Deskripsi Bisnis Proses

PT. Oto Bersaudara adalah perusahaan perusahaan yang menghasilkan peleg yang
bertujuan untuk memenuhi kebutuhan peleg untuk kebutuhan nasional dan internasional.
Peleg yang diproduksi adalah jenis peleg racing untuk kendaraan roda empat atau
mobil.Peleg yang di produksi pada PT Oto bersaudara ini adalah jenis peleg jenis racing dan
standar seperti untuk jenis beberapa city car yang dijual di Indonesia seperti Toyota Yaris dan
Honda Jazz. Racing Velg adalah salah satu jenis peleg aluminium yang termasuk dalam style
ini lebih fokus pada keringanan berat dan balance dari peleg tersebut. Peleg yang ringan akan
meningkatkan laju kecepatan sebuah kendaraan. Keseimbangan (balance) peleg racing
sangat mempengaruhi kestabilan kendaraan saat melaju dengan kecepatan tinggi. Jadi, variasi
peleg racing ini digunakan untuk keperluan modifikasi. Sedangkan, peleg aluminium
standard digunakan untuk mengategorikan peleg-peleg aluminium yang merupakan
pelegkeluaran standar dari manufaktur mobil. Mayoritas pengguna mobil menggunakan peleg
standard yang telah disediakan oleh pihak pemanufaktur ketika membeli sebuah mobil.
Secara umum, industri pelegkendaraan roda empat pada umumnya dapat dibagi
menjadi dua yaitu peleg aluminium dan peleg besi. Namun, Pada PT Oto Bersaudara proses
manufakturnya menggunakan bahan baku alumunium. Sebenarnya, peleg besi dipergunakan
pada angkutan umum dan komersial yang memerlukan pelegdengan kekuatan tinggi dan
kualitas penampilan yang rendah,besi merupakan bahan logam yang paling efisien dan
efektif.
Namun, untuk mobil racing yang bersegmen bagi kalangan menengah ke atas dan
identik dengan rentang usia pengguna dari usia remaja hingga dewasa, selain kekuatan dan
keringanan peleg, penampilan peleg yang indah akan menjadi daya tarik tersendiri bagi
pemakai. Logam aluminium lebih tahan karat dibandingkan besi sehingga penampilan logam
aluminium lebih tahan lama keindahannya daripada logam besi, selain itu logam aluminium
dapat menimbulkan kilauan indah yang mengkilap bila dipoles. Kelebihan logam aluminium
yang terakhir terletak pada beratnya yang lebih ringan dibandingkan logam besi.Oleh
karenaitu, pelegdengan bahan dasar logam aluminium menjadi peleg standar bagi pengguna
mobil racing pada umumnya.

Berikut ini adalah uraian deskripsi proses pembuatan peleg racing alumunium pada PT. Oto
Bersaudara.
1. Proses Persiapan Bahan Baku
Proses manufaktur ini diawali dengan menyiapkan bahan baku. peleg racing ini
menggunakan bahan baku berupa alumunium batangan.
2. Proses Peleburan Alumunium
Batangan Alumunium kemudian dilebur kedalam mesin forging hingga cair dengan
pemanasan hingga 1000 derajat Celcius.
3. Pencetakan Alumunium
Alumunium yang telah dilebur kemudian dituangkan dan dicetak menjadi peleg di
alat die casting yang didalamnya telah terdapat cetakan untuk variasi peleg yang akan
diproduksi dan kemudian didinginkan dengan mesin pendingin. Variasi peleg racing
memiliki dua proses pencetakan alumunium yaitu proses pencetakan flange dan
proses pencetakan bead seat.
4. Perakitan Flange dan Bead seat
Proses ini hanya dilakukan pada jenis peleg racing.Sedangkan untuk jenis peleg
standar, perakitan tidak dilakukan karena ketika dicetak bagian flange dan bead seat
menjadi satu bagian. Perakitan flange dan bead seat menggunakan jenis fastener
berupa titanium fastener.
5. Pengambilan Sampel dan Pengendalian Kualitas (Struktur Material)
Selanjutnya, sampel dari cetakan yang diambil dari produksi awal, tengah dan akhir
lini produksi. Kemudian, dilakukan uji molekulnya dengan alat sinar X. Pada proses
ini, Peleg yang baik akan terlihat dari molekulnya yang rapat dan tidak retak. Sedang
yang gagal, molekulnya acak dan terlihat retakan.Peleg yang gagal di tahap sinar X,
akan dilebur ulang (Rework).
6. Finishing
Peleg yang lolos akan masuk ke tahap finishing, yakni tahap penghalusan trimming.
Di tahap ini, sisa-sisa pengecoran yang biasa ada di sisi peleg dibersihkan. Kemudian,
pelek disempurnakan dengan mesin CNC , hingga lebih halus dan siap di cat,
7. Pengendalian Kualitas (Deteksi Kebocoran)
Untuk mengetahui kualitas pelek yang telah siap di cat, dilakukan tes untuk
mengetahui apakah ada kebocoran pada pelek. Tes ini dilakukan dengan
caramencelupkan pelek kedalam mesin autoclave, dan dari bagian dalam pelek, udara
dialirkan. Kalau ditemukan gelembung di sisi bibir pelek, berarti pelek tersebut bocor
dan akan dilebur kembali.
8. Pengecatan
Peleg yang lolos uji kebocoran kemudian di cat dan diberi lapisan chrom polish.
9. Packaging

Merupakan tahap akhir dari proses manufaktur yaitu pengemasan peleg ke dalam
kemasan kardus karton.
Berikut ini adalah uraian deskripsi proses pembuatan peleg standard alumunium pada PT. Oto
Bersaudara.
1. Proses Persiapan Bahan Baku
Proses manufaktur ini diawali dengan menyiapkan bahan baku. peleg racing ini
menggunakan bahan baku berupa alumunium batangan.
2. Proses Peleburan Alumunium
Batangan Alumunium kemudian dilebur kedalam mesin metal casting hingga cair
dengan pemanasan hingga 1000 derajat Celcius
3. Pencetakan Alumunium
Alumunium yang telah dilebur kemudian dituangkan dan dicetak menjadi peleg di
alat die casting yang didalamnya telah terdapat cetakan untuk variasi peleg yang akan
diproduksi dan kemudian didinginkan dengan mesin pendingin. Untuk jenis peleg
standar hanya dilakukan satu kali proses pencetakan alumunium.
4. Pengambilan Sampel dan Pengendalian Kualitas (Struktur Material)
Selanjutnya, sampel dari cetakan yang diambil dari produksi awal, tengah dan akhir
lini produksi. Kemudian, dilakukan uji molekulnya dengan alat sinar X. Pada proses
ini, Peleg yang baik akan terlihat dari molekulnya yang rapat dan tidak retak. Sedang
yang gagal, molekulnya acak dan terlihat retakan. Peleg yang gagal di tahap sinar X,
akan dilebur ulang (Rework).
5. Finishing
Peleg yang lolos akan masuk ke tahap finishing, yakni tahap penghalusan di mesin cut
and drilling. Di tahap ini, sisa-sisa pengecoran yang biasa ada di sisi peleg
dibersihkan. Kemudian, pelek disempurnakan dengan mesin CNC, hingga lebih halus
dan siap di cat.
6. Pengendalian Kualitas (Deteksi Kebocoran)
Untuk mengetahui kualitas pelek yang telah siap di cat, dilakukan tes untuk
mengetahui apakah ada kebocoran pada pelek. Tes ini dilakukan dengan cara
mencelupkan pelek kedalam mesin autoclave, dan dari bagian dalam pelek, air
dialirkan. Kalau ditemukan gelembung di sisi bibir pelek, berarti pelek tersebut bocor
dan akan dilebur kembali.
7. Pengecatan
Peleg yang lolos uji kebocoran kemudian di cat dan diberi lapisan chrom polish.
8. Packaging

Merupakan tahap akhir dari proses manufaktur yaitu pengemasan peleg ke dalam
kemasan kardus karton.
Berikut ini adalah daftar mesin produksi yang digunakan.
Tabel 1 Daftar Mesin Produksi

No

1.

Proses

Nama Mesin

Fungsi
Untuk meleburkan bijih alumunium
pada proses pembuatan
pelegdimana alumunium
dimasukkan ke dalam mesin dengan
suhu 1000Cdengan kapasitas
mesin 4000 Kg /10 jam.

Peleburan
Alumunium

Electric Arc Furnance

2.

Digunakan untuk mencetak

Alumunium cair pada proses
pembuatan peleg. Dengan kapasitas
mesin lebih dari 500L, dan terbuat
dari baja yang sangat kuat

Pencetakan
Alumunium

Injection molding machine

3.

Pendinginan
Alumunium
Multilayer cooling machine

Untuk mendinginkan berbagai

macam material yang telah melalui
proses peleburan, baik plastik
maupun besi karena setelan
pengatur suhunya bisa diubah-ubah
sesuai kebutuhan
Kapasitas 800 liter / Jam

Tabel 1 Daftar Mesin Produksi (Lanjutan)

No

4.

Proses

Nama Mesin

Perakitan
Flange dan
Bead Seat
Assembly machine

Fungsi
Merakit Flange dan bead seat
dengan fastener
Kapasitas : 25 unit/jam

5.

Pengambilan
sampel dan
Pengendalian
Kualitas
(Struktur
Material)
Alat Inspeksi Sinar-X

6.

Uji molekul dengan alat sinar X.

Pada proses ini, Peleg yang baik
akan terlihat dari molekulnya yang
rapat dan tidak retak. Sedang yang
gagal, molekulnya acak dan terlihat
retakan.
Kapasitas: 25 unit/jam

Merapikan permukaan peleg dengan

proses trimming

Finishing

Mesin Trimming CNC

7.

Pengendalian
Kualitas
(Deteksi
Kebocoran)
Mesin Autoclave

Tes ini dilakukan dengan cara

mencelupkan pelek kedalam mesin
autoclave, dan dari bagian dalam
pelek, air dialirkan. Kalau
ditemukan gelembung di sisi bibir
pelek, berarti pelek tersebut bocor
dan akan dilebur kembali.
Kapasitas 23 unit/jam
Melapisi peleg dengan cat.
Kapasitas 5.000 liter / Jam

8.

Pengecatan

Coating Machine (Spray)

Tabel 1 Daftar Mesin Produksi (Lanjutan)

No

Proses

Nama Mesin

Fungsi

Melapisi pelegdengan cairan anti

karat lalu menggantungnya untuk
proses pendinginan
Kapasitas 5.000 liter / Jam
9.

Pelapisan
anti karat

Mesin Pengecatan dengan Coating

machine

10.

Digunakan untuk melakukan

pengemasan pada produk secara
otomatis.
Kapasitas : 35 peleg/jam

Pengemasan

Carton Packing Machine

Visi, Misi dan Tujuan Perusahaan
PT Oto Bersaudara memiliki visi yaitu Menjadi Perusahaan manufaktur peleg racing
terdepan di Pulau Jawa dengan mengutamakan keseimbangan pertumbuhan dan
kesejahteraan yang berkelanjutan. Untuk mendukung visi perusahaan yang telah disebutkan
di atas PT Oto Bersaudara juga mempunyai misi yaitu:
1. Memenuhi seluruh permintaan peleg racing dan peleg standar dari dalam dan luar negeri.
2. Memberikan fasilitas kantor yang lengkap dan nyaman untuk para karyawan.
3. Menjamin mutu seluruh sarana perusahaan agar untuk mencari sistem manufaktur yang
efisien.
4. Menjamin kesejahteraan bagi seluruh stakeholder perusahaan.
5. Selalu menggunakan bahan baku dengan mutu terbaik.
6. Senantiasa menjamin kepuasan pelanggan.
Tujuan perusahaan adalah mampu memenuhi permintaan pasar baik nasional. Selain itu,
perluasan pangsa pasar dengan meningkatkan volume penjualan. Perusahaan juga menjaga
hubungan baik dan kepercayaan dengan pemasok bahan baku untuk menjaga kontinuitas
pasokan yang dibutuhkan oleh perusahaan mengingat untuk pasokan bahan baku alumunium
banyak pesaing untuk memperoleh bahan baku yang sama dengan jumlah bahan baku yang
sering tidak mencukupi kebutuhan industri.
Struktur Organisasi Perusahaan

Berikut pada Gambar 1 ditunjukkan bagan Struktur organisasi PT. Oto Bersaudara Yang
berlaku untuk Januari 2015-Sekarang

Gambar 1 Struktur Organisasi PT Oto Bersaudara

Berikut adalah penjelasan dari tugas setiap jabatan dapat dilihat sebagai berikut.
1. Direktur
Pimpinan tertinggi perusahaan dipegang oleh seorang direktur yang merupakan
perwakilan dari pemegang saham terbesar dan berwenang dalam menetapkan kebijakan
perusahaan secara umum serta menjadi penentu perkembangan perusahaan.
2. General Manager
Pemimpin pabrik dipegang oleh seorang General Manager yang memiliki kewenangan
dalam menetapkan kebijakan operasional perusahaan, menetapkan kebijakan umum
perusahaan, bertanggung jawab terhadap kelancaran perusahaan dan juga bertugas untuk
membangun koordinasi dengan para karyawan. Dalam melaksanakan tugasnya, General
Manager dibantu oleh seorang asisten dan sekretaris yang memiliki tugas khusus dalam hal
pembukuan aktivitas pabrik. Dalam melaksanakan aktivitas di perusahaan, General Manager
membagi tugas kedalam beberapa bidang. Secara umum, tugas masing-masing bidang saling
terkait dan bertujuan untuk melaksanakan visi dan misi perusahaan. Beberapa bidang tersebut
adalah:
a. Manajer Administrasi
Tugas administrasi adalah menangani semua hal yang berhubungan dengan
pembukuan dan keuangan perusahaan serta kegiatan pemasaran yang dilaksanakan oleh
perusahaan. Tugas administrasi dijabarkan menjadi empat bagian yang dikoordinir oleh

supervisor, yaitu:
Finance; bertugas untuk mengurusi gaji karyawan, pembayaran bank, serta penerimaan
dan pengeluaran uang perusahaan

Accounting; bertugas untuk mengurusi masalah pajak, verifikasi perusahaan dan laporan

persediaan
Warehouse; bertugas untuk mengurusi persediaan produk akhir, serta bahan pendukung
Pemasaran; bertugas untuk mengurusi segala hal yang berhubungan dengan distribusi

dan pemasaran produk.

b. Human Resources and Development (HRD)
Tugas HRD adalah mengatur semua hal yang menyangkut kesejahteraan karyawan.
Dalam pelaksanaannya, HRD terfokus pada dua bagian yang masing-masing dikoordinir

oleh supervisor, yaitu:

Personalia; bertugas dalam recruitment karyawan dan mengurusi karyawan secara

keseluruhan termasuk security, transport dan service office.

Management training; bertugas untuk meningkatkan kualitas karyawan dengan

mengadakan training bagi karyawan baru atau lama.

c. Quality Assurance
Tugas Quality Assurance adalah melakukan pengawasan dan pengendalian proses
produksi untuk menghasilkan produk dengan standar mutu yang telah ditentukan. Selain
itu, Quality Assurance juga bertugas mengadakan penelitian dan pengembangan produk.
Dalam melaksanakan tugasnya, Dalam pelaksanaannya Quality Assurance membawahi

dua bagian dengan wewenang sebagai berikut:

Quality Control yang berfungsi melaksanakan pengawasan mutu dan pengembangan
hasil produksi dari awal pra persiapan produksi, proses produksi, serta hasil produksi
serta bekerjasama dengan bagian produksi untuk meningkatkan kinejra karyawan

produksi.
Research and Development yang bertugas mengadakan penelitian dan pengembangan

produk.
d. Production Planning and Inventory Control (PPIC);
Bertugas dalam perencanaan produksi peleg racing alumunium selama kurun waktu
tertentu serta pengendalian persediaan dalam pelaksanaannya PPIC diwakili oleh
supervisor PPIC yang melaksanakan secara teknis tugas pengendalian persediaan.
e. Engineering
Bertugas dalam merawat mesin dan peralatan pabrik serta peralatan listrik
pabrik,.Dalam pelaksanaannya bagian mesin dan elektrik dibantu supervisi Mesin dan
Elektrik yang mengontrol secara berkala mesin-mesindan peralatan pabrik.
f. Procurement
Bertugas untuk menyiapkan segala kepentingan bahan baku dan non bahan baku yang
dibutuhkan selama proses manufaktur berlangsung.
g. Produksi

Tugas bidang produksi yaitu melaksanakan proses produksi beserta semua hal yang
berkaitan dengan keberhasilan produksi Dalam pelaksanaannya, bagian produksi

diwakili oleh dua supervisor yaitu:

Supervisor produksi; bertugas dalam mengatur keberhasilan produksi
Supervisor bahan baku; bertugas dalam mengatur kebutuhan bahan baku untuk proses

produksi
h. Ekspor dan Impor
Menyiapkan dan memeriksa dokumen-dokumen export-import, mencari dan memesan
container termasuk kapalnya untuk tujuan export, Menyiapkan laporan kegiatan
exportimport ke instansi terkait, Memonitor status kapal, Mencari dan memesan trucking
untuk pengiriman barang dari pelabuhan sampai gudang penerimaan untuk keperluan
import.
Gambar Produk
Berikut ini adalah gambar produk peleg racing alumunium mobil racing produksi PT
Oto Bersaudara. Material Penyusun kedua peleg sama, yang membedakan variasi adalah
peleg racing dan peleg standar.

(a)
(b)
Gambar 2 Gambar Teknik Produk Peleg racing (a) dan Peleg standar (b)
Berikut ini adalah Spesifikasi Produk
Tabel 2 Spesifikasi Produk

Kriteria
Diameter
Berat
Tebal
Rim Type

Peleg racing
15
15,5 Kg
8,07"
Alumunium Aloy

Peleg Standar
15
17 Kg
8,07
Alumunium Aloy

Bill Of Material (BOM) Tree

Berikut ini adalah Bill of Material dari dashboard mobil produk PT. Brawijaya Autocar
1. BOM-Tree dan BOM-Table Dashboard
Gambar 3 BOM Tree Dashboard

Tabel 3. BOM Table Dashboard

No
1.1
1.1.1
1.2
1.2.1
1.2.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.4
1.4.1
1.5
1.6

Nama part
Frame Dashboard
Plastik ABS
Speedo Meter
Acrilyc
Digital
Speedometer
Head Unit Display
LCD Screen
Alumunium
Tutup Laci
Pengunci Laci
Power Socket
Baut

Jumlah
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
2
12

Satuan
Unit
Unit
Unit
Unit
Unit

Keterangan

Unit
Unit
Unit
Unit
Unit
Unit
Unit

Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi ditargetkan dapat memproduksi 350 unit dashboard per bulan, maka akan
menghasilkan 4200 unit per tahun.
Waktu Operasional
Jam kerja Produksi di PT Brawijaya Autocar dimulai dari pukul 08.00 WIB s/d pukul16.00
WIB, dengan pembagian waktu sebagai berikut:
Jam Kerja

: 08.00 s.d. 16.00

Jam Istirahat

: 11.30 s.d 12.30

Waktu produksi dapat berubah sesuai dengan kondisi permintaan dari divisi perakitan
mobil. Karena produksi dashboard menyesuaikan dengan jumlah mobil yang akan
diproduksi. Jam kerja dilakukan hanya dalam 1 shift kerja. Penambahan lembur dilakukan
hanya apabila kapasitas produksi pada waktu normal sudah tidak bisa lagi memenuhi
permintaan dan stok pada gudang penyimpanan dashboard siap rakit sudah tidak bisa lagi
menjadi penahan.
Penentuan Job Description Departemen Perakitan Dashboard
1. Manajer Perakitan Dashboard
Identitas Jabatan
Nama Jabatan
: Manager Perakitan Dashboard
Bawahan langsung : Supervisor Handling and Storage

Supervisor Assembly and Packaging

Staf Administrasi
Ringkasan Pekerjaan
Mengontrol dan mengatur sumber daya yang dimiliki oleh departemen. Juga
mengendalikan segala kegiatan yang terdapat pada departemen perakitan dashboard.
2. Supervisor Handling and Storage
Identitas Jabatan
Nama Jabatan
: Supervisor Handling and Storage
Atasan langsung : Manajer Perakitan Dashboard
Bawahan langsung : Operator Handling and Storage
Ringkasan Pekerjaan
Mengatur kegiatan dari operator, dengan menentukan kegiatan yang harus dilakukan

oleh operator dan pada rak mana operator harus meletakkan atau mengambil material.
Mengetahui serta menyetejui segala aktifitas perpindahan material dan pendataan

material pada rak.

Menginspeksi material sebelum dan sesudah dilakukan perakitan

3. Supervisor Assembly and Packaging

Identitas Jabatan
Nama Jabatan
: Supervisor Assembly and Packaging
Atasan langsung : Manajer Perakitan Dashboard
Bawahan langsung : Operator Assembly
Operator Packaging
Ringkasan Pekerjaan
Mengatur kegiatan operator assembly dan packaging. Serta mengatur penempatan

alat bantu kerja yang akan digunakan oleh operator.

Memastikan dashboard dalam keadaan dikemas baik sebelum dikirim menuju bay.
Mengendalikan aliran material yang terdapat dalam area perakitan.

Penentuan Work Station

Berikut ini pada Tabel 9 adalah penentuan workstation pada PT Oto Bersaudara
Tabel 9. Penentuan Work Station

No
1.

Work Station
Pencetakan
peleg

Process

Machine

Peleburan Alumunium

Electric Arc Furnance

Pencetakan Alumunium

Injection molding machine

Multilayer cooling
machine

Pendinginan Alumunium
2.

Perakitan

Perakitan Flange Peleg dan Bead

Seat

Assembly machine

3.

Inspeksi

4.

Finishing

5.
Packaging
Assembly Chart

Inspeksi molekul peleg

Inspeksi kebocoran peleg
Finishing
pengecatan
Packaging

Alat Inspeksi Sinar-X

Mesin Autoclave
Mesin Trimming CNC
Coating Machine
Carton Packing Machine

Assembly chart merupakan peta yang menggambarkan langkah-langkah proses perakitan

yang akan dialami komponen berikut pemeriksaannya dari awal sampai produk jadi selesai.
Assembly chart atau peta perakitan memiliki beberapa manfaat diantaranya dapat menentukan
kebutuhan operator, mengetahui kebutuhan tiap komponen, untuk menentukan tata letak
fasilitas, dan membantu menentukan perbaikan cara kerja.
a. Assembly Chart Peleg racing

Gambar 5 Assembly Chart Peleg Racing

b. Assembly Chart Peleg Standar

Gambar 6 Assembly Chart Peleg Standar

Operational Process Chart (OPC)
Operation process chart adalah peta kerja yang menggambarkan urutan kerja dengan
jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen-elemen operasi secara detail. Berikut
adalah OPC perakitan dashboard

Gambar 7 OPC Peleg racing

PETA PROSES OPERASI
NAMA OBJEK
DIPETAKAN OLEH

: DASHBOARD
: KELOMPOK

NOMOR PETA
TANGGAL DIPETAKAN

: 01
: 19 APRIL
2015

Flow Process Chart (FPC)

Process flowchart berfungsi untuk mendeskripsikan alur proses dari suatu produk.
Berikut process flowchart dari dashboard
Tabel 9. FPC Dashboard

Kebutuhan Pegawai
Dalam perencanaan agregat telah diketahui untuk mencapai level produksi 300 unit
dashboard/bulan, dibutuhkan 22 pegawai yang terdiri atas 5 orang supervisor, 10 orang
operator serta 7 orang operator MH (Material Handling). Diketahui terdapat 19 aktivitas yang
dilakukan dalam lini perakitan. Aktivitas tersebut antara lain adalah sebagai berikut.
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Aktivitas
Inspeksi Frame Dashboard
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi Laci
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi Speedometer
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi HUD
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi Power Socket
Bawa Menuju Perakitan
Perakitan Laci

12
13
14
15
17
18
19

Pemasangan Speedometer
Pemasangan HUD
Pemasangan Power Socket
Inspeksi Speedometer
Bawa Menuju Rak
Simpan Di Rak
Bawa Menuju Bay

Selanjutnya, berikut adalah rincian jumlah pegawai yang dibutuhkan dalam masing-masing
aktivitas produksi dalam lini perakitan.
Aktivitas
Inspeksi Frame Dashboard
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi Laci
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi Speedometer
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi HUD
Bawa Menuju Perakitan
Inspeksi Power Socket
Bawa Menuju Perakitan
Perakitan Laci
Pemasangan Speedometer
Pemasangan HUD
Pemasangan Power Socket
Inspeksi Speedometer
Bawa Menuju Rak
Simpan Di Rak
Bawa Menuju Bay

Jumlah Pegawai
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
1
1
1
1

Penentuan Pola Pemindahan Aliran Barang

Gambar Pola pemindahan barang

Jabatan
Supervisor
Operator MH
Supervisor
Operator MH
Supervisor
Operator MH
Supervisor
Operator MH
Supervisor
Operator
Operator
Operator
Operator
Operator
Operator
Operator MH
Operator MH
Operator MH

Pola pemindahan barang diantara work station akan menggunakan pola S-Flow atau
seringkali disebut serpentine ataupun zig-zag. Perusahaan menggunakan pola ini dengan
tujuan menghemat penggunaan ruangan dengan jumlah proses yang banyak. Selain itu
perusahaan tidak mengkehendaki akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang
sama dengan awal proses produksi (kedatangan material).
Gambar Product Layout Velg Racing

Material Handling
Pemindahan bahan atau material handling merupakan istilah terjemahan dari material
handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki
kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Dalam lini perakitan dashboar,
terdapat 9 aktivitas yang dapat digolongkan dalam aktivitas material handling. Masingmasing aktivitas menggunakan berbagai alat untuk dilakukan sistem pemindahan. Berikut ini
merupakan penjelasan mengenai beberapa material transport equipment yang dibutuhkan:
Tabel Alat Material Handling

Aktivitas
Bawa Menuju Perakitan (Frame Dasboard)
Bawa Menuju Perakitan (Laci)
Bawa Menuju Perakitan (Speedometer)
Bawa Menuju Perakitan (HUD)
Bawa Menuju Perakitan (Power Socket)
Membawa Baut dari Gudang ke Perakitan
Bawa Menuju Rak
Simpan Di Rak
Bawa Menuju Bay

Material Handling
Hand Truck
Hand Truck
Hand Truck
Hand Truck
Hand Truck
Hand Truck
Forklift
Forklift
Forklift

Unit Load

3 Keranjang

Selain menggunakan hand truck serta forklift, juga digunakan digunakan peralatan tambahan
seperti pallet serta keranjang.
Tabel Rician Penggunaan Alat untuk Material Handling
Material
Ukuran Pallet
Unit Load
Gambar
Plastik ABS
1219 1143 mm
1 unit
(Frame Dashboard)

Plastik ABS
(Head Unit Display)

1219 1143 mm

1 unit

Plastik ABS
(Tutup Laci)

1219 1143 mm

1 unit

Dashboard

1219 1143 mm

1 unit

Baut

41,5 x 28,5 x 16
cm

10 Kg

Penentuan Kebijakan Penyimpanan Material

Kebijakan penyimpanan material meliputi penyimpanan untuk produk yang telah atau
akan diproses yang berada di sekitar area workstation dan juga untuk penyimpanan produk
jadi. Untuk material yang berukuran kecil bisa disimpan dalam rak atau kotak keranjang,
sedangkan untuk material yang besar bisa disusun dengan rapi. Warehouse digunakan untuk
menyimpan keseluruhan raw material sebelum ditransfer ke workstation dan untuk
menyimpan produk jadi.
Sistem penyimpanan material maupun produk jadi menggunakan prinsip First In First
Out (FIFO), yaitu material yang datang terlebih dahulu maka material tersebut juga akan
keluar terlebih dahulu untuk diproses maupun untuk dipasarkan. Hal ini menjadi
pertimbangan agar kualitas material tetap terjaga dengan baik.

Penentuan Fasilitas dan Kebutuhan Ruang

1. Kebutuhan Fasilitas Tiap Workstations pada Station Peleg Racing
Berikut adalah kebutuhan fasilitas untuk tiap workstations (bagian produksi) peleg racing.

2.

Tabel Data Kebutuhan Failitas Bagian Produksi Peleg racing

Work Station
Kebutuhan Fasilitas
Jumlah
Electric arc furnance
5
Wadah penampung
1
Wadah penampung waste
1
Injection molding machine
1
WS VR-01
Pencetakan Peleg Wadah penampung
1
Wadah penampung waste
1
Multilayer cooling machine
3
Chain Conveyor
1
Assembly Machine
1
WS VR-02
Perakitan
Chain Conveyor
1
Mesin inspeksi sinar X
1
Lengan Robot
1
WS VR-03
Inspeksi
Mesin auto clave
1
Lengan Robot
1
Mesin Trimming CNC
2
Lengan Robot
1
Mesin coating (Pengecatan)
1
WS VR-04
Finishing
Mesin coating (Pelapisan)
1
Lengan Robot
1
Chain Conveyor
1
Carton Packing Machine
1
WS VR-05
Packaging
Forklift
1

Kebutuhan Fasilitas Tiap Workstations pada Station Peleg Standar

Berikut adalah kebutuhan fasilitas untuk tiap workstations (bagian produksi) peleg standar.
Tabel Data Kebutuhan Fasilitas Bagian Produksi Peleg Standar
Work Station
Kebutuhan Fasilitas
Jumlah
Electric arc furnance
3
Wadah penampung
1
Wadah penampung waste
1
Injection molding machine
1
WS VS-01
Pencetakan Peleg Wadah penampung
1
Wadah penampung waste
1
Multilayer cooling machine
2
Chain Conveyor
1
Mesin inspeksi sinar X
1
Lengan Robot
1
WS VS-02
Inspeksi
Mesin auto clave
1
Lengan Robot
1
Mesin Trimming CNC
2
Lengan Robot
1
Mesin coating (Pengecatan)
1
WS VS-03
Finishing
Mesin coating (Pelapisan)
1
Lengan Robot
1
Chain Conveyor
1
Carton Packing Machine
1
WS VS-04
Packaging
Forklift
1

3. Kebutuhan Fasilitas Gudang

Kebutuhan yang dibutuhkan dalam fasilitas gudang, sesuai dengan asumsi kebutuhan
perusahaan. Gudang terbagi menjadi dua bagian, gudang bahan baku terdiri dari material
bahan baku, serta gudang penyimpanan produk jadi. Berikut penentuan kebutuhan fasilitas
pada gudang.
Tabel Data Kebutuhan Fasilitas Gudang
Kebutuhan Fasilitas

Fasilitas

Gudang
Bahan
Baku

Gudang
Produk
Jadi

Forklift
Ruang/parkir forklift
Ruang penyimpanan bahan baku peleg
Ruang penyimpanan pembungkus (kardus)
Ruang/parkir kontainer/truk bahan baku
Area unloading bahan baku (dari truk/kontainer)
Ruang kontrol (bahan baku) + timbangan kontainer (bahan baku)
Forklift
Ruang/parkir forklift
Ruang penyimpanan produk jadi (rak penyimpanan)
Ruang/parkir kontainer/truk
Area loading pengiriman produk jadi (ke truk/kontainer)
Ruang kontrol (produk jadi) + timbangan kontainer (produk jadi)

Jumlah
3
3
1
1
1
1
1
3
3
1
1
1
1

4. Kebutuhan Fasilitas Kantor (A.K.U)

Kebutuhan fasilitas kantor meliputi fasilitas yang menunjang kegiatan Administrasi,
keuangan dan umum (A.K.U) perusahaan, kebutuhan terkait proses atau pengawasan proses
produksi dan fasilitas penunjang lainnya diluar proses produksi. Berikut penentuan kebutuhan
fasilitas pada kantor.
Fasilitas

Administrasi dan
Manajerial

Produksi

Tabel Data Kebutuhan Fasilitas Kantor

Kebutuhan Fasilitas
Lobby/Receptionist dan Ruang tunggu khusus tamu
Musholla
Aula pertemuan/ruang rapat
Toilet

Ruang Direktur
Ruang General Manager
Ruang Divisi Administrasi
Ruang Divisi Human Resource and Development
Ruang Divisi PPIC
Ruang Divisi Procurement
Ruang Divisi Quality Assurance
Ruang Divisi Ekspor Impor
Kantin

Ruang Divisi Produksi

Ruang Divisi Engineering
Gudang tools/peralatan

Fasilitas
Lain-lain

Tabel Data Kebutuhan Fasilitas Kantor (Lanjutan)

Kebutuhan Fasilitas
Lahan penanganan limbah produksi

Jumlah
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Jumlah
1

Pos Pengamanan
Ruang Terbuka Hijau
Tempat Parkir Kendaraan Pegawai

(Terpisah)

1
1
1

Penentuan Luas Area

1. Kebutuhan Luas Area Tiap Workstations pada Station Produksi Peleg Racing
Berikut adalah kebutuhan fasilitas untuk tiap workstations (bagian produksi) di PT. Oto untuk
produksi peleg racing dan total luas yang dibutuhkan adalah 231,02 m2.
Tabel Data Kebutuhan Luas Produksi Peleg Racing
Work Station

WS VR-01
Pencetakan
Peleg

WS VR-02
Perakitan
WS VR-03
Inspeksi

WS VR-04
Finishing

WS VR-05
Packaging

Kebutuhan
luas (m2)

Kebutuhan Fasilitas

Jumlah

P x l (m)

Electric arc furnance

Wadah penampung
Wadah penampung waste
Injection molding machine
Wadah penampung
Wadah penampung waste
Multilayer cooling
machine
Chain Conveyor
Ruang Gerak Operator
Aisle WS VR-01
Assembly Machine
Chain Conveyor
Aisle WS VR-02
Mesin inspeksi sinar X
Lengan Robot
Mesin auto clave
Lengan Robot
Aisle WS VR-03
Mesin Trimming CNC
Lengan Robot
Mesin coating
(Pengecatan)
Mesin coating (Pelapisan)
Lengan Robot
Chain Conveyor
Aisle WS VR-04
Carton Packing Machine
Kebutuhan r. gerak Forklift
Aisle WS VR-05

2
1
1
1
1
1

2,6 x 3
1 x1,25
2,5 x 2,5
1,8x 1,2
0,5 x 0,5
1 x1,25

1,51,5

6,75

3
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
2
1

3 x 0,375
4 x6
18 x 2
1 x 1,5
1 x 0,375
2x2
0.75 x 1
1,5 x 1,5
5x2
1,5 x 1,5
7,75 x 2
1,5 x 1
1,5 x 1,5

6,75

1x1

1
1
1
1
1
1
1

1x1
1,5 x 1,5
3 x 0,375
9,5 x 2
2,5 x 2

1
2,25
1,125
19
5

5x5
7,5 x 2

25
15

Total Luas
WS

15.6

1,25
6.25
2,16

0,25
1,25

100,26

24
36
1,5
1,125
4
0,75
2,25
10
2
15,5
3

6,63

30,5

2,25

TOTAL

29,63

45
212,02

2. Kebutuhan Luas Area Tiap Workstation pada Produksi peleg standar

Berikut adalah kebutuhan fasilitas untuk tiap workstations (bagian produksi) di PT. oto untuk
produksi pelegstandar. Total luasnya adalah 198,64m2
Tabel Data Kebutuhan Luas Area Workstation Peleg Standar

Work Station

WS VS-01
Pencetakan
Peleg

WS VS-02
Inspeksi

WS VS-03
Finishing

WS VS-04
Packaging

Kebutuhan
luas (m2)

Kebutuhan Fasilitas

Jumlah

P x l (m)

Electric arc furnance

Wadah penampung
Wadah penampung
waste
Injection molding
machine
Wadah penampung
Wadah penampung
waste
Multilayer cooling
machine
Chain Conveyor
Ruang Gerak Operator
Aisle WS VS-01
Mesin inspeksi sinar X
Lengan Robot
Mesin auto clave
Lengan Robot
Aisle WS VS-02
Mesin Trimming CNC
Lengan Robot
Mesin coating
(Pengecatan)
Mesin coating
(Pelapisan)
Lengan Robot
Chain Conveyor
Aisle WS VS-03
Carton Packing
Machine
Kebutuhan Ruang gerak
Forklift
Aisle WS VS-04

2
1

2,6 x 3
1 x1,25

1,25

2,5 x 2,5

6.25

1,8x 1,2

2,16

0,5 x 0,5

0,25

1 x1,25

1,25

1,51,5

4.5

2
1
1
1
1
1
1
1
2
1

3 x 0,375
4x6
18 x2
0.75 x 1
1,5 x 1,5
5x2
1,5 x 1,5
7,75 x 2
1,5 x 1
1,5 x 1,5

2,25

1x1

1x1

1
1
1

1,5 x 1,5
3 x 0,375
9,5 x 2

2,25
0,375
19

2,5 x 2

5x5

25

7,5 x 2

15

TOTAL

Total Luas
WS

15.6

24
36
0,75
2,25
10
2
15,5
3
2,25

93,51

30,5

29,63

45
198,64

3. Kebutuhan Luas Area Gudang

Kebutuhan luas gudang meliputi dua gedung yaitu gudang untuk bahan baku dan gudang
untuk menyimpan barang jadi. Berikut ruang kontrol beserta tempat penyimpanan alat
gudang yang lain.

Berikut adalah data luas gudang yang dikehendaki oleh perusahaan:

Tabel Kebutuhan Luas Area Gudang
Kebutuhan Fasilitas

Fasilitas

Forklift
Ruang/parkir forklift
Ruang penyimpanan bahan baku peleg
Ruang penyimpanan pembungkus (kardus)
Ruang/parkir kontainer/truk bahan baku
Area unloading bahan baku (dari truk/kontainer)
Ruang kontrol (bahan baku) + timbangan kontainer (bahan
baku)
Forklift
Ruang/parkir forklift
Ruang penyimpanan produk jadi (rak penyimpanan)
Ruang/parkir kontainer/truk
Area loading pengiriman produk jadi (ke truk/kontainer)
Ruang kontrol (produk jadi) + timbangan kontainer (produk
jadi)
Total

Gudang
Bahan
Baku

Gudang
Produk
Jadi

Jumlah
3
3
1
1
1
1

Luas
12
12
60
20
20
10
6

1
3
3
1
1
1
1

12
12
100
20
10
16
290

4. Kebutuhan Luas Area Kantor

Kebutuhan fasilitas kantor meliputi fasilitas yang menunjang kegiatan yang berhubungan
dengan administrasi perusahaan juga sebagai kontrol produksi. Berikut adalah kebutuhan luas
untuk area kantor:
Fasilitas

Tabel Data Kebutuhan Fasilitas Kantor

Jumla
Kebutuhan Fasilitas
Dimensi (m)
h
Lobby/Receptionist dan
1
5x5
Ruang tunggu khusus tamu
Musholla
1
6x6
Aula pertemuan/ruang rapat
1
8x8
Toilet
6
2x2

Ruang Direktur
Ruang General Manager

Administras
Ruang Divisi Administrasi
i dan
Ruang Divisi Human
Manajerial

Resource and Development

Ruang Divisi PPIC
Ruang Divisi Procurement
Ruang Divisi Quality
Assurance
Ruang Divisi Ekspor Impor
Kantin

Produksi

Ruang Divisi Produksi

Ruang Divisi Engineering

Lain-Lain
(terpisah)

Gudang tools/peralatan
Lahan penanganan limbah
produksi
Pos Pengamanan

Kebutuhan luas
(m)

25

1
1
1

5x5
5x5
8x6

36
64
24
25
25
48

4x6

24

1
1

4x6
4x6

24
24

4 x 10

40

1
1
1
1
1

4x6
10 x 5
5x6
4 x 10
5x4

24
50
30
40
20

6x6

36

2x2

Fasilitas

Lain-Lain
(terpisah)

Tabel Data Kebutuhan Fasilitas Kantor (Lanjutan)

Jumla
Kebutuhan Fasilitas
Dimensi (m)
h
Ruang Terbuka Hijau
50
Tempat Parkir Kendaraan
1
4 x 15
Pegawai

Kebutuhan luas
(m)

50
60

Total

673

Sehingga, total kebutuhan keseluruhan luas area adalah sebagai berikut:

Tabel Rekapitulasi Total Kebutuhan Area

No.
1.
2.
3.
4.

Total Luas (m2)

Fasilitas
Kebutuhan Luas Area Tiap WS Peleg Standar
Kebutuhan Luas Area Tiap WS Peleg Racing
Kebutuhan Luas Area Gudang
Kebutuhan Luas Area Kantor dan Lain-Lain
Total

212,02
198,64

290
673
1373,66

FROM TO CHART
a. Volume of handling
Product
Velg Racing
Velg Standar

% of handling volume
60%
40%

Keterangan :
A : Gudang Bahan Baku
C : WS Perakitan
E : WS Finishing
G : Gudang Velg Jadi
b. Luasan area
Departement
A
B
C
D
E
F
G
Aisle width

Departement flow squence

ABCDE DE FG
ABDE DE FG

B: WS Pencetakan Velg
D: WS Inspeksi
F: WS Packaging

Area (m)
120
136
2
30
20
56
170

Dimensi
12 x 10
13.6 x 10
2x1
6x5
5x4
14 x 4
17 x 10
Lebar 4

c. Travel Chart
Berikut ini adalah tahap inisiasi (tahap 0) From to Chart PT Oto Bersaudara
From
To
A
B
C
D
E
F
G
Total

100
60
40

60

100
60
200
200
100
100
760

100
200
100

100

100

60

200

100
100

200

Forward
1. (100+60+60+200+100+100) = 620
2. 40
Total = 660

Total

Backward
1. 100
Total = 100

Forward

Backward

1. 1 x 620 = 620
2. 2 x 40 = 80
Total = 700

1. 2 x 100 = 100
Total = 200

Iterasi Pertama:
From
To
A
E
C
D
B
F
G
Total

200
100

60
40

60

100
100
100

Forward
1. (60+100) = 160
2. 100
3. 0
4. (100+100) = 200
Total = 460

200

60

200

100
100

100

Backward
1. 40
2. (200+60) = 260
3. 0
4. 0
Total = 300

Total
200
60
200
100
100
100
760

Forward

Backward

1. 1 x 160 = 320
2. 2 x 100 = 200
3. 0
4. 4 x 200 = 800
Total = 1320
Iterasi Ke 2
From
To
A
B
E
D
C
F
G
Total

1. 2 x 40 = 80
2. 4 x 260 = 1040
3.
4.
Total = 1120

100

60

100
100

100

200

200

60

100
100

Backward
1. (200+60) = 260
2. 0
3. 0
4. 0
Total = 260

Backward

1. 1 x 300 = 300
2. 2 x 40 = 80
3. 3 x 160 = 480
4. 0
Total = 860
Iterasi Ke 3:
From

Total
100
200
200
60
100
100
760

200
40
60

Forward

A
B
C
E
D
F
G
Total

100

Forward
1. (100+100+100) = 300
2. 40
3. (60+100) = 160
4. 0
Total = 500

To

1. 2 x 40 = 80
2. 0
3. 0
4. 0
Total = 80

100
60
200
40
100

100

60
60

100
100
200

200

100
100

Total
100
60
200
200
100
100
760

Forward
1. (100+60+100+100) = 360
2. 60+100 = 160
3. 0
4. 40
Total = 460

Backward
1. 200
2. 0
3. 0
4. 0
Total = 300

Forward

Backward

1. 1 x 360 = 360
2. 2 x 160 = 320
3. 0
4. 4 x 40 = 160
Total = 840

1. 2 x 200 = 400
2. 0
3. 0
4. 0
Total = 400

Iterasi ke 4:
From

To
A
B
C
D
F
E
G
Total

100
60
40

60

100
100
200

100

100

60

200

Forward

100
100

200

Backward
1. 100
2. 100
3. 0
4. 0
Total = 200

1. (100+60+60) = 220
2. (40+200+100) = 340
3. 0
4. 0
Total = 560

Forward

Backward

1. 1 x 220 = 220
2. 2 x 340 = 680
3. 0
4. 0
Total = 900

1. 2 x 100 = 200
2. 4 x 100 = 400
3. 0
4. 0
Total = 600

ACTIVITY RELATIONSHIP CHARTS

1. Activity Relationship Chart
Berikut adalah ARC PT Oto Bersaudara Keseluruhan:
Tabel Keterangan Notasi Derajad Hubungan

mutlak perlu didekatkan

Derajat Hubungan
O
cukup/biasa

Total
100
60
200
100
200
100
760

E
I

sangat penting untuk didekatkan

penting untuk didekatkan

U
X

tidak penting
tidak dikehendaki berdekatan

Tabel Deskripsi Alasan

Kod
e
1
2
3
4
5
6

Alasan
Penggunaan hasil proses yang bersamasama
Penggunaan jig dan tools bersama-sama
Kesamaan prose kerja
Tinggina tingkat hubungan personel
Ketidaknyamaan berdekatan
Keterkaitanrutan dalam proses

Berikut ini adalah ARC dari PT Brawijaya Autocar departemen perakitan dashboard.

Gambar Activity Relationship Chart

Activity Relationship Diagram (ARD)

Sebagai hasil dari ARC maka data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk
penentuan letak masing-masing work station tersebut, yaitu menggunakan Activity
Relationship Diagram (ARD).Activity Relationship Diagram adalah diagram hubungan
antar aktivitas (departemen/workstation) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan. Area pada
Activity Relationship Diagram digambarkan dalam bentuk persegi empat yang sama (disini
untuk sementara luas area dari tiap-tiap work station diabaikan). Kotak-kotak persegi empat
ini kemudian dihubungkan dengan garis berwarna yang memiliki arti derajat hubungan yang
dikehendaki.
Berikut adalah Activity Relationship Diagram (ARD) yang dipakai untuk analisa layout
berdasarkan pertimbangan pertimbangan yang bersifat kualitatif.
Tabel Derajat Kedekatan ARD
Derajat
Deskripsi
Kode Warna
Kedekatan
A
Mutlak
E
Sangat Penting
I
Penting
O
Cukup/Biasa
U
Tidak Penting
X
Tidak Dikehendaki

contoh SRD
----------------------------------------BATAS---------------------------------------------aku mau ngelanjutin analisis pake blocplan ini syah outputnya layout kasar yang dibawah
ini masih contoh buat aku sendiri hahaha.. ndak usah dibaca ga penting wkwkwk

PEMBENTUKAN ALTERNATIF LAYOUT DAN EVALUASI

PT. Kolzer melakukan pembuatan layout baru dengan aliran material maju (forward
pass) serta jumlah station yang sedikit, maka penggunaan algoritma BLOCPLAN dianggap
lebih sesuai bila dibandingkan dengan metode CRAFT maupun MULTIPLE yang lebih baik
digunakan untuk melakukan relayout.
Adapun keterangan yang dimasukkan pada software algoritma BLOCPLAN adalah
jumlah departemen, nama masing-masing departemen, dan luas dari masing-masing
departmen. Adapun keterangan lebih lengkap dapat dilihat dibawah:
1

Jumlah Departement Headlight Mobil: 13

a. WS API (36 m2)
b. WS TI (20 m2)
c. WS EA (289 m2)
d. WS FC (28,8 m2)
e. WS TM (2,56 m2)
f. WS BP (193,6 m2)
g. WS PVD M (1,12 m2)
h. WS AHK (4,23 m2)
i. WS AA (1,125 m2)
j. WS TL (6,68 m2)
k. WS TS (0,8 m2)
l. WS TP (4,76 m2)
m. WS P (40 m2)

Jumlah Departemen Headlight Motor: 13

a. WS API (36 m2)
b. WS TI (36,54 m2)
c. WS EA (361,25 m2)
d. WS FC (19,8 m2)

e. WS TM (3,2 m2)
f. WS BP (121 m2)
g. WS PVD M (1,28 m2)
h. WS AHK (9,33 m2)
i. WS AA (1,13 m2)
j. WS TL (7,7 m2)
k. WS TS (0,8 m2)
l. WS TP (3,3 m2)
m. WS P (40 m2)
3

Jumlah ruang total:

a. WS Mobil (628,675 m2)
b. WS Motor (641,324 m2)
c. Gudang BB (300 m2)
d. Gudang BJ (200 m2)
e. Kantor (25 m2)
f. QC (20 m2)
Setelah memasukkan nama dan luas department, maka selanjutnya adalah memasukkan

relationship chart dari layout keseluruhan, setelah menginputkan relationship chart maka
diperoleh score seperti gambar dibawah. Setelah itu memilih rasio layout manakan yang
paling diinginkan. PT. Kolzer ingin memiliki area berbentuk persegi, maka dipilih opsi
nomor 3.

Gambar 23 Tampilan BLOCPLAN

Kemudian masukkan informasi produk serta urutan alir produk dari departemen ke
departemen. Setelah itu pilih single-story layout menu karena lantai produksi PT. Kolzer
hanya memiliki satu level. Kemudian setelah itu pilih automatic search agar software
melakukan pencarian alternatif rancangan layout secara otomatis. Selanjutnya pilih jumlah
layout yang ingin dihasilkan, (maksimal sebesar 20), maka ketik 20.

Gambar 24 Tampilan BLOCPLAN

Gambar 25 Tampilan BLOCPLAN

Setelah itu software BLOCPLAN akan secara otomatis mengkomputasi hasil rancangan
layout. Apabila sudah selesai software akan menampilkan adjacency score dari keduapuluh
layout yang telah dirancang dengan algoritma BLOCPLAN, layout terbaik adalah layout

yang memiliki adjacency score mendekati satu. Total luasan layout keseluruhan adalah 60,2 x
60,2 m2. Berikut adalah tampilan adjacency score:

Gambar 26 Tampilan adjacency score

Adjacency score terbaik ada pada alternative layout 10, 12, 13, 17 (0,92) dan
relationship-distance score terbaik ada pada alternatif layout 12 (0,85) .

Gambar 27 Tampilan BLOCPLAN

Berikut adalah gambar rancangan dari layout 12 untuk Headlight Mobil.

Gambar 28 Rancangan dari layout 12 untuk headlight mobil