Anda di halaman 1dari 35

BAB II

DASAR TEORI
2.1 Material Rem Kereta Api
Dalam industri otomotif sebenarnya ada dua hal yang paling penting yaitu
bagaimana meningkatkan performa mesin dan sistem pengereman. Di kalangan pecinta
kereta api masalah sistem pengereman sangat sering dibicarakan. Mulai dari aspek
teknis, sampai aspek lain yang berhubungan dengan keamanan dan kenyamanan
berkereta api. Hampir semua kereta api yang sekarang operable di Indonesia
menggunakan sistem rem angin westinghouse (ada juga varian knorr) untuk
pengereman seluruh rangkaian kereta api. Selain itu, di dalam sistem lokomotif sendiri
juga terdapat independent brake (yang hanya bekerja untuk pengereman lokomotif).

Gambar 2.1 Kampas rem kereta api dari gray iron


Pada dasarnya, sistem rem di kereta api cukup sederhana. Untuk membuka rem
hingga sepatu rem tidak menekan roda, maka dalam pipa saluran angin sepanjang kereta
api diisi tekanan udara, tekanan ini mengisi tabung reservoir di tiap-tiap gerbong
melalui sebuah katup yang disebut triple-valve. Melalui sebuah kompresor, katup ini
akan terus mengisi reservoir untuk menjaga tekanan udara di pipa saluran. Begitu
tekanan di pipa saluran dikurangi, maka katup akan membuat udara dalam reservoir
menekan silinder rem. Semakin mendadak pengurangan tekanan yang ada dalam
saluran, maka penekanan silinder rem akan semakin kuat.
Sistem ini, kebalikan dari rem angin pada truk dan bus. Pada truk, silinder ditekan
dengan memberikan tekanan angin atau oli secara langsung. Dibuat kebalikan dari rem
angin pada truk atau bus supaya kereta api fail safe, misalnya rangkaian terputus,

otomatis pipa antar rangkaiannya juga lepas, tekanan akan berkurang mendadak dan
rangkaian akan mengerem darurat.
Sistem westinghouse sebenarnya relatif aman, tetapi kalau tidak hati-hati akan
berbahaya, misalnya sewaktu menggandeng rangkaian semua reservoirnya kosong, atau
katup antar gerbong lupa di buka, sementara masinis menduga kalau saluran angin
sudah terisi, akibatnya waktu akan mengerem rangkaian pasti masinis akan terkejut.
Maka dari itu sekarang kita sering melihat (terutama di stasiun pemberangkatan awal)
ada petugas yang membawa manometer untuk mengecek ke rangkaian paling belakang
dan melakukan pengecekan apakah saluran anginnya sudah penuh terisi oleh kompresor
yang dilakukan lokomotif.
Maka dari itu kereta api memerlukan rem yang bagus. Kampas rem yang bagus
membutuhkan bahan atau material yang bagus pula. Ada beberapa macam bahan
pembuat kampas rem kereta api salah satunya dengan menggunakan besi cor. Besi cor
yang biasa digunakan pada bahan rem kereta api adalah besi cor dari jenis gray iron[1].
2.2 Besi Cor
Besi cor adalah kelas paduan besi dengan kandungan karbon diatas 2,14%, pada
aplikasinya hampir sebagian besar besi cor mengandung antara 3,0 dan 4,5% C dan juga
dengan elemen paduan lainnya. Pada pemeriksaan ulang dari diagram fasa Fe-Fe 3C
menunjukkan bahwa paduan dengan rentang komposisi ini menjadi benar-benar cair
pada temperatur antara sekitar 1150 dan 1300C (2100 dan 2350F) yang jauh lebih
rendah daripada baja. Dengan demikian, besi cor dengan mudah meleleh dan siap untuk
dilakukan pengecoran. Selain itu, beberapa besi cor sangat getas dan pengecoran
menjadi teknik fabrikasi yang paling sesuai.

Gambar 2.2 Diagram fasa Fe-Fe3C


Sementit (Fe3C) adalah senyawa metastabil dan dalam kondisi tertentu dapat
dibuat untuk memisah atau terurai membentuk ferit dan grafit sesuai dengan reaksi
Fe3 C 3 Fe ( )+C (grafit)
Dengan demikian, diagram kesetimbangan untuk Fe-C bukan yang ditunjukkan
pada gambar 2.2, melainkan seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.3. Kedua diagram
yang hampir identik pada sisi yang kaya akan besi (misal, temperatur eutektik dan
eutektoid untuk sistem Fe-Fe3C adalah 1147dan 727C, masing-masing dibandingkan
dengan 1153 dan 740C untuk Fe-C). Namun, gambar 2.3 diperpanjang hingga 100% C
menunjukkan bahwa grafit merupakan fasa yang kaya akan karbon, dibandingkan
dengan sementit pada 6,7% C yang ditunjukkan gambar 2.2.

Gambar 2.3 Diagram fasa kesetimbangan Fe-C dengan grafit


Kecenderungan untuk membentuk grafit disebabkan oleh komposisi dan laju
pendinginan. Formasi grafit terbentuk karena adanya unsur silikon dalam campuran
yang jumlahnya lebih besar dari 1%. Laju pendinginan yang lebih lambat selama proses
solidifikasi juga mempengaruhi grafitisasi (pembentukan grafit). Untuk kebanyakan
besi cor, keberadaan karbon adalah berupa grafit dan keduanya memiliki struktur mikro
dan sifat mekanis yang bergantung terhadap komposisi dan perlakuan panas[2].

2.3 Klasifikasi Besi Cor


Besi cor dapat diklasifikasikan berdasarkan atas kemampuan besi cor untuk
menghasilkan grafit (graphitization potential) pada saat proses solidifikasi. Setelah

proses solidifikasi ini akan dihasilkan struktur mikro dari besi cor yang bervariasi. Dari
struktur mikro yang dihasilkan tadi akan diketahui jenis besi cor tersebut[3].

Gambar 2.4 Klasifikasi besi cor berdasarkan struktur mikro dan proses pembuatan
2.4 Komposisi Kimia Besi Cor
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Besi Cor
Besi Cor
Karbon

Silikon

Komposisi (%)
Mangan
Fosfor

Sulfur

Gray (FG)
Compacted Graphite
(CG)
Ductile (SG)
White
Malleable (TG)

(C)
2,5-4,0

(Si)
1,0-3,0

(Mn)
0,2-1,0

(P)
0,002-1,0

(S)
0,02-0,25

2,5-4,0

1,0-3,0

0,2-1,0

0,01-0,1

0,01-0,03

3,0-4,0
1,8-3,6
2,2-2,9

1,8-2,8
0,5-1,9
0,9-1,9

0,1-1,0
0,25-0,8
0,15-1,2

0,01-0,1
0,06-0,2
0,02-0,2

0,01-0,03
0,06-0,2
0,02-0,2

Kadar karbon dan silikon sendiri akan mempengaruhi sifat dan kegunaan dari besi
cor termasuk juga dalam proses penggrafitan. Hal ini dapat terjadi karena karbon dan
silikon akan mempromosikan terbentuknya grafit di dalam besi cor bila kadarnya
ditingkatkan sampai kadar tertentu. Di dalam besi cor, karbon akan bersenyawa dengan
besi membentuk karbida atau dalam keadaan bebas sebagai grafit. Grafitisasi adalah
proses dimana karbon yang terikat di dalam besi yang disebut sementit (Fe 3C), berubah
menjadi karbon bebas[4].
2.5 Diagram Fasa
Telah diketahui bahwa banyak macam ataupun struktur yang mungkin terjadi pada
suatu paduan. Karena Sifat suatu bahan banyak tergantung pada jenis jumlah banyaknya
dan bentuk dari fasa yang terjadi. Karena itu perlu diketahui pada kondisi bagaimana
suatu fasa dapat terjadi dan pada kondisi bagaimana suatu fasa akan terjadi.
Sejumlah besar data mengenai perubahan fasa dari berbagai sistem paduan telah
dikumpulkan dan dicatat dalam bentuk diagram atau yang dikenal dengan digram fasa
yang juga disebut diagram kesetimbangan.

2.5.1 Allotropi pada besi


Allotropi atau lebih lengkapnya dikenal dengan transformasi allotropi
adalah perubahan suatu bentuk kristal ke bentuk kristal yang lain pada keadaan
padat. Besi dikenal sebagai salah satu logam yang mempunyai sifat allotropi,
memiliki tiga macam modifikasi allotropi. Besi murni dalam keadaan

lebur

didinginkan akan mulai membeku pada temperatur 1535oC menjadi besi delta
dengan struktur BCC. Pada 1400oC akan mengalami transformasi allotropi
menjadi gamma () dengan struktur FCC. Besi gamma () ini tetap stabil sampai

temperatur 910C dimana terjadi lagi transformasi allotropi menjadi alpha () non
magnetik dengan struktur BCC.
Pada pendinginan selanjutnya sudah tidak lagi terjadi fasa. Pada 768C
terjadi perubahan dari non magnetik menjadi magnetik, tetapi tidak terjadi
perubahan struktur kristal, tidak terjadi perubahan fasa. Pada setiap kali terjadi
perubahan ditandai dengan adanya pemberhentian penurunan temperatur (tampak
sebagai garis yang mendatar, ini berarti perubahan fasa berlangsung secara
isothermal).

Gambar 2.5 Kurva pendinginan besi murni


Semua proses transformasi tersebut berlangsung dengan adanya difusi,
karena itu semua proses transformasi ini memerlukan waktu dan selama itu akan
dikeluarkan sejumlah panas laten, sehingga temperatur tertahan tidak menurun.
Kemampuan untuk melarutkan karbon akan berubah dengan berubahnya
temperatur. Keadaan ini merupakan hal penting pada besi / baja terutama pada
proses perlakuan panasnya.
Semua proses transformasi tersebut berlangsung dengan adanya difusi,
karena itu semua proses transformasi ini memerlukan waktu dan selama itu akan
dikeluarkan sejumlah panas laten, sehingga temperatur tertahan tidak menurun.
Kemampuan untuk melarutkan karbon akan berubah dengan berubahnya
temperatur. Keadaan ini merupakan hal penting pada besi / baja terutama pada
proses perlakuan panasnya[5].

2.5.2 Diagram Fasa Kesetimbangan Besi Karbon


Sistem paduan besi karbon adalah sebagai dasar untuk mengetahui sifat-sifat
paduan dari besi (baja dan besi tuang). Diagram kesetimbangan besi karbon
ditunjukkan pada gambar 2.6. Besi murni berasal dari sebelah kiri diagram dan
sementit (Fe3C) yang mengandung 6,67% C terletak disebelah kanan diagram.
Sementit adalah suatu senyawa kimia antara besi (Fe) dan karbon dari temperatur
yang terbentuk pada pendinginan cepat cairan besi karbon bertemperatur tinggi.
Sebelum mencapai fasa kesetimbangan, susunan struktur ini tidak stabil. Apabila
paduan besi karbon ini didinginkan secara perlahan, karbon bebas atau grafit akan
terpisah dari cairan. Susunan kristal-kristal lebih stabil setelah mencapai fasa
kesetimbangan.
Jadi ada dua versi diagram kesetimbangan besi karbon:
1. Diagram metastabil untuk sistem besi sementit (garis penuh).
2. Diagram stabil untuk besi karbon (garis putus-putus).

Gambar 2.6 Diagram kesetimbangan besi-carbon


a. Bagian atas diagram
Pembekuan dari cairan besi karbon mulai pada garis ABCD (garis liquidus),
di atas garis liquidus (daerah 1) paduan dalam keadaan cair dan homogen. Kristalkristal dari larutan padat karbon dalam besi delta memisah sepanjang garis
liquidus AB. Komposisinya ditunjukkan oleh garis AH. Titik H menunjukkan
maksimum kelarutan dari karbon (0,1%) dalam besi delta pada temperatur
1490C. Reaksi kimianya berlangsung sepanjang garis HJB pada temperatur yang
konstan yaitu 1490C antara kristal-kristal besi delta dan karbon (titik H) dan
cairan mengandung 0,5% karbon (titik B). Reaksi ini menghasilkan austenit yaitu
larutan padat dari karbon dalam besi gamma. Kandungan karbon dari austenit
yang terbentuk sepanjang garis HJB adalah 0,18% (titik J) maksimum kelarutan
karbon dalam austenit adalah 2% pada temperatur 1130C (titik E). Kristal-kristal
austenit dari berbagai kandungan dari 0,18% sampai 2% memisah dari cairan
sepanjang garis BC.
Pembekuan sempurna dari paduan ini sepanjang garis HJEC (Solidus).
Paduan yang mengandung 0,18% sampai 2% karbon membeku sepanjang garis
HJE dan yang mengandung 2% sampai 4,3% karbon akan menjadi padat
sempurna pada garis EC. Semua cairan akan menjadi padat pada temperatur
1140C. Pada saat yang bersamaan kristal-kristal austenit yang mengandung 2% C
(titik E) dan sementit yang mengandung 6,67% C (garis F) memisah. Kristalkristal austenit dan sementit membentuk campuran eutektik yang dikenal sebagai
ledeburit (titik C). Jadi, di bawah garis EC paduan yang telah beku terdiri dari
austenit dan ledeburit.
Paduan eutektik pada titik C mengandung 4,3% C membeku pada
temperatur konstan 1130C dengan susunan hanya ledeburit. Ledeburit
mempunyai kekerasan yang tinggi (700 HB) dan rapuh. Pada temperatur antara
1130C - 723C ledeburit adalah campuran butir-butir atau serpihan-serpihan
austenit dan sementit, di bawah 723C terdiri dari butiran-butiran atau serpihanserpihan demerilit dan pengurai austenit.

Pembekuan paduan yang mengandung 4,3% C sampai 6,67% C mulai


sepanjang CD dengan pemisahan sementit (Fe3C) primer dari cairan. Sementit
sangat keras dan rapuh, kekerasannya sampai 650 HB.
Apabila telah dicapai CF, cairan yang tersisa akan mencapai komposisi
eutektik (4,3% C) dan membeku pada temperatur yang konstan yaitu 1130C,
antara garis liquidus ABCD dan solidus AHJECF (daerah II dan III) paduan besi
karbon berisi dua fasa padat dan cair, jumlah fasa padat bertambah dengan
menurunnya temperatur. Dalam paduan yang mengandung sampai 4,3% C
(paduan hipoeutektik) komposisi fasa padat berubah sepanjang garis AHJE dan
fasa cair sepanjang garis ABC.
Paduan tipe ini akan terdiri dari kristal-kristal austenit dan fasa cair pada
daerah antara garis liquidus dan garis solidus (II).
Pada paduan yang mengandung 4,3% sampai 6,67% C (paduan
hipereutektik) komposisi dari fasa cair berubah sepanjang garis DC dengan
penurunan temperatur, sedang fasa padat sesuai dengan komposisi sementit.
Antara garis liquidus dan garis solidus paduan ini terdiri dari kristal-kristal
sementit primer dan fasa cair (III).
b. Bagian bawah diagram
Pembahasan selanjutnya adalah transformasi yang terjadi pada paduan yang
telah membeku di bawah garis solidus AHJECF, ini dapat dijelaskan sebagai
berikut:
1. Bila temperatur turun, besi berubah dari satu bentuk allotropi ke bentuk
allotropi yang lain (besi gamma besi alpha).
2. Kelarutan karbon di dalam besi gamma dan besi alpha apabila besi terun.
Paduan besi-karbon hipoeutektik dengan kandungan karbon sampai 2% di
daerah di bawah garis solidus AHJE, tetapi di atas garis GOSE hanya terdiri dari
austenit. Dalam pembekuan paduan yang mengandung kurang dari 0,8% C di
bawah garis GOS austenit terurai dengan pemisahan ferit. Ferit adalah larutan
padat karbon dalam besi alpha. Pada temperatur kamar ferit mengandung 0,066%
C, maksimum kadar karbon dalam ferit adalah 0,05% pada 723C (titik P). Pada
723C (titik S) dan pada kandungan karbon 0,8% austenit terurai dengan
pemisahan serempak ferit dan sementit, dimana bentuk campuran eutektik ini
disebut dengan perlit.

Di bawah mikroskop terlihat sebagai campuran yang rapat dari serpih-serpih


sangat tipis atau butir-butir halus dari sementit dan ferit, perlit dapat berbentuk
serpih atau butir.
Paduan yang mengandung 0,8% C (titik S) disebut paduan eutektoid. Pada
pembekuan paduan eutektoid di bawah 723C, semua austenit berubah menjadi
perlit. Paduan sebelah kiri titik S disebut juga baja hipoeutektoid, sedangkan
sebelah kanan 2% C disebut baja hipereutektoid. Bila paduan hipereutektoid
didinginkan di bawah garis SE, austenit terurai dengan pemisahan sementit.
Sementit ini disebut sementit sekunder atau sementit proeutektik yang
mengandung 6,67% C, konsentrasi karbon dalam austenit yang tertinggal berubah
secara kontinyu sepanjang garis SE sampai pada komposisi titik S (0,08%) pada
temperatur 723C, di bawah garis ini austenit yang tersisa berubah menjadi perlit.
Jadi hanya austenit yang ditemukan dalam baja hipoeutektik sampai (0,8% C)
pada temperatur di atas garis GOS, yaitu daerah IV. Di bawah garis GOS tetapi di
atas PSK (daerah VIII) paduan terdiri dari austenit dan sementit proeutektik antara
garis ES yang menentukan karbon dalam besi gamma dan garis PSK yaitu daerah
V. Di bawah garis perlit dan ferit (daerah IX) dan paduan yang mengandung 0,8%
sampai 2% C (daerah X) terdiri dari sementit proeutektik dan perlit. Paduan yang
mempunyai kandungan karbon dari 2% sampai 4,3% terdiri dari austenit, sementit
proeutektik dan ledeburit di bawah garis EC tetapi di atas PSK (daerah VI). Bila
paduan ini didinginkan di bawah garis PSK (daerah XI) butir-butir austenit
berubah menjadi perlit, sementit proeutektik dan ledeburit. Paduan dari komposisi
eutektik (titik C) hanya terdiri dari ledeburit di bawah garis PSK, yaitu daerah
VIII. Struktur yang sama terdapat di bawah garis PSK, pada daerah XII.
Garis PQ pada bagian kiri bawah diagram menunjukkan pengurangan
kelarutan karbon dalam besi alpha (ferit) dengan menurunnya temperatur.
Sementit tersier memisah dari ferit dan sementit tersier. Paduan dalam daerah
QPG hanya terdiri dari ferit.
2.5.3 Proses Pembekuan Besi Cor
Struktur besi cor ditentukan oleh komposisi dari besi (Fe) dan karbon (C),
perubahan fasa dan struktur besi cor akan terjadi selama proses pendinginan.

Sebagai ilustrasi, misalnya besi cor dengan kandungan karbon 3% berat yang
diinginkan sampai temperatur kamar seperti yang ditunjukkan dalam gambar 2.7

Gambar 2.7 Proses pembekuan besi cor


Proses pembentukan struktur mikro paduan dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Pendinginan dimulai dari titik a, dimana pada titik ini mulai terbentuk
kristal-kristal dendrit austenit seperti ditunjukkan pada gambar 2.7 (a). Fasa
padat austenit ini mempunyai kandungan karbon pada titik e dan cairan pada
titik f.
2. Selanjutnya austenit mulai didinginkan sampai titik b, kandungan karbon
ada pada titik E dan cairan pada titik C, pada temperatur eutektik yang
konstan kira-kira 1145C. Cairan yang tersisa akan mulai membeku. Butirbutir kristal dari pembekuan larutan sisa ini akan berupa campuran
potongan-potongan halus dari grafit dan austenit seperti ditunjukkan dalam
gambar b. Ini disebut kristal eutektik dan tiap butir eutektik yang muncul
sedikit demi sedikit dalam larutan sisa sel eutektik. Sel ini akan terus
tumbuh dan bersentuhan dengan tetangganya. Selain berupa campuran
antara austenit dan grafit, kristal eutektik dapat berupa campuran antara
austenit dengan karbida besi (Fe3C). Jika bentuk pertama yang muncul besi
cair akan membeku sebagai gray iron atau ductile iron. Sedangkan jika
muncul austenit dan Fe3C maka akan terbentuk besi cor putih.
Kecenderungan pembentukan grafit ini dipengaruhi oleh faktor-faktor

penggrafitan seperti kandungan unsur silikon yang tinggi dan laju


pendinginan baik cepat maupun pendinginan lambat.
3. Pendinginan selanjutnya antara titik b dan titik c, akan membuat struktur
eutektik sedemikian rupa sehingga kandungan-kandungan paduan akan
membeku serempak dari fasa cair dan bisa dikatakan dua fasa tercampur
halus. Cabang-cabang grafit tumbuh secara radial bersama-sama dengan
pertumbuhan eutektik dan struktur dendrit austenit menjadi tidak jelas
sehingga akhirnya struktur menjadi austenit dengan grafit yang tersebar
seperti ditunjukkan pada gambar C.
4. Pada saat temperatur mencapai 727C, larutan padat austenit akan terurai
menjadi fasa padat yaitu ferit dan karbida besi Fe 3C, gejala ini disebut
transformasi eutektoid. Kedua fasa tersebut akan membentuk lapisan tipis
yang bertumpuk bergantian yang disebut perlit, seperti yang diperlihatkan
pada gambar 2.7 (d). Jika laju pendinginan diperkecil maka austenit akan
terurai menjadi ferit dan grafit. Sedangkan pendinginan pada temperatur
kamar tidak menghasilkan perubahan yang berarti[6].
2.6 Struktur Mikro Besi Cor
Besi cor dapat dilaku panas agar diperoleh struktur mikro dan sifat yang
diinginkan. Struktur mikro dan sifat yang diinginkan tersebut dapat diperoleh melalui
proses pemanasan dan pendinginan pada temperatur tertentu. Jika permukaan dari suatu
spesimen besi cor disiapkan dengan cermat dan struktur mikronya diamati dengan
menggunakan mikroskop, maka akan tampak bahwa besi cor tersebut memiliki struktur
yang berbeda-beda. Jenis struktur yang ada sangat dipengaruhi oleh komposisi kimia
dari besi cor dan jenis perlakuan panas yang diterapkan pada besi cor tersebut. Struktur
yang akan ada pada suatu besi cor adalah grafit, ferit, perlit, austenit bainit, stedit,
martensit dan sementit[7].
2.6.1 Grafit
Grafit adalah salah satu bentuk kristal karbon yang lunak dan rapuh,
mempunyai kekerasam Brinell HB kira-kira 1, kekuatan tariknya kira-kira
2kgf/mm2 dan berat jenisnya kira-kira 2,2. Dalam struktur besi cor biasa 85% dari
kandungan karbon berbentuk sebagai grafit. Dalam struktur mikro, ada berbagai

bentuk dan ukuran dari potongan-potongan grafit, yaitu halus dan besar, serpih
atau asteroid, bergumpal atau bulat.
Keadaan potongan-potongan grafit ini memberikan pengaruh yang besar
terhadap sifat-sifat mekanik besi cor. Sebagai contoh gray iron yang mengandung
3,6% karbon dan 2,1% silikon, mempunyai grafit serpih dengan dengan kekuatan
tariknya sebesar 18 kgf/mm2, sedangkan besi cor bergrafit bulat mempunyai
komposisi karbon dan silikon yang sama mempunyai kekuatan tarik sebesar 55
sampai 70 kgf/mm2. Perbedaan ini disebabkan oleh perbedaan bentuk dari
potongan-potongan grafit, dimana serpih-serpih grafit mengalami pemusatan
tegangan pada ujungnya apabila ada suatu gaya yang bekerja tegak lurus pada
arah serpih. Sedangkan grafit bulat tidak mengalami hal tersebut, gambar 2.8
menunjukkan berbagai bentuk dari grafit pada besi cor berdasarkan penggolongan
oleh ASTM A247-67.

Gambar 2.8 Klasifikasi beberapa bentuk grafit


Bentuk-bentuk grafit yang ditunjukkan pada gambar 2.8 dapat dijelaskan
sebagai berikut:
I.
Grafit flake (serpih)
Dapat terbentuk pada laju pendinginan lambat. Gray iron mempunyai
bentuk grafit ini. Strukturnya biasanya dikelilingi oleh matrik ferit atau
perlit.
II.
III.

IV.

Grafit intermediate (antara)


Dijumpai pada besi cor yang mengandung unsur timbal atau titanium.
Grafit serpih quasi
Terbentuk jika ada penambahan unsur magnesium terlalu sedikit pada
pembuatan ductile iron.
Grafit agregat

Terdapat pada besi cor mampu tempa/malleable yang dihasilkan dari


V.

perlakuan panas terhadap besi cor putih atau white cast iron.
Grafit bulat terbuka
Terjadi pada pembuatan ductile iron yang kurang sempurna karena

VI.

terdapatnya kotoran atau mineral kasar yang tidak diinginkan.


Grafit bulat
Terdapat pada ductile iron, terjadi karena penambahan unsur magnesium
dan cerium[8].
2.6.2 Ferit
Larutan padat karbon dan unsur paduan lainnya pada Body Center Cubic

(BCC) disebut ferit. Ferit terbentuk pada proses pendinginan yang lambat dari
austenit baja hipoeutektoid pada saat mencapai A3. Ferit bersifat sangat lunak,
ulet dan memiliki kekerasan sekitar 50-100 BHN dan memiliki konduktifitas yang
tinggi.
Jika Austenit didinginkan di bawah A3, austenit yang memiliki kadar C
yang sangat rendah akan bertransformasi ke ferit (yang memiliki kelarutan C
maksimum sekitar 0,025% pada temperatur 523C) [7].

Gambar 2.9 Mikrostruktur ferit


2.6.3 Perlit
Perlit adalah campuran sementit dan ferit yang memiliki kekerasan sekitar
10-30 HRC. Jika baja eutektoid (0,8% C) di austenisasi dan didinginkan dengan
cepat ke suatu temperatur dibawah A1, misalnya ke temperatur 500C dan
dibiarkan pada temperatur tersebut sehingga terjadi transformasi isotermal, maka
austenit akan mengurangi dan membentuk perlit melalui proses pengintian

(nukleasi) dan pertumbuhan. Perlit yang terbentuk berupa campuran ferit dengan
sementit yang tampak seperti pelat-pelat yang tersusun bergantian.
Perlit yang terbentuk sedikit dibawah temperatur eutektoid memiliki
kekerasan yang lebih rendah dan memerlukan waktu inkubasi yang lebih banyak.
Penurunan temperatur lebih lanjut waktu inkubasi yang diperlukan untuk
transformasi ke perlit makin pendek dan kekerasan yang dimiliki oleh perlit lebih
tinggi. Pada baja hipoeutektoid (kadar karbonnya kurang dari 0,8%) struktur
mikro besi akan terdiri dari daerah-daerah perlit yang dikelilingi oleh ferit.
Sedangkan pada baja hipereutektoid (kadar karbonnya lebih dari 0,8%), pada saat
didinginkan dari austenitnya, sejumlah sementit proeutektoid akan terbentuk
sebelum perlit dan tumbuh di bekas batas butir austenit[7].

Gambar 2.10 Mikrostruktur perlit


2.6.4 Austenit
Dalam besi cor, austenit bisa diartikan sebagai solutan dari karbon dan
bentuk Face Centered Cubic (FCC) pada temperatur tinggi dari besi yang terjadi
selama proses pensolutan dan yang mengalami proses pendinginan berubah
menjadi perlit, ferit atau dua pencampuran. Austenit sebagai sebuah mikrostruktur
pada temperatur ruangan, hanya didapat pada besi cor yang khususnya dicampur
dengan nikel untuk mendapatkan austenit pada suhu ruangan.
Berdasarkan pengertian secara struktural diatas, besi cor dapat mengandung
inklusi non metalik. Ada beberapa sulfida utama dari mangan dan besi dari sulfur
yang terkandung dan besi silika dan mangan yang terbentuk dari reaksi oksigen.

Gambar 2.11 Mikrostruktur austenit


2.6.5 Bainit
Bainit merupakan fasa yang kurang stabil (metastabil) yang diperoleh dari
austenit pada temperatur yang lebih rendah dari temperatur transformasi ke perlit
dan lebih tinggi dari temperatur transformasi ke martensit. Sebagai contoh jika
baja eutektoid yang diaustenisasi didinginkan dengan cepat ke temperatur sekitar
250-500C dan dibiarkan pada temperatur tersebut, hasil transformasinya adalah
berupa struktur yang terdiri dari ferit dan sementit tetapi bukan perlit.
Struktur tersebut dinamai bainit. Kekerasannya bervariasi antara 45-55 HRC
tergantung

pada

temperatur

transformasinya.

Ditinjau

dari

temperatur

transformasinya, jika terbentuk pada temperatur yang relatif tinggi disebut Upper
Bainite sedangkan jika terbentuk pada temperatur yang lebih rendah disebut
sebagai Lower Bainite. Struktur upper bainite seperti perlit yang sangat halus
sedangkan lower bainite menyerupai martensit temper[7].

Gambar 2.12 Mikrostruktur bainit

2.6.6 Stedit
Stedit disisihkan dalam bentuk luar biasa dalam matrik perlit. Stedit ialah
sistem eutektik terner dari besi

, sementit (Fe C) dan fosfida besi (Fe P) yang


3
3

sangat keras. Titik cairnya 950C, sehingga cenderung untuk tersisih di daerah
pembekuan akhir. Kadang-kadang besi cor dibuat supaya mempunyai kandungan
fosfor yang tinggi untuk mendapatkan ketahanan aus yang tinggi[6].

Gambar 2.13 Mikrostruktur stedit


2.6.7 Martensit
Martensit merupakan fasa larutan padat dari karbon yang lewat jenuh pada
besi alfa () sehingga latis-latis sel satuannya terdistorsi. Sifatnya sangat keras dan
diperoleh jika besi dari temperatur austenitnya didinginkan dengan laju
pendinginan kritiknya.
Dalam paduan besi karbon dan baja, austenit merupakan fasa induk dan
bertransformasi menjadi martensit pada saat pendinginan. Transformasi ke
martensit berlangsung tanpa difusi sehingga komposisi yang dimiliki oleh
martensit sama dengan komposisi austenit, sesuai dengan komposisi paduannya
sel satuan martensit adalah Body Center Tetragonal (BCT). Atom karbon
dianggap menggeser latis kubus menjadi tetragonal. Kelarutan karbon dalam BCC
menjadi lebih besar jika terbentuk martensit, dan hal inilah yang menyebabkan
timbulnya tetragonalitas (BCT). Makin tinggi konsentrasi karbon, makin banyak
posisi interstisi yang tersisih sehingga efek tetragonalitasnya makin besar.
Pembentukan martensit berbeda dengan pembentukan perlit dan bainit, dan
secara umum tidak tergantung pada waktu. Dari diagram transformasi, terlihat
martensit mulai terbetuk pada temperatur Ms. Jika pendinginan dilanjutkan, akan
bertransformasi ke martensit. Makin rendah temperaturnya, makin banyak austenit

yang bertransformasi ke martensit dan pada titik Mf pembentukan martensit


berakhir. Pada contoh ini, martensit mulai terbentuk pada temperatur sekitar
200C (Ms) berakhir pada temperatur sekitar 29C yaitu pada saat martensit
hampir mencapai 100%. Bahwa pembentukan martensit tidak tergantung pada
waktu dijelaskan dengan adanya garis horisontal pada diagram TTT/CTT. Pada
100C sekitar 90% martensit telah terbentuk dan perbandingan ini tidak akan
berubah terhadap waktu sepanjang temperaturnya konstan.
Awal dan akhir dari pembentukan martensit sangat tergantung pada
komposisi kimia dari besi dan cara mengaustenisasi. Pada besi karbon, temperatur
awal dan akhir dari pembentukan martensit (Ms dan Mf) sangat tergantung pada
kadar karbon. Makin tinggi kadar karbon suatu besi makin rendah temperatur
awal dan akhir dari pembentukan martensit tersebut terlihat bahwa untuk besi
dengan kadar karbon lebih dari 0,5% transformasi ke martensit akan selesai pada
temperatur dibawah temperatur kamar. Dengan demikian, jika kadar karbon
melampaui 0,5%, maka pada temperatur kamar akan terdapat martensit dan
austenit sisa. Makin tinggi kadar karbon, pada besi akan makin besar jumlah
austenit sisanya. Untuk mengkonversi austenit sisa menjadi martensit, kepada besi
tersebut harus diterapkan proses sub-zero treatment.
Struktur martensit tampak seperti jarum atau pelat-pelat halus. Halus
kasarnya pelat atau jarum tergantung pada ukuran butir dari austenit. Jika butir
austenitnya besar maka martensit yang akan diperoleh menjadi lebih kasar.
Pembentukan martensit diiringi juga kenaikan volume spesifik sekitar 3%. Hal
inilah yang menyebabkan mengapa timbul tegangan pada saat dikeraskan.
Tegangan yang terjadi dapat menimbulkan distorsi dan bahkan dapat
menyebabkan timbulnya retak. Penyebab tingginya kekerasan martensit adalah
karena latis besi mengalami regangan yang tinggi akibat adanya atom-atom
karbon. Berdasarkan hal ini, kekerasan martensit sangat dipengaruhi oleh kadar
karbon. Kekerasan martensit berkisar antara 20-65 HRC. Makin tinggi kadar
karbon dalam martensit, makin besar distorsi yang dialami oleh latis besi dalam
ruang dan mengakibatkan makin tingginya kekerasan martensit[7].

Gambar 2.14 Strukturmikro martensit


2.6.8 Sementit
Sementit adalah senyawa besi dengan karbon yang umum dikenal sebagai
karbida besi dengan rumus kimianya Fe3C (prosentase karbon pada sementit
adalah sekitar 6,65%). Sel satuannya adalah ortorombik dan bersifat keras dengan
harga kekerasannya sekitar 65-68 HRC. Pada struktur hasil anil karbida tersebut
akan berbentuk bulat dan tertanam dalam matrik ferit yang lunak dan dapat
berfungsi sebagai pemotong geram sehingga dapat meningkatkan mampu mesin
dari besi yang bersangkutan[7].

Gambar 2.15 Strukturmikro sementit

2.7 Pengaruh Unsur-Unsur Kimia pada Struktur Besi Cor


Unsur paduan besi cor, setelah proses-proses metalurgi yang membentuknya,
selain unsur karbon sebagai paduan utama, masih mengandung berbagai unsur yang
masing-masing memiliki pengaruh terhadap struktur mikronya, pengaruh-pengaruh

tersebut dapat saling menguatkan maupun melemahkan. Secara umum unsur-unsur


tersebut adalah Silikon (Si), Mangan (Mn), Fosfor (P), Sulfur (S), Magnesium (Mg),
Tembaga (Cu), Nikel (Ni), Chrom (Cr), Aluminium (Al) dan unsur lainnya dalam
jumlah sangat sedikit serta senyawa-senyawa bukan logam lainnya baik berwujud
sulfida, oksida maupun silikat.
Unsur-unsur tersebut baru akan memberikan manfaat terhadap kualitas paduan
besi cor bila terpadu dalam suatu komposisi yang harmonis serta penyebaran yang
merata. Unsur-unsur inilah yang bertanggung jawab atas perbedaan kualitas paduan besi
cor yang sama namun melalui proses yang berbeda, misalnya pengecoran[6].
2.7.1 Karbon dan Silikon (C dan Si)
Kandungan-kandungan yang memberikan pengaruh besar pada bahan
adalah karbon dan silikon. Untuk mendapat struktur yang terbaik, kandungan
karbon harus ada pada daerah yang cocok, yang berubah menurut kandungan
silikon. Silikon menggalakkan penggrafitan dan silikon yang banyak cenderung
untuk membuat gray iron.
2.7.2 Mangan (Mn)
Mangan tidak memberikan pengaruh yang sungguh sungguh pada struktur
kecuali untuk kandungan silikon yang rendah. Mangan sendiri mencegah
pengrafitan yang menggalakan kestabilan sementit dan larut di dalamnya. Mangan
membentuk butir butir halus yang perlitis dan mencegah pengendapan ferit,
sehingga dikehendaki penambahan mangan untuk mendapat struktur yang hanya
perlit dan grafit.

2.7.3 Fosfor (P)


Fosfor dalam besi cor terutama berbentuk stedit ( kristal eutektik dan fosfida
besi ). Fosfor sendiri mencegah pengendapan grafit, dan kalau kandungannya
lebih dari 1 % sementit kasar timbul pada ledeburit. Struktur ini tidak menjadi
halus meski dibawah pendinginan cepat. Pertambahan kandungan fosfor
mengurangi kelarutan karbon dan memperbanyak sementit pada kandungan
karbon yang tetap, sehingga struktur menjadi keras, sementit sukar terurai.
2.7.4 Sulfur (S)

Belerang mengurangi kelarutan karbon dalam besi cair, dan dalam hal ini
menggalakan penggrafitan, tetapi kenyataannya menambah belerang akan
mengurangi grafit dan cenderung untuk membentuk besi cor putih. Kecuali dalam
kasus adanya mangan, belerang cenderung untuk membentuk sulfida besi dan
menggalakan pembentukan besi cor putih yang kadang kadang menyebabkan
bintik bintik keras.
2.7.5 Magnesium (Mg)
Magnesium adalah metode yang paling umum diterima untuk mendapatkan
grafit bulat baik hipo atau hipereutektik analisis. Mekanisme dimana magnesium
menyebabkan terbentuknya

grafit bulat tidak diketahui, namun fungsi

penambahan magnesium sangat diketahui.


2.7.6 Pengaruh Unsur-Unsur Lain
Sebagai tambahan kepada unsur-unsur yang disebut di atas, unsur-unsur
yang menggalakkan penggrafitan adalah tembaga, nikel dan aluminium, dan
unsur-unsur yang mencegah ialah chrom, molibden dan seterusnya[6]..
2.8 Compacted Graphite Iron
Bentuk grafit dari compacted graphite iron lebih komplek. Pengamatan melalui
mikroskop elektron pada partikel matrik compacted graphite iron yang dietsa tampak
pada gambar 2.16.a terlihat bahwa matrik compacted graphite iron berkelompok dan
bersinggungan di bawah sel eutektik.
Optik metalografi klasik pada gambar 2.16.b menunjukkan grafit yang sama
dengan grafit tipe IV ASTM A247, compacted graphite Iron tampak lebih tebal dan
flake grafit yang lebih pendek. Pada umumnya compacted graphite iron yang dapat
diterima sekurang-kurangnya 80% grafitnya adalah vermicular, 20% grafit spheroidal
dan tidak ada flake grafit.

Gambar 2.16.a Pengamatan mikroskop elektron pada partikel matrik compacted


graphite iron yang dietsa. Perbesaran 200X

Gambar 2.16.b Pengamatan mikroskop optik klasik


Morfologi grafit ini memberikan penggunaan yang lebih baik pada matrik,
menghasilkan tegangan listrik yang lebih tinggi dan lebih liat dari gray iron[4].
2.8.1 Komposisi Kimia
Cakupan muatan karbon dan silikon yang dapat diterima untuk produksi
compacted graphite iron lebih luas. Namun demikian, karbon ekivalen (CE)
optimum harus dipilih sebagai fungsi ketebalan dengan tujuan untuk menghindari
pengapungan karbon ketika CE digunakan terlalu tinggi atau cenderung
pendinginan mendadak yang berlebihan ketika CE yang digunakan terlalu rendah.
Muatan Mn bisa bervariasi antara 0,1% - 0,6%, tergantung apakah struktur ferit
ataukah perlit yang diinginkan. Kandungan fosfor sebaiknya dijaga di bawah
0,06% untuk memperoleh keuletan maksimum dari matrik.

Gambar 2.17 Kisaran optimum muatan karbon dan silikon compacted graphite
iron
Kedudukan awal sulfur harus di bawah 0,025%, meskipun secara teknis
untuk memproduksi compacted graphite iron dari besi dasar dengan tingkat sulfur
yang lebih tinggi sekarang sudah tersedia. Sisa sulfur setelah peleburan sekitar
0,01-0,02%.
Perubahan morfologi grafit dari gray iron di dalam besi dasar menjadi
compacted graphite iron di dalam besi akhir dicapai dengan peleburan dengan
sedikit perbedaan unsur. Unsur-unsur ini antara lain: magnesium, titanium,
kalsium dan alumunium.
Compacted graphite iron mempunyai kecenderungan feritisasi yang kuat.
Tembaga, tin, molybdenum dan bahkan alumunium dapat digunakan untuk
menaikkan rasio perlit atau ferit[4].
2.8.2 Pembuatan Compacted Graphite Iron
Proses pembuatan compacted graphite iron tidak jauh berbeda dengan
pembuatan ductile iron. Keduanya dibuat dari bahan dasar gray iron yang
dicairkan dan mengalami penambahan paduan Fe-Si-Mg, hanya saja prosentase
penambahannya berbeda. Hal ini disebabkan karena bentuk grafit dari compacted
grahite iron terletak diantara gray iron dan ductile iron. Dengan demikian paduan
Fe-Si-Mg yang diberikan lebih sedikit jika dibandingkan dengan ductile iron.

Gambar 2.18 menunjukkan pengaruh residual magnesium terhadap bentuk grafit


gray iron, compacted graphite iron dan ductile iron[4].

Gambar 2.18 Pengaruh residual magnesium terhadap bentuk grafit


2.9 Austempering
Austempering dapat diterapkan untuk beberapa besi cor yang harus memiliki
ketangguhan dan keuletan tertentu. Komponen yang mengalami proses ini akan
memiliki ketangguhan yang lebih tinggi, kekuatan impaknya menjadi lebih baik, batas
lelahnya dan keuletannya meningkat dibanding dengan kekerasan yang sama hasil dari
proses quench konvensional.
Austempering dilakukan dengan cara mengquench besi cor dari temperatur
austenisasinya ke dalam garam cair yang temperaturnya sedikit di atas temperatur Ms
(Martensite start) nya. Lama penahanan di dalam cairan garam adalah sehingga seluruh
austenit bertransformasi menjadi bainit. Setelah itu besi cor didinginkan di udara sampai
ke temperatur kamar seperti yang terlihat pada gambar 2.19 dengan waktu penahanan
bervariasi 5 sampai dengan 30 menit atau 1 jam pada temperatur austempering 250270C. Tetapi temperatur perlakuan dan lama penahanan yang tepat harus ditentukan
dari diagram transformasi yang sesuai dengan besi cor yang akan di austempering.

Gambar 2.19 Diagram temperatur austempering terhadap waktu


Kekerasan bainit yang diperoleh dari transformasi pada suatu kondisi tertentu
secara kasar identik dengan kekerasan martensit yang ditemper pada temperatur yang
sama. Kekerasan bainit dipengaruhi oleh komposisi kimia besi cor dan oleh temperatur
cairan garam dengan demikian proses austemper dapat di atur dengan cara mengatur
temperatur austemper.
Austempering dilaksanakan dalam tungku garam agar pengontrolan temperaturnya
dapat dilakukan dengan cermat sehingga kekerasan yang akan dihasilkannya memiliki
tingkat kehomogenan yang tinggi. Jika temperatur tungku garam makin rendah,
kapasitas pendinginannya akan semakin tinggi. Penambahan 1-2% air dapat
meningkatkan kapasitas pendinginan dari cairan garam pada temperatur 400C dan kirakira 4 kali lebih besar dari pada air garam yang digunakan 45-55% Natrium Nitrat dan
45-55% Kalium Nitrat. Garam-garam ini mudah larut dalam air sehingga mudah sekali
untuk membersihkan spesimen. Garam ini secara efektif digunakan pada rentang
temperatur 200-500C.
Delay Quenching adalah istilah yang diterapkan pada proses quenching dimana
komponen setelah dikeluarkan dari tungku pada temperatur pengerasannya dibiarkan
beberapa saat sebelum di quench. Ini dimaksudkan agar proses quench terjadi pada
temperatur lebih rendah sehingga memperkecil kemungkinan timbulnya distorsi.

Tujuan utama dari proses pengerasan adalah agar diperoleh struktur martensit
yang keras, sekurang-kurangnya di permukaan besi cor. Hal ini dapat dicapai jika
menggunakan media quenching yang efektif sehingga besi cor didinginkan pada suatu
laju yang dapat mencegah terbentuknya struktur yang lebih lunak seperti perlit dan
bainit.
Pemilihan umum quenching untuk mengeraskan besi cor tergantung pada laju
pendinginan yang diinginkan agar dicapai kekerasan tertentu. Fluida yang ideal untuk
mengquench besi cor agar diperoleh struktur martensit harus bersifat:
1. Mengambil panas dengan cepat di daerah temperatur yang tinggi agar
pembentukan perlit dapat dicegah.
2. Mendinginkan spesimen relatif lambat di daerah temperatur yang rendah; misal di
bawah temperatur 350C agar distorsi atau retak dapat dicegah.
Terjadinya retak panas atau distorsi selama proses quench dapat disebabkan oleh
kenyataan bagian luar spesimen lebih dingin dibanding bagian dalam, dan bagian
permukaan adalah yang pertama mencapai kondisi quench sedangkan bagian di sebelah
dalamnya mendingin dengan laju pendinginan yang relatif lebih lambat. Adanya
perubahan volume di bagian tengah sebagai hasil proses pendinginan akan
menimbulkan tegangan termal atau retak-retak di luar bagian spesimen. Karena itu
spesimen disarankan tidak boleh terlalu cepat melampauidaerah pembentukan martensit
dan agar sedikit diluangkan waktu untuk menghilangkan tegangan.
Media quenching dengan garam disebut dengan Salt Bath. Campuran nitrat dan
nitrit terutama digunakan untuk mengquench spesimen pada temperatur yang relatif
rendah. Garam-garam tersebut dapat digunakan pada rentang temperatur 150-500C.
Pada temperatur di atas 500C dapat menyebabkan oksidasi yang kuat dan
menyebabkan pitting pada permukaan besi cor, disamping dapat menimbulkan ledakan.
Karena itu perlu diperhatikan agar temperatur kerja dari garam tidak dilampaui. Seperti
yang diperlihatkan pada tabel garam-garam untuk proses quench di bawah ini[7]:
Tabel 2.2 Garam-Garam Untuk Proses Quench
Komposisi Garam
40-50% NaNO2 + 50-60% NaNO3
40-50% NaNO3 + 50-60% KNO3
100% KNO3
100% NaNO3

Titik Cair (C)


143
225
337
370

Rentang Operasi (C)


160-500
230-550
350-500
400-600

50% BaCl + 20% NaCl + 30% KCl


80% NaOH + 20% KOH + ^H2O
40-50% KOH + 50-55% NaOH
45-55% CaCl2 + 25-30% BaCl2 + 15-25%
NaCl

540
140
400

570-900
160-200
300-400

530

550-650

2.10 Austempered Compacted Iron


Austempered Compacted Iron (ACI) dibuat pada proses yang terdiri dari 2
langkah, yaitu besi cor dan pembekuan besi cor harus menyajikan karbida dalam matrik
dan besi cor austemper menunjukkan kekerasan, keausan dan ketahan abrasi yang
sangat baik. Dengan menggunakan proses pengecoran konvensional, hal ini
memungkinkan untuk mengkontrol jumlah karbida (Fe3C) yang terdapat dalam matrik
serta jenis matriknya (perlit atau ferit). Hal ini menunjukkan langkah-langkah yang
dibutuhkan untuk mendapatkan ACI dengan fraksi terkontrol dari karbida yang
kemudian di austemper untuk membentuk matrik ausferit termasuk karbida yang tidak
larut diendapkan dari proses pengecoran.
Metode yang paling umum adalah melalui kontrol dari komposisi kimia (unsur
paduan) dan dengan mengendalikan jumlah Mn dalam besi cor. Tujuan dari pengujian
ini adalah:
a. Untuk menghasilkan grafit vermicular dengan sisa Mg yang memadai untuk
menghindari adanya grafit nodular.
b. Untuk mendapatkan sebagian kecil dari karbida mulai dari 10 sampai 25% dalam
matrik dengan menambahkan Mn. Karbida ini harus cukup stabil untuk
menghindari pelarutan mereka saat austempering.
c. Untuk mengevaluasi perilaku perlakuan austempering.
Dahulu, keberadaan karbida sepenuhnya tidak diperhitungkan dan dihindari pada
compacted dan ductile irons. Sekarang, pengontrolan jumlah karbida memperbaiki
dalam abrasi dan penggunaan properties pada besi dan oleh sebab itu, sebuah penerapan
baru dari materi-materi ini muncul, seperti bola pabrik, komponen mesin pertambangan,
peralatan traktor dan lainnya.
2.11 Pengujian

Pengujian dilakukan untuk mengetahui komposisi ataupun mechanical properties


dari suatu material yang dibuat. Dalam melakukan pengujian tentunya didasarkan atas
aturan ataupun prosedur dalam melakukan pengujian, ada beberapa standar pengujian
yang digunakan yaitu antara lain standar ASTM (American Standard Testing and
Material), JIS (Japanese Industrial Standard) maupun standar pengujian yang lainnya.
Pengujian yang dilakukan akan dibagi menjadi empat, yaitu pengujian komposisi,
pengujian Metalografi, pengujian kekerasan dan pengujian keausan.
2.11.1
Pengujian Komposisi
Spark Source Mass Spectrometry (SSMS) merupakan teknik analisa yang
banyak digunakan untuk mendapatkan informasi mengenai unsur paduan dan
konsentrasinya didalam material dengan menggunakan percikan elektron yang
dihasilkan. Percikan elektron ini dihasilkan dalam keadaan vakum oleh elektroda
untuk menghasilkan ion positif dari material kemudian di pisahkan sesuai dengan
panjang gelombang dan intensitasnya, kemudian spektrum masa ini diterima oleh
lempengan fotografi atau diukur menggunakan detektor ion elektronik. Setelah
material dikenai elektron, ion positif yang dihasilkan akan terpantul dan ditangkap
oleh Difracting Grating yang akan mengindikasikan panjang gelombang sebagai
unsur

yang

terkandung

didalam

material

dan

Photomultiplier

yang

mengindikasikan intensitas gelombang sebagai besaran prosentase unsur yang


terkandung.
Pada ruang katoda, katoda diselimuti oleh gas argon yang berfungsi
untuk mensterilkan material dari gangguan udara, gas argon dipilih karena
sifatnyayang susah atau tidak bereaksi dengan keadaan sekitarnya bila
dibandingkan gas inert lainnya.(dieter)

Gambar 2.20 Alat uji komposisi Spectrometer


2.11.2
Pengujian Metalografi
Metalografi merupakan bagian dari ilmu material yang mempelajari
struktur logam dan paduan logam. Penggunaannya meliputi mengidentifikasi
material logam dan paduan, menganalisa proses pembuatan material, menentukan
fasa-fasa dalam material, menentukan lokasi dan mengkarakteristik cacat yang
terjadi pada material, seperti kekosongan dan ketidakmurnian material,
mempelajari kerusakan dan penurunan sifat dari daerah yang mengalami
kegagalan, metode yang dipakai dalam mengevaluasi disebut mikroskopi. Struktur
mikro dapat terlihat dengan memberikan larutan kimia pada permukaan spesimen.
Kereaktifan kimia dari butiran-butiran tergantung pada orientasi kristal. Larutan
kimia ini akan bereaksi dengan butiran-butiran dari spesimen sehingga fasa-fasa
yang ada dapat terlihat dengan jelas melalui pantulan butiran yang tertangkap
mikroskop.

Gambar 2.21 Alat uji Metallographic Microscope


2.11.3
Pengujian Kekerasan
Kekerasan adalah ketahanan material terhadap penetrasi dari material
lain, atau dapat juga di katakan sebagai ketahanan terhadap suatu deformasi.
Berdasarkan pembebanan pengujian kekerasan di bagi menjadi 2 macam yaitu
tipe statik dan dinamik, pada umumnya yang banyak di gunakan adalah pengujian
tipe static dimana material uji di lakukan indentasi oleh indentor yang berupa
intan atau bola baja dengan beban tertentu. Sedangkan tipe dinamik yaitu beban
yang di jatuhkan bebas untuk memberikan impak terhadap spesimen uji.
Ada 3 metode yang biasanya di gunakan untuk mengetahui nilai
kekerasan suatu material yaitu:
1. Kekerasan goresan (scratch hardness)
Pengujian kekerasan dengan metode goresan ini banyak di gunakan oleh
para ahli material, dimana skala yang di gunakan meliputi 10 skala dengan nilai
kekerasan tertinggi adalah intan yaitu 10. Kekurangan dari metode gores ini
adalah skala yang di berikan kurang akurat karena hanya ada 10 skala kekerasan
saja.
2. Kekerasan lekukan (indentation hardness)
Dari ke tiga macam model pengujian kekerasan metode lekukan lah yang
paling banyak di gunakan,pengujian kekerasan ini meliputi:
a. Metode Brineel

b.
c.
d.
e.
f.
g.
3.

Metode Rockwell
Metode Rockwell Superficial
Metode Vickers
Microhardness Tester
Metode Meyer
Metode Durometer Hardness
Kekerasan pantulan (rebond/dynamic hardness)
Pada pengujian kekerasan dinamik, biasanya penumbuk di jatuhkan ke

permukaan logam dan kekerasan di nyatakan oleh energy tumbukanya.


Skeleroskop Shore (shore scleroscope), yang merupakan contoh paling umum dari
suatu alat penguji kekerasan dinamik mengukur kekerasan yang dinyatakan
dengan tinggi lekukan atau tinggi pantulan. Standar yng di gunakan pada metode
shore scleroscope adalah ASTM E 448. Metode kekerasan shore scleroscope di
tunjukkan dengan angka yang di berikan oleh tingginya ujung palu kecil setelah di
jatuhkan dalam tabung gelas dengan ketinggian 10 inch (254 mm) terhadap
permukaan benda uji. Pada gambar 2.22 di bawah ini di tunjukkan alat uji
kekerasan jenis micro hardness.

Gambar 2.22 Alat uji keras Micro Hardness


2.11.4
Pengujian Keausan
Salah satu fenomena fisika yang sangat menarik dan penting dalam
sistem pengereman adalah gaya gesek. Gaya gesek adalah gaya perlawanan yang
di berikan oleh suatu benda terhadap benda lain yang bersentuhan dengan benda

tersebut. Menurut gerakanya gaya gesek di bedakan menjadi gerakan rolling


(perputaran) dan sliding (pergeseran). Gaya gesek yang terjadi pada sistem
pengereman adalah antara gaya lateral dengan permukaan 2 dengan bentuk
berpasangan yaitu cembung (brake shoes) dan cekung (drum) pada rem tromol
dan datar pada rem cakram . Pada tahun 1490 Leorardo da Vinci menemukan
bahwa ketika gaya normal pada balok meningkat maka gaya gesek juga akan
meningka. Penemuan awal oleh Leonardo da Vinci ini kemudian di sempurnakan
oleh Amoton dengan merumuskan Hukum Gesekan Amoton yang berbunyi:
1. Gaya gesek secara langsung tegak lurus terhadap gaya normal.
2. Gaya gesek tidak bergantung pada daerah yang tampak.
3. Gaya gesek tidak bergantung pada kecepatan sliding.
Kemudian ketiga hukum gesekan ini dapat di aplikasikan pada berbagai
bidang, kecuali pada kasus tertentu yang membutuhkan penelitian yang lebih
mendalam. Hukum yang pertama dapat di gambarkan sebagai berikut:
F=W

..............................

(2.1)

Dimana:
F

= Gaya gesek (Newton)

= Koefisien gesek

= Gaya normal (Newton)

Hukum yang pertama ini juga berlaku untuk permukaan yang tidak di
lumasi. Koefisien gesek suatu material secara efektif adalah konstan meskipun
beban yang di berikan di variasikan dengan factor kali yang mendekati

10

Hukum gesek pertama ini berlaku untuk sebagian besar logam dan beberapa
material lainya, kecuali polymer.
Berdasarkan penelitian gaya yang di butuhkan untuk memulai pergeseran
suatu benda selalu lebih besar daripada untuk mempertahankan pergeseran
tersebut,fenomena ini di ilustrasikan dalam gambar 2.23 di bawah ini. Benda
sebelum bergerak memerlukan 2 orang untuk menggeser dan setelah bergerak
hanya membutuhkan satu orang saja. Oleh karena itu koefisien gesek statik (

) lebih besar daripada koefisien gesek dinamik (


normal (

FN

) dan gaya lateral (

FL

). Hubungan antara gaya

) dapat di rumuskan secara matematika

sebagai berikut:

FN
FL

..............................

(2.2)

Dimana:

= Gaya gesek

FN

= Gaya normal

FL

= Gaya lateral

Gambar 2.23 Prinsip gaya gesek


Setiap gesekan pasti akan menimbulkan dua hal yaitu yang pertama
panas dan yang ke 2 adalah keausan, di dalam tugas akhir ini kami menguji laju
keausan material komposit brake shoes berbahan biji kapuk. Keausan umumnya
didefinisikan sebagai kehilangan material secara progresif atau pemindahan
sejumlah material dari suatu permukaan sebagai suatu hasil pergerakan relatif
antara permukaan tersebut dan permukaan lainnya. Pengujian keausan dapat
dilakukan dengan berbagai macam metode dan teknik, yang semuanya bertujuan
untuk mensimulasikan kondisi keausan aktual. Salah satunya adalah dengan
pengujian laju keausan.

Pengujian laju keausan dilakukan menggunakan mesin Ogoshi High


Speed Universal Wear Testing (Type OAT-U) seperti yang terlihat pada gambar
2.24.

Gambar 2.24 Mesin Ogoshi High Speed Universal Wear Testing (Type OAT-U)
Pengujian laju keausan dinyatakan dengan kehilangan/pengurangan
spesimen tiap satuan luas bidang kontak dan lama pengausan. Laju keausan
dinyatakan dengan:

Wearrate =

B b3
12 r x

..............................

Dimana:
Wearrate

= Laju keausan (mm2/kg)

= Tebal cincin (mm)

= Lebar alur jejak keausan (mm)

= Jari-jari cincin (mm)

= Jarak luncur (m)

(2.3)