LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

(JADWAL INDUK PRODUKSI)

Disusun Oleh:

Kelompok

: 1 (satu)

Nama Anggota/NPM

1. Amalina Shadrina

/38410940

4. Gangsar Novianto /32410950

2. Andi Setiawan

/30410695

5. Jaenudin

/33410698

6. Sutrisno Adityo

/36410767

3. Baskoro Adhi Nugroho /31410334

Hari / Tanggal

: Kamis / 25 April 2013

Asisten Pembimbing

: Firmansyah

Nilai

Paraf Asisten

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI LANJUT

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
BEKASI
2013

PERENCANAAN JADWAL INDUK PRODUKSI PRODUK

RAK PAJANGAN DENGAN MENGGUNAKAN METODE
TENAGA KERJA TETAP, TENAGA KERJA BERUBAH, DAN
TRANSPORTASI
Amalina Shadrina, Andi Setiawan, Baskoro Adhi Nugroho, Gangsar Novianto,
Jaenudin, Sutrisno Adityo
Mahasiswa Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Universitas Gunadarma
Jl. KH Noer Ali Kalimalang Bekasi (eks Duta Plaza)
Telp. (021) 78881112 Ext. 403
amalinashadrina@gmail.com, andi55@gmail.com, adhinugroho05@yahoo.com,
jae388@gmail.com, iyan12926@gmail.com, adityosqual@ymail.com,

ABSTRAKSI
Perkembangan industri tidak terlepas dari bagaimana cara memproduksi
suatu produk, dimana perusahaan biasanya mengalami kesulitan dalam
merencanakan dan mengidentifikasi kuantitas dari suatu barang dengan periode
waktu tertentu, oleh sebab itu perusahaan memerlukan penjadwalan produksi
yang terencana dan tepat karena berkaitan dengan permintaan konsumen. Data
untuk menunjang suatu kebutuhan produksi dibutuhkan suatu data peramalan
dengan adanya data peramalan maka resources yang terbatas seperti bahan
baku, tenaga kerja, hari kerja dan biaya dibutuhkan suatu perencanaan jawal
induk produksi. Perencanaan agregat yang merupakan bagian dari jadwal induk
produksi, merupakan perencanaan yang dibuat untuk menentukan total
permintaan dari seluruh elemen produksi dengan menggunakan sumber daya
yang ada sehingga mampu mengoptimalkan penggunaan sumber-sumber yang
tersedia yang dimiliki oleh perusahaan. Penentuan Jadwal Induk Produksi (JIP)
ini menggunakan tiga metode yaitu metode tenaga kerja tetap, tenaga kerja
berubah, dan transportasi. Berdasarkan hasil keseluruhan perhitungan untuk
metode tenaga kerja tetap dengan jumlah 1 orang pekerja dan 2 orang pekerja,
diperoleh kesimpulan bahwa ongkos produksi lebih murah dengan menggunakan
jumlah tenaga kerja sebanyak 1 orang. Total ongkos produksi rak pajangan yang
diperoleh dari perhitungan dengan metode tenaga kerja tetap adalah Rp
19.522.250. Total ongkos produksi pada metode tenaga kerja berubah adalah
sebesar Rp 27.171.250. Total ongkos produksi menggunakan metode transportasi
yaitu sebesar Rp 19.810.000. Berdasarkan perhitungan dari ketiga metode
tersebut, maka metode yang terpilih dalam perencanaan agregat yaitu metode
tenaga kerja tetap karena total ongkos produksi yang minimum terdapat pada
metode tenaga kerja tetap.
Kata Kunci : Jadwal Induk Produksi, Metode Tenaga Kerja Tetap, Tenaga Kerja
Berubah, Transportasi, Rak Pajangan.

PENDAHULUAN
Perkembangan industri tidak terlepas dari bagaimana cara memproduksi
suatu produk, dimana perusahaan biasanya mengalami kesulitan dalam
merencanakan dan mengidentifikasi kuantitas dari suatu barang dengan periode
waktu tertentu, oleh sebab itu perusahaan memerlukan penjadwalan produksi yang
terencana dan tepat karena berkaitan dengan permintaan konsumen. Data untuk
menunjang suatu kebutuhan produksi dibutuhkan suatu data peramalan, dengan adanya
data peramalan maka resources yang terbatas seperti bahan baku, tenaga kerja, hari kerja
dan biaya dibutuhkan suatu perencanaan jawal induk produksi. Perencanaan agregat

yang merupakan bagian dari jadwal induk produksi, merupakan perencanaan yang
dibuat untuk menentukan total permintaan dari seluruh elemen produksi dengan
menggunakan sumber daya yang ada sehingga mampu mengoptimalkan
penggunaan sumber-sumber yang tersedia yang dimiliki oleh perusahaan.
Jadwal induk produksi merupakan gambaran atas periode perencanaan dari
suatu permintaan sehingga mampu menjadwalkan produksi dan order pembelian
untuk item-item tertentu dan menjadikan dasar bagi penetuan kebutuhan sumber
daya dalam produksi rak pajangan dimana penjadwalan induk produksi ini tidak
hanya digunakan untuk merencanakan penjadwalan suatu produk saja melainkan
juga untuk menyusun dan memperbaharui penjadwalanya sehingga menjadi dasar
dalam membuat janji pengiriman pada konsumen. Modul jadwal induk produksi
pada praktikum sistem produksi digunakan untuk dapat melakukan rencana
penjadwalan induk produksi dalam proses pembuatan rak pajangan dengan
periode waktu selama 12 bulan.
Perumusan masalah dalam pembuatan rak pajangan pada modul Jadwal
Induk Produksi (JIP) yaitu bagaimana cara merencanakan jadwal induk produksi
rak pajangan dengan mengunakan masing-masing metode sehingga mampu
menentukan ongkos terkecil dalam pembuatan jadwal induk produksi berdasarkan
perbandingan metode yang digunakan sebagai perencanaan produksi.
Pembatasan masalah jadwal induk produksi yitu produk yang dibuat
berupa rak pajangan dengan perhitungan total ongkos produksi dengan
menggunakan metode tenaga kerja tetap, tenaga kerja berubah, dan transportasi.
Berdasarkan total ongkos produksi terkecil, maka dapat dilakukan pembuatan data
peramalan serta perencanaan produksi agregat untuk produk tempat pajangan atau
rak pajangan selama dua belas periode.
Tujuan penulisan dalam pembuatan rak pajangan yaitu mengetahui
kebutuhan produksi agregat selama 12 bulan dan mengetahui metode Jadwal
Induk Produksi (JIP) yang terpilih berdasarkan total ongkos yang terkecil untuk
digunakan dalam membuat perencanaan agregat agar jumlah produksi yang
dihasilkan dapat memenuhi permintaan konsumen.

TINJAUAN PUSTAKA
Jadwal produksi induk atau dalam bahasa asing disebut juga dengan
master production schedule (MPS) merupakan suatu set pernyataan tentang
produk akhir dimana termasuk parts pengganti dan suku cadang dari suatu

perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output

berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu tertentu [2]. Jadwal Induk Produksi
(JIP) merupakan gambaran dari periode-periode perencanaan dimana suatu
permintaan termasuk peramalan, rencana peramalan, persediaan akhir serta
kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). Jadwal induk produksi
disusun berdasarkan perencanaan produksi agregat dan merupakan kunci
penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi.
Jadwal Induk Produksi (JIP) ini berkaitan dengan pemasaran, rencana
distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas jadwal induk produksi
ini merupakan rencana induk atau master dimana akan dijadikan suatu pedoman
utama dalam pengerjaan, kebijakan persediaan, kebijakan finansial, pembebanan
tenaga kerja, penjadwalan mesin, kebijakan alternative, subkontrak dan lain-lain.
Pembuatan dari Jadwal induk produksi ini sendiri relative sulit , karena
pemesanan bersifat tidak pasti [4]. Jadwal induk produksi merupakan suatu
rencana yang tertulis yang menunjukkan apa dan berapa banyak setiap produk
atau barang yang jadi yang akan dibuat dalam setiap periodenya untuk beberapa
periode yang akan datang [1]. Aktivitas-aktivitas pada penjadwalan induk produksi
(master production schedulling, MPS) pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana
menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk (master production
schedule = MPS), memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan MPS,
mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan laporan evaluasi dalam
periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan-balik dan tinjauan ulang.
Penjadwalan induk produksi pada dasarnya berkaitan dengan aktifitas
melakukan empat fungsi utama adalah menyediakan atau memberikan input
utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas material and
capacity requirement planning, menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan
pembelian (production and purchase orders) untuk item-item pada MPS,
memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas, dan
memberikan basis pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan.
Suatu aktivitas proses dari penjadwalan produksi induk (JIP/MPS) membutuhkan
lima input utama adalah data permintaan total merupakan salah satu sumber data
bagi proses penjadwalan produksi induk. Data dari permintaan total berkaitan
dengan ramalan penjualan (sales fore cast) dan pesanan-pesanan (orders), status
inventory berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stock yang
dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan
produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase
orders), dan firm planned orders.
Jadwal Induk Produksi juga harus mengetahui secara akurat berapa banyak
inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan,
rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada JIP. Jadwal Induk
Produksi harus menjumlahkannya untuk meningkatan tingkat produksi, inventori,
dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu, data perencanaan yang
berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stock
pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari masing-masing item
atau barang yang biasanya tersedia dalam file induk dari barang atau item (item
master file), dan informasi-informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas

untuk mengimpletasikan jadwal induk produksi menjadi salah satu input atau
masukan bagi MPS / JIP [2].
Tugas dan tanggung jawab profesional dari penyusunan jadwal produksi
induk (JIP) adalah membuat perubahan-perubahan pada catatan jadwal induk
produksi, mendisagregasikan suatu rencana produksi untuk menciptakan jadwal
induk produksi, menjamin bahwa keputusan-keputusan produksi yang ada dalam
JIP itu telah sesuai dengan rencana produksi, dan yang terpenting adalah
mengkomunikasikan hal-hal utama dalam JIP itu kepada bagian-bagian lain yang
terkait dalam perusahaan. Jadwal induk produksi ini membangun jalinan
komunikasi dengan bagian manufacturing, sehingga dalam hal ini bagian
manufacturing (PPIC) yang menyusun jadwal induk produksi harus
mengkomunikasikan outputnya kepada bagian-bagian lain, seperti pada bagian
pemasaran, bagian inventory atau pembelian material, bagian rekayasa, produksi,
dll. Penyusun jadwal induk produksi juga harus bertanggung jawab untuk
mengumumkan final assembly schedule. Final assembly schedule telah disusun
berdasarkan barang-barang pada produk akhir yang spesifik [2].
Beberapa kriteria-kriteria dasar pada jadwal induk produksi, yaitu sebagai
berikut, jenis barang tidak terlalu banyak, kebutuhannya dapat diramalkan,
mempunyai BOM, sehingga kebutuhan komponen dapat dihitung, dapat juga
diperhitungkan dalam penentuan kapasitas, dan menyatakan konfigurasi produk
yang dapat dikirim Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk
membutuhkan masukkan [2]. Beberapa pertimbangan dalam mendesain jadwal
induk produksi Pada saat akan mendesain jadwal induk produksi, perlu
diperhatikan beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan
produksi induk. Beberapa faktor utama itu adalah, lingkungan manufacturing,
struktur produk, horizon waktu perencanaan, waktu tunggu produk dan
production time fences, dan pemilihan barang-barang pada Jadwal Induk Produksi
(JIP) [2].
Perencanaan agregrat adalah suatu perencanaan produksi jangka
menengah yang horizon waktu perencanaan biasanya sekitar satu sampai dua
puluh empat bulau atau biasanya bervariasi dari satu sampai tiga tahun. Horizon
waktu tersebut tergantung pada karakteristik produksi atau produk dan jangka
waktu produksinya. Periode peramalan dan perencanaan disesuaikan dengan
periode peramalan, biasanya satu bulanan. Kebutuhan produksi selama satu
horizon waktu perencanaan tidak akan selalu stabil dan konstan setiap periodenya.
Hal ini disebabkan oleh pola permintaan pada permintaan periodenya bervariasi.
Selain mempunyai variasi random atau acak, ada juga yang mengikuti pola
musiman, pola siklis, maupun pola trend [3].
Tujuan umum dari perencanaan produksi agregrat adalah penggunaan
yang produktif baik atas sumber daya manusia maupun sumber daya
perlengkapan. Perencanaan agregat berawal dari perencanaan strategi bisnis yang
terkait dengan peramalan permintaan produksi atau forecasting. Perencanaan
Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari bulan ke bulan dan
sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan, biaya
produksi, jumlah supplier dan sub kontraktor) dengan asumsi-asumsi kapasitas
produksi relatif tetap. Prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak

konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan

produksinya dan menyusun suatu rencana dimana produksi bisa memenuhi
permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber-sumber atau
alternatif-alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum dari
keseluruhan produk. Perencanaan agregrat adalah merupakan langkah awal dari
aktivitas-aktivitas perencanaan produksi yang dipakai pedoman untuk langkah
selanjutnya, yaitu penyusunan jadwal induk produksi atau disingkat JIP [4].
Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah input atau masukan
hasil dari peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-lain,
ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran, tentukan kebijaksanaan
perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi perencanaan, tentukan model
mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah. Perencanaan produksi
atau production planning dan proses perencanaan kebutuhan sumber daya atau
disebut resource requirements planning (RRP) termasuk dalam tingkat
perencanaan strategik yang dilakukan oleh manajemen puncak (top management ).
Perencanaan produksi dan kebutuhan sumber daya berada pada level yang sama,
dan merupakan level pertama dari hierarki perencanaan prioritas dan perencanaan
kapasitas [3].
Perhitungan jadwal induk produksi ini terdapat empat metode yang
digunakan dalam melakukan perhitungan. Berikut ini akan dijelaskan metode apa
saja yang akan digunakan adalah metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja
berubah, metode sub kontrak, dan metode transportasi [2]. Metode tenaga kerja
tetap melakukan variasi tingkat persediaan dengan cara mempertahankan rata-rata
tingkat produksi yang tetap dan menyimpan kelebihan produksi pada bulan-bulan
tertentu untuk digunakan pada bulan-bulan lain yang mengalami kelebihan
permintaan. Apabila jumlah produksi lebih tinggi dari permintaan, kelebihan
produksi itu disimpan sebagai persediaan. Jika jumlah produksi lebih kecil
daripada permintaan, kekurangan-kekurangan pada produksi diambil dari
persediaan. Berikut ini adalah rumus dari metode tenaga kerja tetap, yaitu [2].
RMH = TK x HK x JK
Metode tenaga kerja berubah adalah strategi melakukan variasi jumlah
tenaga kerja dengan cara menambah atau mengurangi sejumlah tenaga kerja
sesuai dengan kebutuhan kapasitas produksi pada bulan yang bersangkutan. Pada
metode ini, rencana produksi dibuat sesuai kebutuhan (demand) dengan
menambah atau mengurangi tenaga kerja jika kekurangan atau kelebihan tenaga
kerja. Berikut ini adalah rumus dari metode tenaga kerja berubah, yaitu [2].

TK

Wb x ( Demand Inventory )
( HK x JK )

Metode sub kontrak merupakan bentuk penambahan penambahan dan

pengurangan tenaga kerja bila pada jumlah tenaga kerjanya kurang atau

kelebihan, biasanya sub kontrak melalui agen-agen terkait pada perusahaan dan
para pekerja tidak terikat oleh kontrak. Berikut ini adalah rumus dari metode sub
kontrak [2].

Metode Transportasi merupakan metode perencanaan produksi agregat

yang berfungsi untuk menentukan rencana pengiriman barang dan
meminimumkan ongkos kirim dengan biaya minimal. Berikut ini adalah rumus
dari metode transportasi, yaitu [1].

)
)

Masalah-masalah pada metode transportasi membahas pendistribusian

suatu komoditas dari sejumlah sumber atau supply ke sejumlah tujuan (demand)
dengan tujuan untuk meminimumkan biaya ongkos kirim yang terjadi pada
kegiatan tersebut, karena ide-ide dasar dari permasalahan transportasi adalah
meminimasi biaya total transportasi. Karakteristik atau ciri-ciri dari suatu masalah
yang ada pada metode transportasi antara lain terdapat sejumlah sumber dan
sejumlah tujuan, kuantitas komoditas sumber atau tujuan besarnya tertentu,
jumlah dari pengiriman komoditas sesuai dengan kapasitas sumber atau
tujuannya, dan biaya-biaya yang terjadi besarnya tertentu [4].

METODOLOGI PENULISAN
Tahap awal sebelum membuat jadwal induk produksi adalah melakukan
peramalan permintaan rak pajangan untuk memperoleh data penunjang. Hasil
peramalan permintaan rak pajangan yang dipilih adalah berdasarkan metode
regresi liniear. Hasil peramalan permintaan tersebut dan data penunjang yang
diperoleh selanjutnya dapat digunakan untuk menentukan rencana kebutuhan
produksi agregat.
Hasil peramalan permintaan rak pajangan dan data-data penunjang yang
sudah diperoleh selanjutnya diolah melalui berbagai proses perhitungan agar
diperoleh suatu jadwal induk produksi. Proses perhitungan untuk menyusun
jadwal induk produksi dilakukan dengan metode tenaga kerja tetap, metode
tenaga kerja berubah, dan metode transportasi. Metode tenaga kerja tetap
memiliki kecepatan produksi yang tetap karena jumlah tenaga kerjanya tetap. Jika
ada produk rak pajangan yang berlebih, maka produk tersebut disimpan untuk
persediaan. Metode tenaga kerja berubah membuat rencana produksi yang sesuai

dengan kebutuhan dengan cara menambah atau mengurangi tenaga kerja jika
tingkat produksi rak pajangan berkurang atau lebih. Metode transportasi,
digunakan cara pengalokasian North West Corner (NWC) untuk mengalokasikan
persediaan dalam rangka memenuhi permintaan produk rak pajangan selama 12
periode.
Rencana produksi agregat yang telah dibuat berdasarkan ketiga metode
tersebut selanjutnya dianalisis. Proses analisis dilakukan secara terperinci agar
dapat diperoleh informasi yang lengkap tentang rencana produksi agregat dengan
metode manakah yang paling tepat untuk digunakan dalam menyusun jadwal
induk produksi rak pajangan. Metode yang terpilih yaitu metode yang memiliki
total ongkos produksi paling rendah. Langkah terakhir adalah melakukan
penarikan kesimpulan yang menjawab tujuan penulisan. Selain itu, penyusun juga
memberikan saran-saran yang berguna bagi perbaikan proses penyusunan jadwal
induk produksi rak pajangan tersebut.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pembahasan yang dilakukan meliputi perhitungan Jadwal Induk Produksi
(JIP) dengan menggunakan 3 metode, yaitu metode tenaga kerja tetap, metode
tenaga kerja berubah, dan metode transportasi. Penyusunan Jadwal Induk
Produksi (JIP) berdasarkan metode-metode tersebut dibutuhkan beberapa data
penunjang diantaranya data permintaan berdasarkan data peramalan dengan
metode terpilih yaitu regresi linier. Berikut ini lampiran tabel peramalan
berdasarkan metode yang terpilih pada pembahasan yang lalu.

Bln
Jan
Feb
Mar
Apr
Mei
Jun
Jul
Ags
Sep
Okt
Nov
Des

Indeks
Waktu(x)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
78

Tabel 1.
Hasil Peramalan Metode Regresi Linier
Penjualan
Ramalan
Aktual
628
625,33
614
627,02
632
628,81
637
630,6
629
632,39
636
634,18
647
635,97
637
637,76
635
639,55
636
641,34
648
643,13
642
644,92
7621

Hasil
Peramalan
626
627
629
631
632
635
636
638
640
642
644
645

Data penunjang merupakan data tambahan yang dibutuhkan dalam

perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP). Berikut ini adalah data penunjang yang
dibutuhkan.
Inventory awal
: 50 unit
Waktu baku
: 0,34 jam

Jam kerja/hari
Maksimum lembur
Regular Time Cost (RTC)
Over Time Cost (OTC)
Sub Contract Cost
Lay off Cost
Hiring Cost
Under time Cost
Holding atau Inventory Cost
Kapasitas sub kontrak
Ketentuan Hari Kerja

:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:

8 jam/hari
25 %
Rp 2.500/unit
Rp 3.750/unit
Rp 5.000/unit
Rp 1.050.000/unit
Rp 1.050.000/unit
Rp 2.500/jam orang
Rp 250/unit
Diasumsikan 25 % dari kapasitas perusahaan

Periode

Tabel 2.
Data Ketentuan Hari Kerja
4
5
6
7
8

HK

27

24

26

26

Bulan
1
2

27

25

27

27

10

11

12

25

27

26

26

Tabel 3.
Rencana Kebutuhan Produksi Agregat
Inventory Permintaan
Safety
Kebutuhan
Awal
(Forecast)
Stock
Produksi
50
626
157
733
157
627
157
627

Inventory
Akhir
157
157

629

158

630

158

631

158

631

158

632

158

632

158

635

159

636

159

636

159

636

159

638

160

639

160

640

160

640

160

642

161

643

161

644

161

644

161

12

157
158
158
158
159
159
160
160
161
161

645

162

646

162

Total

1798

7625

1910

7737

1910

3
4
5
6
7
8
9
10
11

Berdasarkan tabel rencana kebutuhan produksi agregat terdiri dari 12 periode

dengan 6 kolom. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-masing kolom
yang terdapat dalam tabel rencana kebutuhan produksi.
Kolom 1
= Periode 1 12
Kolom 2
= Inventory awal
Kolom 3
= Permintaan (forecast) yang diperoleh dari data peramalan
Kolom 4
= Safety Stock. Diasumsikan nilainya 25% dari permintaan
= 25% x kolom3
= 25% x 626 = 156,5 157
Kolom 5
= Kebutuhan produksi

= Kolom 3 + kolom 4 kolom 2

= 626 + 157 50 = 733
= Inventory akhir
= Kolom 2 + kolom 5 kolom 3
= 50 + 783 626 = 207

Kolom 6

Perhitungan metode tenaga kerja tetap merupakan perhitungan

berdasarkan biaya produksi yang paling kecil dari tenaga kerja yang dihitung.
Berdasarkan metode tenaga kerja tetap dapat ditentukan jumlah tenaga kerja,
selain itu juga dapat diketahui jumlah biaya yang akan dikeluarkan. Berikut ini
adalah hasil dari perhitungan dengan menggunakan metode tenaga kerja tetap.
TK

=
=
=

Wb (Kebutuhan Produksi - Inventory Awal)

(HK JK)
0,34 (7737 50)
(313 8)
2613,58
2504

= 1,044
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat diketahui bahwa untuk tenaga kerja
(TK) a adalah 1 (dibulatkan ke bawah) dan untuk TK b adalah 2 (dibulatkan ke
atas). Berikut ini adalah uraian perhitungan dengan masing-masing jumlah tenaga
kerja.
Perhitungan dengan TK 1 orang:
(a JK HK)
Total Produksi RT =
Wb
(1 8 313)
=
0,34
2504
=
0,34
= 7364,705 7365 unit
Kekurangan Produksi
= (Kebutuhan produksi Inventory Awal) Total
Produksi RT
= (7787 0) 7365
= 422 unit
Ongkos RT
= Total Produksi RT Ongkos RT/unit
= 7365 2500
= Rp 18.412.500,Ongkos OT
= Kekurangan Produksi Ongkos OT/unit
= 422 3750
= Rp 1.582.500,Total Ongkos
= Ongkos RT + Ongkos OT

= 18.412.500 + 1.582.500
= Rp 19.995.000,Perhitungan dengan TK 2 orang:
(b JK HK)
Total Produksi RT =
Wb
(2 8 313)
=
0,34
5008
=
0,34
= 14729,412 14730 unit
Inventory
= Total Produksi RT (Demand Inventory Awal)
= 14730 (7625 0)
= 14730 7625
= 7105 unit
Ongkos RT
= (Demand Inventory Awal) Ongkos RT/unit
= (7625 0) 2500
= 7575 2500
= Rp 19.062.500,Ongkos Inventory
= Inventory Ongkos Inventory/unit
= 7105 250
= Rp 1.776.250 ,Total Ongkos
= Ongkos RT + Ongkos Inventory
= 19.062.500 + 1.776.250
= Rp 20.838.750,Berdasarkan perhitungan di atas, ongkos produksi yang paling kecil adalah
dengan menggunakan tenaga kerja sebanyak 1 orang. Berikut ini adalah tabel
perbandingan total ongkos dan tabel perhitungan metode tenaga kerja tetap.
Tabel 4.
Perbandingan Total Ongkos
Jumlah Tenaga Kerja
Total Ongkos
Tka = 1 orang TK

Rp 19.995.000

Tkb = 2 orang TK

Rp 20.838.750

Periode

Demand

1
2
3
4
5
6
7

626
627
629
631
632
635
636

Tabel 5.
Perhitungan Metode Tenaga Kerja Tetap
Over
Unit
HK
RMH UPRT
Man
Produced
Hour
OT
27
216
636
54
0
24
192
565
48
62
26
208
612
53
17
26
208
612
52
19
27
216
636
54
0
25
200
589
50
46
27
216
636
54
0

Sub
Kontrak

Inventory
Akhir

0
0
0
0
0
0
0

10
0
33
31
54
4
50

8
9
10
11
12
Total

Tabel 5.
Perhitungan Metode Tenaga Kerja Tetap (Lanjutan)
638
27
216
636
54
2
640
25
200
589
50
51
642
27
216
636
54
6
644
26
208
612
52
32
645
26
208
612
52
33
7625
313
2504
7371
627
268

Kolom 1
Kolom 2
Kolom 3
Kolom 4
Kolom 5
Kolom 6
Kolom 7
Kolom 8
Kolom 9

0
0
0
0
0
0

48
0
44
18
17
359

= Periode 1 12
= Dari kebutuhan Produksi
= Hari kerja sesuai ketentuan
= Total TK x HK x JK
= 1 x 27 x 8 = 216
= RMH : Wb
= 216 : 0,34 = 636
= 25% x RMH
= 25% x 216 = 54
= Demand UPRT
= 626 636 = - 10 0
= (25% x UPRT) Demand UPRT
= (25% x 636) 626 636 = -1103 0
= UPRT + Inventory Demand
= 636 + 0 626 = 10

Berdasarkan hasil dari perhitungan tabel diatas, maka dapat diketahui total
ongkos produksi dengan menggunakan metode tenaga kerja tetap. Berikut ini
merupakan perhitungan ongkos RT, OT, Inventory, dan total ongkos produksi.
Ongkos RT

Ongkos OT

Ongkos Inventory

Total Ongkos Produksi

= UPRT Ongkos RT
= 7371 2500
= Rp 18.427.500,= Unit Produced OT Ongkos OT
= 268 3750
= Rp 1.005.000,= Inventory Akhir Ongkos Inventory
= 359 250
= Rp 89.750,= Ongkos RT + Ongkos OT + Ongkos Inventory
= 18.427.500 + 1.005.000 + 89.750
= Rp 19.522.250,-

Metode berikutnya yang digunakan adalah metode tenaga kerja berubah.

Metode tenaga kerja berubah merupakan rencana produksi yang dibuat sesuai
kebutuhan (demand) dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja jika
berkurang ataupun bertambah. Berikut ini adalah perhitungan yang dilakukan
dengan menggunakan metode tenaga kerja berubah.

Tabel 6.
Perhitungan Tenaga Kerja Berubah
Periode

Demand

HK

TK

UPRT

RMHP

RMH

Hiring

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Total

626
627
629
631
632
635
636
638
640
642
644
645
7625

27
24
26
26
27
25
27
27
25
27
26
26
313

1
2
2
2
1
2
2
2
2
2
2
2
22

626
627
629
631
632
635
636
638
640
642
644
645
7625

213
214
214
215
215
216
217
217
218
219
219
210
2587

216
384
416
416
216
400
432
432
400
432
416
416
4576

0
1
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
2

Lay
off
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
1

Under
time
4
171
203
202
2
185
216
216
183
214
198
197
1991

Tabel perhitungan tenaga kerja berubah diatas terdiri dari 10 kolom yaitu
kolom periode, demand, HK, TK, UPRT, RMHP, RMH, hiring, lay off, dan
under time. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-masing kolom yang
terdapat dalam tabel perhitungan tenaga kerja berubah.
Kolom 1
= Periode 1 12
Kolom 2
= Demand
Kolom 3
= Hari kerja sesuai ketentuan
Kolom 4
= Dari setiap periode (dibulatkan ke atas)
(Demand x Wb)
= TK =
(HK JK)

Kolom 5
Kolom 6

Kolom 7

Kolom 8
Kolom 9
Kolom 10

(626 x 0,34)

= 0,9854 1
(27 8)
= UPRT = Demand
= RMHP
= UPRT x Wb
= 626 x 0,34 = 212,84 213
= RMH
= TK x HK x JK
= 1 x 27 x 8 = 216
= Hiring
= Penambahan Tenaga Kerja
= Lay Off
= Pengurangan Tenaga Kerja
= Under Time
= RMH RMHP
= 216 212,84 = 3,16 4
= TK

Tabel 7.
Ongkos Produksi Metode Tenaga Kerja Berubah
Periode

Ongkos RT

Ongkos
Hiring

Ongkos Lay
Off

Ongkos Under
Time

Rp1.565.000

Rp 10.000

Rp1.567.500

Rp1.050.000

Rp 427.500

Rp1.572.500

Rp 507.500

Rp1.577.500

Rp 505.000

Rp1.580.000

Rp1.050.000

Rp 5.000

Rp1.587.500

Rp1.050.000

Rp 462.500

Rp1.590.000

Rp 540.000

Rp1.595.000

Rp 540.000

Rp1.600.000

Rp 457.500

10

Rp1.605.000

Rp 535.000

11

Rp1.610.000

Rp 495.000

12

Rp1.612.500

Rp 492.500

Total

Rp19.062.500

Rp2.100.000

Rp1.050.000

Rp 4.977.500

Ongkos RT

Ongkos Hiring

Ongkos Lay Off

Ongkos Under Time

Total Ongkos Produksi

= UPRT Ongkos RT
= 626 Rp 2.500,= Rp 1.565.000,= Hiring Ongkos Hiring
= 0 Rp 1.050.000,= Rp 0,= Lay Off Ongkos Lay Off
= 0 Rp 1.050.000,= Rp 0,= Under Time Ongkos Under Time
= 4 Rp 2.500,= Rp 10.000,= Ongkos RT + Ongkos Hiring + Ongkos
Lay Off + Ongkos Under Time
= Rp 19.062.500 + Rp 2.100.000 + Rp 1.050.000 +
Rp 4.977.500
= Rp 27.190.000,-

Metode transportasi merupakan metode yang digunakan untuk

menentukan rencana pengalokasian produksi dengan biaya minimal. Hal-hal yang
perlu diperhitungkan dalam metode transportasi antara lain jumlah tenaga kerja
yang digunakan, kapasitas tersedia untuk setiap periode, permintaan (demand),
jumlah persediaan dari inventory awal, kapasitas tidak terpakai, dan ongkos
produksinya. Tahap pertama perhitungan dengan metode transportasi yaitu
dengan menghitung jumlah tenaga kerja yang digunakan.

WB ( Kebutuhan Produksi-Inventory)
( HK x JK)
0,34 (7737-0)
=
313 x 8
2628,2
=
= 1,04
2504

TK =

a
b

= 1 (TK pembulatan ke bawah)

= 2 (TK pembulatan ke atas)

Perhitungan dengan TK a = 1
Total Produksi RT
= (a x JK x HK) / Wb
= (1 x 8 x 313) / 0,34
= 7365 unit
Kekurangan produksi = Demand Inventory awal total produksi RT
= 7737 0 7365
= 372 unit
Ongkos RT
= Total produksi RT x Biaya RT / unit
= 7365 x Rp 2500
= Rp. 18.412.500
Ongkos OT
= Kekurangan Produksi x Biaya OT / unit
= 372 x Rp 3750
= Rp. 1.395.000
Total Ongkos
= Ongkos RT + Ongkos OT
= Rp 18.412.500 + Rp. 1.395.000
= Rp. 19. 807.500
Perhitungan dengan TK b = 2
Total Produksi RT
= (b x JK x HK) / Wb
= (2 x 8 x 313) / 0,34
= 14730 unit
Inventory
= Total Produksi RT ( Demand Inventory Awal)
= 14730 (7737 0)
= 6993 unit
Ongkos RT
= ( Demand Inventory) x Ongkos RT / unit
= (7737 0) x Rp 2500
= Rp. 19.342.500
Ongkos Inventory
= Inventory x Ongkos Inventory / unit
= 6993 x Rp 250
= Rp. 1.748.250
Total Ongkos
= Ongkos RT + Ongkos Inventory
= Rp 19.342.500 + 1.748.250
= Rp. 21.090.750

Berdasarkan hasil perhitungan, dapat diketahui bahwa tenaga kerja (TK)

yang digunakan yaitu a = 1 orang tenaga kerja (pembulatan ke bawah). Hal ini
ditentukan sebab total ongkos yang terkecil adalah dengan tenaga kerja 1 orang.
Tahap perhitungan selanjutnya adalah menghitung besarnya Kapasitas Tersedia
(KT) untuk masing-masing periode. Berikut ini adalah contoh perhitungan
kapasitas tersedia untuk periode pertama.
KT RT
= ( TK x HK x JK) / Wb
= (1 x 27 x 8) / 0,34
= 635 unit
KT OT
= 25% x KT RT
= 25% x 635
= 159 unit
KT SC
= 25% x (KT RT + KT OT)
= 25% x (635 + 159)
= 199 unit
Tabel 8.
Kapasitas Tersedia Setiap Periode
Periode
1

TK
1

HK
27

KT RT
635

KT OT
159

KT SC
199

24

565

164

182

26

612

153

192

26

612

153

192

27

635

159

199

25

589

148

185

27

635

159

199

27

635

159

199

25

589

148

185

10

27

635

159

199

11

26

612

153

192

12

26

612

153

192

Tabel 9.
Perhitungan Metode Transportasi
Sumber

BULAN

Persediaan(0)

1
RT

OT
SC

2
2500

2750

3750

4000

5000

3000
4250

4500

4750

5000

5250

5500

5750

6000

6250

6500

5250

5500

5750

6000

6250

6500

6750

7000

7250

7500

7750

2500

2750

3250

3500

3750

4000

4250

4500

4750

3750

4000

4250

4500

4750

5000

5250

5500

5750

6000

6250

5000

5250

5500

5750

6000

6250

6500

6750

7000

7250

7500

2500

2750

3250

3500

3750

4000

4250

4500

4750

3750

4000

4250

4500

4750

5000

5250

5500

5750

6000

5000

5250

5500

5750

6000

6250

6500

6750

7000

7250

2500

2750

3250

3500

3750

4000

4250

4500

3750

4000

4250

4500

4750

5000

5250

5500

5750

5000

5250

5500

5750

6000

6250

6500

6750

7000

2500

2750

3250

3500

3750

4000

4250

3750

4000

4250

4500

4750

5000

5250

5500

5000

5250

5500

5750

6000

6250

6500

6750

2500

2750

3250

3500

3750

4000

3750

4000

4250

4500

4750

5000

5250

5000

5250

5500

5750

6000

6250

6500

2500

2750

3250

3500

3750

3750

4000

4250

4500

4750

5000

5000

5250

5500

5750

6000

6250

2500

2750

3250

3500

3750

4000

4250

4500

4750

5000

5250

5500

5750

6000

2500

2750

3750

4000

4250

4500

5000

5250

5500

5750

2500

2750

3750

4000

4250

5000

5250

5500

2500

2750

3750

4000

5000

5250

3000

3000

OT

18

3000

612

OT

19

3000

632

OT

3000

589

OT

47

3000

635

OT

SC
RT

3000

635

OT

SC
RT

3000

3250

589

OT

51

SC
RT

3000

635

OT

SC
RT

612

OT

32

SC

2500

RT

612
3750

OT

34
5000

SC
DEMAND

5000

612

RT

12

5250

62

SC

11

5000

565

OT

733

627

630

631

632

636

636

639

640

643

644

KTT

12

4750

RT

10

11

4500

SC

10

4250

RT

4000

SC

3750

RT

KT
7

3500

SC

3250

RT

98

SC

635

RT
2

646

635
159

111

199
565
164

102

182
612
153

135

192
612
153

134

192
635

159
199
589
148

101

185
635
159

158

199
635
159

155

199
589
148

97

185
635
159

151

199
612
153

121

192
612
153

119

192
1386

Tabel 10.
Ongkos Produksi dengan Metode Transportasi
Periode

Ongkos RT

Ongkos OT

Ongkos SC

1587500

367500

1412500

232500

1530000

67500

1530000

71250

1580000

1472500

176250

1587500

3750

1587500

15000

1472500

191250

10

1587500

30000

11

1530000

120000

12

1530000

127500

Total

18407500

1402500

Ongkos RT

= Pengelokasian di RT x Biaya RT / unit

= 635 x Rp 2500
= Rp 1.587.500
Ongkos OT
= Pengalokasian di OT x Biaya OT / unit
= 98 x Rp 3750
= Rp 367.500
Total ongkos produksi = ongkos RT + ongkos OT + ongkos SC
= 18407500 + 1402500 + 0
= Rp 19.810.000,Tahap berikutnya sebelum melakukan proses perencanaan agregat, terlebih
dahulu melihat perbandingan biaya produksi dari ketiga metode perhitungan yang
telah dilakukan. Berikut adalah perbandingannya:
Tabel 11.
Perbandingan Total Ongkos Produksi Rak Pajangan
Metode
Total Ongkos Produksi
Tenaga Kerja Tetap

Rp 19.522.250,-

Tenaga Kerja Berubah

Rp 27.190.000,-

Transportasi

Rp 19.810.000,-

Berdasarkan tabel perbandingan total ongkos produksi diatas, maka

metode yang memiliki biaya terkecil yaitu metode tenaga kerja tetap. Jadi untuk
perencanaan agregatnya digunakan data perhitungan metode tenaga kerja tetap.
Berikut adalah tabel rencana produksi agregatnya.

Periode
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Tabel 12.
Jadwal Induk Produksi Rak Pajangan
Data Peramalan
Perencanaan Agregat
626
636
627
565
629
612
631
612
632
636
635
589
636
636
638
636
640
589
642
636
644
612
645
612

Berdasarkan hasil perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP) diatas dengan

menggunakan 3 metode, yaitu metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja
berubah, dan metode transportasi mempunyai ongkos produksi yang berbeda tiap
metodenya. Tahap awal sebelum dapat melakukan perhitungan Jadwal Induk
Produksi (JIP), maka harus diketahui terlebih dahulu peramalan permintaan
selama 12 periode. Berdasarkan praktikum peramalan sebelumnya, metode
terpilih yaitu regresi linier yang akan menjadi nilai demand untuk data penunjang
perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP). Nilai HK merupakan nilai dari hari
kerja yang telah ditetapkan, yaitu 27, 24, 26, 26, 27, 25, 27, 27, 25, 27, 26, 26.
Nilai safety stock diasumsikan nilainya sebesar 25% dari permintaan. Hal ini
dikarenakan safety stock merupakan stok barang yang diadakan sebagai jaga-jaga
bila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan yang mempengaruhi kebutuhan
permintaan yaitu sebesar 25% dari permintaan. Kebutuhan produksi menunjukkan
banyaknya unit barang yang harus diproduksi oleh perusahaan yang bersangkutan
yang diperoleh dari penambahan jumlah permintaan dengan safety stock, lalu
dikurangkan dengan jumlah inventory yang telah ada sebelumnya. Tabel
perencanaan produksi agregat ini yang terdiri dari bulan, inventory awal,
permintaan, safety stock, kebutuhan produksi, dan inventory akhir digunakan
sebagai acuan perhitungan metode-metode Jadwal Induk Produksi (JIP)
selanjutnya.
Perhitungan pertama dalam menentukan Jadwal Induk Produksi (JIP) yaitu
menggunakan metode tenaga kerja tetap. Berdasarkan hasil keseluruhan
perhitungan untuk metode tenaga kerja tetap dengan jumlah 1 orang pekerja dan 2
orang pekerja, diperoleh kesimpulan bahwa ongkos produksi lebih murah dengan
menggunakan jumlah tenaga kerja sebanyak 1 orang. RMH adalah regular man
hour atau pengertiannya adalah waktu dalam satu bulan yang diberikan
perusahaan bersangkutan pada semua tenaga kerjanya. Nilai RMH dengan
menggunakan metode tenaga kerja tetap menghasilkan nilai sebesar 2504.
Overman hour merupakan suatu nilai yang diperoleh dari 25% dari nilai RMH
yang ada dengan nilai keseluruhan 627. Overman hour tersebut merupakan waktu
seorang tenaga kerja yang diijinkan untuk kerja tambahan (lembur). Unit
Produced OT adalah jumlah unit barang yang harus dihasilkan oleh para operator

selama waktu lembur berlangsung yaitu sebesar 268 unit. UPRT merupakan unit
produksi yang dihasilkan selama waktu regular dengan total nilai UPRT pada
metode tenaga kerja tetap yaitu sebesar 7371. Total ongkos produksi rak pajangan
yang diperoleh dari perhitungan dengan metode tenaga kerja tetap adalah Rp
19.522.250,-.
Metode kedua yaitu tenaga kerja berubah dengan nilai demand
berdasarkan pada hasil peramalan regresi linear. RMHP adalah waktu yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan semua produk UPRT dengan total nilai RMHP
sebesar 2592,5. Oleh karena itu diberikan rumus bahwa besarnya RMHP
diperoleh dari perkalian UPRT dengan waktu baku. Artinya, banyaknya produk
yang dapat dihasilkan dalam waktu regular dipengaruhi oleh besar waktu
pembuatan produk sehingga diperoleh hasil waktru yang digunakan untuk
menyelesaikan semua produk UPRT. Biaya-biaya yang dihitung dalam metode
tenaga kerja berubah ini adalah ongkos RT, Ongkos hiring, Ongkos Lay off, dan
ongkos Under time. Ongkos RT merupakan biaya yang diperoleh dari nilai UPRT
dikali biaya RT dengan nilai total ongkos RT pada metode tenaga kerja berubah
yaitu sebesar Rp 1.565.000. Ongkos hiring merupakan biaya yang diperoleh dari
nilai hiring dikali biaya hiring yaitu sebesar Rp 1.050.000. Biaya hiring hanya
diperuntukkan apabila terdapat penambahan tenaga kerja, dan sebaliknya apabila
tidak terdapat penambahan tenaga kerja maka biaya hiring sebesar 0. Total
ongkos hiring pada metode tenaga kerja berubah yaitu sebesar Rp 2.100.000. Hal
ini dikarenakan terdapat penambahan tenaga kerja sebanyak dua kali yaitu pada
periode kedua dan keenam.
Ongkos lay off merupakan biaya yang diperoleh dari nilai lay off dikali
biaya lay off yaitu Rp 1.050.000. Biaya ini diperuntukkan untuk untuk
pengurangan tenaga kerja. Total ongkos lay off pada metode pekerja berubah
adalah Rp 1.050.000, hal ini dikarenakan hanya terdapat satu pengurangan tenaga
kerja yaitu pada periode kelima. Under Time merupakan waktu sisa dari waktu
regular yang ditetapkan perusahaan yang digunakan tenaga kerja untuk
memproduksi unit barang kembali. Ongkos under time merupakan biaya yang
yang dikeluarkan bila pekerja menyelesaikan perkerjaannya memenuhi target
produksi di bawah waktu reguler. Nilai under time diperoleh dari nilai under time
dikali biaya under time yaitu Rp 2.500. Total ongkos under time yang diperoleh
dari perhitungan dengan metode ini adalah Rp. 4.977.500. Jadi, total ongkos
produksi pada metode tenaga kerja berubah adalah sebesar Rp 27.190.000.
Metode Transportasi merupakan suatu metode yang mengalokasikan
demand untuk memenuhi permintaan dengan biaya yang minimum. Berdasarkan
hasil perhitungan, dapat diketahui bahwa tenaga kerja (TK) yang digunakan pada
metode transportasi yaitu a = 1 orang tenaga kerja (pembulatan ke bawah). Hal ini
ditentukan sebab total ongkos yang terkecil adalah dengan tenaga kerja 1 orang.
Tahap perhitungan selanjutnya adalah menghitung besarnya Kapasitas Tersedia
(KT) untuk masing-masing periode. Biaya sub kontrak pada metode transportasi
ini menghasilkan nilai nol dikarenakan permintaan untuk masing-masing periode
telah tercukupi. Total ongkos produksi menggunakan metode transportasi yaitu
sebesar Rp 19.810.000. Berdasarkan hasil total ongkos produksi dari ketiga
metode tersebut, maka biaya terkecil ada pada metode tenaga kerja tetap, dengan

biaya sebesar Rp 19.522.500,- Jadi untuk perencanaan agregat rak pajangan

digunakan data perhitungan metode tenaga kerja tetap.

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan pembahasan dan analisa yang telah dilakukan sebelumnya,
maka dapat disimpulkan untuk menjawab tujuan yang ada sebagai berikut.
Kesimpulan pertama metode yang paling efektif dan efisien dalam penyusunan
Jadwal Induk Produksi (JIP) yaitu metode tenaga kerja tetap. Hal ini dikarenakan
pada metode tenaga kerja tetap menghasilkan total ongkos produksi minimum
dibandingkan kedua metode lainnya yaitu sebesar Rp 19.522.250. Sehingga
diperoleh Jadwal Induk Produksi (JIP) untuk periode pertama sebesar 636 unit,
periode kedua sebesar 565 unit, periode ketiga dan keempat sebesar 612 unit,
periode kelima sebesar 636 unit, periode keenam sebesar 589 unit, periode
ketujuh dan kedelapan sebesar 636 unit, periode kesembilan sebesar 589 unit,
periode kesepuluh sebesar 636 unit unit, periode kesebelas dan keduabelas sebesar
612 unit. Metode tenaga kerja tetap merupakan metode dengan biaya yang paling
minimum dibandingkan kedua metode lainnya.
Saran yang dianjurkan pada penulisan laporan akhir ini adalah sebaiknya
dalam perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP) lebih diperjelas dalam
penggunaan nilai inventory awal.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta:
Ghalia Indonesia.
[2] Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning And Inventory Control. Jakarta:
PT Gramedia Pustaka Utama.
[3] Handoko, T. Hani. 1984. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi,
Edisi Yogyakarta: BPFE Yogyakarta.
[4] Kusuma, Hendra. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
ANDI Yogyakarta.