Anda di halaman 1dari 9

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Asam Terephthalat
p-Benzenedicarboxylic Acid [C6H4(COOH)2] atau yang lebih dikenal
dengan nama asam terephtalat adalah salah satu senyawa petrokimia berupa
kristal putih yang digunakan sebagai bahan baku dalam industri serat sintetis.
Asam terephthalat (Terephthalic Acid/TPA) yang selanjutnya melalui proses
polimerisasi dengan ethylene glikol akan menghasilkan serat polyester (polyester
fiber) untuk keperluan industri tekstil sehingga industri tekstil menjadi konsumen
terbesar industri TPA (Asad dan Rahmayetty, 2010).
Kegunaan Asam terephthalat antara lain:
1. Dalam

reaksi

polimerisasi

menggunakan

ethylene

glycol

akan

menghasilkan serat poliester sebagai bahan baku tekstil


2. Produksi herbisida
3. Produksi bahan baku dalam industri cat
4. Pembuatan botol minuman
5. Bahan baku dalam pembuatan minyak pelumas berkualitas tinggi (Aini,
dkk., 2011)

2.2 Sifat-sifat Produk dan Bahan Baku


2.2.1 Sifat-sifat Produk
1. Asam terephthalat

Rumus Molekul

: C6H4(COOH)2

Berat Molekul

: 166,131 gr/mol

Wujud

: serbuk kristal putih

Densitas

: 1,522 gr/cm3

Kelarutan dalam air

: 0,0017gr/100 mL pada 25oC

Titik Lebur

: 300 oC

Triple Point

: 427 oC

Heat of Combustion at 25oC

: -3189 KJ/mol

Heat of Formation at 25oC

: -816 KJ/mol

Universitas Sumatera Utara

Heat of Sublimation

: 142 KJ/mol

Crystal density

: 1,58 g/cm3, 25oC

Specic Heat

: 1,20 J/g.K, to 100 oC

Ignition temperature in air

: 680oC

Kelarutan Asam Terephthalat, g/100 g pelarut :


25oC

150 oC

200 oC

250oC

0,0017

0,24

1,7

12,6

Methanol

0,10

3,1

Acetic acid

0,013

0,38

1,5

5,7

Terephthalic acid solubility, g/100 g solvent


Water

(www.chemicalland21.blogspot.com, 2011 dan Ullmann, 2005)

2.2.2 Sifat-sifat Bahan Baku


1. p-xilena

Rumus Molekul

: C6H4(CH3)2

Berat Molekul

: 106,165 gr/mol

Densitas pada 25 oC

: 0,8610 gr/cm3

Titih didih

: 138,37 oC

Titik Beku

: 13,263 oC

Tekanan kritis

: 3,511 MPa

Temperatur kritis

: 343,05 oC

Tekanan uap,persamaan Antoine


-

: 6,1155

: 1453,430

: 215,307

(Kirk dan Othmer, 1968 dan www.alibaba.com, 2011)

2. Asam Asetat

Rumus Molekul

: CH3COOH

Berat Molekul

: 60,052 gr/mol

Titik Beku

: 16,635 oC

Titik Didih

: 117,87 oC

Universitas Sumatera Utara

Densitas pada 20 oC

: 1,0495 gr/mL

Panas spesifik pada 124 oC

: 5,029 J/g.K

Viskositas pada 20 oC

: 11,83 cp

Komposisi
Asam asetat

: minimal 99 % berat

Air

: maksimal 1 % berat

(Kirk dan Othmer, 1968)

3. Udara

Wujud

: Gas

Komposisi
Nitrogen

: 79 % mol

Oksigen

: 21 % mol

Partikulat

: 1 mg/Nm3

(Perry dan Green, 1999)

3. Cobalt(II)asetat

Rumus Molekul

: Co(CH3COO)2

Wujud

: kristal padat merah keunguan

Berat Molekul

: 177,02 gr/mol

Melting Point

: 297-299oC

Densitas pada 20oC

: 1,7755 gr/cm3

(www.chemicalbook.com, 2012)

2.3 Proses Pembuatan Asam Terephthalat


Asam terephthalat dapat diproduksi dan melalui beberapa cara teknologi
telah dikembangkan untuk mencapai cara yang paling ekonomis dari produksi,
antara lain:

2.3.1 Proses Eastman Kodak


Eastment Kodak Company memproduksi Asam Terephthalat secara
komersial dengan proses oksidasi fase cair. Bahan baku yang dipakai adalah p-

Universitas Sumatera Utara

xilena, asam asetat sebagai pelarut, dan sebagai promotor oksidasi adalah
Acetaldehide. Dengan katalis yang digunakan adalah Co-Asetat. Kondisi operasi
pada suhu 120C - 175C dan tekanan moderat 7,5 - 15 bar, konversi yang
dihasilkan sebesar 82%. Produk sampingnya berupa asam asetat 0,55 1,1 kg/kg
TPA.
Kelebihan menggunakan proses Eastman-Kodak :
a. Beroperasi pada tekanan dan suhu moderat.
b. Menghasilkan produk samping asam asetat yang merupakan solvent yang
digunakan dalam proses.
Kekurangan menggunakan proses Eastman-Kodak adalah kemurnian produk
yang dihasilkan tidak terlalu tinggi.

2.3.2 Oksidasi p-xilena dengan HNO3


Proses ini melibatkan oksidasi p-xilena fase dalam larutan HNO3 sekitar
30% wt 40% wt pada kisaran suhu dari 160 200C dan tekanan 8,5 13,5
bar. TPA mengendap dari campuran hasil reaksi dan kemudian dipisahkan dan
dimurnikan

pada tahap berikutnya. Dahulu proses ini digunakan beberapa

industri seperti Du Pont, ICI, BSAF, Montecatini Edison dll. Kelebihan


menggunakan proses Oksidasi p-xilena dengan HNO3 adalah suhu dan tekanan
operasi cukup moderat. Kekurangan menggunakan proses oksidasi p-xilena
dengan HNO3 :
a. Konsumsi HNO3 yang sangat tinggi.
b. Kemungkinan terjadinya ledakan sangat tinggi.
c. Kemurnian produk yang rendah.
d. Proses ini sekarang sudah sangat usang.

2.3.3 Proses Teijin


Proses ini dimulai dengan reaksi oksidasi naphthalene menjadi phthalic
anhydride,

kemudian

diubah

menjadi

monopotassium

o-phthalate

dan

dipotassium o-phthalat. Dipotassium o-phthalat diisomerisasikan pada tekanan


10 bar dan pada suhu 100 130C. Hasil dan proses isomerisasi ini adalah
dipotassium terephthalat yang kemudian dilarutkan dalam air dan di-recycle ke

Universitas Sumatera Utara

awal proses. Kristal asam terephthalat yang terbentuk diambil dengan filtrasi dan
dikeringkan.
Kelebihan menggunakan proses Teijin :
a. Kondisi operasi proses pada suhu dan tekanan moderat.
b. Proses ini hanya menggunakan oksidasi satu tahap dan merupakan proses
yang paling sederhana.
c. Tanpa menggunakan promotor.
d. Tanpa menghasilkan impuritas berwarna (colored impurities), seperti
flourenone dan biphenil keton.
Kekurangan menggunakan proses Teijin :
a. Kemurnian produk yang dihasilkan tidak terlalu tinggi.
b. Memerlukan jumlah katalis yang besar.

2.3.4 Proses Toray


Pada proses ini asam terephthalat dibuat dengan oksidasi p-xilena dengan
udara pada fase cair. Dalam proses ini digunakan katalis Co-Asetat, promotor
paraldehid dan asam asetat sebagai pelarut. Kondisi operasi pada suhu l00C
130C dan tekanan 30 bar. Kemurnian produk yang dihasilkan dengan proses
ini tinggi dengan impuritas terbesar p-toluic acid dan garam Cobalt. Pada proses
ini paraldehid teroksidasi menjadi asam asetat sebagai hasil samping. Kelebihan
menggunakan proses Toray :
a. Kemurnian produk yang dihasilkan sangat tinggi.
b. Suhu operasi relatif rendah.
c. Asam Terephthalat yang dihasilkan dapat langsung diubah menjadi
Dimethil Terephthalat (DMT) melaui tahapan esterifikasi.
Kekurangan menggunakan proses Toray :
a. Tekanan operasi cukup tinggi.
b. Pengeluaran garam bromida dari sistem katalis memerlukan penggunaan
peralatan dari bahan stainless steel.

2.3.5 Amoco Oxidation Process (Proses Oksidasi Amoco)

Universitas Sumatera Utara

Sebuah campuran umpan p-xilena, asam asetat dan katalis terus menerus
diumpankan ke reaktor oksidasi. Reaktor dioperasikan pada 175-225 oC dan 1500
-3000 kPa. Udara dengan tekanan tinggi ditambahkan ke reaktor secara berlebih
dari stoikiometri untuk memberikan tekanan oksigen parsial dan untuk mencapai
konversi p-xilena yang tinggi. Reaksi sangat eksoterm, melepaskan 2108
J/kilogram p-xilena bereaksi. Karena kelarutan rendah asam terephthalat dalam
pelarut, sebagian besar mengendap. Hal ini menghasilkan sistem tiga-fasa yaitu
kristal padat asam terephthalat, pelarut dengan beberapa asam terephthalat
terlarut, dan uap yang terdiri dari nitrogen, asam asetat, air, dan sejumlah kecil
oksigen. Panas reaksi dikeluarkan dengan pelarut penguapan. Waktu tinggal
memerlukan 30 menit sampai dengan 2 jam. Lebih dari 98% dari p-xilena
direaksikan, dan hasil asam terephthalat adalah lebih dari 95 % mol. Oksidasi
dari kelompok metil terjadi dalam langkah-langkah, dengan dua intermediet, ptoluic acid dan 4-formylbenzoic acid. Zat ini mengkristal dengan asam
terephthalat dan menjadi terperangkap dan tidak dapat diakses untuk
penyelesaian dari oksidasi. Sampai dengan 5000 ppm 4-formylbenzoic acid dapat
hadir, dan ini memerlukan langkah pemurnian untuk membuat asam terephthalat
cocok sebagai bahan baku untuk produksi poliester (Ullmann, 2005).

2.4 Pemilihan Proses


Proses ini paling banyak digunakan di seluruh dunia untuk memproduksi
asam terephthalat. Proses ini dikembangkan oleh Mid-Century Corp Proses,
umumnya menggunakan asam asetat sebagai pelarut dan katalis untuk
mengoksidasi p-xilena dalam fase cair oleh oksidasi udara. Proses ini juga
disebut sebagai proses Amoco. Biasanya proses ini menggunakan katalis logam
berat yaitu kobalt. Alasan dan keuntungan dari menggunakan proses ini:
1. Reaksi ini sangat sederhana dengan satu langkah.
2. Bahan baku yang digunakan dalam proses ini sangat mudah didapatkan
karena merupakan produk samping dari industri minyak bumi.
3. Proses oksidasi yang sangat efisien bila dibandingkan dengan metode lain
karena memiliki konversi mencapai 98 % mol.
4. Yield asam terepthalat yang dihasilkan minimal 95 %

Universitas Sumatera Utara

5. Proses ini menghasilkan sedikit sekali masalah pencemaran.


6. Pelarut dapat dimurnikan untuk digunakan kembali. Pemurnian pelarut
dapat mencapai lebih dari 90 % (www.sbioinformatics.com, 2011).
P-xilena merupakan bahan baku untuk sebagian besar proses pembuatan
asam terephthalat dan asam asetat sebagai pelarut. Udara dikompresi untuk
memasukkan oksigen ke dalam reaksi dan ditambahkan secara berlebih untuk
meminimalkan pembentukan produk samping, mencapai konversi p-xilena yang
tinggi dan memberikan tekanan oksigen parsial. Asam terephthalat diproduksi
dengan reaksi fasa-cair menggunakan katalis. Reaksi sangat eksoterm,
melepaskan 2 105 kJ per kilogram p-xilena bereaksi. Oksidasi terjadi dalam 3
langkah. Dua intermediet terbentuk melalui reaksi, p-toluic acid dan 4formylbenzoic

acid

hingga

akhirnya

asam

terephthalat

dihasilkan

(www.scribd.com, 2011).
Reaksi Oksidasi p-xilena:
CH3COOH + CH3 C6H4 CH3 + 3O2 HOOC C6H4 COOH +
2H2O
(asam asetat)

(p-xilena)

(oksigen)

(asam terehpthalat)

(air)

Mekanisme reaksinya dapat dijelaskan sebagai berikut:


1. Co(II)(CH3COO)2 (l) + CH3COOH (l) Co(III)(CH3COO)3 (l) + H+
2. Co(III)(CH3COO)3 (l) + H3C C6H4 CH3 (l) Co(II)(CH3COO)2 (l) + 2 H+ +
* H2C C6H4 CH2*(l) +
CH3COO
3. * H2C C6 H4 CH2*(l) + 3 O2

(g)

+ 2 H+ HOOC C6 H4 COOH(l) +
2H2O(l)

4. CH3COO + H CH3COOH(l)

2.5 Deskripsi Proses


Proses pembuatan asam terephthalat terbagi menjadi 4 tahapan proses:
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
2. Tahap Pembentukan Produk
3. Tahap Pemisahan Produk
4. Tahap Recovery Solvent

Universitas Sumatera Utara

1. Tahap Penyiapan Bahan Baku


Mencampurkan p-xilena (T-101), katalis Co(II) asetat (F-101), asam
asetat (T-102) dari tangki penyimpanan dan p-xilena, katalis Co(II)asetat,
asam asetat hasil recycle dari mix point (MP-401) di dalam tangki
pencampuran (M-101). Campuran bahan baku keluar dari tangki
pencampuran dipompakan ke heater (E-101) untuk dipanaskan agar
sesuai dengan kondisi reaksi di dalam reaktor, siap untuk dipompakan ke
reaktor (R-201).
Memisahkan partikulat padat dari udara dengan melewatkan udara pada
filter (H-101). Udara yang telah bersih dinaikkan tekanannya dengan
menggunakan kompresor (C-101), kemudian udara dilewatkan ke dalam
cooler (E-103) sehingga suhunya turun agar sesuai dengan kondisi reaksi
dan siap untuk dialirkan ke reaktor.

2. Tahap Pembentukan Produk


Reaksi oksidasi fasa cair dari p-xilena dengan menggunakan oksigen
sebagai bahan oksidator, cobalt (II) asetat sebagai katalis dan asam asetat sebagai
solvent berlangsung dalam reaktor buble yang beroperasi pada suhu 200oC dan
tekanan 15 atm. Reaksi ini menghasilkan asam terepthalat sebagai produk utama.
Dari tinjauan termodinamika, sifat reaksi adalah eksotermis tinggi sehingga
untuk menjaga suhu di dalam reaktor diperlukan jaket pendingin. Waktu tinggal
di dalam reaktor selama 1 jam. Konversi p-xilena sebesar 98% dan menghasilkan
asam terephthalat 98%. Panas yang terbentuk dilepaskan dengan membiarkan
pelarut asam asetat mendidih. Udara sisa reaksi akan keluar sebagai off gas dari
atas reaktor. Produk reaktor berupa slurry diekspansikan ke surge vessel (SV201), pada tangki ini asam asetat, air dan p-xilena akan keluar sebagai uap dan di
kondensasi yang selanjutnya dialirkan ke vaporizer (VE-401). Aliran bawah dari
surge vessel dipompakan ke cooler (E-202) dan selanjutnya dialirkan ke tangki
pencucian (M-301) untuk dicuci dengan air pencuci sebanyak 10% berat padatan
dan disaring di filter press (FP-301). Mother liquor dari filter press dipompakan
ke vaporizer (VE-401).

Universitas Sumatera Utara

3. Tahap Pemisahan Produk


Padatan dari filter press (FP-301) dikeringkan di spray dryer (SD-301)
dan selanjutnya dikirim ke gudang produk (GP-301) melalui conveyor.

4. Tahap Recovery Solvent


Asam asetat, air dan p-xilena dari surge vessel (SV-201) serta mother
Liqour dari filter press (FP-301) yang terdiri dari asam asetat, air, katalis dan sisa
reaktan dialirkan ke vaporizer (VE-401). Di dalam vaporizer sebagian besar
asam asetat dan semua air akan diuapkan, kondisi operasi diatur sehingga hanya
asam asetat dan air yang menjadi hasil atas, sedangkan hasil bawah berupa sisa
reaktan dan katalis. Produk atas dari vaporizer (VE-401) berupa uap
dikondensasikan di kondensor dan dialirkan ke menara destilasi (D-401). Hasil
bawah vaporizer (VE-401) adalah p-xilena, katalis dan asam asetat akan di
recycle ke awal proses. Produk atas vaporizer (VE-401) akan dialirkan menuju
menara destilasi (D-401) dan dipisahkan antara asam asetat dan air. Produk atas
dari menara destilasi (D-401) sebagian besar berupa air dan produk bawah
sebagian besar berupa asam asetat yang di recycle ke awal proses.
Diagram alir proses adalah sebagai ditunjukkan di bawah ini:

Universitas Sumatera Utara