Anda di halaman 1dari 22

PENGETAHUAN MATERIAL

TEKNIK
PEMBENTUKAN BAJA PROFIL DENGAN PROSES
EKSTRUSI, SIFAT-SIFAT FISIK DAN MEKANIS
MATERIAL

KELOMPOK 3 :

ANIK MUJIATI

- DONNY INDRA MANDAGI


- DESRI BANNE
- RINA ANJELIKA

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa,
karena berkat rahmat-Nya makalah ini dapat terselesaikan.
Laporan ini disusun dalam rangka untuk memenuhi nilai tambah
mata kuliah PENGETAHUAN MATERIAL TEKNIK. Adapun
pembuatan makalah ini berkaitan dengan Pembentukan Baja
Profil dengan Proses Tekan/Ekstrusi, Sifat-sifat Fisis dan Sifat-sifat
Mekanis Material, sehingga dapat menambah pengetahuan kita
semua. Dalam penyusunan makalah
ini, penulis banyak
mendapatkan saran dan petunjuk dari berbagai pihak baik secara
langsung maupun tidak langsung.

Penulis juga mengucapkan terimakasih kepada dosen


pembimbing, dalam hal ini adalah Bapak Sirama selaku dosen
yang telah mangajarkan pengetahuannya kepada kami para
mahasiswa (i), sehingga kami bisa menyelesaikan makalah ini
dengan baik. Di dalam penyusunan makalah ini, banyak terdapat
kekurangan maupun kelemahan untuk itu penulis mengharapkan
kritik dan saran yang bersifat membangun, demi kesempuranaan
pembuatan makalah selanjutnya. Penulis berharap makalah ini
dapat bermanfaat baik bagi penulis maupun para pembaca dan
tentunya makalah ini bisa diterima oleh dosen pembimbing.

Soroako,
21 Oktober 2014

Penulis

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR 2
DAFTAR ISI 3
BAB 1 PENDAHULUAN 3
1.1 LATAR BELAKANG 4
1.2 TUJUAN 5
1.3 RUMUSAN MASALAH 6
BAB 2 ISI

...7
2.1 PENYAJIAN RUMUSAN MASALAH
7
2.1.1 PENGERTIAN EKSTRUSI
..7
2.1.2 SEJARAH TEKNOLOGI EKSTRUSI
8

2.1.3 PROSES EKSTRUSI


..8
2.1.4 JENIS-JENIS EKSTRUSI
..9
2.1.5 PERALATAN PROSES EKSTRUSI
..10
2.1.6 BAHAN-BAHAN PROSES EKSTRUSI
..10
2.1.7 JENIS-JENIS CACAT PADA PRODUK EKSTRUSI
..13
2.1.8 EKSTRUSI IMPAK
..14
2.1.9 PROSES EKSTRUSI BERDASARKAN PROSES PEMBENTUKAN
..14
2.1.10 PROSES EKSTRUSI YANG LAIN
..15
2.1.11 SIFAT-SIFAT MATERIAL
..20
BAB 3 PENUTUP
.
.23
3.1 KESIMPULAN
..23
3.2 SARAN
..
..23
DAFTAR PUSTAKA

..24

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1

LATAR BELAKANG
Baja adalah paduan antara besi (Fe) dan karbon (C) dengan
penambahan paduan lainnya. Baja paling banyak digunakan sebagai produk

akhir seperti komponen otomotif, tranformer listrik dan untuk proses


manufaktur lainnya seperti proses pembuatan lembaran besi, proses ekstrusi
dan lain-lain. Dasar pemilihan pemakaian baja ini seiring dengan terus
berkembangnya industri otomotif dan kebutuhan masyarakat akan
kendaraan bermotor , komponen permesinan, ban konstruksi dan bidang
lainnya terutama didasarkan pada sifat mekaniknya jika sifat logam sangat
keras sangat sulit dalam pembentukannya. ( Tri Harya Wijaya, 2010 )
Sifat mekanik ini sangat ditentukan oleh kandungan paduan yang terdapat
di dalamnya. Kandungan unsur ini akan membentuk struktur mikro pada
baja, sehingga dengan merubah komposisi maka struktur mikro juga
berubah dan perubahan ini akan mempengaruhi sifat mekaniknya. Selain itu
perubahan struktur mikro juga dapat dilakukan dengan cara perlakuan panas
yaitu dengan merubah kecepatan pendinginan. Kemampuan pengerasan
baja (hardenability) memiliki rentangan yang besar sehingga dapat
disesuaikan dengan sifat mekanik yang sesuai dengan yang diinginkan dari
dari bajaitu.
Paduan logam baja karbon rendah yang terdiri besi (Fe) dan unsur-unsur
karbon (C), Silikon (Si), Mangan (Mn), Phosfor (P) dan unsur
lainnya( Wikipedia, 2010a). Salah satu tujuan terpenting dalam
pengembangan material adalah menentukan apakah struktur dan sifat-sifat
material optimum, agar daya tahan yang dicapai maksimum
(Taufikkurrahman,dkk.,2005).
Pada pengecoran dengan cetakan pasir, laju pembekuan tergolong lambat
sehingga karakteristik paduan yang dihasilkan cenderung memiliki butiran
yang kasar yang mengakibatkan kuat tarik dan kekerasan coran yang relatif
rendah. Selain itu pada pengecoran statik dengan cetakan pasir sering
terjadi rongga penyusutan dalam (internal sringkage) dan pengotor bukan
logam (non metallic inclusions) terdapat pada coran (Tata Surdia, 1975).
Pengaturan komposisi bahan pada tanur kupola sulit dilakukan karena pada
proses peleburan berlangsung, material yang mempunyai titik lebur yang
lebih rendah akan mencair terlebih dahulu dan material yang mempunyai
titik cair yang lebih tinggi mencair belakangan, sehingga ketika pengeluaran
cairan logam dari tanur (tapping) dilakukan, komposisinya dapat berubah
dari tapping yang pertama ke tapping selanjutnya. Komposisi dari logam cair
juga dapat berubah karena tanur kupola menggunakan bahan bakar kokas
karena bahan bakar ini bersentuhan langsung dengan logam cair, sehingga
dapat terjadi penambahan karbon pada logam cair akibat pemakaian kokas
tersebut.(Haposan Situngkir, 2010)
Mikrostruktur dari suatu material (yang secara umum dapat digolongkan
kedalam logam, polimer, keramik, dan komposit) dapat juga mempengaruhi

sifat-sifat mekanik dari suatu material (Wikipedia, 2007b). Aspek terpenting


dari setiap bahan rekayasa strukturnya, karena struktur suatu material
berkaitan dengan komposisinya, sifatnya, sejarahnya, dan kinerja
pengolahannya. Komposisi logam menentukan sifat dari logam tersebut
sehingga perlu dilakukan analisis mikrostruktur. Analisis mikrostruktur
digunakan untuk memperoleh informasi tentang bagaimana bahan tersebut
diproduksi dan kualitas bahan yang dihasilkan (Microstrukture)
Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di
seluruh dunia untuk keperluan kehidupan manusia, khususnya di dunia
industri. Ditemukan buat pertama kali oleh orang Mesir lebih dari 4000 tahun
yang lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga yangkemudian
berkembang menjadi bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari
saat ini.Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga
membutuhkan ilmu pengetahuan dan teknologi agar dapat dipakai dalam
berbagai keperluan.
Pembuatan baja/konvertor merupakan salah satu proses pembuatan alat-alat
atau komponen mesin yang membutuhkan pengetahuan dalam
pengolahannya, karena itu penting untuk diketahui proses-proses dan
pencampuran bahan yang ada dalam penbikinan baja dengan konvertor
sebab sangat mempengaruhi kualitas hasil dari proses konvertor.

1.2

TUJUAN
Berdasarkan latar belakang masalah di atas, tujuan di buatnya laporan ini
adalah :
untuk mengetahui apa yang di maksud dengan pembuatan baja.
Untuk mengetahui mengenai pembentukan baja profil dengan menggunakan
proses tekan/ekstrusi.
Untuk mengetahui apa saja sifat-sifat fisis bahan mekanik, sifat-sifat kimia
bahan mekanik, serta contoh penggunaannya.

1.3

RUMUSAN MASALAH

Setelah mengetahui latar belakang masalahnya, adapun


rumusan masalah yang akan dibahas yaitu :
Apa yang dimaksud dengan proses ekstrusi ?
Bagaimana sejarah teknologi ekstrusi ?
Bagaimana proses ekstrusi itu ?
Apa saja jenis-jenis ekstrusi ?

Apa saja peralatan yang digunakan pada proses ekstrusi ?


Apa saja bahan-bahan yang digunakan untuk proses ekstrusi ?
Apa saja jenis cacat dalam produk ekstrusi ?
Apa yang dimaksud dengan ekstrusi impak ?
Apa yang dimaksud dengan ekstrusi hidrostatik ?
Apa saja klasifikasi proses ekstrusi berdasarkan proses
pembentukannya?
Apa saja proses ekstrusi yang lainnya ?
Apa saja sifat-sifat fisis material dan sifat sifat mekanik material ?

BAB 2 ISI
2.1 Penyajian Rumusan Masalah
2.1.1 Pengertian Ekstrussion

Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja


sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk
pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan.
Keuntungan ekstrusi
dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus
seragam,
struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin
dan hangat,
khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat
(presisi),
pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak
ada sama sekali.
Kelemahan Extrusion
Permukaan retak - Bila permukaan ekstrusi pecah, hal ini sering

disebabkan oleh gesekan suhu ekstrusi, atau kecepatan terlalu tinggi. Hal ini
juga bisa terjadi pada suhu yang lebih rendah jika produk yang diekstrusi
hanya sementara.
Pipa - Sebuah pola aliran yang menarik oksida dari permukaan dan kotoran
ke pusat produk. Pola seperti ini sering disebabkan oleh gesekan yang tinggi
atau pendinginan pada daerah luar billet tersebut.
Bagian internal yang pecah - Bila titik ekstrusi menghasilkan keretakkan
atau void. Retak ini yang dikaitkan dengan keadaan tegangan tarik
hidrostatik di tengah zona deformasi die. (Situasi yang sama dengan necked
region dalam spesimen tegangan tarik)
Garis Permukaan - Bila ada garis yang terlihat pada permukaan profil
materi yang diekstrusi. Hal ini sangat bergantung pada kualitas die
production dan seberapa baik die dipertahankan, karena beberapa residu
bahan diekstrusi dapat menempel ke permukaan die dan menghasilkan garis
timbul.
Aluminium, tembaga, kuningan, baja dan plastik adalah contoh bahan yang
paling banyak diproses dengan ekstrusi. Contoh barang dari baja yang
dibuat dengan proses ekstrusi adalah rel kereta api.
Teknologi ekstrusi memungkinkan kita untuk melakukan serangkaian proses
pengolahan seperti mencampur, menggiling, memasak, mendinginkan,
mengeringkan dan mencetak dalam satu rangkaian proses saja.

2.1.2 Sejarah Teknologi Ekstrusi


Teknologi ekstrusi merupakan teknologi yang cukup tua. Pada tahun 1797 di
Inggris, Joseph Bramah menciptakan mesin untuk membuat pipa tanpa
sambungan yang diperkirakan sebagai mesin ekstrusi pertama. Tidak lama
kemudian produk-produk lain seperti sabun, macaroni, dan bahan-bahan
bangunan diproses menggunakan mesin yang sama. Pada mesin ini untuk
menggiling dan mencampur bahan digunakan piston yang dioperasikan oleh
tangan. Karena keterbatasan proses yang dilakukan ekstruder terdahulu
maka ekstruder yang menggunakan ulir (screw) diciptakan untuk kebutuhan
industri kabel. Konsep awal yang diketahui mengenai ekstruder ulir tunggal
ditemukan di tahun 1873 pada suatu gambar rancangan milik Phoenix
Gummiwerke A.G. Sementara ekstruder ulir ganda yang pertama
dikembangkan pada tahun 1869 oleh Follows dan Bates di Inggris untuk
keperluan industri sosis. Sejak saat itu penggunaan ekstruder bagi
pengolahan semakin meningkat (Janssen, 1978).
Proses ini tidak dikembangkan sampai 1820 ketika Thomas Burr membuat
hidrolik powered press pertama. Pada saat ini proses itu disebut
penyemprotan. Pada tahun 1894, Alexander Dick memperluas proses
ekstrusi dengan paduan tembaga dan logam.

2.1.3 Proses Ekstrusi


Pada Logam - Bahan baku dipanaskan terlebih dahulu agar menjadi lunak.
Setelah itu dimasukkan dalam container. Sebuah ram (stempel) menekan
bahan tersebut melalui sebuah die (cetakan). Akibatnya bahan menjadi
mulur dan terbentuk sesuai dengan penampang die.
Pada Plastik - Khusus untuk ekstrusi plastik proses pemanasan dan
pelunakan bahan baku terjadi di dalam barrel akibat adaya pemanas dan
gesekan antar material akibat putaran screw

2.1.4 Jenis ekstrusi


1. Ekstrusi Panas
Hot ekstrusi adalah suatu proses kerja panas , yang berarti hal itu dilakukan
pada suhu rekristalisasi material tersebut, hal ini dilakukan untuk menjaga
material dari pengerasan saat kerja dilakukan dan untuk membuatnya lebih
mudah mendorong material. Kebanyakan ekstrusi panas dilakukan pada
tekanan hidrolik horizontal yang berkisar dari 230 hingga 11.000 metrik ton
(250 sampai 12.000 ton). Tekanan berkisar 3-70 MPa (4.400 hingga 100.000
psi), sehingga pelumasan diperlukan, dapat dihasilkan minyak atau grafit
untuk ekstrusi suhu yang lebih rendah, atau serbuk kaca untuk ekstrusi suhu
tinggi. Kerugian terbesar dari proses ini adalah biaya untuk mesin dan
pemeliharaannya.
Ekstrusi panas suhu untuk berbagai macam logam
Material Temperatur [ C ( F)]
Magnesium 350-450 (650-850)
Aluminium 350-500 (650-900)
Tembaga 600-1100 (1200-2000)
Baja 1200-1300 (2200-2400)
Titanium 700-1200 (1300-2100)
Nikel 1000-1200 (1900-2200)
Refractory paduan sampai dengan 2000 (4000)
Proses ekstrusi umumnya ekonomis, ketika memproduksi antara beberapa
kilogram (kg) hingga beberapa ton, tergantung pada materi yang sedang
diekstrusi. Ada titik crossover dimana roll forming menjadi lebih ekonomis.
Misalnya, beberapa baja menjadi lebih ekonomis jika diproduksi lebih dari
20.000 kg (50.000 lb).

2. Ekstrusi Dingin
Ekstrusi dingin dilakukan pada suhu kamar. Keuntungannya jika
dibandingkan dengan ekstrusi panas adalah kurangnya oksidasi, kekuatan
yang lebih tinggi karena pengerjaan dilakukan pada suhu dingin , permukaan
akhir yang dihasilkan baik, dan kecepatan ekstrusi cepat jika bahan
dikenakan tekanan panas (hot shortness).
Bahan yang umumnya digunakan pada ekstrusi dingin meliputi: timbal,
timah, aluminium, tembaga, zirkonium, titanium, molybdenum, berilium,
vanadium, niobium, dan baja.
Contoh produk yang dihasilkan oleh proses ini adalah: alat pada proses
pemadaman kebakaran, shock absorber silinder, dan piston otomotif.

3. Ekstrusi Hangat
Ekstrusi Hangat dilakukan di atas suhu kamar, tetapi di bawah suhu
rekristalisasi dari bahan, rentang suhu 800-1800 F (424-975 C). Hal ini
biasanya digunakan untuk mencapai keseimbangan kekuatan yang
diperlukan, daktilitas dan sifat ekstrusi final.

2.1.5 Peralatan
Mesin ekstrusi atau biasa disebut ekstruder merupakan alat yang cukup
sederhana namun memiliki keunikan tersendiri. Prinsip dasar kerja alat ini
ialah memasukkan bahan-bahan mentah yang akan diolah kemudian
didorong keluar melalui suatu lubang cetakan (die) dalam bentuk yang
diinginkan. Bila kita dahulu mengenal alat ekstrusi sistem ulir yang disebut
ekstruder berulir tunggal (Single Screw Extruder/SSE) maka akhir-akhir ini
telah dikembangkan ekstruder dengan ulir ganda (Twin Screw Extruder/TSE)
yang memiliki banyak keunggulan dibandingkan dengan pendahulunya.

2.1.6 Bahan-Bahan Proses Ekstrusi


a. Logam
Aluminium adalah bahan yang paling umum diekstrusi. Aluminium bisa
menjadi ekstrusi panas atau ekstrusi dingin . Jika ekstrusi panas, dipanaskan
sampai 575-1100 F (300 sampai 600 C). Contoh produk termasuk profil
untuk trek, frame, rel, mullions , dan heat sink .
Tembaga (1100-1825 F (6-100 C)) pipa, kawat, batang kecil, batang,
tabung, dan elektroda las. Seringkali lebih dari 100 ksi (690 MPa) diperlukan
untuk menghilangkan tembaga.
Timbal dan timah (maksimum 575 F (300 C)) pipa, kawat, tabung, dan
selubung kabel. Molten timbal juga dapat digunakan pada billet di

penekanan ekstrusi vertikal.


Magnesium (575-1100 F (300 sampai 600 C)) suku cadang pesawat dan
bagian industri nuklir. Magnesium adalah sebagai extrudable atau
aluminium.
Seng (400-650 F (200 sampai 350 C)) batang kecil, batang, tabung,
komponen perangkat keras, fitting, dan handrails.
Baja (1825-2375 F (1000-1300 C)) batang dan trek. Biasanya baja karbon
polos diekstrusi, tapi paduan baja dan stainless steel juga bisa diekstrusi.
Titanium (1100-1825 F (6-100 C)) komponen pesawat, termasuk trek
kursi, cincin mesin, dan bagian struktural lainnya.
Magnesium dan paduan aluminium biasanya memiliki 0,75 m (30 in) RMS
atau menyelesaikan permukaan yang lebih baik. Titanium dan baja dapat
mencapai 3 mikrometer (120 in) RMS.
Pada tahun 1950, Ugine Sjournet, dari Perancis , menemukan sebuah
proses yang menggunakan kaca sebagai pelumas untuk mengekstrusi baja.
The Ugine-Sejournet, atau Sejournet, proses ini sekarang digunakan untuk
bahan lain yang memiliki temperatur lebur yang lebih tinggi daripada baja
atau yang membutuhkan kisaran sempit temperatur menonjol. Proses
dimulai dengan memanaskan bahan dengan suhu ekstrusi dan kemudian
menggulungnya dalam bentuk bubuk kaca. kaca yang mencair dan
membentuk film tipis, 20 sampai 30 mils (0,5 hingga 0,75 mm), dalam
rangka untuk memisahkan dari dinding ruang dan memungkinkan untuk
bertindak sebagai pelumas. Segelas cincin tebal padat yang 0,25-0,75 dalam
(6 sampai 18 mm) tebal ditempatkan di ruangan pada mati untuk melumasi
ekstrusi seperti yang terpaksa melalui die. Keuntungan kedua cincin ini kaca
adalah kemampuan untuk mengisolasi panas bilet dari mati. ekstrusi akan
memiliki lapisan tebal juta 1 dari kaca, yang dapat dengan mudah dihapus
setelah mendingin.
Terobosan lain dalam pelumasan adalah penggunaan lapisan fosfat. Dengan
proses ini, dalam hubungannya dengan pelumasan kaca, baja bisa dingin
diekstrusi. Mantel fosfat kaca menyerap cairan pelumas untuk menawarkan
properti yang lebih baik bahkan.
b. Plastik
Sectional melihat dari ekstruder plastik menunjukkan komponen
Plastik ekstrusi biasanya menggunakan chip plastik atau pelet, yang
biasanya dikeringkan dalam gerbong sebelum menuju ke feed sekrup. Resin
polimer dipanaskan sampai cair dengan kombinasi elemen pemanas dan
pemanasan geser dari sekrup ekstrusi. sekrup kumpulan resin melalui die,
membentuk resin ke dalam bentuk yang diinginkan. ekstrudat ini didinginkan
dan dipadatkan kemudian ditarik melalui tangki die atau tangki air. Dalam
beberapa kasus ekstrudat ditarik melalui die sangat panjang, dalam proses

yang disebut pultrusion.


Sejumlah besar polimer yang digunakan dalam produksi tabung plastik, pipa,
batang, rel, segel, dan lembaran atau film.
Variasi dari ekstrusi plastik
1. blown film
2. flat film and sheet
3. ekstrusi pipa
4. ekstrusi profil
5. pemintalan benang
6. pelapisan kabel

c. Keramik
Keramik juga dapat dibentuk menjadi bentuk melalui ekstrusi. Terracotta
ekstrusi digunakan untuk memproduksi pipa. bata modern Banyak juga
diproduksi menggunakan proses ekstrusi bata.

d. Makanan
Macaroni adalah pasta berongga diekstrusi.
Ekstrusi telah menemukan aplikasi besar dalam pengolahan makanan.
Produk seperti pasta ,sereal , adonan kue , kentang goreng , makanan bayi ,
kering makanan kering hewan peliharaan dan makanan ringan sebagian
besar diproduksi oleh ekstrusi. Dalam proses ekstrusi, bahan baku tanah
pertama ukuran partikel yang besar (biasanya konsistensi tepung kasar).
Campuran kering dilewatkan melalui pra-kondisioner, dimana bahan-bahan
lain yang ditambahkan (gula cair , lemak , pewarna , daging dan air
tergantung pada produk yang dibuat), uap juga ditambahkan untuk memulai
proses memasak. Campuran bahan kemudian dilewatkan melalui ekstruder,
dan kemudian dipaksa melalui die dimana dipotong sesuai panjang yang
diinginkan. Proses memasak berlangsung dalam extruder dimana produk
menghasilkan panas dan gesekan sendiri karena tekanan yang dihasilkan
(10-20 bar). Proses memasak menggunakan proses yang dikenal sebagai
gelatinisasi pati . Pengekstrusi menggunakan proses ini memiliki kapasitas 125 ton per jam tergantung pada desain.
Penggunaan proses pemasakan ekstrusi memberikan manfaat makanan
berikut:
Pati gelatinisasi
Denaturasi protein
Makanan mentah inaktivasi enzim
Pemusnahan alami racun

Berkurangnya dari mikroorganisme dalam produk akhir


Ekstrusi juga digunakan untuk memodifikasi pati dan pelet pakan ternak .
Briket Biomassa
Produksi ekstrusi teknologi briket bahan bakar adalah proses limbah sekrup
ekstrusi (jerami, sekam bunga matahari, soba, dll) atau halus limbah kayu
diparut (serbuk gergaji) di bawah tekanan tinggi bila dipanaskan dengan
suhu 160-350 C. Bahan bakar yang dihasilkan briket tidak termasuk salah
satu pengikat, tetapi satu alam - lignin yang terkandung dalam sel limbah
tanaman. Suhu selama kompresi, penyebab mencairnya permukaan batu
bata, sehingga lebih padat, yang penting untuk transportasi briket.
Desain
Rancangan profil ekstrusi memiliki dampak besar bagaimana suatu bahan
dapat diekstrusi. Ukuran maksimum untuk sebuah ekstrusi ditentukan
dengan mencari lingkaran terkecil yang sesuai sekitar bagian-silang, ini
disebut lingkaran circumscribing. diameter ini, pada gilirannya, mengontrol
ukuran mati yang diperlukan, yang pada akhirnya menentukan apakah
bagian yang akan cocok di pers diberikan. Misalnya, tekan yang lebih besar
dapat menangani 60 cm (24 in) diameter lingkaran circumscribing untuk
aluminium dan 55 cm (22 in). diameter lingkaran untuk baja dan titanium.
Kompleksitas profil diekstrusi secara kasar dapat diukur dengan menghitung
faktor bentuk, yang merupakan jumlah luas permukaan yang dihasilkan per
unit massa ekstrusi. Hal ini mempengaruhi biaya perkakas serta tingkat
produksi.
bagian tebal umumnya membutuhkan ukuran bagian meningkat. Agar bahan
untuk aliran benar kaki sebaiknya tidak lebih dari sepuluh kali lebih lama
daripada ketebalannya. Jika bagian-silang asimetris, bagian-bagian yang
berdekatan harus sedekat mungkin dengan ukuran yang sama mungkin.
sudut tajam harus dihindari, karena aluminium dan magnesium radius
minimum harus 0,4 mm (1 / 64) dan untuk sudut baja harus 0,75 mm (0,030
in) dan fillet harus 3 mm (0,12 in). Tabel berikut berisi silang minimumbagian dan ketebalan untuk berbagai material.
Material Minimum penampang [cm (persegi masuk)] Minimum ketebalan
[mm (masuk)]
Baja karbon 2.5 (0.40) 3.00 (0.120)
Baja tak berkarat 3.0-4.5 (0.45-0.70) 3.00-4.75 (0.120-0.187)
Titanium 3.0 (0.50) 3,80 (0,150)
Aluminium <2,5 (0,40) 1.00 (0.040)
Magnesium <2,5 (0,40) 1.00 (0.040)
2.1.7 Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi :

Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa


katagori, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.36 berikut ini.
Gambar 5.36 Beberapa jenis cacat dalam produk ekstrusi
(a) Centerburst (gambar 5.36.a), retak yang terjadi pada bagian dalam produk
ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis
tengah (center line) bendakerja selama proses ekstrusi.
(b) Piping (gambar 5.36.b), cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung,
dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. Untuk menghindari
terbentuknya
cacat
ini
dapat
dilakukan
dengan
menggunakan
blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet.
Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.
(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.36.c), cacat yang terjadi
pada permukaan hasil ekstrusi.
Hal ini terjadi karena :
- gerakan ram terlalu cepat,
- gesekan antara billet dengan dinding kontainer,
- adanya efek cil pada billet panas.

2.1.8 Ekstrusi Impak, dilakukan dengan kecepatan yang lebih


tinggi dan gerakan yang lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi
konvensional. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan untuk membuat komponen
secara tersendiri. Tumbukan dapat dilakukan dengan ekstrusi ke
depan(forward), ekstrusi ke belakang (backward), atau kombinasi dari
keduanya. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5.36.
Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan
dalam keadaan dingin. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan.
Produk yang dibuat dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan
rumah bateri. Seperti ditunjukkan dalam contoh, dinding yang sangat tipis
dapat dibuat dengan proses ini. Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan
reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi, sehingga cara ini
merupakan proses komersial yang penting.
Gambar 5.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward, (b) backward,
(c) kombinasi forwarddan backward

2.1.9
Ekstrusi
extrusion)

hidrostatik

(hydrostatic

Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan
antara billet dengan dinding kontainer. Untuk mengatasi masalah ini
digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer.
Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan, sehingga fluida
menekan seluruh permukaan billet (gambar 5.35), mengakibatkan logam
mengalir melalui dieterbuka.
Gambar 5.35 Ekstrusi hidrostatik

2.1.10 Klasifikasi
pembentukan :

berdasarkan

proses

- proses ekstrusi kontinu,


- proses ekstrusi tidak kontinu (discrete).

Proses ekstrusi kontinu, sebenarnya

tidak dapat dikatakan


sebagai proses yang betul-betul kontinu karena panjang bilet yang dapat
dipasang pada kontainer terbatas, sehingga produk yang dihasilkan
panjangnya juga terbatas. Proses ini lebih tepat dikatakan sebagai
operasi semi kontinu. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus ekstrusi
selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan
panjang yang lebih pendek.

Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete)


Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Salah satu
contoh proses ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion).

2.1.11 Proses ekstrusi yang lain, yaitu proses ekstrusi


yang dilakukan dengan cara khusus/unik.
Analisa ekstrusi
Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5.34.
Dalam hal ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil
ekstrusi dianggap bulat.

Gambar 5.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung

Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. Rasio tersebut


didefinisikan sebagai :
dimana :
rx
= rasio ekstrusi;
A0
= luas penampang awal bilet, in2 (mm2);
Af
= luas penampang akhir bilet, in2 (mm2).
Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak
langsung.
Harga rx dapat
digunakan
untuk
menentukan
regangan
sesungguhnya (true strain, ) dalam proses ekstrusi. Bila deformasi
dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang lain,
maka berlaku persamaan :

= ln rx
Dengan demikian, maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan
bilet menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan
berikut :

dimana :

= tekanan ram, lb/in2 (MPa);


= tegangan regang rata-rata, lb/in2 (MPa);

Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara
ideal. Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet
dengan cetakan ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang
terbuka. Dalam ekstrusi langsung, gesekan juga terjadi antara dinding
kontainer dan permukaan bilet. Akibat adanya gesekan ini, tekanan
sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan yang diberikan dalam
persamaan tekanan di atas. Persaman empiris yang sering digunakan untuk
memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson :

dimana :
= regangan ekstrusi;
a dan b =
konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan,
makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b, pada
umumnya : a = 0,8 dan b = 1,2 gingga 1,5.
Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson, tekanan
pada ekstrusi tidak langsungdapat dituliskan sebagai berikut :

ram

a :

Pada ekstrusi langsung, adanya gesekan antara dinding kontainer dengan


permukaan bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi
tidak langsung. Gaya gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :
pf

=
tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan,
2
lb/in (MPa) ;
= luas penampang bilet, in2 (mm2);

= koefisien gesekan pada dinding kontainer;


pc
= tekanan bilet terhadap dinding kontainer, lb/in2 (MPa) ;
L
= sisa panjang bilet yang diekstrusi, in (mm);
DoL = luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer, in2 (mm2);
Ys
= kekuatan mulur geser (shear yield strength), lb/in2 (MPa).
Bila dianggap , maka pf akan berkurang menjadi :

Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut :

Sebagai catatan, selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan


berkurang sesuai dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L).

Gambar 5.35

Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram


(dan panjang bilet yang tersisa)

Dalam gambar 5.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung
lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Hal ini
disebabkan karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding
kontainer. Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada
sudut cetakan, makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang
terbentuk. Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual
extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram
stroke) yang panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan, semakin
besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Jadi bila
sudut cetakan besarnya 90O maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai
bersamaan dengan pergerakan ram. Pada akhir pergerakan ram tekanan
meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer
(disebut butt) tertumpu pada cetakan.

Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung
dapat dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas
penampang bilet (Ao).
F = pAo
dimana :

gaya ram dalam ekstrusi, lb (N).

Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi :


P=Fv
dimana :

P = daya, in-lb (J/s);


v = kecepatn ram, in/min (m/s).

Contoh soal :
Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat, panjang 3,0 in. dan
diameter 1,0 in. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan
rasio ekstrusi rx = 4,0. Sudut cetakan (setengah sudut) = 90 O. Logam kerja
memiliki koefisien kekuatan 69.000 lb/in. 2, dan eksponen pengerasan regang
= 0,18. Gunakan persamaan Johnson dengan a = 0,8 dan b = 1,5 untuk
mempekirakan regangan ekstrusi. Tentukan tekanan yang digunakan hingga
ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.
Jawab :
Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3,0 in. (harga
awal), L = 2,0 in,, L = 1,0 in., dan L= 0.
= ln rx = ln 4,0 = 1,3863

L = 3,0 in.; Dengan sudut cetakan 90 O, logam bilet akan diekstrusi


bersamaan dengan pergerakan ram, yang berarti tekanan ram maksimum
dicapai pada saat panjang bilet L = 3,0 in.

L = 2,0 in.
L = 1,0 in.
L = 0; Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. Dalam
kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung

pembukaan cetakan, sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam


cetakan sehingga tekanan akan mulai meningkat akibat butt tersebut
tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5.35). Perhitungan selanjutnya
menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan dihasilkan
pada L = 0 adalah :

2.1.11 Sifat- sifat Material


Material yang digunakan dalam industri sangat banyak. Masing-masing
material memiki ciri-ciri yang berbeda, yang sering disebut dengan sifat
material. Pemilihan dan penggunaan material untuk sebuah produk,
umumnya berdasarkan sifat dari material tersebut. Sifat material dapat
dibedakan menjadi beberapa golongan, antara lain: fisik, mekanis, teknologi,
kimia.

Sifat Fisik

merupakan kemampuan suatu bahan/material ditinjau dari


sifat-sifat fisikanya. Sifat yang dapat dilihat atau tampak langsung dari suatu
bahan/material. Sifat fisik ini relatif tidak dapat dirubah. Beberapa sifiat fisik
yang dimiliki suatu bahan/material, antara lain:
1) Warna
Umumnya semua bahan/material mempunyai warna yang khas. Contoh:
tembaga berwarna merah, besi berwarna hitam, besi cor kelabu berwarna
abu-abu, alumanium berwarna keperakan, dsb.
2) Konduktivitas listrik
Sifat ini terjadi akibat pergerakan elektron-elektron melalui kisi.
3) Kepadatan (density)
Yaitu berat persatuan volume bahan. Kebalikan dari densitas adalah volume
spesifik. Perkalian dari kedua besaran ini diperoleh volume atom. Contoh:
massa jenis, berat jenis, dll.
4) Sifat magnetik
Dikenal 2 tipe, yaitu:

a) Diamagnetik, tolak-menolak dengan daerah magnet.


b) Paramagnetic (feromagnetik), tarik-menarik dengan daerah magnet.
5) Sifat-sifat thermal
Kenaikan temperatur pada akan menaikan getaran atom yang
mengakibatkan ekspansi thermal kisi, sehingga terjadi perubahan dimensi.
Perubahan volume dengan berubahnya temperatur berperan penting dalam
proses-proses metalurgi seperti pengecoran dan perlakuan panas. Contoh:
titik cair, dan titik lebur.

Sifat Mekanis
Kemampuan suatu bahan/material dalam menerima beban mekanis, baik
beban statis maupun beban dinamis. Contoh: ketangguhan, kelelahan,
kekerasan, ketahanan mulur, kekuatan tarik, dll.
Terdapat acuan data sifat mekanis material yang menentukan spesifikasi standar material
tersebut. Data tersebut diperoleh dengan uji mekanis sesuai standar yang ditentukan. Data
tersebut hanya berlaku pada kondisi yang disebutkan, bila material telah mengalami
perlakuan tertentu, sifat mekanisnya dapat berubah. Beberapa standar spesifikasi yang
biasa digunakan, antara lain: ISO, SAE, JIS, AISI, DIN. Beberapa spesifikasi sifat mekanis yang
dimiliki material yaitu:

1) Strength (kekuatan)
Yaitu kemampuan material/bahan untuk menahan pengaruh gaya-gaya luar
yang bekerja sampai pada batas kerusakan. Beberapa macam kekuatan
logam dapat dibaca dalam materi pengujian sifat mekanis logam.
2) Stifness (kekakuan)
Yaitu kemampuan bahan untuk menahan perubahan bentuk (deformasi).
3) Elasticity (elastisitas)
Yaitu sifat bahan yang dapat kembali (regain) ke bentuk semula setelah
deformasi terjadi, pada saat gaya luar atau beban dihilangkan.
4) Plasticity (plastisitas)
Yaitu sifat material yang tidak dapat kembali (retain) kebentuk semula akibat
deformasi dibawah beban permanen. Sering disebut deformasi permanen.
5) Ductility (keliatan)

Yaitu kemampuan bahan untuk menahan beban patah dan mudah dibentuk
atau diolah seperti pengerolan, penarikan dan sebagainya. Semakin besar
keliatan suatu bahan maka semakin aman terhadap kemungkinan patah.
Keliatan pada umumnya dinyatakan oleh regangan teknis sampai titik patah
(break) dari suatu pengujian tarik. Besarnya keliatan dinyatakan dalam
persentasi perpanjangan dan persentasi pengecilan luas.
6) Keuletan
Menyatakan energi yang diabsorbsi oleh bahan sampai titik patah, yaitu
merupakan luas bidang dibawah kurva tegangan regangan.
7) Kelelahan
Patahan lelah disebabkan oleh tegangan berulang dan juga dapat terjadi
pada tegangan kurang dari 1/3 kekuatan tarik statik pada bahan struktur
tanpa konsentrasi tegangan. Dalam keadaan dimana pemusatan tegangan
diperhitungkan, mungkin bahan akan putus pada tegangan yang lebih
rendah. Jadi kelelahan memegang peran utama dalam putusnya bahan
secara mendadak pada penggunaan suatu struktur atau komponen. Proses
terjadinya patah lelah, yaitu: terjadinya retakan awal, perambatan retakan
lelah, patahan static terhadap luas penampang sisa. Sedangkan untuk
mencegahnya maka perlu dilakukan pengawasan pada setiap prosesnya.
8) Creep (melar)
Beberapa bahan dapat berdeformasi secara kontinu dan perlahan-lahan dala
m periode waktu yang lama jika dibebani secara tetap. Deformasi semacam
ini, yang tergantung pada waktu disebut melar.
9) Keausan
Terjadi karena adanya gesekan (friction) pada bidang kontak saat sebuah komponen
bergerak dengan tahanan. Jika hal tersebut terjadi secara terus-menerus maka abrasi
(pengikisan) akan berlanjut dan merusak keliatan komponen yang selanjutnya berkembang
terus menjadi lebih parah sampai suatu saat patah.

10) Kekerasan
Adalah kemampuan bahan untuk menahan beban yang tinggi termasuk
kemampuan logam memotong logam yang lain.

BAB 3 PENUTUP
3.1 KESIMPULAN
Ekstrusi merupakan proses pembentukan dengan penekanan logam
kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan
bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. Bahan-bahan
yang dapat di ekstrusi diantara plastik, logam, aluminium, keramik, dll.

3.2 SARAN
Jangan membuang plastic disembarang tempat, dan jangan mengunakan
plastic untuk membungkus atau menaruh makan panas kedalam plastik
karena senyawa plastic dapat berpindah ke makan tersebut.
Jangan mencampur atau pisahkan sampah besi/logam dengan sampah
plastic karena benda-benda tersebut masih bisa di olah kembali menjadi
barang baru salah satunya dengan menggunakan proses Ekstrusi, karena
proses tersebut tidak hanya dapat di lakukan pada besi/logam, plastic
maupun makanan juga bisa dip roses dengan menggunakan proses ekstrusi.

DAFTAR
PUSTAKA
1. Tata Surdia dan Shinroku Saito, Pengetahuan Bahan,
Pradnya Paramita, 2005

2. William D. Callister Jr, Materials Science and


Engineering, An Introduction, Wiley, 2004
3. William F. Smith, Principle of Materials Science and
Engineering, Mc Graw Hill, 1996
4. Lawrence H. Van Vlack, Ilmu dan Teknologi Bahan
(terjemahan), Erlangga, 1995
5. http://terasepte.blogspot.com/2013/04/polimerplastik.html
6. http://www.scribd.com/doc/136243246/makalahekstrusi
7. http://hilmanviker1933.blogspot.com/2010/06/ekst
rusi.html
8. http://satriopage.blogspot.com/2012/12/makalahbahan-plastik.html
9. http://ardra.biz/sainteknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metalforming/proses-ekstrusi-bahan-logam-extrusion/