Anda di halaman 1dari 22

BAB II

DASAR TEORI
2.1

Material Komposit
Teknologi modern ini menuntut penggunaan material dengan sifat luar biasa yang

tidak bisa dipenuhi oleh paduan logam konvensional, keramik, dan mateial polimer.
Seperti penggunaan material yang diperlukan untuk kedirgantaraan, pengguaan bawah- air,
dan aplikasi transportasi. Misalnya, para insinyur pesawat kian mencari bahan struktural
yang memiliki berat jenis rendah, kuat, kaku, tahan abrasi, tahan beban impact, dan tidak
mudah berkarat. Ini adalah kombinasi yang hampir tidak di temui dalam material
konvensional. Oleh sebab itu di pelukan suatu material yang dapat memenuhi kebutuhan
tesebut dengan menggabungkan berbagai bebagai material untuk mendapatkan sifat yang
di inginkan tersebut [3].
Komposit adalah perpaduan dari bahan yang dipilih berdasarkan sifat masingmasing bahan penyusun untuk menghasilkan material baru dengan sifat yang unik
dibandingkan sifat material dasar sebelum dicampur dan terjadi ikatan permukaan
masing-masing material penyusun [4]. Definisi

lain

menyatakan

bahwa komposit

merupakan material teknik yang tersusun dari dua atau lebih fasa penyusun, yaitu fasa
matrik dan fasa penguat [5]
Material komposit tersusun atas 2 (dua) bagian yang berbeda yaitu matrik dan
penguat. Matrik merupakan fasa utama dan kontinyu, berfungsi menahan fasa penguat dan
meneruskan beban. Sedangkan penguat merupakan fasa kedua dan diskontinu yang
dimasukkan kedalam matrik. Matrik memiliki sifat ulet, sementara itu penguat umumnya
memiliki kekuatan lebih tinggi dari pada matrik, sehingga disebut fasa penguat
(reinforcing

phase).

Sifat

komposit

tergantung

dari

beberapa

faktor

yang

mempengaruhinya, diataranya : jenis material komposit yang digunakan, fraksi volume


penguat, dimensi dan bentuk penguat dan beberapa variabel proses lainya [6].
Persyaratan dasar nilai kekuatan komposit terletak pada kekuatan antar muka
matrik dan penguat. Ikatan antar muka inilah yang menjadi jembatan transmisi
7

tegangan luar yang diberikan dari matrik menuju partikel penguat. Jika ikatan
antarmuka terjadi dengan baik maka transmisi tegangan ini dapat berlangsung
dengan baik pula. Gambar 2.1

di bawah ini menunjukkan macam macam penataan

penguat yang dapat mempengaruhi sifat-sifat komposit.

Gambar 2.1 Macam macam penataan penguat yang dapat mempengaruhi sifat-sifat
komposit.
(a) konsentrasi, (b) ukuran, (c) bentuk, (d) distribusi, dan (e) orientasi [3].
Secara umum material komposit tersusun dari dua komponen utama yaitu matrik
(bahan pengikat) dan filler (bahan pengisi). Filler adalah bahan pengisi yang digunakan
dalam pembuatan komposit, biasanya berupa serat atau serbuk. Sedangkan matrik dalam
struktur komposit bisa berasal dari bahan polimer, logam, maupun keramik [4]. Matrik
secara umum berfungsi untuk mengikat serat menjadi satu struktur komposit.

Composite

Ceramic Matrix
Composite ( CMC )

Metal Matrix
Composite ( MMC )

Polimer Matrix
Composite ( PMC )

Gambar 2.2 Klasifikasi komposit berdasarkan bentuk dari matriknya [4].


Berdasarkan matrik, komposit dapat diklasifikasikan kedalam tiga kelompok lihat
pada Gambar 2.2 dan penjelasannya sebagai berikut [4] :
a. Komposit matrik logam (Metal Matrix Composite / MMC), yaitu mempunyai
matrik dari logam (aluminium, magnesium, besi, kobalt, tembaga) dan keramik
tersebar (oksida, karbida).
b. Komposit matrik polimer (Polimer Matrix Composite /PMC), yaitu jenis
komposit dengan matrik dari bahan polimer, termoplastik (PVC, nylon,
polysterene) dan kaca tertanam, karbon, baja atau serat kevlar.
c. Komposit matrik keramik (Ceramics Matrix Composite / CMC), yaitu
komposit dengan matrik dari bahan keramik.

Gambar 2.3 Berbagai jenis komposit berdasar penguatnya [4].


Gambar 2.3 menunjukan contoh komposit berdasarkan jenis penguatnya
(reinforcement), maka dari itu material komposit dapat dijelaskan sebagai berikut [8] :

a. Particulate composite, yaitu komposit dengan penguat berupa partikel/serbuk


yang tersebar pada semua luasan dan segala arah dari komposit
b. Fibrous composite, yaitu komposit yang hanya terdiri dari satu lamina atau
satu lapis dan berpenguat fiber. Fiber yang digunakan untuk menguatkan
matrik dapat pendek, panjang, atau kontinyu. Berdasarkan jenis seratnya
dibedakan atas:
Serat kontinyu (continous fiber) : Dengan orientasi serat yang bermacammacam antara lain arah serat satu arah (unidireksional), dua arah

(biaksial), tiga arah (triaksial).


Serat diskontinyu (whiskers or discontinous fiber) : Serat menyebar
dengan acak sehingga sifat mekaniknya tidak terlalu baik jika

dibandingkan dengan serat kontinyu.


c. Laminate composite, yaitu komposit yang berlapis-lapis, paling sedikit terdiri
dari dua lapis yang digabung menjadi satu, dimana setiap lapisan pembentuk
memiliki karakteristik sifat tersendiri.
2.2

Komposit Matrik Polimer (Polimer Matrix Composite /PMC)


Polimer (makromolekul) merupakan molekul besar yang terbentuk dari unit

unit berulang sederhana. Nama ini diturunkan dari bahasa yunani, yaitu: Poly yang
berarti banyak, dan mer yang berarti bagian. Dan polimer juga merupakan bahan yang
penting dalam pembuatan komposit. Polimer berfungsi sebagai matriks yang berfungsi
mengikat penguat yang digunakan pada komposit. Beberapa contoh bahan polimer
yaitu resin phenolformaldehyde, urea formal dehyde, poliester, epoksi [8].
Pada umumnya polimer memiliki sifat yang menguntungkan karena massa
jenisnya kecil, mudah dibentuk, tahan karat. Akan tetapi polimer memiliki kekurangan
seperti kekakuan dan kekuatan rendah. Oleh karena itu agar diperoleh komposit yang
lebih baik, maka polimer tersebut dipadukan dengan bahan yang lain yang berfungsi
sebagai bahan penguat seperti: serat ( fiber), partikel (particulate), lapisan (lamina) dan
serpihan (flakes). Pada saat ini berbagai industri telah menggunakan komposit yang
diperkuat oleh serat mulai dari industri perabot rumah tangga (panel, kursi, meja),
10

industri kimia (pipa, tangki, selang), alat-alat olah raga, bagian-bagian mobil yang salah
satunya bumper mobil, alat-alat listrik,dan keperluan industri[9] .
Komposit jenis ini terdiri dari polimer sebagai matriks baik itu thermoplastic
maupun jenis thermosetting. Thermosets yang paling lazim dalam kelompok ini adalah
polyester tak jenuh, resin phenol formaldehida, melamin formaldehida, epoxy dan
silicone. Sedang bahan thermoplastic yang lazim dipergunakan sebagai matriks misalnya
polyolefin (polyethylene, polypropylene),

vinylic (polyvinylchloride, polystyrene,

polytetrafluorethylene), polyamida, polyacetal, polysulfon, polycarbonate, polyfenylene,


dan polyimida[8].
Secara garis besar polimer di bagi menjadi 2 yaitu polymer thermoplas dan
polymer thermoset.
2.2.1

Polimer Thermoplast
Polymer thermoplast adalah polimer yang mempunyai sifat tidak tahan

terhadap panas. Jika polimer jenis ini dipanaskan, maka akan menjadi lunak dan
jika didinginkan akan kembali mengeras. Proses tersebut dapat terjadi berulang
kali, sehingga dapat dibentuk ulang dalam berbagai bentuk melalui cetakan yang
berbeda untuk mendapatkan produk polimer yang baru. Pada tabel 2.2 di tampilkan
titik air beberapa polymer thermoplast. Tidak seperti polimer jenis termosetting,
polimer jenis ini tidak memiliki ikatan silang antara rantai polimernya melainkan
dengan struktur molekul linear atau bercabang seperti yang di tunjukkan pada
Gambar 2.4 di bawah ini.

11

Gambar 2.4 Stuktur ikatan silang polimer thermoset [8].


2.2.2

Polimer Thermoset
Polymer thermoset adalah polimer yang mempunyai sifat tahan terhadap

panas. Jika polimer ini dipanaskan, maka tidak dapat meleleh. Sehingga tidak dapat
dibentuk ulang kembali. Susunan polimer ini bersifat permanen pada bentuk cetak
pertama kali (pada saat pembuatan). Bila polimer ini rusak/pecah, maka tidak
dapat disambung atau diperbaiki lagi. Sifat dari beberapa polymer thermoset ada
dalam Tabel 2.1 dan Tabel 2.2 di bawah. Polimer thermoset memiliki ikatan
ikatan silang yang mudah dibentuk pada waktu dipanaskan. Hal ini membuat
polimer menjadi kaku dan keras. Semakin banyak ikatan silang pada polimer, maka
semakin kaku dan mudah patah. Bila polimer ini dipanaskan untuk kedua kalinya,
maka akan menyebabkan rusak atau lepasnya ikatan silang antar rantai polimer [8].

12

Tabel 2.1 Sifat mekanik beberapa polimer dalam suhu ruangan [10]

Tabel 2.2 titik cair beberapa polimer [10]

13

2.3

Rem
Rem merupakan salah satu komponen

mesin mekanik yang sangat vital

keberadaannya. Adanya rem memberikan gaya gesek pada suatu massa yang bergerak
sehingga berkurang kecepatannya atau berhenti. Pemakaian rem banyak ditemui pada
sistem mekanik yang kecepatan geraknya berubah-ubah seperti pada roda kendaraan
bermotor, poros berputar, dan sebagainya. Berarti dapat disimpulkan bahwa fungsi utama
rem adalah untuk menghentikan putaran poros, mengatur putaran poros, dan juga
mencegah putaran yang tidak dikehendaki [11].
Pada tahun 1902 Louis Renault menemukan rem jenis drum yang bekerja dengan
sistim gesek untuk kendaraan. Sejalan dengan pengembangan mesin penggeraknya, saat
ini kendaraan dapat bergerak sangat cepat sehingga memerperlukan rem yang juga makin
baik. Komponen utama rem gesek ini terdiri dari drum dan penggesek. Drum dipasang
pada sumbu roda, sedang penggesek pada bagian bodi kendaraan dan didudukkan pada
mekanisme yang dapat menekan drum. Ketika kedaraan bergerak, maka drum berputar
sesuai putaran roda. Pengereman dilakukan dengan cara menekan penggesek pada
permukaan drum sehingga terjadi pengurangan energi kinetik (kecepatan) yang diubah
menjadi energi panas pada bidang yang bergesekan [12].
Hingga saat ini, rem utama kendaraan yang dikembangkan masih menggunakan
sistim gesek sebagimana ditemukan pertama kali. Pengembangan dilakukan pada
mekanisme untuk meningkatkan gaya dan mode penekanan serta sifat material permukaan
gesek yang tahan terhadap tekanan dan temperatur tinggi. Pada umumnya bahan material
gesek yang digunakan adalah jenis asbestos atau logam hasil sinter dengan bahan induk
besi atau tembaga. Koefisien gesek asbestos lebih baik tetapi kurang tahan terhadap
tekanan. Sebaliknya logam sinter koefisien geseknya lebih kecil tetapi tahan terhadap
tekanan dan temperatur tinggi.
Sampai saat ini jenis rem yang paling banyak di gunakan ada 2 jenis yaitu :

14

2.3.1

Rem Tromol
Rem drum seperti yang di tunjukkan pada Gambar 2.5 adalah rem bekerja

atas dasar gesekan antara sepatu rem dengan drum

yang ikut berputar dengan

putaran roda kendaraan. Agar gesekan dapat memperlambat kendaraan dengan


baik, sepatu rem dibuat dari bahan yang mempunyai koefisien gesek yang tinggi.
Pada rem tromol, penghentian atau pengurangan putaran roda dilakukan dengan
adanya gesekan antara sepatu rem dengan tromolnya. Pada saat tuas rem tidak
ditekan sepatu rem dengan tromol tidak saling kontak. Tromol rem berputar bebas
mengikuti putaran roda, tetapi pada saat tuas rem ditekan lengan rem memutar cam
pada sepatu rem sehingga sepatu rem menjadi mengembang dan bergesekan
dengan tromolnya. Akibatnya putaran tromol dapat ditahan atau dihentikan.Rem
drum mempunyai kelemahan kalau terendam air, tidak dapat berfungsi dengan baik
karena koefisen gesek berkurang secara signifikan.

Gambar 2.5 Komponen komponen Rem tromol


2.3.2

Rem Cakram
Sistim pengereman

cakram menggunakan mekanisme

hidrolik, cairan

disimpan dalam sebuah reservoir (tempat penyimpanan) yang biasa disebut sebagai
master cylinder. Ketika tuas ditekan, tenaga tekan pada tuas rem akan memompa
15

cairan dalam reservoir ini melalui selang rem ke dalam piston yang dipasang pada
roda. Aliran cairan ini akan membuat piston rem yang posisinya saling berhadapan
ini akan memanjang dalam arah yang berlawanan sehingga mendorong sepatu rem
yang menempel kepadanya, menjepit cakram. Tenaga jepit ini menghasilkan tenaga
gesek (friction) untuk melawan tenaga rotasi roda. Pada Gambar 2.6 berikut
merupakan contoh gambar mekanisme rem cakram.

Gambar 2.6 Komponen yang ada pada Rem cakram.


2.4

Biji Kapuk Randu


Tanaman kapuk randu (Ceiba pentandra Gaertn) seperti yang di tunjukkan pada

Gambar 2.7 merupakan pohon tropis yang memiliki klasifikasi [13]:


Kingdom: Plantae
Divisio: Magnoliophyta
Kelas: Magnoliopsida
Ordo: Malvales

16

Famili: Malvaceace (sebelumnya Bombacaceae)


Genus: Ceiba
Spesies: Ceiba pentandra Gaertn.

Gambar 2.7 Pohon kapuk randu (C. pentandra Gaertn)

Kapuk randu berasal dari bagian utara Amerika Selatan, Amerika Tengah, Karibia,
dan Afrika. Tanaman ini dibudidayakan secara luas di daerah tropis karena tanaman ini
membutuhkan keadaan yang curah hujannya tinggi, antara

16

LU sampai 16

LS

termasuk di Indonesia.
Kapuk randu (C. pentandra Gaertn) memiliki ketinggian mencapai 8-30 m dan
memiliki batang pohon utama yang cukup besar hingga mencapai diameter 3 m. Pada
batangnya juga terdapat duri-duri tempel besar yang berbentuk kerucut. Tumbuhan ini
tahan terhadap kekurangan air sehingga dapat tumbuh di kawasan pinggir pantai serta
lahan-lahan dengan ketinggian 100-800 m di atas permukaan laut) dengan hujan tahunan

17

1.000-2.500 mm dan suhu dari 20 -

270

C. Selain itu kapuk randu (C. pentandra

Gaertn) dapat tumbuh di atas berbagai macam tanah, dari tanah berpasir sampai tanah liat
berdrainase baik, tanah aluvial, sedikit asam sampai netral. Kapuk randu (C. pentandra
Gaertn) dapat juga hidup pada daerah kering dan temperatur di bawah nol dalam jangka
pendek serta peka terhadap kebakaran [13].
Potensi produksi kapuk randu meliputi kapas, biji kapuk randu dan bahan tmbah
lain cukup besar. Sebelum Perang Dunia II, 80 persen pasokan kapuk dunia berasal dari
Indonesia dan 60 persennya berasal dari Jawa Tengah. Karena itulah di dunia internasional,
Jawa Tengah dikenal dengan sebutan "java kapuk" yang artinya kapuk asal Jawa. Antara
tahun 1936-1937 ekspor kapuk dari Indonesia sekitar 28, 4 juta kilogram per tahun. Data
terbaru yang diperoleh dari Kabupaten Kudus, Agustus 2004, luas tanaman kapuk randu
tercatat 2.489,072 hektar [13]. Di Kabupaten Pati luas tanaman kapuk randu pada tahun
1989 mencapai 3.035.850 pohon yang ekuivalen dengan 20.239 hektar. Di Kabupaten
Jepara pada awalnya luas tanaman kapuk randu hampir sama dengan Pati. Selain di seputar
Gunung Muria, kapuk randu juga ditanam di perusahaan perkebunan Siluwok, Sawangan,
dan Kabupaten Batang. Selain itu, Provinsi Jawa Timur juga tercatat sebagai produsen
kapuk randu terbesar kedua setelah Jateng. Kabupaten Probolingga mempunyai areal
kebun kapuk randu seluas 4.301 ha pada tahun 2003, mengalami penurunan sebesar 98 Ha
atau 2,23 %, bila dibandingkan dengan areal tahun 2002 sebesar 4.399 Ha. Sedangkan
Produksi Tahun 2003 sebesar 1.466,2 Ton, mengalami kenaikan sebesar 56,2 Ton atau
sebesar 3,99 %, bila dibandingkan dengan produksi tahun 2002 sebesar 1.410 Ton.
Peningkatan produksi ini disebabkan oleh peningkatan produktivitas dari 0,30 Ton/Ha
pada tahun 2002 menjadi 0,45 Ton/Ha pada tahun 2003. Areal lahan kapuk randu 12.604
ha dengan jumlah pohon 2.048.757 pohon dan hasil produksi mencapai 4.170 ton dengan
menghasilkan mencapai 7.900 ton biji kapuk [14]. Gambar 2.8 di bawah ini merupakan
biji kapuk randu yang di gunakan untuk pembuatan komposit kampas rem.

18

Gambar 2.8 Biji kapuk randu yang digunakan untuk komposit brake shoes
2.5

Resin epoxy
Ada beberapa macam cairan pengikat (matrixs) yang dapat diterapkan untuk serat

alam diantaranya polypropylene untuk serat sisal. Aplikasi serat jagung (corn straw) untuk
komposit menggunakan matrik polyurethane (soy polyol) yang bersumber dari pengikat
alam yakni minyak kacang (soy) [15]. Nanoteknologi pada serat kayu menggunakan
matrik yang terdiri dari 50% potato starch (amylopectin) dan 50% glycerol (Berglund,
2006) [16]. Komposit serat bambu dengan resin polyester dan menghasilkan kekuatan tarik
135,23 MPa dan Modulus Elastistas 12,7 GPa. Aplikasi serat batang pelepah kelapa
(bagian kulit) dengan arah pararel (tanpa dianyam) dengan matrik polyester dengan
perbandingan massa 2 : 3 menghasilkan kekuatan tarik 78,6 MPa dan Modulus Elastistas
9,7 GPa [17].
Epoxy resin merupakan senyawa yang mengandung cincin epoxy dan bisphenol-F.
Resin merupakan salah satu jenis epoxy resin hasil reaksi antara phenol dengan
formaldehyde. Resin ini memiliki ketahanan panas dan kimia yang baik seta memiliki

19

massa jenis yang ringan. Dan bersifat thermoseting polimer dan biasa di gunakan sebagai
bahan perekat, pelapis, atau pembungkus material dan tahan terhadap kelembaban udara
serta tekanan [8].
Proses pengerasan (curing) tejadi melalui reaksi antara gugus epoxy (dalam epoxy
resin) dengan hardener yang membentuk suatu ikatan silang polimer yang kuat. Epoxy
resin mengeras lebih cepat pada temperatur antara 5-

150

c akan tetapi tergantung juga

pada jenis hardener yang di gunakan. Hardener mempunyai jenis yang cukup banyak, dan
penggunaanya tergantung pada kebutuhan kita. Zat yang biasa dipakai sebagai hardener
antara lain amines, polyamides, phenolic resins, anhydrides, isocyanates dan
polymercaptans. Pemilihan resin dan hardener tergantung pada aplikasi, pemilihan proses
dan sifat material yang di inginkan. Stoikiometri dari epoxy-hardener juga berpengaruh
pada material yang di hasilkan. Jenis amine dan phenolic merupakan hardener yang paling
banyak di gunakan pada epoxy resin [8].
2.6

Sintering
Proses sintering merupakan metode pembuatan produk yang bersumber dari bahan

serbuk di mana produk/spesimen yang telah dipadatkan tersebut dipanaskan hingga


mendekati temperatur luluh (sedikit di bawah titik luluh) dan ditahan (didiamkan) sesaat.
Tujuan sintering adalah untuk menggabungkan /merekatkan dua partikel atau lebih
menjadi material yang padat (masive/compact) sehingga akan diperoleh material dengan
sifat teknik yang lebih baik. Sintering secara tradisional digunakan untuk memproduksi
produk-produk berbahan keramik. Dan perkembangan lebih lanjut, sintering diaplikasikan
untuk pengolahan dan pembuatan produk dari bahan berbentuk serbuk [18].
Beberapa ahli telah menerapkan metode sintering untuk bahan dari logam (tidak
semua logam) untuk mendapatkan produk-produk yang membutuhkan tingkat kemurnian
tinggi dan kontaminasi bahan lain yang rendah. Beberapa bahan non logam seperti glass,
alumina, zirconia, silica, magnesia, lime, beryllium oxide, ferric oxide, and various
organic polymers (Wikipedia, 2007). Sintering dapat memproduksi perbedaan yang besar

20

sifat (properties) material. Aplikasi metode sintering untuk produk yang berbahan serbuk
mempunyai keuntungan meliputi tingkat kemurnian material tinggi, kemudahan
mendapatkan bahan murni yang meskipun di alam tidak dalam bentuk murni, kestabilan
bahan yang baik dengan mengatur ukuran butir serbuk dan kemudahan dalam mengatur
deformasi untuk mendapatkan kualitas material yang lebih baik [18].
Pada saat proses sintering ikatan antar partikel terjadi melalui mekanisme
transport. Mekanisme ini di golongkan menjadi 2 yaitu surface transport dan bulk
transport. Surface transport meliputi surface diffusion dan evaporation condensation.
Sedangkan bulk transport meliputi volume difusion, gain boundary diffusion, plastic flow
dan viscous flow. Surface transport mengakibatkan pertumbuhan neck tanpa penyusutan,
sedangkan bulk transport mengakibatkan penyusutan [18].
Salah satu sumber energi proses sintering adalah energi permukaan. Energi
permukaan tiap satuan volume berbanding terbalik dengan diameter partikel sehingga
partikel yang berukuran kecil membutuhkan energi yang lebih besar daripada partikel yang
berukuran besar. Selama proses sintering terjadi perpindahan massa dari partikel ke neck
yang mengakibatkan ukuran partikel semakin besar begitupula dimeter partikel sehingga
terjadi pengurangan energi permukaan yang di butuhkan untuk proses sintering [18].
2.7

Pengujian Kekerasan
Kekerasan adalah ketahanan material terhadap penetrasi dari material lain, atau

dapat juga di katakan sebagai ketahanan terhadap suatu deformasi. Berdasarkan


pembebanan pengujian kekerasan di bagi menjadi 2 macam yaitu tipe statik dan dinamik,
pada umumnya yang banyak di gunakan adalah pengujian tipe static dimana material uji di
lakukan indentasi oleh indentor yang berupa intan atau bola baja dengan beban tertentu.
Sedangkan tipe dinamik yaitu beban yang di jatuhkan bebas untuk memberikan impak
terhadap spesimen uji [19].
Ada 3 metode yang biasanya di gunakan untuk mengetahui nilai kekerasan suatu
material yaitu :

21

A. Kekerasan goresan (scratch hardness)


Pengujian kekerasan dengan metode goresan ini banyak di gunakan oleh
para ahli material, dimana skala yang di gunakan meliputi 10 skala dengan nilai
kekerasan tertinggi adalah intan yaitu 10. Kekurangan dari metode gores ini adalah
skala yang di berikan kurang akurat karena hanya ada 10 skala kekerasan saja.
B. Kekerasan lekukan (indentation hardness)
Dari ke tiga macam model pengujian kekerasan metode lekukan lah yang
paling banyak di gunakan,pengujian kekerasan ini meliputi :

Metode Brineel
Metode Rockwell
Metode Rockwell Superficial
Metode Vickers
Microhardness Tester
Metode Meyer
Metode Durometer Hardness

C. Kekerasan pantulan (rebond / dynamic hardness)


Pada pengujian kekerasan dinamik, biasanya penumbuk di jatuhkan ke
permukaan logam dan kekerasan di nyatakan oleh energy tumbukanya.
Skeleroskop Shore (shore scleroscope), yang merupakan contoh paling umum dari
suatu alat penguji kekerasan dinamik mengukur kekerasan yang dinyatakan dengan
tinggi lekukan atau tinggi pantulan. Standar yng di gunakan pada metode shore
scleroscope adalah ASTM E 448. Metode kekerasan shore scleroscope di
tunjukkan dengan angka yang di berikan oleh tingginya ujung palu kecil setelah di
jatuhkan dalam tabung gelas dengan ketinggian 10 inch (254 mm) terhadap
permukaan benda uji [18]. Pada Gambar 2.9 di bawah ini di tunjukkan alat uji
kekerasan jenis micro hardness.

22

Gambar 2.9 Alat uji keras micro hardness.


2.8

Pengujian Lentur
Kelenturan merupakan sifat mekanik bahan yang menunjukkan derajat deformasi

plastis yang terjadi sebelum suatu bahan putus atau patah. Untuk mengetahui kekuatan
lentur suatu material dapat dilakukan dengan pengujian lentur terhadap material tersebut.
Besar kekuatan lentur tergantung pada jenis material dan pembebanan. Pengujian yang
dilakukan three point bending. Pengujian lentur ini di lakukan di Laboratorium Bahan
Teknik Universitas Gadjah Mada Yogyakarta menggunakan mesin three point bending
seperti yang terlihat di Gambar 2.10.

23

Gambar 2.10. Three Point Bending


Sehingga kekuatan lentur dapat dirumuskan sebagai berikut :

PL 1
x d
4 2
1
bxd
12

.............................

(2.1)

b=

12 . P . L
8. b . d 3

.............................

(2.2)

b=

3.P. L
2 . b . d2

.............................

(2.3)

Pada perhitungan kekuatan lentur ini, digunakan persamaan yang ada pada
standar ASTM D790, sama seperti pada persamaan diatas, yaitu :
s=

3. P . L
2 .b . d 2

.............................

24

(2.4)

Dengan :

2.9

= Tegangan Lentur (MPa)

= Beban / Load (N)

= Panjang Span / Support span (mm)

= Lebar / Width (mm)

= Tebal / Depth (mm)

Pengujian Laju Keausan


Salah satu fenomena fisika yang sangat menarik dan penting dalam sistem

pengereman adalah gaya gesek. Gaya gesek adalah gaya perlawanan yang di berikan oleh
suatu benda terhadap benda lain yang bersentuhan dengan benda tersebut. Menurut
gerakanya gaya gesek di bedakan menjadi gerakan rolling (perputaran) dan sliding
(pergeseran). Gaya gesek yang terjadi pada sistem pengereman adalah antara gaya lateral
dengan permukaan 2 dengan bentuk berpasangan yaitu cembung (brake shoes) dan cekung
(drum) pada rem tromol dan datar pada rem cakram . Pada tahun 1490 Leorardo da Vinci
menemukan bahwa ketika gaya normal pada balok meningkat maka gaya gesek juga akan
meningkat [20]. Penemuan awal oleh Leonardo da Vinci ini kemudian di sempurnakan
oleh Amoton dengan merumuskan Hukum Gesekan Amoton yang berbunyi :
1. Gaya gesek secara langsung tegak lurus terhadap gaya normal.
2. Gaya gesek tidak bergantung pada daerah yang tampak
3. Gaya gesek tidak bergantung pada kecepatan sliding [20].
Kemudian ketiga hukum gesekan ini dapat di aplikasikan pada berbagai bidang,
kecuali pada kasus tertentu yang membutuhkan penelitian yang lebih mendalam. Hukum
yang pertama dapat di gambarkan sebagai berikut :
F= W

.............................

Dimana :
F = Gaya gesek (Newton)
= koefisien gesek
W = Gaya normal (Newton)
25

(2.5)

Hukum yang pertama ini juga berlaku untuk permukaan yang tidak di lumasi.
Koefisien gesek suatu material secara efektif adalah konstan meskipun beban yang di
berikan di variasikan dengan factor kali yang mendekati

106 . Hukum gesek pertama ini

berlaku untuk sebagian besar logam dan beberapa material lainya, kecuali polymer[20].
Berdasarkan penelitian gaya yang di butuhkan untuk memulai pergeseran suatu
benda selalu lebih besar daripada untuk mempertahankan pergeseran tersebut,fenomena ini
di ilustrasikan dalam Gambar 2.11 di bawah ini. Benda sebelum bergerak memerlukan 2
orang untuk menggeser dan setelah bergerak hanya membutuhkan satu orang saja. Oleh
karena itu koefisien gesek statik (
d

). Hubungan antara gaya normal (

) lebih besar daripada koefisien gesek dinamik (


FN

FL

) dan gaya lateral (

secara matematika sebagai berikut [20]:

FL
FN

............................

(2.6)

Dimana :
= koefisien gesek
F N = gaya normal
F L = gaya lateral

Gambar 2.11. Prinsip gaya gesek

26

) dapat di rumuskan

Setiap gesekan pasti akan menimbulkan dua hal yaitu yang pertama panas dan
yang ke 2 adalah keausan, di dalam tugas akhir ini kami menguji laju keausan material
komposit brake shoes berbahan biji kapuk. Keausan umumnya didefinisikan sebagai
kehilangan material secara progresif atau pemindahan sejumlah material dari suatu
permukaan sebagai suatu hasil pergerakan relatif antara permukaan tersebut dan
permukaan lainnya. Pengujian keausan dapat dilakukan dengan berbagai macam metode
dan teknik, yang semuanya bertujuan untuk mensimulasikan kondisi keausan aktual. Salah
satunya adalah dengan pengujian laju keausan.
Pengujian laju keausan dilakukan menggunakan mesin Ogoshi High Speed
Universal Wear Testing (Type OAT-U) seperti yang terlihat pada gambar 2.12 di
Laboratorium Laboratorium Bahan Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada.

Gambar 2.12. Mesin uji aus mesin Ogoshi High Speed Universal Wear Testing
(Type OAT-U)

27

Pengujian laju keausan dinyatakan dengan kehilangan/pengurangan spesimen


tiap satuan luas bidang kontak dan lama pengausan. Laju keausan dinyatakan dengan :
B b3
Wear rate =
12 . r . x
Wear rate

Dengan :

.............................

= Laju keausan (mm2/kg)

= Tebal cincin (mm)

= Lebar alur jejak ausan (mm)

= Jari-jari cincin (mm)

= Jarak luncur (m)

28

(4.2)