de smbolos
Anillos saturados (naftenos)
Anillo deshidrogenado (aromtico)
R, R,' R", = Radicales o cadenas laterales
unidas al anillo, por ejemplo
CH2CH3, un radical etilo
FIGURA 4.1.6 Reacciones generalizadas en el proceso Platforming.
4.9
4.10
que tienen su conversin (figura 4.1.7). La alta velocidad de conversin del ciclohexano se demuestra
por la concentracin rpidamente decreciente en el primer 30% de volumen de catalizador. El resto de
la conversin de naftenos sucede a menor velocidad y es indicativa de la conversin de ciclopentano
y de deshidrociclacin de parafinas pasando por un nafteno intermedio. A la salida del reactor, la concentracin de nafteno tiende a un valor bajo, de estado estable, que representa compuestos naftnicos
intermedios presentes en las reacciones de deshidrociclacin de parafinas. En contraste, la conversin
de parafinas es casi lineal a travs del lecho del reactor.
La figura 4.1.8 ilustra la conversin de las tres especies reactivas en la alimentacin a la unidad
Platforming. Las velocidades relativas de conversin son marcadamente diferentes. En el primer 20%
del catalizador se convierte el 90% de los ciclohexanos, pero la conversin slo es 15% para ciclopentanos y 10% en las parafinas. Los ciclopentanos son mucho menos reactivos que los ciclohexanos.
La figura 4.1.9 muestra la velocidad relativa de reaccin de ciclopentanos en funcin de cantidad
de carbonos. Los compuestos ms pesados, que tienen mayor probabilidad de isomerizarse y formar
FIGURA 4.1.8 Perfiles de conversin de hidrocarburos.
4.11
FIGURA 4.1.10 Conversin de parafinas de acuerdo con sus cantidades de carbonos.
un anillo con 5 a 6 carbonos, se convierten con ms facilidad que los componentes ligeros. La reaccin
ms difcil, la conversin de parafinas, se muestra en funcin de la cantidad de carbonos en la figura
4.1.10. Como en el caso de los ciclopentanos, las parafinas ms pesadas se convierten con ms facilidad
que las ms ligeras. La facilidad relativa de conversin, asociada con la mayor cantidad de carbonos
para los alquilciclopentanos y las parafinas, explica por qu las alimentaciones de ms alto intervalo de
ebullicin son ms fciles de procesar.
En resumen, las parafinas tienen la mnima reactividad y selectividad hacia aromticos y son los
componentes ms difciles de procesar en una unidad Platforming. Aunque los alquilciclopentanos son
ms reactivos y selectivos que las parafinas, siguen produciendo una cantidad importante de productos
no aromticos. Los alquilciclohexanos se convierten rpida y cuantitativamente en aromticos y son la
alimentacin ptima a la reformacin. Por regla general, los componentes ms pesados se convierten
con ms facilidad y selectividad en productos aromticos que los componentes ms ligeros.
4.12
Calores de reaccin
En la tabla 4.1.1 se presentan calores de reaccin tpicos para las tres clases genricas de reacciones en
la reformacin cataltica con platino. La deshidrociclizacin de parafinas y deshidrogenacin de naftenos son endotrmicas. En las unidades Platforming comerciales, la mayor parte de esas reacciones se
efectan en los dos primeros reactores, lo que se traduce en la gran diferencia negativa de temperaturas
observada. En el reactor final, donde se efecta una combinacin de deshidrociclacin e hidrodesintegracin de parafinas, el efecto trmico neto en el reactor podr ser ligeramente endotrmico o exotrmico, dependiendo de las condiciones de procesamiento, caractersticas de alimentacin y catalizador.
Catalizadores
Los catalizadores en el proceso Platforming son heterogneos, formados por un material base de soporte (normalmente A12O3) sobre el que se depositan los metales con actividad cataltica. Los primeros
catalizadores del proceso Platforming fueron monometlicos, con platino como nico metal. Estos catalizadores eran capaces de formar productos de alto octano; sin embargo, como se desactivaban con rapidez
como resultado de formacin de coque sobre ellos, requeran operaciones Platforming con mayor
presin y de produccin menor de octano.
A medida que los refinadores necesitaron mayor actividad y estabilidad a menores presiones y
mayor octano, UOP introdujo los catalizadores bimetlicos en 1968. En el caso tpico se agregan metales catalizadores a concentraciones menores que 1% en peso, usando tcnicas que aseguran un alto
grado de dispersin sobre la superficie del soporte. Para desarrollar la funcin acida del catalizador,
se agrega un promotor, como un cloruro o fluoruro. La mayor parte del desarrollo de catalizador para
el proceso Platforming SR ha seguido el camino de aumentar la eficiencia y el balance de la funcin
matlica y acida en el catalizador.
La eficiencia de los catalizadores comerciales UOP de lecho fijo se ve en la figura 4.1.11. El catalizador R-86,* comercializado desde 2001, se ha convertido en el preferido para el proceso Platforming
SR. En comparacin con el catalizador R-56, el R-86 proporciona una ventaja de 1.0% en volumen
lquido de rendimiento de productos C5+, y mayores rendimientos de hidrgeno, manteniendo la misma
duracin de ciclo y con excelente facilidad de regeneracin. Se ha reformulado la base de almina del
R-86, con el resultado de un soporte de menor densidad que produce menos coque, menor requerimiento de metales y menor costo de recarga por reactor.
Para las reformadoras cclicas, UOP ha desarrollado una familia de catalizadores (tanto de Pt-Re
como slo de Pt) basados en el soporte del R-86 que proporciona mayores rendimientos, gran actividad
y menor formacin de coque. Ya que los reactores cclicos se aislan de la lnea en forma consecutiva
para su regeneracin, es importante su estabilidad de rea especfica, ya que aumenta la cantidad de
regeneraciones. UOP est mejorando el soporte R-86 para aumentar ms la estabilidad del rea especfica hasta mayores valores, con lo que se incrementar la vida del catalizador y se reducirn an ms
los costos de recargas al paso del tiempo.
Con la introduccin del proceso Platforming CCR de UOP en 1971, el desarrollo de catalizadores
para el proceso Platforming comenz una segunda trayectoria paralela para atender a las necesidades
especficas del proceso continuo. La primera unidad Platforming CCR de UOP usaba un catalizador
TABLA 4.1.1
Calores de reaccin AH
Reaccin
Parafina a nafteno
Nafteno a aromtico
Hidrodesintegracin
H, kJ/mol H2
+44 (endotrmica)
+71 (endotrmica)
-56 (exotrmica)
4.13
FIGURA 4.1.11 Resumen de desempeo de catalizadores para el proceso Platforming de

UOP, con lecho fijo.
convencional de Pt-Re, pero pronto UOP desarroll el catalizador serie R-30* para obtener mayores
rendimientos de gasolina e hidrgeno. El desarrollo de catalizadores para el proceso Platforming CCR
se ha enfocado en las siguientes reas:
Menor formacin de coque para reducir la inversin en el regenerador.
Mayor tolerancia a varios ciclos de regeneracin, para aumentar su vida til y reducir sus costos. Es
importante la rapidez de disminucin de rea especfica porque a menor superficie del catalizador
aumenta la dificultad de dispersar los metales y obtener la ptima concentracin de cloruro.
Alta resistencia a la atricin del catalizador en la unidad.
Optimizacin de metales para reducir el contenido de platino en el catalizador y con ello reducir las
necesidades de capital de trabajo en la refinera.
En 1992, UOP comercializ el catalizador serie R-130* para Platforming CCR, con mejor estabilidad de rea especfica, actividad y resistencia, en comparacin con la serie R-30. La mayor estabilidad
de la superficie de la almina R-130 se obtuvo modificando la almina durante su formacin y no contiene componentes adicionales. Otros fabricantes de catalizador para regeneracin continua obtienen
la estabilidad de la superficie agregando un componente a la almina. Este mtodo puede dar como
resultado la degradacin de la retencin de cloruro, que podra causar una disminucin en el desempeo
del catalizador a medida que aumente la cantidad de ciclos de CCR.
En el ao 2000, UOP introdujo la nueva serie de catalizador R-200. En comparacin con la R-130, la
R-200 forma 30% menos de coque, hasta 1.5% en volumen lquido ms de rendimiento en C5+, mayor
4.1 4
rendimiento de hidrgeno y mejor resistencia, con la misma gran estabilidad del rea especfica. La
menor formacin de coque permite mayor flexibilidad de operacin, al permitir altas producciones u
operaciones con mayor octano.
VARIABLES DEL PROCESO
En esta seccin se describen las principales variables del proceso, y su efecto sobre el funcionamiento
de la unidad. Las variables del proceso son la presin en el reactor, temperatura del reactor, espacio
velocidad, relacin molar hidrgeno/hidrocarburo (H2/HC), propiedades de la carga, selectividad
de catalizador, actividad de catalizador y estabilidad de catalizador. La relacin entre las variables
y el funcionamiento del proceso se aplica en general a los modos de operacin SR y regeneracin
continua.
Presin en el reactor
La presin promedio de operacin en el reactor se llama presin del reactor, en general. Para fines
prcticos, una buena aproximacin es la presin de entrada al timo reactor. La presin del reactor
afecta los rendimientos de reformacin, temperatura necesaria en el reactor y la estabilidad del catalizador.
La presin del reactor no tiene lmites tericos, aunque las restricciones prcticas de operacin han
conducido a un intervalo histrico de presiones de 345 a 4830 kPa (50 a 700 lb/pulg2 manomtricas).
Al bajar la presin del reactor aumentan los rendimientos de hidrgeno y de reformado, baja la temperatura necesaria para alcanzar una buena calidad del producto y se acorta el ciclo del catalizador
porque aumenta la tasa de depsito de coque en el catalizador. La alta rapidez de coquizacin
asociada a menores presiones de operacin requiere regeneracin continua del catalizador.
Temperatura del reactor
El control principal de la calidad del producto en el proceso Platforming es la temperatura de los lechos
de catalizador. Al ajustar las temperaturas de salida del calentador, un refinador puede cambiar el octano
del reformado y la cantidad de aromticos producidos.
En general, la temperatura del reactor se expresa como el promedio ponderado de la temperatura de
entrada (TPE), que es la suma del producto de la fraccin de catalizador en cada reactor, por la temperatura de entrada al reactor, o como el promedio ponderado de la temperatura del lecho (TPL), que es
la suma del producto de la fraccin de catalizador en cada reactor, multiplicada por el promedio de las
temperaturas de entrada y salida. En este captulo, las temperaturas se basarn en clculos de TPE. En
el caso tpico, las unidades Platforming SR tienen un intervalo de temperaturas TPE de 490 a 525 CC
(914 a 977 F). Las unidades Platforming CCR operan con intervalos TPE de 525 a 540 C (977 a
1004 F).
Espacio velocidad
El espacio velocidad se define como la cantidad de nafta procesada por una cantidad dada de catalizador y durante un tiempo determinado. El espacio velocidad es una indicacin del tiempo de residencia,
del contacto entre reactivos y catalizador. Cuando el flujo volumtrico de carga de nafta por hora se
divide entre el volumen de catalizador en los reactores, el cociente que resulta, expresado en unidades
de h"1, es el espacio velocidad lquido por hora (SULH). Tambin, si el flujo de carga en peso de nafta
se divide entre el peso del catalizador, el cociente resultante, tambin expresado en h"1, es el espacio
velocidad horario por peso (SUPH). Aunque ambos trminos se expresan en la misma unidad, los
4.1 5
clculos dan valores diferentes. El uso de SULH o SUPH depende de la costumbre de expresar la alimentacin en determinado lugar. Cuando los flujos de carga se expresan normalmente en barriles por
da corriente, el SULH es el que se utiliza. Cuando los flujos se expresan en toneladas mtricas por da,
se prefiere usar SUPH.
El espacio velocidad, junto con la temperatura del reactor, determina el octano del producto.
Mientras mayor sea el espacio velocidad, la temperatura requerida para producir determinado octano ser mayor. Si un refinador desea aumentar la severidad de una operacin de reformacin, puede
aumentar la temperatura del reactor o reducir el espacio velocidad. Un cambio de espacio velocidad
tiene pequeo impacto sobre los rendimientos de producto cuando la TPE se ajusta para mantener velocidad constante. Valores de espacio velocidad mayores pueden causar rendimientos un poco mayores, o
menos tiempo disponible en los reactores para que se efecten reacciones de desalquilacin. Esta ventaja
se anula en forma parcial por la mayor rapidez de las reacciones de las hidrodesintegracin a mayores
temperaturas.
Relacin molar hidrgeno/hidrocarburos
La relacin H2/HC es la relacin de moles de hidrgeno en el gas recirculado a moles de nafta

cargada a la unidad. Es necesario recircular hidrgeno para mantener estable la vida til del catalizador. La velocidad de formacin de coque en el catalizador es una funcin de la presin parcial del
hidrgeno.
Un aumento en la relacin de H2/HC aumenta la velocidad lineal de la alimentacin combinada y
constituye un mayor disipacin de calor de la reaccin. Al aumentar la relacin tambin se incrementa
la presin parcial de hidrgeno y se reduce la tasa de coquizacin, aumentando as la estabilidad del
catalizador con poco efecto sobre la calidad o rendimientos de los productos. En forma direccional,
menores relaciones H2/HC causan ms rendimientos de C5+ y de hidrgeno, si bien es difcil medir esta
ventaja en unidades en operacin comercial.
Propiedades de la carga
El intervalo tpico de la temperatura de ebullicin de la alimentacin al proceso Platforming es de 100

a 180 C (212 a 356 F). Las cargas con baja temperatura de ebullicin inicial, menor que 75 C (167 F)
segn la especificacin ASTM D-86 de la American Society for Testing and Materials contienen en
general una parte importante de componentes C5, que no se convierten en productos aromticos valiosos. Estos componentes diluyen el producto final y se requiere mayor severidad para alcanzar el mismo
octano del producto. Por esta razn, las alimentaciones son en general naftas C6+. La temperatura
mxima de la carga se establece normalmente con las especificaciones de la gasolina para la refinera,
teniendo en cuenta que se obtiene un aumento importante en la temperatura final en el caso tpico de
15 a 25 C (27 a 45 F) entre la carga de nafta y el producto reformado.
El efecto de los tipos de hidrocarburo en la carga sobre el rendimiento de aromticos, se describi en
la seccin "Qumica del proceso", y puede ilustrarse adems examinando una amplia gama de composiciones de cargas. En forma tpica, los usuarios desarrollan una gran base de datos de alimentaciones que
se han analizado y probado bajo condiciones controladas para caracterizar los rendimientos esperados
en la reformacin para un intervalo de octano. Esta base de datos permite anticipar rendimientos para
cargas futuras de composiciones conocidas. En la figura 4.1.12 se muestran cuatro cargas de composiciones muy variadas, seleccionadas de una de esas bases de datos.
El intervalo de cargas seleccionado cubre desde alimentaciones pobres hasta ricas. El contenido de
aromticos ms ciclohexanos es una medida de su facilidad de conversin, y el contenido de parafinas
ms ciclopentanos indica la dificultad de las reacciones de reformacin. El efecto de la composicin
de la alimentacin sobre el rendimiento de productos aromticos se ve en la figura 4.1.13. El aumento
4. 1 6
P = Parafina
N = Nafteno
A = Aromticos
FIGURA 4.1.12 Caracterizacin de nafta por tipo de hidrocarburos que contiene.
de conversin causa un incremento en el rendimiento total de aromticos en todas las alimentaciones.

Las alimentaciones que son ms fciles de procesar producen el rendimiento mximo de aromticos,
en cualquier grado de conversin.
Selectividad de catalizador
La seleccin del catalizador se suele adaptar a las necesidades individuales del refinador. En el caso tpico se selecciona determinado catalizador para satisfacer los requisitos de rendimiento, actividad y estabilidad del refinador. Esta adaptacin al cliente se logra variando la formulacin bsica del catalizador,
concentracin de cloruro, contenido de platino y la opcin y cantidad de algunos metales adicionales.
Las diferencias en el tipo de catalizador pueden afectar otras variables del proceso. Por ejemplo,
la temperatura necesaria para producir determinado octano se relaciona directamente con el tipo de
catalizador.
La selectividad del catalizador se puede describir con facilidad como la cantidad de un producto
deseado que puede obtenerse a partir de determinada alimentacin. En el caso normal, la selectividad de
un catalizador se compara con la de otro. En condiciones de operacin y propiedades de alimentacin
constantes, el catalizador que puede producir la mxima cantidad de reformado con determinado octano
en aplicaciones para combustibles de motor, o la mxima cantidad de aromticos en operaciones BTX,
tiene la mxima selectividad.
Actividad y estabilidad del catalizador
La actividad es la capacidad que tiene un catalizador de promover determinada reaccin, respecto de

la velocidad de reaccin, espacio velocidad o temperatura. Tambin la actividad se expresa en sentido
relativo, diciendo que un catalizador es ms activo que otro. En aplicaciones para combustible de motor,
4.1 7
la actividad se suele expresar como la temperatura necesaria para producir reformado con determinado
octano, espacio velocidad y presin. Un catalizador ms activo puede producir reformado con el octano
deseado a menor temperatura.
La estabilidad de la actividad es una indicacin de la velocidad con la que se desactiva el catalizador
al paso del tiempo. En la reformacin semirregenerativa, la estabilidad es una indicacin de cunto
tiempo puede estar el catalizador en operacin, entre regeneraciones. En el proceso Platforming CCR,
la estabilidad es una indicacin de cunto coque se forma al procesar cierta alimentacin a determinada
severidad, lo que a su vez determina el tamao de la seccin de regeneracin de catalizador.
PROCESO PLATFORMING CONTINUO
En los aos que siguieron a la invencin del proceso Platforming, aument continuamente la demanda
de componentes de mezcla para gasolina de alto octano, y la demanda de productos aromticos para
petroqumica. Esta demanda creciente del mercado hizo que los refinadores operaran sus unidades
Platforming con una severidad cada vez mayor. Al final, las mejoras en catalizador y proceso no pudieron mantenerse a la par, y la necesidad de regenerar el catalizador con intervalos cada vez ms cortos
lleg a ser una grave limitacin de las unidades Platforming SR. UOP desarroll el proceso Platforming
CCR para superar tal limitacin. En la unidad Platforming CCR, el catalizador parcialmente coquizado
en los reactores se sustituye en forma continua con catalizador regenerado en un regenerador externo
(seccin CCR) para mantener un bajo porcentaje de coque en el catalizador del reactor. De este modo,
se pueden alcanzar caractersticas de gran selectividad y gran actividad asociadas con el catalizador
nuevo, a severidades apreciablemente mayores que en el proceso Platforming SR. Por ejemplo, una
unidad Platforming SR funciona a una severidad que produce acumulacin creciente de coque en la
superficie del catalizador durante un ciclo (de 6 a 18 meses), y en ese punto la unidad se para y el catalizador se regenera. Durante el ciclo, los rendimientos bajan. En contraste, con una unidad moderna
Platforming CCR, el catalizador se regenera aproximadamente una vez cada 3 das y el rendimiento
permanece constante, a valores de catalizador fresco.
El esquema de flujo en el proceso Platforming CCR tiene muchas innovaciones tcnicas. Dependiendo
del tamao, muchas unidades Platforming SR tambin se construyen para incorporar algunas de esas
innovaciones. Esos diseos permiten una transicin ms fcil entre unidades Platforming SR y CCR, si
la unidad Platforming SR se convierte despus para satisfacer futuras metas de operacin.
4.1 8
Sistema de lecho mvil de catalizador

En una unidad convencional Platforming SR, los reactores se configuran lado a lado. La unidad
Platforming CCR usa un estibado de reactores patentado por UOP. Los reactores se instalan uno sobre
otro, para tener una unidad compacta que minimice el espacio necesario. El catalizador fluye suavemente
por gravedad, hacia abajo, de reactor a reactor, y ese flujo simplifica la transferencia del catalizador y
minimiza su erosin. La transferencia de catalizador se simplifica mucho, en comparacin con otras
tecnologas de reformacin que usan configuraciones de reactores lado a lado, que necesitan que el
catalizador se eleve neumticamente desde el fondo de cada reactor hasta la parte superior del reactor
siguiente. En contraste, con la pila de reactores, el catalizador slo se eleva dos veces durante cada
ciclo: desde el fondo del estibado de reactores hasta la parte superior del regenerador, y despus desde
el fondo del regenerador, para que regrese a la parte superior del estibado de reactores. En la transferencia de catalizador no se requiere intervencin del operador. Los flujos de transferencia de catalizador
se han diseado desde 91 kg/h (200 lb/h) hasta 2721 kg/h (6000 lb/h), dependiendo de la capacidad y
la severidad de operacin de la unidad Platforming.
Sistema CCR
La capacidad de regenerar continuamente una cantidad controlada de catalizador es la innovacin ms
importante de la unidad Platforming CCR. El catalizador pasa por gravedad desde el ltimo reactor a
un recipiente colector de catalizador, integrado con el reactor. A continuacin, el catalizador se eleva
mediante nitrgeno o hidrgeno gaseosos, como gases de acarreo, hasta una tolva de catalizador que
est sobre la torre de regeneracin. El catalizador entra a la torre de regeneracin, donde se reacondiciona. Entonces, el catalizador regenerado se regresa a la parte superior de la pila de reactores mediante un
sistema de transferencia, semejante al que se usa en la transferencia del reactor al regenerador. As, los
reactores tienen un suministro continuo de catalizador recin regenerado y los rendimientos de producto
se mantienen a niveles del catalizador fresco.
Las secciones de regenerador y de reactor en la unidad se aislan con facilidad para permitir un paro
de la seccin de regeneracin para su inspeccin o mantenimiento normales, sin interrumpir la operacin de reformacin cataltica.
Continuamente se mejora el diseo de la seccin de regeneracin CCR. Adems de sus regeneradores atmosfrico y a presin, UOP introdujo el regenerador CycleMax* en 1995, donde se combinan las
innovaciones recientes con los mejores aspectos de los diseos anteriores CCR a menor costo.
Propiedades de baja cada de presin

Es esencial tener una cada mnima de presin en el reactor para que la operacin con presiones ultrabajas sea eficiente. La baja cada de presin reduce la presin diferencial y la potencia del compresor de
recirculacin de gas. El resultado es menor consumo de servicios. El costo hasta para 1 Ib de diferencia
de presin en el compresor es alto. Tambin, una cada mnima de presin permite la operacin a una
mnima presin promedio en el reactor, lo que aumenta los rendimientos de reformado e hidrgeno.
UOP emplea diversos equipos para reducir la cada de presin en el circuito de la planta. Tanto los
intercambiadores verticales de alimentacin-efluente combinados (IVAE) como los nuevos intercambiadores PACKINOX de placa soldada, introducidos en la dcada de 1990, se utilizan para aumentar la
eficiencia trmica y reducir la cada de presin. El diseo patentado de reactores estibados, diseo del
calentador a fuego directo y la distribucin del equipo en el terreno reducen ms la cada de presin
para lograr costos mnimos de compresin.
4 . 19
Sistemas de recuperacin secundaria
Se han desarrollado varios esquemas innovadores para tener mayor recuperacin de lquidos y purificacin de gas de separador. La necesidad de aumentar la recuperacin de productos lquidos es ms
crtica en los diseos con baja presin, donde aumenta la produccin de hidrgeno y materiales C5+
como resultado de un procesamiento ms selectivo. Esta ventaja puede perderse si no se instala un
sistema de recuperacin despus de la seccin del reactor. A bajas temperaturas de operacin, la presin de evaporacin instantnea del separador se reduce. En consecuencia, el equilibrio vapor-lquido
permite, termodinmicamente, que ms material C4, C5 y C6+ salga con el vapor, causando prdidas de
valiosos productos C5+ y produccin de hidrgeno con menor pureza. Para evitar esta prdida, se han
desarrollado varios tipos de esquemas mejorados de contacto posterior.
Un esquema que se utiliza con frecuencia es el "re-contacto" de vapores y lquidos efluentes del
reactor. En este esquema, el efluente del reactor, despus de enfriarse, se separa fsicamente en vapor y
lquido. Parte del vapor se dirige a la succin del compresor de recirculacin, mediante un compresor
de refuerzo, y se descarga a un tambor o a un adsorbedor. El lquido del separador tambin se bombea
al tambor o adsorbedor para ponerse en contacto con el gas del separador, a presin elevada, y obtener
mayor recuperacin de lquido y mayor pureza de hidrgeno.
Otro mtodo consiste en enfriar mucho el gas neto del separador. Dependiendo de las necesidades
de presin en procesos posteriores, el gas neto, ya sea de la succin o de la descarga del compresor, se
enfra hasta unos 5 C (41 F) mediante un sistema de refrigeracin. La separacin del vapor y el lquido
a baja temperatura mejora la pureza del hidrgeno, y recupera ms lquido, que se lleva al estabilizador
junto con el lquido del separador de baja presin.
Adems, se han desarrollado sistemas patentados que recuperan el producto lquido con todava
mayor eficiencia. UOP ofrece RECOVERY PLUS,* uno de esos sistemas, que mejora la recuperacin
de productos lquidos con un costo mnimo de operacin.
Ventajas del proceso Platforming CCR
Desde puntos de vista econmico y tcnico, el proceso Platforming CCR tiene importantes ventajas
sobre el Platforming SR. A continuacin se describen esas ventajas:
La unidad Platforming CCR tiene los rendimientos mximos posibles, porque es capaz de funcio
nar a la menor presin posible. Si operara en las mismas condiciones, el catalizador del proceso
Platforming SR se desactivara por completo despus de slo unos das de operacin. En contraste,
la alta velocidad de coquizacin de catalizador se administra con facilidad en el proceso Platforming
CCR al regenerarlo en forma continua. Se aumenta los rendimientos, tanto de hidrgeno como de
C5+, con el proceso Platforming CCR. En la figura 4.1.14 se ilustran las ventajas del rendimiento en
C5+, y la ventaja en rendimiento de hidrgeno.
De igual importancia que los altos rendimientos para la economa de la reformacin son los ren
dimientos constantes. Los rendimientos bajan constantemente desde el inicio hasta el final de un ciclo
en el proceso Platforming SR, a medida que el catalizador se desactiva por depsito de coque. Con
el proceso Platforming CCR, los rendimientos de reformado, aromticos e hidrgeno permanecen
constantes. Este resultado tiene especial importancia para los usuarios posteriores porque una calidad
inconsistente puede hacer que sus productos no cumplan con sus especificaciones. La constancia de
los rendimientos se logra en la seccin CCR, lo que asegura una redispersin adecuada del balance
de metales y cloruro para mantener la actividad del catalizador fresco.
Las unidades Platforming CCR tienen mayor eficiencia en lnea y pueden manejar escenarios de
alteraciones, sin paros a largo plazo ni disminucin importante del desempeo. Por ejemplo, un esce* Marca comercial y/o marca de servicio de UOP.
4.20
FIGURA 4.1.14 Rendimiento de C5+ a presin decreciente.
FIGURA 4.1.15 Mejora en rendimientos.
4.21
nano de salida de compresor, o alteracin de la alimentacin, puede causar problemas importantes

con la unidad Platforming SR, por las mayores cantidades de coque que en forma inevitable acortan
la longitud del ciclo de catalizador. Sin embargo, la regeneracin continua de catalizador en la unidad
Platforming CCR permite un regreso rpido a la operacin normal. La operacin independiente de
las secciones de reactor y regeneracin de catalizador, y el robusto diseo de la unidad Platforming
CCR permiten la mayor disponibilidad en lnea de esa unidad. Las encuestas entre usuarios indican
que el tiempo promedio entre cambios completos planeados es 3.4 aos.
Como el catalizador no se regenera in situ, la seccin del reactor slo hace su funcin primaria de
proporcionar el ambiente cataltico para las reacciones de reformacin. Por consiguiente, no est
expuesto a las duras condiciones de la regeneracin y est menos propenso a la corrosin y ensuciamiento que en la unidad Platforming SR.
CASOS DE ESTUDIO
Se presentan dos casos para comparar los procesos Platforming SR y Platforming CCR. Las capacidades de la unidad son las mismas para los dos modos de operacin, pero la unidad Platforming CCR
opera con mayor severidad, para obtener un octano de investigacin (NOIP) de 102, en comparacin
con 97 NOIP en Platforming SR. La ventaja de la operacin del proceso Platforming CCR se demuestra
con claridad en las descripciones de los casos. Sin embargo, UOP contina otorgando en concesin
unidades Platforming SR porque las especificaciones de las gasolinas varan en diferentes regiones del
mundo. Algunos refinadores prefieren construir una unidad Platforming SR de menor costo para satisfacer los requisitos de octano del momento. Esa unidad podr convertirse despus a una Platforming
CCR, cuando se necesite gasolina de mayor octano, ms hidrgeno o mayor capacidad.
La tabla 4.1.2 muestra las severidades relativas de operacin para unidades Platforming SR y CCR.
La unidad CCR opera a mayor severidad y menor inventario de catalizador. Adems, labora en forma
continua, en comparacin con las longitudes de ciclo de 12 meses para la unidad Platforming SR.
Rendimientos y propiedades de productos
Para las condiciones de operacin de la tabla 4.1.2, la tabla 4.1.3 muestra con claridad las importantes
ventajas de la unidad Platforming CCR sobre la SR. Se obtienen rendimientos apreciablemente mayores
de hidrgeno de alta pureza con el proceso CCR. Para los rendimientos de C5+, la mayor severidad de
TABLA 4.1.2 Severidades relativas en unidades Platforming CCR y SR.

Modo de operacin
Tipo de catalizador
Flujo de carga, MTD (BPD)
Esp. Vel. Lq., h '
H2/HC
NOIP
Presin de reactor, KPa (lb/pulg2 Manom.)
Presin en separador, kPa (lb/pulg2 Manom.)
Duracin del ciclo, meses
SR
R-56
2351 (20,000)
Base
Base
97
Base (Base)
Base (Base)
12
Nota: MTD = toneladas mtricas por da; BPD = barriles por da.
CCR
R-134
2351 (20,000)
Base X 1.8
Base X 0.5
102
Base - 1035 (Base - 150)
Base - 1000 (Base - 145)
Contina
4.22
TABLA 4.1.3
Comparacin de rendimientos en unidades Platforming CCR y SR
Rendimiento de hidrgeno, PCNB

Pureza de hidrgeno, % mol
Rendimiento de C5+, % Vol. Lq.
Rendimiento de C5, % en peso
Octano-barril, 106 bbl/ao
Rendimiento octano-ton, 106 TMA
SR
CCR
1085
80
79.3
85.2
513
64.9
1709.0
92.6
79.4
88.2
583
76.3
Delta
+624.0
+12.6
+0.1
+3
+80
+11.4
Nota: PCNB = pies cbicos normales por barril; TMA = toneladas mtricas por ao;
Rendimiento octano-ton = producto de rendimiento de reformado, octano y das de operacin.
la unidad CCR Platforming produce volmenes de lquido similares. Sin embargo, el reformado producido en la unidad Platforming CCR es ms valioso que el producido por la unidad SR. Si se tienen
en cuenta el mayor valor por octano, y la mayor eficiencia en lnea de la unidad Platforming CCR,
se producen 80 millones de barriles con ms octano, u 11.4 millones de toneladas mtricas de mayor
octano por ao, con la unidad Platforming CCR que con la unidad Platforming SR.
Economa
El costo instalado estimado de las dos unidades se presenta en la tabla 4.1.4. Ese costo se estim para
el cuarto trimestre de 1995, en la costa del Golfo de EUA, montaje dentro de lmites de batera siguiendo
normas de UOP. El costo instalado para la unidad Platforming CCR es mayor que para la unidad
SR. La diferencia principal en el costo est en la seccin de regeneracin CCR. La eleccin del modo
de operacin del proceso Platforming depende del capital disponible y la severidad de operacin que
se requiera. En general, el punto de equilibrio entre las unidades Platforming SR y CCR est en una
severidad de operacin de 98 NOIP. En algunas regiones del mundo, la severidad de 98 NOIP o menor
basta para cumplir con los requisitos de las gasolinas en la localidad. Muchas de las nuevas unidades
Platforming SR se construyen con estibado de reactores y con la flexibilidad para convertirse despus
en unidades Platforming CCR. As, el costo de la seccin CCR se reparte durante un periodo ms largo
y se puede usar para financiarla.
Sin embargo, para satisfacer las restricciones a la gasolina en muchas regiones del mundo, o para
producir compuestos aromticos, se requiere mayor severidad de operacin que para 98 NOIP. Adems,
para producir aromticos, la severidad tpica de operacin es de 104 a 106 NOIP. Por consiguiente, en
esos casos el proceso Platforming CCR es el nico factible de operacin. En el caso tpico, los mayores
rendimientos y octano (esto es, productos de mayor valor), mayor eficiencia en lnea y mayor flexibilidad de operacin pagan con rapidez la diferencia de los costos.
En la tabla 4.1.5 se muestran las necesidades estimadas de operacin para las dos unidades. Estas
estimaciones se basan en la hiptesis de que las unidades trabajan al 100 por ciento de su capacidad de
diseo, a condiciones promedio anuales.
La poltica de diseo de UOP es reducir el consumo de servicios y aumentar la conservacin de energa, dentro de las restricciones econmicas imperantes. Las necesidades de operacin para la unidad
Platforming CCR son mayores, por el regenerador CCR, la operacin a menor presin y un esquema
ms intrincado de repeticin de contacto.
Los ingresos y costos de operacin esperados para las unidades SR y CCR se muestran en la tabla
4.1.6, y se resumen en la tabla 4.1.7. La nomenclatura que usa UOP se apega a las definiciones normales. Como aclaracin, esas definiciones para los parmetros econmicos se muestran en la tabla
4.1.8.
4.23
TABLA 4.1.4 Costo instalado estimado

Costo, millones USD
TABLA 4.1.5
SR
CCR
Costo instalado estimado 33

Costo catalizador base
0.9
Costo Pt en catalizador
2.5
48.3
1.1
1.5
Requisitos de operacin
SR
Energa elctrica, kWh

Combustible, millones kcal (106 Btu)
Vapor de alta presin generado,'(TM/h (1000 lb/h)
Agua de alimentacin a caldera, TM/h (1000 lb/h)
Condensado retornado,* TM/h (1000 lb/h)
CCR
246
44.1(175)
293(1290)
6.3(14)
16.6 (36.5)
8.6(19)
6142
55.4(220)
534(2350)
9.5(21)
2.16 (47.6)
11.1(24.4)
* Corriente neta, unidad exportada.

Nota: TM/h = toneladas mtricas por hora.
TABLA 4.1.6 Economa de la operacin

$/da
SR
CCR
Valor de productos
C5+. SR a 23USD/bbl y CCR a 24.60USD/bbr 358,640*
H 2 ,0.34USD/lb
38,990
Gas LP, 14USD/bbl
7,155
Gas combustible, 0.05USD/lb
30,860
392,790
61,585
11,380
11,220
Valor total
Valor total, millones USD/ao
Das de operacin totales/ao
476,975
172
360
435,645
145
333
Costos de operacin
Costo de la alimentacin, 18.50USD/bbl
370,000
Costos de servicios
Energa elctrica, 5 centavos/Kwh
300
Combustible, 2.10USD/106 Btu
8,820
Agua de enfriamiento, 0.10USD/1000 gal
190
Agua de alimentacin a caldera, 0.40USD/1000 Ib 350
Retorno de condensado, 0.40USD/1000 Ib
(+)180
Produccin de vapor, a 3.45USD/1000 Ib
(+)l,140
Costo total
Costo total, millones USD/ao
* A 97 y 102 NOIP, respectivamente.
378,340
126
370,000
7,370
11,090
340
460
(+)235
(+)l,740
387,285
139
4.24
TABLA 4.1.7
Resumen econmico
Descripcin
Valor bruto de producto clave,* millones de USD/ao

Materias primast menos subproductos millones de USD/ao,
Consumibles, millones de USD/ao
Servicios, millones de USD/ao
Costos fijos totales, millones de USD/ao
Cargos de capital, millones de USD/ao
Costo neto de produccin, millones de USD/ao
Utilidad antes de impuestos, millones de USD/ao
Retorno de inversin antes de impuestos, millones de USD/ao
Periodo de pago (bruto), aos
SR
CCR
120
98
0.3
2.8
5.5
3.5
110
10
30
1.5
141
103
0.75
6.2
6.5
5.2
122
20
41
1.3
*E1 producto clave es barril-octano de reformado.

Costos variables.
Costo de alimentacin menos valor de subproductos, que son gas LP, hidrgeno y gas combustible.
Incluye reposicin de catalizador y platino por atricin y prdidas de recuperacin.

Incluye mano de obra, mantenimiento, gastos generales y gastos de capital.
TABLA 4.1.8
Nomenclatura de UOP para anlisis econmicos
Trmino
Margen bruto
Costos variables
Costos fijos
Utilidad bruta
Costos de capital
Costo neto de produccin
Pretax return
Retorno de inversin antes
de impuestos (RO)
Definicin
Medida de los ingresos totales excluyendo todos los costos de capital y de operacin.
Costos de manufactura que se relacionan directamente con la tasa de produccin.
Costos de manufactura que son constantes, independientemente de la tasa de produccin.
Ingreso neto total antes de considerar deducciones por impuestos al ingreso (utilidad por
producto clave menos costo de efectivo para produccin).
Costos de depreciacin y amortizacin relacionados con la inversin de capital en
la planta.
Costo total de manufactura, incluyendo costos de capital.
Parte de la utilidad bruta que est sujeta a impuestos sobre ingreso; tambin se llama
ingreso gravable.
Aproximacin simplificada del porcentaje anual de retorno que puede esperarse por
cada dlar invertido. Se expresa como relacin de utilidades antes de impuestos entre
inversin total en la planta; no tiene en cuenta efectos de inters compuesto.
El aspecto econmico que muestran las tablas 4.1.6 y 4.1.7 es favorable para cada modo de operacin. Los dos modos de operacin tienen un periodo de reembolso menor de 2 aos. Sin embargo, la
economa del proceso Platforming CCR es mejor, como resultado directo de las diferencias en la severidad y flexibilidad de operacin de los dos modos de operacin. La unidad Platforming CCR produce
reformado ms valioso con 102 NOIP (24.60 USD por barril) en comparacin con la unidad SR, a
97 NOIP (a 23.00 USD por barril). La eficiencia en lnea de la unidad Platforming CCR es 8640 h/afio,
en comparacin con 8000 h/afio para la unidad SR. Aunque los costos de servicios para el proceso
Platforming CCR son mayores que para la unidad SR, estos costos se compensan con el aumento en la
cantidad y el valor de los productos, como se demuestra con la utilidad antes de impuestos y el retorno
sobre la inversin.
4.25
EXPERIENCIA COMERCIAL DE UOP

UOP ha diseado ms de 730 unidades Platforming (tanto SR como CCR) en todo el mundo, con
una capacidad total de alimentacin de ms de 9.1 millones de barriles por corriente-da (BPSD). Las
alimentaciones van desde cortes de benceno-tolueno (BT) hasta naftas del Oriente Medio, y naftas
ricas estadounidenses y africanas, as como materiales hidrodesintegrados, con capacidades desde 150
hasta 60,000 BPSD. Los octanos de investigacin van desde 93 hasta 108, con una gran variedad de
catalizadores.
El proceso Platforming CCR de UOP es el de mayor xito de reformacin que se pueda ofrecer.
Hasta mediados de 2002, la experiencia comercial sin paralelo de UOP comprende:
171 unidades Platforming CCR operando en todo el mundo.

52 unidades operando a la presin de reactor de 75 lb/pulg2, ltima novedad en la tecnologa.
82 unidades operando a presiones de reactor de 100 lb/pulg2 o menos.
Capacidad de operacin de unidades Platforming CCR de 4,000,000 BPSD.
99.5% de todas las unidades Platforming CCR puestas en operacin, que continan funcionando.
31 unidades Platforming CCR en diseo y construccin por UOP.
PLATFORMING RZ
El proceso Platforming RZ es el ltimo desarrollo en la larga tradicin de mejoras a procesos de reformacin por parte de UOP. El proceso se basa en un nuevo tipo de catalizador llamado RZ-100. ste
es un catalizador zeoltico, activado con platino, que produce los mayores rendimientos alcanzables de
benceno (B) y tolueno (T) a partir de alimentaciones de nafta. El proceso RZ se adapta en forma ideal
para usarse en instalaciones de produccin de aromticos, en especial cuando se requieren grandes cantidades de benceno. La capacidad del proceso Platforming RZ para convertir alimentaciones parafnicas
ligeras y su flexibilidad para procesar naftas de destilacin primaria permiten muchas opciones para
mejorar la produccin de aromticos y suministrar el tan deseado hidrgeno.
Qumica y catalizador
La funcin del reformador BT es convertir con eficiencia parafinas y naftenos en productos aromticos,
con la mnima ruptura de anillos de naftenos o desintegracin de parafinas posible. Las reacciones de
desintegracin llevan a la produccin de productos gaseosos no deseados a costa de rendimientos de BT
y de hidrgeno.
El catalizador RZ-100 difiere mucho, en la produccin de aromticos, respecto del catalizador de
reformacin convencional. Las selectividades del proceso Platforming RZ hacia tolueno y benceno son
aproximadamente 2 a 4 veces mayor, respectivamente, que las de los catalizadores de reformacin de
ltima tecnologa. La figura 4.1.16 ilustra las diferencias de rendimientos de aromticos en funcin de la
cantidad de carbonos en la parafina alimentada.
La selectividad del catalizador RZ-100 hacia BT se alcanza a travs de la ciclizacin de parafinas
catalizada por platino, en contraste con la ruta catalizada por cido en la reformacin convencional. La
ausencia de sitios cidos permite que el catalizador RZ-100 forme compuestos aromticos sin producir
mucho subproducto ligero por desintegracin.
Aunque es muy distinto en el mecanismo de reaccin y la selectividad de aromticos, el catalizador
RZ-100 se opera en forma parecida a los catalizadores convencionales de reformacin en lecho fijo. El
catalizador extruido opera con duraciones de ciclo de 6 meses a 1 ao. Durante el ciclo, la temperatura
aumenta para mantener la produccin de BT, a medida que se desactiva el catalizador. La duracin de
4.26
FIGURA 4.1.16 Diferencias de rendimientos de productos aromticos obtenidas con Platforming RZ

y la reformacin convencional.
ciclo se determina cuando se llega a los lmites de temperatura, o cuando un paro de otra unidad en
operacin, en la refinera, da una oportunidad adecuada para regenerar el catalizador RZ-100. Una vez
regenerado, la eficiencia del catalizador es idntica a la del ciclo anterior.
Descripcin del proceso
El proceso Platforming RZ tiene una configuracin parecida a otros procesos Platforming; sin embargo, la mayor conversin de hidrocarburos C6 y C7 se traduce en mayores calores de reaccin. Si se
desean obtener rendimientos mximos de B y T, lo normal es usar un sistema con cinco reactores. Un
esquema simplificado de flujo se ve en la figura 4.1.17. La alimentacin de nafta tratada se combina
con hidrgeno gaseoso recirculado y se intercambia calor con el efluente del reactor. A continuacin,
la alimentacin combinada se lleva a la temperatura de reaccin en el calentador de carga y se enva a
la seccin del reactor. Los reactores adiabticos y de flujo radial se instalan en una pauta convencional de lado a lado. Las reacciones predominantes son endotrmicas, por lo que entre cada reactor hay
un intercalentador, para recalentar la carga hasta la temperatura de reaccin. Lo tpico es usar gas de
combustin de los calentadores de combustin para generar vapor de agua de alta presin, pero hay
disponibles otras opciones para integrar el calor. El efluente del ltimo reactor intercambia su calor
contra la alimentacin combinada; se enfra y se separan las fases en vapores y lquido, en un separador. La fase vapor es rica en hidrgeno gaseoso y una parte del gas se comprime y se recircula a los
reactores. El gas, rico en hidrgeno, se comprime y se carga junto con la fase lquida del separador, a
la seccin de recuperacin de productos. El producto lquido de la seccin de recuperacin se enva
a un estabilizador, donde los saturados ligeros se eliminan del producto aromtico C6+. Como los
catalizadores zeolticos de reformacin son ms sensibles al envenenamiento por azufre que el catalizador Platforming convencional, se usa un secuestrante de azufre para mantener su concentracin
menor que 0.1 ppm.
4.28
El catalizador RZ-100 se desactiva con el tiempo, en las condiciones de la reaccin, y debe regenerarse. Las duraciones tpicas de ciclo son de 8 a 12 meses. El sistema de catalizador se disea para que
la regeneracin se haga fuera del sitio.
Desempeo del proceso

Aunque Platforming CCR es el proceso ms eficiente para producir xilenos (X) a partir de fracciones
pesadas de nafta, la conversin de parafinas C6 y C7 en aromticos, en el caso normal, es menor de 50
por ciento, aun a baja presin. El catalizador RZ-100 ofrece gran selectividad hacia aromticos, incluso
cuando se procesen los componentes parafnicos ms difciles C6 y C7 en la alimentacin.
Las ventajas de rendimiento y selectividad del catalizador RZ-100 pueden demostrarse al examinar
datos de planta piloto, cuando se utiliza una alimentacin de refinado formada principalmente por
parafinas con C6 y C7. El espacio velocidad LHSV y la presin de alimentacin en la planta piloto se
mantuvieron constantes y se vari la temperatura para obtener una amplia gama de conversin de parafinas. La figura 4.1.18 muestra que el catalizador RZ-100 produjo hasta 25% en peso ms de aromticos
a determinada conversin de parafina. Ya que se convirtieron ms parafinas ligeras a aromticos, en
forma selectiva, se consumi menos hidrgeno para otras reacciones como de desintegracin. Para las
pruebas en planta piloto para el catalizador RZ-100, el rendimiento de hidrgeno fue ms o menos el
doble del obtenido con catalizador de Platforming CCR.
Alimentaciones
La alimentacin a la unidad Platforming RZ puede ir desde raimado de la unidad de extraccin, hasta
nafta con BTX. Una aplicacin muy efectiva del catalizador RZ-100 es la produccin de compuestos
aromticos e hidrgeno a partir de alimentaciones parafnicas ligeras, como un refinado BT. Tambin
se puede usar el catalizador RZ-100 en paralelo con una segunda unidad de reformacin (unidad semirregenerativa o CCR) para optimizar la produccin de los aromticos que se deseen, procesando distintas
fracciones de la alimentacin hidrotratada. En estos casos, la reformadora convencional se puede dedicar
FIGURA 4.1.18 Rendimientos de compuestos aromticos a partir de refinado.
4.29
al procesamiento de la fraccin ms pesada de la alimentacin, aprovechando la ventaja de su mejor

capacidad para producir xilenos. La nafta ligera, que es rica en compuestos C6 y C7, se puede dirigir a la
unidad Platforming RZ, donde es mxima la selectividad para convertir parafinas ligeras en benceno y
tolueno. Una comparacin con rendimientos a partir de nafta ligera se muestra en la figura 4.1.19.
Aplicaciones en un complejo de aromticos
Los complejos petroqumicos modernos producen una gran variedad de compuestos aromticos, que
incluyen benceno, tolueno, etilbenceno, ismeros de xileno y diversos componentes aromticos de
mayor temperatura de fusin. La alimentacin a esas plantas es, por tradicin, una nafta destilada para
producir sustancias con entre 6 y 11 carbonos. La nafta se alimenta a una reformadora de alta severidad
(CCR), donde se forman compuestos aromticos. Cuando se desean mayores rendimientos de aromticos, en especial benceno, de un complejo de aromticos, se puede usar el proceso Platforming RZ,
como se ve en la figura 4.1.20. La nafta de alimentacin normal se destila primero en un prefraccionador, para obtener un material de alimentacin en base de C6 y C7- , para el reformador RZ, y un material
C8+ como alimentacin al reformador convencional de alta severidad. Usados en esta forma, cada
catalizador procesa su alimentacin ptima. En la tabla 4.1.9 se comparan los rendimientos generales
de un complejo de aromticos con y sin la unidad RZ-100 procesando nafta convencional. Adems, el
complejo de aromticos tiene la opcin de recircular el raimado de la extraccin al Platformer RZ y
obtener rendimientos adicionales de aromticos.
Economa
En la tabla 4.1.10 se presenta un resumen de costos de inversin y consumo de servicios para un

Platformer RZ con 860,0000 TM/A (20,000 BPD), funcionando con una alimentacin de nafta ligera,
para obtener benceno y tolueno que se alimentan a un complejo de aromticos.
FIGURA 4.1.19 Diferencias de rendimientos con alimentacin de nafta ligera, (a) Semirregenerativo
convencional, (b) Platforming RZ.
4.30
FIGURA 4.1.20 Uso de las unidades Platforming CCR y RZ. (a) Caso con CCR; (b) caso con flujo
dividido.
TABLA 4.1.9 Comparacin de rendimientos,

% en peso
Platforming
Platforming RZ
CCR convencional con flujo dividido
Hidrgeno
Gas
Gas LP
Refinado
Benceno
para-xileno
Fracciones pesadas
Nafta
2.91
12.23
8.68
15.24
15.93
38.82
6.07
100.00
4.46
14.31
5.80
0.00
29.38
39.93
6.13
100.00
4.31
TABLA 4.1.10 Economa del proceso Platforming RZ

Costo estimado en lmite de batera, millones de USD 46.2
Servicios
Electricidad, kW
Combustible quemado, 106 kcal/h
Vapor de alta presin exportado, TM/h
Vapor de presin intermedia importado, TM/h
Agua de alimentacin a caldera, importada, TM/h
Condensado exportado, TM/h
6500
82
700
5
20
28
43
La primera unidad Platforming RZ de UOP entr en servicio en agosto de 1988. La eficiencia del sistema con catalizador RZ-100 contina cumpliendo con todas las expectativas de actividad, selectividad
y estabilidad. El proceso Platforming RZ est respaldado por la experiencia comercial de los sistemas
catalticos Platforming de UOP.
PA RT E 5
DESHIDROGENACIN
CAPTULO 5.1
PROCESO OLEFLEX DE UOP PARA

PRODUCCIN DE OLEFINAS LIGERAS
Joseph Gregor y Daniel Wei
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El proceso Oleflex UOP es una tecnologa de deshidrogenacin cataltica para producir definas
ligeras a partir de las parafinas correspondientes. Una unidad Oleflex puede deshidrogenar propano,
isobutano, butano normal o isopentano, por separado o en mezcla, que abarquen dos hidrocarburos
sucesivos. Este proceso fue comercializado en 1990, y para 2002 se produjeron ms de 1,250,0000
toneladas mtricas por ao de propileno y ms de 2,800,000 TMA de isobutileno, en unidades Oleflex
en todo el mundo.

El proceso Oleflex de UOP se describe mejor separando la tecnologa en tres distintas secciones:
Seccin del reactor.
Seccin de recuperacin del catalizador.
Seccin de regeneracin del catalizador.
SECCIN DE REACCIN
La alimentacin de hidrocarburos se mezcla con gas de recirculacin rico en hidrgeno (figura 5.1.1).
Esta alimentacin combinada se calienta hasta la temperatura deseada en la entrada del reactor, y se
convierte con una alta selectividad a monoolefinas en los reactores.
5.3
5.4
DESHIDROGENACIN
FIGURA 5.1.1
Diagrama del proceso Oleflex.
La seccin de reaccin consta de varios reactores de flujo radial, calentadores de carga por reactor,
y un cambiador de calor entre alimentacin y efluente. El diagrama muestra una unidad con cuatro
reactores, que sera tpica para el procesamiento de propano. Para la deshidrogenacin de butano o de
isopentano se usan tres reactores. Tambin se utilizan tres reactores para alimentaciones con mezclas
de C3 y C4, o de C4 y C5.
Como la reaccin es endotrmica, la conversin se mantiene suministrando calor en los calentadores. El efluente sale del ltimo reactor, intercambia calor con la alimentacin combinada y se enva a la
seccin de recuperacin de productos.
Seccin de recuperacin de productos
Tambin en la figura 5.1.1 se ve una seccin simplificada de recuperacin de productos. El efluente del
reactor se enfra, comprime, seca y se enva a un sistema criognico de separacin. Los secadores tienen dos funciones: 1) eliminar trazas de agua formada en la regeneracin del catalizador, y 2) eliminar
sulfuro de hidrgeno. El efluente tratado se condensa en forma parcial, en el sistema de separacin en
fro, y se enva a un separador.
De la seccin Oleflex de recuperacin de producto salen dos productos: gas y lquido del separador.
El gas del separador fro a alta presin se expande y divide en dos corrientes: gas de recirculacin y gas.
Este gas se recupera como hidrgeno con 90 a 93% de pureza. Las impurezas en el hidrgeno producido
consisten principalmente de metano y etano. El lquido del separador, formado principalmente por la
olefina producida y las parafinas no convertidas, se enva al procesamiento posterior.
Seccin de regeneracin del catalizador
La seccin de regeneracin, que se ve en la figura 5.1.2, es parecida a la de la unidad CCR del proceso
Platforming de CCR. Esta unidad CCR tiene cuatro funciones:
Quema el coque en el catalizador.
Redistribuye el platino.
Marca comercial y/o de servicio de UOP.
PROCESO OLEFLEX DE UOP PARA PRODUCCIN DE OLEFINAS LIGERAS
5.5
FIGURA 5.1.2 Seccin de regeneracin en el proceso Oleflex.
Elimina el exceso de humedad.

Reduce al catalizador, antes de regresarlo a los reactores.
El lecho de catalizador, en movimiento lento, se transporta por un circuito que pasa por los reactores
y el regenerador. El tiempo de circulacin por el circuito se puede ajustar dentro de amplios lmites,
pero en el caso tpico es de 5 a 10 das, dependiendo de la severidad de operacin del proceso Oleflex
y de la necesidad de regeneracin. La seccin de regeneracin puede almacenarlo durante algn tiempo
sin interrumpir el proceso de deshidrogenacin cataltica en las secciones de reaccin y recuperacin.
PLANTAS DE DESHIDROGENACIN
Planta de propileno
En el caso tpico, las unidades del proceso Oleflex operan en conjunto con fraccionadoras y otras
unidades de proceso en la planta de produccin. En una planta de propileno (figura 5.1.3), una alimentacin de gas licuado de petrleo (gas LP) se enva a un despropanador para eliminar los butanos e
hidrocarburos ms pesados. Los vapores del propanador se envan a la unidad Oleflex. La conversin
del propano por paso es de 40 por ciento, aproximadamente, que se acerca mucho al valor de equilibrio
definido por las condiciones del proceso Oleflex. Un 90 por ciento de las reacciones de conversin
son selectivas a propileno e hidrgeno; el resultado es una selectividad a propileno mayor de 85% en
peso. En la unidad Oleflex C3 se forman dos corrientes de producto: un vapor rico en hidrgeno y un
producto lquido rico en propano y propileno.
Mediante hidrogenacin selectiva se eliminan trazas de metilacetileno y propadieno del producto
lquido de Oleflex. El paso selectivo de hidrogenacin de diolefinas y acetileno se efecta con el proceso Hls SHP, disponible por concesin a travs de UOP. El proceso SHP satura en forma selectiva
las diolefinas y acetilenos para formar monoolefinas sin saturar el propileno. El proceso consiste de un
5.6
DESHIDROGENACIN
FIGURA 5.1.3 Planta Oleflex para Cr
solo reactor en fase lquida. El contenido de diolefinas y acetileno en el propileno producido es menor
que 5 ppm en peso.
El etano y materiales ms ligeros entran a la planta de propileno en la alimentacin fresca, y tambin
se producen por reacciones no selectivas en la unidad Oleflex. Estas fracciones ligeras se eliminan en
una columna desetanadora. Los fondos del desetanador se envan a un separador propano-propileno
(P-P). El separador produce propileno de alta pureza como destilado. La pureza tpica del propileno es
de 99.5 al 99.8% en peso. El propano no convertido de la unidad Oleflex se concentra en los fondos del
separador y se regresa al despropanador para recircularlo a la unidad Oleflex.
Complejo de ter
Una configuracin tpica del complejo de ter se ve en la figura 5.1.4, para producir ter metil-tarbutilter terciario (MTBE) a partir de butanos y metanol. El etanol puede sustituir al metanol para preparar
etil tarbutil-ter (ETBE) con la misma configuracin de proceso. Adems, el isopentano puede usarse en
vez de butanos, para producir terciario metlico (TAME) o amil-terbutil-ter (TAEE etil-teramil-ter).
La configuracin de un complejo para deshidrogenar productos C5 vara de acuerdo con la composicin
de la alimentacin y los objetivos de procesamiento.
En un complejo de MTBE se usan tres reacciones catalticas principales:
Isomerizacin de parafinas para convertir butano normal en isobutano.
Deshidrogenacin, para convertir isobutano en isobutileno.
Eterificacin para que el isobutileno reaccione con metanol y producir MTBE.
Los butanos de campo, una mezcla de butano normal e isobutano obtenida en el condensado del gas
natural, se alimentan a una columna desisobutanadora (DIB). Esta columna DIB prepara un destilado
de isobutano, separando todo pentano o material ms pesado en los fondos de la DIB, y produce un
corte lateral de butano normal, para la unidad de isomerizacin de parafinas.
El destilado de la DIB se enva a la unidad Oleflex. La conversin del isobutano por paso es aproximadamente de 50 por ciento. Ms o menos 91 por ciento de las reacciones de conversin de isobutano
son selectivas hacia el isobutileno e hidrgeno. La selectividad hacia isobutileno es 88% en peso. Se
5.7
FIGURA 5.1.4 Instalacin productora de ter-metil-ter-butilico (MTBE).
generan dos corrientes de producto dentro de la unidad Oleflex para C4: un vapor producto rico en
hidrgeno, y un lquido producto rico en isobutano e isubutileno.
El producto lquido Oleflex C4 se enva a una unidad de eterificacin, donde el metanol reacciona
con el isobutileno para formar MTBE. La conversin del isobutileno es mayor de 99 por ciento, y la
selectividad hacia MTBE es mayor de 99.5 por ciento. El rafinado de la unidad de eterificacin se
despropana para eliminar el propano y materiales ms ligeros. Los fondos del despropanador se secan,
saturan y regresan a la columna de DIB.
ECONOMA DE LA PRODUCCIN DE PROPILENO

Se escogi una planta que produce 350,000 TMA de propileno para ilustrar la economa del proceso.
Dado el equilibrio ms favorable de olefinas C4 y C5, los costos de produccin de butileno y amileno
son menores por unidad de olefina, cuando se ajustan por cualquier diferencial en el valor de la alimentacin. La base que se usa para los clculos econmicos se presenta en la tabla 5.1.1. Esta base es
tpica de los precios en la Costa del Golfo de EUA que prevalecan a mediados de 2002, y se pueden
usar para demostrar que el retorno sobre la inversin, antes de impuestos, para esa planta es 24 por
ciento, aproximadamente.
Balance de material
La alimentacin de gas LP es el componente mayor de costos en la produccin de propileno. La cantidad de propano consumido por unidad de propileno producido se determina principalmente por la
selectividad de la unidad Oleflex, porque las prdidas en fraccionamiento en la planta de propileno son
pequeas. La selectividad del proceso Oleflex hacia el propileno es 90% mol (85% en peso) y la produccin de 1.0 tonelada mtrica (TM) de propileno requiere aproximadamente 1.2 TM de propano.
Un balance general de masas para la produccin de propileno grado polmero a partir de gas LP C3 se
ve en la tabla 5.1.2, para una planta de propileno grado polmero para producir 350,000 TMA, con base
en 8000 horas de operacin por ao. La alimentacin de gas LP fresco se supone en 94 % en volumen
de propano con 3 % en volumen de etano y 3% en volumen de butano. El etano nativo en la alimentacin se separa en el desetanador, junto con las fracciones ligeras producidas en la unidad Oleflex y
se usa como combustible para el proceso. Los butanos se eliminan de los fondos del despropanador.
5.8
DESHIDROGENACIN
TABLA 5.1.1 Evaluacin de servicios, alimentacin y productos para clculos econmicos

Valor de los servicios
Gas combustible
$2.80/millones de Btu
Agua de alimentacin a caldera
$0.45/klb
$0.12/kgal
Energa elctrica
$0.05/kWh
$11.1 O/millones de kcall

$ 1.00/TM
$O.O3/m3
$0.05/kWh
Valor para alimentacin y producto

Gas LP con C5 (94 % VL propano)
Propileno (99.5% en peso)
S0.35/USD
$0.19/USD
180 USD/TM
420 USD/TM
Nota: TM = toneladas mtricas; VL = volumen lquido.
TABLA 5.1.2 Balance de material para una planta de

propileno de 350,000 TMA
Flujo,
TM/h
Alimentacin:
Gas LP C, (94% VL propano): 55.00
Productos:
Propileno (99.5% en peso)
Subproductos combustibles
Productos totales
Flujo,
TM/A
440,000
43.75
11.25
55.00
350,000
90,000
440,000
Nota: TM/h = toneladas mtricas por hora; TM/A = toneladas mtricas por
ao; VL = volumen lquido.
Esta pequea corriente rica en butano se podra usar como subproducto o como combustible. En este
ejemplo, los fondos del despropanador se usaron como combustible dentro de la planta.
El proceso Oleflex coproduce hidrgeno de alta calidad. La economa del proyecto se beneficia
cuando hay un consumidor de hidrgeno en la cercana de la planta de propileno. Si no puede exportarse
el hidrgeno qumico, se usa entonces hidrgeno como combustible para proceso. En esta evaluacin
se supone que el hidrgeno se utiliza como combustible dentro de la planta.
Necesidad de servicios
La necesidad de servicios para una planta que produzca 350,000 TM/A de propileno se resumen en la
tabla 5.1.3. Estas estimaciones se basan en el uso de una turbina de vapor con extraccin para impulsar
el compresor del efluente del reactor Oleflex. Un impulsor de vapor de condensacin se escogi en este
ejemplo para el compresor y bomba trmica del separador propano-propileno.
Costos de produccin de propileno
En la tabla 5.1.4 se muestran costos representativos para producir 350,000 TM/A de propileno grado
polmero usando el proceso Oleflex. Esos costos se basan en los valores para alimentacin y productos definidos en la tabla 5.1.1. Los gastos fijos de la tabla 5.1.4 estn formados por costos estimados
5.9
TABLA 5.1.3 Necesidad de servicios para una planta de 250,000

TM/A de propileno
Costo del servicio
Servicios requeridos
Consumo
Energa elctrica
6,500 kW
Agua de alimentacin a caldera 10 MT/h
6,000 m3/h
Gas combustible
(13.1 millones de kcal/h)
Servicios
$/h
$/TM/A de C3
325
10
180
145
7.43
0.23
4.11
3.31
15.08
Nota: Toneladas mtricas por ao; TM = toneladas mtricas.
TABLA 5.1.4 Costo de produccin de 350,000 TM/A de propileno grado

polmero, usando el proceso Oleflex
Costos
Ingresos,
millones de
millones de USD/ao USD/ao USD/TM C3
Propano alimentado
Propano alimentado
Utilidades netas
Catalizador y reactivos
Gastos fijos
Total
147.0
147.0
79.2
5.3
3.8
7.0
95.3
226.3
15.1
10.9
20.0
272.3
Nota: TM/A = toneladas mtricas por ao; TM = toneladas mtricas.
de mano de obra y costos de mantenimiento, e incluyen un margen para impuestos locales, seguros e
inters sobre el capital de trabajo.
Necesidades de capital
El costo instalado, dentro de lmites de batera, para una unidad de 350,000 TM/A de propileno grado
polmero es 145 millones de USD, aproximadamente (Costa del Golfo, EUA, costo instalado a mediados de 2002). Esta cifra incluye las secciones de reaccin y recuperacin de productos, una unidad
CCR modular, una unidad SHP de Hls y una seccin de fraccionamiento formada por un despropanador, desetanador y separador P-P con bomba de calor. Los costos se basan en una turbina de vapor
con extraccin que impulsa el compresor del efluente del reactor, y una bomba de calor accionada con
vapor. Los costos de capital dependen mucho de muchos factores, como ubicacin, costo de mano de
obra y la carga de trabajo relativa de los proveedores de equipo.
Los costos totales del proyecto incluyen los costos instalados dentro y fuera de lmites de batera y
todos los costos para el propietario. En este ejemplo se supone un costo total del proyecto, a mediados
de 2002, de 215 millones de USD, que comprende:
Costo instalado dentro de lmites de batera para todas las unidades de proceso.
Costo instalado fuera de lmites de batera (servicios externos, tanques, laboratorio, bodega, por
ejemplo).
Carga inicial de catalizador y de absorbente.
5.10
DESHIDROGENACIN
Regalas por tecnologa.

Desarrollo del proyecto, incluyendo compra y preparacin del sitio.
Economa total
Ya que la alimentacin representa una proporcin tan grande del costo total de produccin, la economa del proceso Oleflex depende mucho del diferencial de precios entre el propano y el propileno.
Suponiendo los valores de 180 USD/TM para el propano, y 420 USD/TM para el propileno, o sea una
diferencia de precio de 240 USD/TM, el retorno de la inversin, antes de impuestos, es aproximadamente 24 por ciento para una planta que produzca 350,000 TM/A de propileno.
CAPTULO 5.2
PROCESO DE
DESHIDROGENACIN
PACOL DE UOP
Peter R. Pujado
UOPLLC
INTRODUCCIN
Las parafinas pueden deshidrogenarse en forma selectiva y formar las monoolefinas correspondientes,
usando catalizadores adecuados de deshidrogenacin. Desde hace mucho se han utilizado catalizadores
de hierro para deshidrogenar etilbenceno a estireno, y catalizadores a base de xido de cromo soportado
en almina tambin se han empleado desde hace mucho para deshidrogenar parafinas ligeras (por ejemplo, n-butano a n-buteno), y para deshidrogenacin ms profunda de olefinas a diolefinas (por ejemplo,
-buteno a 1,3-butadieno). Sin embargo, los nuevos procesos comerciales para deshidrogenar parafinas
ligeras y pesadas se basan en el uso de catalizadores con metales nobles, por la mejor estabilidad y
selectividad de esos sistemas catalticos.
A fines de la dcada de 1940 y durante la dcada de 1950, el trabajo precursor efectuado en UOP
por Vladimir Haensel, sobre catalizadores de platino, para la reformacin cataltica de naftas en la
produccin de gasolinas de alto octano y compuestos aromticos de alta pureza, demostr que los
catalizadores de platino tienen interesantes funciones de deshidrogenacin. Esta investigacin fue continuada por Hermn Bloch y otros, tambin dentro de UOP. En los aos 1963-64, UOP inici trabajos
de desarrollo sobre catalizadores de platino para deshidrogenacin, soportados sobre almina, para
deshidrogenar n-parafinas pesadas. El exitoso proceso que result, llamado proceso Pacol para conversin de parafinas a olefinas, se comercializ por primera vez en 1968. El advenimiento del proceso
Pacol de UOP marc una transformacin sustancial en la industria de detergentes, y contribuy al uso
difundido de sulfonato de alquilbenceno lineal (SABL) en forma econmica. Hasta mediados de 2003
se haban construido o estaban en diseo o construccin ms de 40 unidades Pacol; prcticamente toda
nueva capacidad en alquilbenceno lineal (ABL) construida en el mundo durante las ltimas dos dcadas
utiliza el proceso Pacol, de deshidrogenacin cataltica, de UOP.
Para mantener la superioridad tecnolgica durante 30 aos se requiere innovacin y mejoramiento
continuos, principalmente del catalizador de deshidrogenacin, el diseo del reactor y las condiciones
de operacin, por ser los que tienen mayor impacto sobre la economa general del proceso. Los primeros catalizadores Pacol de deshidrogenacin, llamados DeH-3 y DeH-4, comenzaron a operar a media
5.11
5.12
DESHIDROGENACIN
dos de la dcada de 1960. Pronto fueron superados por un catalizador ms nuevo, el DeH-5, que fue
comercializado en 1971, y domin el mercado durante varios aos. En 1983 se introdujeron los catalizadores DeH-7. Este nuevo catalizador tena 1.75 veces, aproximadamente, la estabilidad de su predecesor, el DeH-5, y pronto lo sustituy como el dominante. Continuaron las actividades de desarrollo,
y en 1998 fue comercializado el DeH-11. Este catalizador fue el primero de "esfera estratificada" que
ofreci UOP, en el que la capa reactiva cubre un inerte. El resultado termin siendo una ventaja por su
selectividad hacia monoolefinas. En 2001 fue introducido el DeH-201. Este catalizador tambin es de
esfera estratificada, y permite la operacin con mayor conversin que los catalizadores Pacol anteriores.
Todas estas generaciones de catalizadores de deshidrogenacin de parafinas han resultado en mejores
rendimientos a mayor conversin, y mayores severidades de operacin, permitiendo as unidades ms
pequeas y ms econmicas para determinada capacidad de produccin.
Desde 1980, UOP ha adaptado catalizadores similares a la deshidrogenacin cataltica selectiva de
definas ligeras (propano a propileno e isobutano a isobutileno) en el proceso Oleflex; se han construido varias unidades de gran capacidad para esta aplicacin. Debido a la mayor severidad, las unidades
de deshidrogenacin de parafinas ligeras usan la tecnologa CCR, patentada por UOP, de regeneracin
continua de catalizador, que fue desarrollada y comercializada originalmente para la reformacin cataltica de naftas con gran severidad. Debido a que el proceso Pacol funciona con menor severidad, la vida
til del catalizador es mayor, y no se necesita la tecnologa CCR.
Las rutas de reacciones catalticas que se efectan en la deshidrogenacin de parafinas normales para
formar n-monoolefinas [olefinas lineales internas (OL)], y otras reacciones de desintegracin trmica,
se ilustran en la figura 5.2.1. Se requiere un catalizador selectivo slo si se quiere que las OL sean el
producto principal.
En el mecanismo de reacciones Pacol, la conversin de n-parafinas a monoolefinas es cercana al
equilibrio, y por consiguiente, se produce una cantidad pequea, pero importante, de diolefinas y compuestos aromticos. En el proceso de alquilacin, las diolefinas consumen 2 moles de benceno para
formar compuestos de difenilalcano ms pesados, o formar polmeros ms pesados que se incorporan
al alquilado pesado y a los supbroductos en los fondos del regenerador de cido fluorhdrico (HF). As,
la formacin de diolefinas representa una prdida neta de rendimiento de alquilados. En 1984, UOP
desarroll el proceso DeFine, un proceso de hidrogenacin cataltica muy selectivo para reconvertir
FIGURA 5.2.1 Rutas de reaccin de deshidrogenacin.
PROCESO DE DESHIDROGENACIN PACOL DE UOP
5.13
diolefinas en monoolefinas. Los complejos de detergente concesionados antes de 1986 slo tienen
unidades Pacol y HF Detergent Alkylate. La primera unidad DeFine entr en operacin en el cuarto
trimestre de 1986; todas las siguientes unidades con proceso Pacol tambin han incorporado reactores
de hidrogenacin DeFine, y asimismo estos reactores se han usado en modificaciones en una creciente
cantidad de unidades Pacol anteriores. Tambin se han utilizado los procesos Pacol y DeFine en el ltimo proceso desarrollado y comercializado por UOP, el proceso Detal,* para producir ABL, usando un
catalizador slido heterogneo en lugar del catalizador anterior, el tradicional de HF.
La deshidrogenacin de n-parafinas es una reaccin endotrmica con calor de reaccin aproximado
de 125 kJ/gmol (30 kcal/g-molm 54,000 Btu/lb-mol). La conversin de equilibrio para la reaccin de
deshidrogenacin se determina por la temperatura, presin y presin parcial de hidrgeno. Como es
de esperarse, la conversin de equilibrio aumenta con la temperatura y disminuye con la presin, y al
incrementarse la relacin de hidrgeno a hidrocarburo. Desde el punto de vista cintico, la conversin
general depende del espacio velocidad (relacin de alimentacin a catalizador): un espacio-velocidad
demasiado alto no permite la conversin suficiente, y muy bajo causa menores selectividades, por el
inicio de reacciones paralelas y competitivas.
La figura 5.2.2 ilustra el diagrama de flujo de un complejo integrado que incorpora unidades Pacol,
DeFine y HF Detergent Alkylate, o unidades Pacol, DeFine y Detal. Las principales diferencias entre
los dos esquemas de flujo se encuentran en la seccin de alquilacin, resultado de la eliminacin de
instalaciones para el uso y neutralizacin de HF; por ejemplo, no se usa tratador con almina en una
unidad con proceso Detal.
En el proceso Pacol, las parafinas lineales se deshidrogenan y forman definas lineales, en presencia
de hidrgeno y sobre un catalizador de platino de deshidrogenacin selectiva. Un reactor adiabtico, de
flujo radial con precalentamiento de la alimentacin, se utiliza normalmente para compensar la cada de
temperatura, y para reducir la cada de presin dentro del reactor. Se usa un espacio de velocidad relativamente alto, para que slo se requiera una cantidad modesta de catalizador. El hidrgeno y algunos
productos ligeros se separan del efluente del reactor de deshidrogenacin, y una parte de este hidrgeno
gaseoso se recircula al reactor de deshidrogenacin para reducir la formacin de coque y aumentar la
* Marca comercial y/o marca registrada de UOP.
5. 1 4
DESHIDROGENACIN
estabilidad del catalizador. El lquido del separador es una mezcla en equilibrio de olefinas lineales y de
n-parafinas no convertidas, que se cargan a un reactor DeFine para la conversin selectiva de diolefinas
a monoolefinas. Tambin se carga una cantidad casi estequiomtrica de hidrgeno, al reactor DeFine.
El efluente de este reactor se destila para eliminar los hidrocarburos ligeros disueltos. Los fondos del
destilador son una mezcla de monoolefinas y n-parafinas no convertidas, y se carga despus, junto con
benceno, a la unidad de alquilacin, donde el benceno se alquila con las monoolefinas para producir
ABL. Pequeas cantidades de alquilado pesado y de HF polimrico, si se utiliza, se forman en los
fondos del regenerador de cido. El benceno y las n-parafinas del efluente del reactor de alquilacin se
fraccionan y despus se recirculan a los reactores de alquilacin y Pacol, respectivamente. La columna
final fracciona el producto ABL y recupera alquilado pesado como producto en los fondos.
Con un esquema de proceso similar se pueden producir n-olefinas concentradas. La figura 5.2.3
ilustra el diagrama de flujo de un complejo integrado con los procesos Pacol, DeFine y Olex. En
esta combinacin, los procesos Pacol y DeFine son los mismos que los que se describieron antes. La
corriente de fondos del destilador se enva a una unidad de separacin Olex. En el proceso Olex se
usa una tecnologa de separacin por adsorcin continua en fase lquida y contracorriente simulada,
para recuperar n-olefinas de alta pureza y separarlas de la mezcla. El extracto de olefinas y el rafinado de parafinas que salen de la cmara de absorcin contienen deadsorbente. Estas dos corrientes se
fraccionan para eliminarles el deadsorbente y recuperarlo, y se recircula a la cmara de absorcin. El
rafinado de parafinas se recircula a la unidad Pacol de deshidrogenacin para terminar la conversin
de las n-parafinas no convertidas, y obtener el producto final de n-olefinas. La tabla 5.2.1 muestra la
composicin de olefinas obtenida en un proceso Olex tpico.
Las olefinas lineales internas (OL) producidas por el proceso Pacol, y reconvertidas en una unidad
Olex, es material premium para producir alcoholes detergentes por hidroformilacin. Se pueden utilizar
tecnologas Oxo, como las de Shell y Exxon (antes Norsolor y Ugine Kuhlmann), o Sasol. En la actualidad funcionan tres complejos Pacol-Olex-Oxo. Los tensoactivos obtenidos con alcoholes detergentes
producidos de acuerdo con esta combinacin de tecnologas tienen mejores propiedades en cuanto a
detergencia y solubilidad.
FIGURA 5.2.3
Complejo integrado de olefinas para detergentes.
* Marca comercial y/o marca registrada de UOP.
TABLA 5.2.1
5.15
Composicin tpica de extractos Olex
Composicin
Monoolefinas lineales
Otras monoolefinas
Diolefinas
Total
Olefinas
Aromticos (vase texto)
Parafinas
Total
Con PEP,
% en peso
Sin PEP,
% en peso
95.0
3.1
0.5
98.5
92.5
3.0
0.5
96.0
98.6
0.2
1.2
100.0
96.0
3.0
1.0
100.0
MEJORAS AL PROCESO PACOL

A travs de los aos se ha intentado en forma repetida aumentar la conversin de n-parafinas por paso
en el reactor Pacol, y al mismo tiempo conservar una alta selectividad y alto rendimiento general de
olefinas lineales.
Las condiciones ms severas de operacin que se usan para tener mayores conversiones en el reactor
tambin causan una desactivacin ms rpida del catalizador de deshidrogenacin. El catalizador que
se utiliza en el proceso Pacol tiene un impacto directo sobre la cintica de la reaccin, pero no sobre
la conversin de equilibrio, que est determinada por principios termodinmicos. En consecuencia, la
mayor parte de las mejoras al proceso se han asociado con modificaciones al diseo del reactor, o en
las condiciones de operacin.
Como respuesta al aumento en los costos de materias primas y servicios que se dio entre 1974 y
1981, fue desarrollado un proceso Pacol de alta conversin. Operar el proceso a mayores conversiones
por paso presenta algunas ventajas. Una menor corriente de alimentacin combinada al reactor de deshidrogenacin permite tener una unidad de menor tamao, y el resultado es menores costos de inversin
y de servicios. Como las n-parafinas no convertidas pasan por la zona de reaccin de alquilacin, y se
separan por fraccionamiento para recircular al reactor Pacol. La reduccin de la corriente recirculada
tambin permite disminuir la inversin de capital y el costo de operacin en la unidad de alquilacin a
detergente. Todas las unidades recientes son del tipo de alta conversin.
Los criterios para el diseo de alta conversin fueron mantener la misma selectividad hacia olefinas lineales y aumentar la conversin. En este mtodo se requirieron cambios en las condiciones de
operacin. La figura 5.2.4 muestra el efecto de la presin sobre la selectividad hacia las olefinas, a
temperatura y relacin molar de hidrgeno a alimentacin constantes. A menores presiones se puede
obtener mayor conversin de n-parafinas, y la selectividad se puede mantener porque el equilibrio a
deshidrogenacin es ms favorable.
Se puede observar un efecto parecido cuando se baja la relacin de hidrgeno a alimentacin. Los
ltimos diseos del proceso Pacol aprovechan ambas variables. El resultado es 30 por ciento de aumento
en la conversin de n-parafinas, en comparacin con los diseos anteriores.
En general, el catalizador Pacol posee una duracin atractiva, en trminos de toneladas mtricas
de ABL producido por kilogramo de catalizador. Una corrida tpica con una sola carga de catalizador
Pacol va de 30 a 60 das, segn sea la severidad de la operacin. Como se ve en la figura 5.2.5, se usaron dos reactores en paralelo en la mayor parte de las unidades construidas hasta 1987. En tal diseo,
cuando un reactor trabaja determinado tiempo, el segundo est de reserva. Cuando la disminucin de
actividad cataltica pide un cambio, se intercambian los reactores. Para expeditar el cambio y reducir la
interrupcin de la produccin, se incluye un calentador de arranque. Para tener operacin y aislamiento
seguros, cada vlvula que se indica en la figura representa en realidad una doble vlvula de bloqueo y
5.1 6
DESHIDROGENACIN
FIGURA 5.2.4
Efecto de la presin sobre la conversin.
purga. As, se necesitan 16 grandes vlvulas en las tuberas del proceso. Estas vlvulas pasan del servicio fro a caliente y caliente a fro en cada cambio de reactores, y necesitan mantenimiento peridico
para controlar fugas. Para reducir el mantenimiento al mnimo y simplificar la operacin, hoy se usa
un nuevo diseo de reactor (figura 5.2.6), en siete unidades comerciales. Este diseo incluye una tolva
de catalizador en la parte superior y en el fondo de un solo reactor, y un sistema de purga de hidrgeno
y nitrgeno. Cuando la actividad del catalizador ha disminuido lo suficiente, se retira el catalizador
del reactor por la tolva inferior, y se carga catalizador fresco desde la tolva superior, eliminando as la
necesidad de vlvulas en tuberas de proceso con dimetros grandes. Un volumen adicional de catalizador, dentro del recipiente del reactor, se proporciona como zona de precalentamiento. Una parte
del gas recirculado rico en hidrgeno pasa por un intercambiador de calor y se utiliza para precalentar
el catalizador. El gas rico en hidrgeno tambin se usa para purgar hidrocarburos del catalizador que
sale del reactor. Este diseo tiene un concepto similar al que se emplea comercialmente en ms de 100
unidades Platforming* CCR de UOP.
Fuera del sector de reaccin se han hecho otros cambios en el diseo durante los ltimos aos, que
tambin han contribuido a aumentar la fiabilidad y economa del proceso Pacol. Uno, por ejemplo,
refleja la introduccin de compresores rotatorios de tornillo (o gusano) en lugar de las mquinas alternativas o centrfugas que se usaron en las primeras unidades Pacol. Los compresores rotatorios de tornillo
tienen eficacia especial cuando no se puede tolerar la contaminacin del gas de proceso por aceite lubricante. Los compresores de tornillo no lubricados pueden entregar gases con la misma fiabilidad que un
compresor centrfugo, y el desplazamiento positivo de los compresores de tornillo los hace adecuados
en aplicaciones que requieren altas relaciones de compresin y grandes cambios en pesos moleculares.
Adems, las mquinas de tornillo tienen ventajas econmicas respecto de mquinas alternativas comparables, por menores costos de instalacin y porque no requieren una unidad de reserva.
Los cambios en el diseo tcnico tambin dieron como resultado mayor eficiencia de energa, menores prdidas en fraccionamiento y mayor estabilidad operacional. Algunos de estos cambios de diseo
se hicieron en la misma unidad Pacol, pero muchos estuvieron ms relacionados con las unidades de
los procesos que siguen.
Como en el diseo de otras unidades de proceso, se lograron ahorros importantes de energa al
aumentar relativamente poco los costos por mayor rea de intercambio y al reacomodar la red de intercambio de calor. Tambin, la aplicacin de tecnologa ms eficiente de mezclado en la zona de reaccin
* Marca comercial y/o de servicio de UOP.
5.17
FIGURA 5.2.5 Diseo con dos reactores.
aument la calidad del ambiente de reaccin y permiti una operacin con relaciones de recirculacin
cercanas a sus mnimos.
ESTRUCTURA DE RENDIMIENTOS
Si se expresa en peso, el rendimiento de olefinas lineales a partir de n-parafinas en el proceso Pacol
depende del peso molecular de la alimentacin. En el frecuente caso en el que se producen olefinas
lineales para producir alquilbenceno lineal, en el caso tpico con n-parafinas en el intervalo de C]o a C13, se
requiere aproximadamente 1.05 kg de alimentacin por 1.00 kg de olefinas lineales, es decir, un 97 por
ciento del rendimiento estequiomtrico terico.
Se han construido ms de 300 unidades con el proceso Pacol, y funcionan en todo el mundo desde
mediados de la dcada de 1960; prcticamente sin excepcin siguen operando. Algunas otras unidades
se encuentran en diversas etapas de diseo y construccin. La mayor parte de las unidades Pacol estn
directamente integradas con una unidad de alquilacin de benceno, para producir ABL sin necesidad
de una separacin o recuperacin intermedia de las olefinas lineales internas. Estas unidades representan una capacidad total mayor de 1.3 millones de toneladas mtricas de ABL por ao; sin embargo,
mediante modificaciones y expansiones, la capacidad actual de operacin es apreciablemente mayor.
Adems, otras unidades Pacol se encuentran asociadas con unidades Olex para recuperar OL y producir alcoholes detergentes.
5.18
DESHIDROGENACIN
FIGURA 5.2.6 Diseo con un reactor.
ECONOMA DEL PROCESO

Debido a que una unidad Pacol nunca opera sola, sino que se integra con una unidad DeFine, y ya sea
con una unidad HF Detergent Alkylate, una unidad Detal de alquilacin de cido slido o una de separacin Olex de OLI, la economa slo se puede describir en conjunto con las unidades asociadas. Los
detalles de la produccin de ABL se pueden ver en el captulo 1.5.
Como ejemplo distinto, en la tabla 5.2.2 se presenta la economa para la produccin de 60,000 TM/A
de OL, a partir de ra-parafinas. En el complejo se incluyen unidades Pacol, DeFine y Olex, y refleja
condiciones econmicas tpicas. El costo de produccin resultante de 617USD/TM de olefina lineal se
compara favorablemente con los costos de produccin de OLI o alfa olefinas lineales por otras rutas. En
la tabla 5.2.1 se ve una composicin tpica del producto. Si se desea, el contenido de aromticos puede
reducirse agregando el proceso PEP* (Pacol Enhancement Process, proceso Pacol de ampliacin)
para la eliminacin selectiva de aromticos; la introduccin de esta novedosa tecnologa ha dado como
resultado ms de 90 por ciento de reduccin en el contenido de compuestos aromticos, y un aumento
de 2.5 a 3.0 por ciento en la pureza de olefinas, como se ve en la tabla 5.2.1.
* Marca comercial y/o de servicio de UOP.
5.19
TABLA 5.2.2 Economa de produccin de olefinas lineales internas (OL) usando

procesos Pacol, DeFine y Olex
Por TM de OL
Costo unitario, USD
Materias primas
n-Parafinas (98% pureza)
400/MT
Crditos por subproductos
Unidades
1.05 MT
420.0
- 0.05 MT
-13.1
Catalizadores y reactivos
Servicios:
Electricidad
Vapor de agua
Combustible (92% Ef.)
USD
32.2
0.05/kWh
7.1/MT
0.01/m3
2.32/GJ
305 kWh
0.16 MT
17 m3
16.30 GJ
15.3
1.1
0.2
37.8
Mano de obra, mantenimiento, indirectos

primarios y supervisin
25.2
Indirectos, seguros, impuestos de propiedad,

depreciacin, amortizacin
98.6
Costo total de produccin
617.3
* Costo instalado estimado: 65,000,000 USD (base: 60,000 TM de LlO/ao). MT = toneladas mtricas.
REFERENCIAS
Vora, B. V., P. R. Pujado y M. A. Allawala, "Petrochemical Route to Detergent Intermediates", Conferencia de Tecnologa
UOP, 1988.
P A R T E 6
PRODUCCIN
DE HIDRGENO
CAPTULO 6.1
PRODUCCIN DE HIDRGENO
CON PROCESO FW
James D. Fleshman
Foster Wheeler USA Corporation
Houston, Texas
INTRODUCCIN
Al difundirse ms el uso del hidrgeno en las refineras, su produccin ha pasado del estado de una
operacin especializada de alta tecnologa, a una funcin integral de la mayora de las refineras. Esto
se ha hecho necesario por el aumento en hidrotratamiento e hidrodesintegracin de petrleo y sus fracciones, que incluye el tratamiento de alimentaciones cada vez ms pesadas.
La reformacin con vapor de agua es el mtodo dominante para producir hidrgeno. Se suele combinar con adsorcin con presin alterna (APA) para purificar el hidrgeno a ms de 99% en volumen.
Al aumentar la produccin de hidrgeno, cada vez es ms til la mejor comprensin de las posibilidades y necesidades de la moderna planta de hidrgeno. Ayudar a que el refinador obtenga lo mximo de
las unidades existentes o planeadas y haga uso ptimo de las fuentes de hidrgeno en la refinera.
USOS DEL HIDRGENO
Perspectiva
Ha aumentado en forma continua la demanda de hidrgeno en las refineras durante las ltimas dcadas. Es el resultado de dos fuerzas externas que actan sobre la industria de la refinacin: reglamentos
ambientales y carencia de materias primas. Los cambios en la lista de productos, en especial fuera
de Estados Unidos, tambin son importantes. Los refinadores se quedan con una sobreoferta de aceite
pesado, alto en azufre, y para obtener productos ms ligeros, ms limpios y ms vendibles, necesitan
agregarles hidrgeno o eliminar carbono.
Con esta tendencia, hay muchos factores individuales que dependen de la ubicacin, complejidad
de la refinera, etctera.
6.3
6.4
Demanda de hidrgeno
Los primeros usos del hidrgeno fueron para hidrotratamiento de nafta y pretratamiento de la alimentacin para reformacin cataltica (que a su vez produce hidrgeno como subproducto). Al volverse ms
estrictos los reglamentos ambientales, la tecnologa madur y se hidrotrataron fracciones ms pesadas,
y hasta residuo de vaco.
Tambin, el hidrotratamiento se ha usado para saturar olefinas y obtener productos ms estables. Por
ejemplo, los lquidos de una coquizadora en general requieren hidrotratamiento para evitar la formacin
de polmeros.
Al mismo tiempo que aumenta la demanda de destilados ms limpios, declina la demanda de combustleo pesado. Esto ha conducido a un uso ms difundido de hidrotratamiento, que a su vez causa un
gran aumento en la demanda de hidrgeno.
La tabla 6.1.1 muestra el consumo aproximado de hidrgeno en hidrotratamiento o hidrodesintegracin
de diversas fracciones del petrleo.
Histricamente, el hidrgeno se ha producido en la reformacin cataltica como subproducto de la
obtencin de compuestos aromticos de alto octano que se usan en la gasolina. Los cambios en este
proceso han tenido un gran impacto sobre el balance de hidrgeno en la refinera.
Cuando la reformacin cambi de regeneracin en lecho fijo, a cclica y a continua, las presiones
bajaron y la produccin de hidrgeno por barril de reformado aument. Sin embargo, los cambios
recientes en la composicin de las gasolinas, debidos a aspectos ambientales, han tendido a reducir la
produccin de hidrgeno. Adems de los lmites en compuestos aromticos, los requisitos de oxigenados en la gasolina han causado menor severidad en la reformacin porque los oxigenados de alto octano
han reducido el reformado como mezcla en gasolinas. Lo nico que se puede decir con seguridad es
que la situacin continuar cambiando.
Donde no ha sido suficiente la produccin del hidrgeno como subproducto, se ha producido hidrgeno por reformacin con vapor de agua. En algunos casos se usa oxidacin parcial, en particular donde
TABLA 6.1.1
Datos de consumo de hidrgeno
Slo para consumo qumico

Proceso
% de alimentacin en peso
Hidrotratamiento:
Nafta de destilacin primaria
Nafta FCC/nafta de coquizadora
Querosina
Hidrodesulfurizacin:
Gasleo de bajo azufre hasta 0.2% S
Gasleo de alto azufre hasta 0.2% S
Gasleo de bajo azufre hasta 0.05% S
Gasleo de alto azufre hasta 0.05% S
Gasleo de FCC/gasleo de coquizadora
Hidrogenacin de aceite cclico
Hidrodesintegracin de gasleo de vaco
Conversin profunda de residuo atmosfrico
0.05
1
0.1
0.1
0.3
0.15
0.35
1
3
2-3
2-3.5
Nota: FCC = desintegrador cataltico fluido; PCN = pies cbicos normales.

Fuente: Lamben et al.8
PCN/bbl
20
500
50
60
170
80
200
600
1700
1200-1800
1200-2200
% de crudo en peso
0.01
0.05-0.01
0.1-0.02
0.03
0.04
0.04
0.05
0.1
0.3
0.5-0.8
1-2
PRODUCCIN DE HIDRGENO CON PROCESO FW
6.5
se dispone de aceite pesado con bajo costo. Sin embargo, se requiere oxgeno, y el costo del capital
para una planta de oxgeno hace que la oxidacin parcial sea intensiva en capital.
La figura 6.1.1 muestra una planta tpica moderna de hidrgeno. Esta unidad produce 82 millones de
PCN/D (a 60 F y 14.7 lb/pulg2 Abs.) [92,000 M3(N)/h; (N representa condiciones normales a 0 C y
1.0332 kg/cm2 Abs.)] de hidrgeno a partir de gas natural, para una refinera en el Lejano Oriente, con
una pureza de 99.9 % en volumen. Se ve en el fondo el horno Foster Wheeler Terrace Wall* de reformacin con vapor de agua, y los 12 absorbedores y dos tambores de retencin, de la unidad de adsorcin
con presin alterna (APA del ingls PSA) al frente.
La tabla 6.1.2 muestra la produccin aproximada de hidrgeno a partir de diversos procesos.
Descripcin qumica
Reformacin con vapor de agua. En la reformacin con vapor de agua, reaccionan hidrocarburos
ligeros, como el metano, con vapor de agua para formar hidrgeno:37
CH4 + H2O
3H2 + CO
H = 97,400 Btu/(lb-mol) [227 kJ/(g-mol)]

donde AH es el calor de reaccin. La ecuacin de la reaccin se puede generalizar como sigue:
m
CnHm + (n) H2O + (n +2 ) H2 + nCO
FIGURA 6.1.1 Planta moderna de hidrgeno.
* Marca comercial registrada de Foster Wheeler.
6.6
PRODUCCIN DE HIDROGENO
TABLA 6.1.2
Datos de produccin de hidrgeno
Proceso
% de alimentacin en peso
Reformadora con regeneracin continua

Reformadora semirregenerativa
Gasificacin de residuo
Desintegracin cataltica
Desintegracin trmica
Desintegradora de etileno
Reformadora con vapor de agua (metano)
3.5
1.4-2.0
20-25
0.05-0.10
0.03
0.5-1.2
30
PCN/bbl
% en peso de crudo
1600
600-900
12,000-16,000
30-60
20
12,000
0.35-0.60
0.15-0.30
1-5
0.01-0.04
0.01
Fuerte: Lamben el al.
En el caso tpico, la reaccin se efecta a 1600 F (870 C) sobre un catalizador de nquel, empacado
en los tubos de un horno de reformacin. Por la alta temperatura, los hidrocarburos tambin sufren una
serie compleja de reacciones de desintegracin, adems de la reaccin de carbn con vapor de agua. Se
pude resumir lo anterior como
CH 4
2H, + C C +
H2O
CO + H2
El carbn se produce sobre el catalizador al mismo tiempo que se reforma el hidrocarburo, en hidrgeno
y CO. Con alimentacin de gas natural u otra similar, predomina la reformacin y el carbn se puede
eliminar por reaccin con vapor de agua, tan pronto como se forma. Cuando se usa una alimentacin
ms pesada, el carbn no se elimina con la suficiente rapidez y se acumula. Tambin, el carbn se
forma donde la reaccin de reformacin no avanza en paralelo con la entrada de calor y se forma un
punto caliente.
Para evitar la acumulacin de carbn se agregan materiales alcalinos, en general alguna forma de
potasa, al catalizador cuando se usan alimentaciones pesadas. Esos materiales promueven la reaccin
del carbn con el vapor de agua, y ayudan a mantener limpio al catalizador. Tambin, el horno de reformacin se disea para producir absorcin uniforme de calor en los tubos de catalizador, para evitar la
formacin de coque debida a puntos calientes locales.
Aun con el catalizador mejorado, la desintegracin de la alimentacin limita el proceso a hidrocarburos con temperatura de ebullicin de 350 F (180 C) o menos: gas natural, propano, butano y nafta
ligera. Los hidrocarburos ms pesados causan acumulacin de coque sobre el catalizador. Se puede usar
la prerreformacin, que utiliza un lecho adiabtico de catalizador que opera a menor temperatura, como
pretratamiento, para usar alimentaciones un poco ms pesadas, sin formacin de coque. Un prerreformador tambin har que el reformador de combustin sea ms tolerante a variaciones de calor.
Despus de la reformacin, el CO en el gas reacciona con vapor de agua para formar hidrgeno
adicional, en la reaccin de desplazamiento con agua
CO + H2O
CO2 + H2
AH = + -16,500 Btu/(lb mol) [(-38.4 kJ/(g mol)]

Con esto queda una mezcla formada principalmente por hidrgeno y CO2. Despus de eliminar el CO2,
como describiremos despus, muchas plantas usan la metanacin, proceso inverso de la reformacin,
para eliminar las trazas de xidos de carbono que quedan:
CO + 3H4
CH4 + H2O
CO2 + 4H2
CH4 + 2H2O
Oxidacin parcial. Tambin se puede producir hidrgeno por oxidacin parcial de hidrocarburos:
CH4 + O2
6.7
CO + 2H2
AH = -10,195 Btu/(lb mol) [-23.7 kJ/(g mol)]

La reaccin de desplazamiento participa tambin, y el resultado es una mezcla de CO y CO2, adems
de H2. La temperatura en la oxidacin parcial no est limitada por los materiales de los tubos de catalizador, por lo que se puede usar mayor temperatura, con lo que se reduce el metano no corvertido.
Reformacin con vapor de agua y lavado con lquido
La figura 6.1.2 muestra el diagrama de flujo para una planta de lavado con lquido, con base en reformacin de gas natural con vapor de agua. Las plantas de configuraciones parecidas entraron en uso
general aproximadamente en 1960, cuando la reformacin con vapor de agua a alta presin se volvi
econmica. Se construyeron hasta mediados de la dcada de 1980, cuando en general fueron sustituidas
por plantas que usaban PSA (adsorcin con con presin alterna).
La alimentacin a 450 lb/pulg2 (31 bar) manomtricas se precalienta y purifica para eliminar trazas
de azufre y halgenos, para proteger el catalizador de reformacin. La impureza ms comn es H2S; se
elimina por reaccin con ZnO. Tambin puede haber azufre orgnico; en este caso, el hidrgeno producido y recirculado se mezcla con la alimentacin y reacciona sobre un catalizador de hidrogenacin
(en general de cobalto/molibdeno) para convertir el azufre orgnico en H2S. Si hay cloruros, tambin
se hidrogenan y despus se eliminan con un adsorbente de cloruros.
A continuacin, la alimentacin se mezcla con vapor de agua, se precalienta ms y reacciona sobre
un catalizador de nquel en los tubos del reformador, para producir gas de sntesis (gas de reformacin
de metano), una mezcla en equilibrio de H2, CO y CO2. La relacin de vapor de agua/carbn es un
parmetro clave, porque altas concentraciones de vapor ayudan a la conversin del metano. El metano
residual en el gas de sntesis pasa por la planta sin cambio, junto con todo el N2 que exista en la alimentacin. Con eso se reduce la pureza del hidrgeno, por lo que es importante el mnimo de metano. Por
esta razn, se usa alta relacin de vapor de agua a carbn, y altas temperaturas de reformacin. Tambin
se usa exceso de vapor de agua para evitar la formacin de coque sobre el catalizador. Las condiciones
FIGURA 6.1.2 Produccin de hidrgeno por reformacin con vapor de agua/lavado con lquido.
6.8
tpicas a la salida del reformador, para produccin de hidrgeno, son 1600 F y 300 lb/pulg2 (870 C
y 21 bar) manomtricas.
Gran parte del diseo y operacin de las plantas de hidrgeno consiste en proteger el catalizador
de reformacin y los tubos del lecho de catalizador. Las extremas temperaturas y la sensibilidad del
catalizador tienden a amplificar pequeas alteraciones. Variaciones pequeas en la composicin de la
alimentacin, o en las condiciones de operacin, pueden tener importantes efectos sobre la vida til
del catalizador o del reformador mismo. Esto es especialmente cierto para cambios de peso molecular del
gas de alimentacin o la mala distribucin de calor en los tubos del lecho de catalizador.
El gas de sntesis pasa por el intercambiador de calor residual del reformador, que enfra el gas y
genera vapor de agua que se usa en el reformador; el sobrante se exporta. El gas enfriado [todava a
unos 650 F (345 C)] se hace reaccionar sobre un lecho fijo de catalizador de xido de hierro en el
convertidor de desplazamiento a alta temperatura, donde reacciona el grueso del CO; a continuacin se
enfra otra vez y reacciona sobre un lecho de catalizador de cobre y zinc, para desplazamiento a baja
temperatura, y convertir ms CO.
La corriente de hidrgeno se lava, entonces, con una solucin de una base dbil, para eliminar el
CO2. El esquema de flujo de la figura 6.1.2 se basa en, una solucin, de, carbonato de potasio en agua,
que reacciona con el CO2; en un proceso similar se usa, una solucin, de, etanolamina. El CO2 en el
gas reacciona en forma reversible con el carbonato de potasio, y forma bicarbonato de potasio. Se
depresuriza la solucin y se arrastra con vapor, para eliminar el CO2, y el calor para el vaporizador del
regenerador proviene del gas de sntesis caliente. La corriente de vapores del regenerador se enfra para
condensar el agua. El CO2 queda disponible para recuperarlo, o se puede expulsar a la atmsfera.
El hidrgeno que sale de la seccin de eliminacin de CO2 todava contiene un 0.5 por ciento de CO
y 0.1 por ciento de CO2 en volumen. Estos gases son venenos del catalizador para la mayora de las
plantas consumidoras de hidrgeno, por lo que se deben eliminar, hasta llegar a concentraciones muy
bajas. Eso se hace por metanacin, proceso inverso de la reformacin. Como en la reformacin, se usa
un catalizador de nquel, pero en lecho fijo.
La pureza final tpica del hidrgeno es 97% en volumen y las impurezas restantes se encuentran
formadas principalmente por metano y nitrgeno. El contenido de xido de carbono es menor que 50 ppm
en volumen.
El hidrgeno producto sale del metanador a unas 250 lb/pulg2 (17 bar) manomtricas, y en general
debe comprimirse para su uso final. Esto se hace en un compresor alternativo. No es posible usar compresores centrfugos por el bajo peso molecular; el aumento de presin por pie de altura es muy bajo,
y se necesitaran varias etapas.
Reformacin con vapor de agua/APA
Las plantas construidas desde mediados de la dcada 1980 se basan en general en la reformacin con
vapor de agua seguida por adsorcin con presin alterna (APA). El proceso APA es cclico y usa lechos
de adsorbente slido para eliminar impurezas del gas. El hidrgeno mismo pasa por los lechos de
adsorbente que adsorben slo una diminuta cantidad del mismo. Los lechos se regeneran por despresurizacin seguida por purga a baja presin.
Cuando se baja la presin en los lechos, se produce una corriente de gas residual (o "gas de cola"),
formada por las impurezas de la alimentacin (CO2, CO, CH4, N2) ms algo de hidrgeno. Esta corriente
se quema en el reformador como combustible. Las condiciones de operacin del reformador en una
planta de proceso APA se ajustan para que el gas residual no sea ms de 85 por ciento del combustible
al reformador. Este lmite es importante para tener un buen control del quemador porque el gas residual
es ms difcil de quemar que el gas combustible normal. El alto contenido de CO2 puede dificultar la
produccin de una llama estable.
Al aumentar la temperatura de operacin del reformador, el equilibrio de reformacin se desplaza
y resulta en ms hidrgeno y menos metano a la salida del reformador, y por consiguiente, en menos
metano en el gas residual. Las condiciones de operacin reales se pueden optimizar ms de acuerdo con
los costos relativos de alimentacin, combustible y vapor de agua exportado.
6.9
FIGURA 6.1.3 Produccin de hidrgeno por reformacin con vapor de agua/APA
En la figura 6.1.3 se ve el diagrama de flujo de una planta tpica de hidrgeno con el proceso APA.
Como en el proceso de lavado con lquido, la alimentacin se purifica y se reforma, y despus viene la
conversin por desplazamiento.
Slo se usa una etapa de conversin por desplazamiento porque no se requiere un residuo muy bajo
de CO. Todo el CO que queda en el hidrgeno bruto se eliminar y recuperar como combustible para
el reformador. Despus de enfriarlo, el gas se purifica en la unidad APA.
La unidad APA es de funcionamiento ms simple que la de un sistema de lavado con lquido, ya que no
tiene equipo rotatorio ni soluciones circulantes. Adems, el adsorbente eliminar metano y nitrgeno, que
no se eliminaran en el proceso de lavado con lquido. Las recuperaciones tpicas en una unidad APA se
hallan en el intervalo de 80 a 90 por ciento, y la pureza del producto en general es 99.9% en volumen.
Debido a la prdida de hidrgeno en el gas residual del proceso APA, el reformador y la primera
parte de una planta de APA son mayores que en una planta de lavado con lquido. En una planta APA
se usa menos vapor de agua de proceso, y no requiere calor del vaporizador; con eso queda disponible
ms vapor de agua para exportar. En general, el costo del capital es menor para el diseo con APA. El
vapor de agua adicional a exportacin puede ser una gran ventaja en costos de servicios para la planta
APA, adems de sus ventajas de pureza y facilidad de operacin.
Propiedades del producto
La pureza del hidrgeno depende principalmente del mtodo para purificarlo. Esto se ilustra en la tabla
6.1.3. En el lavado con lquido, las principales impurezas son metano y nitrgeno. El metano en el producto es el residuo que qued despus de la reformacin, o se forma en el metanador, a partir de CO o
CO2 residuales. El nitrgeno en la alimentacin pasa por la planta inalterado, aunque hay un efecto de
dilucin debido al mayor volumen de hidrgeno en comparacin con el de la alimentacin.
En una planta con APA, la mayor parte de impurezas se pueden eliminar, hasta cualquier concentracin que se desee. La tabla 6.1.4 muestra la dificultad de eliminacin de las impurezas. La eliminacin
de una impureza ms difcil asegura en general la eliminacin virtualmente total de las impurezas ms
fciles. El nitrgeno es el ms difcil de eliminar, entre las impurezas comunes, y para su eliminacin
completa se requiere ms adsorbente. Como acta principalmente como diluyente, se suele quedar en
el producto. La excepcin se presenta cuando el hidrgeno se va a utilizar en un sistema de muy alta
presin, como por ejemplo en un hidrodesintegrador. En ese caso se justifica el costo adicional de eliminacin de nitrgeno por los ahorros en las prdidas de hidrgeno por las purgas.
6.10
TABLA 6.1.3 Composicin del hidrgeno producto

Lavado con lquido
Pureza del hidrgeno, % en vol.
Metano
CO + CO2, ppm en vol.
Nitrgeno, % en vol.
95-97
2-4 vol %
10-50
0-2
APA
99-99.99
100 vol ppm
10-50
0.1-1.0
TABLA 6.1.4 Impurezasfacilidad de eliminacin en el proceso APA

Fcil
C3H6
C4H10
C5+
H2S
NH3
BTX
H2O
Moderado Difcil
CO
CH 4
CO 2
C2H6
C3H8
C2H4
No se elimina
O,
N2
Ar
H2
He
Nota: BTX = benceno, tolueno y xilenos.

Fuente: Miller y Stoecker.5
En caso de una alimentacin sin nitrgeno, como sera gas licuado de petrleo (gas LP) o nafta, se
puede alcanzar con facilidad una pureza de 99.99 por ciento. En este caso, el monxido de carbono es el
componente normal limitante. Como se debe eliminar el CO hasta concentraciones de ppm, las dems
impurezas, CO2 y H2O, se eliminan hasta valores casi indetectables. Queda un residuo tpico de unas
100 ppm de CH4 por las ineficiencias en el sistema de purga.
Condiciones de operacin. Los valores crticos para la reformacin con vapor de agua son la temperatura, presin y relacin vapor de agua/hidrocarburo. La seleccin de las condiciones de operacin para
una planta en particular requiere un balance econmico entre estos tres factores.
La reformacin con vapor de agua es una reaccin de equilibrio, y la conversin de los hidrocarburos
alimentados es favorecida por alta temperatura, que implica una penalizacin por el combustible. A
causa del aumento de volumen en la reaccin, la conversin tambin se favorece con baja presin, que
se opone a la necesidad de suministrar el hidrgeno a alta presin. En la prctica, la temperatura y la
presin se limitan debido a los materiales de los tubos.
La tabla 6.1.5 muestra el efecto de cambios en la temperatura, presin y relacin de vapor de agua a
carbn. El grado de conversin se evala por el contenido de metano restante a la salida del reformador,
que se llama fuga de metano.
Conversin por desplazamiento. En contraste a la reformacin, la conversin por desplazamiento es
favorecida por baja temperatura. El gas del reformador reacciona sobre catalizador de xido de hierro a
entre 600 y 700 F (315 a 370 C), con el lmite establecido por la actividad del catalizador a baja temperatura. En las plantas con lavado lquido, que usan un metanador, es necesario eliminar el CO hasta
concentraciones mucho menores, para evitar temperaturas excesivas en el metanador. En esas plantas, el
gas se enfra otra vez y reacciona ms sobre un catalizador a base de cobre, entre 400 y 500 F (205 a
6.11
TABLA 6.1.5
Efecto de las variables de operacin
sobre la reformacin
Temperatura
F
1500
1550
1600
1550
1550
1550
1550
815
845
870
845
845
845
845
Presin absoluta
lb/pulg2
350
350
350
300
400
350
350
bar
Relacin vapor CH4 en la salida,

de agua/carbn
% mol (base seca)
24
24
24
21
28
24
24
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
2.5
3.5
TABLA 6.1.6 Efecto de las variables del proceso sobre la

desplazamiento
Temperatura de
entrada de vapor
de alta presin
F
600
700
600
700
600
600
700
700
600
600
700
700
CF
315
370
315
370
315
315
370
370
315
315
370
370
8.41
6.17
4.37
5.19
7.09
8.06
4.78
conversin por
Temperatura
de entrada de
vapor de baja presin
C
400
500
400
500
400
500
400
500
Relacin de vapor de agua/

carbn en el reformador
205
260
205
260
205
260
205
260
3.0
3.0
5.0
5.0
3.0
3.0
3.0
3.0
5.0
5.0
5.0
5.0
CO2 en la salida,
%mol base seca
2.95
4.07
1.53
2.33
0.43
0.94
0.49
1.04
0.19
0.46
0.21
0.50
260 C). En la tabla 6.1.6 se ve el efecto de la temperatura y la relacin de vapor de agua/carbn sobre
el CO residual despus de la conversin por desplazamiento.
Procesos alternativos
Oxidacin parcial. En la oxidacin parcial (OXP) reacciona la alimentacin de hidrocarburo con oxgeno a altas temperaturas, para producir una mezcla de hidrgeno y monxido de carbono. En vista
de que no se requiere catalizador, la oxidacin parcial no se limita a alimentaciones ligeras y limpias
que se requieren para la reformacin con vapor de agua. El costo de capital es alto para la oxidacin
parcial, y para las alimentaciones ligeras se prefiere la reformacin con vapor de agua. Sin embargo,
para alimentaciones ms pesadas sigue siendo el nico mtodo posible.
En el pasado, se consideraba la oxidacin parcial para la produccin de hidrgeno, por la escasez de
alimentaciones ligeras. Tambin puede ser atractiva como mtodo para aprovechar corrientes pesadas,
altas en azufre, como asfalto o coque de petrleo, cuya disposicin a veces se dificulta.
El consumo de todo el asfalto o coque en una refinera mediante la oxidacin parcial producira ms
hidrgeno del que probablemente se necesite. Por eso, y por las economas de escala necesarias para
6.12
que la oxidacin parcial sea econmica, ser ms atractivo el hidrgeno si se obtiene como subproducto, con electricidad como producto principal.
La figura 6.1.4 es un diagrama de bloques de una unidad que produce electricidad a partir de asfalto,
con hidrgeno como subproducto. Adems de tener alto contenido de carbono, el asfalto contiene grandes cantidades de azufre, nitrgeno, nquel y vanadio (tabla 6.1.7). Gran parte del costo de la planta se
relaciona con el tratamiento de estos componentes.
Primero, el asfalto se gasifica con oxgeno en una cmara vaca, recubierta con refractario, para producir una mezcla de CO, CO2 y H2. Por la alta temperatura, la produccin de metano es mnima. El gas
que sale del gasificador se enfra primero bruscamente con agua para eliminar slidos, que contienen
los metales como ceniza y holln. Los metales se eliminan por asentamiento y filtracin, y el holln
se recircula al gasificador. El gas se sigue enfriando y se elimina el H2S lavndolo con un solvente
selectivo. La eliminacin de azufre se complica porque se forma una cantidad importante de sulfuro de
carbonilo (COS) en el gasificador. Este compuesto se debe hidrolizar a H2S, o se debe usar un solvente
que lo pueda eliminar.
En este sistema, el procesamiento de hidrgeno depende de cunto gas se va a recuperar como
hidrgeno y cunto a utilizar como combustible. Donde la produccin de hidrgeno es una parte relativamente pequea de la corriente gaseosa total, se puede usar una unidad de membrana para retirar una
corriente rica en hidrgeno. sta se purifica entonces en una unidad APA. En el caso en que se requiere
FIGURA 6.1.4 Produccin de hidrgeno por oxidacin parcial.
TABLA 6.1.7 Composicin de

asfaltoAlimentacin a oxidacin
parcial
Densidad a 15 C
Carbono
Hidrgeno
Nitrgeno
Azufre
Ceniza
V
Ni
1.169 kg/L
85.05% en peso
8.10% en peso
0.80 % en peso
6.00 % en peso
0.05% en peso
600 ppm
200 ppm
6.1 3
cantidad mxima de hidrgeno, toda la corriente gaseosa puede tener una reaccin de desplazamiento
para convertir CO en H2, y usarse una unidad APA para toda la corriente.
Oxidacin parcial cataltica. Tambin se llama reformacin autotrmica; en la oxidacin parcial cataltica se hace reaccionar oxgeno con una alimentacin ligera, pasando la mezcla caliente que resulta
sobre un catalizador de reformacin. Ya que se usa catalizador, las temperaturas pueden ser ms bajas
que en una oxidacin parcial no cataltica, lo cual reduce la demanda de oxgeno.
Las necesidades de composicin de la alimentacin son parecidas a las de la reformacin con vapor de
agua: se pueden usar desde hidrocarburos ligeros hasta nafta. El oxgeno sustituye a gran parte del vapor
para evitar la formacin de coque, por lo que se puede utilizar una menor relacin de vapor de agua a
carbn. En vista de que no se requiere un gran exceso de vapor de agua, la oxidacin parcial cataltica produce ms CO y menos hidrgeno que la reformacin con vapor de agua. Debido a eso, se adapta a procesos donde se desea CO, por ejemplo como gas de sntesis para alimentaciones en obtencin de productos
qumicos. En la oxidacin parcial se requiere una planta de oxgeno, lo que aumenta los costos. En las
plantas de hidrgeno, entonces, se usa principalmente en casos especiales, como para eliminar cuellos de
botella en las plantas de reformacin con vapor de agua, o donde ya hay disponible oxgeno en el sitio.
Recuperacin de subproductos
Los principales subproductos de la obtencin del hidrgeno son dixido de carbono y vapor de agua.
Dixido de carbono. Cuando hay mercado para el CO2, su recuperacin puede ser muy atractiva.
Histricamente, su mayor uso ha sido en la industria alimentaria, y en fecha reciente el crecimiento ha sido
para inyeccin en aumentos de recuperacin de crudo. Una cantidad apreciable de CO2 est disponible en
las plantas de hidrgeno: una planta que prepara 10 millones de PCN/D (11,000 m3N/h)] de hidrgeno a
partir de gas natural, descarga 2.5 millones de PCN/D, o 145 toneladas/da (132 TM/da) de CO2.
La recuperacin de CO2 se facilita en las plantas antiguas que usan lavado con lquido. Producen una
corriente concentrada de CO2, que slo necesita la purificacin final para eliminar trazas de H2, CO y
CH4, para despus comprimirlo.
Las plantas ms recientes, que usen APA, pueden usar un sistema de adsorcin con alterno de vaco
(AVA) para recuperar el CO2 (figura 6.1.5). El gas residual del sistema APA se comprime y se aumenta al sistema AVA, donde se usa un conjunto separado de recipientes adsorbedores. Al utilizar regeneracin al vaco,
el sistema puede separar el gas residual en una corriente de CO2 producto, una corriente rica en hidrgeno
que se recircula al reformador y una corriente rica en nitrgeno que se desecha.
Adems de recuperar CO2, el sistema AVA aumenta la produccin total de hidrgeno porque rescata
el que de otro modo se hubiera perdido en el gas residual.
Asimismo, se puede instalar un sistema de lavado con lquido antes de una unidad APA para recuperar CO2. Este sistema tambin se puede usar en una reconstruccin para aumentar capacidad al reducir
la carga al sistema APA.
Vapor de agua. La mayor parte de las plantas de hidrgeno generan vapor de agua, principalmente para
usarlo como vapor de proceso, y el exceso queda disponible para exportacin. Una unidad tpica de
50 millones de PCN/D [56,000 m3N/h] basada en el proceso APA exportar entre 70,000 y 160,000 lb/h
(de 30 a 70 TM/h) de vapor de agua, dependiendo de la configuracin. Las plantas con precalentamiento
de aire se localizan en el extremo superior de la produccin de vapor de agua, mientras que su exportacin
puede aumentarse ms agregando quemadores auxiliares entre las secciones de radiacin y conveccin.
Catalizadores
Las plantas de hidrgeno son de los ms grandes usuarios de catalizadores en la refinera. Las operaciones catalticas comprenden hidrogenacin, reformacin con vapor de agua, conversin por desplazamiento y metanacin. 7
6.14
FIGURA 6.1.5
Recuperacin de subproducto COr
La eliminacin de azufre y halgenos se hace en realidad por reaccin con adsorbentes slidos, pero se
incluyen aqu para completar la descripcin.
Reformacin. Debido a las altas temperaturas y a la carga de calor de la reaccin de reformacin, se
usa el catalizador de reformacin en el interior de los tubos de la zona de radiacin de un horno de
reformacin. El catalizador est sometido a severas condiciones de operacin: hasta 1600 F (870 C),
con cadas de presin tpicas de 40 lb/pulg2 (2.8 bar). Para resistir esas condiciones, el catalizador es en
general una cermica de almina, aunque algunas formulaciones anteriores usan aluminato de calcio.
El agente activo en el catalizador de reformacin es nquel, y en el caso normal la reaccin se controla por difusin y por transferencia de calor. De esa forma, el catalizador se fabrica en anillos que
proporcionan mayor transferencia de masa y de calor con una cada de presin mnima. Para aumentar
ms la transferencia de calor, la mayora de los proveedores de catalizador lo ofrecen hoy en formas
especiales.
Aun con un portador de alta resistencia, la duracin del catalizador se limita tanto por desintegracin
fsica como por desactivacin. Las oscilaciones trmicas son especialmente intensas en el catalizador:
cuando se calientan los tubos, se dilatan y el catalizador tiende a asentarse en su interior; entonces,
cuando se enfra el tubo y se contraen, el catalizador se quiebra. Eso puede provocar la formacin de
huecos de catalizador en los tubos, que causan puntos calientes y, al final, tubos rotos.
Los venenos principales son azufre y cloruros, que existen en pequeas cantidades en la mayor parte
de las alimentaciones. Tericamente, el envenenamiento por azufre es reversible, y con frecuencia el
catalizador se puede regresar a una actividad casi completa tratndolo con vapor de agua. Sin embargo,
en la prctica la desactivacin puede hacer que el catalizador se sobrecaliente y forme coque, hasta un
punto en que se deba cambiar.
Los cloruros son veneno irreversible: el cloro se combina con el nquel para formar cloruro de
nquel, que es voltil. El nquel migra y se recristaliza, reduciendo la actividad del catalizador.
Tambin, el catalizador es sensible a envenenamientos por metales pesados y arsnico, aunque estos
materiales rara vez estn presentes en las alimentaciones.
El catalizador se suministra como nquel en forma de xido. Durante el arranque, el catalizador se
calienta en una corriente de gas inerte y despus de vapor. Cuando aqul est cerca de la temperatura
normal de operacin, se agrega hidrgeno o un hidrocarburo ligero para reducir el xido de nquel a
6.15
nquel metlico. El paso del vapor de agua por el catalizador oxida el nquel, pero la mayor parte de los
catalizadores se pueden volver a reducir.
Conversin por desplazamiento. La segunda reaccin importante en una planta de reformacin por
vapor de agua es la reaccin de conversin por desplazamiento
CO + H2O
CO2 + H2
El equilibrio depende de la temperatura: las bajas temperaturas favorecen las altas conversiones.
En las plantas de reformacin se usan dos tipos bsicos de catalizadores de desplazamiento: hierro/
cromo de alta temperatura y cobre/zinc para baja temperatura.
Desplazamiento a alta temperatura. El catalizador de desplazamiento a alta temperatura funciona entre
los lmites de 600 a 800 F (315 a 430 C). Consiste principalmente de magnetita, Fe3O4, a la que se
agrega xido de cromo, Cr2O3 como estabilizador. El catalizador se suministra en forma de Fe2O3 y
CrO3, y se debe reducir. Esto se puede hacer con hidrgeno y monxido de carbono en el gas de alimentacin al desplazamiento, y se efecta en forma natural como parte del procedimiento de arranque.
Si la relacin de vapor de agua a carbn en la alimentacin es baja, el ambiente reductor es muy
enrgico, y el catalizador se podr seguir reduciendo hasta hierro metlico. se es un problema, porque
el hierro metlico cataliza reacciones de Fischer-Tropsch y forma hidrocarburos. En las plantas antiguas
con lavado con lquido eso casi nunca fue un problema, porque la relacin de vapor de agua a carbn,
del gas de proceso, estaba entre los lmites de 5 a 6, altos para la formacin de hierro. En algunas de las
plantas ms recientes, con relaciones de vapor de agua a carbn menores que 3, el catalizador de desplazamiento se convierte lentamente en hierro, y el resultado es que se forman cantidades importantes
de hidrocarburos sobre el catalizador de desplazamiento en alta temperatura.
Para desacelerar (pero no eliminar) la sobrerreduccin, el catalizador se puede dopar con cobre, que
acta acelerando la conversin del CO. Aumenta la actividad a menores temperaturas, pero tambin
sensibiliza el catalizador frente al envenenamiento por azufre y cloruros.
El catalizador de desplazamiento a alta temperatura es muy duradero. En su forma bsica no es
sensible a la mayor parte de los venenos y tiene alta resistencia mecnica. Sin embargo, est sometido
a sinterizacin trmica y una vez que opera a determinada temperatura, pierde su actividad a menores
temperaturas.
Desplazamiento a baja temperatura. El catalizador de desplazamiento a baja temperatura funciona con
una temperatura tpica de entrada de 400 a 500 F (205 a 230 C). Debido a la menor temperatura, el
equilibrio de la reaccin es mejor, y el CO en la salida es menor.
El catalizador de desplazamiento a baja temperatura es econmico, principalmente en plantas con
lavado con lquido, que usan un metanador para la purificacin final. La ventaja principal de la conversin adicional no es el hidrgeno extra que se produce, sino el menor CO residual. Eso reduce el
aumento de temperatura (y la prdida de hidrgeno) a travs del metanador.
Las plantas con APA en general no usan desplazamiento a baja temperatura, ya que todo el CO no
convertido se recuperar como combustible para el reformador. Ya que el desplazamiento en baja temperatura aumenta la produccin de hidrgeno para determinado tamao de reformador, se puede utilizar
en reconstrucciones para aumentar la produccin.
El catalizador de desplazamiento a baja temperatura es sensible al envenenamiento por azufre y
cloruros. Tambin es frgil, mecnicamente, y sensible al agua lquida, que puede causar su reblandecimiento seguido por su aplastamiento o taponamiento.
El catalizador se suministra como xido de cobre sobre un portador de xido de zinc y se debe reducir a cobre calentndolo en una corriente de gas inerte con cantidades medidas de hidrgeno. La reduccin
es fuertemente exotrmica y debe vigilarse estrechamente.
Metanacin. En las plantas con lavado con lquido, la purificacin final del hidrgeno se hace con
metanacin, que convierte el CO y CO2 en CH4. El agente activo es nquel, en un soporte de almina.
6.1 6
El catalizador tiene larga duracin porque funciona en condiciones limpias y no est expuesto a
venenos. La causa principal de desactivacin es el taponamiento debido a arrastres de soluciones de
eliminacin de CO2.
El riesgo ms grave es demasiada temperatura debida a altas concentraciones de CO o CO2. Eso
puede causar rupturas del equipo de eliminacin de CO2 o fugas en los tubos del intercambiador que
enfran bruscamente la reaccin de desplazamiento. Las fugas resultantes pueden ser graves, porque
la reaccin de metanacin produce un aumento de temperatura de 125 F por cada 1% de CO, o 60 F
por 1% de CO2. Si bien la temperatura normal de funcionamiento en un metanador es 600 F (315 C)
aproximadamente, es posible que llegue a 1300 F (700 C) en casos de grandes escapes.
Purificacin de la alimentacin. La larga duracin de catalizador en las plantas modernas de hidrgeno
se puede atribuir en gran medida a la purificacin efectiva de la alimentacin, en especial a la eliminacin de azufre y cloruro. Una alimentacin tpica de gas natural o de un hidrocarburo ligero contiene
trazas de H2S y azufre orgnico. El gas de refinera puede contener cloruros orgnicos procedentes de
una unidad de reformacin cataltica.
Para eliminarlos, es necesario hidrogenar la alimentacin, para convertir el azufre orgnico en H2S,
que entonces reacciona con xido de zinc; los cloruros orgnicos se convierten en HC1 y se reaccionan
con un adsorbente de metal alcalino. La purificacin se hace a 700 F (370 C), ya que as se aprovecha
mejor el xido de zinc y tambin se asegura la hidrogenacin completa.
Formacin de coque en el catalizador de reformacin. La coquizacin del catalizador del reformador
es el problema ms caracterstico en una planta de hidrgeno. Si bien puede tener un aspecto similar al
ensuciamiento de los tubos de calentador que se presenta en otras unidades, son necesarias precauciones
adicionales en este caso. Una de las principales razones de la gran fiabilidad de las unidades modernas
es la reduccin en la formacin de coque en el catalizador. Eso se debe a progresos en la tecnologa
cataltica y a diseos del reformador.
Mientras que las corrientes ligeras ricas en metano, como gas natural o gas ligero de refinera, son las
ms comunes en las plantas de hidrgeno, con frecuencia hay la necesidad de procesar una diversidad de
alimentaciones ms pesadas, que incluyen gas LP y nafta, por variaciones estacionales en precios de alimentacin, o un suministro interrumpido de gas natural, o alteraciones en una unidad productora de gas.
Tambin las variaciones en la alimentacin pueden pasar inadvertidas, por ejemplo, cambios en la
composicin de gas residual de refinera originados en otra unidad.
Cuando se usan alimentaciones ms pesadas en una planta de hidrgeno, la preocupacin principal
es la formacin de coque en el catalizador del reformador. Tambin, en general, habr una pequea
reduccin en la capacidad, debida al carbn adicional en la alimentacin y al vapor de agua adicional
necesario. Con eso, aumenta la carga a la seccin de desplazamiento y de eliminacin de CO2 en la
planta. La magnitud de este efecto depender de las alimentaciones usadas y de la planta. Sin embargo,
la formacin de coque es de atencin ms inmediata porque puede evitar la operacin de la planta.
Es ms probable la formacin de coque en la tercera parte bajando por el tubo, donde la temperatura y el
contenido de hidrocarburos son, al mismo tiempo, lo suficientemente altos. En esta regin, los hidrocarburos se pueden desintegrar y polimerizar con ms rapidez que con la que se elimina el coque por reaccin con
vapor de agua o con hidrgeno. Una vez desactivado el catalizador, la temperatura sigue aumentando y la
formacin de coque se acelera. Ms abajo por el tubo, donde es menor la relacin hidrocarburos/hidrgeno
(HC/H2), hay menos riesgo de formacin de coque. Esa formacin depende, en gran parte, del balance entre
la actividad del catalizador y la entrada de calor; un catalizador ms activo produce ms hidrgeno a menor
temperatura, reduciendo el riesgo de formacin de coque. Tiene especial importancia la entrada uniforme
de calor, en esta regin del tubo de catlisis, ya que todo hueco o variacin de actividad del catalizador
puede producir puntos calientes localizados que causan la formacin de coque o la falla del tubo. La
formacin de coque causa puntos calientes en los tubos de catalizador, y puede producir pautas caractersticas, llamadas cuello de jirafa o cola de tigre. La formacin de coque puede aliviarse parcialmente
aumentando la relacin vapor de agua/hidrocarburo, para modificar las condiciones de reaccin, pero la
solucin ms efectiva es cambiar el catalizador por uno diseado para alimentaciones ms pesadas.
6.1 7
Adems de las reacciones de reformacin y desplazamiento sobre el catalizador de reformacin,

suceden varias reacciones secundarias. En la mayor parte de ellas se produce o se elimina carbn. El
carbn se forma continuamente sobre el catalizador, pero de ordinario reacciona con vapor de agua con
mayor velocidad que con la que se puede acumular. Las alimentaciones ms pesadas producen carbn
con mucho mayor velocidad. A menos que se cambien las condiciones del proceso o el catalizador, el
carbn se puede acumular.
El catalizador normal para reformacin de metano usa nquel en un soporte de cermica de la almina.
La almina es acida, con lo que favorece la desintegracin de hidrocarburos y puede formar coque con
las alimentaciones ms pesadas. Algunas formulaciones de catalizador utilizan un espinel de magnesia y
almina, que es ms neutro que la alfa almina. Con l, se reduce la desintegracin en el soporte, y se permite usar alimentaciones algo ms pesadas, en forma tpica en la zona del gas LP. Las desventajas de este
mtodo son, entre otras, dificultad de reducir al catalizador, a menos que haya una fuente de hidrgeno en
el gas de reduccin, y el dao posible al catalizador por su hidratacin durante el arranque.
Se puede obtener mayor resistencia a la formacin de coque agregando un promotor alcalino, tpicamente alguna forma de potasa (KOH), al catalizador. Adems de reducir la acidez del soporte, el
promotor cataliza la reaccin entre vapor de agua y carbn. Si bien se contina formando el carbn, se
elimina con ms rapidez que con la que se acumula. Este mtodo puede usarse con alimentaciones de
nafta hasta una temperatura de ebullicin de 350 F (180 C).
A las condiciones de un reformador de combustin, la potasa es voltil y se incorpora en el catalizador como un compuesto ms complejo, que se hidroliza lentamente liberando KOH. El catalizador
promovido slo se usa en la mitad superior de los tubos de catalizador, porque all es donde son mximos el contenido de hidrocarburos y la posibilidad de formacin de coque. Adems, de ese modo se
mantiene la potasa alejada de la parte ms caliente del tubo y se reduce su migracin.
El catalizador alcalizado permite usar una amplia variedad de alimentaciones, pero tiene sus desventajas. Adems de la posible migracin de la potasa, que se puede minimizar con un diseo y operacin
adecuados, el catalizador es algo menos activo que un catalizador convencional.
Prerreformacin. Otra operacin para reducir la formacin de coque en los reformadores con vapor
de agua es usar un prerreformador. Se utiliza un lecho fijo de catalizador muy activo, que funciona a
menor temperatura, antes del reformador de combustin1 (figura 6.1.6). Se seleccionan las temperaturas
de entrada para que haya un riesgo mnimo de formacin de coque. El gas que sale del prerreformador
slo contiene vapor de agua, hidrgeno, xidos de carbono y metano. Eso permite usar un catalizador
normal para metano en el reformador de combustin. Este mtodo se ha usado con alimentaciones hasta
querosina ligera. La desventaja del mtodo es la necesidad de un reactor separado de prerreformacin,
y un tren de precalentamiento ms complicado.
Ya que el gas que sale del prerreformador constituye un menor riesgo de formacin de coque, eso
tambin hace que el reformador de combustin sea ms "indulgente". Son menos crticas las variaciones de actividad y de flujo de calor en el reformador primario.
Adems de su uso para tener flexibilidad de alimentacin, un prerreformador puede utilizarse para
reducir el consumo de combustible y la produccin de vapor del reformador. Como el gas de salida del
prerreformador no contiene hidrocarburos ms pesados, se puede recalentar a mayor temperatura que la
alimentacin original, sin riesgos de formacin de carbn. La mayor temperatura de precalentamiento
reduce el trabajo por radiacin y el consumo de combustible, as como la produccin de vapor de agua.
Diseo del reformador
Configuracin del equipo. Los diseos de los hornos de reformacin con vapor de agua deben tener en
cuenta los problemas causados por las temperaturas extremadamente altas del proceso. Son dilatacin
trmica, agrietamiento y sobrecalentamiento. Las altas temperaturas tambin demandan el uso de aleaciones exticas; por ejemplo, un material comn para los tubos es HP-45, que contiene 25 por ciento de
cromo y 25 por ciento de nquel, con adicin de niobio para estabilizar la estructura de los granos.
6.18
FIGURA 6.1.6 Esquema de flujos con prerreformador.
La dilatacin de los tubos a las temperaturas de reformacin es de 10 pulgadas (250 mm) para un
tubo tpico de 40 pies (12 m). Esta dilatacin se toma en el extremo fro del tubo conectndolo al cabezal de entrada con tubos largos y relativamente flexibles llamados rabillos o colas de cerdo. Se usa un
sistema de contrapesos para sostener el tubo y asegurar que se mantenga en tensin constante, evitando
que se cuelgue.
La combinacin de alimentacin ligera y buena conductividad trmica del hidrgeno permite usar
grandes flujos de calor, mayores que 20,000 Btu/(hpie 2) [63,000 W/m2]. Esto, a su vez, requiere que
el flujo de calor sea muy uniforme, para evitar puntos calientes. En los hornos mayores la combustin
ocurre en ambos lados del tubo y se toman medidas para asegurar que el flujo de calor sea relativamente
uniforme a todo lo largo del tubo. Eso se puede lograr usando un diseo de pared radiante, como por
ejemplo una unidad de pared con terraza, o ubicando la llama junto a la parte ms fra del tubo, en
unidades con quemadores hacia abajo.
Como el catalizador est empacado en los tubos, se usan muchos pasos mltiples para mantener la
cada de presin en un valor aceptable. Puede haber varios centenares de pasos paralelos en un horno
grande. El empacado cuidadoso del catalizador en los tubos asegura una distribucin uniforme de
flujo.
Varias configuraciones de reformador han evolucionado para controlar estos factores: pared con
terraza (Terrace Wall), quemador a un lado, quemador hacia abajo y quemador en el fondo. Estos diseos se resumen a continuacin.
Pared con terraza. El reformador Terrace Wall de Foster Wheeler fue desarrollado para controlar el
efecto de las altas temperaturas y flujos de calor que se usan en la reformacin con vapor. En este diseo
se utiliza un hogar largo, relativamente angosto, con los tubos que bajan en una sola hilera en el centro
(figuras 6.1.7 a 6.1.9). Los quemadores estn ubicados en terrazas a lo largo de los lados, y lanzan el
fuego hacia arriba, contra las paredes inclinadas revestidas con refractario. En general, se emplean dos
terrazas. El refractario caliente irradia el calor a los tubos y se obtiene una distribucin de calor muy
uniforme y controlada. Eso ayuda a evitar sobrecalentamiento localizado y depsito de carbn. El flujo
6.19
FIGURA 6.1.7. Este reformador Terrace Wall se encuentra en una refinera estadounidense y produce ms
de 120 millones de PCN/D de hidrgeno, a partir de gas natural o gas ligero de refinera.
de gas de proceso es hacia abajo, y el gas de combustin fluye hacia arriba. La seccin de conveccin
est arriba de la seccin radiante. Con frecuencia, los hornos ms grandes usan dos celdas radiantes,
lado a lado, que comparten una seccin comn de combustin.
El diseo con pared radiante permite contar con un flujo de calor uniforme, resistente a sobrecalentamientos locales, aun en caso de coquizacin del catalizador. El estibado vertical del horno, con la
seccin de conveccin arriba de la seccin radiante, da como resultado menor espacio ocupado en la mayor
parte de los tamaos.
El arreglo con tiro ascendente minimiza la potencia necesaria para ventiladores y el horno se puede
disear para operar con tiro natural, sin ventiladores.
Fuego lateral. Este diseo es parecido al horno Terrace Wall, de paredes con terrazas, y tiene quemadores ubicados a varias alturas (con frecuencia seis niveles). Se usan quemadores especiales para
dirigir las llamas contra las paredes. Es posible tener un control adicional de la combustin debido a la
mayor cantidad de quemadores.
Fuego hacia abajo. Este diseo utiliza quemadores en el techo del horno, con la llama hacia abajo
(figura 6.1.10). Se usan varias filas de tubos, alternando con filas de quemadores. Se emplean quemadores especiales para asegurar la figura adecuada de la llama. Eso se requiere para obtener una buena
distribucin de calor a lo largo del tubo. El gas de proceso y el gas-de combustin fluyen hacia abajo.
Las filas mltiples permiten tener un costo menor con unidades extremadamente grandes, como se
necesita en grandes plantas de metanol o de amoniaco. La seccin de conveccin se ubica a nivel del
terreno; eso permite un buen acceso a ventiladores y montaje de los mismos ms estable, pero aumenta
el rea del terreno necesaria. Se requieren menos quemadores, pero mayores.
Cilindrico. El horno tiene la forma de un cilindro vertical, con los quemadores ubicados en el centro
del piso. Los tubos se ordenan en un anillo en torno a los quemadores. El amplio espacio entre los tubos
permite que la radiacin se refleje desde las paredes del horno y llegue a la parte trasera de los tubos,
para tener buena distribucin de calor. El gas de proceso y el gas de combustin fluyen hacia arriba.
Este diseo se usa con unidades ms pequeas, y el lmite superior de la planta es de 5 a 10 millones
de PCN/D (5500 a 11,000 m3 N/h) de hidrgeno, con un solo reformador. Ya que el extremo caliente de
los tubos se encuentra en la parte superior, esos tubos se pueden anclar all, y expandirse hacia abajo.
Los contrapesos o soportes de resorte que se usan en las unidades mayores aqu no son necesarios, lo
cual reduce el costo del horno. En general, esas unidades se fabrican en el taller. En consecuencia, su
tamao est limitado por las restricciones del transporte.
6.20
PRODUCCIN DE HTDROGENO
FIGURA 6.1.8 Reformador de tiro natural.
6.21
FIGURA 6.1.9 Homo Terrace Wall.
Operacin de la planta
Hay varias operaciones que son caractersticas de las plantas de hidrgeno. Comprenden cargar catalizador en tubos de reformador, medir las temperaturas del metal y eliminar de servicio los tubos con
catalizador.
Carga de catalizador. La meta de la carga del catalizador es llenar los tubos de 40 pies (12 m) de
longitud por completo, sin huecos y sin romper alguno de los anillos de catalizador. Los reformadores
anteriores se cargaban llenando los tubos con agua y dejando caer el catalizador en su interior. Eso se
interrumpi al encontrar que, en el arranque, el agua aprisionada dentro del catalizador se converta en
vapor y rompa los anillos.
En forma tradicional, la carga se ha hecho cargando primero el catalizador en tubos de tela, llamados
medias, y bajando las medias al interior de los tubos. Manipulando la cuerda, el catalizador se deja caer
slo unas cuantas pulgadas. Es un proceso lento que requiere vibrar los tubos para eliminar huecos,
midiendo con cuidado la cada de presin en los tubos y el volumen cargado en cada uno para asegurar
la consistencia.
Medicin de temperatura en los tubos de catalizador. Al madurar la tecnologa en las plantas de hidrgeno, la presin de la competencia ha hecho necesario operar las plantas cerca de sus lmites, incluyendo los lmites de temperatura de los tubos de catalizador. Para evitar fallas de tubos, hoy muchas plantas
vigilan las temperaturas de las paredes de los tubos cada da, o hasta cada turno.
6.22
SALIDA DE GAS DE
COMBUSTIN
FIGURA 6.1.10 Reformador con fuego hacia abajo.
6.2 3
Se usan pirmetros pticos (en realidad, infrarrojos) para medir esas temperaturas, ya que los termopares no duran en las condiciones de 1700 a 1800 F (930 a 980 C).
Adems de medir las temperaturas de metal, es importante identificar variaciones en ellas, que indiquen problemas con el catalizador. La desactivacin del catalizador har elevar la temperatura del tubo,
porque es necesario quemar ms para alcanzar la misma conversin. Tambin los envenenamientos
provocan variaciones en la actividad cataltica, causando puntos calientes en los tubos, as como pautas
distintivas llamadas colas de tigre o cuello de jirafa. La ruptura de catalizador por aumento y disminucin
de temperatura puede causar pautas similares, as como tubos calientes debido a taponamientos.
Sea que se midan temperaturas o se identifiquen pautas, las lecturas exactas requieren una vista
clara de los tubos del catalizador, de preferencia desde una direccin perpendicular a la superficie del
metal. Los hornos Terrace Wall, o con fuego lateral, tienen ventaja en este caso, ya que la mayor parte
de ellos poseen registros de mira para permitir la medicin de temperatura de casi todos los tubos. Las
filas mltiples de tubos, comunes en los hornos con fuego hacia abajo, requieren vista desde el extremo
de las filas de tubos, haciendo que se dificulte la medicin exacta.
Daos y salida de servicio de tubos. La duracin de los tubos de catalizador depende en gran parte de
las condiciones del catalizador, el que a su vez est sujeto a daos por envenenamiento o por esfuerzos
mecnicos. Es posible que haya envenenamiento por azufre o cloruros, ya sea en la alimentacin o en
un vapor de agua de baja calidad, y el esfuerzo mecnico se suele deber a variaciones trmicas. Los
tubos metlicos tienen un mayor coeficiente de dilatacin trmica que el catalizador. Al calentarse
los tubos se dilatan, y el catalizador se asienta ms en el tubo. Cuando el tubo se enfra, se contrae y el
catalizador se fractura. Despus de varios ciclos de variacin, el catalizador se puede romper, tapando
el tubo o formando huecos.
La ruptura por ciclos trmicos se puede agravar por la alta cada de presin en los tubos de catalizador. Un menor dimetro de tubo puede reducir el costo del horno, ya que el volumen del catalizador y
el peso de los tubos se reducen para determinada superficie de tubo. Sin embargo, aumenta la cada de
presin en los dimetros menores. Durante las alteraciones del proceso, es fcil rebasar la resistencia
del catalizador al aplastamiento y el catalizador se rompe.
Al agravarse el estado del catalizador, se pueden formar puntos calientes en los tubos, que pueden
romperse. El paro del horno por este motivo, para reparar los tubos, podra causar prdida de produccin y tambin ciclos de calentamiento y enfriamiento adicionales. Los tubos individuales pueden aislarse
en funcionamiento, para sellarlos y continuar la operacin. Eso se hace aplastando los rabos de cerdo,
para cerrarlos, con una prensa hidrulica mientras la unidad est funcionando. Muchos operadores cierran
la alimentacin de hidrocarburo mientras realizan eso, evitando que el vapor de agua pase a los tubos.
Los tubos mismos estn sujetos tambin a daos por variaciones cclicas de temperatura. Cuando
se calientan, la parte externa ms caliente de la pared del tubo se expande ms que la parte interna y se
desarrollan altos niveles de esfuerzo. El metal puede fluir en operacin, normalizando los esfuerzos. El
proceso se invierte cuando el tubo se enfra. Los ciclos continuos pueden causar grietas.
INTEGRACIN EN LA REFINERA MODERNA
Purificacin
Se usa una gran variedad de procesos para purificar las corrientes de hidrgeno.45 Como las corrientes
disponibles tienen una gran variedad de composiciones, flujos y presiones, el mejor mtodo para purificarlas vara.
Los factores que se deben tener en cuenta para seleccionar un mtodo de purificacin comprenden:
Costo (inversin y operacin).
Recuperacin de hidrgeno.
6.24
Pureza del producto.

Perfil de presiones.
Paros.
Fiabilidad demostrada.
Lavado con lquido. Los sistemas de lavado con lquido, en especial los de amina o de carbonato de
potasio, se usan para eliminar gases cidos como H2S o CO2. La mayor parte de ellos depende de reacciones qumicas y se pueden disear para una amplia gama de presiones y capacidades. Alguna vez se
usaron mucho para eliminar el CO2 en las plantas de reformacin con vapor de agua, pero en general
han sido reemplazados por unidades APA, excepto donde se recupera CO2. Se siguen usando para eliminar H2S y CO2 en plantas de oxidacin parcial.
Los sistemas de lavado con lquido slo eliminan los gases cidos o los hidrocarburos pesados, pero
no el metano ni otros gases ligeros, por lo que tienen poca influencia sobre la pureza del producto. Por
ello, los sistemas de lavado con lquido se usan ms como paso de pretratamiento, o bien cuando se debe
desulfurar una corriente rica en hidrgeno para utilizarla como gas combustible.
APA. En la adsorcin con presin alterna, se usan lechos de adsorbente slido para separar las
corrientes de hidrgeno impuro en una corriente de producto muy puro, de alta presin, y una corriente
de gas de fondos, a baja presin, que contiene las impurezas y algo del hidrgeno. Los lechos se regeneran despus despresionndolos y purgndolos (figuras 6.1.11 y 6.1.12). Parte del hidrgeno, en forma
tpica del 10 al 20 por ciento, se pierde en el gas de fondos.
El costo del sistema es relativamente insensible respecto de la capacidad. Eso hace que la APA sea
ms econmica a capacidades mayores, mientras que las unidades de membrana tienden a ser favorecidas para las plantas menores.
La adsorcin con oscilacin de presin es, en general, la primera opcin para plantas de reformacin
con vapor de agua, por su combinacin de alta pureza, costo moderado y facilidad de integracin en la
planta de hidrgeno. Tambin se usa con frecuencia para purificar gases residuales de refinera, donde
compite con los sistemas de membranas.
FIGURA 6.1.11 Esta figura ilustra el flujo a travs de una unidad APA para los distintos pasos en el ciclo. En el primer paso,
entra hidrgeno impuro al fondo del lecho y el hidrgeno puro sale por la parte superior. En el siguiente paso, el hidrgeno puro
se recupera cuando el lecho se despresiona parcialmente a otro lecho, a menor presin. Estas "igualaciones" de presin son clave
para que la recuperacin del hidrgeno sea alta en las unidades APA modernas. Despus, el lecho se descarga al sistema de gas de
cola y se purga con hidrgeno puro procedente de otro lecho.
PRODUCCIN DE HIDROGENO CON PROCESO FW
6.25
FIGURA 6.1.12 Pasos en el proceso APA (adsorcin con oscilacin de presin).
El paro es sencillo a un 30 por ciento del flujo, donde se limita por la exactitud de la medicin. Los
sistemas se pueden disear para bajar algo ms, agregando transmisores de intervalo de medicin bajo.
La fiabilidad es muy alta.
En general, no es econmico disear una unidad APA para procesar gas de sntesis procedente de
reformacin con vapor de agua y tambin hidrgeno e hidrocarburos gaseosos. Hacerlo causa problemas tanto en el balance de combustible como en los adsorbentes. El gas de fondos de la unidad de
reformacin con vapor de agua consiste en gran medida del CO2, y se regresa a baja presin al horno
de reformacin como combustible. El balance de combustible en la planta requiere comprimir el gas
de fondos de la APA con hidrocarburos, y enviarlo al sistema de combustible. La combinacin de esas
dos unidades causara mucho gas combustible al horno del reformador, y comprimir gran parte del CO2
procedente del gas de sntesis para agregarlo al sistema de combustible. Adems, los adsorbentes para
los dos sistemas son diferentes y combinarlos afectara la recuperacin de hidrgeno.
Membranas. En las unidades de membrana se separan los gases aprovechando la diferencia en las velocidades de difusin a travs de membranas. Los gases que se difunden ms rpido (como el hidrgeno)
son la corriente de permeado y estn disponibles a alta presin. Los gases ms lentos forman la fase no
permeada y salen de la unidad a una presin cercana a la de alimentacin.
Las unidades de membrana no contienen partes mviles ni vlvulas de cambio y poseen una gran
fiabilidad potencial. La principal amenaza se debe a componentes en el gas (como los aromticos) que
daan a las membranas o por lquidos que las tapan.
Las membranas se fabrican en mdulos relativamente pequeos; para mayores capacidades se agregan ms mdulos. Por ello, el costo vara en forma lineal con la capacidad, lo que las hace competitivas
a bajas capacidades.
El diseo de los sistemas de membrana implica una negociacin entre la cada de presin (o
velocidad de difusin) y superficie, as como entre pureza de producto y recuperacin. Al aumentar
la superficie, aumenta la recuperacin de los componentes; sin embargo, se recuperan ms de los
componentes lentos, lo cual disminuye la pureza. Al operarlas con paros se cambia la relacin entre
la velocidad de difusin y la superficie; los mdulos se pueden sacar de servicio para mantener constantes las condiciones.
6.26
Separacin criognica. Las unidades de separacin criognica funcionan enfriando el gas y condensando algo o toda la corriente gaseosa. Dependiendo de la pureza necesaria en el producto, la separacin
puede ser por simple evaporacin instantnea o por destilacin. Las unidades criognicas tienden a ser
ms costosas que otros procesos, en especial en tamaos menores. Eso se debe en parte al pretratamiento de la alimentacin, necesario para eliminar compuestos que se congelaran, como agua o COr Por lo
anterior, se usan ya sea en tamaos muy grandes, o donde ofrezcan una ventaja determinada, como la
capacidad de separar diversos productos procedentes de una sola corriente de alimentacin. Un ejemplo
es la separacin de olefinas ligeras de un gas de desintegracin cataltica FCC.
La recuperacin de hidrgeno es de 95 por ciento y se puede llegar a una pureza superior 98 por ciento.
Una vez condensado el material, el fraccionamiento adicional es relativamente poco costoso.
Alimentaciones
Las mejores alimentaciones para reformacin con vapor de agua son ligeras, saturadas y bajas en azufre; incluyen al gas natural, gas de refinera, gas LP y nafta ligera. Esas alimentaciones se pueden usar
para producir hidrgeno con alta eficiencia trmica y bajo costo de capital.
Gas natural. El gas natural es la alimentacin ms comn a la planta de hidrgeno porque cumple con
las necesidades de alimentacin al reformador y es de bajo costo. Un gas natural tpico de gasoducto
(tabla 6.1.8) contiene ms de 90 por ciento de compuestos C1 y C2, y slo un porcentaje pequeo de C3
e hidrocarburos ms pesados. Puede contener trazas de CO2, y con frecuencia, cantidades apreciables
de N2. El N2 afectar la pureza del hidrgeno producido; se puede eliminar en la unidad APA si es
necesario, pero a mayor costo.
La purificacin del gas natural antes de la reformacin suele ser relativamente simple. Las trazas de
azufre deben eliminarse para evitar envenenamiento del catalizador de reformacin, pero el contenido
de azufre es bajo y, en general, consiste en H2S con algo de mercaptanos. El xido de zinc suele ser
adecuado para la hidrogenacin.
Gas de refinera. El gas ligero de refinera, que contiene una cantidad sustancial de hidrgeno, puede
ser una alimentacin atractiva al reformador con vapor de agua. Como se obtiene como subproducto,
puede estar disponible a bajo costo. El procesamiento de gas de refinera depender de su composicin;
en especial de la concentracin de olefinas y propano y de hidrocarburos ms pesados.
Las olefinas pueden causar problemas al formar coque en el reformador. Se convierten en compuestos saturados en el hidrogenador y emiten calor. Eso puede ser un problema, si la concentracin de
olefina es mayor de aproximadamente 5 por ciento, ya que el hidrogenador se sobrecalentar. Se puede
instalar un sistema de recirculacin para enfriar el reactor, pero es costoso y desperdicia calor.
TABLA 6.1.8 Composicin tpica
del gas natural
Componente
CH4
C2H6
C,H8
C4Hl0
C5H12+
N2
CO2
Azufre (H2S, RSH)
Total
% en volumen
81.0
10.0
1.5
0.5
0.2
5.8
1.0
5 vol ppm
100.0
Nota: RSH = mercaptanos.
6.2 7
Sin embargo, los hidrocarburos en el gas de refinera tambin pueden formar coque, sea en el catalizador del reformador primario o en el precalentador. Si hay ms de unos pocos puntos porcentuales
de compuestos C3 o superiores, debe tenerse en cuenta un catalizador de reformador promovido para
evitar los depsitos de carbn.
Cuando el contenido de hidrgeno es mayor que 50% en volumen, y el gas est a una presin
adecuada, otra opcin es recuperar el hidrgeno usando una unidad de membrana o de adsorcin con
oscilacin de presin. El gas residual, que todava contiene una cantidad importante de hidrgeno, se
puede usar despus como alimentacin al reformador con vapor de agua.
El gas de refinera de diversas fuentes vara en su disponibilidad como alimentacin para la planta de
hidrgeno. El gas residual del reformador cataltico, como el de la tabla 6.1.9, por ejemplo, est saturado, tiene contenido muy bajo de azufre y con frecuencia posee alto contenido en hidrgeno. Eso lo
hace una alimentacin excelente al reformador con vapor de agua. Puede contener pequeas cantidades
de cloruros, que envenenarn al catalizador del reformador, y se deben eliminar.
El gas no saturado de una FCC o una coquizadora, por otra parte, es mucho menos conveniente.
Adems de las olefinas, este gas contiene cantidades apreciables de azufre, que debe eliminarse antes de
usarlo como alimentacin. Estos gases tambin son en general inadecuados para la recuperacin directa
de hidrgeno porque su contenido de hidrgeno suele ser muy bajo.
El gas residual del hidrotratador se encuentra en el trmino medio. Es saturado, por lo que se usa con
facilidad como alimentacin a la planta de hidrgeno. El contenido de hidrgeno e hidrocarburos ms
pesados depende, en gran parte, de la presin aguas arriba. En general, se necesitar eliminar el azufre.
El esquema de proceso que muestra la figura 6.1.13 usa tres corrientes distintas de gas de refinera
para producir hidrgeno. Primero, se purifica el gas de purga de la planta hidrodesintegradora a alta
presin en una unidad de membrana. El hidrgeno producto de las membranas est disponible a presin
intermedia y se combina con gas residual a presin intermedia, que primero se purific en una unidad
APA. Por ltimo, se comprime gas residual de baja presin, se mezcla con los gases rechazados por
las unidades de membrana y de APA, y se usa como alimentacin al reformador con vapor de agua.
Tambin el sistema incluye una corriente de recirculacin para modelar el aumento de temperatura a
travs del hidrogenador, debido a la saturacin de las olefinas.
Alimentacin lquida. La alimentacin lquida, sea gas LP o nafta, puede ser atractiva cuando los
precios son favorables. En el caso tpico, la nafta se evala como gasolina de bajo octano para motor,
pero en algunos lugares hay un exceso de nafta ligera de destilacin primaria, que est disponible a
bajo costo. La alimentacin lquida tambin pueden ser un respaldo si hay riesgo de racionamientos
de gas natural.
El sistema de alimentacin necesita tener un tanque de balance, bomba de alimentacin y vaporizador, por lo general con calentamiento por vapor de agua. A eso seguir ms calentamiento, antes
de la desulfuracin. El azufre en la alimentacin lquida estar en forma de mercaptanos, tiofenos o
compuestos ms pesados. Esos compuestos son estables, y no se eliminarn con xido de zinc; por
consiguiente, se necesitar un hidrogenador. Como en el caso del gas de refinera, tambin deben hidrogenarse las olefinas, si estn presentes.
TABLA 6.1.9 Composicin
tpica del gas de salida del reformador cataltico.
Componente
H2
CH4
C2H6
C3H8
C4H10
C5H12+
Total
% en volumen
75.5
9.6
7.6
4.5
2.0
0.8
100.0
6.28
FIGURA 6.1.13 Purificacin de la alimentacin con varias materias primas.
El reformador, en general, usar un catalizador promovido con potasa para evitar la acumulacin
de coque debida a la desintegracin de las alimentaciones ms pesadas. Si el gas LP slo se va a usar
en forma ocasional, con frecuencia es posible utilizar un catalizador del tipo para metano, con mayor
relacin de vapor de agua a carbn, para evitar la formacin de coque. La nafta requerir un catalizador
promovido, a menos que se emplee un prerreformador.
RECUPERACIN DE CALOR
Al seleccionar un sistema de recuperacin de calor para una planta nueva, deben balancearse varios
factores: reglamentos ambientales, costo de capital, costo de operacin y fiabilidad. Su importancia
relativa vara de un proyecto a otro.2
Los reglamentos ambientales con mayor impacto sobre el diseo de la planta son, en forma tpica,
las limitaciones de NO^.. Otros impactos, como el de SO^ o las emisiones de agua son mnimos, porque
se suele usar combustible de bajo azufre, y hay pocas emisiones adems del gas de combustin. La
eleccin del sistema de recuperacin de calor puede tener un gran efecto sobre la produccin de NOx,
ya que sern afectadas tanto la cantidad de combustible quemado, como la temperatura de la llama. El
precalentamiento del aire de combustin reducir la combustin, pero como la formacin de NOx se
afecta mucho por la temperatura de la llama, habr un aumento general de formacin de NCK Otros
mtodos para reducir la combustin, como prerreformacin o reformacin con intercambio de calor, no
afectan la temperatura de la llama, y en consecuencia, reducirn la cantidad de combustible quemado,
como por ejemplo cuando una planta debe ampliarse de acuerdo con un permiso ya existente.
En general, el costo del capital y la facilidad de operacin favorecern la generacin de vapor de
agua. Es el esquema ms sencillo y se propicia donde se puede usar el vapor adicional (tabla 6.1.10).
No es necesario un catalizador extra, y si se usa un reformador Terrace Wall o de llama lateral es posible
construir el reformador como unidad con tiro natural. Eso elimina los ventiladores de tiro forzado e
inducido y mejora la fiabilidad. En los casos en que el vapor de agua tiene poco valor, se favorecer el
precalentamiento de aire, la prerreformacin o la reformacin con intercambio de calor, aunque aumentar el costo de capital con estas opciones.
6.29
TABLA 6.1.10 Economa de precalentamiento de aire comparada con generacin de vapor de agua*
Efecto del precalentamiento de aire
Combustible quemado,
millones de Btu
Reduccin por hora

Costo unitario (bajo costo de combustible):
Costo por hora, USD
Costo por ao, USD
Costo unitario (alto costo de combustible)
Costo por hora, USD
Costo por ao, USD
Vapor
producido, klb
Agua alimentacin
caldera, klb
85.445.8
0.95
-81.17
2.20
100.66
0.44
-20.53
3.005.00
-256.33
0.70
228.77
-32.65
Total
46.6
-1.04
-8700
-60.22
-505,800
* Base: 45 millones de pies cbicos normales por da (50,000 m3 N/h), 8,00 horas/ao.
Prerreformacin
En la prerreformacin, el uso de un catalizador de gran actividad permite que la reformacin se lleve a

cabo a menor temperatura.1
La alimentacin al reformador se mezcla con vapor y se pasa sobre el catalizador de prerreformacin, como muestra la figura 6.1.6. Cuando avanza esta operacin, baja la temperatura. A continuacin,
el gas se recalienta y se enva al reformador primario. Para alimentaciones ms pesadas que el metano, el
calor de desintegracin tender a elevar la temperatura y puede causar un aumento de temperatura con
alimentaciones lquidas o gases pesados de refinera. La tecnologa est bien demostrada y el catalizador se ha usado en otras aplicaciones en la reformacin de nafta. Adems de los reactores, el nico
equipo adicional requerido es un serpentn de precalentamiento en el reformador.
Por otra parte, slo una cantidad limitada de calor es la que se puede recuperar, ya que la temperatura
de entrada al reactor se limita aproximadamente a 930 F (500 C) para evitar la desintegracin de la
alimentacin. Gran parte de los ahorros de energa se deben a la capacidad de recalentar la alimentacin
a alta temperatura. Como la salida del prerreformador no contiene hidrocarburos ms pesados que el
metano, hay poco riesgo de desintegracin.
El catalizador de gran actividad tambin es sensible la desactivacin, que debe tenerse en cuenta para
permitir cambios de catalizador en operacin.
Reformacin con intercambio de calor
El gas de proceso que sale del reformador se puede usar como fuente de calor en una reformacin adicional. El catalizador de reformacin est empacado en los tubos de un cambiador de calor y el gas de
salida del reformador primario pasa por la envolvente. Diversos arreglos se usan para contrarrestar la
dilatacin de los tubos, como por ejemplo el que muestra la figura 6.1.14. En este caso, el gas caliente
del reformador primario se mezcla con el gas que sale de los tubos de catalizador, por su extremo
abierto, y pasa entonces a lo largo del exterior de los tubos de catalizador. Una ventaja del reformador
con intercambio de calor es que puede alcanzar mayores temperaturas y recuperar ms calor que el
prerreformador, aunque con un costo mayor de equipo.
La temperatura en el reformador de intercambio de calor es ms baja que la del reformador primario.
La relacin de vapor de agua a carbn, en el reformador de intercambio de calor, puede aumentarse para
corregirla, lo que afecta el equilibrio de la reformacin. De este modo, tambin se desplaza la carga
trmica de la reformacin a menor temperatura y se mejora el balance de calor.
El efecto principal del reformador con intercambio de calor es reducir la demanda de combustible y
la generacin de vapor de agua. La tabla 6.1.11 muestra esta reduccin: desde 159,000 lb/h (72 TM/h)
slo con el reformador primario, a 77,000 lb/h (35 TM/h) con la adicin del reformador con nter-
6.30
FIGURA 6.1.14 Reformacin con intercambio de calor.
cambio de calor. Al combinar el reformador con intercambio de calor con precalentamiento de aire se
obtiene mayor reduccin en la generacin de vapor de agua y la demanda de combustible en la planta:
el vapor exportado se reduce a 21,000 lb/h (9.5 TM/h).
ECONOMA
Ruta del proceso

Los costos de capital para la produccin de hidrgeno se presentan en la figura 6.1.15, donde se comparan los costos de purificacin, reformacin con vapor de agua y oxidacin parcial. Donde ya hay
disponible hidrgeno en cantidad suficiente, lo menos costoso es purificarlo lo necesario. En la mayor
parte de los casos no es suficiente y se debe preparar.
La figura 6.1.15 ilustra por qu se favorece la reformacin con vapor de agua frente a la oxidacin
parcial. Para alimentaciones ligeras, los costos de capital para plantas en lmites de batera son similares para la reformacin con vapor de agua o para oxidacin parcial. Sin embargo, cuando se incluye
el costo del oxgeno, el costo de la oxidacin parcial (OXP) aumenta apreciablemente. La reformacin
de naftas tiene un costo de capital ligeramente mayor que la reformacin de gas natural. El costo de
la alimentacin depender del valor de la nafta: cuando la nafta se evala como gasolina para motor,
como en la figura 6.1.15, no puede competir con el gas natural. Cuando hay un sobrante de nafta de
bajo octano, podr ser valiosa con su costo como combustible, o hasta menos; en este caso puede ser
atractiva la reformacin con vapor de agua.
Para la oxidacin parcial de combustibles residuales, se requiere una cantidad apreciable de equipos para manipular el holln, cenizas y azufre (figura 6.1.4). El costo de estos equipos adicionales, as
como el oxgeno extra requerido, equivale a que el aceite pesado debe ser mucho menos costoso que el
6.31
TABLA 6.1.11 Comparacin de los servicios necesarios para el reformador con

intercambio de calor
Reformador con intercambio de calor Caso base
Aire fro
Hidrgeno, millones de PCN/D 50
Reformador primario, C
1500
Gas natural, millones de PCN/D
Alimentacin
20.9
Combustible
1.7
Total
22.6
Vapor exportado, lb/h
159,000
Precalentamiento de aire
50
1550
50
1600
18.9
1.2
20.1
17.6
0.8
18.4
77,000
21,000
FIGURA 6.1.15 Costo de produccin de distintas rutas de proceso. APA =

adsorcin con oscilacin de presin; RMV = reformacin de metano con vapor de
agua; OXP = oxidacin parcial.
gas natural para justificar la oxidacin parcial. En forma alternativa, se puede usar la oxidacin parcial
como una forma de aprovechar una corriente como coque de petrleo o asfalto, que se considere como
producto de desecho.
Costo de capital
Cuando se conocen capacidad, alimentacin y mtodo de recuperacin de calor para una planta de
reformacin con vapor de agua, se puede hacer una estimacin razonablemente buena del costo del
capital, en el caso tpico con una exactitud de 30 por ciento. Para una planta de hidrgeno de 50 millones
de PCN/D (56,000 m3 N/h), basada en alimentacin con gas natural y que use generacin de vapor para
recuperar calor, el costo de capital aproximado es 30 millones de USD.
En ese costo se supone una unidad de proceso dentro de lmites de batera, incluyendo el equipo que
muestra la figura 6.1.3, en la Costa del Golfo estadounidense, en el segundo trimestre de 2002, hasta
su terminacin mecnica.
6. 3 2
Tambin se supone que el sitio de la construccin est libre. Tampoco se incluye el costo del terreno,
impuestos, permisos, bodega para almacenamiento de partes, escalamiento, catalizador ni instalaciones
de apoyo.
Hacer o comprar
En aos recientes, a los refinadores se les ha presentado una alternativa viable de construir su propia
planta de hidrgeno. Es posible comprar hidrgeno como un servicio "sobre la barda" a alguna de
las principales empresas industriales productoras del gas. Estas empresas, en el caso tpico, tienen
experiencia en producir y vender muchos gases industriales, como hidrgeno, nitrgeno y oxgeno, y
algunas tienen redes de gasoductos que aumentan la fiabilidad y economa de escala.
Reconstrucciones
Con frecuencia, los cambios en el nmero de productos o alimentaciones en la refinera requieren incrementos de produccin de hidrogeno. En especial, con las plantas antiguas, tambin con frecuencia ser
factible alcanzar esta capacidad adicional reconstruyendo una unidad existente.
Los cuellos de botella para aumentar la capacidad suelen caer en una o ms de los siguientes casos:
el reformador, eliminacin de CO2 o capacidad hidrulica o de compresin. En el caso tpico, la transferencia de calor es un problema menor y en esta situacin los cambios se integran a menudo con el
mejoramiento de la capacidad hidrulica de la planta.
Varios de los desarrollos que ya se mencionaron se pueden usar para aumentar la capacidad. Por
ejemplo, con metales ms resistentes en tubos de catalizador se puede operar a mayores temperaturas
de reformador y menores relaciones de vapor de agua a carbn. El menor flujo de vapor permite la
operacin, entonces, a mayores producciones de hidrgeno.
En plantas con lavado con lquido, un cambio de la composicin de la solucin puede permitir mayor
flujo de gas por las mismas torres.
El aumento de capacidad de una unidad APA existente tambin puede ser atractivo, pero en ese caso
la situacin es ms compleja. La economa de los sistemas APA depende de pasar gas de un absorbedor a otro durante los pasos de bajada y subida de presin. Por esta causa, estn muy integrado, y
una reconstruccin puede implicar cambio de adsorbente, modificacin de ciclos, adicin de lechos o
aumento del tamao de la tubera y las vlvulas existentes.
Una opcin que no ha demostrado ser viable es el reemplazo de sistemas de lavado con lquido por
unidades APA. Debido a la prdida de hidrgeno en el gas de fondos de la unidad APA, eso en realidad
reducira la capacidad de la planta.
SERVICIOS
Los servicios necesarios en el caso tpico de una planta de hidrgeno de 50 millones de PCN/D alimentada con gas natural son los siguientes (no se requiere compresin):
Alimentacin
750 millones de Btu/h (770 GJ/h)
Combustible
150 millones de Btu/h (158 GJ/h)
Vapor de exportacin a 600 Ib Manom./pulg2, 700 F
120,000 lb/h (54 TM/h)
Agua de alimentacin a caldera
160,000 lb/h (72 TM/h)
900 gal/min (200 m3/h)
Electricidad
400 kW
6.3 3
REFERENCIAS
1. B. J. Cromarty, K. Chlapik y D. J. Ciancio, "The Application of Pre-reforming Technology in the Production of
Hydrogen", Reunin Anual de NPRA, San Antonio, Tex., marzo de 1993.
2. J. D. Fleshman, Chem. Eng. Prog., 89(10), 20 (1993).
3. A. Fuderer, "Catalytic Steam Reforming of Hydrocarbons", patente U.S. 4,337,170, 29 de junio de 1982.
4. M. H. Hiller, G. Q. Miller y J. J. Lacatena, "Hydrogen for Hydroprocessing Operations", Reunin Anual de NPRA, San
Antonio, Tex., marzo de 1987.
5. G. Q. Miller y J. Stoecker, "Selection of a Hydrogen Separation Process", Reunin Anual de NPRA, San Francisco,
marzo de 1989.
6. Physical and Thermodynamic Properties ofElements and Compounds, United Catalysts, Inc., Louisville, Ky.
7. M. V. Twigg, Catalyst Handbook, 2" ed., Wolfe Publishing, Londres, 1989.
8. G. J. Lamben, W. J. A. H. Schoeber y H. J. A. Van Helden, "The Hydrogen Balance in Refineries", Conferencia
Foster Wheeler sobre procesamiento de aceite pesado e hidrgeno, Noordwijk, Pases Bajos, abril de 1994.
P A R T E 7
HIDRODESINTEGRACIN
CAPTULO 7.1
ISODESINTEGRACIN HIDRODESINTEGRACIN
PARA LA PRODUCCIN DE
COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES
DE ALTA CALIDAD
Alan G. Bridge* y Ujjal K. Mukherjee
Chevron Lummus Global Richmond, California, y
Bloomfield, Nueva Jersey
La tecnologa de hidrotratamiento tiene el papel principal de satisfacer la necesidad de combustibles

ms limpios, alimentaciones adecuadas para la petroqumica y aceites lubricantes de mayor calidad.
Slo con la hidrodesintegracin, los GOV se pueden convertir parcialmente en combustibles para
transporte y aceites lubricantes cuya calidad satisfaga las cada vez ms estrictas demandas ambientales
y del mercado.
El proceso de hidrodesintegracin (Isocracking), de Chevron Lummus Global, concesionado
ampliamente durante ms de 40 aos, tiene ventajas tecnolgicas para la produccin de gasolinas,
destilados intermedios y aceites lubricantes. La optimizacin de una refinera siempre es cuestin de
balance. Toda ventaja tiene un costo, toda ganancia incremental implica una prdida en alguna u otra
forma. La isodesintegracin ayuda, permitiendo negociar ventajas respecto de rendimiento y calidad
del producto, eleccin de catalizador y duracin de la corrida, costos de capital, costos de operacin,
versatilidad y flexibilidad. A travs de sus familias de catalizadores amorfos y zeolticos, el proceso
Isocracking permite a los refinadores contar con una flexibilidad esencial en la eleccin del crudo,
productos que se venden, especificaciones, configuraciones, eficiencia y rentabilidad, todo esto en el
intercambio de ventajas contra desventajas. Este captulo explica la tecnologa del proceso que permite
evaluar estas opciones.
QUMICA DEL PROCESO DE ISODESINTEGRACIN
El proceso de hidrodesintegracin Isocracking, de Chevron Lummus Global, se llam as por la relacin
excepcionalmente alta de isoparafinas a parafinas normales en sus productos ligeros. Un alto porcentaje
de isoparafinas aumenta el octano de la nafta ligera producida y causa propiedades excepcionales de
flujo en fro de destilado intermedio: temperatura de congelacin de querisina/turbosina y temperatura
de escurrimiento del diesel. En 1992, Chevron ampli las posibilidades de su proceso a la isomerizacin de
parafinas pesadas al comercializar el proceso de (Isodewaxingt) isodesparafinado. Cuando se combina
* Finado.
+
Marca comercial de Chevron Lummus Global.
7.4
HIDRODESINTEGRACIN
con la hidrodesintegracin, este proceso es la forma ms eficiente de produccin de aceite base para
lubricantes con alto ndice de viscosidad (IV), y bajo temperatura de escurrimiento.
El proceso Isocracking es una combinacin nica en su tipo de saturacin de aromticos e isomerizacin de parafinas, que genera una combinacin atractiva de cualidades en los productos (vase la
tabla 7.1.1). El proceso elimina compuestos aromticos pesados y produce destilados intermedios, con
propiedades excepcionales de combustin: altas temperaturas de humo en querosina/turbosina, y altos
nmeros de cetano en el aceite diesel. El producto pesado es rico en hidrgeno, lo que lo hace un candidato importante de aceites lubricantes, pirlisis de etileno o plantas de (FCC).
Cuando se combina con otros procesos de Chevron Lummus Global, como isotratamiento para destilados ligeros, Isodewaxing o LC-Fining, para procesar residuo al vaco, el proceso Isocracking se puede
usar par procesar todo, desde residuo hasta destilados desintegrados para producir destilados intermedios
de muy alta calidad, gas LP, aceite base para lubricantes, nafta y aceites combustibles con bajo azufre,
adems de cargas a FCC o para petroqumicas.
LA IMPORTANCIA DEL HIDRGENO

La hidrodesintegracin elimina los compuestos aromticos indeseables de los materiales bsicos del
petrleo porque les adiciona hidrgeno. La cantidad de hidrgeno requerida depende del carcter de la
alimentacin.
El proceso Isocracking produce combustibles ms limpios y lubricantes ms efectivos a partir de una
gran variedad de materias primas de distintas fuentes de crudo y, en algunos casos, de aceites pesados
generados por distintas rutas del procesamiento. Estos desafos tcnicos se pueden ilustrar partiendo
del contenido de hidrgeno en alimentaciones y productos, usando un diagrama de Stangeland, 1 como
el que se ve en la figura 7.1.1. En l se relaciona el contenido de hidrgeno de los hidrocarburos con su
peso molecular y es una referencia para todos los hidrocarburos presentes en los productos del petrleo.
Al comparar las caractersticas de alimentaciones y productos, se pueden representar los esquemas de
procesamiento que se requieren.
La lnea superior de la figura 7.1.1 representa el contenido de hidrgeno en las parafinas puras,
que tienen el mximo contenido de hidrgeno de todas las series de homlogos de hidrocarburos. Los
compuestos aromticos tienen un contenido de hidrgeno mucho menor y estn mucho ms abajo de
la lnea de las parafinas. Este diagrama muestra regiones que cumplen con las especificaciones para los
productos refinados ms importantes: gasolina para motores, turbosina, diesel, y aceites lubricantes.
Las regiones para destilados intermedios y lubricantes bordean la lnea de parafinas. Los compuestos
aromticos perjudican la calidad de esos productos. La regin de gasolina para motores es ms compleja,
porque tanto las isoparafinas ricas en hidrgeno, como los aromticos pobres en hidrgeno, mejoran el
octano.
El proceso Isocracking se las arregla con facilidad ante variaciones en la alimentacin. La tabla 7.1.2
muestra algunas de las propiedades importantes de los destilados primarios obtenidos de cuatro de los
crudos ms frecuentes: rabe ligero, ligero de Sumatra, chino (Shengli) y ruso (Siberia Occidental).
TABLA 7.1.1 Calidad de productos del proceso Isocracking
El proceso Isocracking elimina compuestos aromticos pesados y forma isoparafinas para la produccin de destilados
intermedios con propiedades excepcionales de combustin y de flujo enfro.
Querosina con bajos puntos de congelacin y altos puntos de humo.

Combustibles diesel con bajos puntos de vertido y altos nmeros de cetano.
Naftas pesadas con alto contenido en hidrocarburos de un solo anillo.
Naftas ligeras con alto contenido en isoparafinas.
Productos pesados ricos en hidrgeno para alimentar unidades de FCC (Fluid Catalytic Cracking/Desintegracin
cataltica fluida), plantas de etileno o instalaciones para desparafinar y dar acabado a aceites lubricantes.
ISODESINTEGRACIN - HIDRODESINTEGRACIN PARA LA PRODUCCIN DE COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES...
7.5
FIGURA 7.1.1 Diagrama de Stangeland que muestra el contenido de hidrgeno en los productos. Las regiones que cumplen con las especificaciones de turbosinas, diesel y lubricantes bordean la lnea de parafinas. Los
compuestos aromticos perjudican la calidad de esos productos.
TABLA 7.1.2
Calidad de diversos destilados del petrleo crudo
Cada crudo contiene destilados con distintas concentraciones de azufre y distintas propiedades de
combustin.
Intervalo del la temperatura de ebullicin
F
400-500
500-650
650-800
800-1000
204-260
260-343
343^27
427-538
Procedencia
Temperatura de Azufre, %, ndice Azufre, % , ndice de Azufre, %, ndice de

humo, mm
en peso de cetano en peso viscosidad en peso viscosidad
Ligero rabe
Ligero de Sumatra
Chino (Shengli)
Ruso (Siberia Occidental)
22
27
20
20
1.3
0.1
0.4
1.1
51
60
52
49
2.2
0.1
0.6
1.8
65
75
40
46
2.7
0.1
0.7
2.3
55
60
26
35
La temperatura de humo de la querosina, el cetano del diesel y los ndices de viscosidad del gasleo
de vaco reflejan la naturaleza aromtica general del crudo. El crudo de Sumatra es slo parafnico y
tiene el mximo contenido de hidrgeno. Las concentraciones de azufre de los destilados obtenidos de
los distintos crudos tambin se pueden apreciar. Las presiones ambientalistas continan pugnando por
reducir cada vez ms las concentraciones de azufre en el producto. Aunque el diagrama de Stangeland
no incluye este importante contaminante, el azufre se presenta principalmente en el contenido aromtico de la alimentacin. El proceso Isocracking elimina eficazmente el azufre, dado que satura y
desintegra los aromticos pesados.
En la figura 7.1.2 se ven los contenidos de hidrgeno de la querosina, diesel y de lubricantes.
Tambin se ve con claridad la naturaleza parafnica del crudo de Indonesia. Los destilados rusos y rabes tienen mayor deficiencia de hidrgeno en los componentes del intervalo de ebullicin del gasleo
de vaco. Los destilados de Shengli tienen menos variacin en su contenido de hidrgeno, desde los
destilados ligeros hasta los pesados, en comparacin con los materiales rusos o rabes. El desafo del
refinador es mejorar los gasleos de vaco obtenidos con estos y otros crudos, para obtener productos
7.6
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.1.2 Se muestra el contenido de hidrgeno en destilados procedentes de cuatro crudos comunes.
Algunos crudos contienen destilados con ms hidrgeno que otros, y se pueden convertir en productos finales
con menos esfuerzo.
ms valiosos, ricos en hidrgeno. Al usar la tecnologa eficiente en hidrgeno de Chevron Lummus

Global, con frecuencia se pueden sobrepasar las especificaciones de los productos. En consecuencia, es
posible mezclar ms fracciones de destilacin primaria o de menor calidad en los de la desintegracin
de productos terminados, y con ello aumentar el margen del refinador, sin incrementar los precios de
los productos finales.
CONFIGURACIONES DEL PROCESO
En el proceso Isocracking se usan varias configuraciones ya populares:
Una planta de una etapa por paso (UEUP) (vase la figura 7.1.3) es una instalacin de bajo costo para
la conversin parcial a productos ligeros. Esta configuracin se usa cuando el aceite pesado no con
vertido tiene valor como material base como lubricante, o como alimentacin a una desintegradora de
etileno o unidad FCC. Se usan algunas variantes para procesar materiales del intervalo de ebullicin
del diesel, en el mismo circuito de alta presin que los aceites pesados, para obtener diesel ultra-bajo
en azufre (UBA). Con frecuencia, se incorporan reactores Isocracking paralelos para producir lubri
cantes, en caso de construcciones nuevas o de modernizaciones.
Se usa una unidad Isocracking de dos etapas (vase la figura 7.1.4) cuando aumentar el rendimiento
del combustible para transporte es la meta principal. En este caso, el producto no convertido en la
primera etapa se recircula a la hidrodesintegracin en una segunda etapa. Esta configuracin se puede
disear para obtener mximos rendimientos de destilados intermedios o nafta, dependiendo de los
valores de mercado de los productos. La relacin de querosina a diesel o de destilado intermedio a
nafta se puede variar dentro de un amplio margen, ya sea cambiando la operacin de la fraccionadora
de productos o usando catalizadores alternativos para la segunda etapa.2
Una serie de procesos, con el nombre de "conversin parcial optimizada" CPO permite al refinador
aumentar el rendimiento del producto seleccionado, variar la calidad de la alimentacin, la calidad
del producto, y finalmente, cambiar la conversin con base en las demandas del mercado.3
ISODESINTEGRACIN - HIDRODESINTEGRACIN PARA LA PRODUCCIN DE COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES.. .
7.7
FIGURA 7.1.3 La configuracin UEUP (una etapa, un caso) es la ms sencilla y menos costosa.
Configuracin para convertir aceite pesado en material base para lubricantes, alimentacin a FCC
o a planta de etileno.
CATALIZADORES PARA EL PROCESO

Los catalizadores para la hidrodesintegracin para procesar alimentaciones no hidrotratadas contienen
una mezcla de xidos de metales para la desintegracin, y sulfuras de metales pesados para la hidrogenacin.
El mtodo ms sencillo para fabricar catalizadores para la hidrodesintegracin es impregnar los metales
pesados en los poros del soporte listo para su uso. El material de soporte puede contener varios componentes, como slice (xido de Silicio), almina, magnesia, titania, etc.. Todos estos son xidos con un rea
especfica muy grande. La relacin de slice a almina afecta la acidez del catalizador final y, en consecuencia, su actividad desintegradora. Los catalizadores con alto contenido de slice tienen gran acidez y
gran actividad de desintegracin; en cambio, los catalizadores ricos en almina tienen baja acidez y baja
actividad de desintegracin.
Las zeolitas son aluminosilicatos cristalinos, que a veces se usan en los catalizadores de hidrodesintegracin. Son componentes de desintegracin muy activos, que aumentan marcadamente la funcin
desintegradora de catalizadores de funcionamiento dual. Esto puede permitir mejoras importantes en
eficiencia cataltica, pero a costa de una estructura de rendimientos mayores en productos ligeros. Al
usar zeolitas en los catalizadores de hidrodesintegracin se introduce un balance entre rendimiento y
actividad, en el proceso de diseo y en la seleccin del catalizador.
La experiencia anterior en Chevron Lummus Global, con catalizadores impregnados, demostr que
los catalizadores de hidrodesintegracin ms activos para alimentaciones no hidrotratadas son aquellos
que tienen un componente de hidrogenacin muy disperso, as que Chevron Lummus Global desarroll
catalizadores diseados para optimizar la dispersin. En lugar de impregnar un "soporte" ya preformado, los catalizadores tipo cogel se preparan precipitando todos los componentes de una solucin al
mismo tiempo, para que formen un gel homogneo. Con lavado, secado y calcinacin cuidadosa se
obtienen las valiosas propiedades y eficiencia nicas de los catalizadores terminados.
Los catalizadores tipo cogel para el proceso Isocracking han demostrado ser muy eficientes en alimentaciones de gasleo de vaco (GOV) donde se concentran los compuestos de nitrgeno. La tabla
7.1.3 muestra las condiciones en planta piloto que se usaron para comparar el desempeo del primer
catalizador de co-gel contra los de catalizadores impregnados. Los tres gasleos de vaco de destilacin
7.8
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.1.4 El proceso Isocracking con dos etapas alcanza la conversin total. Configuracin tpica para
optimizar rendimientos de combustibles para transporte, destilados intermedios y nafta.
primaria obtenidos con alimentaciones de erado de California que se usaron en estas pruebas variaron
en su intervalo de ebullicin, desde un gasleo de vaco ligero (GOLV) (23.3 API) hasta uno pesado
(15.8 API). El contenido de nitrgeno vari de 1700 a 5200 ppm. Los catalizadores impregnados fueron uno de alta slice y otro de alta almina.
La tabla 7.1.4 muestra que los catalizadores de cogel y alta slice tuvieron el mejor funcionamiento.
Los catalizadores de alto contenido de slice mostraron la mxima actividad con alimentaciones de
ligeros, pero el catalizador de cogel fue mejor para la alimentacin con ms contenido de pesados. La
mayor desnitrificacin con cgeles es la clave de su buen desempeo en las fracciones pesadas de los
gasleos de vaco.
Esta capacidad de tratar alimentaciones pesadas fue demostrada en corridas largas diseadas para
medir las velocidades de desactivacin (o ensuciamiento). La rapidez de ensuciamiento del cogel fue
un orden de magnitud menor que las medidas con varios catalizadores de alta slice. Esta comparacin
puede observarse en la figura 7.1.5, donde se correlaciona el desempeo con el volumen activo de poro
de los diferentes catalizadores amorfos. El volumen de poro activo consiste en el volumen de poros
dentro de un intervalo, muy estrecho, de tamaos de poro, que se necesita para la conversin ptima de
alimentaciones de gasleo de vaco. La mejor estabilidad del catalizador de cogel es resultado de la
dispersin ms uniforme del componente de hidrogenacin y de la excelente distribucin del tamao
de poro. Esa combinacin es muy importante para el buen procesamiento de alimentaciones ms
pesadas.
El laboratorio de Chevron Lummus Global en Richmond cre una familia completa de catalizadores
amorfos de cogel para el proceso Isocracking, que consta de catalizadores cuya estabilidad excepcional
es aumentada mediante capacidades especiales para desnitrificacin selectiva, conversin a altos rendimientos de destilados intermedios (turbosina, y aceite diesel) y materiales base para lubricantes de
excepcional calidad.
La adicin de pequeas cantidades de componentes zeolticos al cogel y a otros catalizadores amorfos aument la funcin de desintegracin en los catalizadores. Los refinadores que necesiten satisfacer
las demandas estacionales de gasolina y turbosina, ms que aumentar la produccin de diesel, han
encontrado que los catalizadores amorfos con componentes de zeolita producen materiales ms ligeros
con ms eficiencia. Chevron Lummus Global llama amorfos/zeolita a esos catalizadores, porque ambos
componentes contribuyen por igual al desempeo del catalizador.
ISODESINTEGRACIN - H1DRODESINTEGRACIN PARA LA PRODUCCIN DE COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES...
7.9
TABLA 7.1.3 Condiciones para prueba de catalizadores en el proceso Isocracking con

gasleos de California
Se usan alimentaciones de California, altas en nitrgeno, en estudios de planta piloto, para
diferenciar entre los catalizadores de hidrodesintegracin.
Intervalo
Gravedad
de ebullicin, especfica, Nitrgeno,
F(C)
"API
ppm
Alimentacin ligera
Alimentacin intermedia
Alimentacin pesada
600-710
(316-377)
600-900
(316-482)
700-980
(371-527)
Presin,
lb/pulg2
Manom
Temperatura de
catalizador,
F (C)
23.3
1700
1600
710(377)
19.8
2900
1800
732(389)
15.8
5200
2000
763(406)
Nota: API = grados en la escala del Instituto Americano del Petrleo.
TABLA 7.1.4 Resultados de pruebas con diferentes

catalizadores en el proceso Isocracking con gasleos de
California.
Los catalizadores de cogel son los mejores para convertir
alimentaciones pesadas y ricas en nitrgeno.
Tipo de catalizador
Amorfo,
alta slice,
impregnado
Alimentacin ligera
0.27*
Alimentacin intermedia 0.21
Alimentacin pesada
0.46
Alimentacin ligera
9.4
Alimentacin intermedia 5.3
Alimentacin pesada
4.5
Amorfo,
alta almina,
impregnado
0.17
0.15
0.33
5.9
4.5
4.9
Cogel
amorfo
0.21
0.20
0.46
7.3
5.6
5.5
* Las constantes de velocidad son de primer orden para conversiones a

menos de 550 F, para alimentaciones ligeras e intermedias; 650 F para
alimentaciones pesadas. Unidades: 1/h.
Una tercera categora de catalizadores de hidrotratamiento de Chevron Lummus Global, llamada

zeolita, no son de cogel, pero son de alto contenido de zeolitas y fueron introducidos por Chevron en la
dcada de 1980, para la produccin de nafta. Las caractersticas de funcionamiento de esos materiales
se incluyen ms adelante, en "Rendimientos y calidad de productos".
En fecha reciente, Chevron Lummus Global ha introducido una serie completamente nueva
de catalizadores zeolticos (con nuevas zeolitas) que reproducen o mejoran la eficiencia de sus propios
catalizadores de cogel, lderes en la industria, en trminos de rendimientos de destilados intermedios.
Adems, Chevron Lummus Global ha comercializado con xito un catalizador zeoltico de metal
noble, el ICR-220, con selectividad hacia destilados intermedios del ICR-120, que es un catalizador
de cogel.
Dependiendo del catalizador seleccionado, se puede producir una gama completa de productos a
partir de una diversidad de alimentaciones disponibles. Las alimentaciones han variado desde naftas
ligeras hasta aceites desasfaltados. Los materiales del FCC se suelen mejorar por hidrodesintegracin.
Los productos deseados varan de pas a pas, de regin en regin y de refinera a refinera. En muchas
7.10
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.1.5 Rapidez de ensuciamiento con alimentaciones pesadas: catalizadores de cogel

comparados con impregnados. Los cgeles muestran una estabilidad mucho mayor y tienen tiempos
ms largos de corrida que otros catalizadores amorfos.
regiones, la produccin de destilados intermedios y aceites lubricantes de buena calidad es la que

produce los mejores mrgenes, y la hidrodesintegracin es el nico proceso que permite alcanzar la
conversin necesaria de la alimentacin.
Dadas las diversas caractersticas disponibles de funcionamiento en la amplia variedad de catalizadores de alto rendimiento, el proceso Isocracking puede proporcionar las siguientes ventajas.4-5
Excepcional actividad y resistencia al ensuciamiento, minimizando la inversin de capital en el
hidrodesintegrador, as como el consumo de hidrgeno.
Mayores rendimientos de los productos que se desean.
Especificaciones de producto que siempre se alcanzan o superan.
Grandes duraciones del ciclo de catalizador, combinadas con una buena capacidad de regeneracin.
Rendimientos y calidades consistentes de productos, en cada corrida.
Flexibilidad a cambios en la mezcla de productos.
Flexibilidad para procesar alimentaciones ms difciles, variando las condiciones de operacin entre
las etapas de reaccin.
RENDIMIENTOS Y CALIDAD DE PRODUCTOS

La propiedad ms importante de un sistema de catalizadores para hidrotratamiento es el cumplimiento
del rendimiento planeado en productos. La figura 7.1.6 muestra las distintas estructuras de rendimientos
que puede proporcionar el proceso Isocracking, mediante una seleccin juiciosa del catalizador y de
los parmetros de diseo.
Los catalizadores amorfos como el ICR 106 o el ICR 120 de la nueva generacin de sistemas de
catalizadores zeolticos de Chevron Lummus Global, se usan para tener una produccin mxima de destilados intermedios. Los isodesintegradores que usan esos catalizadores pueden alcanzar un rendimiento
7.11
FIGURA 7.1.6 Rendimientos de producto con sistemas alternativos de catalizador. La adaptacin a la medida del catalizador del proceso Isocracking permite a los refinadores producir su lista deseada de productos
a partir de una gran variedad de crudos.
mayor de 95% de volumen lquido en destilados intermedios (querosina ms diesel), y al mismo tiempo
producir menos que 15% vol de nafta.
Los catalizadores amorfos para el proceso Isocracking dan mejores propiedades de flujo en fro que
otros catalizadores para hidrodesintegracin, pero no a expensas de los rendimientos (vase la figura
7.1.7). Los catalizadores para Isocracking producen un rendimiento de 5 a 10 por ciento mayor de destilado intermedio de alta calidad, con hasta una temperatura de escurrimiento de diesel pesado de 22
C menor. Tambin el proceso Isocracking obtiene productos de mejor calidad al final de la corrida.
Con algunos catalizadores se presenta un aumento en concentracin de productos aromticos a medida
que transcurre el ciclo de la corrida. Estos compuestos aromticos hacen que se deteriore la calidad
de combustin de los destilados intermedios en forma apreciable. Los catalizadores para Isocracking
producen calidad consistente de productos a travs de toda de la corrida (vase la figura 7.8, para la
variacin de calidad de turbosina).
Los compuestos aromticos polinucleares (CAP) son subproductos indeseables que se forman por
una sucesin compleja de reacciones qumicas durante las condiciones tpicas de la hidrodesintegracin.6 Al procesar alimentaciones pesadas de destilacin primaria con catalizadores zeolticos en una
configuracin de recirculacin, los CAP se depositan en las partes ms fras de la planta. Eso perturba
el funcionamiento del hidrodesintegrador. Para evitar depsitos de CAP, la mayor parte de los hidrodesintegradores deben operar con una sangra constante de producto pesado. Al usar catalizadores amorfos
de cogel, que son mucho menos propensos a este fenmeno que los catalizadores zeolticos, y con un
diseo cuidadoso de la unidad, se puede controlar la formacin de compuestos aromticos polinucleares, minimizando el tiempo de paro de la unidad.
El catalizador amorfo zeoltico ICR-142 de Chevron es adecuado tanto en aplicaciones de primera
como de segunda etapa para produccin de destilados intermedios. Este catalizador est especialmente
bien adaptado para isodesintegradores que producen hidrodesintegrado para la produccin posterior de
lubricantes.
7.12
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.1.7 Rendimiento y calidad del producto con destilados intermedios. Los catalizadores del
proceso Isocracking aumentan los rendimientos entre 5 y 10 por ciento, y al mismo tiempo mantienen
los puntos de vertido hasta de -40 F (-40 C).
FIGURA 7.1.8 Contenido de aromticos en turbosina durante un ciclo de operacin al hidrodesintegrar gasleo de vaco del Medio Oriente. Los catalizadores de Chevron mantienen menos
aromticos en ese combustible y mejores puntos de humo durante una corrida.
7.13
Proceso Isocracking para producir destilado intermedio
Un isodesintegrador en dos etapas que use catalizadores amorfos para este proceso obtiene muy altos
rendimientos de querosina y diesel. La calidad de combustin de los destilados intermedios obtenidos
en la segunda etapa (de recirculacin) son mucho mejores que los de materiales equivalentes producidos en una unidad de un solo paso. La tabla 7.1.5 muestra un ejemplo tpico con alimentacin de
gasleo de vaco rabe. El contenido de aromticos tanto del querosina como del diesel es menor de 1 por
ciento. Esta diferencia se ve con suma claridad en la figura 7.1.9, donde se comparan los contenidos
de hidrgeno en los productos para los rendimientos de las tablas 7.1.5 y 7.1.6, con las operaciones
correspondientes con productos rabes y chinos (figura 7.1.9) en una sola etapa. Para comparar, tambin
se muestra el muy bajo contenido de hidrgeno o en los productos de la FCC. En la operacin con
recirculacin, el proceso Isocracking produce destilados intermedios que superan las especificaciones
deseadas de punto de humo, ndice de cetano y azufre. Eso permite que un refinador mezcle productos
diesel de menor valor en el conjunto del producto, pasando as del valor de aceite combustible al de
combustible diesel. La figura 7.1.10 muestra que son posibles mezclas de diesel que contengan hasta
40 por ciento de aceite cclico ligero de FCC, dependiendo de las especificaciones de cetano y azufre
para diesel. ltimamente, la mayora de los refinadores estn procesando gasleos de coquizacin y
aceites cclicos ligeros en la unidad de hidrotratamiento a alta presin; el proceso Isocracking ofrece la
mejor posibilidad para mejorar la calidad de estos materiales desintegrados, junto con la conversin de
gasleo pesado, en el mismo circuito a alta presin.
TABLA 7.1.5 Rendimientos y calidades de productos

con gasleo de vaco rabe
El proceso Isocracking con recirculacin aumenta los rendimientos
y calidad de destilados intermedios, obteniendo 5 por ciento ms de
diesel pesado que con los catalizadores convencionales.
Alimentacin
Procedencia
Gravedad especfica, API
Azufre, ppm
Nitrgeno, ppm
Destilacin D2887, C:
Inicio/5
10/30
50
70/90
95/final
Rendimientos de producto
Producto % en peso %enVol. liq.
C5-82C
82-121C
121-288C
6.8
8.8
49.1
288-372C
32.5
Gasleo de vaco rabe

33.8
8.0
0.8
363/378
386/416
444
479/527
546/580
Calidad del producto
Caracterstica
8.9
10.4
P/N/A
53.8
P/N/A
Punto de humo, mm
Temperatura de congelacin, C
34.2
ndice de cetano
P/N/A
Temperatura de enturbiamiento, C
Temperatura de escurrimiento, C
Nota: P/N/A = parafinas/naftnicos/aromticos.
Valor
58/42/0
57/42/1
41
75
>68
62/37/1
-18
-39
7.14
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.1. Contenido de hidrgeno para productos del proceso Isocracking en una etapa vs. el de
recirculacin. Ambas configuraciones del isodesintegrador agregan hidrgeno donde se necesita, pero en
las operaciones de recirculacin la cantidad excepcional de los productos permite al refinador mejorar el
aceite combustible (fuel oil) hasta el valor de combustible diesel.
Proceso Isocracking para produccin de nafta
En este servicio se usan generalmente catalizadores zeolticos, porque son ms activos que los amorfos
en la produccin de una relacin mayor de nafta a destilado intermedio. Los catalizadores de metal
noble/zeolita y metal base/zeolita, de Chevron Lummus Global, tienen diferentes caractersticas de
funcionamiento. El catalizador de metal noble/zeolita produce mayores rendimientos de combustibles
lquido y querosina, as como un mayor punto de humo en combustible para reactores, y mayor duracin de ciclo. El catalizador de metal base/zeolita produce menor rendimiento de lquido, pero mayor
rendimiento de gas C4- e isobutano, una nafta ligera de mayor octano y un producto de nafta con ms
aromticos. La seleccin de un catalizador con metal noble o con metal base para el hidrodesintegrador
depende de la economa de la refinera en particular.
Chevron Lummus Global ha desarrollado y comercializado varios catalizadores zeolticos mejorados para el proceso Isocracking (ICR 209, 210 y 211)10 capaces de producir altos rendimientos de nafta
(vase la figura 7.1.6) y largas duraciones de ciclo en muchas plantas comerciales. La figura 7.1.11
muestra la muy baja rapidez de desactivacin caracterstica de la operacin con el catalizador ICR 208
en el isodesintegrador en dos etapas de Chevron EUA en Richmond.
Los refinadores pueden aprovechar las ventajas de alta actividad y larga duracin de ciclo de los
catalizadores zeolticos de Chevron como sigue:
Aumentando la capacidad de la planta.
Procesando alimentaciones ms difciles y de menor valor.
Disminuyendo la severidad en la primera etapa para balancear la duracin del catalizador en ambas
etapas.
Disminuyendo la presin parcial de hidrgeno para reducir el consumo de hidrgeno.
Proceso Isocracking para produccin de lubricantes
La industria de los aceites lubricantes encara cambios constantes debidos a la legislacin ambiental,
nuevos diseos de motores, demandas del consumidor, presiones de la competencia y disponibilidad
de crudos con calidad para generar lubricantes. Los fabricantes de lubricantes deben considerar esos
7.15
TABLA 7.1.6 Isocracking: rendimientos tpicos y calidad de productos

El proceso Isocracking produce altos rendimientos de base para lubricantes con ndice
de viscosidad 100.
Alimentacin
Procedencia
Gravedad especfica, API
Azufre, % en peso
Nitrgeno, % en peso
Cera, % en peso
Inicio/5
10/30
50
70/90
95/final
Rusia
18.5
2.28
0.28
6.5
435
460/485
505
525/550
600
Producto
% en
peso
% en
Vol. Lq.
C5-180C
180-290C
4.8 5.9
15.4 17.4
290-370C
370-425C
425^t75C
16.4 18.1
13.7 15.0
19.3 21.0
475C+
27.4 29.6

Caracterstica
Punto de humo, mm
ndice de cetano
Temperatura de inflamacin, C
Valor
22
56
145
ndice de viscosidad
desparafinando con solvente 240N
97
Temperatura de escurrimiento, (C) ndice de viscosidad 12
dem desparafinando con solvente 500N
ndice de viscosidad
105
-12
cambios para seguir siendo competitivos. Mejoras en la economa de los combustibles y los requisitos
para el medio ambiente estn impulsando la demanda de aceites multigrado de mayor calidad y menor
viscosidad. Con la aplicacin de la tecnologa convencional de aceites minerales es muy difcil satisfacer
los estrictos requisitos de volatilidad. Los aceites base con contenido muy alto de parafinas tienen baja
volatilidad para su viscosidad y mucho mayores ndices de viscosidad que los aceites ms aromticos.
Un proceso Isocracking de una etapa y un paso elimina con mucha eficiencia los aromticos pesados,
y con ello produce materiales base para lubricantes muy parafnicos. El proceso Isocracking tiene
algunas ventajas sobre el mtodo tradicional de extraccin con solvente para producir aceite lubricante
base:
La extraccin con solventes mejora el ndice de viscosidad de la alimentacin por separacin fsica,
es decir, los componentes de bajo IV se eliminan como extracto, y los de alto IV permanecen en el
rafinado. El proceso Isocracking mejora el ndice de viscosidad eliminando los componentes de baja
viscosidad por saturacin de compuestos aromticos y apertura de anillo naftnico. Al crear componentes de mayor ndice de viscosidad, el proceso Isocracking permite usar crudos no convencionales
para producir lubricantes.
La alimentacin (crudos no convencionales) y los costos de operacin son menores con el proceso
Isocracking que con la extraccin con solventes.
Entre los subproductos del proceso Isocracking estn los valiosos combustibles de alta calidad para
el transporte, mientras que la refinacin con solvente produce un extracto muy aromtico, que se
usa como aceite combustible o como alimentacin a FCC. Los rendimientos y calidades tpicos de
7.16
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.1.10 El diesel obtenido con el proceso Isocracking

mejora los aceites cclicos ligeros. Al usar Isocracking con recirculacin, los refinadores pueden reducir los costos de sus productos al
agregar hasta 40 por ciento de aceite cclico ligero (ACL) de FCC a
sus mezclas de diesel y sin mermar el ndice de cetano de 45.
'Normalizada a las condiciones del caso base

FIGURA 7.1.11 Velocidad de desactivacin de los catalizadores zeolticos. El catalizador zeoltico ICR
208 ha demostrado tener larga duracin en la refinera de Chevron en Richmond, manteniendo la calidad del
producto durante la corrida.
productos del proceso Isocracking a partir de una alimentacin rusa se ven en la tabla 7.1.6. Para
comparar, en la tabla 7.1.7 se muestran las calidades tpicas de extractos con solventes.
Las isodesintegradoras para aceite lubricante se adaptan con facilidad para llenar otros objetivos de
procesamiento. Por ejemplo, durante pocas de baja demanda de lubricantes, las isodesintegradoras
pueden producir combustibles para transporte y preparar alimentacin a FCC de calidad premium.
(Un corolario de lo anterior es que los isodesintegradores diseados para combustibles para el transporte tambin pueden adaptarse a la operacin para lubricantes.)
7.17
TABLA 7.1.7 Extraccin con solventes: Rendimientos y

calidades tpicos de los productos
Los extractos confurfural contienen grandes concentraciones
de aromticos pesados y slo se pueden usar como aceite
combustible o como alimentacin a FCC.
Caracterstica
Inspecciones tpicas
Gravedad, API
Gravedad especfica
Azufre, % en peso
Nitrgeno, ppm
Aromticos, % en peso
Carbono Conradson, % en peso
Temperatura de anilina, F
Destilacin TBP, F:
Inicio
10%
50%
90%
Final
Carbn, % en peso
Hidrgeno, % en peso
ndice de viscosidad
13.3
0.977
4.3
1900
82
1.4
108
700
788
858
932
986
84.82
10.68
-50
Nota: TVE = temperatura verdadera de ebullicin.
Segn sean los objetivos de procesamiento que tenga el refinador, los catalizadores amorfos y amorfos/cogel de zeolita de Chevron Lummus Global se usan en isodesintegradores que trabajan en modo
de produccin de aceite base.
Proceso Isodewaxing(desparafinado)
El aceite lubricante con parafina que se produce en la hidrodesintegracin debe desparafinarse para
producir base de lubricantes que cumplan con los requisitos de calidad para lubricantes terminados. El
proceso Isodewaxing de Chevron Lummus Global supera los procesos tradicionales de desparafinado
con solventes o cataltico, para producir aceites base de alta calidad. Los procesos tradicionales de desparafinado eliminan parafinas de los aceites lubricantes por cristalizacin (desparafinado con solventes) o
por desintegracin de las molculas de parafina normal para formar gas ligero (desparafinado cataltico).
En contraste, el catalizador del proceso Isodewaxing, de Chevron Lummus Global, isomeriza la parafina
normal para formar de isoparafinas molculas adecuadas para lubricantes, lo que resulta en aceites base
de alto ndice de viscosidad y baja temperatura de escurrimiento,. y al mismo tiempo, coproduce pequeas cantidades de combustibles para el transporte de destilado intermedio y de alta calidad.
Las condiciones de operacin para el proceso Isodewaxing son muy parecidas a las del hidrotratamiento
convencional de aceite lubricante; y as, en general es posible combinar el proceso Isodewaxing e hidroacabado en la misma unidad de proceso, o usar un hidrotratador existente para un proyecto de modificacin.
En general, mientras mayor sea el ndice de viscosidad, mejores sern las propiedades de flujo en
fro y estabilidad trmica del lubricante. El proceso Isodewaxing produce en forma econmica aceites
convencionales base con ndices de viscosidad de 95 a 110, o aceites base no convencionales (ABNC)
con ndices de viscosidad mayores de 110, a partir de alimentaciones hidrodesintegradas o hidrotratadas provenientes de un proceso de extraccin con solventes. De hecho, con el proceso Isocracking,
mientras mayor sea el contenido de parafina en la alimentacin, ser mayor el ndice de viscosidad del
producto. Los ABNC con ndice de viscosidad de hasta 130 se preparan hoy tpicamente a partir de
hidrodesintegracin severa de gasleos de vaco derivados de crudos lubricantes, seguida por extraccin
7.18
HIDRODESINTEGRACIN
con solventes y desparafinado con solventes. El proceso Isodewaxing tambin puede producir este tipo
de lubricantes a partir de un producto de hidrodesintegracin, o a partir de gasleo de vaco con ceras,
pero a menor costo, porque el desparafinado con solventes no se requiere. La tabla 7.1.8 muestra las
posibilidades para fabricar ABNC con el proceso Isodewaxing en un gasleo ligero de vaco procedente
de Sumatra. El isodesparafinado produce 2Vi veces el rendimiento del desparafinado convencional en
ABNC.
El catalizador ICR 404 para proceso Isodewaxing, de Chevron Lummus Global, produce lubricantes
a base de aceite mineral que tienen desempeo parecido al de los lubricantes sintticos, pero con un
costo de fabricacin mucho menor. Los aceites base procesados con Isodewaxing tienen:
Mejores propiedades de flujo en fro para asegurar la lubricacin adecuada durante el arranque de
motor en tiempo fro.
Baja viscosidad (para tener mayor eficiencia de combustible) combinada con baja volatilidad (para
reducir el consumo y las emisiones de aceite).
Mayor ndice de viscosidad, para lubricar mejor en condiciones de alta temperatura y alto esfuerzo
cortante.
Mayor estabilidad frente a la oxidacin para tener mayor duracin del lubricante y menos depsitos
en el motor.
Chevron Lummus Global ha comercializado mejores catalizadores para el proceso Isodewaxing, como
la serie ICR-408, que producen mayores rendimientos y viscosidades y, al mismo tiempo, son ms
tolerantes al azufre. El proceso Isodewaxing es el mtodo ms econmico para producir un lubricante a
base de aceite mineral que cumpla con los estrictos requerimentos de desempeo de los motores.
Proceso Isocracking para produccin de alimentaciones petroqumicas
Los usuarios tanto de productos aromticos como de olefinas en la industria petroqumica se benefician
con los procesos de hidrodesintegracin. La industria de productos aromticos aprovecha la conservacin de compuestos con un anillo en las naftas hidrodesintegradas. Esos compuestos son precursores
del benceno, tolueno y xilenos producidos cuando la nafta se reforma catalticamente. Los catalizadores
del proceso Isocracking y las configuraciones que se usan en esta aplicacin son iguales a los que se
utilizan en la produccin de gasolina. La industria de las olefinas requiere alimentaciones ricas en
hidrgeno, ya que al aumentar el contenido de hidrgeno, de forma invariable, se mejora el rendimiento
de las olefinas y disminuye la formacin de productos pesados e indeseables. La figura 7.1.12 muestra
la correlacin11 entre el rendimiento de etileno y el ndice de correlacin Bureau of Mines. Este ndice
TABLA 7.1.8 Aceite base no convencional (ABNC) a partir de gasleo ligero de
vaco de Sumatra
El proceso Isodewaxing, de desparafinado, produce de 2 a 6 veces la cantidad de
ABNC que la que se logra con desparafinado con solventes.
Isocracking Desparafinado Hidroacabado
GOV
Producto
Isodesparafinado de Chevron
Viscosidad a 100 C, cSt

ndice de viscosidad
Rendimiento, % en Vol.
Lq. de alimentacin de GOV
4.5
130
-12
65
Desparafinado con solventes

3.8
133
-12
25
7.19
FIGURA 7.1.12 Correlacin entre el rendimiento en etileno y el ndice de correlacin del Bureau of
Mines. El etileno se puede producir a partir de cualquiera de las diferentes alimentaciones.
se relaciona estrechamente con el contenido de hidrgeno en la alimentacin. Sinopec est operando

una hidrodesintegradora Chevron Lummus Global SSOT (una etapa y una pasada) en la refinera Qilu.
El producto pesado de esa unidad se alimenta a un desintegrador de etileno. Los rendimientos y calidades tpicos de productos se ven en la tabla 7.1.9. Ntese la excelente calidad de destilados intermedios
producidos en la misma operacin.
INVERSIN Y COSTOS DE OPERACIN
La inversin de capital necesaria para una unidad Isocracking depende del tipo de alimentacin a procesar y de la calidad que se desea en los productos. Para producir material base para aceites lubricantes y
destilados intermedios, mientras mayor sea la diferencia en el contenido de hidrgeno entre la alimentacin y los productos deseados, mayor ser el capital necesario. Las impurezas de la alimentacin, como
metales, asfltenos, nitrgeno y azufre, aumentan la dificultad de la refinacin. Debe tenerse cuidado en
las instalaciones de preparacin de la alimentacin, para reducir al mnimo su efecto.
La tabla 7.1.10 muestra una idea aproximada de los lmites tpicos de inversin en el lugar, para
instalar unidades Isocracking en la Costa del Golfo de EUA. La tabla 7.1.11 presenta las necesidades
tpicas de servicios para las mismas plantas.
RESUMEN
Las configuraciones del proceso Isocracking, de Chevron Lummus Global y los catalizadores de la
misma, han producido productos de calidad sobresaliente a partir de una variedad de alimentaciones en
todo el mundo. La tecnologa de desparafinado Isodewaxing ha anunciado una nueva era de produccin
de lubricantes de calidad superior y eficiencia en costos.
Chevron es el nico operador de los "grandes" en cuanto a unidades de hidroprocesamiento en
alta presin, que tambin desarrolla tecnologa de refinacin. La refinera de Chevron en Richmond
contiene el complejo ms grande de hidrodesintegracin en el mundo (vase la figura 7.1.13). En el
7.20
HIDRODESINTEGRACIN
TABLA 7.1.9 Produccin de alimentacin a planta de etileno, por

el proceso Isocracking
El proceso Isocracking de una etapa y una pasada mejora el gasleo de
vaco y lo convierte, con alto rendimiento, en una buena alimentacin
para plantas de etileno.
Alimentacin
Procedencia
Gravedad "API
Azufre, % en peso
Nitrgeno, % en peso
Inicio/5
10/30
50
70/90
95/final
Producto
C5-129C
129-280C
280-350C
350C+
% en % en
peso Vol. Lq.
13.31
34.63
China (Shengli)
21.4
1.03
0.21
314/353
371/414
441
463/500
518/551
Caracterstica
17.05
39.41
Punto de humo, mm
Punto de congelacin, C
12.40 13.64
ndice de cetano
Punto de vertido, C
37.04 40.45
Azufre, PPM
BMCI
Valor
26
-62
57
-12
7
15
Nota: BMCI = ndice de correlacin del Bureau of Mines.
mismo espacio hay 15 reactores de alta presin que representan 45,000 barriles por da de operacin,
un isodesintegrador de dos etapas, dos isodesintegradores de una etapa y un paso (con una alimentacin
total de 30,000 BPD) que producen base lubricante que despus se desparafina en Isodewaxing y un
hidrotratador para 65,000 BPD de aceite desasfaltado. Esta experiencia gua el desarrollo de nuevos
catalizadores y procesos en Chevron. El proceso Isocracking se ofrece para concesin por:
Chevron Lummus Gobal, Inc., 100 Chevron Way, Richmond, CA 9482 y 1515 Broad Street,
Blomfield, NJ 07003.
REFERENCIAS
1. A. G. Bridge, G. D. Gould y J, F. Berkman, "Chevron Hydroprocesses for Upgrading Petroleum Residue", OH and Gas
Journal 85, 19 de enero de 1981.
2. A. G. Bridge, J. Faffe, B. E. Powell y R. F. Sullivan, "Isocreacking Heavy Feeds for Mximum Middle Distillate
Production", Reunin Anual 1983 de API, Los ngeles, mayo de 1993.
3. D. R. Cash, A. S. Krishna, D. Farshid, G. J. Forder, Laszlo Toth y Edmund Monkiewicz, "Hydrocracking Solutions for
Reducing Sulfur", Petroleum Technology Quarterly, verano de 2001.
4. A. G. Bridge, D. R. Cash y J. F. Mayer, "Cogis A Unique Family of Isocreacking Catalysts", Reunin de NPRA
1993, San Antonio, Tex., 21 a 23 de marzo de 1993.
7.21
TABLA 7.1.10 Inversiones tpicas de capital en

el proceso Isocracking*
Operacin
Costo por BPD de

alimentacin, USD
Una etapa, un paso

Para lubricantes o combustibles
Dos etapas
Destilado intermedio
2000-3000
Nafta
2500-3500
1500-2500
* Costa del Golfo de EUA, mediados de 1995, slo en planeacin.

Nota: BPOD = barriles por da de operacin.
TABLA 7.1.11
Servicios requeridos tpicos en una unidad Isocracking

Configuracin

Electricidad, kW
Vapor de agua de presin intermedia, Ton/h
Condensado, m3/h
Una etapa
Dos etapas
0.5 a 0.7
250 a 300
50 a 70
0 a 0.2
-0.4 a -0.7
0.8 a 1.2
300 a 425
50 a 70
-0.4 a 0.2
-0.7 a -0.9
* Base: consumo por 1000 BPOD de capacidad.

Nota: cada planta Isocracking tiene sus propias y nicas necesidades, que dependen de la ubicacin de
la refinera, y de la necesidad de integrarse con las instalaciones existentes. Los lincamientos anteriores
se pueden usar para conocer gastos tpicos de operacin.
5. R. L. Howell, R. F. Sullivan, C. Hung y D. S. Laity, "Chevron Hidrocracking Catalysts Provide Refinery Flexibility",
Instituto de Petrleo del Japn, Conferencia sobre Refinacin de Petrleo, Tokyo, 19 a 21 de octubre de 1988.
6. R. F. Sullivan, M. Boduszynski, y J. C. Fetzer, "Molecular Transformations in Hydrotreating and Hydrocracking",
Journal of Energy and Fuels 3, 603 (1989).
7. D. V. Law, "New Catalyst and Process Developments in Residuum Upgrading", The Institute of Petroleum, Conferencia
sobre Economa de la Refinacin, Londres, 19 de octubre de 1993.
8. M. W. Wilson, K. L. Eiden, T. A. Mueller, S. D. Case y G. W. Kraft, "Commercialization of Isodewaxing A New
Technology for Dewaxing to Manufacture High-Quality Lube Base Stocks", Microporous Materials, 2, 439-449
(1994).
9. S. J. Miller, "New Molecular Sieve Process for Lube Dewaxing by Wax Isomerization", Microporous Materials, 2,
439-449 (1994).
10. A. J. Dahlberg, M. M. Habib, R. O. Moore, D. V. Law y L. J. Convery, "Improved Zeolitic Isocracking Catalysts",
Reunin NPRA 1995, San Francisco, 19 a 21 de marzo de 1995.
11. S. Nowak, G. Zummerman, H. Guschel y K. Anders, "New Routes to Low Olefins from Heavy Crude Oil Fractions",
Catalysts in Petroleum Refining, pp. 103-127, Elsevier Science Publishers, Nueva York, 1989.
CAPTULO 7.2
PROCESO UNICRACKING* DE UOP*

PARA HIDRODESINTEGRACIN
Donald Ackelson
UOPLLC
INTRODUCCIN
El hidrotratamiento y la hidrodesintegracin se encuentran entre los procesos catalticos ms antiguos
que se utilizan en la refinacin del petrleo. Se emplearon primero en Alemania, en 1927, para convertir lignito en gasolina, y despus se usaron para convertir residuos de petrleo en fracciones destilables. La primera instalacin comercial de hidrorrefinacin en Estados Unidos estuvo en la planta de
Standard Oil Company de Luisiana, en Baton Rouge, en la dcada de 1930. Despus de la Segunda
Guerra Mundial, fue lento el aumento de la hidrodesintegracin. La disponibilidad de los crudos del Oriente
Medio redujo los incentivos para convertir carbn en combustibles lquidos y los nuevos procesos de
desintegracin cataltica demostraron ser ms econmicos para convertir fracciones de crudo pesado en
gasolina. En la dcada de 1950, los procesos de hidrodesulfuracin e hidrogenacin moderada tuvieron
un tremendo crecimiento, principalmente por las grandes cantidades de hidrgeno que se pusieron a la
disposicin, procedentes de la reformacin cataltica de naftas de bajo octano, para producir gasolina
de alto octano.
La primera operacin moderna de hidrodesintegracin se inici en 1959, por la Standard Oil
Company de California. La unidad era pequea, y slo produca 1000 barriles por da (BPD). Al instalar unidades de hidrodesintegracin para complementar la desintegracin cataltica (FCC) existente,
las refineras reconocieron rpidamente que el proceso de hidrodesintegracin tiene la flexibilidad de
producir variadas relaciones de gasolina y destilado intermedio. De este modo, qued listo el escenario
para el rpido crecimiento de la capacidad de hidrodesintegracin en EUA, desde 3000 BPD en 1961,
hasta 120,000 BPSD, slo en 5 aos. Entre 1966 y 1983, la capacidad en EUA creci ocho veces, hasta
980,000 BPSD.
Fuera de Estados Unidos, las primeras aplicaciones eran para producir gas licuado de petrleo (gas
LP) por hidrodesintegracin de fracciones de nafta. La excelente calidad de los combustibles destilados
obtenidos al hidrodesintegrar gasleos y otras alimentaciones pesadas, condujo a la eleccin del proceso de hidrodesintegracin como una etapa principal de conversin, en lugares donde haba demanda
de combustibles diesel y para turborreactores. El inters en los combustibles destilados de alta calidad,
producidos por hidrodesintegracin, ha aumentado en forma dramtica en todo el mundo. Hasta 2002,
ms de 4 millones de BPD de capacidad de hidrodesintegracin se encuentra operando o est en diseo
o construccin en todo el mundo.
7.23
7.24
HIDRODES1NTEGRACIN
APLICACIONES DEL PROCESO

La hidrodesintegracin es uno de los ms verstiles de todos los procesos de refinacin de petrleo.
Toda fraccin, desde nafta a no destilables, se puede procesar para producir casi cualquier producto
que se desee, con un peso molecular menor que el de la materia prima. Al mismo tiempo que se efecta
la hidrodesintegracin, el azufre, nitrgeno y oxgeno se eliminan casi por completo, y las olefinas se
saturan, de modo que los productos son en esencia una mezcla de parafinas puras, naftenos y aromticos. La tabla 7.2.1 ilustra la amplia gama de aplicaciones de la hidrodesintegracin, en forma de una
lista de alimentaciones tpicas y los productos que normalmente se desean.
Las primeras ocho son fracciones primarias del petrleo crudo y gas. Las ltimas cuatro son fracciones
producidas por desintegracin cataltica y desintegracin trmica. Todas esas corrientes se hidrodesintegran comercialmente para obtener uno o ms de los productos de la lista.
Esta flexibilidad hace que el proceso de hidrodesintegracin tenga un papel de especial importancia
cuando las refineras tratan de vencer los desafos del clima econmico actual. Las influencias combinadas de alimentaciones de baja calidad, limitaciones de inversin de capital, limitaciones de hidrgeno,
presiones de reglamentos ambientales y la intensa competencia han creado un problema complejo de
optimizacin para los refinadores. El proceso de hidrodesintegracin es especialmente adecuado, en
forma nica y con la optimizacin apropiada, para ayudar a resolver esos problemas. UOP, con sus
amplios antecedentes y capacidad de investigacin, ha continuado desarrollando catalizadores y procesos para vencer los desafos.

El proceso Unicracking* de UOP* se efecta a temperaturas y presiones moderadas, sobre un lecho fijo
de catalizador, donde la alimentacin fresca se desintegra en una atmsfera de hidrgeno. Las condiciones exactas del proceso varan mucho, dependiendo de las propiedades de la alimentacin y los
productos deseados. Sin embargo, las presiones van en general de 35 a 219 kg/cm2 (500 a 3000 lb/pulg2
Manom.) y las temperaturas varan entre 280 y 475 C (536 y 887 F).
TABLA 7.2.1
Aplicaciones del Proceso Unicracking
Alimentacin
Nafta
Querosina
Diesel de destilacin primaria
Gasleo atmosfrico
Condensados de gas natural
Gasleo de vaco
Aceites desasfaltados y desmetalizados
Fondos de columna atmosfrica de crudo
Aceite cclico ligero desintegrado catalticamente
Aceite cclico pesado desintegrado catalticamente
Destilado de coquizador
Gasleo pesado de coquizador
Productos
Propano y butano (gas LP)
Nafta
Nafta y/o combustible para turborreactor (=turbosina)
Nafta, combustible para turborreactor y/o destilados
Nafta
Nafta, combustibletible para turborreactor,
destilados, aceites lubricantes
Nafta, combustible para turborreactor,
destilados, aceites lubricantes
Nafta, destilados, gasleo de vaco y combustible
residual con bajo azufre
Nafta
Nafta y/o destilados
Nafta
Nafta y/o destilados
PROCESO UNICRACKING* DE UOP* PARA HIDRODESINTEGRACIN
7.25
Qumica del proceso
La qumica de la hidrodesintegracin es cataltica bifuncional, donde intervienen reacciones de isomerizacin y desintegracin catalizada por cido y de hidrogenacn catalizada por metales. Los productos
obtenidos tienen menos compuestos aromticos y contienen naftenos y parafinas muy ramificadas,
debido a la mayor estabilidad del intermediario ion carbenio terciario. Para las parafinas, la red de
reacciones se muestra en la figura 7.2.1; se postula que comienza con un paso de deshidrogenacin en
un sitio del metal, para formar una olefina intermedia, que rpidamente se protona en un sitio cido para
formar un ion carbenio. A esta reaccin, sigue rpidamente una serie de reacciones de isomerizacin,
para formar los iones carbenio terciarios ms estables y desintegracin posterior a parafinas menores,
que se desprenden de la superficie del catalizador y un ion carbenio intermedio menor. Entonces, el ion
carbenio puede eliminar un protn para formar un compuesto olefnico intermedio, que se hidrogena en
un sitio metlico, o que sustrae directamente un ion hidruro de un componente de la alimentacin para
formar una parafina y desadsorberse de la superficie.
Una reaccin tpica de hidrodesintegracin para una cicloparafina (figura 7.2.2) se llama reaccin
de apareamiento, en la que los grupos metilo se ordenan y despus se eliminan en forma selectiva de la
cicloparafina, sin afectar mucho al anillo mismo. En el caso normal, el principal producto acclico es
isobutano. La hidrodesintegracin de naftenos con varios anillos, como la decalina, es ms rpida que
la de la parafina correspondiente. Los naftenos que se encuentran en el producto contienen una relacin
de metilciclopentano a metilciclohexano que est en exceso del equilibrio termodinmico.
Las reacciones durante la hidrodesintegracin de alquil aromticos (figura 7.2.3) comprenden
isomerizacin, desalquilacin, apareamiento y ciclizacin. En el caso de los alquilbencenos, casi no
hay ruptura de anillo y la formacin de metano es mnima.
7.26
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.2.3 Mecanismo postulado para la desalquilacin de compuestos aromticos. Tambin se forma isobutano, despus de la isomerizacin del ion butil o formacin de olefinas e hidrogenacin.
Catalizador
En los catalizadores de hidrodesintegracin se combinan componentes cidos y de hidrogenacin, en

diversos tipos y proporciones, para lograr la actividad, estructura del rendimiento y propiedades del
producto que se desean. Se emplean metales nobles y las combinaciones de ciertos metales base para
obtener la funcin de hidrogenacin. Los metales nobles que se usan comnmente son el platino y el
paladio, mientras que el nquel y el cobalto promovidos con formas sulfuradas de molibdeno y tungsteno son los agentes ms comunes de metal base para hidrogenacin. La funcin de desintegracin se
7.27
obtiene con una zeolita o una combinacin de varias de ellas, y slices-alminas amorfas, que se adapten
a los objetivos deseados de operacin y productos.
En la figura 7.2.4 se presenta una red postulada de reacciones que suceden en una hidrodesintegradora
al procesar una fraccin pesada de petrleo. Deben notarse las reacciones de las especies policclicas.
Estas especies, que en general son precursores de coque en la desintegracin no hidrogenativa, se
pueden convertir con efectividad en combustibles tiles, en una hidrodesintegradora, porque los anillos
aromticos se pueden primero hidrogenar y despus desintegrar.
La slice-almina amorfa fue el primer material de soporte de catalizador que se us extensamente
en el servicio de hidrodesintegracin. Cuando se combina con metales base promotores de hidrogenacin, esos catalizadores convertan bien el gasleo de vaco (GOV) en productos con menor peso
molecular. A travs de tres dcadas de desarrollo, se han refinado los sistemas de catalizador amorfo
para mejorar su eficiencia, ajustando el tipo y cantidad de soporte cido, as como la funcin de metal.
Los catalizadores como el DHC-2 y DHC-8 de UOP tienen un bien establecido historial de desempeo
en este servicio, y ofrecen diversas actividades y selectividades que se adaptan a una amplia gama de
necesidades del refinador.
Los materiales cristalinos para soporte de catalizador, como zeolitas, se han usado en estas aplicaciones
de hidrodesintegracin por UOP desde mediados de la dcada de 1960. La combinacin de una geometra de poro selectiva y acidez variable ha permitido desarrollar catalizadores que convierten una gran
variedad de alimentaciones en casi cualquier producto que se desee. Hoy, UOP ofrece catalizadores que
producen, en forma selectiva, gas LP, nafta, destilados intermedios o aceites base de lubricantes, con altas
actividades de conversin, utilizando materiales de soporte de criba molecular. Los materiales zeolticos
que usa UOP en el servicio de hidrodesintegracin se suelen agrupar por sus pautas de selectividad. Los
catalizadores de metal base que se emplean para aplicaciones de nafta son HC-24, HC-34 y HC-170. Los
catalizadores flexibles de metal base (para nafta, Turbosina o diesel) incluyen al DHC-41, HC-43, HC-33,
HC-26 y HC-29. Los catalizadores para destilado, que ofrecen una actividad apreciablemente ampliada
en comparacin con los catalizadores amorfos, pero que mantienen la excelente selectividad hacia destilados intermedios, son HC-110, HC-115, DHC-32 y DHC-39. Tambin, se encuentran disponibles para
Nafta (HC-28) y Nafta para jet (HC-35). A diferencia de los catalizadores de base amorfa, los materiales
que contienen zeolitas suelen ser ms selectivos hacia los productos ms ligeros, por lo que son ms
adecuados cuando se desea tener flexibilidad en la opcin de productos. Adems, en forma tpica con los
catalizadores zeolticos emplean un catalizador de hidroprocesamiento "corriente arriba", diseado especficamente para eliminar compuestos de nitrgeno y azufre de la alimentacin antes de la conversin.
Apertura de anillo (seguida por desalquilacin)

FIGURA 7.2.4 Reacciones de hidrodesintegracin.
7.28
HIDRODESINTEGRACIN
Los catalizadores de UOP, como HC-P, HC-R, HC-T, UF-210 y UF-220 se utilizan en este servicio.
Estos materiales se disean en forma especfica con alta actividad de hidrogenacin para eliminar con
efectividad los compuestos mencionados, asegurando una alimentacin limpia y un desempeo ptimo
sobre los catalizadores a base de zeolitas.
Una consideracin importante en la seleccin de un catalizador es su facilidad de regeneracin. Los
catalizadores de hidrodesintegracin operan en ciclos de 2 aos entre regeneraciones, pero se pueden
operar en ciclos ms largos, dependiendo de las condiciones del proceso. Cuando se llegan las condiciones de final de la corrida, que se establecen por la temperatura o la eficiencia en los productos, es
el momento tpico de regenerar el catalizador. La regeneracin consiste principalmente en quemar el
coque adherido al catalizador, en un ambiente de oxgeno. Las regeneraciones se pueden hacer ya sea
con el equipo de la planta, si est diseado en forma adecuada, o en una instalacin del proveedor. Los
catalizadores amorfos y zeolticos que suministra UOP son totalmente regenerables y recuperan casi
por completo la actividad cataltica despus de la combustin del carbn.
Esquemas de flujo para hidrodesintegracin
Una etapa. El diagrama de flujo con una etapa implica la conversin total mediante la recirculacin del
producto no convertido y es lo que se utiliza ms ampliamente por su diseo eficiente, que resulta en
un costo mnimo para una operacin de conversin total. Este diagrama puede usar una combinacin
de catalizadores de hidrotratamiento y de desintegracin, o simplemente catalizadores amorfos de desintegracin, dependiendo del producto final que se requiera.
Un paso. A diferencia del esquema de flujo con una etapa, el de un paso es una opcin para conversin
parcial, que da como resultado algo de material no convertido en el producto. Este material es muy
saturado y no tiene los contaminantes de la alimentacin, pero su peso molecular es semejante al de la
alimentacin. Si en una refinera hay una aplicacin para este producto no convertido, como por ejemplo alimentacin a FCC, o lubricante base de alta calidad, este esquema de flujo es el preferido.
Dos etapas. En el diagrama de flujo con dos etapas, la alimentacin se procesa y se convierte parcialmente en un solo paso a travs de una seccin del primer reactor. Los productos de esta seccin se
separan por fraccionamiento. Los fondos del paso de fraccionamiento se envan a una segunda etapa
de reactor para su conversin completa. Este esquema de flujo es el que se emplea ms en unidades
grandes, donde la conversin en una sola pasada por la primera etapa permite grandes capacidades sin
trenes paralelos de reactores ni con el costo adicional de equipos duplicados.
Hidrotratamiento separado. El esquema de flujo con hidrotratamiento separado se parece al de una
etapa, pero se configura para enviar efluente del reactor, del que se ha separado el cido sulfhdrico y el
amoniaco, al reactor de desintegracin. Esta configuracin permite el procesamiento de alimentaciones
con concentraciones muy altas de contaminantes, o el uso de catalizadores sensibles a contaminantes
en el reactor de desintegracin, si as lo precisa la demanda de productos.
El diagrama de flujo en una etapa es el esquema de hidrodesintegracin que se utiliza ms en servicio comercial. Este esquema permite la conversin completa de una gran variedad de alimentaciones,
as como disear la recuperacin de productos para aumentar el rendimiento de cualquier producto
que se desee. El diseo de la configuracin de esta unidad se ha optimizado para reducir los costos de
capital y mejorar el desempeo en la operacin. Lo tpico es tener una eficiencia mayor de 95 por ciento
en plena operacin. La figura 7.2.5 ilustra un esquema de flujo tpico para una etapa. La alimentacin,
aceite recirculado y gas de recirclo, intercambian calor con el efluente del reactor, para recuperar el
calor de proceso, y a continuacin se enva, pasando por un calentador final de carga, a la seccin del
reactor. Esta seccin del reactor contiene catalizadores que permiten la mxima produccin de la serie
de productos que se desee. Virtualmente, en todos los sistemas de hidrodesintegracin, las reacciones
combinadas son muy exotrmicas y requieren la inyeccin de hidrgeno para enfriamiento brusco en
los reactores y controlar sus temperaturas. Esta inyeccin se hace en los puntos del enfriador, con partes
7.29
FIGURA 7.2.5 Diagrama de flujo tpico para una unidad Unicracking(*) de una etapa.
internas complicadas en el reactor, que al mismo tiempo mezclan los reactivos y enfran bruscamente
la mezcla y la redistribuyen. Un mezclado y una redistribucin correctos son crticos para asegurar un
buen control de la temperatura en el reactor y una correcta utilizacin del catalizador, mediante una
distribucin aceptable de vapores o lquidos.
En esta configuracin, el efluente caliente del reactor se enva a un separador, intercambiando calor,
los productos de la conversin se evaporan instantneamente, y los productos pesados no convertidos
se obtienen como fondos. El uso de un separador caliente mejora la eficiencia energtica del proceso
porque permite que el lquido caliente pase al tren de fraccionamiento y evita que los compuestos aromticos polinucleares (APN) ensucien las partes fras de la planta. Los vapores del separador caliente
pasan a un separador fro, donde se separa el gas de recirculacin del producto. A continuacin, el producto
se enva a fraccionamiento y el gas de recirculacin se regresa al reactor, pasando por el compresor de
recirculacin.
El tren de fraccionamiento comienza con una columna separadora para eliminar el cido sulfidrido,
que est en solucin con los productos; su eliminacin asegura que el producto sea relativamente limpio
en la columna principal de fraccionamiento, reduciendo as los costos y la metalurgia requeridos para
la columna de fraccionamiento. Al separador le sigue la columna principal de fraccionamiento con los
platos y cortes laterales adecuados para obtener los productos que se deseen. Los fondos de esta columna
principal se recirculan a la seccin del reactor para su conversin completa.
Para llegar a la conversin completa sin ensuciamiento por APN o demasiada formacin de coque en el
catalizador, UOP ha desarrollado varias tcnicas para eliminar, en forma selectiva, los APN de la corriente
de aceite de reciclo. Es crtico eliminar algo de APN para tener una buena operacin a conversin completa.
En los diseos anteriores, los APN slo se purgaban de la unidad, purgando una corriente de los fondos. En
las unidades ms recientes, los APN se pueden eliminar en forma selectiva ya sea por fraccionamiento o por
adsorcin. El resultado es un mayor rendimiento de productos lquidos valiosos.
HyCycle. En el proceso HyCycle se usa un rector de hidrotratamiento; su producto se enva a un
separador de alta presin y los fondos de este separador se reciclan al reactor de hidrotratamiento
atravs del reactor de hidrodesintegracin. Los fondos prcticamente estn libres de contaminantes.
Debido a la separacin eficiente del aceite no convertido y los productos, el flujo de aceite de reciclo
puede aumentarse a cantidades mayores que las tpicas en la hidrodesintegracin, lo que permite
que el catalizador de desintegracin opere a menor severidad y produzca mayores rendimientos. La
configuracin del proceso HyCycle proporciona el costo mnimo de operacin y equipos en muchas
operaciones.
7.30
HIDRODESINTEGRACIN
En el proceso HyCycle se usa una combinacin de varias caractersticas de diseo exclusivas y

patentadas, para facilitar una conversin econmica total (99.5 por ciento) a baja conversin (20 a 40
por ciento) por paso. Otra caracterstica importante del proceso es la menor presin de operacin. En
relacin con la prctica vigente, los diseos HyCycle Unicracking tienen una presin de diseo tpica
25 por ciento menor. Las ventajas clave del proceso son menor consumo de hidrgeno y mayor selectividad hacia productos ms pesados. Por ejemplo, se pueden lograr hasta 5% en volumen ms de rendimiento de destilado intermedio con hasta un desplazamiento de 15 por ciento a diesel, comparado con
otros diseos para conversin total y mximo destilado. Este desplazamiento en la selectividad, aunado
a una saturacin ms selectiva de los compuestos aromticos en la alimentacin, da como resultado hasta
20 por ciento de reduccin en el consumo de hidrgeno de proceso.
En el proceso, los productos desintegrados y el aceite no convertido se separan en el separador
caliente HyCycle mejorado, a la presin del reactor. Los productos separados se hidrogenan entonces
en un reactor de post-tratamiento. Este paso exclusivo del proceso aumenta la calidad del producto a
determinada presin de diseo. Tambin permite contar con un medio ms eficiente de recircular la
fraccin no convertida al reactor de desintegracin as como una conversin menos severa por paso,
que da como resultado mayor selectividad y rendimiento. La configuracin de la zona de hidrodesintegracin se llama de etapa inversa, porque el aceite de reciclo primero se conduce a la zona de
catalizador de hidrodesintegracin, y despus a la zona de hidrotratamiento. Las ventajas de la etapa
inversa incluyen una alimentacin ms limpia al catalizador de desintegracin y mayor presin parcial
de hidrgeno. El resultado neto es una mayor actividad cataltica por unidad de volumen, y por tanto,
menor volumen de catalizador. En los reactores se utiliza un circuito comn de flujo en serie, de gas de
reciclo, para mantener la eficiencia econmica del diseo en una etapa. Adems, los catalizadores UOP
para baja temperatura se usan en los reactores para permitir mayores flujos combinados de alimentacin
sin aumentar el dimetro ni la cada de presin del reactor. La figura 7.2.6 ilustra un esquema de flujo
tpico del proceso HyCycle.
Productos de la hidrodesintegracin
Las unidades de hidrodesintegracin procesan alimentaciones de poco valor, con azufre, como destilados de vaco y materiales desintegrados, para producir combustibles de alto valor. La flexibilidad es
muy alta, mediante seleccin de catalizadores y configuracin de la unidad para optimizar la calidad de
los productos y los rendimientos.
El proceso de hidrodesintegracin tiene una versatilidad bien demostrada. Se puede ilustrar con la
informacin de rendimientos y calidades de producto, que muestra la tabla 7.2.2, del procesamiento
de un GOV del Oriente Medio, para obtener una mxima proporcin de destilado y de nafta, los dos
extremos de la operacin de la hidrodesintegracin.
Mejoras en las relaciones entre rendimiento y actividad
Una de las decisiones difciles que encaran los refinadores al seleccionar la tecnologa de hidrodesintegracin es sacrificar actividad para ganar rendimiento, o sacrificar el rendimiento para ganar actividad.
Por ejemplo, muchos refinadores en Norteamrica quisieran aumentar el rendimiento de nafta C6+,
pero no a costa de menor actividad. Tambin les gustara tener un catalizador flexible para ajustarse a
cambios estacionales en su planeacin de productos. En Europa y el Lejano Oriente, los refinadores
piden, con frecuencia, catalizadores de mayor actividad hacia destilados.
Para satisfacer las necesidades de los refinadores en todo el mundo, UOP contina desarrollando catalizadores que permiten contar con un desempeo mayor sin sacrificar rendimiento ni actividad. La figura 7.2.7
muestra las curvas de actividad relativa-selectividad para generaciones anteriores y actuales de catalizadores
UOP para hidrodesintegracin. La selectividad a diesel se ve en el eje vertical, y la actividad del catalizador
en el eje de ordenadas. Cada smbolo en la curvas representa un catalizador del catlogo de UOP. Actualmente
se estn desarrollando nuevas generaciones de catalizadores para mejorar estas relaciones.
FIGURA 7.2.6
Diagrama de flujo esquemtico del proceso HyCycle Unicracking.
TABLA 7.2.2 Rendimientos tpicos de la hidrodesintegracin*
Rendimiento:
NH3, % en peso
H2S, % en peso
C2-, % en peso
C3, % en peso
C4 , %envol.
Nafta ligera, % en vol.
Nafta pesada, % en vol.
Destilado, % en vol.
Propiedades del producto:
Turbosina:
Temperatura de humo, mm
Temperatura de congelacin, C (F)
Compuestos aromticos, % en Vol.
Diesel:
Nm. de cetano
Nafta:
P/N/A, vol.
Nm. de octano de investigacin
Destilado
Nafta
0.1
2.6
0.6
1.0
3.5
7.5
11.4
94.0
0.1
2.6
0.8
3.3
21.4
39.1
68.9
29
-59 (-74)
9
60
33/55/12
70
* Base: Alimentacin, GOV Oriente Medio; densidad, 22.2 "API; azufre

2.5% en peso.
Nota: P/N/A = parafinas/naftenos/aromticos; "API = grados en la escala
del Instituto Americano del Petrleo.
7.31
7.32
HIDRODESINTEGRACIN
FIGURA 7.2.7 Los catalizadores Unicracking de nueva generacin ofrecen

mejor desempeo.

Los gastos de inversin de capital y de operacin, para una hidrodesintegradora, son sensibles a:
La facilidad de procesamiento de la alimentacin.
La lista de productos planeados
Las especificaciones que se deseen para los productos.
La lista planeada de productos deseados tiene un efecto profundo sobre el arreglo del equipo, como
se describi en la seccin anterior. Si la alimentacin tiene aceite desmetalizado, o es ms difcil de
procesar por alguna otra razn, las condiciones de operacin pueden ser ms severas que para hidrodesintegrar un GOV. Esta severidad adicional puede impactar en el equipo necesario, el consumo de
los hidrgeno, servicios y en el requerimiento de un catalizador adicional. En general, una operacin
a turbosina es ms severa que una a diesel.
Slo se pueden presentar ejemplos tpicos; no se describir caso por caso. Los nmero de las tablas
adjuntas slo son ejemplos; cabe esperar variaciones para casos especficos. En la tabla 7.2.3 se muestran lincamientos tpicos para la inversin de capital para servicios, aparecen en la tabla 7.2.4.
RECONOCIMIENTOS
Deseo agradecer al Dr. Suheil Abdo por sus comentarios sobre las secciones de qumica y catalizador
en este captulo.
TABLA 7.2.3
Inversin de capital en la hidrodesintegracin*
Operacin
Destilados
Costo estimado instalado, USD/BPD CC 2500-3500
Nafta
2000-3000
* Al 1 de enero de 2002, basado en flujo de alimentacin combinada (CC); incluye 20 por

ciento de material y mano de obra como ingeniera de diseo ms costo de ingeniera de
construccin; no incluye la planta de hidrgeno. BPD = barriles por da.
TABLA 7.2.4 Servicios tpicos para una hidrodesintegradora

Energa elctrica, kW
Combustible, 106 Btu/h
Agua de enfriamiento, gal/min
Vapor de presin intermedia, TM/h (klb/h)
Condensado, TM/h (klb/h)
200-450
2-6
40-120
0.11-0.22 (0.25-0.50)
0.08 (0.2)
Nota: Basado en 1000 BPD de alimentacin fresca; TM/h = toneladas mtricas por hora.
733
P A R T E 8
HIDROTRATAMIENTO
CAPTULO 8.1
PROCESOS DE HIDROTRATAMIENTO
CON DR/DRV DE CHEVRON LUMMUS
GLOBAL - COMBUSTIBLES PARA EL
TRANSPORTE A PARTIR DEL FONDO
DE BARRIL
David N. Brossard
Chevron Lummus Global
Richmond, California
INTRODUCCIN
Los procesos de desulfuracin de residuo DR, y de desulfuracin de residuo de vaco (DRV, para
hidrotratamiento, de Chevron Lummus Global (CLG), se emplean en la refinacin para producir aceites combustibles bajos en azufre y preparar alimentaciones para desintegradoras catalticas FCC, de
gasleo de vaco (GOV), desintegradoras catalticas para residuos FCCR, reductoras de viscosidad y
coquizadoras. Ms de la mitad de las hidrotratadoras para residuo con lecho fijo que hay en operacin
usan la tecnologa RD/DRV de hidrotratamiento de CLG.
Las hidrotratadoras DR/DRV mejoran los aceites residuales eliminando impurezas y desintegrando
las molculas pesadas en la alimentacin, para producir aceites ms ligeros. Las primeras aplicaciones
de la tecnologa CLG para hidroprocesar residuos se usaron para eliminar azufre de los residuos atmosfricos (RA), y de residuos de vaco (RV). Hoy, las hidrotratadoras DR/DRV funcionan igualmente bien
eliminando nitrgeno, carbn residual (vase la seccin "Quimica del Proceso"), nquel y vanadio desintegrando molculas pesadas de residuos de vaco para formar gasleo de vaco, destilados y nafta. La
cantidad de impurezas eliminadas depende de la alimentacin y de las especificaciones del producto que
desee el refinador. Se logra la eliminacin de azufre mayor que 95 por ciento, eliminacin de metales
(principalmente nquel y vanadio) mayor que 98 por ciento, eliminacin de nitrgeno mayor que 70 por
ciento, reduccin de residuo de carbn mayor que 70 por ciento y desintegracin del residuo de vaco
(material de 538 C+ convertido a 538 C-) hasta en 60% de volumen (LV, todo, demostrado en escala
comercial. El hidrotratamiento DR/DRV usa lechos fijos de catalizador que, operan a presiones altas
[de 150 a 200 atm (2133 a 2850 lb/pulg2)] y temperaturas moderadas [de 350 a 425 C (662 a 797 F)]
8.3
8.4
HIDROTRATAMIENTO
en una atmsfera rica en hidrgeno (de 80 a 95% mol de hidrgeno a la entrada del reactor). La alimentacin a una hidrotratadora DRV en general es el residuo de vaco, con una temperatura de ebullicin
verdadera (TBP), inicial, tpica de 538 C (1000 F), aunque son factibles cortes de 575 C (1067 F) y
mayores. La alimentacin a una hidrotratadora DR es, en general, residuo atmosfrico (RA), con un
TBP inicial tpico de 370 C (698 F). Otras alimentaciones (como aceite desasfaltado con solventes,
asfalto del desasfaltador con solventes, gasleo de vaco y gasleos desintegrados de reductoras de viscosidad, FCC, FCCR y coquizadoras) tambin se pueden procesar en las hidrotratadoras DR o DRV.
En las hidrotratadoras DR y DRV se han procesado muy bien los residuos de muchos crudos. La
tabla 8.1.1 muestra una lista parcial de crudos que se han procesado comercialmente en hidrotratadoras
DR/DRV de CLG.
La variedad de alimentaciones que puede ser procesada en forma econmica en hidrotratadoras
DR/DRV aumenta bastante cuando se agrega la tecnologa de reemplazo de catalizador a la unidad.
La tecnologa RCL permite sustituir el catalizador agotado de un reactor de reserva por catalizador
fresco, estando el reactor en servicio. Eso permite al refinador procesar alimentaciones pesadas, ricas
en metales, o efectuar una desulfuracin ms profunda a partir de un hidrotratador original de residuo
en lecho fijo (vase el captulo 10.1).
HISTORIA
El hidrotratamiento de aceites residuales fue una extensin natural del hidrotratamiento de aceites residuales y gasleos de vaco para eliminar azufre. 12 3 El primer hidrotratador DR comercial de CLG fue
puesto en funcionamiento en 1969. Como en muchos de las primeras hidrotratadoras de residuo, fue
diseado para eliminar azufre y producir combustleo bajo de azufre (CBA). La primera hidrotratadora
DRV de CLG fue puesta en operacin en 1977, y tambin se dise para producir combustleo bajo
de azufre.(CBA)
En 1984, Okinawa Sekiyu Seisei, una refinadora japonesa, report la primera operacin de un hidrotratadora DR de CLG en "modo de conversin." En ella, la temperatura del reactor se elev bastante al inicio de
TABLA 8.1.1 Alimentaciones a hidrotratadoras DR/DRV

que se han procesado a escala comercial
A.A. Bu Khoosh
Pendiente Norte de Alaska
Argelia
Berri rabe
Pesado rabe
Ligero rabe
Intermedio rabe
Ligero Basora
Cabinda
Limn colombiano
Dubai
Duri
El Chaure
Gipsland
Indonesio
Pesado de Irn
Ligero de Irn
Istmo
Khafji
Kirkuk
Kuwait
Laguna
Margham C.
Maya
Mina Saud
Minas
Murban
Oguendjo
Omn
Qatar terrestre
Qatar marino
Ruso
Shengli No. 2
Stratfjord
Suez
Ta Juana pesado
Umm Shaif
West Texas intermedio
West Texas amargo
Zakum
PROCESOS DE HIDROTRATAMIENTO CON DR/DRV DE CHEVRON LUMMUS GLOBAL COMBUSTIBLES PARA...
8.5
la corrida, a mucho ms de lo necesario para slo producir combustleo de bajo azufre y se mantuvo alta
hasta terminarla. Con esta operacin se hidrodesintegr tanto residuo de vaco como fue posible para
obtener productos ms ligeros. Esto tambin acort la duracin de la corrida, por la mayor desactivacin de catalizador por el coque depositado durante la corrida. En aos recientes, el modo de operacin
de conversin ha sido favorecido por muchos operadores de hidrotratadora DR/DRV para reducir la
produccin de combustleo.
Una alternativa es convertir en aceite combustleo de mayor valor. En la ltima parte de los aos 70, y
durante las dcadas de 1980 y 1990, baj la demanda y el valor del combustleo de alto azufre (3 por ciento) as como el de bajo azufre (1 por ciento). En algunos casos, los operadores de centrales termoelctricas
estn dispuestos a pagar precios ms altos por combustleos con mucho menor contenido de azufre (de
0.1 a 0.5% en peso). El hidrotratamiento DR/DRV permiti a los refinadores producir esos combustleo
con muy bajo azufre. El combustleo con menos azufre que se ha producido comercialmente a partir de
crudos amargos (de un 3% de azufre en peso en el residuo atmosfrico) fue aproximadamente 0.1% en
peso. Fue producido por la hidrotratadora DR de CLG de la refinera Idemitsu de Kosan, en Aichi, Japn
(vase la tabla 8.1.2).
La capacidad que tienen las hidrotratadoras de residuo para mejorar la economa de las unidades de
conversin al pretratar sus alimentaciones, se ha reconocido durante muchos aos. El impacto econmico
ms notable del pretratamiento de la alimentacin es bajar el contenido de azufre de la alimentacin a
la unidad de conversin. Por ejemplo, el pretratamiento de la alimentacin a FCCR para reducir su
azufre a menos de 0.5% en peso elimina la necesidad de instalar costosos equipos para desulfurar gases
de combustin. La adicin del hidrgeno a la alimentacin, en el hidrotratador, tambin mejora los rendimientos y calidades de producto, ms adelante, en la unidad de conversin. En 1983, en la refinera
Borger, de Phillips en Texas, fue puesto en operacin el primer hidrotratador DR de CLG para pretratar
el residuo como cargar a una unidad FCCR ya existente. Anterior al proyecto de la hidrotratadora, la
FCCR haba estado alimentando crudo domstico. La hidrotratadora DR para 50,000 barriles por da
(BPD), fue diseada para alcanzar 92 por ciento de hidrodesulfuracin (HDS) y 91 por ciento de hidrodesmetalizacin (HDM), partiendo de una mezcla de residuos pesados atmosfricos nacional y rabe,
durante un ciclo de un ao. Adems de su aportacin en el cumplimiento de los requisitos ambientales,
y reducir el consumo de catalizador, el pretratamiento de la alimentacin aument en forma importante
el rendimiento de gasolina de la unidad FCCR. 5
Una hidrotratadora DR se utiliza para pretratar residuo y alimentar una unidad de coquizacin retardada en la refinera de Chevron Texaco, en Pascagoula, Mississippi.6, originalmente la hidrotratadora
TABLA 8.1.5 Produccin de combustleo premium con bajo azufre
Alimentacin a DR
Azufre, % en peso
Viscosidad, cSt a 50 C
Densidad Relativa, d15/4 C
Residuo de carbn
NA', ppm
Nitrgeno, ppm
Destilacin, C
T. Eb. inicial
5%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
Producto de DR con 343 C+
3.75
248
0.9590
7.95
13/40
2060
0.09
84
0.9105
2.28
<1/>1
644
257
325
353
402
435
467
502
537
272
330
358
393
425
450
480
515
555
Datos comerciales de la unidad DR en IKC Aichi.
8.6
HIDROTRATAMIENTO
fue diseada para eliminar azufre y metales de la alimentacin a la coquizadora, por lo que el coque
tendra menos azufre y metales, y su venta sera ms fcil. Desde su puesta en marcha, en 1983, la
unidad DR ha reportado importantes beneficios econmicos a la refinera. Se ha reducido la produccin
de coque, y la produccin de materiales ms ligeros es mayor que la que sera sin la DR. Esto incluye
convertir el residuo de vaco (que de otra manera se alimentara a la coquizadora) en gasleo de vaco,
diesel y nafta en la hidrotratadora DR. Adems, el residuo de vaco de la unidad DR produce menor
porcentaje en peso de coque en la coquizadora que el residuo de vaco de la destilacin primaria. Estos
dos efectos llevan a menor produccin de coque y ms productos ligeros en la refinera. La hidrotratadora DR en Pascagoula sigue siendo la mayor en el mundo, con 96,000 BPD.
Los refinadores han estado hidrotratando residuos durante ms de 25 aos. En este tiempo ha cambiado el hidrotratamiento, de acuerdo con las necesidades de los refinadores, desde su funcin inicial de
eliminar azufre del combustoleo hasta convertir directamente el residuo, y mejorar la economa de las
unidades posteriores de conversin. El hidrotratamianto en lecho fijo contina siendo una ruta popular
para convertir residuo.
En la figura 8.1.1 se ve un diagrama de flujo simplificado de una hidrotratadora DR/DRV de CLG. La
alimentacin de aceite a la hidrotratadora DR/DRV (principalmente residuo atmosfrico o residuo de
vaco, pero que tambin puede contener gasleo de vaco, aceite desasfaltado con solvente, asfalto de
desasfaltador con solvente y otros ms) se combina con hidrgeno de reposicin e hidrgeno recirculado, se calienta hasta la temperatura de entrada al reactor. El calor se obtiene por intercambio con el
efluente del reactor, y con un calentador de carga al reactor.
La reaccin del hidrgeno y aceite se efecta en los reactores, en presencia del catalizador. Las
reacciones de hidrotratamiento en el catalizador a) eliminan azufre, nitrgeno, vanadio, nquel, residuo
de carbn y otras impurezas del residuo; b) hidrogenan las molculas y c) desintegran el residuo para
formar productos ms ligeros. La temperatura promedio necesaria en el catalizador (TPC) es baja al
principio, pero se aumenta 45 C (81 F), o ms, a medida que envejece el catalizador. Las reacciones
del hidrotratamiento (como eliminacin de azufre y metales) son exotrmicas (vase "Qumica del
proceso"). Para evitar que las temperaturas del reactor sean demasiado altas, un gas para enfriamiento
rpido,( hidrgeno fro recirculado), se introduce entre los reactores y entre los lechos de catalizador
FIGURA 8.1.1 Esquema simplificado de flujo de los procesos DR/DRV.
PR OCE SOS DE HIDR OTR AT AM IE NT O C ON DR /DRV DE CHEVRON L UMM US GLOBAL COMB UST IB LE S PARA . . .
8.7
de los reactores con lechos mltiples, para mantener las temperaturas en el reactor dentro de los lmites
deseados.
Los reactores para servicio de hidrotratamiento tienen internos diseados cuidadosamente para asegurar una buena distribucin de gases y lquidos. En los reactores de lechos mltiples, los rociadores
dispersan el gas de enfriamiento repentino (flash) uniformemente en todo el reactor, para mantener
temperaturas uniformes de reaccin. CLG suministra reactores DR/DRV de uno y varios lechos, dependiendo de las necesidades del refinador. Los reactores de un solo lecho son relativamente pequeos y
pesan de 400 a 900 toneladas, por lo que son ms fciles de instalar y para descargar el catalizador,
que los reactores de lecho mltiple. Los reactores de lecho mltiple tienden a ser ms grandes, de 600
a 1,200 toneladas, pero ocupan menos espacio en una refinera en comparacin con varios reactores de
un solo lecho. Esto es muy importante en las refineras donde el espacio es limitado.
El efluente del reactor se enfra (por intercambio de calor con la alimentacin al reactor) para recuperar
el calor desprendido en las reacciones de hidrotratamiento. Este intercambio de calor ayuda a reducir el
combustible necesario para el calentador de la carga. Despus de enfriado, el efluente del reactor se evapora
instantneamente en el separador caliente de alta presin (SCAP), para recuperar hidrgeno y una separacin
grande entre productos de reaccin ligeros y pesados. El intercambiador de calor del efluente del reactor
mantiene al SCAP a una temperatura constante, lo que es importante para proteger los productos de la reaccin. Si la temperatura del SCAP es demasiado alta, se efectan reacciones de desintegracin trmica y de
coquizacin en ausencia de catalizador y ms adelante podran degradar aceite. Al lquido del SCAP se le
baja la presin, se enva a los separadores de baja presin y despus al fraccionador de productos.
El vapor del separador caliente de alta presin se enfra y se le inyecta agua para absorber el ac.
sulfhdrico (H2S) y el amoniaco (NH3), producidos en los reactores por las reacciones de hidrotratamiento. La mezcla se sigue enfriando para condensar la nafta y el gasleo productos, y se evapora instantneamente en el separador fro de alta presin (SFAP). Este equipo separa el vapor el agua lquida
y los hidrocarburos ligeros lquidos. Se reduce la presin de los hidrocarburos lquidos y se envan a
los separadores de baja presin. El agua se enva a la unidad de recuperacin de agua amarga, para
eliminarle el ac.sulfhidrico y el amoniaco.
El gas rico en hidrgeno procedente del SFAP va al absorbedor de H2S. All, el H2S que no fue
eliminado por el agua inyectada se elimina ponindolo en contacto con solucin pobre de amina. El
gas purificado pasa al compresor de recirculacin, aumenta su presin para que al usarlo como gas de
enfriamiento repentino y es recombinado con el aceite en la alimentacin.
El hidrgeno de los reactores se purifica y recircula para conservar esta materia prima costosa.
Tambin es importante recircular hidrgeno para tener altos flujos de gas. Las altas relaciones de gas
a aceite de la alimentacin permiten contar con un exceso adecuado de hidrgeno en los reactores
(vase la seccin "Qumica del proceso) y para asegurar una distribucin de gases y lquidos lo mejor
posible en los reactores. El hidrgeno gaseoso recirculado se usa tambin como enfriador repentino en
el reactor.
El lquido de los separadores de baja presin se alimenta al fraccionador atmosfrico, que separa el
aceite hidroprocesado en los reactores para obtener los productos finales que se desean.
QUMICA DEL PROCESO

Heterotomos
Todo tomo de una molcula en el aceite crudo que no sea hidrgeno o carbono se llama heterotomo.
Entre los heterotomos se cuenta el azufre, nitrgeno, oxgeno, nquel, vanadio, hierro, sodio, calcio y
otros tomos menos comunes.
Residuo de carbn
El residuo de carbn es una medida de la tendencia que tiene un hidrocarburo a formar coque. Expresado
en porcentaje en peso, el residuo de carbn se mide por el residuo de microcarbn (RMC); perteneciente
8.8
HIDROTRATAMIENTO
a la especificacin ASTM D4530 de American Society for Testing and Materials), o por el residuo de carbn Conradson (CCR); ASTM D189), un ensayo anterior, o por el residuo de carbn Ramsbottom (RCR);
ASTM D524). La medicin preferida es el residuo de microcarbn, porque es ms exacta que los dems
mtodos y requiere una muestra ms pequea. Los instrumentos con los que se mide el RMC son muy
poco costosos. El RMC equivale aproximadamente al CCR, y ambos se correlacionan bien con el RCR. El
residuo de carbn es til para pronosticar el comportamiento de un hidrocarburo en una coquizadora o FCC.
Si bien el residuo de carbn no es una medida directa, sin embargo s se correlaciona bien con la cantidad
de coque que se forma cuando el aceite se procesa en coquizadoras o unidades FCC.
Asfltenos
El aceite residual est formado por un amplio espectro de molculas. La cantidad de molculas diferentes
en el aceite residual es demasiado grande como para catalogarlas, y por consiguiente se han desarrollado
tcnicas analticas para separar esas molculas en asfltenos y maltenos y comprenderlas mejor. Se lleva a
cabo por medio de dilucin del residuo con grandes cantidades de parafinas normales, como n-heptano o
n-pentano. La fraccin de malteno permanece en solucin en la fase de parafina, mientras que la fraccin
de asfalteno forma una fase separada. Este es el principio del proceso llamado desasfaltado con solvente
DAS en las refineras.
Las molculas en la fraccin de maltenos se pueden seguir separando en fracciones de polaridad
variable, pasndolas por columnas empacadas con distintos adsorbentes. Una descripcin completa de
esta tcnica se encuentra en la referencia de Speight. 7
Hay mucho desacuerdo acerca de qu es una molcula de asfalteno, aparte de su insolubilidad en
solventes parafnicos. Sin embargo, el tema de los asfltenos es importante. La alta concentracin de
heterotomos en los asfltenos requiere que al menos algunas de sus molculas sean hidrotratadas para
eliminar heterotomos. Adems, se debe aumentar el contenido de hidrgeno en las molculas de asfalteno para transformarlas en combustibles.
La conversin de molculas de asfalteno es un gran desafo para los refinadores. A medida que se
hace ms severo el procesamiento de residuo de vaco o de residuo atmosfrico, se forma coque (por
ejemplo, en los convertidores catalticos o en las coquizadoras), o los asfltenos se vuelven insolubles
en el residuo procesado y se separan precipitndose formando un material pegajoso, que tapa al equipo.
Naturalmente, los asfltenos son solubles en maltenos en el residuo original, de modo que el procesamiento debe causar algn cambio en los maltenos o asfltenos, o en ambos, que limita la severidad con
la que se pueden procesar los residuos en muchas unidades de conversin, incluyendo las unidades de
hidroprocesamiento de residuo.
Reacciones de hidroprocesamiento
Las reacciones en una hidrotratadora DR o DRV se efectan en la fase lquida, ya que muchas de las
molculas de la alimentacin residual y del producto no se evaporan a la presin y temperatura del
reactor. El aceite en el reactor est saturado con hidrgeno gaseoso, porque su presin parcial es muy
alta, y est disponible en un gran exceso (en el caso tpico, de 10 a 20 moles de hidrgeno por cada
mol de aceite alimentado). Las molculas reaccionantes de aceite e hidrgeno se difunden a travs del
aceite lquido llenando los poros del catalizador y se absorben en la superficie del catalizador, donde
se efectan las reacciones de hidrotratamiento. Las molculas mayores tienden a adsorberse con ms
fuerza en la superficie del catalizador que las menores. Eso quiere decir que las molculas grandes de
residuo de vaco tienden a dominar las reacciones en el catalizador, ya que pueden difundirse bien en
sus poros. A continuacin, las molculas de los productos deben desorberse de la superficie del catalizador y difundirse hacia el lquido que llena los poros del mismo.
PR OCE SOS DE HIDR OTR AT AM IE NT O C ON DR /DRV DE CHEVRON L UMM US GLOBAL COMB UST IB LE S PARA . . .
8.9
Sobre la superficie del catalizador, los tomos de azufre, nitrgeno, nquel y vanadio se eliminan
de las molculas de residuo, y tambin se rompen los enlaces carbono-carbono. Esas reacciones, en
general, causan desintegracin de las molculas originales de aceite, para producir molculas de menor
peso molecular, que hierven a menor temperatura. El resultado es que tambin se reduce la viscosidad
del aceite. Cuando el producto se usa como combustleo, se requiere menos conversin a cortes ms
ligeros (como turbina) para cumplir con una especificacin dada de viscosidad.
El hidrotratamiento es muy exotrmico. El calor producido por las reacciones hace que aumente
la temperatura del gas y el aceite, conforme la carga desciende por los lechos de catalizador. La temperatura en los reactores se controla agregando hidrgeno de enfriamiento entre los reactores y entre
los lechos de catalizador, dentro de un reactor. El calor producido por las reacciones se recupera en
intercambiadores de calor con el efluente del reactor, y se utiliza para precalentar la alimentacin, que
que se bombea al horno de alimentacin.
Hay diferencias fundamentales entre la eliminacin de las diferentes impurezas, principalmente por
la estructura de las molculas en el residuo. Los tomos de azufre tienden a introducirse en la molcula
de aceite en forma de "puentes de azufre" entre dos tomos de carbono, o como parte de la estructura
de un anillo saturado (vase la figura 8.1.2). La eliminacin de esos tomos de azufre suele necesitar
slo de la ruptura de los dos enlaces azufre-carbono por tomo de azufre, y la adicin siguiente de
cuatro tomos de hidrgeno para saturar los carbonos. Cuando la parte de la molcula que contiene al
azufre puede llegar a la superficie del catalizador, la eliminacin del azufre es relativamente fcil. La
figura 8.1.3 muestra las reacciones de hidroprocesamiento del dibenzotiofeno, como ejemplo de una
molcula con azufre en el petrleo. La ruta de la reaccin que lleva a difenilbenceno se favorece, porque
no requiere saturar una estructura de anillo aromtico.
Los tomos de nitrgeno tienden a estar unidos en los anillos aromticos de las molculas de residuo (vase la figura 8.1.4). Suele ser necesario saturar con hidrgeno el anillo aromtico que contiene
al tomo de nitrgeno, antes de romper los enlaces nitrgeno-carbono, y eliminar el nitrgeno. Este
requisito de saturar anillos aromticos hace que la eliminacin de nitrgeno sea mucho ms difcil que
la de azufre. La figura 8.1.5 muestra las reacciones de hidroprocesamiento de quinolina, como ejemplo
de una molcula nitrogenada en el petrleo. El primer paso en cualquier ruta de reaccin para eliminar
FIGURA 8.1.2 Molculas sulfuradas tpicas en el petrleo. Los tomos de

azufre comunmente tienen enlaces qumicos sencillos en el petrleo.
8.10
HIDROTRATAMIENTO
FIGURA 8.1.3 Reaccin tpica de desulfuracin. El azufre suele eliminarse sin tener que saturar
anillos aromticos.
el tomo de nitrgeno es la saturacin de un anillo aromtico. La cantidad de nitrgeno eliminado

casi siempre es menor que la de azufre, por la dificultad relativa de las reacciones. Tambin, los altos
valores de eliminacin de nitrgeno requieren alta presin parcial de hidrgeno y catalizadores con una
actividad de hidrogenacin muy alta.
En general, los tomos de nquel y vanadio estn combinados en una estructura de porfirina, en el
residuo. La figura 8.1.6 muestra una molcula tpica de vanadil-porfirina. Estas estructuras son bastante
planas, y los metales son relativamente fciles de eliminar si el catalizador tiene poros suficientemente
grandes para aceptar las molculas grandes que contienen estos metales. El vanadio tiende a ser mucho
ms fcil de eliminar que el nquel.
El azufre y el nitrgeno eliminados se convierten en ac. sulfhdrico y amoniaco, gaseosos. Estos dos
compuestos se difunden y salen del poro del catalizador con los dems reactivos. El nquel y vanadio
eliminados se combinan con el azufre, y permanecen en la superficie del catalizador. El catalizador
fresco para hidrotratamiento sufre ensuciamiento muy rpido, a medida que sus metales activos frescos
se cubren con una capa de nquel y vanadio procedentes del crudo. Por fortuna, el nquel y vanadio son
en s mismos metales catalticos (aunque mucho menos activos que los metales catalticos originales)
y en consecuencia la superficie del catalizador retiene algo de actividad, aunque considerablemente
menor que la del catalizador fresco. Sin embargo, eventualmente las molculas de sulfuro de nquel
y vanadio tapan los poros del catalizador y reducen la habilidad que tienen las grandes molculas de
residuo de difundirse por el lquido que llena los poros. Cuando se restringe mucho el acceso de las
molculas de residuo a la superficie del catalizador, ese catalizador pierde su actividad para hidrotratamiento (vase "Catalizadores" ms adelante).
Se presentan otros efectos secundarios indeseables de las reacciones de hidroprocesamiento cuando
algunas de las molculas de residuo con alto peso molecular que se adsorben en la superficie del catalizador reaccionan con otras molculas de aceite, y no con hidrgeno. Este es un problema particular
PROCESOS DE HIDROTRATAMIENTO CON DR/DRV DE CHEVRON LUMMUS GLOBAL COMBUSTIBLES PARA ...
8.11
FIGURA 8.1.4 Molculas tpicas en el petrleo que contienen tomos de nitrgeno. Los tomos de nitrgeno comunmente tienen enlaces aromticos complejos en el petrleo.
FIGURA 8.1.5 Reacciones de desnitrificacin tpicas. Rara vez puede eliminarse el

nitrgeno sin saturar anillos aromticos.
cuando la presin parcial de hidrgeno en el reactor es baja. En este caso, las molculas aumentan su
peso molecular, podrn no desorberse con facilidad de la superficie del catalizador, y quedan en ella en
forma de coque. El coque formado de esta manera causa una grave desactivacin del catalizador.
Formacin de depsitos
Otro efecto indeseable de las reacciones de hidroprocesamiento es que la solubilidad de los asfltenos
suele disminuir al aumentar el procesamiento del residuo. Eso sucede an cuando se reduce la cantidad
8.12
HIDROTRATAMIENTO
FIGURA 8.1.6 Molcula tpica de vanadil-porfirina. Las estructuras de porfirina

son muy planas y el vanadio se elimina
con facilidad, si las molculas se pueden
difundir por los poros del catalizador.
de asfltenos por el hidroprocesamiento. Desafortunadamente, mientras se destruyen los asfltenos al

hidrogenarse y desintegrarse, la fraccin de maltenos del residuo tambin se hidrogena y desintegra,
en general, con ms severidad que los asfltenos. Ya que por lo comn los maltenos son molculas ms
pequeas, se les facilita ms difundirse en los poros del catalizador y se hidrotratan ms fcilmente. En
este hidrotratamiento los anillos aromticos se hidrogenan y las cadenas laterales alifticas se eliminan
por desintegracin. Estas reacciones reducen la capacidad de la fraccin de los maltenos para solubilizar
los asfltenos. En general, la disminucin de solubilidad de los asfltenos en maltenos es ms rpida
que la conversin de los asfltenos, y por tanto los asfltenos se precipitan de la solucin. Los asfltenos
forman precipitados, que tapan el equipo, y en el peor de los casos se pueden depositar en el catalizador
y terminar formando coque. Eso desactiva con rapidez el catalizador. Aun cuando el precipitado no
desactiva el catalizador o causa problemas tapando el equipo en la hidrotratadora de residuo, s puede
provocar problemas en las unidades siguientes de procesamiento, o hacer invendible el combustleo
producido.
Conversin
La hidrodesintegracin es la transformacin de hidrocarburos, de alta temperatura de ebullicin, en
otros de menor temperatura de ebullicin, en presencia de hidrgeno. En el hidrotratamiento de residuos
esa transformacin puede efectuarse por la ruptura de enlaces carbono-carbono, o por la eliminacin
de heterotomos que estaban uniendo dos fracciones de hidrocarburo que en ese momento quedan
separadas. Ya que muchos de los tomos de carbono del residuo de vaco estn en anillos aromticos,
es necesario hidrogenar las molculas y saturar los anillos antes de que se rompan los enlaces y se
desintegren las molculas.
En el hidroprocesamiento de residuos es comn decir que la hidrodesintegracin del residuo es
"conversin." Segn esta costumbre, la conversin se define como la destruccin de las molculas del
residuo que hierven a mayor temperatura que cierta temperatura verdadera de ebullicin [por lo general
538 C (1000 F)] para formar un producto que hierve a menor temperatura. Se puede calcular la conversin como (FT+ - PT+)/FT+, siendo FT+ la fraccin de volumen de la alimentacin que hierve a mayor
temperatura que T y PT+ la fraccin de volumen del producto que hierve arriba de la temperatura T. El
hidroprocesamiento del residuo y su conversin estn vinculados. Para la mayor parte de los catalizadores convencionales de hidrotratamiento, la conversin es principalmente una funcin de la temperatura
del catalizador y del espacio velocidad.
Se ha observado4 que la formacin de precipitado se relaciona con el grado de conversin en el
hidrotratador de residuo. Eso es ciertamente vlido cuando catalizador y alimentacin no cambian apre-
PROCESOS DE HIDROTR ATAMIE NTO C ON DR/DRV DE CHE VRON LUM MUS GL OBAL COM BUSTIBLES PARA . . .
8.13
ciablemente. La presencia de gasleo de vaco en la alimentacin puede reducir la conversin a la que se

observa la formacin de precipitado (por la baja capacidad que tiene el gasleo de vaco para solubilizar
los asfltenos). Los catalizadores de poro pequeo y gran rea especfica tambin pueden tener efectos
nocivos sobre la estabilidad del producto, porque pueden hidroprocesar en forma selectiva molculas de
malteno sin destruir molcula alguna de asfalteno. En general, las hidrotratadoras de residuo con lecho
fijo llegan a conversiones entre 20 y 60% de volumen lquido a condiciones de operacin normales,
y el inicio de formacin de precipitado sucede en general a conversiones entre 45 y 60% de volumen
lquido, dependiendo de la alimentacin, las condiciones de operacin y el sistema de catalizador.
Ntese que el gasleo de vaco en la alimentacin a una hidrotratadora DR es un solvente muy malo
de asfltenos, en especial despus de hidrogenarse mucho. En consecuencia, las hidrotratadoras DRV
pueden operar a conversiones de desintegracin entre 5 y 10 por ciento mayores que las hidrotratadoras
DR antes de que se presente la formacin de precipitado.
CATALIZADORES
El diseo de un catalizador para hidroprocesar residuo con alta actividad, es un compromiso entre factores. Los primeros catalizadores, que se desarrollaron para hidrotratar aceites ligeros, tenan tamaos
de poro demasiado pequeos para hidrotratar residuos. Los poros de los catalizadores se obstruan
con metales y coque y por tanto se desactivaban con rapidez. Se modificaron los catalizadores para
hidroprocesar residuos atmosfricos y residuos de vaco, aumentando su tamaos de poro, pero eso
tuvo por consecuencia superficies menos activas y actividades mucho menores hacia reacciones de
hidroprocesamiento.
En general, los catalizadores para hidrotratamiento de residuos en lecho fijo son pastillas pequeas
extrudas sobre una base de almina. Las pastillas estn impregnadas con metales catalticos, con frecuencia llamados metales activos, que tienen buena actividad en reacciones de adicin de hidrgeno.
Los metales activos que se usan en hidrotratadoras DR/DRV incluyen cobalto, nquel, molibdeno y
otros materiales. Las pastillas de catalizador suelen ser pequeas, de 0.8 a 1.3 mm de dimetro, porque
la cintica de reaccin est limitada por la difusin; una pequea pastilla de catalizador con alta relacin de superficie a volumen tiene mayor difusin de las molculas relativamente grandes de residuo.
Con frecuencia, se utilizan diferentes formas de pastillas extrudas para aprovechar la alta relacin de
superficie a volumen de algunas formas de pastilla y al mismo tiempo, mantener una cada de presin
razonable en el reactor.
Los dimetros de poro de los catalizadores de hidrotratamiento de residuo necesitan ser grandes, en
relacin con los catalizadores de otros procesos en refinera, para dar cabida a las grandes molculas
de residuo a procesar. Desafortunadamente, a medida que aumenta el tamao de los poros, disminuye
el rea especifica, y por consiguiente la actividad del catalizador. Otra complicacin es que, al eliminar
los tomos de nquel y vanadio del residuo, se forman sulfuras de nquel y vanadio que se depositan en
la superficie del catalizador. Los sulfuras de metales se acumulan en la superficie activa y obstruyen
los poros del catalizador. Esos sulfuras tienden a depositarse en la entrada de los poros del catalizador.
Eso se debe a que las molculas de residuo que contienen nquel y vanadio son bastante grandes y no
logran difundir al interior de los poros del catalizador, antes de ser eliminados. La difusin de las grandes molculas de residuo se reduce todava ms por el taponamiento de los poros debida a los sulfuras
metlicos. Si las molculas grandes no pueden entrar en los poros, y con ello no tienen acceso a la
superficie activa del catalizador, no se podrn hidrotratar.
Para superar las limitaciones de poros pequeos y poros grandes, CLG disea sistemas estratificados de tal manera que la actividad cataltica aumenta a medida que el residuo atraviesa el reactor. Los
catalizadores que intervienen primero con el residuo tienen poros grandes, para eliminar el vanadio y el
nquel de las molculas grandes que los contienen y para reducir la desactivacin (por taponamiento de
poro) debido a esos metales que se eliminan. Los catalizadores que participan despus, en el contacto
con aceite con menos contenido en nquel y vanadio, pueden tener poros de menor tamao y mayor
actividad superficial para efectuar reacciones propias de hidrotratamiento.
8.14
HIDROTRATAMIENTO
Los catalizadores DR y DRV de CLG se desarrollan y producen usando una tecnologa avanzada
de refinacin (ART, de Advanced Refining Technology, empresa conjunta de Chevron Texaco y Grace
Divisin). En general, CLG usa sus catalizadores de eliminacin de metales ms tolerantes a metales,
los catalizadores de hidrodesmetalizacin (HDM). Sin embargo, los catalizadores HDM de CLG tambin favorecen las reacciones de hidrodesulfuracin, hidrodesnitrogenacin (HDN) y otras de conversin. Los catalizadores que tienen mayor actividad en las reacciones de HDS y de reduccin de residuo
de carbn, y menos tolerancia a los metales, se llaman catalizadores de hidrodesulfuracin. Estos catalizadores de HDS tienen tambin buena reactividad en reacciones de HDM y HDN, as como reacciones
de conversin, adems de ser algo ms tolerantes a los metales (aunque no tanto como los catalizadores
de HDM). Por ltimo, CLG tiene algunos catalizadores que poseen una gran actividad en reacciones de
HDM. Son las reacciones que se efectan con ms dificultad en una unidad de hidrotratamiento DR/
DRV. Los catalizadores HDN tambin son muy activos en reacciones de HDS, reduccin de residuo de
carbono y conversin por desintegracin. Tienden a poseer poca actividad de desmetalizacin, y no son
muy tolerantes al envenenamiento con metales.
Para seleccionar las cantidades y tipos de catalizador para una hidrotratadora DR/DRV se requieren
datos extensos de planta piloto, datos de planta comercial y un buen modelo cintico.
HIDROTRATAMIENTO DRV (DESULFURACIN DE RESIDUOS

DE VACIO)
En muchos pases, la demanda de gasolina en relacin con destilados intermedios es mucho menor que
la lista tpica de productos en una refinera que basa su capacidad de conversin en la FCC. Muchos
proyectos se han basado en la hidrodesintegracin de gasleo de vaco para producir altos rendimientos
de destilados intermedios de calidad mxima (vase el captulo 7.2).
Dado lo atractivo de usar gasleo de vaco como alimentacin a la hidrodesintegradora, ha cobrado
importancia la consideracin que la hidrotratadora de residuo sea capaz de procesar 100 por ciento de
residuo de vaco. La hidrotratadora DRV de CLG ha estado procesando con xito este difcil material
desde 1977.
Las caractersticas de una alimentacin aceptable al proceso de desintegracin cataltica de residuos
(FCCR) aparecen en la tabla 8.1.3, Estos requisitos se obtienen con facilidad con las unidades DR de
CLG, y los puede cumplir una unidad DRV de CLG para residuos de vaco derivados de rabe pesado,
rabe ligero y Kuwait, as como la mayor parte de otros crudos.
El residuo de vaco es ms difcil de hidrotratar que el atmosfrico, porque en la alimentacin no hay
gasleo de vaco que se procese con facilidad. Por consiguiente, el proceso DRV se basa mucho en la capacidad de los catalizadores para mejorar los compuestos pesados que se encuentran en el residuo de vaco. CLG
y ART han adaptado catalizadores para usarlos ya sea en servicio DR o en DRV. Los catalizadores diseados
para operar en DR no son necesariamente efectivos para el servicio en DRV, y viceversa.
La eficacia del catalizador para mejorar el residuo de vaco se mide por la intensidad de desmetalizacin, eliminacin de asfalteno y desulfuracin que se alcanzan, al mismo tiempo que se obtiene un
producto estable (sin precipitacin de slidos o asfltenos). La tabla 8.1.4 muestra un ejemplo de una
planta piloto DRV que procesa una mezcla de pesado rabe/residuo de vaco de Kuwait, para alcanzar
99 por ciento de HDM, 97 por ciento de HDS y 82 por ciento de reduccin de residuo de carbn. Si
bien casi nunca se requiere esa severidad, ilustra con claridad las posibilidades del proceso DRV.
TABLA 8.1.3 Objetivos de la desintegracin cataltica de residuos (FCCR)
Azufre
Residuo de carbn
Nquel + vanadio
Facilidad de
desintegracin
7-10% mximo para limitar las necesidades de enfriamiento de catalizador.

7-10% mximo para limitar las necesidades de enfriamiento de catalizador.
5 a 25 ppm para limitar el consumo de catalizador en FCCR.
Una combinacin de contenido de hidrgeno, intervalo de ebullicin y viscosidad
que favorezca la evaporacin y la desintegracin en el punto de inyeccin.
8.15
TABLA 8.1.4 Desempeo de la planta piloto de DRV de Chevron

Alimentacin a DRV*
Producto de DRV
Intervalo de ebullicin, C
538+343+
Gravedad, "API
4.6
Res. C Conradson, % en peso
23.1
Azufre, % en peso
5.3
Nitrgeno, % en peso
0.42
Nquel + vanadio, ppm
195
Viscosidad, cSt a 100 C
5500
Conversin de 538 C+, % Vol. Lq.
Rendimiento de 343 C+, % Vol. Lq.
Consumo de H2, PCNB
18.1
5.7
0.24
0.15
3
32
54.2
81.4
1650
* Pesado rabe/Kuwait, en relacin volumtrica 50/50.

Nota: API = grados en la escala del Instituto Americano del Petrleo; PCNB = pies
cbicos normales por barril.
Los reactores DRV deben procesar alimentaciones muy viscosas, en comparacin con los reactores
DR. La excepcional hidrodinmica de flujo en dos fases en el reactor para residuo de vaco establece
condiciones especiales de diseo para evitar cadas de presin irrazonablemente altas e inestables en
el reactor. Esto fue el tema de una gran cantidad de pruebas en planta piloto y de escalamiento, antes
del arranque del primer hidrotratador DRV en 1977, en la refinera El Segundo de Chevron Texaco.
La experiencia adquirida al procesar 100 por ciento de residuo de vaco, junto con los datos de laboratorio anteriores, fueron la base del diseo de un hidrotratador DRV para Nippon Petroleum Refining
Company, que entr en operacin en su refinera de Muraran, Japn, en 1982.8 La extensa experiencia
con 100 por ciento de residuo de vaco ha permitido a CLG producir una tecnologa sin problemas.
Conversin de unidades DR a DRV
El hidrotratador DR en la refinera de Mizushima de Japan Energy Company (antes Nippon Mining

Company) oper con residuo atmosfrico durante varios aos, y se convirti con xito para procesar
residuo de vaco en 1981.9 Durante los primeros ciclos de catalizador que siguieron a la conversin a
DRV, la unidad aument en forma gradual la fraccin de residuo de vaco hasta llegar a procesar 100
por ciento de residuo de vaco durante toda la corrida.
CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE AUMENTACIONES
Impurezas
Adems de las grandes concentraciones de impurezas (azufre, nitrgeno, residuo de carbn,

nquel y vanadio), los residuos tambin contienen altas concentraciones de partculas gruesas de
sulfuro de hierro y lodos del yacimiento. Si se alimentan en forma directa a un hidrotratador DR/DRV,
esas partculas se retendran en las pequeas partculas de catalizador y formaran costras. Esas costras
haran que aumentara en forma dramtica la cada de presin a travs del lecho de catalizador,
perturbando la distribucin uniforme de aceite y gas en el reactor, y al final forzara el paro de la planta,
por la excesiva cada de presin.
La primera lnea de defensa contra las partculas en una hidrotratadora DR/DRV es el filtro de la
alimentacin. Esos filtros tienen pequeos orificios, normalmente de 25 mieras, que permiten el paso del
aceite filtrado, pero retienen las partculas mayores. Cuando la cada de presin a travs de los filtros es
8.1 6
HIDROTRATAMIENTO
excesiva, estos son automticamente eliminados de servicio y se retrolavan brevemente con aceite. Las
partculas que eliminan los filtros de la alimentacin causaran un aumento muy severo en la cada de
presin a travs de los reactores, por lo que se requiere filtrar la alimentacin en todos los hidrotratadores
de residuo. Aun as, las partculas ms pequeas penetran hasta los lechos de catalizador.
Algunas de las partculas que pasan por los filtros de alimentacin son lo bastante pequeas como
para atravesar tambin el lecho del catalizador en los reactores. Esas partculas no afectan el funcionamiento de la hidrotratadora DR/DRV. Sin embargo, algunas partculas son lo bastante pequeas como
para pasar por los filtros, pero lo bastante grandes como para quedarse atrapadas en los lechos de catalizador. Esas partculas llenan los espacios libres en el lecho del catalizador y causan mayor cada de
presin en el reactor. Esta mayor cada de presin es especialmente grave cuando todas las partculas se
eliminan en un punto del sistema del reactor. Un gran aumento de la cada de presin puede hacer que
el refinador disminuya el flujo de alimentacin o pare la planta, antes de haber agotado la actividad del
catalizador. Adems de las partculas, los metales de gran reactividad, como el hierro, puede causar considerables dificultades en la operacin de una hidrotratadora de residuos con lecho fijo. El hierro soluble
en aceite es muy reactivo, y se deposita con facilidad justo en el exterior de las pildoras de catalizador,
causando aumento en la cada de presin. El calcio soluble en aceite tambin est presente en algunos
crudos, y puede causar aumentos en la cada de presin y envenenar al catalizador.
Graduacin del catalizador para evitar aumentos en la cada de presin
En los primeros desarrollos del procesamiento de residuo, las altas concentraciones de hierro insoluble
y soluble en algunos crudos de California impulsaron a Chevron a desarrollar tecnologa de lechos graduados en la parte superior del lecho10 para reducir los problemas asociados con ese metal. Chevron,
en 1965, fue la primera empresa en usar sistemas de graduacin de catalizador en una hidrotratadora
comercial. Los catalizadores especiales para eliminar calcio se han aplicado en un hidrotratador DRV
donde la alimentacin contena ms de 50 ppm de calcio, en peso. Una graduacin efectiva de catalizador
combina clasificar el catalizador por tamao y forma as como tambin clasificarlo por actividad.
La meta de la graduacin fsica es separar por filtracin las partculas en el catalizador graduado, que de
otra manera taparan la parte superior de las pastillas de catalizador activo ms pequeas. Al cambiar con
cuidado los tamaos y formas del catalizador de graduacin fsica, se pueden eliminar las partculas a travs
de varios estratos, y por consiguiente reducir su tendencia a causar aumentos en la cada de presin.
La graduacin de catalizador por actividad quiere decir aumentar en forma gradual la actividad
superficial del catalizador al ir descendiendo por el sistema del reactor. Entonces, el aceite queda
expuesto primero a catalizador con actividad muy baja que hace que los metales reactivos (hierro y
calcio, por ejemplo) penetren en el catalizador. All, esos metales eliminados no ocupan el espacio libre,
y se evita el aumento de la cada de presin. La actividad cataltica aumenta en las capas siguientes,
cuando se hayan eliminado todos los metales reactivos.
La graduacin de catalizador para evitar aumentos en la cada de presin no se puede simular con
exactitud en una escala pequea (de planta piloto), porque los regmenes de flujo son muy diferentes.
La extensa experiencia en refineras forma la base de las tcnicas de graduacin de catalizador que usan
CLG y ART. Esta experiencia incluye informacin de una unidad donde se alimenta aceite desasfaltado
que contena hierro en partculas y solubilizado, as como nquel y vanadio muy reactivos. Con tcnicas
adecuadas de graduacin de catalizador, las hidrotratadoras DR/DRV pueden trabajar hasta que se agota
la actividad del catalizador, y no parar en forma prematura por cada de presin excesiva.
Flexibilidad en la alimentacin
Muchos tipos de alimentacin se han procesado en las hidrotratadoras DR/DRV. Se ha demostrado el
buen procesamiento de alimentaciones de residuo de vaco, con viscosidades hasta 6000 centistokes a
100 C. 6 Tambin se han procesado a escala comercial alimentaciones con hasta 500 ppm en peso de
Ni + V, en un hidrotratador DR de lecho fijo.
8.17
Los sistemas de catalizador Chevron pueden tolerar metales en la alimentacin en un promedio

mayor de 200 ppm en peso de Ni + V, manteniendo al mismo tiempo una duracin de corrida de 1 ao.
Las alimentaciones con bastante ms de 200 ppm en peso de Ni + V pueden procesarse con al menos 1
ao de duracin de corrida antes de que se necesite cambiar catalizador, si la alimentacin se pretrata
en un reactor con sustitucin de catalizador en lnea. Al disminuir la concentracin de metales en la
alimentacin a concentraciones procesables, el cambio de catalizador en lnea (RCL) aumenta la flexibilidad del refinador para procesar alimentaciones ms contaminadas y baratas con alta concentracin
de metales (vase el captulo 10.1).
APLICACIN COMERCIAL
El hidrotratamiento de residuo para producir combustleo bajo en azufre para centrales termoelctricas
contina, en tanto que los pases siguen adoptando reglamentos ambientales ms estrictos. Sin embargo,
lo ms comn es que el refinador desee reducir el rendimiento de combustleo y tener la flexibilidad
para preparar cargas para unidades de conversin ms adelante.
La figura 8.1.7 muestra un esquema sencillo para convertir residuo en gasolina en una (FCCR). En este
esquema, la hidrotratadora DR mejora en forma importante la alimentacin al proceso FCCR. Al pretratar
la alimentacin de residuo aumenta su contenido de hidrgeno y se reducen sus impurezas. Para muchos
crudos es necesario este mejoramiento para que se pueda operar el proceso FCCR. Para otros crudos,
cuyo residuo atmosfrico se podra alimentar directamente al convertidor cataltico, el hidrotratamiento
DR mejora el aspecto econmico del proyecto de conversin, y aumenta el rendimiento de productos
ligeros.
En algunos proyectos de mejoramiento de residuo, los destilados intermedios son productos ms
preferidos que la gasolina. En esos proyectos, el proceso Isocracking de CLG es la ruta preferida de
procesamiento para producirlos, con alta calidad, a partir del gasleo de vaco. La figura 8.1.8 muestra
un esquema donde el residuo atmosfrico se enva a una torre de vaco para preparar la alimentacin
de gasleo de vaco para una isodesintegradora. El resto del residuo de vaco se enva despus a una
hidrotratadora DRV para pretratarlo y enviarlo a un proceso de FCCR. Se ha demostrado que el hidrotratamiento DRV de alta severidad prepara12 una alimentacin adecuada para la unidad de FCCR. Este
esquema permite contar con el mximo uso de hidrgeno para mejorar el residuo. La hidrodesintegradora
requiere la cantidad de hidrgeno para convertir el GOV a destilados intermedios. El hidrgeno requerido
por la hidrotratadora DRV es el necesario para mejorar la volatilidad y el contenido de hidrgeno en el
residuo de vaco, para que ste sea una alimentacin satisfactoria a la unidad FCCR.
FIGURA 8.1.7 Conversin simple de un residuo. Un proyecto de bajo costo para convertir residuo en
mxima cantidad de gasolina para motor.
8.18
HIDROTRATAMIENTO
FIGURA 8.1.8 Conversin de residuo a destilado intermedio y gasolina para motor. Al convertir la DR
(planta de desulfuracin de residuo) para aceptar el residuo de vaco y agregar una Isodesintegradora, los
refinadores pueden producir destilados intermedios listos para el mercado.
Muchos proyectos de mejoramiento de residuo necesitan variar la produccin relativa de gasolina y

destilados intermedios de acuerdo con la demanda del mercado. La figura 8.1.9 muestra un esquema en
el que la temperatura de corte en la columna de vaco se vara entre 425 C (797 F) para producir mxima gasolina, y 565 C (1049 F) para producir un mximo de destilados intermedios. Tambin aqu, la
adicin de hidrgeno se ajusta para apenas satisfacer los requisitos del mejoramiento de sus productos.
Por ltimo, algunos proyectos necesitan instalarse en fases. La figura 8.1.10 muestra la transicin
hipottica de un simple proyecto de mejora hasta un proyecto de mejora completa y flexible, en cuatro fases. La fase 1 consiste de una hidrotratadora DR para reducir la cantidad y mejorar la calidad
del aceite combustible producido. La fase 2 es la instalacin de una unidad FCCR para destruir por
completo el residuo. La fase 3 sigue ampliando el proyecto al agregar una columna de vaco con una
temperatura de corte de gasleo de vaco variable, y tambin una isodesintegradora para preparar destilados intermedios de alta calidad a partir del residuo de vaco. La hidrotratadora DR procesa ya sea
residuo atmosfrico que tiene una mayor temperatura de corte que en su diseo original, o residuo puro
de vaco (en caso que todo el gasleo de vaco se lleve a la isodesintegradora). Es importante que la
hidrotratadora de residuo en la fase 1 se disee con la flexibilidad para procesar residuo atmosfrico o
residuo de vaco. Por ltimo, en la fase 4 se agrega una unidad CRL a la hidrotratadora DR/DRV para
dar mayor flexibilidad y procesar crudos poco costosos con alto contenido en metal.
Ejemplos de rendimientos y propiedades de producto

La tabla 8.1.5 muestra los rendimientos y las propiedades de los productos a partir de una hidrotratadora
piloto que prepara alimentacin a FCCR de alta calidad (0.4% en peso de azufre) a partir de residuo
atmosfrico rabe pesado (650 F+).
Informacin sobre inversin y consumo de servicios

La tabla 8.1.6 muestra los costos estimados de inversin para la hidrotratadora DR, cuyos rendimientos
y propiedades de producto se ven en la tabla 8.1.5. Estos costos estimados se basan en proyectos similares ejecutados por Chevron en sus refineras.
PR OCE SOS DE HIDR OTR ATAM IE NTO CON DR/DR V DE CHE VR ON L UMMUS GL OBAL C OMB USTIBLE S PARA . . .
8.19
FIGURA 8.1.9 Flexibilidad para producir desde destilado intermedio hasta gasolina, con los procesos
DRV/FCCR. Los refinadores pueden responder a las variables demandas de gasolina y destilados intermedios, cambiando la temperatura de corte del gasleo de vaco en la torre de vaco.
FIGURA 8.1.10 Fases de implantacin de un proyecto de conversin de residuo. Las tecnologas de hidroprocesamiento de Chevron permiten a los refinadores ejecutar en etapas proyectos de conversin de
residuos, a la medida de los cambios del mercado.
La tabla 8.1.7 es un resumen de los costos tpicos de operacin (por corriente da y por barril procesado) para la hidrotratadora DR para 70,000 BPD, cuyos rendimientos y propiedades de productos se
ven en la tabla 8.1.5. Las estimaciones de servicios necesarios se basan en la experiencia de operacin
de Chevron. Los costos de la tabla 8.1.7 no incluyen costos de capital ni para la hidrotratadora DR ni
para una planta de hidrgeno (en caso que se requiera).
La tabla 8.1.8 condensa los costos totales tpicos de procesamiento para la misma hidrotratadora
DR para 70,000 BPD. Esta estimacin incluye costos del capital para la hidrotratadora DR a 25 por
ciento de los costos estimados dentro y fuera de la planta. El cargo de 2.50 USD por mil pies cbicos
de hidrgeno incluye los costos de capital para una nueva planta de hidrgeno, al igual que los costos
de operacin y materias primas.
PROCESOS DE HIDROTRATAMIENTO CON DR/DRV DE CHEVRON LUMMUS GLOBAL COMBUSTIBLES PARA .. .
8.21
TABLA 8.1.6 Resumen de inversin estimada en una hidrotratadora DR para preparar

alimentacin a una unidad de desintegracin cataltica fluida de residuos (RFCC)
Flujo de entrada, BPSD
Duracin de la corrida, das
Factor de operacin
Inversin en el sitio, millones de USD:
Principales equipos
Reactores
Otro circuito de reactor
Fraccionamiento
Compresin del H2 de reposicin
Costo de instalacin
Costo de la... ingeniera
Costo indirecto
Costo total en el sitio
Costo total fuera del sitio (30% de costo en
el sitio), millones de USD
Costo de catalizador por carga, millones de USD
70,000
335
0.92
107.2
73.3
22.5
4.8
6.6
79.3
17.9
29.8
234.2
70.3
8.8
Base: segundo trimestre de 1995, Costa del Golfo, EUA.
EL FUTURO
Continuar aumentando el inters en el hidrotratamiento DR/DRV a medida que sean ms estrictas las
restricciones ambientales. Eso es particularmente cierto en los pases en desarrollo, donde las necesidades de energa crecen con rapidez y se va dejando de usar combustleo y en cambio se incrementan
los combustibles para transporte.
El mejoramiento continuo de catalizadores y tecnologa de proceso han ampliado las posibilidades
del hidrotratamiento DR/DRV de adaptarse a las necesidades cambiantes de los refinadores. En el
futuro, las demandas para el hidrotratamiento DR/DRV sern para producir materiales con menores
concentraciones de impurezas, considerando las impurezas cada vez mayores en alimentaciones cada
vez ms corrientes. Se espera que las nuevas tecnologas, como el reemplazo de catalizador en plena
operacin (RCL), sean las aportaciones principales para ese hidrotratamiento de residuo en el futuro.
REFERENCIAS
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8.24
HIDROTRATAMIENTO
9. N. E. Kaparakos, J. S. Lasher, S. Sato y N. Seno, "Nippon Mining Company Upgrades Vacuum Tower Bottoms in Gulf
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10. C. Hung, H. C. Olbrich, R. L. Howell y J. V. Heyse, "Chevron's New HDM Catalyst System for a Deasphalted Oil
Hydrocracker", Conferencia Nacional de 1986 del AIChE, 10 de abril de 1986, trabajo No. 12b.
11. B. E. Reynolds, D. R. Johnson, J. S. Lasher y C. Hung, "Heavy Oil Upgrading for the Future: The New Chevron
Hydrotreating Process Increases Flexibility", Reunin Anual de NPRA, San Francisco, 19 al 21 de marzo de 1989.
12. B. E. Reynolds y M. A. Silvreman, "DRV/FCCR Provides Efficient Conversin of Vacuum Bottoms Into Gasoline",
Conferencia de Refinacin de Petrleo del Instituto Japons de Petrleo, Tokio, 18 al 19 de octubre de 1990.
13. B. E. Reynolds y D. N. Brossard, "DR/DRV Hydrotreating Broadens Application of FCCR", ATI Quarterly, Invierno
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14. B. E. Reynolds, J. L, Rogers y R. A. Broussard, "Evolution of Resid Conversin Options", Reunin Anual de NPRA,
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15. B. E. Reynolds, D. R. Cash y M. J. Armstrong, "DRV for Conversin to Middle Distillate", Reunin Anual NPRA,
San Francisco, 15 al 17 de marzo de 1998.
CAPTULO 8.2
PROCESOS DE HIDROGENACION
SELECTIVA
Beth McCulloch, Charles Luebke y Jill Meister
UOPLLC Des
Plaines, Illinois
La presencia de dienos y acetilenos en corrientes olefnicas ligeras es indeseable con frecuencia, y

esos contaminantes reactivos deben eliminarse de las corrientes sin afectar la naturaleza o la concentracin de las definas. Los dienos y acetilenos se eliminan por hidrogenacin selectiva para formar las
monoolefinas correspondientes. Las corrientes de olefina ligera se producen por desintegracin con
vapor de agua, deshidrogenacin de parafinas C3/C4 o por desintegracin cataltica (FCC). Hay varios
procesos que eliminan acetilenos o dienos, en forma selectiva de las corrientes olefnicas. 1"5.
INTRODUCCIN
La hidrogenacin de dienos y compuestos acetilnicos se puede hacer en forma selectiva en presencia
de monoolefinas, usando condiciones moderadas de hidrogenacin. Chemische Werke Hls desarroll
el concepto de hidrogenacin selectiva en 1963. El primer proceso Hls de hidrogenacin selectiva
(PHS), fue comercializado en 1980. La unidad PHS es aplicable a todas las alimentaciones C3-C5,
incluyendo las que contienen azufre, procedentes de las unidades FCC. La selectividad de la reaccin
de hidrogenacin depende de la naturaleza del catalizador y de las condiciones de operacin. La hidrogenacin se hace en condiciones benignas, con un ligero exceso estequiomtrico de hidrgeno. UOP
ha concesionado las unidades Hls PUS para hidrogenacin selectiva de butadieno a butenos, para
propadieno y metilacetileno para formar propeno, y para pentadienos a pentenos. Tambin UOP ofrece
el proceso KLP para eliminar acetilenos de alimentaciones de butadieno, en forma selectiva.
8.25
8.2 6
HIDROTRATAMIENTO
EL PROCESO KLP
El 1,3-bmtadieno es un compuesto intermedio petroqumico importante, que se obtiene de la fraccin
C4 de una unidad de desintegracin de nafta con vapor de agua. El corte C4 de una unidad de esas
unidades contiene hasta 60 por ciento de butadieno y tambin cantidades pequeas de acetilenos C4
que deben separarse del producto principal, el butadieno. Los compuestos acetilnicos, como el vinilacetileno y el etilacetileno, pueden eliminarse en forma selectiva usando el proceso KLP antes de la
extraccin del butadieno.6'7 El proceso KLP se usa para convertir esencialmente el 100 por ciento de
alfa-acetilenos a monoolefinas y butadieno. Este proceso es muy selectivo, y no hay prdida de rendimiento de butadieno; de hecho, puede haber un ligero aumento en el rendimiento. Ya sin los acetilenos
presentes, la extraccin del butadieno se puede efectuar en una unidad en una sola etapa. El proceso
KLP puede integrarse con facilidad en las unidades de extraccin existentes, y permite aumentar la
capacidad o eliminar cuellos de botella en la unidad de extraccin existente. En la figura 8.2.1 se presenta un diagrama de flujo del proceso KLP, integrado con una unidad de extraccin de butadieno. El
butadieno extrado es de muy alta pureza, y las concentraciones tpicas de acetileno son menores que
10 ppm. La corriente de refinado I todava contiene bajas concentraciones de butadieno, que pueden
eliminarse con la unidad PHS.
LA UNIDAD PHS
La eliminacin del butadieno contenido en una corriente rica en olefinas C4 se hace con facilidad usando
la unidad PHS con un catalizador de metal noble o de otra especie. El proceso se ha optimizado para
minimizar las prdidas de 1-buteno, por hidrogenacin o isomerizacin, y para reducir concentraciones
de butadieno residual tan bajas como 10 ppm.
Hls ha desarrollado con xito dos modos de operacin usando un catalizador de metal no noble,
o uno de metal noble, dependiendo de los objetivos del proceso. En el primer modo de operacin, los
dienos y los acetilenos se hidrogenan en forma selectiva, y la concentracin del ismero n-buteno se
desplaza hacia su concentracin de equilibrio. A las bajas temperaturas que se usan en la unidad PHS,
el 2-buteno es el que se favorece termodinmicamente. Este modo de operacin es el preferido para la
preparacin de alimentaciones a alquilacin catalizada con HF. La isomerizacin de buteno que sucede
en el catalizador PHS aumentar la relacin de 2-buteno a 1-buteno, en forma tpica de aproximadamente 2 a 8. El mayor contenido de 2-buteno incrementar el octano del alquilado hasta en dos nmeros
de investigacin en unidades de alquilacin con HF. En el segundo modo de operacin, la actividad
de isomerizacin se suprime, mientras que se mantiene la actividad de hidrogenacin. Este modo de
operacin es el preferido para producir comonmero de 1-buteno de alta pureza y grado. Adems, al
PROCESOS DE HIDROGENACIN SELECTIVA
8.27
FIGURA 8.2.2 Diagrama de flujo del Proceso de Hidrogenacin Selectiva Hls.
reducir el contenido de dienos en las unidades de alquilacin catalizadas por HF y H2SO4 se disminuye
el consumo de cido y aumenta el rendimiento de alquilado.
En la figura 8.2.2 se muestra un diagrama de flujo para la unidad PHS. La alimentacin se combina con hidrgeno en relacin estequiomtrica de acuerdo con el contenido de dieno y acetileno en
la alimentacin. Entonces la hidrogenacin se efecta en un reactor de lecho fijo. En los casos en que
la concentracin de dienos en la alimentacin es alta, se recircula una parte del efluente al reactor. El
hidrgeno que sale del reactor est en una concentracin muy baja y no requiere eliminarse, a menos
que alguno de los procesos posteriores sea sensible a gases no condensables. Una unidad Hls PHS es
fcil de operar y se requieren servicios mnimos, en especial si tanto la alimentacin como el hidrgeno
estn disponibles a la presin adecuada.
La tabla 8.2.1 ilustra los dos distintos modos de operacin. La misma alimentacin se usa con la
misma tasa de adicin de hidrgeno y espacio velocidad. En el primer modo, se logra tener una buena
hidrogenacin con un alto grado de isomerizacin de 1-buteno a 2-buteno. En el segundo modo, la unidad PHS se optimiza para la produccin de 1-buteno. En esencia, se alcanza la eliminacin completa
de dienos y acetileno en ambos modos, y no hay prdida de n-butenos.
En las refineras, se producen corrientes con definas ligeras en las unidades FCC. La eliminacin
de acetilenos y dienos de las corrientes C3 a C5 se logra con facilidad con la unidad PHS. Por ejemplo,
el propileno grado polmero requiere menos de 5% en peso de dienos y acetilenos para cumplir con las
especificaciones.
Las corrientes C4 y C5 derivadas de una unidad FCC suelen contener bajas concentraciones de azufre.
Para alimentaciones con azufre con aplicacin en la refinera se desarroll un catalizador de metal no
noble, robusto y tolerante al azufre. La vida til del catalizador, de acuerdo con la experiencia comercial,
se espera sea 4 aos o ms, siempre que se cumpla con las especificaciones de diseo.
Las corrientes de olefinas C5 se pueden usar como alimentacin al proceso de alquilacin, o para
la produccin de tter metl er-aml (TAME). En forma tpica, la alimentacin a una unidad TAME
Ethermax requiere la reduccin de dienos en la corriente de olefinas con C5. Adems, se puede isomerizar el 3-metil-1-buteno en la unidad PHS para formar 2-metil-1-buteno y 2-metil-2-buteno, que reaccionan para formar TAME. Esto puede aumentar el rendimiento de TAME hasta en 8% en peso.
TABLA 8.2.1
Modos tpicos de operacin de la unidad PHS
Componente
1-Buteno, % en peso
2-Buteno, % en peso
1,3-Butadieno, ppmenpeso
Butino, ppm en peso
Alimentacin Modo 1 Modo 2

14.6
23.4
4460
68
4.2
33.9
20
6
14.7
23.4
<1
<1
8.28
HIDROTRATAMIENTO
EL PROCESO PHS-CB
Tambin la unidad PHS puede modificarse para eliminar con facilidad butadieno de las alimentaciones
con altas concentraciones de ste. Por ejemplo, una corriente cruda C4 procedente de una unidad de
desintegracin con vapor de agua puede contener hasta 60% en peso de butadieno y puede procesarse
con facilidad en la unidad Hls PHS-CB, donde CB representa butadieno concentrado. En el proceso
PHS-CB, el uso de varios reactores junto con una corriente de recirculacin reduce la concentracin
de butadieno y al mismo tiempo controla lo exotrmica de la reaccin. El proceso PHS-CB opera a
temperaturas y presiones moderadas. El producto de la unidad PHS-CB contiene, hasta 10 ppm de
butadieno en peso. El catalizador tiene una selectividad muy grande hacia las monoolefinas (99+ %) y
est diseado para obtener un alto rendimiento de 1-buteno.
El proceso PHS-CB se puede usar en la produccin de 1-buteno de alta pureza. El producto del
proceso PHS-CB se enva a una unidad Ethermax de ter metl ter-but (MTBE), o a una unidad de
alquilacin indirecta (InAlK) de UOP, para eliminar el isobuteno. El MTBE o el refinado de la unidad
InAlk se enva al proceso de separacin Hls de Buteno 1, para recuperar 1-buteno de alta pureza. En
un esquema tpico, el n-butano y el 2-buteno se eliminan en una columna inicial, y se recupera 1-buteno de alta pureza como fondos de una segunda columna. Es difcil el fraccionamiento de los distintos
componentes C4, y requiere una gran cantidad de etapas. Sin embargo, el uso de platos MD de UOP
puede permitir importantes ahorros en la seccin de fraccionamiento. En la figura 8.2.3 se ve el diagrama de flujo de la produccin de 1-buteno a partir de una alimentacin proveniente de una unidad de
desintegracin con vapor de agua.
Se ha concesionado un total de nueve unidades KLP, y hay siete en operacin. Se han dado en concesin 36 unidades PHS y 7 PHS-CB. Hay ahora 23 unidades PHS en funcionamiento, y 3 en diseo
o construccin. Cinco de las unidades PHS-CB estn ahora en operacin, y una ms se encuentra en
diseo o construccin. La mayor parte de esas unidades estn diseadas para reducir dienos a menos
de 5 ppm en peso.
ECONOMA Y COSTOS DE OPERACIN

El costo instalado de una unidad PHS que procesa 200 kTM/A (6373 BPD) de olefinas procedentes de
FCC, con 1 por ciento de dienos, es 3.3 millones de USD (50%). Esta estimacin de capital es para una
unidad dentro de lmites de batera montada en la Costa del Golfo en EUA, cuarto trimestre de 2002.
Las necesidades de servicios para una unidad PHS que procesa 200 kTM/A (6373 BPD) se resumen
en la tabla 8.2.2.
REFERENCIAS
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Erdoel Kohle, Erdgas, Petrochem. 47(4): 141-145 (1994).
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Ges. Erdoel, erdgas Kohle Tagngsber, 9305:59-66 (1993).
PROCESOS DE HIDROGENACIN SELECTIVA
8.29
FIGURA 8.2.3 Produccin de 1-buteno a partir de C4 's.
TABLA 8.2.2
Necesidades de servicios en operacin
Energa Elctrica
Vapor de presin intermedia (150 lb/pulg2 Manom. saturado)
Condensado
46 kWh
798 kg/h
(798 kg/h)
51 m3/h
46 kWh
1760 Volh
(1760 lb/h)
223 gal/min
NotaS los valores entre parntesis representan produccin neta.
3. H-M. Allman, Ch. Herlon y P. Polanek, "Selective Hydrogenations and Purifications in the Steamcracker Downstream
Treatment", BASF AG, Ludwigshafen, Alemania. Ber.-Dtsch. Wiss. Ges. Erdoel, Erdgas, Kohle, Tagungsber 9305: 1-29
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diciembre de 1988, pg. 5.
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Use ofC4 Hydrocarbons, DGMK Tagungsber. 9705: 99-106 (1997).
CAPTULO 8.3
TECNOLOGA UNIONFINING* DE
UOP*
Peter Kokayeff
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El hidrotratamiento es una de las tecnologas ms maduras en una refinera, rival en historia y longevidad del proceso trmico. En 1952, UOP y Union Oil Co. de California, comenzaron a concesionar el
hidrotratamiento con el nombre de proceso Unifining. El desarrollo de esta tecnologa ha pasado por
una serie de cambios al paso de los aos, y en 1995 la adquisicin del grupo Unocal Process Technology
and Licencing, por UOP dio como resultado la fusin de dos empresas principales de hidroprocesamiento, y la combinacin de su experiencia, bajo la bandera de UOP Unionfining.
En general, el proceso de hidrotratamiento elimina materiales perjudiciales de los destilados de
petrleo, al reaccionar en forma selectiva con hidrgeno en un lecho cataltico a temperatura elevada.
Entre esos materiales perjudiciales se encuentran compuestos de azufre, nitrgeno, olefinas y aromticos. Los materiales ms ligeros, como la nafta, en general se tratan para su procesamiento posterior en
unidades de reformacin cataltica, y los destilados ms pesados, que van desde turbosina hasta gasleos pesados de vaco, se les da un tratamiento posterior para cumplir con las estrictas especificaciones
de calidad de esos productos, o bien para usarlos como alimentaciones en otras partes de la refinera.
Muchas de las especificaciones de calidad del producto estn impulsadas por reglamentos ambientales,
que cada ao se vuelven ms estrictos. Esta tendencia hacia productos ms amigables con el ambiente
est dando como resultado la adicin de unidades de hidroprocesamiento en las refineras de todo el
mundo.
QUMICA DEL PROCESO
La qumica del proceso de hidrotratamiento se puede dividir en varias categoras de reaccin: (hidro)
desulfuracin, (hidro)desnitrificacin, saturacin de olefinas y saturacin de compuestos aromticos.
En cada una de esas reacciones se usa hidrgeno, para mejorar la calidad de la fraccin del petrleo.
8.31
8.32
HIDROTRATAMIENTO
Desulfuracin
La desulfuracin es, con mucho, la ms comn de las reacciones de hidrotratamiento. Los hidrocarburos con azufre tienen varias estructuras, y la capacidad de eliminar el azufre de los distintos tipos de
hidrocarburos vara de uno a otro. El grado en que se puede eliminar el azufre del hidrocarburo vara,
desde la desulfuracin casi completa para las naftas ligeras de destilacin primaria, hasta del 50 al 70
por ciento para los materiales residuales ms pesados. La figura 8.3.1 es una lista de varios compuestos
sulfurados, en orden de dificultad de eliminacin de azufre.
La reaccin del tiofenol, que encabeza la lista de la figura 8.3.1, se efecta con bastante rapidez; la
reaccin se muestra esquemticamente en la figura 8.3.2. Los sulfuras de tipo tiofeno policclico, son
ms difciles de tratar, porque la estructura del anillo contiene azufre en dos lados, y por tanto debe
romperse el anillo. La figura 8.3.3 es una representacin esquemtica de la reaccin de desulfuracin
del dibenzotiofeno.
En cada caso, la reaccin de desulfuracin da como resultado la produccin de ac. sulfhdrico (H2S)
en la seccin del reactor de la planta. Para terminar la reaccin de desulfuracin, debe eliminarse el
H2S en un fraccionamiento posterior.
Desnitrogenacin
Los compuestos nitrogenados naturales en los crudos, y los que se podran encontrar normalmente en
la alimentacin a una hidrotratadora, se pueden clasificar en dos categoras: nitrgeno bsico, que por
FIGURA 8.3.1 Reactividades relativas en la desulfuracin.
TECNOLOGA UNIONFINING* DE UOP*
8.33
FIGURA 8.3.2 Desulfuracin del tiofenol.
FIGURA 8.3.3 Desulfuracin del dibenzotiofeno.
lo general est asociado con un anillo de seis miembros, y el nitrgeno neutro, que generalmente se
halla asociado con un anillo de cinco miembros. Como ejemplos de estos dos tipos de nitrgeno se
encuentran los que se ven en la figura 8.3.4. La complejidad de los compuestos nitrogenados hace que
la desnitrogenacin sea ms difcil que la desulfuracin.
La reaccin de desnitrogenacin se efecta primero mediante un paso que satura al anillo aromtico.
Esta saturacin es una reaccin de equilibrio, y en el caso normal determina la velocidad a la que puede
efectuarse la reaccin de desnitrogenacin. La figura 8.3.5 es una representacin esquemtica de una
reaccin de desnitrogenacin. La combinacin de saturacin de compuestos aromticos, seguida por la
desnitrogenacin, da como resultado un aumento en la cantidad de hidrgeno necesario, en compara-
FIGURA 8.3.4 Tipos de compuestos nitrogenados.
8.34
HIDROTRATAMIENTO
FIGURA 8.3.5 Desnitrogenacin de la quinolina.
cin con la desulfuracin. Este mayor consumo de hidrgeno tambin se traduce en un incremento de
la cantidad de calor generado.
La reaccin de desnitrogenacin da como resultado la generacin de amoniaco (NH3). Para completar el procesamiento, este NH3 debe eliminarse en el fraccionamiento siguiente.
Saturacin de olefinas
Aunque la desulfuracin es la ms comn de las reacciones, tambin la saturacin de olefinas se

efecta con bastante rapidez. Como se ve en la figura 8.3.6, se adiciona hidrgeno a una olefina, y el
producto es la olefina saturada correspondiente. Esta reaccin es bastante rpida y muy exotrmica. Si
en la alimentacin hay una cantidad importante de olefinas, el desprendimiento de calor resultante se
debe tener en cuenta en el diseo de la unidad. La facilidad con la que se efecta esta reaccin permite
operar a menores temperaturas, en comparacin con las dems reacciones de hidrotratamiento que se
describen en esta seccin.
Saturacin de compuestos aromticos
La saturacin de compuestos aromticos se efecta de acuerdo con los mismos principios que la saturacin de olefinas, en el sentido que se adiciona hidrgeno para saturar los dobles enlaces del anillo
aromtico o de benceno. Este anillo aromtico o de benceno es de 6 tomos de carbono con tres
dobles ligaduras(figura 8.3.7). Debido a que esta estructura de anillo es bastante frecuente en muchos
FIGURA 8.3.6 Reacciones tpicas de saturacin de olefinas.
TECNOLOGA UNIONF1NING* DE UOP*
8.3 5
FIGURA 8.3.7 Anillo de benceno.
de los materiales que hay en la refinera, su smbolo se simplifica con un hexgono y un crculo en su
interior.
La figura 8.3.8 representa, en forma esquemtica, tres reacciones tpicas de saturacin de compuestos aromticos. La S dentro del anillo representa un anillo con 6 carbonos, al que se le han saturado
todos sus dobles enlaces. Como estas reacciones de saturacin de compuestos aromticos son muy
exotrmicas, es importante mantener en el reactor un perfil adecuado de temperatura. A medida que se
desactiva el catalizador, se elevan las temperaturas para mantener la conversin, hasta que se alcanzan
las condiciones de final de la corrida. En el caso de saturacin de compuestos aromticos, el final de la
corrida sucede cuando el equilibrio ya no favorece a la saturacin de ellos.
Eliminacin de metales
Adems de las funciones tpicas mencionadas del hidroprocesamiento, se puede disear la unidad
Unionfining para eliminar bajas concentraciones de metales en la alimentacin. Entre los metales a eliminar estn nquel y vanadio, nativos en el petrleo crudo, as como substancias con silicio y plomo que
FIGURA 8.3.8 Reacciones tpicas de saturacin de compuestos aromticos.
8.3 6
HIDROTRATAMIENTO
se agregan o incorporan en otros lugares de la refinera. Esos metales son venenos en las unidades de
procesamiento posteriores, y pueden causar problemas ambientales si estn presentes en un combustible
que terminar por quemarse. En el pasado, los refinadores trabajaban su unidad de hidrotratamiento
hasta que el catalizador ya no tena ms capacidad para absorber metales. En una unidad de hidrotratamiento, el reactor se carga con un catalizador diseado especficamente para tener gran capacidad de
eliminacin de metales, si se prevee que ser grande su contenido en la alimentacin.
CATALIZADOR
La fu ncin principa l del cata liza dor en la s rea cciones de hidrotra ta miento es ca mbia r la velocida d de
la s rea cciones. La eficencia de u n ca taliza dor depende de diversos fa ctores rela ciona dos con la calida d
de la alimenta cin y los objetivos del procesa miento. Los ca ta liza dores qu e se u sa n en los procesos
Unio n fi nin g d e UO P su el e n ser u na ba se d e gra n su p er fi cie espe c fi ca ca rga da c o n m eta le s a cti v os
mu y dispersos.
Pa ra opera ciones de hidrodesu lfu ra cin, el ca taliza dor preferido ha sido u no de coba lto molibdeno
(Co/Mo) porqu e tiene ma yor a ctivida d de desu lfu ra cin qu e los ca ta liza dores de nqu el molibdeno
(Ni/Mo) cu a nd o la c o nc e ntra ci n d e a zu fr e en el pr o du ct o e s a lta , esto e s, . -2 0 0 pp m d e S en pe so,
todo esto pa ra sa tisfa cer los regla mentos a ctu a les para el a mbiente. Con los regla mentos mu cho m s
estrictos previstos pa ra dentro de pocos a os, pu ede ser qu e u n ca taliza dor de nqu el molibdeno sea la
mejor opcin (va se la descripcin de un ionfining de destila do para ULSD). La s composiciones tpica s
de los ca ta liza dores Co/Mo y Ni/Mo se ven en la ta bla 8 .3 .1 .
TABLA 8.3.1 Composicin

tpica de los catalizadores
Unionfining
Especie
CoO o NiO
MoO3
A12O,
Lmites, % en peso
1a6
6 a 25
E) resto
En opera ciones de desnitrogena cin se requiere un ca taliza dor con distinta fu nciona lidad de hidrgeno, para operar a temperatura s norma les. En estos ca sos es m s comn el cata lizador de nquel molibde no . Esos ca ta liza dores ta mbin son bu enos ca ta liza dores de desu lfu ra cin; sin emba rgo, su consu mo
de hidrgeno podra se ma yor, por su mejor a ctivida d de desnitrogena cin.
Cua lqu iera de esos ca ta liza dores tiene la a ctivida d a decua da pa ra sa tu rar olefina s. Como se men cion antes, esa s rea cciones son r pida s, y se efecta n a temperatura s menores qu e la s necesa ria s pa ra
desu lfu ra cin o desnitrogena cin.
Para la sa tura cin de compu estos aromticos, la seleccin del cataliza dor a decua do depende mu cho
de los objetivos del proc esa miento. En mu chos ca so s, u n ca ta liza dor de nqu el molibdeno proporciona
el gra do requ erido de satura cin pa ra compu estos arom ticos. En los ca sos en qu e el contenido de aromticos en la alimenta cin es a lto, o baja la especifica cin de aromticos en el produ cto, UOP sugerira
un ca taliza dor qu e tenga cierto contenido de meta l noble (como platino o pala dio), para u sarlo despu s
del ca taliza dor de nqu el molibdeno.
Los ca ta liza dore s d e elimi na cin de m eta les se disea n en e sp e cia l co n el fi n d e elimi na r meta le s
de la a limenta cin, pa ra qu e no a fecten la ca pa cida d del ca taliza dor de hidroprocesa miento en esa
opera cin. Esos ca ta liza dores, en forma ca ra cterstica , tienen u na forma de poro o e stru ctu ra de poro
diferentes, o a mba s simu ltnea mente, en compara cin con el ca ta liza dor normal para hidrotrata miento,
8.37
y con frecuencia se disean para tener un grado algo menor de actividad de desulfuracin o de desnitrogenacin.
El diagrama de flujo del proceso Unionfining de UOP vara, en realidad, dependiendo de la aplicacin.
La figura 8.3.9 muestra un panorama genrico de ese esquema de flujo. La alimentacin se intercambia
con el efluente del reactor, se mezcla con hidrgeno recirculado y a continuacin se calienta hasta la
temperatura de reaccin en un calentador a fuego directo. A continuacin, la alimentacin combinada
pasa por el reactor, que contiene el catalizador que acelera la reaccin. El efluente del reactor se enfra
por intercambio con la alimentacin, y a continuacin en una serie de enfriadores, antes de ser separado
en un separador vapor-lquido. La porcin de vapores se recomprime, se combina con hidrgeno fresco
y se regresa a la alimentacin del reactor. La parte lquida se alimenta a un fraccionador, donde se le
eliminan fracciones ligeras, H2S y NH3.
APLICACIONES DEL PROCESO UNIONFINING
Hablando en general, la forma ms comn de clasificar las aplicaciones de hidrotratamiento es de acuerdo con el tipo de alimentacin. Esta seccin muestra informacin general sobre algunas aplicaciones del
proceso Unionfining.
Proceso Unionfining con nafta
El uso principal del proceso de hidrotratamiento en aplicaciones con nafta es la preparacin de alimentaciones para la unidad de reformacin de nafta. En el proceso de reformacin se requieren bajas
FIGURA 8.3.9 Diagrama de flujo del proceso tpico Unionfining.
8.3 8
HIDROTRATAMIENTO
concentraciones de azufre, nitrgeno y metales en la alimentacin. El proceso Unionfining reduce el

azufre y el nitrgeno a menos de 0.5 ppm en peso, y los metales a cantidades indetectables. Para alimentaciones olefnicas, el proceso Unionfining tambin se utiliza para estabilizar la nafta, porque satura
por completo las olefinas.
Al comparar las condiciones tpicas de procesamiento de las diversas operaciones de hidroprocesamiento, se ve que en el caso tpico las alimentaciones de nafta son las ms fciles de hidrotratar. La tabla
8.3.2 proporciona una lista de condiciones tpicas de operacin para las aplicaciones que se describen
en esta seccin.
Proceso Unionfining para destilados

Se usa en el caso tpico el proceso Unionfining con destilados para mejorar la calidad de la querosina,
turbosina y diesel. Mientras que el objetivo normal es un cierto grado de desulfuracin, se pueden ajustar las condiciones de procesamiento y la seleccin de catalizador, para alcanzar determinadas mejoras
en otras propiedades, como sera el nmero de cetano (punto de humo en las turbosinas), estabilidad,
color, olor o contenido de aromticos en el producto.
Proceso Unionfining con destilados para obtener diesel ultrabajo azufre (UBA)
Los recientes reglamentos ambientales necesitarn un salto substancial en la reduccin de azufre en el
diesel. Mientras que los reglamentos actuales establecen un contenido de azufre de 500 ppm en peso
(EUA) y 350 ppm en peso (Europa), la legislacin promulgada en fecha reciente pide reducir la concentracin de azufre a 15 ppm en peso (para 2006 en EUA) y 10 ppm en peso (para 2007 en Europa),
antes de que termine la dcada. Para cumplir con estos estrictos reglamentos se requieren catalizadores
nuevos y ms activos, as como condiciones de operacin ms severas.
Para alcanzar estas concentraciones tan bajas de azufre, el catalizador debe ser capaz de eliminar
las especies sulfuradas ms difciles: los dibenzotiofenos con impedimento estrico. Esos compuestos
contienen grupos alquilo en las posiciones 4 y 6, que restringen mucho el acceso al tomo de azufre.
La figura 8.3.10 es una ilustracin de la dificultad para desulfurar estos tipos de compuestos.
Como las especies sulfuradas difciles son tiofnicas, veamos las velocidades de reaccin relativas
que se muestran en la figura 8.3.10, comenzando con el tiofeno, al que se le asigna una velocidad de
desulfuracin igual a 100. A medida que la molcula de tiofeno se vuelve ms compleja y voluminosa
con la adicin de un anillo aromtico, como en el benzotiofeno, la velocidad de desulfuracin baja a
60. Con la adicin de otro anillo aromtico, de dibenzotiofeno, la rapidez de desulfuracin baja en un
orden de magnitud, hasta 5. La adicin de sustituyentes a los anillos, en las posiciones muy alejadas
del tomo de azufre, como en el 2,8-dimetildibenzotiofeno, no afecta la velocidad de desulfuracin. Por
otra parte, la adicin de sustituyentes en posiciones vecinas al tomo de azufre, como en el 4,6-dimetildibenzotiofeno, reduce mucho la rapidez de desulfuracin hasta un valor relativo de 0.5. La dificultad
TABLA 8.3.2 Condiciones tpicas de operacin de hidrotratamiento
VHL
Relacin H2/HC, m3 N/mm3 (PCN/B)
Presin parcial de H2, kg/cm2 (psia)
Temperatura SOR**, C (F)
Nafta
1.0-5.0
50(300)
14(200)
290 (555)
Destilado
intermedio
1.0-4.0
135(800)
38(400)
330 (625)
Gasleo
ligero*
Gasleo
pesado
0.7-1.5
255(1500)
49(700)
355 (670)
0.75-2.0
337(2000)
55(800)
355 (670)
Nota: SVHL = espacio velocidad hora/lquido, N = temperatura y presin normales, PCN/B = pies cbicos normales por barril.
*Condiciones para desulfurar gasleo ligero hasta especificaciones UBA (diesel con ultrabajo azufre, < 10 ppm de azufre en
peso).
8. 3 9
FIGURA 8.3.10 Velocidades de reaccin relativas.
de desulfurar el 4,6-dimetildibenzotiofeno (y compuestos de estructura similar con sustituyentes alquilo

adyacentes al tomo de azufre) se debe al impedimento estrico que presentan esos sustituyentes para
lograr acceso del tomo de azufre al sitio activo del catalizador. Para la produccin del diesel con ultrabajo azufre (UBA), stos son los compuestos de azufre ms difciles a desulfurar.
Adems de la dificultad de desulfurar los dibenzotiofenos con impedimento estrico, debe tenerse
en cuenta el impacto de varios venenos en la reaccin de desulfuracin. Entre los venenos estn los
compuestos de nitrgeno y oxgeno. Mientras que en el pasado no se tom en cuenta el efecto txico
de esos venenos, hoy en da deben considerarse en un buen diseo de una unidad para la produccin
de diesel con ultrabajo azufre.
Con base en estudios fundamentales mecansticos y cinticos, la teora en la actualidad parece indicar que para desulfurar esas molculas, primero uno de los anillos aromticos debe saturarse. Como
los catalizadores de Ni/Mo tienen mejor actividad de saturacin que los catalizadores de Co/Mo, se
prefieren los primeros para desulfuracin profunda de destilados para aplicaciones de diesel con ultrabajo azufre. El requisito de lograr un grado de desulfuracin tan profunda necesitar la aplicacin de
condiciones mucho ms severas de proceso Unionfining para destilados que las que se necesitaron en
el pasado (tabla 8.3.2).
Proceso Unionfining con Gasleo de Vaco
Un proceso Unionfining para gasleo de vaco (GOV), se disea en forma caracterstica para mejorar
la calidad de la alimentacin hacia un procesamiento posterior, o para mejorar la calidad del GOV con
el fin de poder usarlo como un aceite combustible amigable al ambiente. En el caso tpico, un procesamiento posterior del gasleo de vaco ocurre en una unidad de desintegracin cataltica (FCC), o en
una unidad de hidrodesintegracin.
Como se puede ver en la tabla 8.3.2, las condiciones necesarias para hidrotratar una corriente de
gasleo de vaco son ms severas que las del tratamiento de alimentaciones de menor peso molecular.
El resultado es que puede tenerse cierta conversin de bajo nivel (de 10 a 30 por ciento) en una unidad
Unionfining para GOV. Esta conversin requiere que el fraccionamiento del producto se disee para
recuperar productos ms ligeros para usarlos en otros lugares de la refinera, o para mezclarlos con las
corrientes de producto de la misma.
Proceso Unionfining RCD
El proceso Unionfining DCR (desulfuracin de crudo reducido) para hidrotratar hidrocarburos residuales no se describir en este captulo. Sin embargo, los principios que lo rigen son los mismos, pero las
condiciones de procesamiento son ms severas (tabla 8.3.2).
8.40
HIDROTRATAMIENTO
INVERSIN
La inversin asociada con la instalacin de una unidad de hidrotratamiento depende de las caractersticas de la alimentacin y especificaciones del producto. Hablando en general, a medida que la alimentacin es ms pesada, o se recrudecen las especificaciones para el producto final, las necesidades
de procesamiento aumentan. Esas condiciones ms severas de procesamiento pueden resultar en ms
equipos, equipos ms grandes y mayor presin de operacin, todo lo cual aumenta el costo de la unidad.
La inversin de capital necesaria para una unidad de hidrotratamiento puede variar desde 500 a 2000
USD por barril por corriente-da de capacidad.
EXPERIENCIA DE UOP EN HIDROPROCESAMIENTO

En realidad, el proceso Unionfining es una amplia familia de procesos de hidrotratamiento con lecho
fijo. Hay en operacin unidades Unionfining alimentadas con nafta, destilado, GOV y DCR en todo el
mundo. La experiencia de UOP con el proceso Unionfining se divide por aplicaciones y se ilustra en la
figura 8.3.11. Se han diseado ms de 500 unidades comerciales, que literalmente procesan cientos de
diferentes corrientes de alimentacin.
FIGURA 8.3.11 Experiencia con el proceso Unionfining.
REFERENCIAS
Ackelson, Donald B., David A. Lindsay, Robert E. Miller y Miln Skripek, "Hydrotreating-Hydrocracking", Conferencia
anual sobre refinacin y petroqumicos internacionales, Singapur, 9 al 10 de mayo de 1994.
Barn, Ken, Robert E. Milner, Alice Tang y Laurie Palmer, "Hydrotreating of Light Cycle Oil", Reunin Anual de la
Asociacin Nacional de Refinadores de Petrleo (EUA), Nueva Orlens, 22 al 24 de marzo de 1992.
Bjorklund, Bradford L., Timothy L. Heckie, Neil D. Howard, David A. Lindsay y David J. Plasecki, "The Lower It Goes
The Tougher It Gets (The Practical Implications of Producing Ultra-Low Sulfur Diesel", Reunin anual de la Asociacin
Nacional de Refinadores de Petrleo (EUA), San Antonio, 26 al 29 de marzo de 2000.
Maddox, Ronnie, Torn Karlnes y David A. Lindsay, "Integrated Solutions for Optimized ULSD Economics", Reunin
anual de la Asociacin Nacional de Refinadores de Petrleo (EUA), San Antonio, 24 y 25 de marzo de 2003.
8.41
Nguyen, Tuan A. y Miln Skripek, "Reducing Sulfur in FCC Gasoline via Hydrotreating", Reunin Nacional de Primavera
de AIChE, 17 al 21 de abril de 1994.
Nguyen, Tuan y Miln Skripek: "VGO Unionfining: Technical Case Studies", Hydwcarbon Technology International,
Sterling Publications Ltd., Londres, 1993.
CAPTULO 8.4
PROCESO DCR UNIONFINING*

DE UOP*
Daniel B. Gillis
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El proceso DCR, desulfuracin de crudo reducido) Unionfining* de UOP* representa la fusin de
tres de los lderes mundiales en procesamiento de aceite residual y de tecnologa de catalizadores. La
adquisicin de la Divisin PTL de Unocal por UOP, en enero de 1995, dio como resultado la fusin
de la tecnologa de catalizadores de UOP y de Unocal, as como el conocimiento comercial y experiencia de diseo, para crear un proceso de hidrotratamiento de residuos nuevo y mejorado. Antes de
esta adquisicin, en 1993, UOP form una alianza con Catalyst & Chemicals Ind. Co. Ltd. (CCIC) en
Japn, que le permiti ofrecer el portafolio de catalizadores de CCIC demostrados comercialmente
para hidrotratar residuos. Adems, UOP tiene catalizadores disponibles de otros de los principales
fabricantes de catalizadores.
El proceso DCR Unionfining permite la desulfuracin, desnitrificacin y desmetalizacin de crudo
reducido, fondos de la torre de vaco o crudo desasfaltado (ADA). La eliminacin de contaminantes se
acompaa con conversin parcial de no destilables. En el proceso se emplea un lecho fijo de catalizador,
que opera a presin moderadamente alta, que consume hidrgeno y es capaz de eliminar ms del 90 por
ciento del azufre y los metales. Adems de su papel de proporcionar combustleo con bajo azufre, con
frecuencia se usa este proceso para mejorar alimentaciones para su conversin en unidades posteriores,
como coquizadoras, desintegradoras FCC e hidrodesintegradoras.
TENDENCIAS DEL MERCADO
La primera unidad comercial de desulfuracin de crudo reducido, que comenz a funcionar en 1967, fue
un diseo concesionado por UOP. Las unidades de tratamiento de residuos produjeron un combustleo
bajo en azufre, cuya demanda fue en aumento como resultado de las estrictas leyes relacionadas con
la contaminacin de aire que se promulgaron en los pases industrializados. Se disearon unidades en
la dcada de 1970 para producir combustleo hasta con 0.3% en peso de azufre. La tendencia hacia
combustleo bajos en azufre se ha extendido en todo el mundo.
8.43
8.4 4
HIDROTRATAMIENTO
Otras presiones de mercado se han agregado a la necesidad de usar el proceso DCR Unionfining.
La demanda de combustleo ha declinado con una rapidez aproximada de 0.2 por ciento por ao desde
la dcada de 1980, y su declinacin ha coincidido con un crecimiento de aproximadamente 1.4 por
ciento anual en la demanda de productos refinados. Al caer la demanda de combustleo pesado, la diferencial de precios entre aceite crudo ligero y pesado ha aumentado. Esta diferencial de precio ha dado
al refinador un incentivo econmico para procesar crudo pesado. Sin embargo, el crudo pesado no slo
produce una parte desproporcionada de combustleo, sino tambin tiene un nivel excepcionalmente
alto de azufre. Y entonces ya que el crudo pesado alto en azufre es una parte creciente de las reservas
mundiales de petrleo crudo, los refinadores que buscan tener flexibilidad en el futuro, tienen ahora un
incentivo para instalar una capacidad apreciable de conversin y desulfuracin y as producir la lista
de productos requerida. Adems de suministrar combustleo, el proceso DCR Unionfining produce
una alimentacin excelente para procesos posteriores de conversin que produzcan combustibles para
transporte ms valiosos.
CATALIZADOR
Para proporcionar la actividad y estabilidad necesarias para convertir los componentes del crudo reducido,
se requieren catalizadores con propiedades especiales desuperficie. El ciclo de vida del catalizador que se
usa en el proceso DCR Unionfining est determinado en general por uno de los tres mecanismos siguientes:
Demasiada acumulacin de impurezas, como incrustacin o coque, que causa una cada de presin
inaceptable en el reactor.
Formacin de coque debido a la descomposicin y condensacin de molculas asflticas pesadas.
Deposicin de metales en los poros del catalizador, procedentes de la hidrodesintegracin de compuestos organometlicos en la alimentacin.
UOP ofrece un portafolio completo de catalizadores para resolver cada uno de estos tres casos (tabla
8.4.1).
La filtracin de la alimentacin, para eliminar partculas incrustantes, es parte normal del diseo del
proceso DCR Unionfining. En la mayor parte de los casos, esta filtracin evita satisfactoriamente las
incrustaciones en el lecho de catalizador, y la cada de presin entonces ya no limita la duracin del ciclo.
Sin embargo, algunas alimentaciones contienen componentes no filtrables. En esas condiciones, el lecho de
catalizador mismo funciona como filtro, y las impurezas se acumulan en la parte superior del catalizador y
causan una cada de presin inaceptable. La serie CDS-NP de catalizadores ayuda a evitar este problema,
al aumentar la proporcin de espacio vaco en la parte superior del reactor, para impedir que se acumulen
las impurezas. Los catalizadores CDS-NP se disean en forma de macarrn, en tamaos de 1/4 y 1/6 de
pulgada. Esta forma de macarrn aumenta la cantidad de espacio vaco y el rea especfica disponible en el
catalizador para el depsito de impurezas. Para ello tambin, los catalizadores se cargan comenzando con
un tamao mayor y continuando con el menor. Esta mtodo de carga, que se llama graduacin o clasificacin del lecho cataltico, ayuda a aumentar el espacio vaco disponible para el depsito.
La formacin de coque reduce la eficacia del catalizador, dado que disminuye la actividad de la superficie reactiva as como el volumen de poro de catalizador necesario para la acumulacin de los metales. Para
un catalizador y alimentacin dados, operando bajo condiciones de estado estable, la cantidad de coque
depositado sobre el catalizador es una funcin de la temperatura y la presin. En una buena hidrodesulfuracin de crudos reducidos se requiere seleccionar las temperaturas y presiones para reducir al mnimo la
formacin de coque. Cuando se limita la formacin de coque, la vida til del catalizador queda determinada
por la rapidez de depsito de los metales en los compuestos organometlicos que hay en el crudo reducido
y por el volumen de poros disponible en el catalizador para la acumulacin de los metales.
La rapidez de depsito de metales de los compuestos organometlicos presentes se correlaciona con
el grado de desulfuracin para un catalizador dado. As, la rapidez de desactivacin del catalizador,
PROCESO DCR UNIONFINING* DE UOP*
8. 4 5
debida al depsito de metales aumenta al incrementarse el grado de desulfuracin. El depsito de metales se debe a la conversin de asfltenos sulfurados. La conversin expone los poros de catalizador a la
parte de la alimentacin con mayor concentracin de compuestos organometlicos.
La rapidez de desactivacin de catalizador tambin es funcin de las propiedades de la alimentacin.
Los crudos reducidos ms pesados, con altas viscosidades, altos pesos moleculares y alto contenido de
asfalteno tienden a ser ms susceptibles a la formacin de coque. Por lo mismo se requieren mayores
presiones y menores espacios velocidad para procesar estos materiales. Con las correlaciones obtenidas
en base a datos comerciales y evaluacin en planta piloto de muchos crudos reducidos es posible predecir la relacin entre la velocidad de la reaccin de hidrodesulfuracin y la rapidez de desactivacin,
as como las propiedades del crudo reducido.
El portafolio de catalizadores CCIC de UOP se ha desarrollado para aumentar tanto la eliminacin
de azufre, metales y otras impurezas, como el nitrgeno y el carbn Conradson, as como aumentar la
vida til del catalizador. Los catalizadores de la serie CDS-DM se cargan, tpicamente, corriente abajo
de los catalizadores CDS-NP, y estn diseados para tener mxima capacidad de retencin de metales.
Aunque su actividad de eliminacin de metales es alta, aumenta la eliminacin de metales en resina, y
reducen la eliminacin de metales en asfalteno. La eliminacin de metales en asfltenos puede causar
demasiada formacin de precursores de coque, que en ltimo trmino reducen la duracin de los catalizadores ms adelante. Los catalizadores de la serie CDS-R9 se colocan corriente abajo de los catalizadores CDS-DM. Estos catalizadores de transicin tienen actividad intermedia para desmetalizacin
y desulfuracin y son usados para pasar de la mxima desmetalizacin a la mxima desulfurizacin.
Tambin aqu, la transicin gradual ayuda a reducir la formacin de precursores del coque, que pudieran
causar menor vida til del catalizador. Para cuando el aceite residual llega al catalizador de esta serie, la
concentracin de metales es suficientemente baja como para evitar la desactivacin por metales.
Adems de este portafolio de catalizadores convencionales para desulfuracin y desmetalacin,
varios catalizadores sobre pedido estn disponibles para el proceso DCR Unionfining. El catalizador
R-HAC1 es uno de hidrodesintegracin benigna de residuos, y est diseado para usarse con alimentaciones ms ligeras. Aunque tiene la misma actividad de hidrodesulfurizacin que los catalizadores HDS
convencionales, produce de 3 a 4% ms en volumen de diesel, sin un aumento en rendimientos de nafta
o gas. El catalizador CAT-X est diseado como catalizador para pretratamiento de alimentaciones a
FCC. La prueba FCC de microactividad (MAT) de alimentaciones procesadas con el catalizador CATX ha demostrado que hay un aumento en el rendimiento de gasolina, hasta de 5 por ciento. Las cargas
tpicas de catalizador se ven en la figura 8.4.1.
8.46
HIDROTRATAMIENTO
FIGURA 8.4.1 Carga tpica de catalizador.
QUMICA DEL PROCESO

Un residuo es una mezcla compleja de compuestos pesados en el petrleo, ricos en estructuras aromticas, parafinas pesadas, azufre, nitrgeno y metales. Un residuo atmosfrico (RA), es un material
producido como fondos de la torre atmosfrica, en una columna fraccionadora de presin atmosfrica,
cuando la temperatura final de ebullicin del producto destilado ms pesado es cercano o igual a 343
C (650 F). Los fondos son un residuo atmosfrico 343 C+ (650 F+). Un residuo de vaco (RV), se
produce como fondos de una columna que opera al vaco, cuando la temperatura final de ebullicin del
producto destilado ms pesado es igual o cercano a 566 C (1050 F). Los fondos se llaman residuo
566 C+ (1050 F+).
Los componentes de los residuos se pueden caracterizar en funcin de su solubilidad:
Saturados. Completamente solubles en pentano; esta fraccin contiene todos los saturados.
Aromticos. Solubles en pentano y separados por cromatografa; esta fraccin contiene aromticos
neutros.
Resinas. Solubles en pentano y se absorben en arcilla; esta fraccin contiene aromticos polares,
cidos y bases
Asfltenos. Aquellos que son insolubles en pentano e insolubles en heptano; el porcentaje en peso,
de insolubles en pentano, siempre es mayor que el porcentaje en peso de insolubles en heptano.
En forma tpica, la ruta de la reaccin de conversin en el proceso DCR Unionfining va de asfltenos a
resinas, de resinas a aromticos y de aromticos a saturados.
Con la excepcin de las fracciones ms ligeras del petrleo crudo, las impurezas pueden encontrarse
en todo el intervalo de ebullicin del petrleo. Las concentraciones de impurezas en cada fraccin
aumentan al incrementarse el punto de ebullicin de sta. Ejemplos de esta situacin, en el caso del
azufre y el nitrgeno, se muestran en las figuras 8.4.2 y 8.4.3.
De todos los componentes en el residuo, los asfltenos son los ms difciles de convertir. Las
molculas de asfalteno son grandes y ricas en azufre, nitrgeno, metales (Fe, Ni, V) y en compuestos
aromticos policclicos. Esos compuestos son los principales desactivadores del catalizador debido a la
contaminacin con metales o coque. La caracterizacin de algunos residuos atmosfricos tpicos, junto
con sus componentes respectivos de asfalteno, aparece en la tabla 8.4.2. En la figura 8.4.4 se puede
8.47
FIGURA 8.4.2 Distribucin del azufre.
Intervalo de destilacin, C
FIGURA 8.4.3 Distribucin de nitrgeno en el erado Hondo California.
ver un ejemplo de una estructura de asfalteno. En el caso tpico, las impurezas estn profundamente
incorporadas en el interior de la molcula del asfalteno, por lo que se requieren condiciones severas de
operacin para eliminarlas.

Para una alimentacin y catalizador especfico, el grado de desmetalizacin, desulfuracin y conversin

aumenta al incrementarse la severidad de la operacin DCR Unionfining. Las variables de operacin
son la presin, el flujo de gas de recirculacin, el espacio velocidad y la temperatura.
8.48
HIDROTRATAMIENTO
TABLA 8.4.2 Caracterizacin de residuos atmosfricos

Origen del crudo
rabe pesado
Propiedades del Residuo Atm:
Azufre, % en peso 4.29
Ni + V, ppm en peso 108
Asfltenos, % en peso 12.6
Propiedades del asfalteno:
Azufre, % en peso 6.5
Ni + V, ppm en peso 498
Hondo
Maya
5.9
372
13.9
4.4
500
25.2
7.7
1130
6.4
1570
FIGURA 8.4.4 Estructura de un asfalteno.
Presin. Al aumentar la presin parcial del hidrgeno se disminuye la rapidez de desactivacin del
catalizador a temperatura constante del reactor, porque con ello se retarda la formacin de depsitos
carbonceos que desactivan el catalizador. La mayor presin tambin aumenta la actividad de la
desulfuracin, desmetalizacin y desnitrificacin. Una mayor presin parcial de hidrgeno se puede
obtener aumentando la presin total, o incrementando la pureza de hidrgeno en el gas de reposicin,
que junto con una lavadora (scrubber) del gas reciclado para eliminar H2S, aumenta la presin parcial
del hidrgeno.
Flujo de la recirculacin de gas. Al aumentar el flujo de recirculacin de gas se incrementa la relacin
hidrgeno/hidrocarburo en el reactor. Esta mayor relacin tiene casi los mismos efectos que aumentar
la presin parcial de hidrgeno.
Espacio velocidad. Al aumentar el espacio velocidad (mayor flujo de alimentacin por determinada
cantidad de catalizador) se requiere mayor temperatura en el reactor, para mantener el mismo grado de
eliminacin de impurezas, y el resultado es un incremento en la tasa de desactivacin.
Temperatura. Al aumentar la temperatura se incrementa el grado de eliminacin de impurezas a flujo
de alimentacin constante. Al operar con una mayor temperatura se aumenta la rapidez de desactivacin
del catalizador, conforme avanza el ciclo de operacin del catalizador, la temperatura del reactor se
suele aumentar , debido a la desaparicin de sitios activos del catalizador.
8.49
Impacto de la calidad de la alimentacin y de los objetivos del procesamiento
La facilidad de procesar una alimentacin depende de la naturaleza de la molcula asfaltnica y de

la distribucin de contaminantes en las fracciones de resina y de asfalteno. La severidad relativa del
procesamiento depende del tipo de alimentacin y de los objetivos del procesamiento (figura 8.4.5). En
consecuencia, el proceso opera dentro de amplios lmites de condiciones de operacin: de 1500 a 3000
lb/pulg2 y de 0.10 a 1.0 SVHL. Las alimentaciones con alta concentracin de contaminantes, como los
residuos de vaco, suelen requerir mayores presiones y menores espacios velocidades.
Diagrama de flujo del proceso
En la figura 8.4.6 se ve un diagrama simplificado de flujo del proceso DCR Unionfining de UOP. La
alimentacin lquida filtrada se combina con hidrgeno reabastecido y con gas de salida del separador,
y se enva primero a un intercambiador alimentacin-efluente, y de all a un calentador a fuego directo.
En este esquema de flujo, el calentador a fuego directo se muestra como calentador en dos fases, pero
tambin es opcin la alternativa de calentadores de alimentacin y de gas separados. El efluente del
calentador de la fase mezclada se carga a un lecho de guarda y despus al reactor o reactores. Como se
dijo antes, el lecho de guarda se carga con un lecho graduado de catalizador, como proteccin contra
cada de presin inaceptable, pero ese catalizador tambin efecta algo de eliminacin de impurezas.
La eliminacin de las impurezas restantes se efecta en el reactor.
Los reactores DCR Uniofining usan un diseo sencillo de flujo descendente, que evita problemas de
arrastre de catalizador y el taponamiento y erosin consecuentes del equipo ms adelante. Como este
sistema de reactor tiene tres fases, la distribucin uniforme del flujo es fundamental. UOP suministra
partes internas especiales del reactor para asegurar la correcta distribucin del flujo. La corriente del
efluente del reactor pasa a un separador caliente, que permite una separacin burda de productos lquidos pesados, gas de recirculacin y productos lquidos ms ligeros. Los vapores calientes que salen por
la parte superior del separador se enfran y se separan de nuevo en un lquido de separador fro y gas
de recirculacin, que se lava para eliminar H2S antes de recircularlo. Una parte del gas lavado de recirculacin se enva a la separacin con membranas para eliminar componentes ligeros, principalmente
metano, que se forma en el reactor. Si no se eliminan esos componentes, podran afectar de manera
adversa la presin parcial de hidrgeno en el reactor. El lquido del separador caliente se alimenta a un
tambor de evaporacin instantnea caliente, donde los vapores efluentes se enfran y se mezclan con
lquido del separador fro, y la mezcla se carga al tambor de evaporacin instantnea fra. Los fondos
de los tambores de ambas, evaporacin instantnea caliente y fra se cargan al sistema de combustleo
de la unidad, que se puede ajustar para obtener aceite combustible bajo en azufre, o para satisfacer las
especificaciones de alimentacin para los procesamientos posteriores.
FIGURA 8.4.5 Severidad requerida en el procesamiento en funcin del tipo de alimentacin.
8.50
HIDROTRATAMIENTO
FIGURA 8.4.6 Proceso DCR Unionfining.
Aplicaciones del proceso

A medida que se hacen evidentes las tendencias hacia el procesamiento de crudos ms pesados y
menor demanda de aceite combustible, UOP ha dado mayor atencin al procesamiento del "fondo de
barril". El resultado es que se han desarrollado varios esquemas de flujo que ofrecen diversas ventajas.
El ms comn de esos esquemas de flujo es el que se ve en la figura 8.4.7. El residuo atmosfrico se
hidrotratado directamente para obtener la alimentacin a FCC. El hidrotratamiento permite desintegrar
catalticamente un alto porcentaje del crudo para obtener gasolina, manteniendo al mismo tiempo tasas
razonables de consumo de catalizador de FCC y de emisiones de SOx en regenerador. El hidrotratamiento tambin puede ayudar a que los refinadores cumplan con las especificaciones recientes para
azufre en gasolina, en la mayor parte de los lugares en el mundo.
Para mejorar residuos ricos en metales, la mejor ruta de procesamiento puede ser una combinacin
de extraccin con solventes (proceso de desasfaltado con solventes (DAS), de UOP/FWUSA) y el proceso DCR Unionfining. El proceso DAS separa residuo de vaco con alto contenido de metales, y se
obtiene un aceite desasfaltado (ADA), de contenido relativamente bajo de metales, y un asfalto con gran
contenido de metales. El asfalto tiene varios usos, incluso como mezcla al combustleo, produccin de
combustibles slidos as como de alimentacin a una unidad de oxidacin parcial, para la produccin
de hidrgeno. Si el contenido de metales y de carbn Conradson del aceite desasfaltadoado (ADA) son
lo suficientemente bajos, se puede utilizar ese aceite en forma directa como componente de la alimentacin a FCC o una hidrodesintegradora. Sin embargo, en algunos casos es preferible el hidrotratamiento
del aceite desasfaltado antes de la desintegracin, como se ve en la figura 8.4.8. Esta combinacin de
procesos tiene mejor economa que cualquiera de los procesos solos. El arreglo proporciona una ruta
extremadamente flexible de procesamiento, porque un cambio en la alimentacin puede compensarse
ajusfando la relacin de aceite desasfaltado a asfalto en la unidad DAS para mantener la calidad del
ADA. En algunos casos, el material tratado se puede mezclar con gasleo virgen de vaco (GOV) para
alimentarse directamente a la unidad de conversin.
Cuando se usa el proceso DCR Unionfining para pre-tratar la alimentacin coquizadora (figura
8.4.9), se reduce el rendimiento de coque y aumenta su calidad, producindose una alimentacin de
mayor calidad a la desintegracin.
Naturalmente, estos ejemplos son slo algunos de los esquemas de mejoramiento del "fondo de
barril", donde interviene el proceso DCR Unionfining. La seleccin del esquema de flujo correcto, es
especfica para cada necesidad y tipo de crudo del refinador.
8.51
FIGURA 8.4.8 Esquema de flujo para mxima flexibilidad.
FIGURA 8.4.9 Produccin de coque de alta calidad.
DATOS DE OPERACIN
El rendimiento y las propiedades del producto durante el procesamiento de un crudo reducido del
Medio Oriente en una unidad DCR Unionfining aparecen en la tabla 8.4.3. Los servicios necesarios
para operar una unidad de 132.5 m3/h [20,000 barriles por corriente-da (BPSD)] de DCR Unionfining
se muestran en la tabla 8.4.4. El costo estimado para esta unidad ya montada es 70 millones de USD.
8.52
TABLA 8.4.3
Oriente o
HIDROTRATAMIENTO
Rendimientos y propiedades del producto logrado al procesar un crudo reducido de Medio

Rendimientos de crudo reducido
% en peso
Carga:
Aceite
Consumo de H2 qumico
consump.(140 m3/m3)
Productos:
NH 3
H2S
C2 "
C3
C4
C5 -154C
154-360C
360C+
Total
% en Gravedad Azufre, % Nitrgeno,Viscosidad, V(?) + N,

Vol. especfica en peso % en peso cSt a 50 C ppm
100.00 100.00
1.29
12.1
0.19
3.91
0.67
0.36
0.36
1.10
1.50
14.70 16.70
80.00 84.20
101.29 102.40
4.1
0.720
0.868
0.935
0.004
0.02
0.47
0.31
0.004
0.02
0.17
2259
2-3
151
141
18
TABLA 8.4.4 Caso tpico de servicios requeridos para

una unidad DCR Unionfining*
Por barril
Hidrgeno
Catalizador
Energa Elctrica
Vapor de A.P.
750 SCF
0.11b
5 kWh
111b
22 gal
Por metro cbico

127 nm3
0.29 kg
31.5 kWh
31.4 kg
0.5 m3
INSTALACIONES COMERCIALES
La primera unidad comercial de desulfuracin directa de crudo reducido fue de UOP y comenz a
funcionar en 1967, en la refinera de Idemitsu Kosan en Chiba, Japn. La primera unidad comercial de
conversin directa de residuo de vaco fue de UOP y arranc en 1972, en la refinera de Natref, frica
del Sur. Un total de 27 unidades DCR Unionfining han sido concesionadas. Ya en 2002 se haba concesionado ms de 143,000 mVh (900,000 BPSD) de capacidad de DCR Unionfining. Esas unidades procesan diversas alimentaciones, que incluyen DMO (aceite desmetalizado), residuos de vaco y residuos
atmosfricos. Las aplicaciones de este proceso incluyen desulfuracin convencional, pretratamiento
para unidades de conversin siguientes y conversin de residuo no destilable.
CAPTULO 8.5
PROCESO DE DESPARAFINADO
CATALTICO UOP*
Hemant Gala
UOP LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El proceso de desparafinado cataltico UOP, que antes se conoca como proceso Unicracking* /DW,*
es un proceso de lecho fijo para optimizar las propiedades de flujo en fro de varias corrientes de
hidrocarburos. El proceso se aplica para mejorar la temperatura de escurrimiento de ALB, para aceite
lubricante base) y destilados intermedios, temperatura de enturbiamiento de diesel y temperatura de
congelacin de turbosinas. Estas propiedades son crticas para el desempeo de estos productos a bajas
temperaturas.
Las propiedades de flujo en fro se relacionan mucho con el contenido de parafinas normales y con
ramificacin mnima presente en estos ALB y combustibles. A medida que aumenta la concentracin
de parafinas normales, se incrementa su temperatura de escurrimiento, temperatura de enturbiamiento
y de congelacin. Tambin aumentan las temperaturas de flujo en fro con el peso molecular (longitud de cadena) de las parafinas. El proceso de desparafinado cataltico UOP mejora las propiedades
de flujo en fro, desintegrando en forma selectiva las parafinas normales que hay en las corrientes de
hidrocarburo.
El proceso de desparafinado cataltico funciona con un intervalo bastante estrecho de parmetros
de diseo. Los. objetivos principales son desparafinado de ALB y mejoramiento de las propiedades de
flujo de los destilados intermedios. Al mismo tiempo, el proceso hidrotrata profundamente la querosina
o el diesel, para eliminar azufre y nitrgeno, y tambin satura los compuestos aromticos. Entre las
propiedades clave del proceso de desparafinado cataltico figuran:
Excelente estabilidad del producto.

Excelente color del producto.
Calidad constante de productos durante un ciclo de catalizador.
Reduccin mnima de viscosidad en comparacin con otros procesos de desparafinado.
Larga duracin del ciclo de catalizador.
Flexibilidad para producir materiales lubricantes y destilados para proceso en la misma unidad.
8.53
8. 5 4
HIDROTRATAMIENTO

El proceso de desparafinado cataltico usa un catalizador de doble funcin, zeoltico sin metales nobles,
para hidrodesintegrar los componentes parafnicos de cadena larga, en forma selectiva, que hay en la
alimentacin. La primera fase del proceso implica hidrotratar la alimentacin a travs de reacciones que
saturan , desulfuran y desnitrogenan olefinas. Este pretratamiento protege el catalizador de desparafinado
y produce una alimentacin con poco contenido de azufre y nitrgeno orgnico, con lo que mejora el
desempeo en la hidrodesintegracin. El pretratamiento de la alimentacin podr no necesitarse si la
alimentacin est relativamente libre de azufre y nitrgeno orgnicos.
En el proceso se usan dos clases de catalizador. El primero es uno de gran actividad para desulfurar
y desnitrogenar, con lo que se obtiene un balance ptimo entre los objetivos del proceso y el costo.
El segundo es un catalizador de desparafinado patentado, que desintegra parafinas de cadena lineal en
forma selectiva. El soporte de zeolita que se usa para el catalizador de desparafinado tiene un tamao
de poro tal que permite, en forma selectiva, que las parafinas normales y poco ramificadas entren a la
estructura del poro a expensas de las parafinas muy ramificadas. El resultado es que la velocidad de
desintegracin para las parafinas normales es mucho mayor que la de las parafinas ramificadas. La
reduccin muy selectiva de las parafinas de cadena larga que se obtiene as lograda, mejora las propiedades de flujo en fro de la alimentacin. El sistema flexible, con catalizador de pretratamiento y de
desparafinado, permite que el refinador vare las alimentaciones y contaminantes sin afectar la calidad
del producto o la duracin de la corrida.
UOP tiene varios catalizadores muy activos, de larga duracin, para desparafinado cataltico. Los
objetivos del proceso determinan el tipo de catalizador que se use en determinada unidad. En el caso
tpico, los catalizadores para desparafinado duran de 6 a 8 aos. Durante ese tiempo se regeneran cuando es necesario. Los ciclos tpicos duran de 2 a 4 aos entre regeneraciones.
FLUJO DEL PROCESO

En la figura 8.5.1 aparece un diagrama de flujo simplificado del proceso de desparafinado cataltico. La
alimentacin fresca se precalienta y se combina con gas recirculado caliente. La mezcla entra al primer
reactor para su tratamiento con un catalizador de desnitrogenacin-desulfuracin de gran actividad, que
convierte el nitrgeno y el azufre orgnicos en amoniaco y ac. sulfhdrico. Las reacciones son exotrmicas
y causan un aumento de temperatura en el reactor. Las reacciones se mantienen a una temperatura tan baja
como es posible para aumentar la duracin del catalizador. La figura 8.5.1 muestra dos reactores. En un
diseo real, los catalizadores de pretratamiento y desparafinado se cargan en un solo reactor. La opcin de
uno o dos reactores depende del flujo de entrada a la unidad, limitaciones (si las hay) para el tamao del
reactor, la flexibilidad deseada en la operacin, etctera.
El efluente de la seccin de pretratamiento se enfra con gas para enfriamiento rpido antes de
entrar a la seccin de desparafinado, que contiene uno de los catalizadores muy selectivos de UOP para
desparafinado cataltico. Estos catalizadores activos funcionan bien en presencia de amoniaco y ac.
sulfhdrico. Al pasar la alimentacin sobre el catalizador de desparafinado, las parafinas normales de
cadena larga se desintegran en forma selectiva y producen molculas ms pequeas, y con ello mejoran
las propiedades de flujo en fro de la alimentacin. La temperatura promedio en la seccin de desparafinado se ajusta para obtener el mejoramiento planeado de la propiedad de flujo en fro.
Las reacciones de desparafinado son exotrmicas y deben ser controladas muy de cerca, ya que el
catalizador de desparafinado es muy sensible a la temperatura. Como se mencion en la seccin de
pretratamiento, las temperaturas en el reactor deben ser mantenidas tan bajas como sea posible. En la
seccin de desparafinado, estas bajas temperaturas no slo prolongan la vida del catalizador, sino que
tambin aumentan los rendimientos lquidos y ayudan a mantener el control.
En ambos reactores la temperatura se controla inyectando gas recirculado fro, rico en hidrgeno, en
ubicaciones predeterminadas. Una combinacin nica de partes internas de reactor patentadas permite el
mezclado suficiente del gas recirculado con los reactivos calientes que salen del lecho anterior de catalizador, y la distribucin efectiva de la mezcla enfriada hacia la parte superior del siguiente lecho cataltico.
PROCESO DE DESPARAFINADO CATALTICO UOP
8. 5 5
FIGURA 8.5.1 Proceso de desparafinado cataltico.
El efluente de la seccin de desparafinado se enfra por intercambio con varias corrientes del proceso, que incluyen la alimentacin y la recirculacin de gas. Despus, el efluente se evapora instantneamente en un separador caliente de alta presin, donde los productos lquidos se separan de los vapores
ricos en hidrgeno. La fraccin lquida de este separador se conduce a la seccin de fraccionamiento,
y los vapores se mandan a un separador de alta presin en fro, despus de haber sido enfriados en
enfriadores con efluente de reactor. El vapor de agua condensado o agua deaereada de alimentacin
a caldera se inyectan corriente arriba de los condensadores con aire para el efluente del reactor, para
reducir la corrosin y evitar la acumulacin de sales de amoniaco. El vapor del separador en fro se une
al hidrgeno gaseoso de reabastecimiento para transformarse en gas de recirculacin. Los hidrocarburos
lquidos pasan a un separador de baja presin.
El gas de evaporacin instantnea de este separador de baja presin se conduce a una unidad de
recuperacin de fracciones ligeras, o como gas combustible amargo. Los hidrocarburos lquidos del
separador de baja presin intercambian calor con el efluente del reactor, antes de entrar al separador,
en la seccin de fraccionamiento.
PAUTAS DE RENDIMIENTO
El proceso de desparafinado cataltico se puede aplicar a una gran variedad de alimentaciones para
desparafinarlas. La tabla 8.5.1 muestra los rendimientos y propiedades tpicos para aplicaciones tales
como gasleo de vaco (GOV) y diesel.
La inversin de capital asociada con una unidad de desparafinado cataltico se relaciona estrechamente con el tipo y la calidad de la alimentacin, as como del grado de desparafinado que se desea en
los productos finales. En la tabla 8.5.2 se presenta la inversin de capital para una unidad tpica de
Desparafinado Cataltico, y los servicios requeridos se ven en la tabla 8.5.3.
La unidad se puede disear para dar flexibilidad en el procesamiento de alimentaciones muy diferentes, en un modo de operacin en bloque. Se obtienen ahorros considerables en ese diseo, eliminando
8.56
HIDROTRATAMIENTO
TABLA 8.5.1
Rendimientos y propiedades, en el proceso de desparafinado cataltico

Alimentacin de GOV
Rendimientos, % en peso:
C,-C3
Nafta con C4 a -260 C (500 F)
Producto desparafinado
Gravedad API
Azufre, ppm en peso
Nitrgeno, ppm en peso
Temperatura de escurrimiento, C (F)
Propiedades del producto desparafinado:
Gravedad "API
Azufre, ppm en peso
Temperatura de escurrimiento, C (F)
0.50
24.50
75.00
27.7
9500
690
4.25
30 (86)
27.4
20
20
3.63
-20.5 (25.0)
Alimentacin de diesel
2.50
24.50
73.00
35.1
1.7
1.0
21 (70)
37.5
1.0
1.0
-12(110)
Nota: API = grados en la escala del Instituto Americano del Petrleo.
TABLA 8.5.2 Inversin de capital

Flujo de alimentacin a la unidad, mVh (BPD)
Alimentacin:
Gravedad API
Gravedad especfica
Azufre, % en peso
Costo estimado montado, millones de USD
Nota: BPD = barriles por corriente da.
165.7 (25,000)
28.3
0.8855
0.64
380
36
equipos duplicados que podrn ser requeridos en dos unidades independientes. Ser necesario sacrificar
algunas cosas a expensas de otras en el diseo de algunos equipos, para adaptarse a los objetivos de
procesamiento de las dos alimentaciones.
Varias plantas de desparafinado cataltico, concesionadas por UOP, se han puesto en operacin o se
estn diseando. La primera unidad fue una para gasleo de vaco, que proces 10,000 BPD de petrleo
de esquisto (shale oil), para eliminarle parafinas, en Parachute, Colorado.
En 1988 se puso en marcha una unidad Unicracking/DW en la refinera Schwechat de OMV, en
Austria. Esta unidad se dise para llenar dos objetivos: hidrogenacin profunda y reduccin de la
temperatura de escurrimiento de alimentaciones de GOV con alta viscosidad. Durante los meses de
invierno, esta misma unidad se usa para mejorar la temperatura de escurrimiento de diesel. 1
El segundo ciclo de catalizador en la unidad Unicracking/DW de OMV se inici en julio de 1992
y dur unos 5 aos. Los catalizadores, tanto de pretratamiento como de desparafinado, muestran una
excelente estabilidad en especial del catalizador HC-K de UOP, en el reactor de pretratamiento, y
el HC-80 de UOP, en el reactor de desparafinado ms adelante. Lo que hace que esa estabilidad sea
PROCESO DE DESPARAFINADO CATALTICO UOP
8.57
TABLA 8.5.3 Servicios

Energa Elctrca, kW
Vapor de agua (slo para venas de calentamiento)
Agua de enfriamiento, mVh (gal/min)
Condensado, m3/h (gal/min)
Combustible, millones de kcal/h (millones de Btu/h)
5100
Mnimo
80 (352)
4 (17.6)
20.5 (81.3)
todava ms impresionante es la alta concentracin de contaminantes que est tolerando el catalizador

HC-80 para desparafinado. Durante este ciclo, las unidades trabajaron en promedio al 133 por ciento
de la alimentacin de diseo, y los contenidos tpicos de azufre y nitrgeno fueron 0.9% en peso y 700
ppm en peso, respectivamente. A estas condiciones, el catalizador HC-80 procesa, en forma rutinaria,
efluente directamente del reactor de pretratamiento, que contiene, en promedio, ms de 100 ppm en
peso de nitrgeno no convertido, sin mostrar efectos perjudiciales.
Esta unidad cumpli con facilidad todos los objetivos de procesamiento de OMV. Aun con la gran
alimentacin, el punto de vertido de la alimentacin de GOV se redujo en ms de 100 F. El producto
desparafinado cumpli con todas las dems especificaciones, y la estructura de rendimientos fue bastante
estable. Al procesar diesel, la temperatura de escurrimiento se redujo en unos 35 F, la temperatura de
enturbiamiento disminuy en unos 80 F y el diesel producido tuvo un excelente color (0.5 ASTM). Los
productos de las operaciones con FGO y con Diesel contienen menos de 20 ppm de azufre y de 20 ppm
de nitrgeno. En la actualidad, la unidad est en su tercer ciclo.
REFERENCIAS
1. R. Bertram y F. Danzinger, Reunin Anual de NPRA, San Antonio, Tex., marzo de 1994, AM-94-50.
2. D. C. Martindale, G. J. Antos, K. Barn y R. Bertram, Reunin Anual de NPRA, San Antonio, Tex., marzo de 1997,
AM-97-25.
CAPTULO 8.6
PROCESO UNISAR DE UOP* PARA

SATURACIN DE COMPUESTOS
AROMTICOS
H.W. Gowdy
UPO LLC Des
Plaines, Illinois
INTRODUCCIN
El proceso Unisar* de UOP* satura los compuestos aromticos que hay en alimentaciones de nafta, querosina y diesel. El uso de catalizadores de metal noble, con gran actividad, permite que las reacciones se
efecten en condiciones moderadas. Debido a lo moderado de las condiciones y al catalizador tan selectivo, los rendimientos son altos, y el consumo de hidrgeno se limita principalmente para obtener justo
las reacciones que se quieren. En todo el mundo se han concesionado 20 unidades Unisar en total.
Entre las aplicaciones del proceso Unisar estn el mejoramiento del punto de humo en turbosinas;
reduccin del contenido de compuestos aromticos en solventes, para cumplir con los requisitos para
el control de la contaminacin de aire; produccin de ciclohexano a partir de benceno, y mejoramiento
de nmero de cetano en diesel. Tambin el proceso Unisar obtiene diesel con aromticos bajos y con
un color y estabilidad excelentes.
Este proceso se aplic por primera vez para mejorar naftas para solventes y turbosinas. La primera
planta Unisar comercial, unaunidad que procesaba 250,000 toneladas mtricas por ao [TM/A, o 6000
barriles por da (BPD)], se construy en Beaumnot, Texas, y comenz a trabajar a principios de 1969.
Fue diseada para saturar los compuestos aromticos en naftas solventes de destilacin primaria, no
tratadas, que contenan 100 ppm de azufre en peso. Los compuestos aromticos se redujeron de 15 a 1%
en volumen. El primer ciclo de catalizador dur ms de 8 aos. Otra de las primeras plantas fue puesta
en operacin en la refinera de Unocal en San Francisco, en 1971. Esta unidad, que procesa 600,000
TM/A (14,500 BPSD), reduce los compuestos aromticos en el material hidrodesintegrado para turbinas de 30% en peso a menos de 4% en peso. Durante una prueba en esta ltima unidad, los compuestos
aromticos se redujeron de 29% a menos de 0.1% en peso.
APLICACIN A PRODUCCIN DE DIESEL
En la dcada de 1990 creci la necesidad de aumentar el nmero de cetano del diesel. Al aumentarlo, se
mejora el desempeo de los motores y disminuyen sus emisiones. El nmero de cetano es una funcin
8.59
8.60
HIDROTRATAMIENTO
definida del tipo de hidrocarburo y la cantidad de tomos de carbono. La figura 8.6.1 muestra el nmero
de cetano en funcin de la cantidad de tomos de carbono para compuestos en el intervalo de ebullicin
del aceite diesel. La grfica muestra que las parafinas normales tienen el mayor nmero de cetano, y
que ese nmero aumenta al incrementarse la longitud de la cadena. Las isoparafinas y los mononaftenos
con cadenas laterales poseen nmero de cetano intermedio, y los polinaftenos y poliaromticos tienen
los menores nmeros de cetano.
La saturacin de los compuestos aromticos en el intervalo de ebullicin del diesel causa un aumento
en el nmero de cetano (figura 8.5.2). Sin embargo, que esta sola reaccin sea suficiente para llegar a
nmeros de cetano cercanos a 50, como se requiere en algunos pases europeos, depende de la distribucin general de compuestos en cada alimentacin. Una versin del catalizador Unisar avanzado, que
se describir ms adelante, tiene incorporada cierta actividad de hidrodesintegracin para promover la
ruptura de anillos naftnicos y mejorar esos materiales de bajo nmero de cetano.
Estas alimentaciones en el intervalo del diesel poseen, temperatura de ebullicin apreciablemente
ms altos, y concentraciones de nitrgeno y azufre mucho mayores que las alimentaciones de
querosina y solventes ms ligeras, para las que se desarroll el proceso Unisar original.
Los catalizadores originales con metal noble que se usaron en el proceso Unisar tienen una tolerancia limitada a contaminantes de nitrgeno y azufre en las alimentaciones de la fraccin de diesel.
Por ello, se han desarrollado nuevos catalizadores para tratar con eficacia esos materiales ms difciles.
Adems, esas alimentaciones deben hidrotratarse en forma sustancial para eliminar azufre y nitrgeno,
antes de poder procesarlas con los catalizadores Unisar, de metal noble. Se ha desarrollado un esquema
de flujo que integra las etapas de hidrotratamiento y saturacin de compuestos aromticos para producir
con eficiencia combustibles diesel con bajo azufre y alto cetano.
FIGURA 8.6.1 Nmero de cetano en funcin del tipo de hidrocarburo.
PROCESO UNISAR DE UOP PARA SATURACIN DE COMPUESTOS AROMTICOS
8.61
FIGURA 8.6.2 Relacin tpica entre aromticos y cetario.

El proceso Unisar de UOP se efecta a temperaturas y presiones moderadas, sobre un lecho cataltico
fijo, y los compuestos aromticos se saturan en una atmsfera de hidrgeno. Las condiciones del proceso varan, dependiendo de las propiedades de la alimentacin y de la concentracin de compuestos
aromticos que se quieran en el producto.
Qumica
La reaccin primaria en el proceso Unisar es la hidrogenacin de compuestos aromticos. Hay otras

reacciones que se efectan, que son hidrogenacin de olefinas, ruptura de anillos naftnicos y eliminacin de azufre y nitrgeno. En las condiciones que producen una hidrogenacin apreciable de compuestos aromticos, las olefinas en la entrada se hidrogenan por completo. Cuando las concentraciones
de azufre y nitrgeno en la alimentacin son relativamente altas, la hidrogenacin de los compuestos
aromticos se limita grandemente, hasta que se haya reducido mucho la concentracin de los heterocompuestos.
La velocidad de la reaccin general de saturacin de compuestos aromticos aumenta al incrementarse la concentracin de esos compuestos, la presin parcial del hidrgeno y la temperatura. La velocidad de reaccin decrece al aumentar la concentracin de compuestos de azufre y nitrgeno, y con el
acercamiento al equilibrio. A bajas temperaturas, los compuestos aromticos en el producto se reducen
al aumentar la temperatura. A esas bajas temperaturas, la cintica de la reaccin controla la conversin
de compuestos aromticos. Sin embargo, al incrementarse ms la temperatura, se llega a un estado en
el que ms aumento de la temperatura en realidad incrementa la concentracin de compuestos aromticos en el producto (figura 8.6.3). Arriba de esta temperatura, la reaccin inversa de deshidrogenacin
se vuelve dominante, y la conversin de compuestos aromticos est controlada por el equilibrio de
la reaccin qumica. As, la utilizacin de catalizadores muy activos es importante para operar a usar
menores temperaturas, esto es, temperaturas muy alejadas del lmite del equilibrio.
Se han empleado el naftaleno y la tetralina como modelos para estudiar el mecanismo de la reaccin
de saturacin de diaromticos, con el catalizador Unisar de metal noble. Las saturaciones de naftaleno
a tetralina y de tetralina a decalina se ajustan bastante bien a la cintica de primer orden. Sin embargo,
cuando se usaron estas constantes de velocidad juntas en un mecanismo consecutivo en el que el naftaleno se satura a tetralina y la tetralina se satura a decalina, el producto calculado que result no se
ajust a la distribucin observada experimentalmente.
8.62
HIDROTRATAMIENTO
FIGURA 8.6.3
en el diesel.
Efecto de la temperatura en la reduccin de compuestos aromticos
Cuando se considera la saturacin simultnea y directa de los dos anillos de naftaleno para formar
decalina, junto con la saturacin consecutiva de cada anillo, se puede reproducir en forma satisfactoria
la distribucin de rendimientos. Adems, la reaccin que conduce a la saturacin simultnea de ambos
anillos de naftaleno para formar decalina directamente sin la formacin intermedia de tetralina, es apreciablemente ms rpida que la saturacin de slo un anillo para formar la tetralina intermedia.
El estudio del catalizador Unisar tambin demostr que la velocidad general de saturacin de naftaleno, esto es, la suma de las velocidades de ambas reacciones de saturacin, es aproximadamente el
doble de rpida que la saturacin de tetralina. Este resultado est de acuerdo con el concepto, de aceptacin general, que los diaromticos sufren saturacin con ms facilidad que los monoaromticos.
Catalizadores
Los catalizadores Unisar estn formados por metales nobles sobre un soporte que puede ser amorfo o
de criba molecular.
El catalizador AS-100* original fue desarrollado para hidrogenar qurosina y nafta solvente. Es
muy activo y estable en este servicio. Por ejemplo, la planta de Unisar en la refinera Unocal en San
Francisco satura compuestos aromticos en el corte de qurosina procedente del hidrodesintegrador,
para aumentar el punto de humo. Este catalizador fue cargado en 1971. La carga original todava se
encuentra en los reactores y no ha sido regenerada.
El nuevo catalizador AS-250 se desarroll especficamente para tratar diesel. En ese catalizador
mejor mucho la tolerancia a los compuestos orgnicos de azufre y nitrgeno presentes en las alimentaciones del intervalo del diesel, y tiene mucho mayor actividad y estabilidad al procesar esas alimentaciones. El catalizador AS-250 posee actividad mayor en 65 C (150 F) que su predecesor. Esa mayor
actividad permite usar un diseo Unionfining* ms econmico, resultado de menor presin de diseo
y mayor espacio velocidad.
La tolerancia al nitrgeno y azufre del catalizador AS-250 fue demostrada en una planta piloto, con
una prueba de estabilidad de 200 das. La alimentacin base para el estudio fue un diesel pesado con
temperatura final de 382 C (720 F), hidrotratado a 50 ppm en peso de azufre y 20 ppm en peso de
8.6 3
nitrgeno. Despus de ms de un mes de funcionamiento, se aliment a la unidad un material con 450

ppm en peso de azufre y 135 ppm en peso de nitrgeno, durante 24 horas, y se volvi la alimentacin
base a la unidad. El catalizador AS-250 no mostr prdida permanente de actividad, ni aumento en la
velocidad de desactivacin.
Se ha incorporado algo de actividad de hidrodesintegracin en el catalizador AS-250, para propiciar
ruptura de anillos naftnicos y con ello mejorar el nmero de cetano. Este catalizador produce altos
rendimientos de destilado de alta calidad, y el material convertido es nafta, en esencia.
Condiciones tpicas de proceso
Las condiciones en el reactor Unisar dependen de las propiedades de la alimentacin y del grado de
saturacin de aromticos requerido. Las condiciones tpicas de operacin para las unidades Unisar
comerciales son:
Espacio velocidad: de 1.0 a 5.0 vol/volh.
Intervalo de presiones: 3500 a 8275 kPa (500 a 1200 lb/pulg2 manomtricas)Pureza del H2 gaseoso recirculado: de 70 a 90% mol.
Flujo del gas recirculado: de 3000 a 6000 pies cbicos normales por barril (PCN/B).
Intervalo de temperatura: de 205 a 370 C (400 a 700 F).
Flujo en el proceso Unisar
El diagrama de flujo de la figura 8.6.4 representa una unidad tpica Unisar. La alimentacin fresca a
la unidad se combina con gas recirculado procedente del separador y con hidrgeno de reposicin.
La mezcla de gas y alimentacin se calienta por intercambio con el efluente del reactor y luego por
un calentador a fuego directo, antes de entrar al reactor. En el reactor se hidrogenan los compuestos
FIGURA 8.6.4 Unidad Unisar o Unionfining.
8.6 4
HIDROTRATAMIENTO
aromticos para formar los naftenos correspondientes, las olefinas se hidrogenan y forman parafinas, y
todos los compuestos orgnicos de azufre se convierten en c. sulfhdrico.
Debido a que estas reacciones catalticas son exotrmicas, el reactor se divide en lechos catalticos
mltiples que tienen secciones intermedias de enfriamiento brusco muy eficientes. En esas secciones
de enfriamiento, los reactivos gaseosos y lquidos, que van de arriba a abajo del lecho, se mezclan completamente con hidrgeno fro de recirculacin, para reducir la temperatura de la mezcla reaccionante.
Entonces, esa mezcla se distribuye sobre la parte superior del lecho, abajo de la seccin de enfriamiento
rpido. De este modo, se mantiene la temperatura entre los lmites necesarios para la reaccin, pero
abajo del valor en el que las limitaciones termodinmicas de la velocidad de reaccin se volveran
importantes.
La corriente efluente del reactor se enfra primero por intercambio de calor con la alimentacin al
reactor, y despus con una aire, o antes de entrar al separador gas-lquido. La corriente gaseosa del separador se puede lavar con una solucin de aminas, para eliminar el ac. sulfhdrico antes de recomprimir
el gas y mandarlo al reactor. La necesidad de este paso de lavado depende de la cantidad de azufre en
la alimentacin.
El lquido del separador pasa a una columna separadora, donde se eliminan todas las fracciones
ligeras. El producto terminado del proceso Unisar se extrae del fondo de este separador.
Destilados de mxima calidad

Cuando se usa el proceso Unisar para saturar compuestos aromticos en las alimentaciones que contienen cantidades apreciables de azufre y nitrgeno, primero se utiliza el proceso Unionfining para
eliminar los compuestos orgnicos de azufre y nitrgeno. Despus se emplea el proceso Unisar para
saturar los compuestos aromticos en la alimentacin hidrotratada.
El diagrama de flujo generalizado de la figura 8.6.4 representa tambin al proceso Unionfining. Ya
que los diagramas de flujo de los procesos Unionfining y Unisar son tan parecidos, el costo total de
capital sera el doble del de la planta Unionfining, si se hicieran por separado las etapas Unionfining
y Unisar. Por esta razn, hoy se han combinado estos dos pasos en el proceso integrado UnionfiningUnisar (figura 8.6.5). La unidad integrada no tiene disminucin de presin intermedia entre los reactores Unionfining y Unisar. En lugar de ello, el efluente de Unionfining pasa a un separador, donde el
FIGURA 8.6.5
Unidad integrada Unionfining y Unisar .
8.65
ac. sulfhdrico y el amoniaco se separan de la alimentacin hidrotratada, por medio del hidrgeno. Este
material separado se procesa entonces en el reactor Unisar.
La integracin de esas etapas del proceso reduce el equipo requerido, aumenta el uso integral del
calor y optimiza el uso de servicios. El costo total de este diseo integrado es 30% mayor que el de la
planta Unionfining original.
Algunas refineras se enfrentarn, en el futuro inmediato, a reglamentos para menor contenido de
azufre, pero se espera que las especificaciones nuevas para cetano y compuestos aromticos no entren
en vigor sino hasta unos pocos aos despus. Si se toma en consideracin el retorno de la inversin al
paso del tiempo, y la escasa disponibilidad de capital, la solucin ptima para esos refinadores es construir la parte Unionfining del complejo, primero,y despus agregar la seccin Unisar. En consecuencia,
este diseo tambin se hizo de tal manera que se puedan agregar despus el separador de hidrgeno y
la etapa Unisar. El reactor Unionfining, el calentador a fuego directo y todos los intercambiadores de
calor y los separadores en la unidad inicial Unionfining tienen las mismas especificaciones de tamao
para la unidad Unionfining sola, y para la unidad integrada Unionfining-Unisar.
APLICACIONES DEL PROCESO
En todo el mundo se han concesionado 20 unidades Unisar en total. En la tabla 8.6.1 se observan algunas aplicaciones comerciales tpicas de este proceso. El contenido de aromticos en la alimentacin de
destilado se reduce de 24.6 a menos de 1% en volumen. Los compuestos aromticos en la querosina
se reducen de 28.2 a 3.0 % en volumen, y en la fraccin de solventes se reducen desde 10 a menos de
0.5% en volumen.
En la tabla 8.6.2 se muestra un ejemplo de mejoramiento de un diesel al usar el proceso Unisar. Las
propiedades de la alimentacin aparecen en la primera columna. En este ejemplo, la alimentacin es
aceite cclico ligero (ACL), procedente de una unidad de desintegracin cataltica (FCC). El aceite cclico ligero tiene 69.9% en peso de aromticos y un nmero de cetano menor de 21. La segunda columna
muestra el resultado de utilizar el proceso integrado Unionfining-Unisar para reducir el contenido de
compuestos aromticos hasta bajas concentraciones. Esa concentracin se ha reducido hasta 4% en
peso, y el nmero de cetano ha aumentado hasta 44.4.
TABLA 8.6.1
Aplicaciones tpicas
Tipo de alimentacin
Gravedad "API
Gravedad especfica
Intervalo de ebullicin, F (C)
Azufre, ppm en peso
Aromticos, % en Vol.
Rendimientos C5+, % en Vol.
Propiedades del producto:
Gravedad "API
Gravedad especfica
Azufre, ppm en peso
Aromticos totales, % en Vol.
Consumo de hidrgeno, PCN/B
Destilado
querosena Fraccin de solventes
37.8
0.8358
501-595
(261-313)
3150
24.6
101.7
41.3
0.8189
301-567
(149-297)
340
28.2
102.1
63.7
0.7249
208-277
(98-136)
<2
10.0
101.7
39.0
0.8299
<2
<1.0
760
43.0
0.8072
Nada
3.0
745
65.8
0.7173
Nada
<0.5
330
Nota: API en la escala del Instituto Americano del Petrleo.

PCN/B = pies cbicos normales por barril.
8.66
H1DROTRATAMIENTO
TABLA 8.6.2 Mejoramiento de aceite cclico ligero (ACL) con el

proceso Unionfining-Unisar
ACL de alimentado
Gravedad "API
Azufre, % en peso
Nitrgeno, ppm
Tipos de hidrocarburo:
Parafinas
afenos
Monoaromticos
Diaromticos
Triaromticos
Heterocompuestos
Olefinas
Nmero de cetano
ndice de cetano, D-976
0.942(18.7)
1.39
1107
6.6
6.1
26.7
36.1
7.1
14.8
2.5
<21
26.6
Producto
0.852(34.6)
0
0
11.7
84.4 '
3.9
0.1
0.0
0
0
44.4
45.3
CAPTULO 8.7
PROCESO DE HIDROCONVERSION
DEL FONDO DE BARRIL EN LECHO
EBULLENTE DE CHEVRON LUMMUS
GLOBAL (LC. FINING)
Avinash Gupta
Chevron Lummus Global
Bloomfield, Nueva Jersey
INTRODUCCIN
Las tendencias actuales en la industria de la refinacin de petrleo han dado por resultado la necesidad
de mejorar los aceites pesados del "fondo de barril", que de otra manera seran difciles de transportar
y vender, debido a su alta viscosidad y altas concentraciones de contaminantes como azufre, metales,
asfltenos, residuo de carbn y partculas slidas. Los refinadores se han visto necesitados de procesar
crudos ms pesados, que requieren conversiones profundas de residuos para obtener productos terminados limpios y de alta calidad. El proceso de hidroconversin LC-Fining para residuos fue desarrollado
con la meta especfica de hidrodesintegrar las corrientes ms difciles, pesadas y de menor valor en el
mundo (residuos de pozos petroleros, aceites pesados de arenas bituminosas (tar sands)*, petrleos de
esquisto (shale oils)*, extractos de refinacin de carbn con solventes, etctera), con grados de conversin de 80 por ciento y mayores.
La creciente demanda de destilados ligeros e intermedios, as como los cambiantes reglamentos
ambientales y especificaciones para la produccin de combustleo, han aumentado ms la necesidad de
contar con procesos ms eficientes para mejorar residuos. El proceso LC-Fining, cuando se acopla con
una hidrotratadora/hidrodesintegradora de lecho fijo, genera productos terminados de alta calidad, sin
cantidades apreciables de subproductos indeseables.
Las primeras tecnologas para residuos de vaco (eliminacin de carbn o adicin de hidrgeno) en
general se limitaban a obtener rendimientos de 40 a 60 por ciento de destilados. Los fondos no convertidas se usaban como coque, gas de bajo poder calorfico o combustleo.
Una de las principales rutas de procesos para encarar estos desafos es la hidrodesintegracin de
residuos. Este proceso se caracteriza por reacciones, tanto de desintegracin trmica como de hidrogenacin, que convierten componentes pesados y escasos en hidrgeno en la alimentacin a productos
ms ligeros. El proceso LC-Fining est comercialmente probado para mejorar residuos.
8.67
8.68
HIDROTRATAMIENTO
Entre los requisitos para el proceso de mejoramiento de residuos se encuentran las capacidades para:
1) administrar grandes cantidades de calores de reaccin sin desperdiciar volumen en el reactor, 2)
manipular material extrao sin taponamientos, 3) proporcionar una distribucin uniforme de reactivos y
un contacto eficiente y 4) operar durante largos periodos sin paros. La naturaleza del proceso LC-Fining
lo hace ideal para la conversin de residuos en productos ms ligeros y valiosos. El proceso se puede
disear a la medida para cada tipo de alimentacin, al grado de conversin y a las propiedades requeridas en el producto, en especial para la produccin de combustleo de alta calidad con bajo contenido
de azufre y buena estabilidad, o para generar crudos sintticos de alta calidad.
El proceso LC-Fining se basa en la tecnologa que al principio fue desarrollada y demostrada
comercialmente por Cities Service, y despus mejorada y refinada por ABB Lummus Global, BP (antes
Amoco Oil Company) y ChevronTexaco Corp. (antes Chevron). Con este proceso, las alimentaciones
de aceite pesado-incluyendo gasleos, residuo atmosfrico y de vaco, lquidos del carbn, asfalto,
bitumen de arenas bituminosas y aceite de esquistos,- se hidrogenan y se convierten en un amplio
espectro de productos ms ligeros y ms valiosos, como nafta, destilados ligeros e intermedios, y
gasleos atmosfricos y de vaco. Los residuos se pueden usar como combustleo, como crudo sinttico o como alimentacin a una coquizadora, reductora de viscosidad, desasfaltadora con solventes, o
desintegradora cataltica de residuo. Las condiciones de operacin y el tipo y actividad del catalizador
se pueden variar para alcanzar la conversin, la reduccin de carbn Conradson (CCR), desulfuracin
y desmetalizacin que se quiera, a partir de los residuos.
DESARROLLO E HISTORIA COMERCIAL

De 1957 a 1975, la "Cities Service Research and Development Company" particip, con el Instituto de
Investigacin de Hidrocarburos (HRI, Hydrocarbon Research Institute), en pruebas piloto y con ello desarroll un proceso de hidroconversin en lecho ebullente ("ebullente")(H-Oil). Durante este periodo, se
ejecutaron continuamente programas de investigacin y desarrollo en varias unidades piloto. Con base en
estas pruebas piloto, se dise y oper la primera unidad comercial en Lake Charles, Luisiana, en 1963.
En 1975, ABB Lummus Global (Lummus) se asoci a Cities Service para concesionar, vender, disear y mejorar en general la tecnologa de Cities Service. Las instalaciones piloto para esta tecnologa,
llamada LC Fining, se construyeron en Nueva Jersey. Lummus hizo extensos y detallados estudios en
planta piloto, as como desarrollos en el diseo mecnico, y ofreci los primeros servicios de operacin
y simulacin del proceso.
La primera concesin se vendi a Amoco Oil Company en 1981. Amoco oper la planta comercial en
Texas City, efecto un extenso trabajo en planta piloto y desarrollo de catalizadores, y finalmente lleg a
ser un propietario conjunto con Lummus, en 1984. La unidad de Amoco arranc rpidamente y funcion
bien desde el principio: se cumplieron o mejoraron todos los objetivos de diseo. Para aumentar las utilidades, durante su operacin, la unidad de Amoco proces los crudos de precio ptimo disponibles (los
ms baratos), con base en las caractersticas de los fondos a procesarse en la unidad LC-Fining (como
alimentacin con alto contenido de azufre y contenido de metales, incluyendo mezclas con ms de 40
por ciento de Maya mexicano). Amoco instal sus propias instalaciones de planta piloto para el proceso
LC-Fining en 1980. Lummus tuvo acceso a gran parte de la informacin originada en estas plantas piloto,
as como de la unidad piloto de Syncrude, en Canad, que funcion de 1988 a 1998.
Durante muchos aos, Lummus desarroll una gran base de datos de planta piloto y unidades comerciales, sobre diversas alimentaciones de residuo procedentes de distintos lugares geogrficos, con una
gran variedad de concentraciones de contaminantes (metales, azufre, nitrgeno, CCR, asfltenos, etctera). Algunas de estas alimentaciones eran las ms difciles de procesar, pues se trataba de corrientes
de hidrocarburos muy pesadas y de bajo valor.
Las unidades piloto de Lummus se usaron para llevar a cabo muchos programas para obtener datos de
diseo para varios clientes y para el gobierno de EUA. En cierto momento haban tres plantas piloto
de lecho ebullente trabajando continuamente, adems de instalaciones con mini-autoclaves agitadas.
PROCESO DE HIDROCONVERSIN DEL FONDO DE BARRIL EN LECHO EBULLENTE DE CHEVRON...
8. 69
Muchos de los crudos reducidos del Medio Oeste, mexicanos, venezolanos, canadienses occidentales,
del sureste de Asia, rusos y de EUA, as como fondos de vaco, extractos de refinacin de carbn con
solventes, aceites pesados de arenas bituminosas y esquistos fueron procesados en instalaciones piloto
de Lummus.
Cuando se desarroll el proceso H-Oil, la meta inicial era procesar bitumen de Athabasca para Cities
Service Athabasca (ahora Syncrude Canad). Muchos de los programas piloto ejecutados de 1957 a
1962 se dedicaron al bitumen de Atabasca. En las dcadas de 1970 y 1980, Lummus tambin efectu
numerosas corridas en planta piloto para alimentaciones bituminosas para Syncrude.
A principios de la dcada de 1990, se llev a cabo un extenso programa en planta piloto para Alberta
Oil Sands Technology Research Administration (AOSTRA) con el fin de demostrar la tecnologa de
alta conversin de Lummus (LC-Fining) con bitumen de Athabasca y otros crudos pesados de Alberta.
Durante este trabajo, el hidrotratador integrado se estudi y proces detalladamente en planta piloto, en
condiciones que se pudieran aplicar a escala comercial.
En 1990 se realiz una corrida de 70 das en planta piloto, con residuo de vaco pesado rabe en las
instalaciones de investigacin de Lummus, para respaldar el diseo de la unidad LC-Fining comercial de
AGIP Petroli Raffineria di Milazzo (RAM). En esta corrida se llev a cabo una serie de programas de
prueba, con condiciones variables de operacin y usando varios diluyentes de la alimentacin y fracciones.
El objetivo principal de la corrida fue establecer las condiciones de operacin del reactor y la mezcla con
diluyentes adecuada que permitiran alcanzar el mximo grado de conversin y que fueran consistentes con
el cumplimiento de los requisitos de RAM en cuanto al combustleo con bajo azufre. La unidad comercial,
puesta en operacin en septiembre de 1998, ha estado funcionando con un factor de planta mayor del 96
por ciento y produciendo combustleo estable con 1% en peso en azufre.
En 1995, un residuo de vaco ruso, suministrado por Slovnaft de su refinera en Bratislava,
Eslovaquia, fue procesado en la planta piloto de Lummus, logrando grados de conversin de 60 a 88
% en volumen. Para operaciones con mayores niveles de conversin se utiliz un solvente aromtico
(aceite cclico pesado) con el residuo de vaco y usando catalizadores con alta actividad de hidrodesulfuracin (HDS) y baja actividad de sedimento. Este catalizador fue mejor que el normal para LC-Fining
probado en corridas anteriores, respecto al control de sedimento y la hidrodesulfuracin, as como en
la reduccin de carbn Conradson. El objetivo de esta corrida piloto fue determinar los rendimientos
de la reaccin y la calidad de los productos que se usaran en el diseo y para las garantas otorgadas a
la unidad LC-Fining comercial de Slovnaft. La planta de Slovnaft se parece a la unidad de RAM, y ha
estado operando con xito desde 2000.
En 2000, Lummus y Chevron unieron sus fuerzas para desarrollar y vender, en conjunto, las tecnologas de mejoramiento de residuo de ambas compaas, incluyendo el proceso LC-Fining, en una sola
entidad, la Chevron Lummus Global LLC (CLG).
En 1999 y 2000 se efectuaron dos corridas del proceso LC-Fining en planta piloto, en las instalaciones de CLG, para respaldar los esfuerzos de diseo de las unidades LC-Fining para Shell Canad y
Petro-Canada. Durante la corrida con Shell Canad, se prob tambin una hidrotratadora acoplada, en
lnea, integrado, para destilado de amplio intervalo y lecho fijo. Adems, se hicieron pruebas aisladas
de hidrotratamiento, para reproducir los efectos inhibitorios del H2S y NH3 esperados en la operacin
comercial.
Bajo un convenio de cooperacin conjunta, CLG y AGIP Petroli efectuaron varias corridas en planta
piloto, en la instalacin piloto de LC-Fining en el centro de investigacin de AGIP, relacionadas con
programas de optimizacin y desarrollo del proceso y cribado de catalizador para RAM, Shell Canad
y Petro-Canada. Las metas a largo plazo de esta actividad conjunta eran ampliar la base de datos, mejorar las correlaciones y modelos, probar nuevos diseos de proceso (como el separador/agotador entre
etapas, optimizar la cantidad y sitios de inyeccin inter-etapas de los diluyentes aromticos), pruebas
de tamizado y evaluando nuevos catalizadores para conversin de residuales.
CLG ha construido y est construyendo varias unidades piloto en las instalaciones de investigacin
de Chevron, en Richmond, California, para respaldar sus tecnologas de mejoramiento de residuales:
DSRA, DSRV, RCL, reactor de flujo ascendente (REA) y LC-Fining.
8.70
HIDROTRATAMIENTO
QUMICA DEL PROCESO

La hidrodesintegracin de residuos se obtiene a temperaturas relativamente altas y a altas presiones, en
presencia de hidrgeno y de un catalizador de conversin de residuos, para hidrogenar los productos y
evitar la polimerizacin por radicales libres a medida que avanzan las reacciones de desintegracin. El
catalizador consiste en una combinacin de metales que favorecen la hidrogenacin (como cobalto y
molibdeno, o nquel y molibdeno) depositados en una base de almina.
Las dos reacciones ms importantes que suceden en la hidrodesintegracin de residuos son la desintegracin trmica, que forma productos ms ligeros, y la eliminacin cataltica de contaminantes de
la alimentacin. En general, esas reacciones requieren temperaturas de operacin entre 750 y 850 F,
presiones parciales de hidrgeno entre 1100 y 2200 lb/pulg2, y espacios velocidad de se 0.1 a 0.8 (vol
aceite/h)/vol. de reactor.
Los hidrocarburos presentes en los residuos se clasifican por lo general como aceites, resinas y
asfltenos. Un residuo tpico puede contener hasta un 20 por ciento de aceites, 65 por ciento de resinas
y 15 por ciento de asfltenos. Los asfltenos son material de alto peso molecular en el residuo, que en
forma tpica contienen una gran concentracin de azufre, nitrgeno, carbn Conradson y compuestos
aromticos policclicos muy condensados.
La eliminacin del nitrgeno suele ser mucho ms difcil que la del azufre. Algunos compuestos de
nitrgeno, durante las reacciones catalticas, slo se convierten en compuestos nitrogenados de menor
temperatura de ebullicin, y no en NH3.
La mxima concentracin de metales (V y Ni) se localiza en la fraccin de asfltenos, y algo en la fraccin de resina. La fraccin de aceite tiende a estar relativamente libre de metales. Los metales se eliminan
en forma de sulfuras metlicos. A diferencia del azufre y el nitrgeno, que se convierten y "liberan" como
H2S y NH3, el vanadio y el nquel eliminados se absorben en el catalizador. Se sabe que esos metales tapan
los poros del catalizador, que da como resultado la desactivacin del catalizador.
La conversin en el residuo de carbn Ramsbottom tiene importancia econmica cuando se alimentan
fondos de vaco de LC-Fining a una unidad coquizadora ms adelante. Un producto con menor contenido
de residuo de carbn Ramsbottom, alimentado a la coquizadora, causa menos produccin de coque y
en consecuencia un mayor rendimiento de fracciones lquidas que ms adelante se pueden convertir en
combustibles para transporte. Otra opcin para limitar la formacin de coque en la coquizadora posterior
es aumentar la conversin de asfalto en el hidrodesintegrador de residuos LC-Fining.
Lmites de conversin de residuos

Hay muchos factores que afectan la rapidez de formacin de sedimento, y en consecuencia la facilidad
de operacin del reactor y los lmites de conversin de residuos, que incluyen:
Contenido de asfltenos en el residuo.
Reactividad a la reduccin de carbn Conradson.
Severidad trmica (conversin).
Tipo y actividad del catalizador.
Presin parcial de hidrgeno.
Tipo y cantidad de diluyentes.
Contenido de resinas en el residuo.
Temperatura del reactor.
De stos, los seis primeros tienen la mxima influencia. Con muchas pruebas en planta piloto se
demostr que la formacin de sedimento es directamente proporcional al contenido de asfltenos en la
alimentacin e inversamente proporcional a la reactividad del carbn Conradson.
8.71
Precursores de coque/formacin de sedimento orgnico
Con frecuencia, la naturaleza y el origen de los precursores de coque no se conocen con precisin. Sin
embargo, un mecanismo de formacin de sedimento (es decir, precursor de coque) en los procesos que
implican la desintegracin trmica, adicional a la hidrodesintegracin e hidrogenacin, como lo es el
proceso LC-Fining, es el que se ha postulado y descrito por las siguientes reacciones qumicas.
Desintegracin trmica formacin de radicales libres
R - R R* + R*
Los radicales libres reaccionan formando definas o asfltenos:
R - CH2 - CH2* R - CH = CH2+ H*
R* + R R R
Terminacin o estabilizacin de los radicales libres por hidrogenacin:
R* + H* R - H
A temperaturas elevadas, las reacciones de desintegracin trmica generan radicales libres, debido a
la ruptura de enlaces carbono-carbono. Los radicales libres pueden reaccionar con hidrgeno en presencia del catalizador, para formar productos estables. Esta reaccin predomina en el proceso LC-Fining,
donde siempre se mantienen altas presiones parciales de hidrgeno. Si no se mantienen las condiciones
adecuadas, los radicales libres tambin se pueden combinar con otros para formar radicales libres
de mayor peso molecular. Esta reaccin en cadena puede continuar hasta que se producen especies
insolubles de muy alto peso molecular (precursores de coque/sedimentos). Conforme se incrementa
la temperatura para obtener mayores conversiones, la rapidez de generacin de radicales libres, y en
consecuencia de precursores de coque, puede aumentar y generar la separacin de fases e inestabilidad
potencial en el reactor, si se rebasa el lmite de solubilidad.
Mtodos para controlar los precursores de coque/sedimentos orgnicos
El control de precursores de coque (sedimentos orgnicos) se puede lograr de tres maneras: 1) su

formacin se reduce o elimina usando presiones parciales de hidrgeno extremadamente altas, o un
catalizador muy activo; 2) Manteniendo en solucin los precursores de coque agregando diluyentes
aromticos, y/o 3) Eliminando del sistema los precursores de coque.
El catalizador que se utiliza en el proceso LC-Fining tiene una capacidad excelente para controlar la
formacin de esos precursores de coque, y se han usado con xito diluyentes aromticos.
La eliminacin fsica continua de los precursores de coque (por filtracin, centrifugacin, etctera)
del circuito del reactor se puede lograr recirculando los fondos y eliminando los precursores de coque
de la corriente de recirculacin, mtodo que se prob en planta piloto y patent por Lummus, para LCFining de alta conversin.
Desactivacin del catalizador
La rapidez con que se desactiva un catalizador durante el hidrotratamiento de aceite residual es una
funcin complicada de muchos parmetros, que se pueden clasificar en tres clases distintas. La primera
consiste en las propiedades fsicas y qumicas de la alimentacin que se va a procesar. La segunda tiene
que ver con la naturaleza del catalizador mismo. La tercera es el efecto de las condiciones de operacin
8.72
HIDROTRATAMIENTO
que se emplean para obtener los niveles deseados de conversin, as como de desulfuracin (temperatura, espacio velocidad, presin parcial de hidrgeno, etctera).
Las causas ms importantes de la desactivacin del catalizador son los metales y depsitos de carbn. Adems de la desulfuracin de los residuos se lleva a cabo la reaccin de desmetalizacin. Los
productos de desintegracin de residuos tienen contenidos de nquel y vanadio bastante menores que
en la alimentacin. Esos metales se acumulan sobre el catalizador, causando su desactivacin. Se ha
propuesto que los organometlicos simplemente bloquean fsicamente la superficie exterior del catalizador.
El depsito de carbn sobre el catalizador se ve influido por las caractersticas de la alimentacin y
la severidad de la conversin. La acumulacin de carbn es alta en todos los escenarios de operacin,
y va desde un poco menos de 10% en peso para la hidrodesulfuracin a baja temperatura de residuo
atmosfrico, hasta ms de 40% en peso para conversiones altas de fondos de vaco.
Aparentemente, la hidrodesintegracin de residuos est controlada por la difusin. Se ha encontrado
que dimensiones del/32 en el catalizador operan mejor que 1/16.
REACTOR LC-FINING
En la fig. 8,7,1 se adjunta un esquema del reactor LC-Fining de lecho "ebullente". La alimentacin
fresca e hidrgeno entran al reactor por el fondo y ascienden a travs de un lecho cataltico, donde se
llevan a cabo las reacciones de hidrodesulfuracin y otras de desintegracin e hidrogenacin. Una parte
del producto en la seccin superior del reactor se recircula mediante una bomba de recirculacin interna. Esa bomba produce el flujo necesario para mantener el lecho de catalizador en un estado ebullente,
logrando as un estado de expansin respecto de su nivel asentado. El nivel del catalizador se controla
mediante detectores radiactivos de densidad, con la fuente radiactiva dentro del reactor y los detectores
en el exterior. La temperatura se controla mediante termopares internos y termopares en la envolvente.
El funcionamiento del lecho "ebullente" se controla continuamente con detectores de densidad y
mediciones de temperatura que comprueban una distribucin adecuada de gases y lquido a travs del
lecho cataltico. Las desviaciones de temperatura, que salen de los intervalos esperados normales, que
pudieran indicar mala distribucin, harn que el sistema de control distribuido (SCD) active alarmas
o inicia el paro automtico de los calentadores, alimentacin de hidrgeno, y/o la seccin del reactor,
segn se necesite.
El catalizador se agrega y retira estando el reactor en funcionamiento. Los reactores se pueden alternar en etapas, donde el producto del primer reactor pasa a un segundo, y si es necesario, a un tercer reactor. Despus del ltimo reactor, el producto arriba a un separador de alta presin y alta temperatura.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO LC-FINING
Descripcin del proceso

A continuacin, en la figura 8.7.2, se presenta un diagrama simplificado del proceso de una unidad LCFining con una hidrotratadora de lecho fijo/hidrodesintegradora integrada y acopladas.
La alimentacin de aceite e hidrgeno se calientan por separado, se combinan y a continuacin la
mezcla pasa al reactor de hidrodesintegracin, en flujo ascendente, atravesando un lecho "ebullente"
de catalizador. Bajo los efectos de tiempo, temperatura y presin de hidrgeno y por contacto con el
catalizador, el aceite de alimentacin se desintegra e hidrogena para producir compuestos ms ligeros y
de mejor calidad. Una fraccin del producto lquido en la parte superior del reactor se recircula, por la
najante central, mediante una bomba montada en el fondo del reactor. Este flujo produce la velocidad
necesaria para la expansin del lecho, y ayuda a mantener el reactor en condiciones casi isotrmicas.
8.73
FIGURA 8.7.1 Reactor de LC-Fining.
Las reacciones de hidrodesintegracin son exotrmicas; y por tanto causan aumento de temperatura
entre la entrada y la salida, dependiendo de la severidad de operacin de la reaccin. Sin embargo, por
el efecto de mezclado del lquido de recirculacin interna, el lecho opera en esencia en forma isotrmica. Se agrega y retira el catalizador en forma intermitente, para mantener una actividad de equilibrio
del catalizador, sin necesidad de parar la unidad.
Los productos del reactor pasan al separador de alta presin y alta temperatura. El efluente de
vapor que sale del separador del reciclo reduce su presin antes del intercambio de calor, para eliminar condensados y purificacin. El gas de recirculacin a baja presin permite ahorros considerables
en la inversin, en comparacin con el sistema convencional de purificacin del gas recirculado a alta
presin.
Despus de la separacin, el lquido de recirculacin se bombea a travs del paso de eliminacin de
precursores de coque (con un mtodo fsico de separacin, como centrifugacin), donde se eliminan
cantidades muy pequeas de hidrocarburos pesados insolubles o slidos carbonceos. A continuacin,
la recirculacin de lquido limpio pasa al tambor de succin de la bomba de alimentacin. El producto
neto que sale por la parte superior del separador de recirculacin pasa fraccionamiento; el producto neto
de aceite pesado va de la descarga de la bomba de fondos del separador al fraccionamiento al vaco.
El vapor efluente del reactor LC-Fining, junto con 1) el destilado recuperado de los vapores del
separador de aceite pesado, 2) todo el gasleo de vaco virgen recuperado en el fraccionador de vaco
LC-Fining, 3) el gasleo de vaco recuperado en el fraccionador de vaco del LC-Fining, se cargan todos
ellos a la hidrotratadora/hidrodesintegradora de lecho fijo, acoplado, que est inmediatamente adelante
del ltimo reactor de LC-Fining de lecho "ebullente". La temperatura de entrada al primer lecho se
controla ajusfando la cantidad de calor extrado de la corriente de vapores del reactor LC-Fining, y la
temperatura del lquido destilado se controla con una combinacin de enfriamiento con hidrgeno y
lquido enfriador. El efluente de los reactores de hidrotratamiento se separa en vapor y una corriente
lquida de destilado pesado, que se conduce al fraccionador de destilado hidrotratado. La corriente de
8. 75
vapor se trata con aminas, se purifica mediante una unidad de absorcin con presin alterna (APA) o de
membrana, se comprime y se recircula como gas tratado a los reactores LC-Fining.
La alta conversin (> 80%) del proceso LC-Fining se diferencia del proceso bsico en que se
practica la recirculacin de fondos. Al lquido recirculado se reduce la presin y pasa al separador por
arrastre de recirculacin, donde se fracciona hasta el intervalo de ebullicin adecuado para regresar al
reactor. De este modo se controla la concentracin de fondos en el reactor y en consecuencia el perfil
de productos.
VENTAJAS DE LA TECNOLOGA LC-FINING

Varios avances en la tecnologa de hidroconversin LC-Fining para residuos han reducido en forma
apreciable la inversin de capital,han ampliado ms los lmites de conversin y reduciendo las limitaciones del procesamiento. Estos avances incluyen:
Sistemas de purificacin de H2
Bajas tasas de gas tratado.
Hidrotratamiento e hidrodesintegracin integrados.
Separador/columna de arrastre entre reactores.
Bandeja modificada de recirculacin.
Recirculacin de fondos de vaco.
Distribuidor en los fondos del reactor.
Mejor diseo de distribuidor en el reactor.
Sistemas de purificacin de H2
Una de las reas clave en la optimizacin de procesos dio como resultado el sistema de purificacin
de H2. En los primeros diseos (Amoco), se us un sistema de aceite pobre para purificar el gas recirculado, y la pureza mxima alcanzable era 82 por ciento. Sin embargo, en 1984 Lummus desarroll y
patent un sistema de purificacin de H2 a baja presin, que se ha utilizado desde entonces en todas las
unidades en operacin comercial. Con la purificacin de H2 a baja presin, al gas que sale del ltimo
reactor se le reduce inmediatamente la presin y se enfra a baja presin, para despus purificarse en
una unidad APA. Ello permite alcanzar mayor pureza de hidrgeno, en general superior al 97% en
volumen. El resultado es que se redujeron los flujos de circulacin del gas tratado en 50 o 60 por ciento,
as como la presin de diseo del sistema en un 10 por ciento, mientras que se siguieron cumpliendo
los requisitos de presin parcial de hidrgeno. Este cambio, junto con el reemplazo de 12 equipos de
servicio a alta presin (incluyendo intercambiadores y tambores de alta presin; absorbedores de aceite
pobre y aminas; y bombas de aceite pobre, amina y agua de lavado) por equipos a baja presin, redujeron en forma apreciable el costo de la unidad LC-Fining. La nica desventaja con este esquema de
purificacin de H2 a baja presin (es decir, de usar un sistema APA), es que hay que recomprimir el gas
recirculado, de la baja presin a la presin de operacin del reactor, lo que requiere un aumento de 25
a 30 por ciento en el consumo total de energa.
En 1998 se evalu el uso de membranas para purificar el gas de recirculacin y se alcanzaron purezas
similares del gas tratado, tanto con membranas como con un sistema APA. Las membranas permiten
tener la misma presin reducida del sistema de reaccin, y menores gastos de gas tratado que con una
unidad APA, pero con la ventaja adicional que el gas recirculado purificado queda disponible a mayores
presiones. En consecuencia, ese gas recirculado se puede comprimir en una sola etapa de compresin,
comparado con las dos o tres etapas de compresin que se requieren con un sistema APA, dando esto
8.76
HIDROTRATAMIENTO
por resultado una reduccin del 20 por ciento en el consumo total de energa. Adems, con base en los
precios actuales de los equipos de alta presin, la inversin en la unidad es un poco menor con membranas que con una unidad APA.
Bajos flujos de gas tratado

Usando gas de recirculacin de alta pureza, es posible alcanzar las presiones parciales de hidrgeno
requeridas con mucho menores flujos de hidrgeno gaseoso tratado. Los bajos flujos de gas tienen
dos ventajas principales: reducen mucho en la unidad, la inversin asociada con el calentamiento, con
el enfriamiento, con la purificacin y la recompresin del hidrgeno recirculado; tambin aminoran
significativamente la velocidad lineal del gas, y en consecuencia la retencin del gas en el reactor. Eso
permite mayor tiempo de residencia del lquido por unidad de volumen del reactor, reduciendo as al
volumen del reactor requerido para alcanzar la conversin trmica y la eliminacin cataltica de contaminantes requerida. Por el contrario, cuando se disea para tener una velocidad lineal mxima permisible del gas de acuerdo al dimetro de reactor, es posible aumentar en forma importante la capacidad
de la unidad LC-Fining.
Menores flujos de gas mejoran la operacin general del reactor, ya que aumenta la recirculacin
interna de lquido como resultado de la menor velocidad lineal y retencin de gases. Eso causa mejor
retro-mezclado de lquido y catalizador en el reactor, y con ello se reduce la aglomeracin del catalizador, las canalizaciones y la mala distribucin del flujo. El uso de bajos flujos de gas tratado se ve en
todas las unidades LC-Fining en operacin comercial, que operan con una relacin de hidrgeno total
a hidrgeno qumico de 2.5 a 3.
Hidrotratadora de lecho fijo/hidrodesintegradora integradas
Varios diseos recientes incorporaron una hidrotratadora de lecho fijo/hidrodesintegradora integradas
y, inmediatamente despus de los reactores LC-Fining. En este tipo de diseo, la corriente de vapor de
los reactores LC-Fining, el destilado recuperado de los vapores del separador de aceite pesado, y los
gasleos de la destilacin primaria y de vaco se alimentan a la hidrotratadora de lecho fijo/hidrodesintegradora, que funciona a la misma presin, en esencia, que los reactores LC-Fining.
El exceso de hidrgeno contenido en el vapor efluente del reactor LC-Fining se usa para hidrotratar
las fracciones mencionadas. Hidrgeno adicional, equivalente slo al hidrgeno qumico consumido
en el reactor de lecho fijo, se introduce como enfriamiento rpido a los lechos segundo y tercero de
catalizador. Si es necesario, la parte restante del calor de reaccin se disipa inyectando lquido enfriante
proveniente del separador que est a continuacin de la hidrotratadora/ hidrodesintegradora.
El vapor efluente del reactor LC -Fining se pone primero en contacto con GOV (gasleo de vaco) en
una torre lavadora para eliminar la presencia potencial de residuo y de finos de catalizador en el lecho fijo.
Para mantener la actividad cataltica deseada en el lecho fijo HDS/HDN durante largas corridas, se incluye
un cierto porciento de catalizador de desmetalizacin en la parte superior del primer lecho para eliminar
los metales y reducir el CCR (Carbn Conradson) en la alimentacin hidrotratada. El arrastre de residuo se
mitiga con una corriente de purga adicional y tambin instalando sistemas de control de nivel extra (redundantes) en el separador ms adelante y en la torre de lavado.
Al incorporar el hidrotratador de lecho fijo al sistema de reaccin LC-Fining, el costo del sistema
de alta presin se reduce de aproximadamente 14 equipos (para un solo hidrotratador independiente)
hasta slo 6. Adems, como el exceso de hidrgeno en los vapores efluentes del reactor LC-Fining se
usa para hidrotratar las fracciones de destilacin primaria y de destilado de LC-Fining, se elimina la
necesidad de compresin adicional de gas de recirculacin. El resultado es que se disminuye en forma
importante la inversin, en comparacin con la de una hidrotratadora/hidrodesintagradora independiente.
8. 7 7
Separador/agotador i nter-reacto res
Las configuraciones de proceso propuestas en fecha reciente incorporan el uso de un separador/ agotador entre los reactores, que permite alcanzar mayor capacidad de lquido para determinada seccin
transversal de reactor. La velocidad lineal de los gases en los reactores se reduce, al separar el vapor
entre las etapas de reaccin y conduciendo ste al separador final del efluente del reactor. Con este
diseo se obtiene flujo de gas en paralelo para cada etapa de reaccin y al mismo tiempo se conservan
las ventajas de las operaciones con flujo de lquido en serie. En una unidad de diseo convencional, el
vapor efluente del reactor anterior (corriente arriba) se combina con gas tratado/de enfriamiento, adicional, y todo el vapor se conduce a los reactores que siguen (corriente abajo). Es posible procesar mayor
cantidad de alimentacin a la unidad LC-Fining para determinada rea transversal del reactor.
La reduccin en la alimentacin agotada al reactor de la segunda etapa y el aumento asociado de la
concentracin de residuo, permiten reducir el volumen del reactor para determinada capacidad y grado
de conversin, mientras que la mayor presin parcial del hidrgeno en la etapa final puede utilizarse
para reducir, ya sea la tasa de adicin de catalizador, o la presin de operacin y/o de diseo del reactor.
Ms importante que sto es que la reduccin de rendimiento de las fracciones de nafta parafnica y de
destilado ligero en el lquido convertido de la tercera etapa, disminuye la formacin de sedimento para
determinada conversin de residuo. Los lmites de conversin de residuo se pueden ampliar ms
debido a este cambio en la composicin del lquido.
Bandeja de recirculacin de lquido
Un diseo modificado de la bandeja, con dos etapas de recirculacin de lquido que aumenta la conversin en el reactor y reduce alteraciones relacionadas con el sistema de expansin de lecho con la
bomba de recirculacin, fue puesto en operacin en Amoco en 1986 y en Syncrude en 1988. El diseo
funcion produciendo una zona menos turbulenta, en y arriba de la bandeja, en comparacin con la
versin original, reduciendo el arrastre de burbujas de gas por el fluido recirculado, lo que a su vez
reduce la retencin de gas en el reactor. Con esta modificacin en la unidad LC-Fining de Syncrude,
la conversin aument en 4 por ciento, aproximadamente, para las mismas condiciones de operacin
del reactor.
Despus, Amoco y Syncrude, con la participacin de Lummus, desarrollaron un nuevo diseo de
bandeja, con el objetivo de permitir la operacin a capacidades todava ms grandes y con mayores
flujos de gas tratado. Despus de instalar esta nuevo diseo de bandeja en Syncrude, en 1996, la unidad ha podido tratar 58,000 BPD de residuo A de 650 F+ (la unidad fue diseada originalmente para
40,000 BPD) a velocidades lineales similares de entrada de gas al reactor, y logrando una conversin
a 975 F+ de 57 a 58% en volumen. As, la instalacin de esta nueva bandeja aument la conversin
entre 2 a 3% adicionales en volumen.
Distribuidor de alimentacin en el fondo del reactor
Con base en trabajos de modelado en flujo en fro, efectuados por Amoco en 1985 y 1986, se agreg
a los reactores LC-Fining un distribuidor en la tapa inferior a los reactores. ste proporciona superior
mezclado de la alimentacin, gas y aceite recirculado y al mismo tiempo da mejor distribucin de aceite
y gas al conjunto del espacio de contacto del reactor.
Diseo del distribuidor del reactor
La red distribuidora primaria del reactor es del tipo de borboteadores con capuchas ranuradas, para distribuir los vapores y lquido en cada borboteador. Cada tubo de ascenso contiene un asiento y bola para
evitar retornos de catalizador abajo de la rejilla, y de ah a la cubierta inferior del reactor, si se parara la
bomba de recirculacin. El asiento contiene una pequea muesca en V, para drenar el aceite del reactor.
8.78
HIDROTRATAMIENTO
Amoco efectu un extenso modelado del flujo en fro, para la rejilla distribuidora, que condujo a la
instalacin de deslizadores de catalizador. Se encontr que as se redujeron los casos de asentamiento
localizado de catalizador cerca de la pared, se mantena un ambiente ms limpio en el reactor y aumentaba la duracin de las corridas, entre ciclos de cambio del catalizador.
Se estn considerando modificaciones alternativas de la rejilla, como por ejemplo usar borboteadores mayores en torno y cerca del permetro del reactor y/o variar las alturas de las ranuras de los borboteadores, ya sea para aumentar el flujo tanto de gas y de lquido o bien, de preferencia, incrementar
el flujo del gas, en la vecindad de la vecindad de la pared del reactor.
Operacin con recirculacin de fondos de vaco sin eliminacin de precursores de coque

Se han hecho extensas pruebas piloto con recirculacin de fondos de vaco (RFV) y se encontr que
era benfico dado que:
Se aument la conversin de residuo.
Se redujo el consumo de hidrgeno.
Se aument el rendimiento de gasleo de vaco.
Se redujo la formacin de fracciones ligeras (C, - C3).
Se aument la capacidad de la unidad para un grado de conversin y volumen de reactor dados.
La ventaja ms importante de la operacin con RFV es el aumento en la conversin de residuos a la
misma severidad de operacin. Con RFV aumenta la concentracin de residuo dentro de los reactores
y con ello aumenta la tasa de conversin.
Sin embargo, el RFV tiene algunas desventajas. La empresa operadora podra preferir mayor rendimiento de destilados ligeros sin recirculacin. La recirculacin es una forma de retro mezclado y puede
causar mayores impurezas en el producto. La recirculacin de fondos de vaco a mayores temperaturas
no es efectiva para el control de sedimentos, porque la formacin de stos puede aumentar rpidamente
y crear dificultades potenciales para mantener en estado ebullente el lecho cataltico.
OPERACIONES COMERCIALES
Las unidades de hidroconversin de residuos que usan la tecnologa LC-Fining se resumen en la tabla
8.7.1. La unidad de Shell Canad est programada para su arranque en 2003, y la de Petro-Canada
alrededor de 2005.
FLEXIBILIDAD DEL PROCESO

La unidad LC-Fining tiene una gran flexibilidad para enfrentarse a variaciones en calidad o capacidad
de la alimentacin, calidad de producto y severidades de reaccin (temperatura, espacio velocidad, conversin, etctera). Esta flexibilidad es un resultado directo del lecho cataltico "ebullente" en el reactor.
En una unidad con lecho ebullente, si aumenta el contenido de metales o azufre en la alimentacin, se
mantiene la calidad del producto al incrementar el consumo de catalizador. Inversamente, el consumo
de catalizador se reduce si mejora la calidad de la alimentacin.
BP ha aprovechado esta flexibilidad para procesar fondos amargos (con H2S) pesados de vaco de
una mezcla de crudos diferentes, que incluyen Maya y Bachequero. Al mismo tiempo, BP ha aumentado la conversin de fondos de vaco a destilados hasta en 75 al 80 por ciento, tpicamente, a toda la
capacidad de alimentacin, y hasta el 92 por ciento a menores flujos de alimentacin. El diseo original
era para 60 por ciento a plena capacidad de la alimentacin.
8.80
HIDROTRATAMIENTO
El primer mejorador de residuo con lecho "ebullente" en el mundo operado por Cities Service Oil
Company aprovech esta flexibilidad para procesar fondos atmosfricos, aceite cclico pesado de FCC,
fondos de desasfaltadora con propano y fondos de vaco.
La unidad Syncrude se dise originalmente para procesar bitumen de Athabasca con 55% en peso
de residuo de vaco de 975F+. En fecha ms reciente, instalaron un sistema de pre-fraccionamiento al
vaco, y hoy procesan una mezcla de fondos atmosfricos y de vaco, que contienen 75% en peso de
residuo de vaco de 975F+.
Tambin en el caso normal se dispone de la flexibilidad de operacin suficiente, en el diseo, para
permitir que la unidad opere en el futuro con RFV, con lo que se incrementan las opciones futuras para
aumentar la conversin o la capacidad de la unidad.
INTERVALOS TPICOS DE CONDICIONES DE OPERACIN

Temperatura del reactor
400-450C(750-840F)
Presin del reactor
100-200 atm (1500-3000 lb/pulg2 Manom.)
Conversin, % en Vol de 525 C+ (975 F+)
40 a 92% +
Presin parcial de hidrgeno
70 a 170 atm (1100-2500 lb/pulg2 absoluta)
Consumo de hidrgeno
120-340 m2N/m3 (700-2000 PCN/B)
Desulfuracin
60 a 95 por ciento
Desmetalizacin
70 a 98 por ciento
Reduccin de CCR
40 a 75 por ciento
ALIMENTACIONES
En las unidades LC-Fining se ha procesado una gran variedad de aceites pesados. Por ejemplo, la
unidad BP procesa muchos de los residuos de mnima calidad en el mundo, incluyendo los mexicanos,
venezolanos y del Medio Oriente. En el caso tpico, la alimentacin tiene menos de 5o API, ms de 4%
en peso de azufre y ms de 400 ppm de metales. La tabla 8.7.2 muestra los principales crudos procesados por BP en Texas City para producir alimentacin con LC-Fining, de 1984 a 1992. La tabla 8.7.3
muestra los resultados de operacin de la unidad BP.
RENDIMIENTOS Y CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Los rendimientos de producto en la unidad LC-Fining, en el procesamiento de fondos de vaco rabes,
con grados de conversin de 40, 65 y 80 por ciento, se reportan en la tabla 8.7.4. Todas las conversiones se pueden alcanzar en la misma unidad LC-Finig, como un ejemplo de la gran flexibilidad del
proceso.
La estructura de rendimientos y propiedades del producto se estima a partir de correlaciones generalizadas que se obtuvieron a partir de extensos datos de planta piloto y comerciales. Las propiedades tpicas de los productos, para un caso con conversin de 65% en volumen, se presentan en la tabla 8.7.5.
TABLA 8.7.2
1992
8.81
Principales crudos procesados por BP en Texas City para producir alimentacin LC-Fining, de 1984 a
Maya
Hondo
Bachequero pesado
Lloydminster
Pendiente Norte de Alaska
West Texas C
Khafji
Jobo
Menemota
Mezcla del Golfo de Suez
Istmo
Alberta ligero
Cold Lake
Laguana
BCF-17
Ta Juana pesado
Djeno
rabe intermedio
rabe pesado
Coban
Cold Lake
Peace River
Yemen
Olmeca
Basora Ligero
Basora Pesado
Qua Iboe
Merey
Leona
Kuwait
Kirkuk
Alimentacin: Mezcla de Maya (ms de 40 por ciento ), de Venezuela, Oriente Medio, nacionales de EUA incluyendo ANS, y otras
fondos de vaco.
TABLA 8.7.3 Resultados de la operacin de la unidad BP

Mximo desempeo*
Conversin, %
Eliminacin de azufre, %
Residuo de carbn, %
Das trabajando hasta cambio de catalizador
Porcentaje de fondos Maya
80+
83 +
65 +
1095
43
* Lo mencionado en esta columna fue a distintos tiempos.
TABLA 8.7.4
Rendimientos tpicos de producto en unidades LC-Fining
Origen del crudo:
fondos de vaco de rabe pesado + ACP de FCC

Grado de conversin
40
Alimentacin
Gravedad, API
Azufre, % en peso
Nitrgeno, % en peso
Ni-V, ppm en peso
CCR, % en peso
Rendimientos de
producto, % en Vol.
C4
C5-329F
329-698F
698-1022F+
1022F
Total
Azufre, % en peso 1022 F+
Consumo de hidrgeno,
PCN/B de alimentacin fresca
40
65
80
5.4
4.7
0.35
189
20.8
1.07
5.50
19.18
30.77
48.00
1.02
5.20
19.10
31.10
48.00
1.45
7.60
31.50
36.96
28.00
2.21
12.00
42.80
34.41
16.00
104.52
104.32
105.51
107.41
1.6
1.6
870
1239
1.2
942
2.3
1590
8.82
HIDROTRATAMIENTO
TABLA 8.7.5
Propiedades del producto de la unidad LC-Fining

rabe pesado, 65% de conversin
Intervalo de ebullicin, F
C5 -329
% en peso sobre alimentacin 5.27
% en Vol. sobre alimentacin
7.60
Gravedad, API
61.2
Azufre, % en peso
0.01
Nitrgeno, % en peso
0.02
Temperatura de anilina, F
ndice de cetano
Carbn Conradson, % en peso
Metales: vanadio, ppm en peso
Nquel, ppm en peso
Viscosidad, cSt a 74 F
210 F
300 F
350 F
C7, Asfltenos, % en peso
329-698
26.50
31.50
31.2
0.11
0.08
122
41
698-1022
33.71
36.95
19.0
0.53
0.19
163
1022+
28.25
28.00
4.6
1.6
0.45
26.3
48
26
4.6
1.2
7.8
3.1
70
30
9.3
CATALIZADORES
Hay disponible una serie de catalizadores para uso en unidades LC-Fining. Los catalizadores de primera
generacin en operacin comercial tenan una actividad adecuada HDM/HDS (de desmetalizacin/
desulfuracin de fracciones pesadas) con niveles aceptables de formacin de sedimento. Eran menos
costosos que los que se desarrollaron en fecha ms reciente, como los catalizadores mejorados de eliminacin de contaminantes y control de sedimento. Los catalizadores de nueva generacin se necesitan
para producir combustleo de bajo azufre (a partir de fondos de vaco) con 1% de azufre en peso o
menos, con mnima sedimentacin (< 0.15% en peso) para tener una buena estabilidad en oleoductos.
El otro requisito para un buen catalizador LC-Fining es mantener mejor operabilidad y estabilidad de
reactor a conversiones a alta temperatura y con mucho residuo.
Los catalizadores de hidroprocesamiento de residuo son extruidos pequeos (de l/32pulg a 1/8 pulg),
extruidas y cilindricos, hechos con una base de aluminio; se impregnan con metales activos (Co, Ni,
Mo, W y otros) que tienen buena actividad de hidrogenacin, desmetalizacin, desulfuracin y control
de sedimento. Los procesos de fabricacin del catalizador son hechos a la medida para manipular las
propiedades fsicas y mecnicas, como tamao (longitud y dimetro), resistencia al desmoronamiento,
resistencia al aplastamiento, distribucin de tamaos de poro, volumen de poro y superficie especfica.
El desempeo cataltico es afectado por la naturaleza complicada del sitio activo y por la dispersin y
distribucin de activadores y promotores.
El control y la distribucin de tamao de poro son factores clave en el comportamiento y la formulacin de catalizadores para conversin de residuos. Los tamaos de poro necesitan ser suficientemente
grandes para permitir la difusin de las grandes molculas de residuo y asfalteno. Desafortunadamente,
al aumentar el dimetro del poro, la superficie y la actividad de hidrogenacin disminuyen. La difusin de
las molculas grandes se reduce ms, por el taponamiento de la entrada del poro debido a depsitos
de carbn y acumulacin de sulfuras de metales, de tomos de vanadio y nquel que se eliminan de la
alimentacin de residuo. Los sulfuras metlicos se forman debido al estado de oxidacin del catalizador en el ambiente del reactor LC-Fining (reacciones de pre-sulfuracin, con el azufre de los aceites
pesados, etctera).
Los catalizadores se optimizan tambin para funciones especficas, como eliminacin de metales, eliminacin de azufre, reduccin del residuo de carbn y alta conversin, manteniendo a la vez un producto
limpio con poco contenido de sedimentos orgnicos. El sistema cataltico desarrollado por BP para su
unidad LC-Fining en Texas City usa un catalizador patentado de desmetalizacin en el primer reactor,
y un catalizador de nquel/molibdeno de gran actividad de desulfuracin, en el segundo y tercer reactor.
8.83
Una de las propiedades clave del proceso LC-Fining es la adicin de catalizador a contracorriente,
para optimizar su empleo. Se agrega catalizador fresco al tercer reactor, se vuelve a usar retirndolo y
agregndolo al segundo reactor. Despus, el catalizador se puede usar por tercera vez, retirndolo del
segundo reactor y agregando ese material al primer reactor. La cascada de catalizador da como resultado
mayores constantes cinticas de velocidad, y por consiguiente mejor utilizacin general del catalizador,
basada en la concentracin de metales en el catalizador agotado que se descarga de la primera etapa.
Este modo de adiciones y retiros tiene la ventaja adicional de exponer el residuo que ms se ha convertido, al catalizador ms activo. Con ello se reduce la formacin de sedimentos en el ltimo reactor, por
lo que se puede aumentar la operabilidad y los lmites de conversin de ese reactor.
COSTOS DE INVERSIN
En comparacin con otros procesos de hidrogenacin de residuo, el proceso LC-Fining tiene varias
ventajas intrnsecas:
Grados de conversin muy altos.

Bajo costo de inversin.
Menores costos de operacin.
Menores prdidas de hidrgeno.
Recuperacin de hidrgeno y de calor ms eficientes.
Menor mantenimiento.
Gran parte del costo de una unidad de hidrogenacin se relaciona con el flujo de gas recirculado; un
alto flujo de recirculacin de gas causa altos costos de compresor, tubera, horno, intercambiador de
calor y separador. El proceso LC-Fining tiene los costos ms bajos demostrados comercialmente para el
proceso de hidrogenacin de residuos, debidos al flujo total bajo de hidrgeno y al sistema patentado de
recuperacin en baja presin. Este sistema de recuperacin en baja presin ahorra de 8 a 10 por ciento
de la inversin de capital para una unidad LC-Fining, lo que se traduce de 10 a 30 millones de USD
o ms, dependiendo del tamao de la planta. Las prdidas de gas tambin se mantienen bajas, usando
bajos flujos de circulacin de hidrgeno.
Cuando la hidrotratadora/hidrodesintegradora integradas se incorporan a la unidad LC-Fining, son
posibles ahorros adicionales en inversin, hasta de 40 por ciento del costo de instalaciones separadas
de hidrotratamiento.
Dependiendo de las propiedades de la alimentacin, severidades de operacin, requisitos de los productos y objetivos del procesamiento, la inversin tpica dentro de lmites de batera para una unidad de
LC-Fining va de 2,000 a 5,000 USD por BPD. (Barriles por da)

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MANUAL DE PROCESOS

MXICO BOGOT BUENOS AIRES CARACAS GUATEMALA LISBOA

Director Custom Publishing: Javier Neyra Bravo

MANUAL DE PROCESOS DE REFINACIN DE PETRLEO. Tomo 1

Prohibida la reproduccin total o parcial de esta obra, por

The McGraw-Hill companies

Captulo 1.1. Tecnologa IMExOCTANE para la produccin de isooctano

Captulo 1.3 Proceso Alkylene de UOP para alquilacin a combustible

Captulo 1.4. Tecnologa de Alquilacin UOP con HF

Captulo 1.5. Produccin de Alquilbenceno Lineal (ABL)

Captulo 1.6. Proceso Q-Max para produccin de cumeno

Captulo 1.7. Proceso Conoco Phillips de Alquilacin con volatilidad

Parte 2 Procesos de Produccin de Corrientes Base de Aromticos

Captulo 2.2. Proceso Sulfolane de UOP

Introduccin. 2.39 Qumica del proceso.

Eficiencia del proceso

Captulo 2.7. Proceso Tatoray de UOP

Captulo 3.1. Proceso KBR de Desintegracin Cataltica en Lecho fluidizado

Captulo 3.2. Desintegracin Cataltica Profunda. Nuevo generador de olefinas ligeras

Qumica del proceso. 3.51

Captulo 3.4. Proceso RFCC en Lecho Fluidizado de Stone&Webster-Institut

Captulo 4.1. Proceso Platforming de UOP

Captulo 5.1. Proceso Oleflex de UOP para produccin de olefinas ligeras

Captulo 5.2. Proceso de Deshidrogenacin Pacol de UOP

Economa del proceso.

Captulo 6.1. Produccin de Hidrgeno con Proceso FW

Captulo 7.1. Isodesintegracin - Hidrodesintegracin para la produccin

Qumica del proceso de isodesintegracin.

Captulo 7.2. Proceso Unicracking el de UOP para hidrodesintegracin

Captulo 8.1. Procesos de hidrotratamiento con DR/DRV

Captulo 8.2. Procesos de Hidrogenacin Selectiva

Captulo 8.3. Tecnologa Unionfining de UOP

Captulo 8.4. Proceso DCR Unionfining de UOP

Captulo 8.5. Proceso de Desparafinado Cataltico de UOP

Captulo 8.6. Proceso Unisar de UOP para saturacin de compuestos aromticos

Captulo 8.7. Proceso de Hidroconversin del fondo de barril en lecho ebullente

Captulo 9.1. Proceso Bensat de UOP

Captulo 9.2. Proceso Butamer de UOP

Captulo 9.3 Proceso Penex de UOP

Captulo 9.4 Procesos UOP de Isomerizacin TIP y en un paso con Zeolitas

Captulo 9.5. Proceso Par-lsom de UOP

Descripcin del proceso. 9.42

Captulo 10.1. Tecnologa Chevron Lummus Global de reemplazo

Captulo 10.2. El proceso ROSE

Captulo 10.3. Familia de tecnologas Sorbex de UOP

Captulo 10.4. Proceso de desasfaltado con solventes UOP/FW USA

Procesamiento con ADA. 10.52

Captulo 10.5. Proceso UOP de IsoSiv

Captulo 10.6. Proceso Kerosene IsoSiv para la produccin de parafinas normales

Descripcin general del proceso . 70.69

Captulo 10.7 Proceso UOP Molex para la produccin

Captulo 10.8. Proceso Olex de UOP para recuperacin de olefinas

Parte 11 Extraccin de Compuestos de Azufre y Endulzamiento

Captulo 11.2. Sistema de lavado Belco EDV: ptima tecnologa

Unidad FCC - Un proceso nico para el control de emisiones.

Captulo 11.3 Proceso Merox de UOP

Captulo 11.4. La tecnologa S Zorb de eliminacin

Captulo 11.5. Proceso S Zorb de Conoco Phillips para Diesel

Captulo 11.6 Desulfuracin de la gasolina

Recuperacin de nafta intermedia FCC. 11.72

Reduccin de Viscosidad y Coquizacin

Captulo 12.1. Proceso ConocoPhillips de Coquizacin Retardada

Captulo 12.2. Proceso FW de Coquizacin Retardada