MAKALAH

MATA KULIAH INSTRUMENTASI INDUSTRI

KONTROL PROSES PADA PRODUCT BLENDING

KELOMPOK 5 :
Nur Qadriyanti P
Nailys Saadah
Dian Tri Lestari
Siti Miranti Purbaya
Annisa Nilamsari
Dwiky Ramadian
Dessy Ana Laila Sari
Via Gladnesia

125090807111005
125090807111007
125090807111010
125090807111013
125090807111014
125090807111015
125090807111017
125090807111018

JURUSAN FISIKA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2015

KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan syukur kehadiran Allah SWT atas segala rahmat dan hidayahNya yang telah diberikan kepada kami, sholawat serta salam semoga tercurahkan kepada
Nabi Muhammad SAW Rasul junjungan kita. Sehingga penyusunan makalah tentang kontrol
proses pada product blending ini dapat terselesaikan dengan baik.
Pembuatan makalah ini merupakan kegiatan yang positif untuk mengenalkan
mahasiswa pada dunia industri. Penyusunan makalah ini diajukan untuk melengkapi tugas
mata kuliah instrumentasi industri pada program S1 Instrumentasi jurusan Fisika Fakultas
MIPA Universitas Brawijaya. Kami menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan semua
pihak untuk menyelesaikan tugas makalah ini tidaklah mudah bagi kami, maka dari itu kami
mengucapkan terimakasih kepada bapak Ahmad Nadhir DR.Eng.,S.Si., M.T. yang telah
memberikan tugas makalah ini kepada penulis. Serta keluarga kami yang tentunya
mendukung kami dan tentunya para sahabat-sahabat yang telah membantu dan memberikan
dukungan serta semangat kepada penulis sehingga dapat terselesaikannya makalah ini.
Kami menyadari dalam pembuatan makalah ini terdapat banyak kekurangan, untuk itu
kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan makalah ini sangat kami
harapkan. Semoga makalah ini bermanfaat bagi kami pada khususnya dan pembaca pada
umumnya.
Malang, 3 Juni 2015

Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR................................................................................................... ii
DAFTAR ISI............................................................................................................. iii
BAB I...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN....................................................................................................... 1
1.1

Latar Belakang........................................................................................ 1

1.2

Rumusan Masalah................................................................................... 1

1.3

Tujuan...................................................................................................... 1

1.4

Manfaat................................................................................................... 1

BAB II..................................................................................................................... 2
PEMBAHASAN........................................................................................................ 2
2.1

Product Blending..................................................................................... 2
2.1 In-Line Product Blending....................................................................2

2.2

Basic Blend-Loop Requiretments.............................................................2

2.2.1 The Blending System in a Nonhazardous Environment..................2
2.2.2 The Blending System in a Hazardous Environment........................3

2.3

General Overview of a Microprocessor Based Blending System..............4

2.3.1 Configuring a Basic Blend Loop......................................................5
2.3.2 Functional Detail of the Blender-Single Master...............................5
2.3.3 Scaling............................................................................................ 6
2.3.4 Functional Detail of the Blender-Multimaster..................................6
2.3.5 Functional Detail of the Multimaster Blender with Supervisory
Computer................................................................................................ 7

2.4

The Vital Blending Sostware Blocks.........................................................8

2.4.1 Master 0 Display...........................................................................8
2.4.2 Master 0 Operation.........................................................................9

2.5

Local Master.......................................................................................... 10
2.5.1 Local Master Operation...............................................................10
2.5.2 The Blend Loop...........................................................................11
2.5.3 Blend loop Operation....................................................................12

2.6

Design and Implementation of a Blending System................................12

2.6.1 System Application-Objectives and Overview, Brief System
Specification-Physical Requirements.....................................................12

2.6.2 Product Requirements..................................................................13

2.6.3 Operasional Requirements...........................................................13
2.6.4 System Overview..........................................................................14
2.6.5 Additional Equipment...................................................................14
2.6.6 System Input and Output.............................................................15
2.7

Component Pump Selection..................................................................16

2.7.1 Design Criteria for Pump Selection.............................................16
2.7.2 Pump Selection Circuit Operation...............................................16
2.7.3 No Pump Selection Made :..........................................................16
2.7.4 Pump Selection and Pump Start the Control Console
(RemoteFacility) :................................................................................... 17
2.7.5 Automatic Start of Standby Pump #2 :.......................................17
2.7.6 Local Start/Stop Fasility :............................................................17

2.8

Component Storage Tank Level.............................................................17

2.8.1 Tank Low-Level Alarm:..................................................................18
2.8.2 Tank High-Level Alarm:.................................................................18
2.8.3 Neither Component Pump Selected:.............................................18
2.8.4 One Component Pump Selected:..................................................18

2.9

The Microprocessor Blending Control Unit.............................................19

2.10

Allocation of Input and Output Interfaces..............................................20

2.11

Blender Control System Hierarchy.........................................................21

2.11.1 The RS232-C Serial Communications Link:.................................21

2.12

Software Design Requirements..............................................................22

2.12.1 Communication Between The Blending Controller And The
Personal Computer................................................................................ 22
2.12.2 The On-Line Mode.......................................................................22
2.12.3 Product Delivery.........................................................................23

2.13

On-Line Manufactured Product Documentation.....................................23

2.14

The Off-Line Mode................................................................................. 24

2.14.1 Uploading and Downloading the Blending Controller Database. 24

2.15

Database Modification...........................................................................24
2.15.1 Hard Copies of the Database, Configuration, and Products........25
2.15.2 Database Configuration..............................................................26
2.15.3 Recipe Handling..........................................................................26
2.15.4 Implementing Changes...............................................................27

2.16

Aplikasi dari Product Blending...............................................................28

4

BAB III.................................................................................................................. 30
PENUTUP.............................................................................................................. 30
3.1 Kesimpulan................................................................................................. 30
3.2 Saran.......................................................................................................... 30
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................. 31

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Teknologi merupakan sarana untuk menyediakan hal yang diperlukan oleh manusia.
Sejak dahulu teknologi sudah ada di kalangan manusia dengan menggunakan teknologi
tersebut untuk kelangsungan dan kenyamanan hidupnya. Teknologi tersebut tercipta dari akal
dan pikiran manusia. Dengan akal yang dimilikinya maka seseorang ingin keluar dari
masalah yang dialaminya, ingin hidup lebih baik dari sebelumnya, menginginkan keadaan
yang lebih aman bagi dirinya dan keluarganya serta banyak lagi yang lainnya sehingga
muncul perkembangan teknologi untuk mempermudah pekerjaan manusia.
Produk yang kita gunakan dalam kehidupan sehari-hari merupakan hasil dari
penggabungan dua atau lebih produk yang telah disiapkan menjadi satu kesatuan dan siap
untuk dipasarkan. Proses Kombinasi ini biasanya disebut sebagai pencampuran. Blending
dianggap sebagai proses nonreversible, yang berarti bahwa setelah dua atau lebih produk
dicampurkan, maka hampir tidak mungkin untuk memisahkan produk tersebut kembali ke
bentuk asalnya, dengan menggunakan metode sederhana.
Maka dari itu Seiring dengan perkembangan zaman maka kebutuhan pokok bumi
semakin meningkat, hal ini menuntut kita untuk lebih mengetahui lebih dalam tentang dunia
perindustrian. Mulai dari pengertian tentang blending sampai cara-cara pengolahan blending
dan contoh alat atau prinsip kerja blending itu sendiri yang nantinya menjadi produkproduk yang sangat penting untuk memenuhi kebutuhan masyarakat dunia.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang akan kami jelaskan yaitu menjelaskan tentang proses
kontrol product blending dengan sistem blending.
1.3 Tujuan
Adapun beberapa tujuan yang ingin dicapai sehubungan dengan makalah ini yaitu :
1. Untuk mengetahui pengertian product blending itu sendiri.
2. Untuk mengetehaui proses product blending dengan teori yang telah digunakan
dalam proses tersebut dengan sistem blending.
1.4 Manfaat
Dengan adanya makalah ini diharapkan bagi para mahasiswa agar mengerti tentang
dunia industri serta dapat memahami tentang proses product blending pada proses
pencampuran bahan-bahan yang telah ada yang menggunakan sistem blending.

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Product Blending
2.1 In-Line Product Blending
Banyak dari produk yang kita gunakan dalam kehidupan kita merupakan hasil dari
gabungan dua atu lebih produk pre-prepared menjadi satu bentuk yang siap untuk dipasarkan.
Proses kombinasi ini biasanya disebut sebagai blending dan diterapkan ke seluruh spektrum
penggunaan baik produk yang dapat dimakan maupun tidak. Proses blending selalu dianggap
sebagai proses non reversible, yang berarti saat dua atau lebih produk yang berbeda
digabungkan, secara virtual tidak mungkin untuk memisahkan mereka kembali seperti
keadaan mereka sebenarnya, apabila menggunakan metode sederhana. Proses reversal dapat
dilakukan, tetapi terdapat pembiayaan lebih karena ini akan memproses ulang setiap jumlah
yang diproduksi. Hal yang sering terjadi pada proses yaitu saat terjadi error dalam proses
blending produk (apabila dianggap bahwa produk yang dicampur dapat dikerjakan ulang
dengan mudah, tanpa harus diproses ulang dari awal) adalah produk yang memiliki
spesifikasi yang tidak sesuai akan naik ataupun turun nilainya menjadi produk lain yang
dapat dijual yang sama tetapi memiliki spesifikasi yang berbeda. Kedua kegiatan upgrade dan
downgrade akan membutuhkan waktu lebih, material, harga pekerja dan beberapa penurunan
produksi, hal ini akan memberikan pengaruh terhadap keuntungan total. Dengan banyaknya
kerugian yang harus ditanggung akibat error yang dapat dihindari ini, tidaklah heran bahwa
semua proses pencampuran produk harus mendapatkan produk yang benar pada pembuatan
pertamanya. Sistem harus memenuhi

2.2 Basic Blend-Loop Requiretments

2.2.1 The Blending System in a Nonhazardous Environment

Gambar 2.1 A typical blend loop.

Pada gambar di atas merupakan model loop yang dapat dimanipulasi secara langsung
oleh blender atau master kontroler.Walaupun pada sistem ini menggunakan loop kontrol via
mikroprosesor, tetapi konfigurasi utamanya sama saja dengan sistem berbasis hardware.
Sistem blender pelopor dari yang kita tahu sekarang ini yaitu loop kontrol analog flow
ratio.Sistem ini cukup memadai untuk operasi pencampuran dua aliran sederhana tetapi
menjadi semakin tidak memadai saat jumlah aliran bertambahn dan membutuhkan kontroler
blend master tersendiri.Kemudian digunakanlah sistem elektronik digital. Sistem kontrol
tunggal dapat digantikan dengan menggunakan basis sistem mikroprosesor. Setiap loop
berfungsi untuk memanipulasi komponen yang berbeda dari produk finalnya yang memenuhi
persyaratan spesifik dari produk final. Dari sistem yang ditunjukkan, pengukuran dan sinyal
terkontrol dari dan ke proses akan berasal dari modul interface yang akan merubah sinyal
analog yang diterima menjadi digital sehingga akan dapat memasuki hardware atau
mikroprosesor dalam kontrol sistem blending. Sistem di atas menunjukkan bahwa pabrik
pengolahannya tidak berbahaya artinya bahan yang diproses tidak mudah terbakar maupun
meledak, sehingga pemasangan instrumennya dapat secara normal.
2.2.2 The Blending System in a Hazardous Environment
Saat pabrik menggunakan material yang berbahaya, dibutuhkan tindakan pencegahan
untuk memastikan keamanan dari personil dan peralatan yang berhubungan dengan sistem
pengolahan. Sehingga ditambahkan safety barrier antara unit blender pada ruang kontrol dan
pemasangan
bidang
pelengkap
via
modul
interface.

Gambar 2.2 A typical blend loop in a hazardous location.

Alat keselamatan pada gambar di atas digunakan untuk membatasi energi dalam
sirkuit elektrik sehingga saat ada pelepasan energi mendadak tidak menyebabkan letupan dan
menyalakan gas yang mudah terbakar yang dapat mengelilingi intrumen.

2.3 General Overview of a Microprocessor Based Blending System

Pada sub bab kali ini akan membahas tentang gambaran umum dari system
pencampuran berbasis microprocessor. Pengukuran dari loop pemancar yang akan dicampur
dan menyediakan output dikontrol dengan kontrol valve atau pompa, dengan submaster yang
mengontrol di mana berbagai tingkat aliran ditugaskan untuk pengendaliannya. Maksimal 24
loop blending dan master system dapat digunakan dalam sistem blending. Tambahan
pengontrol dan fungsi yang disediakan untuk mengontrol proses melalui perangkat lunak atau
blok algoritma. Blok algoritma ini adalah perangkat lunak, yang dapat dibagi ke dalam
kategori umum yaitu sinyal interface, pemrosesan sinyal, dan kontrol. Blok-blok
dihubungkan dengan link software untuk sinyal interface atau blok lain untuk menghasilkan
kontrol strategi yang diperlukan. Sebanyak 48 blok tersedia dan ini dibagi menjadi 16 jenis
meliputi kategori umum. 16 jenis adalah sebagai berikut:
Inputs

: Analog; Contact

Signal Processing
: Equation; Constant; Switch; Lead/Lag (dynamic compensation);
Dead time; Dead-time Extension; Compare; Nonlinear Curve (characterizer); Boolean; Delay
Control

: PID Control; Local Master

Outputs

: Analog; Contact

Konfigurasi atau pengesetan blok ini mengikuti prosedur yang sama dengan semua
sistem kontrol berbasis mikroprosesor. Pada distributed control system (DCS) sistem
konfigurator menempatkan sebuah daftar pilihan blok dari mana sistem implementor (orang)
membuat pilihan. Pada sistem konfigurator (mikroprosesor firmware) menampilkan page (s)
permintaan data yang terkait dengan seleksi terhadap implementor input data yang sesuai
biasanya melalui keyboard atau papan ketik. Prosedur untuk menggunakan peralatan ini
sedikit berbeda karena dalam kasus ini tidak ada keyboard sehingga sedikit menemui
kesulitan. Semua data yang dimasukkan melalui keypad numerik tertanam di
instrumennya. Karena hanya ada keypad numerik, semua entri data harus dibuat melalui kode
program, sistem ini disiagakan untuk menerima data, segera setelah kode program dimulai.
Langkah-langkah prosedural untuk entri data adalah:
(1) inisiasi kode program pushbutton;
(2) inisiasi keypad pushbutton, misalnya 53 (kode) untuk input analog, yang merupakan
blok tipe 5;
(3) inisiasi "Enter" push-button untuk menempatkan data ke dalam memori.
Untuk data alpha terpisah dengan push-button, dan tombol kode program inisiasi tidak
diperlukan. Tombol alpha harus dimulai sebelum memasuki kode untuk karakter alpha yang
diperlukan. Sebagai contoh, ketika kode 53 dimasukkan, sistem configurator menampilkan
7

blok yang diminta sebagai daftar data yang dibutuhkan, yang harus diselesaikan
menggunakan prosedur entri data.
Cara perhitungan yang dilakukan di blok, yang menggunakan Reverse Polish notation
(menghilangkan tanda kurung), misalkan seseorang ingin melakukan pengurangan. Jumlah
yang akan dikurangi dimasukkan, dan operasi ini diikuti oleh pengurang, dan berikut ini
adalah tanda minus. Dari sini akan terlihat bahwa fungsi matematika yang akan dilakukan
selalu dimasukan terakhir untuk perhitungan. Blok yang digunakan "+"; "-"; "*" penjumlah;
"/" pembagi;SQR-akar persegi;EXP-exponetial (x y);nilai ABS absolute. Setiap perhitungan
memungkinkan 13 "elemen," 7 dari yang dapat konstanta atau output dari blok lain. Ini
merupakan sebuah cara yang memudahkan untuk perhitungan di bidang industry.
2.3.1 Configuring a Basic Blend Loop
Pada sub bab ini akan menjelaskan tentang bagaimana sebuah blending loop dapat
dikonfigurasi menggunakan blok tunggal yang disebut blend loop. Fungsi dari blok ini yaitu
menggabungkan dengan fungsi blok lainnya, dimana pengguna menghubungkan bersamasama untuk melakukan strategi pengendalian yang sesuai dengan aplikasi. Blend loop
melakukan perhitungan sendiri tetapi tidak dapat dianggap sebagai input data untuk algoritma
kontrol dan karenanya harus terkait dengan hal itu. Algoritma kontrol melayani sejumlah
blend loop blok dan sebagai hasilnya tergantung pada data yang terdapat di blok blend loop
untuk melaksanakan instruksi yang tepat. Informasi ke blend loop diperbarui 10 (atau 5) kali
per detik seperti yang ditentukan, yang berarti bahwa fungsi algoritma kontrol dilakukan
setiap 100 (atau 200) ms, tergantung pada persyaratan tertentu. Kontroller menghitung output
untuk setiap blend loop yang ditugaskan, untuk menggunakan tingkat permintaan induk
didefinisikan dan laju alir dari setiap blend loop yang terjadi pada saat masing-masing
"pass". Sebuah pass didefinisikan sebagai perhitungan untuk setiap loop, mulai dari loop #1
dan finishing dengan loop #x yang terakhir yang ditetapkan ke master kontrol.Setiap blend
loop membutuhkan 43bit yang terpisah dari data yang akan dimasukkan
Semua blok diatur menggunakan sinyal asli. Sebagai contoh, sebuah blok input analog
akan memerlukan alamat hardware dari modul input yang sinyal pengukurannya terhubung
dengan transmitter, blok output analog membutuhkan jumlah blok yang sama saat menerima
inputan, dan modul output yang menghubungkan output sistem (analog atau kontak) ke
perangkat luar akan membutuhkan jumlah blok yang sama dengan input.
2.3.2 Functional Detail of the Blender-Single Master
Pada sub bab ini menjelaskan bagaimana menggunakan system master tunggal. Pada
Gambar 2.4 menggunakan sistem-master tunggal,yang disebut master 0. Angka tersebut
adalah ilustrasi fungsional dari sinyal masuk dan keluar antara flow loop dan blender yang
dihasilkan.Ketika flowmeters analog yang digunakan, laju aliran biasanya dinyatakan dalam
volume atau massa per satuan waktu. Blender ini hanya dapat diberikan dalam unit
volumetrik. Oleh karena itu, setiap pengukuran dan permintaan harus dikonversi ke dalam
gallons dan digunakan secara internal.
9

Jika turbin flowmeter menghasilkan pulsa biasanya hasilnya digunakan untuk

menyediakan pengukuran laju aliran, maka akan diperlukan untuk menghitung jumlah yang
benar yang diwakili oleh sebuah pulsa tunggal yang dihasilkan oleh flowmeter
tersebut. Jumlah aliran ditransfer ke peralatan dengan benar mendefinisikan faktor "loop K",
untuk permintaan yang diwakili oleh jumlah ratioed, ketika mengkonfigurasi blender. Hanya
maka akan mungkin untuk menentukan kesalahan, yang merupakan perbedaan antara
pengukuran dan permintaan. Perhitungan error identik dengan yang digunakan di controller
konvensional, bahkan sampai dari terminologi yang digunakan, karena istilah set point
(dalam controller konvensional) dan permintaan (di blender) sebenarnya dipertukarkan.
2.3.3 Scaling
Pada sub bab ini akan dijelaskan bagaimana teknik untuk pembersihan. Teknik ini dapat
diterapkan untuk sinyal analog juga. Gambar 2.3 mengilustrasikan prosedur. Dalam semua
persyaratan scaling, tiga metode yang digunakan:
1. Mengubah "meter k" unit untuk membuat unit pengukuran sama dengan unit
demand. Dalam hal ini sama dengan pemrosesan. (Hal ini ditunjukkan dalam Contoh 2.)
2. Mengubah "loop K" unit untuk membuat unit permintaan sama dengan unit
pengukuran. Dalam sama dengan pengukuran.
3. Mengubah baik meteran k dan unit K loop untuk membuat unit totalisasi sama
dengan yang dibutuhkan. Dalam hal ini unit tidak akan berubah dengan pengukuran dan
pemrosesan.

Gambar 2.3: Skema untuk pengukuran dan loop scaling.

Dua perhitungan yang diperlukan untuk menentukan loop K: yang pertama adalah
untuk menentukan kuantitas yang diukur, dan yang kedua untuk menentukan loop K.
2.3.4 Functional Detail of the Blender-Multimaster
Pada sub bab ini menjelaskan bagaimana fungsi dari pencampuran multimaster. Pada
Gambar 2.5 merupakan pengembangan dari sistem yang ditunjukkan pada Gambar 2.4 dan,
11

untuk menekankan kesamaan, ilustrasi dasar telah digunakan dengan perangkat

tambahan. Peningkatan ini sengaja dilakukan untuk menunjukkan pembaca kompleksitas
progresif yang dapat dicapai. Proses suhu diukur dan membentuk masukan lain dari medan,
dan akan memerlukan sebuah sensor suhu tambahan untuk dimasukkan. Sensor tambahan ini
otomatis akan mengkompensasi pengukuran aliran untuk variasi suhu, perubahan yang dibuat
termasuk dalam sistem operasi. Suhu loop ditunjukkan dengan garis putus-putus untuk
menunjukkan bahwa itu adalah fitur tambahan, dan kompensasi pengukuran akan dilakukan
seperti yang ditunjukkan dalam loop diagram.
Sensor suhu harus dilengkapi dengan sinyal konverter yang akan mengirimkan
pengukuran menggunakan 4 sampai 20mA bukan sinyal yang normal yang dihasilkan oleh
sensor. Langkah ini dilakukan untuk keseragaman interface input yang diperlukan dan untuk
memfasilitasi jarak yang jauh

Gambar 2.4: Detail of a single master

blend loop in a hazardous location.

Gambar 2.5: Detail of a multimaster

blender in a hazardous location.

transmisi karena sinyal yang dihasilkan oleh sensor suhu akan tergantung pada jenis sensor
yang digunakan dan bisa mV untuk termokopel atau perubahan resistensi untuk resistance
bulb.
2.3.5 Functional Detail of the Multimaster Blender with Supervisory Computer
Pada sub bab yang terakhir ini akan membahas tentang bagaimana fungsi dari
multimaster blend dengan peninjauan computer. Pada Gambar 2.6 menunjukkan blending
system dengan penambahan supervisory komputer. Pengaturan ini memungkinkan sistem
13

fleksibilitas dengan operasional yang jauh lebih besar dan memungkinkan catatan dan
dokumentasi harus ditangani dan hard copy yang akan diproduksi sesuai permintaan.

Gambar 2.6: Detail of multimaster blender with a supervisory computer andprocess in a

hazardous location.
2.4 The Vital Blending Sostware Blocks
Blender melakukan 3 fungsi vital yaitu monitoring dan mengkordinasi seluruh sistem
blending, memonitoring dan mengkordinasi grup dari loop kontrol, dan mengontrol aliran
loop tunggal. Blok lain dapt menyambung blok ini; fungsi dari blok lain ini total ada 48
fungsi yang dapat dipilih dari 16 tipe yang berbeda.
2.4.1

Master 0 Display
Semua sistem memiliki master yang disebut master 0 kontroler yang dijalankan
melalui kontroler di atas. Sistem tertata dan dirawat pada operasi blending saat sedang
proses.. Seluruh high level alarm reporting dilakukan dengan kontrol ini, dan untuk sistem
yang dibicarakan setiap blender memiliki master dekat atau disebut local master yang
memberi tugas pada setiap komponen loop. Setiap local master akan memberi laporan
berurutan ke master 0, sehingga master 0 akan teupdate setiap waktu dengan data mengenai
kondisi sistem.Alarm tambahan juga dipasangkan pada local master dan loop individual.

15

Gambar 2.7: Standar master 0 display.

Standar display dari master 0

Pada gambar di atas menunjukkan display yang dihubungkan dengan kontroler master 0.
Pada display ini, informasi ditunjukkan dengn huruf kapital yang ditampilkan pada CRT
sebagai bagian dari desain display yang telah ditetapkan, dan informasi yang ditunjukkan
dengan huruf italic (miring) tergantung pada situasi saat waktu blender sedang bekerja, untuk
itu data tersebut akan diambil dari sistem hidup.

Pada informasi yang ditampilkan untuk sistem single master, master ditunjukkan
sebagai 00 di bawah kolom Ident., sedangkan nomor lainnya ditunjukkan untuk
multimaster atau lebih dari satu sistem blender
Informasi yang ditunjukkian pada area Value didapatkan dari sistem hidup dengan
Meas. Total sebagai master total saat itu dan M.Dmd Rte adalah Demand Rate master
pada saat itu. Demmand Total adalah Master Demand Total yang terhitung. Batch Size
adalah master ukuran Batch dan Demand Rate adalah jumlah Demant preset.
Daerah yang berisi L/M/C (yang berada pada sebelah harga Demand Rate)
menunjukkan apakah blender ada pada local, manual atau kontrol komputer
Garis horizontal tebal adalah grafik batang analog dari master demand besar aliran
dan akan berubah saat proses berubah sebagai respon kepada aturan yang diterapkan
oleh kontrol
Bagian atas dari alarm berisi display simbol alarm. Simbol OVL untuk CPU yang
keberatan, PSD untuk pre-shutdown dan BSD untuk sekumpulan shutdown saat
kondisi yang meminta itu untuk ditunjukkan
Bagian bawah alarm terdiri dari label shutdown yang menampilkan simbol SD1 untuk
label shutdown dari input #1, SD2 untuk input #2, SD3 untuk input #3 dan SD4 untuk
input #4 saat kondisi menentukan bahwa alarm perlu ditampilkan
Area yang berisi laber CRT menampilkan program fungsi kode yang sesuai saat nilai
data masuk atau terakses

2.4.2 Master 0 Operation

Terdapat beberapa pushbutton pada instrumen faceplate yang sesungguhnya, salah
satunya yang berlabel run dan yang lainnya adalah local. Inisiasi pada tombol run akan
17

dimulai dengan algoritma blend yang bergantung pada display pada instrumen CRT. Akan
tetapi, apabila ada shutdown yang aktif yaitu SD1 hingga SD4 pada operasi, sistem tidak
akan dimulai. Display dari instrumen CRT menunjukkan local master tertentu (yang totalnya
bisa mencapai 24), atau ringkasan blok maupun ringkasan master lalu menginisiasi tombol
local yang menyebabkan algoritma pada local master tertentu mulai bekerja. Komputer untuk
supervisi dapat menginisiasi local master juga, tetapi terjadi apabila auto/manual input
eksternal sedang aktif.
Kode program menunjukkan nomor kode yang harus dimasukkan oleh orang yang
mengatur sistem. Kode ini memgijinkan akses ke parameter dari blok tertentu, yang akan
ditugaskan dengan data proses yang spesifik. Saat kondisi di atas bertemu, berikut apa yang
dapat terjadi :
1. Master demand rate mulai pada 0 dan akan meningkat secara linear pada rate (nilai
yang ditunjukkan maksima 6 digit) yang diset oleh kode program 01 (Max MDR).
Waktu yang dibutuhkan untuk meningkat dalam sekon dari 0 ke maksimal di set
dengan kode program 05 (Ramp Up)
2. Error pada setiap loop dihitung sebagai perbedaan antara input pengukuran (flow rate)
dan demand. Demand dievaluasi dengan algoritma MDR * periode scan dalam
sekon (0.1 atau 0.2 sekon) dan di set dengan kode program 13* rasio seting pada loop
tersebut. Setiap dilakukan perhitungan, error hasil dari komputasi dijumlahkan dengan
total error sebelumnya dan diterapkan ke algoritma kontrol, yang berada dalam bentuk
proporsional dan integral action.
3. Tergantung dari konfigurasi sistem yang diberikan oleh data dalam kode program 29
(yang mengijinkan total internal/ penjumlahan dari loop yang bertugas atau nomor
real output dari sumber pengukuran eksternal), aliran demand rate akan mulai
menurun secara linear dengan menggunakan kode program 7 saat demand rate
mencapai point pre shutdown.
4. Saat nilai holding tercapai, demand flow rate akan tetap pada nilai tersebut sampai
salah satu dari demand total atau total terukur mencapai nilai set dalam batch size.
Saat kondisi ini terjadi, demand rate akan langsung bernilai 0. Akan tetapi ada
pengecualiann dari peristiwa ini,
Saat eksternal demand dalam kode program 12 telah didefinisikan, demad rate
akan meningkat mulai dari 0 menuju nilai maksimum demand rate atau selisih
antara dua nilai subsekuen yang dihitung setiap detiknya dan menggunakan
yang lebih kecil di antara keduanya. Saat blend sedang beroperasi, demand
rate selaluu meningkat ataupun menurun ke nilai eksternal dari slisih antara 2
subsekuen.
Saat holding rate didefinisikan dalam kode program 07 dengan nilai 0, sistem
menggunakan demand current sebagai holding rate saat terjadi pre-shutdown
Saat pergerakan shutdown didefinisikan dalam kode program 11, demand
flow rate menurun ke 0 dari nilai holding rate saat rate dari penurunan. Untuk
menghindari tertutupnya katup, yang akan terjadi saat kode program senilai 0,
ini harus bernilai 1 dan katup akan tertutup pada saat waktu penurunan.
2.5 Local Master
Setiap sistem dapat memiliki maksimal 24 local master tetapi hanya 24 loop
totalnya. Secara umum, ini beroperasi seperti halnya master 0 dalam setiap kontrol local
master loop akan ditugaskan unutk melakukannya. Setiap loop diatur untuk membentuk
19

skema kontrol dan melaporkan kembali ke local master yang bertugas tetapi masih diawasi
oleh system master.
Dalam gambar di atas, informasi yang ditunjukkan dengan huruf kapital tampil
pada CRT sebagai bagian yang telah ditetapkan pada desain display, sedanngkan informasi
yang ditampilkan dalam bentuk tulisan italic (miring) tergantung pada situasi saat blender
bekerja, karena ini mendapatkan data dari sistem yang hidup.
2.5.1

Local Master Operation

Operasi dari Local Master

Dalam informasi yang ditampilkan di bawah Ident. Untuk local master muncul
sebagai 01 untuk sistem dengan local master 1, atau nilai yang sesuai apabila
sistem blender dengan lebih dari satu local master
Informasi yang ditampilkan pada area value didapatkan dari sistem hidup,
dengan Meas. Total sebagai master total saat itu dan M. Dmd. Rte adalah
master demand rate saat itu. Demand Total adalah master demand total yang
terukur. Batch Size adalah master batch size dan demand rate adalah demand
rate preset
Daerah L/M/C menunjukkan saat blender berada dalam local atau manual atau
kontrol komputer
Gari horizontal tebal adalah grafik batang anaklog dari master demand flow
rate dan akan berubah saat terjadi perubahan proses akibat respon pada
perubahan aturan dari kontrol
Area alarm yang berisi simbol alarm menunjukkan simbol PSD untuk preshutdown dan BSD untuk batch shutdown saat kondisi mengharuskan mereka
ditampilkan.
Area yang berisi label CRT menampilkan fungsi kode program yang sesuai
Satu-satunya cara agar eksternal shutdown terjadi adalah dengan melakukan
switching pada eksternal auto/manual. Sistem akan dipacu via kontak modul
kawat input dengan inisiasi switch
Blok akan dimulai dan dihentikan oleh local dan manual switch pada
instrumen. Tetapi, master dapat memulai dan menghentikan juga dengan
switching auto/manual eksternal, tetapi switch manual pada instrumen
mengesampingkan ekstrenal switch

21

2.5.2

The Blend Loop

Blend loop merupakan salah satu dari 24 in bulit kontrol regulator dan blok total,
yang dimana saat dihubungkan dengan fungsi dari input, output( ditambah logika atau blok
callc) dari 48 jens blok yang disediakan menghasilkan loop kontrol yang dapat memanipulasi
proses dibawah arahan dari master yang bertugas. Menggunakan seting master demand rate
dengan rasio loop yang sesuai, kontroler akan menghitung output loop dari setiap pass. Pass
terdiri dari perhitungan seluruh output untuk seluruh loop dan seluruh blok lainnya atau
fungsi lain yang berhubungan dengan sistem penuh dimulai dengan yang awal dan diakhiri
dengan yang terakhir. Setiap loop di update setiap 100ms atau 2ms yaitu 10 atau 5 kali per
sekon.
Apabila demand rate master berubah akibat suatu hal-contohnya, intervensi
operator, kenaikan dan penurunan atau pacing control dan terjadi saat kontroler dalam proses
pass, perubahan dapat diabaikan dalam durasi pass. Perubahan akan diimplementasi saat
setelah perhitungan output pada loop terakhir, dimana pass yang baru akan dimulai dan
seluruh output akan dihitung ulang dengan perubahan yang baru.
23

2.5.3 Blend loop Operation

Pada informasi yang ditampilkan di bawah Num. Merupakan nomor unik yangyang
ditugaskan pada loop. Hal ini akan mendikter urutan daari informasi loop pada
halaman display, tentu saja juga benghubungkan ke loop elemen, blok dan lainnya dan
juga memberi tugas ke setiap local master
Informasi yang ditampilkan pada area dengan Label Loop merupakan nama yang unik
dari 6 karakter alfanumerik yang diberikan tugas pada loop
Informasi yang ditampilkan Value akan didapatkan dari sistem hidup, dengan set point
sebagai setting loop ratio dan Total sebagai Loop Total saat itu. Sp Gr adalah gravitasi
spesifik. Arusnya adalah loop flow rate. Area yang bertuliskan Unit adalah unit
engineering yang akan terkait dengan unit sebelumnya
Daerah yang betuliskan Status adalah kalimat status yang ditunjukkan saat loop
dimanipulasi secara local atau lewat komputer
Area yang bertuliskan A/M adalah berisi kalimat status yang ditunjukkan apabila loop
dalam keadaan auto atau manual kontrol
Daerah dengan tulisan Mast.No didefinisikan sebagai nomor dari loop master. Dalam
sistem single master, master 0 selalu ditampilkan sebagai M, sebaliknya pada local
master yang relevan akan teridentifikasi
Terdapat daerah alarm yang berisi label simbol alarm yang ditampilkan saat berada
dalam kondisi yang sesuai yang menyebabkan alarm harus dimunculkan: + untuk
alarm plus, - untuk alarm minus, SD untuk plus maupun minus shutdown, P untuk
pace alarm, LF untuk low flow alarm, HF untuk high flow alarm dan MM untuk
manual alarm.
Daerah CRT menunjukkan fungsi kode program yang sesuai.

2.6 Design and Implementation of a Blending System

2.6.1 System Application-Objectives and Overview, Brief System Specification-Physical
Requirements
Blender adalah instrument yang memiliki kemampuan dasar sebagai running pada
suatu produk. Pada single blender mempunyai 24 aliran produk yang idependen, tetapi
dengan fitur-fitur lainnya, termasuk konfigurasi multimaster. Persyaratan dalam hal ini single
blender mempunyai penyusun ulang sebagai pelengkap pada empat blender idependen,
dimana tiap blender mempunyai kombinasi yang di hubungkan pada setiap aliran yaitu:
Blender #l 5 aliran aktif
Blender #2 4 aliran aktif ; dengan satu aliran berbagi sumber yang sama dengan blender # 1
ditambah satu pencampur aliran cadang
Blender #3 5 aliran aktif; dua aliran yang berbagi sumber yang sama dengan pencampur
Blender #4 3 aliran aktif

25

Jumlah aliran untuk blender # 1 dan # 2 awalnya terdefinisikan namun , system itu
harus mampu memberikan penambahan dua aliran komponen untuk # 1 di masa depan .
Komponen produk yang mudah terbakar ; Oleh karena itu , semua rangkaian dirancang untuk
memenuhi standar keamanan dari pabrik pengolahan berbahaya .
2.6.2 Product Requirements
Selain blending controls dasar , sistem harus mampu bekerja untuk produk yang
telah ditetapkan dan menyimpan dan menambahkan resep baru untuk berbagai produk
dicampur untuk repertoar produk . Produk itu harus ditugaskan dan disiapkan oleh blender
tertentu . Selain itu , setiap produk akan terdiri dari komponen dasar dengan rasio tetap yang
lain untuk membuat campuran yang diperlukan . Setelah produk dan blender telah
didefinisikan awalnya , sistem ini harus mampu selanjutnya menentukan blender yang
diperlukan , komponen yang diperlukan , dan rasio produk seluruh dicampur hanya dari satu
input dari nama produk dan jumlah total produk yang dibutuhkan.
2.6.3 Operasional Requirements

Pengiriman itu harus dibuat langsung ke kapal tanker jalan ,

pengemudi kendaraan yang bertanggung jawab untuk menyiapkan kendaraan untuk

menerima produk pada titik pengiriman,

mengisi on-board kompartemen tank ,

dan ensuringthe sistem pengiriman siap untuk driver berikutnya untuk menggunakan .

Setelah menyelesaikan pengiriman , sistem ini untuk menghasilkan daftar

penumpang untuk ditandatangani oleh driver tanker menunjukkan tanggal , nama produk ,
dan jumlah total disampaikan . Dokumen terpisah juga diperlukan untuk :

Tagihan , yang akan diberangkatkan tothe pelanggan secara terpisah . Harga

ditampilkan pada dokumen ini adalah untuk mampu dimodifikasi untuk
memungkinkan fluktuasi pasar di setiap biaya komponen .

Rinci persediaan produk . Administrasi internal perusahaan akan menggunakan Data

persediaan dan kontrol stok untuk menyediakan pengisian tepat waktu barang-barang
tinggal sedikit.

27

2.6.4 System Overview

Gambar 2.8 Overview Schematic of Blending System

Pada gambaran umum dari sistem pencampuran . Karena tidak mungkin untuk
menampilkan semua informasi pada diagram tersebut karena perpecahan yang diperlukan
dalam teknis dan persyaratan komersial , diagram berkonsentrasi pada aspek teknis saja.
2.6.5 Additional Equipment
Dalam perintah system tambahan pada penanganan resep dan produksi pada
dokumentasi komersial, adalah kebutuhan untuk menyediakan perlengkapan sebagai berikut:

Push buttons dan switch selector , relay , dan berbagai lampu sinyal .

Sebuah PLC kecil ( programmable logic controller ) untuk mengimplementasikan

logika pemilihan pompa .

29

2.6.6 System Input and Output

Gambar 2.9 skematik pada pengukuran input/ kontrol sinyal output untuk blender #1
menunjukkan susunan input dan output yang berhubungan dengan blender # 1,
bersama-sama dengan pandangan sebagian pada interface dengan blender # 2. Pengaturan
jenis ini adalah diulang untuk blender lain dalam sistem. Komunikasi antara blender
dan selama komputer pribadi membawa keluar RS-232 link serial. Sinyal-sinyal dari dan ke
bidang penyusun instrumentasi adalah: 4 sampai 20 mA analog untuk pemancar aliran target
dan untuk saat ini / converter pneumatic untuk katup kontrol; dan solenoid dioprasikan untuk
kontak keluaran diskrit penutupan katup. Interkoneksi untuk masing-masing jenis instrumen
dilakukan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.12. Karena tanaman ini dianggap lokasi
yang berbahaya, semua sinyal ke dan dari itu (yaitu, antara lapangan dan daerah kontrol
kamar) harus aman; yaitu, sinyal tidak harus mampu menyebabkan pelepasan energi untuk
menyalakan setiap gas yang mudah terbakar yang mungkin hadir. Persyaratan ini juga
berlaku untuk semua peralatan pabrik lainnya di situs, walaupun instrument dan teknisi
control tidak bertanggung jawab akan hal ini. Mereka hanya berperan untuk memastikan
bahwa setiap koneksi dibuat untuk peralatan tersebut tidak akan melanggar persyaratan
keselamatan.
Jenis-jenis penghalang keamanan yang digunakan adalah unit galvanically terisolasi.
Hambatan keamanan ini memiliki keuntungan karena tidak memerlukan koneksi ekipotensial
bumi. Namun, perawatan harus diambil untuk menghindari kabel bidang yang sejajar dengan
kabel pembawa arus lainnya, sehingga menghalangi kemungkinan pickup dan kapasitansi
efek pada keselamatan tanaman dan control sistem. Rincian keselamatan intrinsik, kekuatan,
dan landasan dibahas secara lebih rinci dalam standar nasional, sastra terkait, dan di tempat
lain.
Kita sedang mempertimbangkan blender yang memiliki lokasi khusus untuk interface yang
semua sinyal masuk dan keluar yang terhubung. Oleh karena itu kepatuhan terhadap lokasi
tersebut diperlukan untuk menyediakan kebutuhan. Beberapa baris komponen produk dibagi
antara individu blender. Setiap aliran individu blender disediakan terpisah pada pengukuran
flow dan transmisi. Pengguna harus mencatat bahwa semua pompa harus digandakan per
komponen untuk memungkinkan kegagalan motor yang dinyatakan akan mengganggu
pengiriman produk. Sebuah PLC digunakan untuk menangani pemilihan pompa karena itu
harus di sediakan.
31

2.7 Component Pump Selection

Gambar 2.10 Menunjukkan sirkuit logika khas dua-pompa pilihan. Pengaturan
ditunjukkan bukanlah satu-satunya cara pelaksanaan seleksi, mungkin ada cara lain sesuai
kebutuhan individu dan praktek lokal-plant.

Gambar 2.10 Typical Local Strat/Stop Circuit

2.7.1

Design Criteria for Pump Selection

Dasar desain logika seleksi adalah sebagai berikut:

2.7.2

hanya ada satu pompa yang berada di layanan pada waktu tertentu.
Pada saat terjadi kegagalan pompa, pompa siaga akan dimulai secara otomatis.
Namun, pompa siaga akan hanya akan berhenti dari fasilitas Start/Stop lokal untuk
penyelidikan kegagalan.
Pada saat terjadi kerusakan pompa, pompa dapat dihentikan setiap saat dari
Start/Stop fasilitas lokal. Pompa dari ruang kontrol tidak mungkin dibawah.
Sebuah alarm tingkat rendah pada tangki penyimpanan harus menghentikan pompa
untuk proses setelah menyelidiki penyebab untuk memulai pompa manual.
Sebuah alarm tingkat tinggi pada tangki penyimpanan harus memulai pompa standby
secara otomatis. Kedua pompa dijalankan untuk durasi yang memungkinkan kembali
ke nilai yang aman.

Pump Selection Circuit Operation

Deskripsi berikut operasional ini terbatas untuk seleksi dan menjalankan pompa #1.
Namun, perlu dicatat bahwa pompa #2 beroperasi identik dengan cara yang sama. Disarankan
bahwa pembaca mengikuti melalui jalur, Pompa #2 untuk memahami operasi penalaran dan
sirkuit. Untuk kejelasan, jenis gerbang ditampilkan dalam huruf miring.

2.7.3

No Pump Selection Made :

Flip-flop logika 0 saat set dan reset input. AND gerbang 2 dan 3 memiliki logika 0
pada satu input dengan tombol startpush logika 1 input loc/rem saklar input. Output untuk
kedua gerbang karena itua kan berada di logika 0 sehingga tak satu pun dari pompa akan
dimulai.

33

2.7.4

Pump Selection and Pump Start the Control Console (RemoteFacility) :

Pilih pompa #1 melalui saklar pemilihan pompa sehingga saklar mekanis melepaskan
yang lain untuk memungkinkan hanya satu saklar yang dipilih. Flip-flop pumpa #1 memiliki
logika 1 pada set input dan pompa #2 memiliki logika 1 pada input untuk memastikan pompa
#2 tidak akan dimulai. AND gerbang 2 memiliki logika 1 pada input saklar loc/rem dengan
start logika 1 pada input kedua dari gerbang 2 sehingga output dihidupkan untuk logika 1.
OR gerbang 4 memiliki logika 1 pada input dari gerbang 2 yang diaktifkan dengan
keluaran logika 1. Output dari gerbang 2 pada satu input dari OR gerbang 1dengan logika 1
tanpa melalui stop ketika saklar dibuka.

2.7.5

Automatic Start of Standby Pump #2 :

Pompa #1 gagal sehingga akan terbuka membuat output OR gerbang 15 memiliki
logika 0, tetapi diterapkan pada input OR gerbang 16 memiliki logika 0 yang berasal dari
pompa #2 sehingga tidak dapat berjalan. Output digunakan menginformasikan operator ruang
kontrol bahwa pompa yang dipilih telah gagal . Output dari gerbang 16 diterapkan ke satu
input OR gerbang 14 diterapkan ke input XOR gerbang 17 pada logika 0 karena pompa #2
adalah yang tidak dipilih. Output dari gerbang 17 diterapkan ke satu input dari OR gerbang
18 pada logika 0 diterapkan ke input dari gerbang 20 dan mengubahnya karena masukan
kedua gerbang 22 adalah pada logika 0 untuk itu tangki penyimpanan komponen memiliki
produk yang cukup.

2.7.6

Local Start/Stop Fasility :

Pabrik diizinkan memanipulasi komponen pompa yang berdekatan dengan motor
pompa untuk intervensi dalam keadaan darurat tetapi tidak menghalangi operator kontrol
untuk tindakan yang dilakukan. Ketika saklar loc/rem memiliki tindakan memegang kondisi
terakhir tanpa batas waktu sampai berubah, dipindahkan ke posisi operasi lokal yang
normally open (NO) saat saklar ditutup dan normally close (NC) saat saklar dibuka. Tindakan
ini untuk memulai lampu sinyal di ruang kontrol untuk pompa berada di bawah kendali
operator proses. Kondisi ini sebagai keamanan, operasi ruang kontrol yang dicegah dari
memanipulasi pompa dengan saklar loc/rem maka memungkinkan diberi tombol tekan star.
Tombol start untuk pasokan koil kontaktor melalui tombol stop yang memberikan
power sehingga koil relay RL-A sebagai power kumparan kontaktor. Memulai tombol stop
dengan membuka sirkuit ketika mulai push-button pada catu daya ke kumparan kontaktor
untuk melepaskan listrik sehingga menghentikan motor pompa.

2.8 Component Storage Tank Level

Setiap tangki penyimpanan komponen diproduksi dengan memiliki tingkat sensor /
transmitter yang memiliki alarm perubahan kontak tingkat ketinggian dan tingkat rendah.
Kontak diimplementasikan sebagai gagal-aman (Sebuah proses yang menggunakan kontrol
dan logika untuk menghentikan operasi yang tidak benar atau transaksi sebelum terjadi dan
menciptakan kondisi kesalahan atau cacat. ); yaitu, ketika "hidup" dan istirahat pada kondisi
alarm tertentu. Hal Ini tidak menganggap bahwa penutupan kontak digerakkan lektromekanis
saja, tetapi juga bisa menjadi benar-benar mekanis. Namun, yang penting adalah bahwa
35

dalam kedua kasus istirahat kontak (pemisahan) yang diprakarsai oleh aksi perangkat
penginderaan saat mencapai tingkat tinggi yang telah ditentukan. Alasan untuk ini adalah
untuk mengizinkan sistem untuk mengenali fakta bahwa parameter telah berangkat dari batas
operasional ditugaskan. Jika kontak adalah untuk membuat (dekat) pada kondisi alarm dan
unit perubahan telah gagal karena alasan apapun, maka sistem tidak akan menyadari hal itu.
Sistem ini akan menganggap bahwa kontak bersikap seperti biasa dan karenanya akan
mengabaikannya. Hasil dalam hal ini bisa menjadi bencana.
2.8.1 Tank Low-Level Alarm:
Seperti yang dinyatakan sebelumnya, ketika kontak ternyata gagal-aman maka akan
menghasilkan logika 1 sebagai output, yang diterapkan pada satu input AND dari gerbang 19.
Oleh karena itu, ketika tangki komponen berjalan di bawah pengaturan alarm tingkat rendah,
output akan berubah logika 0 dan mengubah gerbang 19 off dan menghasilkan logika 0 pada
outputnya. Karena gerbang 19 adalah AND, ketika salah satu masukan adalah logika 0,
output akan logika 0, yang bila diterapkan pada kontaktor pompa # 1 akan menghentikan
motor pompa dari berjalan.
2.8.2 Tank High-Level Alarm:
Spesifikasi operasional situasi ini seperti yang dinyatakan sebelumnya
membutuhkan kedua pompa baik pompa yang beroperasi secara bersamaan dan yang kembali
normal ketika tingkat telah berkurang di bawah aksi dari dua pompa yang bekerja bersamasama. Skenario seperti yang dijelaskan akan situasi ketika tak satu pun dari pompa telah
dipilih. Namun, ketika salah satu pompa memiliki Produk pencampuran 317 dipilih, pompa
yang dipilih akan terus berjalan seperti biasa dan hanya pompa siaga akan bekerja.
2.8.3 Neither Component Pump Selected:
Rangkaian beroperasi dengan cara berikut: kontak alarm biasanya tertutup terbalik
dan diterapkan ke satu masukan dari gerbang OR 7 dan juga salah satu masukan dari gerbang
OR 8. Akibatnya, ketika tingkat tangki penyimpanan komponen menjadi tinggi, kontak alarm
akan membuka , yang membuat input ke gerbang OR 7 dan 8 logika 1. Logika 1 output dari
gerbang ini ditugaskan untuk satu input dari gerbang OR 9 dan 14, yang ternyata gerbang ini
dan menghasilkan logika 1 pada output mereka. Output dari gerbang 9 diterapkan ke satu
input dari gerbang XOR 13, dan output dari gerbang OR 14 diterapkan untuk satu input dari
gerbang XOR 17. Ini ternyata gerbang dan membuat keluaran logika mereka 1. gerbang OR
15 dan 18 memiliki logika 1 pada salah satu masukan mereka keduanya diaktifkan. Output
dari gerbang OR 15 diterapkan untuk satu input dari gerbang 19 dan akan menyalakannya
untuk membuat pompa # 1 awal. Output dari gerbang OR 18 ternyata pada untuk membuat
output logika 1, yang diterapkan pada satu input dari gerbang 20 untuk membuat output
logika 1 dan mulai pompa # 2 juga. Ketika alarm tingkat tinggi hidup pada tangki
penyimpanan komponen kembali ke nilai di bawah pengaturan tinggi, sirkuit tidak dapat
mempertahankan dirinya sendiri dan pompa berhenti berjalan. Ini memenuhi spesifikasi
operasional untuk kondisi ketika tak satu pun dari pompa yang dipilih.
2.8.4 One Component Pump Selected:
Jika pompa komponen telah dipilih, maka pompa yang dipilih akan terus berjalan
dicara yang normal di bawah mendikte dari jalur pompa yang dipilih dijelaskan sebelumnya.
pompa siaga akan dimulai seperti yang dijelaskan di bagian segera sebelum
37

2.9 The Microprocessor Blending Control Unit

Seperti yang dinyatakan sebelumnya, peralatan yang digunakan pada aplikasi ini
adalah kontroler yang harus dikonfigurasi untuk memungkinkan instrumen untuk berangkat
dari pengaturan awal yang dari pencampuran pengontrol tunggal dan melakukan fungsi
empat blender independen. Tidak ada perubahan sirkuit internal dilakukan pada instrumen,
dan semua koneksi ke dan dari pengukuran dan kontrol perangkat lapangan-mount serupa,
sejauh lokasi fisik yang bersangkutan, dengan persyaratan asli controller. Jenis-jenis input /
output modul antarmuka dan susunan sebenarnya dari unit ditunjukkan pada Gambar 6.14.
Modul input pulsa memungkinkan penggunaan sensor aliran yang menghasilkan kereta pulsa
sebanding dengan pengukuran aliran-tingkat (misalnya, flowmeters turbin).
Jenis flowmeter digunakan secara luas dalam campuran bensin karena akurasi yang
tinggi dan fakta bahwa cairan proses memiliki viskositas yang sangat rendah. Argometer
turbin cukup cocok dalam aplikasi di mana cairan proses kental. Ketika flowmeters berdenyut
tidak digunakan, posisi 1 harus dibiarkan kosong. Itu selalu dianggap diinginkan untuk
menyertakan sebuah transformator isolasi antara sumber tegangan dan pada setiap (mirip)
sistem kontrol, untuk pengaturan ini menghindari yang tidak diinginkan pick-up dari
gangguan yang dapat mempengaruhi kerja yang tepat dari sistem. Pada beberapa instalasi,
teknologi dan instrumentasi Appiled untuk proses pengendalian 318
sebuah uninterruptible power supply khusus (UPS) kadang-kadang digunakan;
peralatan ini memiliki transformator isolasi dan baterai cadangan built in, dan semua yang
diperlukan adalah untuk menghubungkan UPS ke sumber listrik. Dalam kasus listrik,
peralihan dari satu ke yang lain secara otomatis, dan ketika situasi berakhir, unit mengisi
baterai siap untuk waktu berikutnya. Seperti yang diharapkan, durasi diharapkan dari
pemadaman listrik yang akan dibahas telah dispesifikasikan karena ini akan mempengaruhi
biaya peralatan.

Gambar 2.11: Pengaturan berbasis mikroprosesor blender.

39

Gambar 2.12: Pengukuran dan sinyal output koneksi ke blending kontroler.

2.10

Allocation of Input and Output Interfaces

Pencampuran pengontrol dirancang sebagai instrumen khusus. Oleh karena itu, semua
antarmuka jenis modul dan koneksi ke dan dari instrumen dialokasikan pada lokasi tertentu
dalam kaitannya dengan lingkaran referensi. Hal ini tidak mungkin untuk pertukaran
pengaturan fungsional mendasar, meskipun beberapa kelonggaran tidak ada dalam pemilihan
model modul kartu untuk fungsi khusus.
Input pengukuran untuk setiap antarmuka dari blender diatur untuk menjalankan
berturut-turut, dengan setiap loop cadangan dialokasikan untuk akhir seri. Hal ini
menyebabkan pengaturan di mana blender # 1 ditugaskan untuk berbaur nomor lingkaran 1
sampai 8; blender # 2 untuk berbaur lingkaran nomor 9 sampai 14; blender # 3 untuk berbaur
lingkaran nomor 15 melalui 20; dan blender # 4 untuk berbaur nomor lingkaran 21 melalui
24. Pengaturan ini memastikan bermakna halaman-display untuk operator pada CRT
41

(termasuk penyediaan potensi "Spare" loop untuk ekspansi kemudian tanpa konfigurasi ulang
utama dan mengganggu dan mahal perubahan tampilan) dan jelas tata letak kabel logis.
Viskositas fluida proses dalam aplikasi tertentu menghalangi penggunaan flowmeters
turbin. Oleh karena itu, jenis-jenis meter yang dilakukan pengukuran yang digunakan.
Instrumen alternatif hanya bisa memberikan sinyal analog di kisaran 4 sampai 20 mA untuk
pengukuran. Oleh karena itu, analog interface input saat harus digunakan sebagai gantinya.
Peralatan sebenarnya dipasang dalam kerangka seperti pada Gambar 6.15. Kabel trunking
disediakan antara setiap sarang untuk membawa kabel interkoneksi. The trunking yang
melayani unit penghalang keamanan galvanically terisolasi dilakukan penghalang fisik
sepanjang panjangnya untuk memisahkan intrinsik aman kabel-dari dan ke lapangan dari
orang lain yang memang harus mematuhi peraturan. Kabel yang aman intrinsik digunakan
warna merah dan hitam normal untuk isolasi untuk mengidentifikasi polaritas konduktor, tapi
ada lengan berwarna biru muda melalui kabel terkena di mana hal itu tetap ke terminal
koneksi modul penghalang.
2.11

Blender Control System Hierarchy

Kontrol dalam sistem ini disusun dalam urutan yang ditunjukkan pada Gambar 2.16.
Data dari PC ditransfer ke lokal master yang mengkoordinasi kerja semua loop individu
tersebut. Tidak semua aliran komponen digunakan untuk membuat produk tertentu. Dalam
hal ini diperlukan kontrol dengan rasio yang dipertahankan dan laju alir yang melaluinya
sesuai. Untuk rincian tentang bagaimana kontrol feedback beroperasi, lihat informasi yang
diberikan mengenai hal ini dalam Bab 3 di mana sistem analog ditampilkan. Teknik kontrol
feedback ditunjukkan untuk sistem analog harus dipelajari untuk memahami prinsip-prinsip
yang terlibat karena berlaku di semua kasus tersebut meskipun sistem ini beroperasi dalam
bentuk digital.
2.11.1 The RS232-C Serial Communications Link:
Blending kontroler yang memiliki fasilitas ini disediakan sebagai bagian dari
spesifikasi asli dari suatu instrumen, maka protokol yang digunakan saat menghubungkan
controller untuk instrumentasi lain harus ditaati. Link ini juga dapat digunakan untuk
database konfigurasi down / upload melalui PC.

Gambar 2.13 : Skematik blending unit control hierarchy.

43

2.12

Software Design Requirements

2.12.1 Communication Between The Blending Controller And The Personal Computer
Sistem ini hanya berlaku untuk proyek tertentu. Bagaimanapun hal tersebut
menunjukkan bagaimana perangkat tambahan sistem dapat dimasukkan dengan analisis
progresif kebutuhan pengguna dan dikembangkan antara definisi proyek dan handover.
Komunikasi dan operasi terhadap paket ini dibagi menjadi dua mode yang ditunjukkan pada
Gambar 2.17 disebut on-line karena sistem operasional dalam arti blending kebutuhan akhir produk dan yang lainnya disebut off-line yaitu sebuah nama yang dipilih untuk menunjukkan
bahwa baik controller blending atau PC belum memanipulasi proses.
2.12.2 The On-Line Mode
Mode on-line adalah mode operasi produksi normal pada blender. Seperti yang akan
terlihat dari flowchart dari Gambar 2.17 sistem memungkinkan menggunakan dua metode
yang mendefinisikan suatu produk. Yang pertama adalah untuk Standard, Predefined Recipe
dengan memasukkan nama produk bersama dengan kuantitas yang dibutuhkan dan sistem
mengambil alih dari sana. Sistem ini bersiap-siap untuk memuat recipe dan terkait blender jika tersedia dan menginstruksikan operator untuk menekan tombol Run pada blender; selain
itu menyatakan bahwa blender sedang bekerja. Kemudian prosedur kedua ini sedikit lebih
memakan waktu operator yang masuk dan inisiasi dan interusi plant; waktu tambahan
tercermin dalam harga produk. Inklusi ini harus dilakukan dalam modus off -line seperti yang
akan ditunjukkan pada Gambar 2.20. Ketika mempersiapkan recipe khusus, operator harus
memasukkan persentase masing-masing komponen yang dibutuhkan, sistem memeriksa
apakah total penambahan hingga 100 persen. Total yang harus disampaikan juga dimasukkan
bersama-sama dengan blender di mana produk harus dipersiapkan. Operator kemudian harus
memasukkan inisialnya sehingga pembuatan produk dapat direkam. Fasilitas khusus ini dapat
dibatasi untuk personil tertentu melalui passwording keamanan. Pada produk standar setelah
pemilihan operasi, deklarasi nama produk, dan jumlah yang dibutuhkan harus diperhitungkan
yang akan mempengaruhi sistem. Operator tetap digunakan untuk mengurus segala situasi
yang tak diinginkan yang mungkin timbul. Jika terjadi kendala, blending dibatalkan dan
sistem dimatikan secara teratur.

45

Gambar 2.14 : Flowchart untuk sistem blending bekerja dalam mode on-line.

2.12.3 Product Delivery

Operator yang menerima permintaan untuk penyediaan produk harus melalui formalitas
yaitu memasukkan nama produk, kuantitas, dan mengalokasikan titik pengiriman. Prosedur
ini diperlukan karena setiap blender memiliki area tertentu. Prosedur ini melibatkan
penerimaan operator mengeluarkan driver tanker kartu pengiriman bar-kode mendefinisikan
titik pengiriman. Sopir tanker harus melakukan tugas berikut sebelum pengiriman dapat
dilakukan. Setibanya di titik pengiriman :

2.13

Masukkan kartu bar -kode ke dalam card reader dan akan muncul lampu sinyal hijau
untuk menuju operasi berikutnya.
Setelah diizinkan, pengemudi harus memastikan bahwa tidak ada listrik statis sisa
pada truk. Sopir menghubungkan kendaraan titik grounding pada kendaraan.
Dengan dua persyaratan awal yang lengkap, proses pengiriman produk untuk
memulai menjadi jelas dan ditandai dengan penutupan kontak ke blender. Sepanjang
prosedur discharge, pengemudi harus menjaga product discharge nozzle contact
attached yang melekat pada gantry, kontak break akan menghentikan pengiriman dan
menyalakan lampu merah di gantry.

On-Line Manufactured Product Documentation

Seperti ditunjukkan dalam Gambar 2.15, sistem ini mampu menghasilkan berbagai
dokumentasi. Dua dari dokumen standar yang diperlukan dalam operasi tersebut adalah
catatan pengiriman dan invoice. Dalam pengiriman catatan dokumen adalah catatan dari
nama produk, jumlah total disampaikan, ditambah tanggal dan waktu. Informasi tambahan
seperti ruang untuk tanda tangan penerimaan dan referensi kendaraan pengiriman akan
diberikan. Evaluasi dilakukan untuk menyediakan informasi yang cukup untuk
47

mempertahankan kontrol stok dari persediaan bahan baku dan untuk memastikan bahwa
bahan yang cukup tersedia untuk memenuhi permintaan diletakkan di situ. Sistem ini secara
otomatis memperbarui nilai-nilai ditampilkan sebagai zz di register komponen pada Gambar
2.18 dan menghasilkan laporan yang sesuai bila diperlukan dan format laporan harus sesuai.
Dalam sistem ini juga akan menghasilkan invoice yang akan memberikan informasi
produk berupa jumlah total, dan harga. Ketentuan tambahan dibuat dalam invoice untuk biaya
per unit yang akan disesuaikan agar sesuai dengan kondisi perubahan pasar. Fasilitas ini
dipenuhi pada langkah dimana ketentuan dibuat untuk mengubah komponen faktor harga
individu ditampilkan sebagai xx pada Gambar 2.15. Faktor ini mencakup jumlah yang
mewakili penanganan dan batas keuntungan yang diijinkan. Namun, jumlahnya tidak
dinyatakan dalam dokumen karena sensitif secara finansial. Format printout dokumen adalah
subjek diskusi dan perjanjian terpisah oleh manajemen. Langkah-langkah yang sesuai harus
diambil untuk memenuhi format cetak dokumen.

Gambar 2.15 : Flowchart untuk print-out dokumentasi cetakan dalam mode on-line.

2.14

The Off-Line Mode

2.14.1 Uploading and Downloading the Blending Controller Database

Mode off-line berlaku untuk memungkinkan perubahan konfigurasi database yang akan
dibuat. Hal ini juga untuk menentukan arti dari istilah upload dan download bila digunakan
dalam hubungannya dengan sistem ini. Dalam pengaturan sistem ini, PC dianggap pada
tingkat hirarki di atas controller blending dan transfer data dari blend controller untuk PC.
Oleh karena itu harus dibuat dalam arah ke atas, sedangkan transfer data dari PC dibuat
dalam arah ke bawah. Sistem (konfigurasi hardware) database diadakan di blending controller
itu sendiri. PC ini memiliki akses ke database menggunakan fasilitas up / download melalui
port Serial RS - 232.
2.15

Database Modification

Untuk memodifikasi database, pengontrol harus melakukan verifikasi jika ingin

membuat perubahan berwenang untuk melakukannya. Ini adalah salah satu tingkat
perlindungan yang sangat penting untuk menjaga integritas dari sistem. Orang yang ingin
mendapatkan akses untuk memodifikasi informasi yang diberikan dua peluang untuk masuk.
Setelah itu sistem entri dibatalkan dan dikembalikan ke kondisi awal. Untuk menambah
keamanan tingkat kedua telah ditambahkan pemeriksaan dan tingkat ini memerlukan kode
akses unik untuk dimasukkan sebelum sistem akan memungkinkan informasi yang akan
49

diubah. Password keamanan dan kode akses dicatat dan disimpan dalam sistem PC. Telah
dilengkapi dengan fasilitas yang telah dimasukkan untuk mengubahnya dan jika perlu untuk
memenuhi kondisi yang akan menjamin masa update. Prosedur yang memungkinkan
perubahan dimasukkan dalam modifikasi rutin yang ditunjukkan pada Gambar 2.21.
2.15.1 Hard Copies of the Database, Configuration, and Products
Gambar 2.16 menunjukkan ketentuan yang disertakan untuk mengizinkan printout dari
semua informasi yang terkandung dalam sistem sehingga personel yang terlibat dapat
menyelesaikan masalah apapun yang membutuhkan perhatian. Hal ini tidak bisa cukup
menekankan bahwa setiap salinan yang diperoleh harus disimpan dengan hati-hati karena
dapat mempengaruhi sistem dan keamanan komersial jika mereka jatuh di tangan yang salah.
Angka tersebut juga menunjukkan bahwa sejumlah upaya yang diperbolehkan untuk
password dan kode akses masuk dan mencegah upaya pemecah kode akses oleh personel.
Meskipun tidak termasuk dalam sistem ini, fitur tambahan dapat diterapkan yang akan
mencatat semua upaya yang dilakukan untuk mendapatkan masuk ke sistem dan
menyediakan bukti pelanggaran apapun, dan membutuhkan lebih ketat langkah-langkah
keamanan memperingatkan jika dianggap komersial atau sesuai.

Gambar 2.16 : Flowchart untuk sistem yang bekerja di pemilihan mode off -line up / download,
operasi on-off-line, dan cetakan produk, konfigurasi, dan database.

2.15.2 Database Configuration

Controller Database dikonfigurasi pada instrumen menggunakan serangkaian kode
program masuk untuk memberikan konfigurasi yang diperlukan. Formulir kosong dicetak
untuk setiap jenis fungsi kontrol yang diperlukan dapat dibuat dari informasi yang
dipublikasikan produsen dan data yang dibutuhkan dapat secara manual ditambahkan ke
dalamnya sebagai bantuan untuk entri data.
51

2.15.3 Recipe Handling

Gambar 2.17 adalah flowchart menguraikan prosedur yang memungkinkan recipe
produk akan ditambahkan, diubah, atau dihapus. Setiap perubahan yang dibuat secara
otomatis disimpan di lokasi yang sesuai. Orang yang merubah akan memerlukan password
dan harus melakukan inisialisasi perubahan atau penambahan yang berupa tanggal dan waktu
dicap oleh sistem. Ketika penambahan dibuat, blender yang akan digunakan harus ditentukan
karena diperlukan bila suatu produk dibuat dikemudian hari.

Gambar 2.17: Flowchart untuk sistem recipe penanganan dalam mode off-line.

Merumuskan recipe baru dilakukan saat blender tidak on-line. Namun pengawas proses
dapat membuat perubahan recipe jika diperlukan, tapi ini adalah fungsi on-line, seperti yang
dijelaskan sebelumnya, dan dicatat pada saat dilakukan. Manajemen pabrik mungkin
termasuk recipe yang diubah dalam daftar produk jika dianggap sebagai produk yang layak.
2.15.4 Implementing Changes
Gambar 2.18 menguraikan metode untuk mengubah berbagai kode keamanan yang
digunakan. Fasilitas untuk mengubah kode keamanan yang diperlukan untuk memungkinkan
perubahan keadaan operasi yang buruk atau sebaliknya bisa mempengaruhi personil operasi,
53

prosedur, atau bisnis pada umumnya. Perubahan harus selalu dilakukan dalam modus off-line
sehingga tidak mempengaruhi produksi berjalan.

Gambar 2.18 : Flowchart untuk kode keamanan sistem penanganan dalam mode off -line.

2.16

Aplikasi dari Product Blending

Adapun aplikasi dari product blending ini dapat diterapkan pada proses akhir pada
pengolahan bensin (kilang minyak), adapun tahap tahap dalam pengolahan bensin
sebagai berikut : Destilasi ->Cracking->reforming->Alkilasi->Treating->Blending
Dalam tahap akhir pada pengolahan bensin, yaitu tahap blending tersebut pertama
tama dilakukan dengan melakukan pengelompokan, pengelompokan pertama
pengelompokan berdasarkan bensin mana yang banyak memiliki persyaratan yang
berkualitas, dan pengelompokan kedua berdasarkan bensin mana yang sedikit
memiliki persyaratan berkualitas. Bensin yang memiliki berbagai persyaratan kualitas
merupakan contoh hasil minyak bumi yang paling banyak digunakan di barbagai
negara dengan berbagai variasi cuaca. Untuk memenuhi kualitas bensin yang baik,
terdapat sekitar 22 bahan pencampur yang dapat ditambanhkan pada proses
pengolahannya. Diantara bahan-bahan pencampur yang terkenal adalah tetra ethyl
55

lead (TEL). TEL berfungsi menaikkan bilangan oktan bensin. Demikian pula halnya
dengan pelumas, agar diperoleh kualitas yang baik maka pada proses pengolahan
diperlukan penambahan zat aditif. Penambahan TEL dapat meningkatkan bilangan
oktan, tetapi dapat menimbulkan pencemaran udara.
Cara kerja dalam proses blending :
Dalam proses blending mula-mula siapkan bahan bahan apa saja yang akan digunakan
untuk pencampuran, bahan bahan yang akan diguankan untuk pencampuran terlebih
dahulu harus diukur sesuai porsi atau ukuran yang ditentukan. Setelah berbagai bahan
sudah siap, maka dilakukan pencampuran dari berbagai komponen bahan yang akan
diekstrusi sesuai dengan formulasi yang telah ditentukan. Dlam proses blending atau
pencampurab, selain harus memeperhatikan ukuran bahan yang akan dicampur, cara
mencampur komponen tang benar juga penting untuk diketahui.
Sifat sifat nya antara lain :
1. Sifat anti ketukan (Anti Knocking)
Kualitas bensin ditunjukan oleh sifat anti ketuk dari bahan bakar bensin yang
di tunjukkan oleh Oktan Number dari bahan bakar bensin tersebut. Bila bahan
bakar memenuhi kebutuhan angka oktan dari motor bensin tersebut , maka
tidak ada lagi ketukan pada mesin (ngelitik). Biasa angka oktan tergantung
pada komposisi hidrokarbonnya dan angka oktan bisa ditambah dengan
menambahkan adiktif anti ketuk.
2. Sifat Penguapan (Volatility)
Sifat penguapan biasa diukur dari pemeriksaan destilasi dan pemeriksaan
tekanan uap (Reid Vapor Test), sifat penguapan ini mengontrol sifat bensin
dalam pemakaian seperti :
- Mudah menyalakan pada waktu dingin (Cold Starting).
- Mudah mencapi panas operasi (Warm Up).
- Penghalang uap (Vapor Lock).
- Pembentukan es dalam carburator (Carburator Icing).
- Distributor campuran dalam silinder.
Jika penguapan bensin terlalu rendah, maka bensin sulit menguap sehingga
sulit sekali dinyalakan disaat waktu dingin dan sukar mencapai panas. Jika
penguapan terlalu tinggi juag tidak baik, maka terlalu banyak bensin yang
teruapkan sehingga boros dalam pemakaian.
3. Engine Deposit
Deposit yang terbentuk dalam ruang pembakaran dipengaruhi oleh angka
oktan gasoline, sehingga tendensi pembentukan deposit merupakan faktor
yang paling penting. Penambahan aditif deposit modify agent diperlukan
untuk mengubah deposit menjadi kurang merusak.
4. Sifat Anti Karat
Bensin bersifat tidak korosis terhadap bahan konstruksi mesin dan
peralatannya diuji dengan Corrosion Copper Strip Test pada 122 F selama 3
jam dengan hasil maksimum 1, tidak mengandung air dan kadar belerangnya
harus sekecil mungkin maksimum 0,20% berat, doctor test negative serta
apabilapun positif sebagai alternative diperiksa kandungan mercaptan
sulfurnya maksimum 0,002% berat.
57

5. Sifat Kestabilan
Bensin harus memiliki sifat kestabilan yang tinggi, tidak mengandung olefin
yang potensial dapat mengandung gum selama panyimpanan, yang dapat
menimbulkan deposit pada ruang bakar dan menyumbat carburator serta
saluran bahan bakar. Untuk itu maka persyaratan Existen Gum max 4 mg/100
ml serta induction period minimum 240 menit.
6. Bau (odor)
Bau dapat dijadikan petunjuk kualitatif adanya senyawa H 2S dan merkaptan
sulfur.
7. Warna
Pemberian warna terutama bertujuan untuk menandakan suatu gasoline,
sehingga konsumen akan dengan mudah mengenalinya dan pula menunjukkan
bahwa bahan bakar minyak tersebut mengandung TEL, tetapi pemberian
bahan pewarna tersebut di batasi untuk menghindari terjadinya deposit
didalam tanki dan pipa saluran.

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Dari penjelasan tentang proses blending dapat disimpulkan bahwa dalam setiap sistem
blending terdiri lebih dari satu loop untuk tiap komponen yang digunakan dan dapat
menghasilkan sebuah produk. Kemudian dalam sistem pengukuran dan pengontrol sinyal
baik dari maupun ke proses berasal dari modul interface yang mengubah sinyal
transmitter analog ke digital yang dilakukan oleh mikroprosesor dalam controller
blending. Untuk langkah-langkah agar dicapai operasi yang aman dilakukan dengan
memasukkan hambatan keamanan antara modul interface blender dan peralatan fieldmount. Setiap sistem blending harus memiliki master sistem yaitu cara memulai tindakan
kontrol tetapi tidak semua komponen ditugaskan ke master harus digunakan setiap waktu
untuk menghasilkan produk tertentu. Komunikasi antara blender dan PC dilakukan
melalui link komunikasi serial RS 232 C untuk kontrol blend. Konfigurasi blender harus
dilakukan dengan kode program unik tertentu. Kemudian database yang dimasukkan
59

dapat dimodifikasi dengan upload yaitu data dari blender ditransfer ke komputer dan
download yaitu data dari komputer ditransfer ke blender melalui komputer.
3.2 Saran
Untuk pembuatan makalah selanjutnya akan lebih baik jika ditambahkan gambar real
dari alat-alat yang dijelaskan. Dan banyak contoh contoh lain dari product blending.

61

DAFTAR PUSTAKA

Douglas. Applied Technology and Instrumentation for Process Control.

63