Anda di halaman 1dari 93

Tujuan Perkuliahan:

1. Memberikan pemahaman tentang aspek mekanik dan metalurgis


terhadap kelelahan logam.
2. Memahami fenomena kelelahan pada logam dan struktur
serta implikasinya pada desain teknis.
3. Memahami konsep mekanika retakan dan implikasinya pada desain
teknis.

Materi:
1. Karakteristik kelelahan logam.
2. Aspek metalurgis pada kelelahan logam.
3. Konsep S-N (tegangan-siklus).
4. Konsep -N (regangan-siklus).
5. Konsep da-dN (laju penjalaran retakan).
6. Pengaruh takikan pada perilaku kelelahan logam.
7. Kelelahan pada amplitudo berubah (variabel).

Referensi:

1. Julie A Bannantine, Fundamentals of Metal Fatigue Analysis, Prentice-Hall,


New Jersey, 1990.
2. David Broek,

Elementary Engineering Fracture Mechanics,

Kluwer Akademic Publishers, 1991.


3. Dieter, Mechanical Metallurgy,
4. Mardjono Siswosuwarno, Fracture Mechanics dan Prediksi Umur
Kelelahan, Jurusan Teknik Mesin, ITB.
5. Ahmad Taufik, Aplikasi Mekanika Retakan pada Analisis
Kegagalan Logam, Jurusan Teknik Pertambangan, ITB, 2000.

I. KARAKTERISTIK KELELAHAN LOGAM

Kelelahan (Fatigue) adalah salah satu jenis kegagalan (patah) pada komponen
akibat beban dinamis (pembebanan yang berulang- ulang atau berubah-ubah).
Diperkirakan 50%-90% (Gambar.1.1) kegagalan mekanis adalah disebabkan oleh
kelelahan.

Gambar. 1.1 Distribusi mode kegagalan.

Modus kegagalan komponen atau struktur dapat dibedakan menjadi 2 katagori


utama yaitu:
1. Modus kegagalan quasi statik (modus kegagalan yang tidak tergantung pada
waktu, dan ketahanan terhadap kegagalannya dinyatakan dengan kekuatan).
2. Modus kegagalan yang tergantung pada waktu (ketahanan
terhadap kegagalannya dinyatakan dengan umur atau life time). Jenis- jenis
modus kegagalan quasi statik yaitu:
1. Kegagalan karena beban tarik.

2. Kegagalan karena beban tekan.


3. Kegagalan karena beban geser.
Patahan yang termasuk jenis modus kegagalan ini adalah patah ulet dan patah getas.
Sedangkan jenis-jenis modus kegagalan yang tergantung pada waktu yaitu:
1. Kelelahan (patah lelah).
2. Mulur.
3. Keausan.
4. Korosi.

Fenomena kelelahan logam mulai timbul pada pertengahan abad ke-19 yaitu
dengan seringnya terjadi patah pada komponen kereta api dimasa itu:

Di Versailles (Paris), 1944, menewaskan 40-80 penumpang,


akibat patah poros roda.

20 April 1887, 3 orang tewas dan 2 terluka, akibat patah draw bar.

27 Mei 1887, 6 orang tewas, akibat patah roda.

23 Juni 1887, 1 orang tewas, akibat patah rel.

2 Juli 1887, Kecelakaan paling serius, akibat patah poros roda.

Pelopor dalam penelitian mengenai kelelahan logam adalah Wohler (Jerman) dan
Fairbairn (Inggris) tahun 1860. Pengamatan yang lebih mendetail terhadap kelelahan
logam, dilakukan sejak 1903 oleh

Ewing

dan

Humparey

yang

mengarah

pada

lahirnya teori
Mekanisme Patah Lelah.
Hingga saat ini, mekanisme patah lelah adalah terdiri atas 3 tahap kejadian yaitu:
1. Tahap awal terjadinya retakan (crack inisiation).
2. Tahap penjalaran retakan (crack propagation).

3. Tahap akhir (final fracture).

Pada

Gambar.

1.2

dibawah

ini

ditunjukkan

secara

skematis penampilan

permukaan patahan dari kegagalan lelah pada berbagai kondisi pembebanan.


Karakteristik kelelahan logam dapat dibedakan menjadi 2 yaitu karakteristik
makro dan karakteristik mikro. Karakteristik makro merupakan ciri-ciri kelelahan
yang dapat diamati secara visual (dengan mata telanjang atau dengan kaca pembesar).
Sedangkan karakteristik mikro hanya dapat diamati dengan menggunakan mikroskop.

Gambar. 1.2 Skematis permukaan patah lelah dari penampang bulat dan persegi
pada berbagai kondisi pembebanan.

1.1

Karakteristik Makroskopis
Karakteristik makroskopis dari kelelahan logam adalah sebagai berikut:
1. Tidak adanya deformasi plastis secara makro.
2. Terdapat tanda

garis-garis pantai (beach marks) atau

clam shell atau

stop/arrest marks, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 1.3 dibawah ini.

1932

1947
1948
1950

1951

Gambar. 1.3 Permukaan patah lelah pada poros.

3. Terdapat Ratchet marks seperti yang ditunjukkan pada


Gambar. 1.4 dibawah ini.

Gambar. 1.4 Permukaan patah lelah dari baut akibat beban tarik.

Ratchet marks menjalar kearah radial dan merupakan tanda penjalaran retakan
yang terjadi bila terdapat lebih dari satu lokasi awal retak, ratchet marks ini
merupakan pertemuan beach marks dari satu lokasi awal retak dengan beach marks dari
lokasi lainnya.
Tanda garis-garis pantai (beach marks) yang merupakan tanda
penjalaran retakan, mengarah tegak lurus dengan tegangan tarik dan setelah menjalar
sedemikian hingga penampang yang tersisa tidak mampu lagi menahan beban yang
bekerja, maka akhirnya terjadilah patah akhir atau patah statik. Luas daerah antara tahap
penjalaran retakan dan tahap patah akhir secara kuantitatif dapat menunjukkan besarnya
tegangan yang bekerja. Jika luas daerah tahap penjalaran retakan lebih besar daripada luas
daerah patah akhir, maka tegangan yang bekerja relatif rendah, demikian sebaliknya.
Tahap I terjadinya kelelahan logam yaitu tahap pembentukan awal retak, lebih mudah
terjadi pada logam yang bersifat lunak dan ulet tetapi akan lebih sukar dalam
tahap penjalaran retakannya (tahap II), artinya logam- logam ulet akan lebih tahan
terhadap penjalaran retakan. Demikian sebaliknya, logam yang keras dan getas, akan lebih
tahan terhadap pembentukkan awal retak tetapi kurang tahan terhadap penjalaran retakan.
Tahapan pembentukan awal retak dan penjalaran retakan dalam
mekanisme

kelelahan

logam,

membutuhkan

waktu

sehingga

umur lelah dari

komponen atau logam, ditentukan dari ke-2 tahap (Gambar.


1.5) tersebut (total fatigue life, NT = fatigue initiation, Ni + fatigue
propagation, Np). Fase-fase yang terjadi selama kejadian kelelahan logam tersebut adalah
sebagai berikut:
Cyclic
slip

Pengintian
retak mikro

Perambatan
retak mikro

Umur pengintian awal retak

Perambatan
retak makro

Umur Penjalaran retakan

Gambar. 1.5 Fase-fase kegagalan lelah (fatigue).

Patah
akhir

Gambar. 1.6 Skematis penampang melintang dari kegagalan lelah tahap I dan II.
Tahap I (pembentukan awal retak) dan tahap II (penjalaran retakan) pada mekanisme
kegagalan patah lelah tersebut (Gambar. 1.6) dapat dijelaskan lagi dengan penggambaran
sebagai berikut:

Tahap retak mikro (tahap I):

Tahap retak makro (tahap II):

Gambar. 1.7 Skematis tahap retak mikro dan makro pada kelelahan logam.

1.2

Karakteristik Mikroskopis
Karakteristik mikroskopis dari kelelahan logam adalah sebagai berikut:
1. Pada permukaan patahan terdapat striasi (striations).
2. Permukaan patahan memperlihatkan jenis patah transgranular (memotong butir)
tidak seperti jenis patah intergranular seperti yang terjadi pada kasus SCC (stress
corrosion cracking) atau mulur (creep).

Persamaan striasi dan beach marks adalah sebagai berikut:


1. Ke-2 nya menunjukkan posisi ujung retak yang terjadi setiap saat sebagai
fungsi dari waktu siklik.
2. Ke-2 nya berasal dari lokasi awal retak yang sama.
3. Ke-2 nya memiliki arah yang sama (parallel ridges).
4. Ke-2 nya tidak hadir pada logam-logam yang terlalu keras atau terlalu lunak.

Perbedaan striasi dan beach marks adalah sebagai berikut:


1.

Ukuran striasi adalah mikroskopis (1 100 ) dan hanya dapat dilihat dengan
menggunakan mikroskop elektron.

2. Ukuran beach marks adalah makroskopis (> 1000 atau 1mm) dan dapat
dilihatdengan mata telanjang.
3. Striasi mewakili majunya ujung retakan yang bergerak setiap satu siklus
pembebanan, sedangkan beach marks mewakili posisi dari ujung retakan
ketika beban siklik berhenti untuk satu perioda tertentu. (satu beach mark
dapat terdiri atas ratusan bahkan ribuan buah striasi).

salah satu contoh gambar/photo penampang patah lelah (fatigue fracture), berilah
keterangan posisi awal retak, arah penjalaran retakan dan daerah patah akhirnya.
Jelaskan jenis material, jenis beban yang bekerja, dan jelaskan pula secara
kualitatif besarnya pembebanannya.

Gambar Permukaan Patah Lelah dari Porors Baja AISI 1040 steel
(~30 HRC).

Gambar Permukaan Patahan dari Batang Piston Mesin Forging berdiameter


200mm dari Bahan Baja Paduan.

II. ASPEK METALURGIS PADA KELELAHAN LOGAM

Kelelahan logam diawali dengan pembentukan awal retak dan dilanjutkan dengan
penjalaran retakan hingga komponen mengalami patah. Lokasi awal retak pada komponen
atau logam yang mengalami pembebanan dinamis atau siklik adalah pada titik daerah
dimana memiliki kekuatan yang paling minimum dan atau pada titik daerah dimana
mengalami tegangan yang paling maksimum. Oleh karena itu untuk memperkirakan umur
lelah suatu komponen merupakan suatu hal yang cukup sulit, hal ini disebabkan oleh
banyaknya faktor-faktor yang mempengaruhi umur lelahnya. Faktor-faktor tersebut
adalah:
1. Pembebanan:
a. Jenis beban: uniaksial, lentur, puntir.
b. Pola beban: periodik, random.
c. Besar beban (besar tegangan).
d. Frekwensi siklus beban.
2. Kondisi material.
a. Ukuran butir.
b. Kekuatan.
c. Penguatan dengan larutan padat.
d. Penguatan dengan fasa ke-2.
e. Penguatan regangan.
f. Struktur mikro.
g. Kondisi permukaan (surface finish).
h. Ukuran Komponen.
3. Proses pengerjaan.
a. Proses pengecoran.
b. Proses pembentukan.
c. Proses pengelasan.
d. Proses pemesinan

e. Proses perlakuan panas.


4. Temperatur operasi.
5. Kondisi lingkungan.

2.1

Pengaruh Pembebanan
Parameter pembebanan yang berpengaruh terhadap kelelahan logam adalah

tegangan rata-rata, m

dan tegangan amplitudo, a serta frekwensi pembebanan.

2.1.1 Pengaruh Tegangan Rata-rata

Gambar. 2.1 Pengertian tegangan siklik.

Tegangan amplitudo:
Sa = a = (max - min) / 2

(2.1)

Tegangan rata-rata:
Sm = m = (max + min) / 2

(2.2)

Rasio tegangan:
R = min / max

(2.3)

Besarnya tegangan rata-rata yang bekerja akan menentukan terhadap besarnya


tegangan amplitudo yang diijinkan untuk mencapai suatu umur lelah tertentu. Bila
tegangan rata-rata sama dengan 0 atau rasio tegangan sama dengan -1, maka besarnya
tegangan amplitudo

yang diijinkan adalah nilai

batas lelahnya (Se). Dengan

demikian jika tegangan rata-ratanya semakin besar maka tegangan amplitudonya harus
diturunkan. Hal ini terlihat pada alternatif diagram Goodman atau pada diagramdiagram lainnya, lihat Gambar 2.2 berikut ini:

Gambar. 2.2 Diagram-diagram batas tegangan terhadap kelelahan logam.


Persamaan-persamaan yang digunakan pada diagram batas tegangan seperti yang
ditunjukkan

dalam

Gambar

2.2

diatas

adalah

sebagai

a. Soderberg (USA, 1930):


Sa/Se + Sm/Syt = 1

(2.4)

b. Goodman (England, 1899):


Sa/Se + Sm/Sut = 1

(2.5)

c. Gerber (Germany, 1874):


Sa/Se + (Sm/Sut)2 = 1

(2.6)

d. Morrow (USA, 1960s):


Sa/Se + Sm/f = 1

(2.7)

berikut:

dimana, Se adalah batas lelah (endurance limit), Su adalah kekuatan tarik dan f
adalah tegangan patah sebenarnya (true fracture stress). Perbandingan dari tegangan
amplitudo terhadap tegangan rata-rata disebut rasio amplitudo (A=Sa/Sm), sehingga
hubungan antara nilai R dan A yaitu sebagai berikut:
jika R=-1, maka A=~ (kondisi fully reversed) jika R=0, maka
A=1 (kondisi zero to maximum) jika R=~, maka A=-1
(kondisi zero to minimum)

Pada Gambar 2.2 diatas yang memperlihatkan aman tidaknya kondisi pembebanan
terhadap kelelahan logam, berdasarkan hasil diskusi atas berbagai permasalahan, maka
dapat dinyatakan sebagai berikut:

Diagram. a (Soderberg) adalah paling konservatif dan paling


aman, atau digunakan pada kondisi nilai R mendekati 1.

Data hasil pengujian, cenderung berada diantara diagram. b dan c (Goodman dan
Gerber).

Untuk baja keras (getas), diagram. b dan d (Goodman dan


Morrow) hampir berimpit (sama).

Untuk baja lunak (ulet), diagram. D (Morrow) akan lebih akurat.

Pada

kondisi

R<1

(atau

perbedaan

tegangan

rata-rata

dan tegangan

amplitudo cukup kecil), maka ke-4 diagram hampir sama (berimpit).

Alternatif diagram Goodman seperti yang ditunjukkan pada Gambar


2.2 diatas adalah yang paling banyak digunakan, dan diagram Goodman yang lama (asli)
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3 dibawah ini, sekarang sudah tidak dipakai lagi.

Gambar. 2.3 Diagram Goodman.

Pengaruh dari tegangan siklik (SN) terhadap tegangan rata-rata atau sebaliknya,
dapat terlihat pada diagram master seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.4 berikut ini.

AISI 4340 steel


Su = 158, Sy = 147 kpsi.
min = 20, max = 120,
m = 70, a = 50 kpsi.
Gambar. 2.4 Diagram master baja AISI 4340 untuk menentukan pengaruh dari
tegangan rata-rata pada kelelahan logam.

Untuk melihat pengaruh tegangan siklik (SN) terhadap umur lelah pada
kondisi R=-1 (tegangan siklik sama dengan tegangan amplitudo) dapat dilihat pula pada
diagram Haigh berikut ini.

Gambar. 2.4 Diagram Haigh.

Jika tegangan siklik atau tegangan amplitudo meningkat, maka umur lelah akan semakin
menurun, begitu pula dari pengaruh meningkatnya tegangan rata-rata, maka akan
menyebabkan penurunan umur kelelahan logam.
Tabel 2.1 Persamaan dan koordinat perpotongan pada kuadran ke-1 untuk Goodman
dan kriteria kegagalan lainnya.

Tabel 2.2 Persamaan dan koordinat perpotongan pada kuadran ke-1 untuk Gerber dan
kriteria kegagalan lainnya.

2.1.2 Pengaruh Tegangan Amplitudo, a


Seperti telah dijelaskan sebelumnya, tegangan amplituda akan sangat berpengaruh
terhadap umur kelelahan logam. Perkiraan kelelahan pada pembebanan yang kompleks
atau variabel, seringkali didasarkan pada hukum kerusakan non linier (linier damage
rule) yang pertama kali diajukan oleh Palmgren (1924) dan dikembangkan oleh Miner
(1945) sehingga metoda ini dikenal dengan hukum Miner. Hukum ini tidak selalu sesuai
dengan kenyataan, sehingga muncullah berbagai alternatif yang lain seperti teori
kerusakan non linier (oleh Collins), metoda perhitungan siklus (cycle counting) yaitu
metoda perhitungan curah hujan rain flow counting (oleh Downing).

2.1.3 Pengaruh Frekwensi Pembebanan


Pengaruh frekwensi ini dapat dilihat pada pengujian kelelahan logam dengan
frekwensi 50010.000 siklus/menit, pada interval ini hampir tidak ada pengaruhnya
terhadap kekuatan lelah materialnya. Sebagai contoh pada pengujian kelelahan baja
dengan frekwensi
2005.000 siklus/menit, tidak menunjukkan adanya pengaruh
tersebut terhadap batas lelahnya, tetapi pengujian pada frekwensi
100.000 siklus/menit, maka batas lelahnya akan semakin meningkat (karena pada
frekwensi tinggi, deformasi plastis yang terjadi tidak sebesar pada frekwensi rendah).
Pengaruh frekwensi tersebut terjadi pula pada logam-logam non ferro.

2.2

Pengaruh Kondisi Material


Awal retak lelah terjadi dengan adanya deformasi plastis mikro setempat, dengan

demikian komposisi kimia dan struktur mikro material akan sangat mempengaruhi
kekuatan untuk menahan terjadinya deformasi plastis sehingga akan sangat berpengaruh
pula terhadap

kekuatan

lelahnya.

Parameter-parameter

dari

kondisi

material yang mempengaruhi kekuatan lelah tersebut yaitu antara lain dijelaskan berikut
ini.

2.2.1 Pengaruh Ukuran Butir


Butir halus yang akan meningkatkan kekuatan luluh dan kekuatan lelah atau
akan meningkatkan umur lelah logam, hanya dapat terjadi pada pembebanan siklik
dengan kondisi HCF atau LCS (High Cycle Fatigue atau Low Cycle Stress/Strain), tetapi
berdasarkan hasil experimen menunjukkan bahwa pada pembebanan siklik dengan kondisi
sebaliknya yaitu LCF atau HCS (Low Cycle Fatigue atau High Cycle

Stress/Strain),

ternyata ukuran butir tidak berpengaruh terhadap umur lelah.


Ukuran butir, pada satu sisi dapat meningkatkan umur lelah, tetapi disisi lain akan
meningkatkan kepekaan terhadap takikan (notch). Spesimen yang halus permukaannya
dan memiliki struktur berbutir halus, akan meningkatkan umur lelah, tetapi jika spesimen
tersebut memiliki takikan, maka akan berumur lebih pendek jika berbutir halus.

2.2.2 Pengaruh Kekuatan


Sebagai patokan kasar, baja memiliki batas lelah sebesar: Se = 0,5 Su ( 2.8 )
Hal ini terlihat pada Gambar. 2.5 dan 2.6 berikut ini:

Gambar. 2.5 Pengaruh kekuatan tarik terhadap batas lelah.

Gambar. 2.6 Hubungan antara batas lelah (lentur putar) dengan kekuatan tarik
baja.
Sedangkan untuk logam-logam non ferro (Cu, Ni, Mg, dan lain-lain)
memiliki batas lelah sebesar:
Se = 0,35 Su

(2.9) Perbandingan

Kekuatan lelah, Se dan kekuatan tarik, Su disebut rasio kelelahan. Jika pada spesimen
tersebut memiliki takikan, maka rasio kelelahan akan menurun hingga 0,20,3. Dengan
demikian, semakin tinggi kekuatan tarik logam, maka akan semakin tinggi pula kekuatan
lelahnya. Kekuatan tarik tersebut dapat ditingkatkan melalui mekanisme-mekanisme
penguatan logam, yaitu antara lain:

Penguatan larutan padat

Penguatan fasa ke-2

Pengutan presipitasi

Penguatan regangan

Dan lain sebagainya

Rasio kelelahan dari batas lelah karena pembebanan aksial hasil eksperimen
adalah sebesar 0,60,9 dan secara konsevatif diestimasi sebesar:
Se (aksial) 0,7 Se (bending)

(2.10)

Sedangkan rasio kelelahan hasil eksperimen dengan uji lelah puntir dan bending atau
lentur putar adalah sebesar 0,50,6 dan hubungan tersebut secara teoritis dituliskan:
Se (puntir) 0,577 Se (bending)

(2.11)

2.2.3 Pengaruh Penguatan Larutan Padat


Atom-atom asing akan menyebabkan distorsi kisi sehingga menghasilkan medan
tegangan pada kisi kristal logam yang akan menghambat gerakan dislokasi yang
pada akhirnya akan meningkatkan kekuatan logam termasuk batas lelahnya, apalagi jika
atom asing tersebut yang larut padat interstisi, menimbulkan strain aging, maka akan lebih
meningkatkan batas lelah logam seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 2.7 berikut ini.

Strain aging
dari atom
asing
Efek atom asing
Logam murni

Gambar. 2.7 Pengaruh unsur paduan/atom asing terhadap batas lelah.

2.2.4 Pengaruh Fasa ke-2


Fasa ke-2 yang keras akan menghalangi gerakan dislokasi sehingga akan
meningkatkan kekuatan logam. Parameter fasa ke-2 yang berpengaruh tersebut adalah:
bentuk, ukuran dan distribusinya.
Sebagai contoh baja yang memiliki struktur Ferit-Perlit dengan
bentuk sementit lamelar dan speroidal, maka kekuatan statiknya relatif sama tetapi
batas lelahnya dapat berbeda. Fasa ke-2 dengan bentuk lamelar akan memiliki batas lelah
yang relatif lebih rendah (Gambar. 2.8), hal ini dikaitkan dengan bentuk tersebut akan
lebih peka terhadap efek takikan, hal yang serupa terjadi pula pada fasa
perlit atau karbida yang kasar, fasa alpha bebas dan austenit sisa.

Sementit
speroidal

Sementit
lamelar

Gambar. 2.8 Pengaruh bentuk karbida terhadap batas lelah.

2.2.5 Pengaruh Pengerasan Regangan


Logam yang dikeraskan atau diperkuat melalui mekanisme pengerasan regangan,
akan meningkatkan kekuatan statik dan sikliknya, hal ini dikarenakan penjalaran retakan
akan menjadi lebih lambat pada logam yang telah mengalami pengerasan regangan
(Gambar 2.9).

Gambar. 2.9 Pengaruh pengerolan dingin terhadap kurva S-N baja.

2.2.6 Pengaruh Struktur Mikro


Struktur mikro merupakan satu faktor disamping komposisi kimia yang sangat
menentukan kekuatan logam, baik kekuatan statik maupun sikliknya (Gambar 2.10).
Sebagai contoh baja yang memiliki struktur Martensit akan memiliki kekuatan statik yang
relatif tinggi akan tetapi kekuatan lelahnya relatif lebih rendah (karena bersifat getas)
dibandingkan baja dengan struktur Martensit temper (karena ada peristiwa strain aging
pada ujung retakan). Batas lelah baja akan lebih tinggi lagi jika struktur yang dimilikinya
adalah fasa Bainit.

Gambar. 2.10 Pengaruh struktur mikro terhadap rasio kelelahan.

2.2.7 Pengaruh Surface Finish


Kelelahan logam merupakan suatu fenomena permukaan, sehingga kondisi
permukaan (surface finish) logam akan sangat mempengaruhi batas lelahnya. Kondisi
permukaan tersebut sangat ditentukan oleh perlakuan permukaan seperti:
Plating, dimana

proses ini akan menghasilkan tegangan

sisa tarik pada

permukaan logam.
Thermal (proses diffusi), seperti karburisasi, nitriding, dan lainnya dapat
menimbulkan tegangan sisa tekan pada permukaan logam.
Mechanical,

misalnya

shot

peening,

dapat

menghasilkan tegangan sisa

tekan pada permukaan logam.


Dengan demikian proses perlakuan permukaan dapat menghasilkan tegangan sisa ataupun
ketidakkontinyuan (takik, fillet, retak) pada permukaan logam yang akan sangat
mempengaruhi batas lelah dari logam yang bersangkutan (Gambar 2.11 sampai 2.13).
Disamping itu proses perlakuan permukaan yang dapat menghasilkan kekasaran
permukaan

tertentu

pada

baja

akan

menghasilkan

suatu

faktor

koreksi permukaan dari komponen baja seperti yang ditunjukkan pada


Gambar 2.14 dan 2.15.

Gambar. 2.11 Pengaruh pelapisan chrom terhadap kurva S-N baja


4140.

Gambar. 2.12 Pengaruh pelapisan nikel terhadap kurva S-N baja.

Gambar. 2.13 Pengaruh shot peening terhadap kurva S-N baja lapis nikel.

Gambar. 2.14 Faktor koreksi kondisi permukaan pada komponen baja.

Gambar. 2.15 Faktor koreksi kekasaran permukaan (RA : root mean square atau AA :
Arithmetic Average) dan kekuatan dari komponen baja.
Proses elektroplating nikel atau chrom dapat menyebabkan penurunan kekuatan
lelah hingga 60 % dan semakin tebal lapisan akan semakin menurunkan kekuatan
lelahnya, hal ini disebabkan oleh karena timbulnya tegangan sisa tarik pada permukaan
logam yang dilapis yang relatif cukup tinggi. Solusi untuk menghindari pengaruh buruk
dari proses ini adalah:

1. Dilakukan proses nitriding sebelum proses elektroplating.


2. Dilakukan proses shot peening sebelum atau setelah proses elektroplating.
3. Dilakukan proses stress relieving (baja = 260oC dan aluminium
= 121oC) setelah proses elektroplating.

Proses elektroplating cadmium dan seng tidak begitu berpengaruh terhadap kekuatan
lelah, tetapi semua jenis proses elektroplating jika kurang kontrolnya dapat menimbulkan
penggetasan hidrogen yang mempengaruhi kekuatan logamnya.
Pada Gambar 2.16 dan 2.17 ditunjukkan skematis distribusi
tegangan sisa pada batang yang dikenai pembebanan lentur (bending)
dan beban aksial tarik.

Gambar. 2.16 Tegangan sisa pada batang tanpa takikan yang dikenai beban lentur.

Gambar. 2.17 Tegangan sisa pada batang bertakik yang dikenai beban tarik.

Berdasarkan

Gambar

2.16

diatas

dapat

dijelaskan

keadaan

tegangan

(Gambar2.16e) pada permukaan batang yang mengalami beban lentur (Gambar 2.16d)
yaitu sebagai berikut:
1. Pada titik1, permukaan batang mendekati titik luluh dan
distribusi tegangan linier (Gambar 2.16a).
2. Jika beban lentur meningkat hingga titik 2, permukaan batang mulai mengalami
luluh atau deformasi plastis (Gambar 2.16b).
3. Jika momen menurun hingga titik 3, maka batang akan memiliki
distribusi tegangan sisa (Gambar 2.16c).
Contoh lain dari tegangan sisa ini ditunjukkan pada Gambar. 2.17 dari batang pelat yang
mengalami beban tarik siklik (Gambar 2.17d) dan dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Pada titik 1 akan menyebabkan luluh atau deformasi plastis pada ujung
takikan dari material (Gambar 2.17b) dan jika beban dihilangkan (titik 2), maka
material akan mendapat tegangan sisa tekan (Gambar 2.17c).
2. Jika terjadi beban siklik (titik 3 dan 4), maka tegangan pada ujung retakan akan
mengalami siklik pula (Gambar 2.17e).

Metoda lain untuk menghasilkan tegangan sisa adalah dengan pemberian teganga
awal (prestressing atau presetting) yang dapat menyebabkan peningkatan kekuatan lelah
dari batang bertakik dengan pembebanan aksial seperti ditunjukkan pada Tabel 2.3
berikut
ini.
Tabel.2.3 Batas lelah dari pelat berlubang dengan pembebanan aksial.

Presetting ini umumnya diterapkan pada komponen pegas ulir dan pegas daun
dimana pemberian beban awal ini harus memiliki arah yang sama dengan pembebanan
kerjanya. Presetting dapat pula menyebabkan penurunan kekuatan lelah 2050 % jika
diterapkan pada pembebanan lentur putar.
Proses

perlakuan

permukaan

secara

thermal

misalnya

karburising dan nitriding akan sangat menguntungkan terhadap ketahanan lelah seperti
yang ditunjukkan pada Tabel. 2.4, hal ini dikarenakan proses tersebut menyebabkan
peningkatan kekuatan permukaan material, dan menyebabkan pula timbulnya tegangan
sisa tekan pada permukaannya yang disebabkan adanya perubahan volume. Demikian
halnya pada proses perlakuan permukaan flame dan induction hardening.
Tabel. 2.4 Pengaruh proses nitriding terhadap batas lelah.

Selanjutnya proses perlakuan permukaan secara mekanis misalnya shot peening


yang menyebabkan timbulnya tegangan sisa tekan pada permukaan material, akan sangat
menguntungkan kekuatan atau lelah materialnya. Hal ini ditunjukkan pada Gambar.
2.18 dan 2.19 berikut ini.

Gambar. 2.18 Pengaruh proses shot peening terhadap kurva S-N dari roda gigi yang
dikarburisasi.

Gambar. 2.19 Pengaruh proses shot peening terhadap batas lelah dari baja baja
kekuatan tinggi.

2.2.8 Pengaruh Ukuran Komponen


Kelelahan merupakan fenomena permukaan, maka akan sangat ditentukan oleh
ukuran permukaan. Semakin besar ukuran maka akan semakin besar pula kemungkinan
terjadinya pembentukan awal retaknya, sehingga muncul faktor modifikasi batas lelah
karena faktor ini yaitu sebagai berikut:
Csize = 1
0,097

(2.12) Csize = 1,189 d-

jika d 8 mm

jika 8 mm < d 250 mm

(2.13)

Pengaruh ukuran ini berhubungan dengan lapisan tipis permukaan material yang terkena
tegangan 95 % atau lebih. Gambar 2.20 menunjukkan semakin besar ukuran akan semakin
besar pula volume dari permukaan material yang mengalami tegangannya.

Gambar. 2.20 Gradien tegangan pada spesimen berukuran besar dan kecil.

Pengaruh ukuran ini ditunjukkan pada Tabel 2.5 berikut ini:


Tabel. 2.5 Pengaruh ukuran terhadap batas lelah.

Contoh Soal 2.1:


Beberapa batang baja kekuatan tinggi akan dipergunakan sebagai lembaran pegas daun,
pegas tersebut akan bekerja dengan kondisi tegangan zero to maximum (R=0) dengan 3
titik pembebanan. Lebar batang adalah 1 in dan tebal: 0,145 in.
Pilihlah 2 kondisi perlakuan terhadap batang dibawah ini yang akan
memberikan umur lelah tak berhingga dengan menggunakan persamaan
Goodman sebagai perhitungannya.
A. Kondisi as Heat Treated (Quench+Temper):

Kekerasan = 48 HRc ( 465 BHN).

Tegangan sisa pada permukaan

Kekasaran permukaan (AA) = 24 in. B.

= 0 ksi.

Kondisi as Shot Peened:

Kekerasan = 49 HRc ( 475 BHN).

Tegangan sisa pada permukaan

Kekasaran permukaan (AA) = 125 in.

Jawab:
* Untuk kondisi A:
Kekuatan:
Se = 100 ksi

(BHN > 400)

dan,

= -80 ksi.

Su = 0,5 BHN = 0,5 . 465 = 232 ksi


Ukuran luas pelat pegas:
A = w t = 1 . 0,145 = 0,145 in2 maka, Diameter
ekuivalennya adalah:
A = /4 dek2 = 0,145
dek = 0,43 in = 10.92 mm sehingga,
*Faktor modifikasi pengaruh ukuran:
Csize = 1,189 d-0,097 = 1,189 (10,92)-0,097 = 0,94
*Faktor

modifikasi

pengaruh

pembebanan

adalah

karena pembebanan

berupa lentur atau bending.


Karena kekasaran permukaannya = 24 in, maka sesuai dengan
Gambar 2.15 dapat diketahui;
*Faktor modifikasi pengaruh kekasaran permukaan yaitu sebesar =
0,75
Dengan demikian batas lelah setelah memperhitungkan faktor-faktor modifikasinya
adalah:
Se=Se . Csize . CLoad . Csurf finish=100 . 0,94 . 1 . 0,75= 70,5 ksi
Maka tegangan yang diijinkan bekerja pada pegas tersebut:
a / S e + m / S u = 1
Untuk pembebanan zero to max atau R=0 maka,
a = m = max / 2 = sehingga,
/ Se + / Su = 1
/ 70,5 + / 232 = 1

maka,

= 54 ksi sehingga,
max = 108 ksi

Untuk kondisi A, pegas tersebut dapat bekerja dengan umur tak berhingga dengan
siklus tegangan antara 0 108 ksi.
(aktualnya adalah antara 0 100 ksi, dengan demikian perhitungan diatas memiliki
faktor kesalahan: 8 %).

* Untuk kondisi B:
Kekuatan:
Se = 100 ksi (BHN > 400) dan,
Su = 0,5 BHN = 0,5 . 475 = 238 ksi
Karena kekasaran permukaannya = 125 in, maka sesuai dengan
Gambar. 23 dapat diketahui;
*Faktor modifikasi pengaruh kekasaran permukaan yaitu sebesar =
0,58
Dengan demikian batas lelah setelah memperhitungkan faktor-faktor modifikasinya
adalah:
Se=Se . Csize . CLoad . Csurf finish=100 . 0,94 . 1 . 0,58= 54,5 ksi
Karena pengaruh tegangan sisa dipermukaan sebesar -80 maka:
a / S e + m / S u = 1

dan,

a = m = max / 2 = sehingga,
/ Se + {(-80) / Su} = 1
/ 54,5 + {(-80) / 238} = 1

maka,

= 59,3 ksi sehingga,


max = 118,6 ksi

Untuk kodisi B, pegas tersebut dapat bekerja dengan umur tak berhingga dengan
siklus tegangan antara 0118,6 ksi.
(aktualnya adalah antara 0140 ksi, dengan demikian perhitungan diatas memiliki
faktor kesalahan: 15 %).

2.3

Pengaruh Proses Pengerjaan


Pada dasarnya setiap ketidakkontinyuan dan ketidakseragaman pada material akan

berpengaruh langsung terhadap penjalaran retak lelah atau ketahanan lelah material,
ketidakkontinyuan ini dapat berupa takikan dari geometri komponen ataupun berupa
retakan dan rongga sebagai akibat suatu proses pengerjaan. Selain itu ketidakseragaman
yang berupa ketidakmohogenan struktur ataupun berupa segregasi dari suatu proses
pengerjaan akan sangat berpengaruh pula terhadap ketahanan lelah material.

2.3.1 Pengaruh Proses Pengecoran


Hal-hal yang berpengaruh terhadap ketahanan lelah logam sebagai akibat negatif
dari proses pengecoran adalah:

Segregasi (terutama segregasi makro)

Cacat rongga

Porositas

Retak panas

Terak, slag atau inklusi

Dan lain-lain.

Gambar. 2.21 Cacat-cacat coran.

2.3.2 Pengaruh Proses Pembentukan


Logam hasil proses pembentukan akan memiliki batas lelah yang lebih tinggi
dari benda coran, namun cacat-cacat dari suatu proses

pembentukan

akan

sangat

merugikan pula terhadap batas lelah logam yang dihasilkan. Cacat-cacat tersebut antara
lain:

Cacat laps atau seams (berupa lipatan) pada permukaan produk


tempa atau roll.

Oksida yang terjebak pada lipatan di permukaan produk tempa atau roll.

Permukaan yang kasar.

Dan lain-lain.

Pada Gambar 2.22, Tabel 2.6 dan Gambar 2.23 ditunjukkan pengaruh proses
pembentukan terhadap ketahanan lelah baja, dan pada Gambar 2.24 ditunjukkan pula
pengaruh anisotrop yang dihasilkan dari proses pembentukan logam serta Gambar 2.25
memperlihatkan jenis-jenis cacat proses pembentukan.

Gambar. 2.22 Pengaruh pengerolan dingin terhadap kurva


S-N baja.

Tabel. 2.6 Kekuatan lelah pada 105siklus dari baut baja AISI 8635

Gambar. 2.23 Pengaruh penempaan terhadap batas lelah baja.

Gambar. 2.24 Pengaruh anisotrop terhadap ketahanan patah.

Gambar. 2.25 Cacat-cacat proses tempa dan ekstrusi.

2.3.2 Pengaruh Proses Pengelasan


Proses pengelasan melibatkan pencairan dan pembekuan, maka segala jenis cacatcacat coran dapat terjadi didaerah logam las. Sedangkan daerah terpengaruh panas (Heat
Affected Zone) dapat terjadi perubahan struktur mikro yang menghasilkan fasa getas dan
butir kasar, hal ini akan sangat merugikan ketahanan lelah sambungan lasan
disamping adanya tegangan sisa tarik pada daerah tersebut. Pada Gambar 2.26
ditunjukkan jenis-jenis cacat lasan.

Gambar. 2.26 Cacat-cacat lasan.

2.3.3 Pengaruh Proses Pemesinan


Kondisi permukaan logam sangat berpengaruh terhadap umur lelahnya,
permukaan yang kasar merupakan tempat yang tegangan lokalnya tinggi sehingga dapat
menjadi lokasi awal retak lelah. Dengan demikian proses pemesinan yang menentukan
kekasaran permukaan logam akan menentukan pula terhadap ketahanan lelahnya
disamping timbulnya tegangan sisa sebagai akibat deformasi plastis pada saat
pembentukan geram dalam operasi pemesinan tersebut (Gambar. 2.27), bahkan jika
tegangan sisa tarik muncul yang cukup besar seperti dalam proses penggerindaan yang
cukup berat, dapat menimbulkan retak rambut (Gambar 2.28).

Gambar. 2.27 Pengaruh proses penggerindaan terhadap kurva S-N


baja.

Gambar. 2.28 Cacat-cacat proses pemesinan.

2.3.5 Pengaruh Proses Perlakuan Panas


Pengaruh dari proses perlakuan panas yang dapat menurunkan kekuatan lelah
adalah:

Over heating yang menyebabkan butir kasar.

Over heating yang menyebabkan pencairan fasa bertitik cair rendah.

Retak quench.

Tegangan sisa

Dekarburisasi (Tabel 2.7).

Dan lain-lain.

Tabel. 2.7 Pengaruh dekarburisasi terhadap batas lelah.

2.4

Pengaruh Temperatur Operasi


Pada temperatur tinggi, kekuatan logam akan menurun sehingga deformasi

plastis akan lebih mudah terjadi dan batas lelah menjadi tidak jelas (hilang) yang
disebabkan oleh karena pengaruh
mobilitas dislokasi (lihat Gambar 2.29).

Room
Temperature

High
Temperature
(750oC
)

Gambar 2.29. Pengaruh temperatur terhadap batas lelah baja.

2.5

Pengaruh Kondisi Lingkungan


Kondisi lingkungan yang korosif akan menyerang permukaan logam dan

menghasilkan lapisan oksida atau produk korosi. Umumnya oksida adalah sebagai lapis
lindung dan dapat mencegah kerusakan korosi selanjutnya, tetapi pembebanan siklik
dapat menyebabkan pecahnya lapisan tersebut dan kerusakan korosi berikutnya sehingga
timbul korosi sumuran yang berfungsi sebagai takikan. Hal itulah yang menyebabkan
penurunan kekuatan lelah, pengaruh lingkungan korosif ini menurunkan kekuatan lelah
logam hingga 10 % serta dapat menyebabkan batas lelah menjadi tidak jelas (hilang)
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.30, 2.31 dan Tabel 2.8 dan 2.9 berikut ini.

Gambar 2.30. Pengaruh lingkungan terhadap kurva S-N baja.

Gambar 2.31. Pengaruh kekuatan tarik terhadap korosi-lelah berbagai jenis


baja.
Tabel. 2.8 Kekuatan lelah baja pada beberapa kondisi lingkungan.

Tabel. 2.9 Pengaruh perlakuan permukaan terhadap korosi-lelah baja.

Gambar. 2.32 Pengaruh lingkungan dan variabel metalurgis lainnya terhadap batas
lelah.

Latihan:
2.1 Batang silinder berdiameter 2,5 in dan memiliki kekasaran permukaan 125 in terbuat
dari bahan baja AISI 1035 dengan kekuatan tarik, Su = 92 Ksi. Tentukanlah beban
yang akan menghasilkan umur tak berhingga untuk kondisi: pembebanan aksial bolakbalik (R=-1) dan pembebanan puntir bolak-balik (R=-1).

2.2 Gambarlah grafik hubungan antara kekuatan lelah, Se dengan kekuatan tarik, Su
dengan berbagai kondisi permukaan hasil perlakuan proses: Hot Rolling, Machining,
Forging dan Poleshing. (Gunakanlah Gambar. 2.14).

2.3 Suatu baja paduan memiliki kekuatan tarik, Su = 100 ksi. Baja tersebut diproses
shot peening sehingga menghasilkan tegangan sisa
-50 ksi yang menyebabkan peningkatan kekerasan dari 200 BHN menjadi 250 BHN
serta peningkatan
kekuatan

lelah

kekasaran permukaan dari 5 menjadi 50 in. Estimasilah


baja

tersebut

sebelum dan setelah perlakuan shot peening.

2.4 Poros baja kondisi A hasil proses pemesinan akan diganti oleh poros baja kondisi B
hasil proses forging. Tentukanlah diameter dari poros pengganti tersebut yang akan
dipakai pada pembebanan puntir bolak-balik yang menghasilkan umur 106 siklus.
Poros A:

Su = 80 Ksi
Surface finish, AA = 125 in (machined)
Diameter = 1,5 in

Poros B:

Su = 90 Ksi
Surface finish, AA = as forged

III. KONSEP S-N

Konsep tegangan-siklus (S-N) merupakan pendekatan pertama untuk memahami


fenomena kelelahan logam. Konsep ini secara luas dipergunakan dalam aplikasi
perancangan material dimana tegangan yang terjadi dalam daerah elastik dan umur lelah
cukup panjang. Metoda S-N ini tidak dapat dipakai dalam kondisi sebaliknya
(tegangan dalam daerah plastis dan umur lelah relatif pendek), hal ini dapat dilihat pada
Gambar 3.1. Umur lelah yang diperhitungkan dalam metoda S-N ini adalah umur lelah
tahap I (inisiasi retak lelah) dan
umur lelah II (propagasi retakan).

Total = Elastic and Plastic

HCF

Elastic
Plastic
LCF
LCF atau PCS

HCF atau ECS

HCS=High Cycles Stress/Strain


LCS=Low Cycles Stress/Strain
HCF=High Cycles Fatigue

LCF=Low Cycles Fatigue


PCS=Plastic Cycles Strain
ECS=Elastic Cycles Strain

Gambar. 3.1 Pembagian daerah umur lelah dalam kurva


S-N.

Batas daerah pada Gambar 41 tersebut diatas adalah antara 10105


tergantung jenis materialnya (baja: 104 siklus).

Dasar dari metoda S-N ini adalah diagram Wohler atau diagram S-N yang secara
experimen didapat dari pengujian lelah lentur putar dengan tegangan yang bekerja
berfluktuasi secara sinusiodal antara tegangan tarik dan tekan, sebagai contoh adalah pada
pengujian R.R Moore dengan 4 titik pembebanan pada frekwensi 1750 rpm terhadap
spesimen silindris berdiameter 0,250,3 in. Kurva hasil pengujian ini ditunjukkan pada
Gambar 3.2, 3.3 dan 3.4 berikut ini.

Gambar. 3.2 Kurva S-N baja AISI 1045.

Gambar. 3.3 Kurva S-N aluminium 2024-T4.

Gambar. 3.4 Kurva S-N beberapa baja yang diplot dalam rasio Se/Su.

Kekuatan lelah atau batas lelah (endurance limit), Se adalah tegangan yang
memberikan umur tak berhingga. Sebagai Contoh pada nilai batas lelah baja AISI 1045
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.2 diatas yaitu sebesar 50 ksi. Kebanyakan
jenis baja dengan kekuatan tarik dibawah 200 ksi memiliki nilai batas lelah
sebesar 0,5 dari kekuatan tariknya, hal ini ditunjukkan pada Gambar
2.7 dan Gambar 3.4 diatas.
Tegangan dibawah batas lelah akan menyebabkan logam aman terhadap
kelelahan, hal ini disebabkan karena gerakan dislokasinya akan terhambat oleh atom-atom
asing interstisi sehingga tidak akan menghasilkan PSB (Presistant Slip Band). Batas
lelah logam-logam BCC (Body Centered Cubic) akan tidak jelas sehingga kurvanya
menjadi kontinyu jika mengalami kondisi sebagai berikut:

Over load periodik (sehingga dislokasi mengalami unlock atau


unpin).

Lingkungan yang korosif.

Temperatur tinggi (sehingga mobilitas dislokasi tinggi).

Pada logam-logam FCC (Face centered Cubic), batas lelahnya tidak jelas atau
kurvanya kontinyu (Gambar 3.5), sehingga kekuatan lelahnya ditentukan dari nilai
tegangan yang memberikan umur:
5X108 siklus.

BCC
Metals

FCC
Metals

Gambar. 3.5 Perbandingan kurva S-N pada logam BCC dan FCC.
Kurva

S-N

baja

dapat

diestimasi

dari

rasio

kelelahan

seperti yang

ditunjukkan pada Gambar 2.7 dan 3.4 yaitu ditunjukkan pada Gambar 3.6 berikut ini.

Gambar. 3.6 Estimasi kurva S-N untuk Baja.

Hubungan tegangan siklik, S dan umur lelah, N (siklus):


S = 10C Nb

(untuk: 103 < N < 106)

(3.1)

(untuk: 103 < N < 106)

(3.2)

atau:
N = 10-C/b S1/b

Eksponen C dan b ditentukan sebagai berikut:


b = - 1/3 log (S1000/Se)

(3.3)

C = log {(S1000)2/Se}

(3.4)

Batas lelah:
Se = 0,5 Su
BHN
Mpa

(Su 200 ksi atau 1379 Mpa)

(BHN 400)

(3.5) Se = 0,25

(3.6) Se = 100 ksi atau 689,5


(3.7)

(Su > 200 ksi atau 1379 Mpa)

Tegangan siklik yang menghasilkan umur 1000 siklus: S1000 = 0,9 Su


(3.8)
Estimasi hubungan S-N (untuk: 103 < N < 106) adalah:
S = 1,62 Su N-0,085

(3.9)

atau
S = 0,81 BHN N-0,085

(3.10)

Berdasarkan persamaan garis lurus (Y=mX+C) dari Gambar 3.6 diatas, estimasi
hubungan S-N (untuk: 103 < N < 106 atau Se<S<S1000) adalah:
S=-[(S1000 Se)/(106 103)] N + S1000
=-(S1000 Se) 10-6 N + S1000
=-(0,9 Su 0,5 Su) 10-6 N + 0,9 Su
=-0,4 Su 10-6 N + 0,9 Su
=Su (0,9 0,4 10-6 N)
S/Su=k=0,9 0,4 10-6 N
0,4 10-6 N = 0,9 k
maka:

N = [(0,9-k)/0,4] 106

(3.11)

Untuk N>106 siklus:


Sa/Sb = (Nb/Na)R
dimana:
Sa = Kekuatan lelah pada umur Na

(3.12)

Sb = Kekuatan lelah pada umur Nb


Na = Umur lelah pada kekuatan lelah Sa Nb =
Umur lelah pada kekuatan lelah Sb R = Rasio
tegangan = min / max
Pada tegangan siklik, S atau SN sebesar tegangan patah sebenarnya,
f maka umur lelah adalah sebesar 1 atau siklus.

Hubungan tegangan maksimum, max

dengan batas lelah dan kekuatan tarik,

dapat dirumuskan sebagai berikut:


max = (2 Se Su) / {Se + Su + R (Se Su)}

(3.13)

Contoh Soal 3.1:


Suatu komponen baja dengan Su

= 150 ksi dan Se

= 60 ksi mengalami

pembebanan siklik dengan tegangan maksimum 110 ksi dan tegangan minimum 10 ksi.
Dengan menggunakan persamaan Goodman, tentukan umur komponen baja tersebut.

Jawab:
max = 110 Ksi
min = 10 Ksi
a = ( 110 10 ) : 2 = 50 Ksi
m = (110 + 10 ) : 2 = 60 Ksi

dari persamaan Goodman:


a /Se + m /Su = 1
a /SN + m /Su = 1
50/SN + 60/150 = 1
SN = 83 Ksi

Jika diplot pada Diagram haigh:


a
S1000=0,9Su=110
83
Se=0,5Su=60

60

Su=150

Maka umur komponen akan berada pada siklus antara 103 106
dengan nilai tegangan siklik sebesar 83 Ksi.

Jika diplot pada Diagram S-N:


S (Ksi)
110
83
60
103
Dapat dihitung berdasarkan
persamaan S-N: S = 1,62 . Su .
N-0, 83 = 1,62 . 150 . N-0,085
N = 3,1 . 105 Siklus

106

N (siklus)

IV. KONSEP -N

Metoda -N didasarkan pada observasi terhadap banyak komponen yang


merupakan respon material pada lokasi-lokasi kritis (takikan). Metoda -N ini
memprediksi umur lelah tahap I (pembentukkan awal retak) saja, hal ini berbeda dengan
metoda S-N yang memprediksi umur lelah tahap I dan II (penjalaran retak). Pada kondisi
pembebanan rendah (HCF/LCS/ECS) akan menghasilkan Load Controlled Test (S-N) dan
Strain Controlled Test (-N) yang equivalen. Metoda -N ini merupakan suatu metoda
yang sangat berguna untukmengevaluasi umur lelah dari komponen yang memeiliki
takikan.

4.1

Perilaku Material

4.1.1 Perilaku Tegangan-Regangan Monotonik


Suatu pengujian tarik monotonik pada spesimen uji, pada umumnya adalah untuk
menentukan perilaku tegangan-regangan teknis dari suatu material (Gambar 4.1).

opyright 2007 by Abrianto

an

lurgi-UN

(b
Gambar 4.1 (a) Spesimen uji tarik sebelum dan pada saat terdeformasi. (b)
perbandingan tegangan-regangan teknis dan sebenarnya.

60 (a)

Keterangan Gambar 4.1 diatas adalah: P=beban


lo=panjang awal
do=diameter awal
Ao=luas penampang awal
l=panjang sebenarnya
d=diameter sebenarnya
A=luas penampang sebenarnya

Persamaan tegangan-regangan:
Tegangan teknis, S = P/Ao

(4.1)

Regangan teknis, e = l/lo = (l-lo)/lo

(4.2)

Tegangan sebenarnya, = P/A


Regangan sebenarnya, = l dl/l = ln l/lo
lo

(4.3)
(4.4)

Hubungan tegangan-regangan teknis dan sebenarnya:


l= l-lo
l=lo - l
maka, =ln [(lo+l)/lo] = ln (1+l/lo) = ln (1+e)

(4.5)

Hubungan tersebut berlaku sampai titik maksimum (necking) dimana pada

daerah

tersebut deformasi yang terjadi secara homogen sehingga berlaku pula hubungan
volume konstan. Maka hubungan tegangan teknis dan sebenarnya pada daerah ini adalah:
Ao lo = Al

Ao / A = l/lo
= ln l/lo = ln Ao/A = ln (1+e)
S = F/Ao
= F/Ao = S Ao /A = S (1+e)

(4.6)

Regangan total yang terjadi pada saat deformasi adalah jumlah dari regangan
elastis dan regangan plastis.
t = e + p

(4.7)

secara skematis, regangan total ini ditunjukkan pada Gambar 4.1 dibawah ini.

Gambar 4.2 Regangan elastis dan plastis.

Hubungan tegangan-regangan pada daerah elastis, dinyatakan oleh persamaan Hooke:


e = /E

(4.8)

dimana, E=Modulus elastisitas.

Sedangkan

hubungan

tegangan-regangan

tegangan alir sebagai berikut:

plastis,

mengikuti persamaan

= K pn
p = (/K)1/n

(4.9)

dimana, K=keofisien kekuatan


n=exponen pengerasan regangan: Su/Sy =
(n/offset)n exp (-n)

Dari hubungan tegangan-regangan pada titik patah (fracture):


f = Ff/Af
f = ln Ao/Af = ln 1/(1-q)
f = K fn
maka, K = f/fn

(4.10)

sehingga:
p = [/ (f/fn )]1/n

= [( fn)/ f]1/n = f (/f)1/n

(4.11)

dari Persamaan 4.7 dan 4.8 maka:


t = /E + (/K)1/n

(4.12)

4.1.2 Perilaku Tegangan-Regangan Siklik


Kurva tegangan-regangan monotonik telah lama dipergunakan dalam menentukan
parameter desain untuk membatasi tegangan- tegangan yang terjadi pada struktur teknik
dan komponen yang mengalami pembebanan statis. Demikian halnya dengan kurva
tegangan-regangan siklik, adalah dipergunakan untuk memperkirakan ketahanan struktur
dan komponen yang mengalami pembebanan siklik atau dinamis (beban berubah-ubah
atau berulang-ulang).
Gambar 4.3 menunjukkan kurva histerisis loop sebagai respon material terhadap
pembebanan

Copyright 2007 by Abrianto Aku an


Teknik Metalurgi-UNJANI

siklik.

63

Gambar 4.3 Diagram histerisis (hysteresis loop).


Tegangan-regangan amplitudo:
a = /2

(4.13)

a = /2

(4.14)

Regangan total:
= e + p

(4.15)

Regangan amplitudo total:


/2 = e/2 + p

/2

(4.16)

Dengan substitusi dari hukum Hooke, maka:


/2 = /2 + p

/2

(4.17)

4.1.2 Perilaku Transient: Regangan Siklik Hardening dan Regangan


Siklik Softening
Respon tegangan regangan dari logam, seringkali berubah secara drastis pada
pembebanan siklik. Perubahan ini tergantung pada kondisi logamnya (hardening dan
tempering atau annealing) yang meliputi:

Cyclically harden
Cyclically soften

Stabil

Campuran antara soften dan harden

Pada Gambar 4.4 ditunjukkan respon tegangan dari suatu material yang mengalami
pembebanan regangan (b) dan respon regangan- regangan untuk dua siklus (c). Pada
gambar tersebut terlihat peningkatan tegangan pada setiap siklus regangan, sebaliknya
penurunan tegangan dari siklik sotening diperlihatkan pada Gambar
4.5.

Gambar 4.4 Siklik hardening: (a) Amplitudo regangan konstan. (b) Respon tegangan.
(c) Respon tegangan-regangan siklik.

Gambar 4.4 Siklik softening: (a) Amplitudo regangan konstan. (b) Respon tegangan.
(c) Respon tegangan-regangan siklik.

Respon tegangan-regangan siklik untuk terjadinya siklik hardening atau softening


adalah tergantung pada kestabilan substruktur dislokasinya, secara umum:

Pada material lunak, awalnya kerapatan dislokasinya rendah,


dengan adanya cyclic plastic straining maka kerapatan dislokasinya akan
meningkat sehingga menjadi bertambah keras atau kuat (siklik hardening).

Pada material keras, adanya cyclic plastic straining akan


menyebabkan terjadinya pengturan dislokasi sehingga menurunkan ketahanan
terhadap deformasi (siklik softening).

Manson memprediksi fenomena siklik hardening atau softening dari suatu material
berdasarkan sifat-sifat monotoniknya (Gambar 4.6), yaitu:

uts / ys > 1,4 maka material akan mengalami siklik hardening.

uts / ys < 1,2 maka material akan mengalami siklik softening. Perilaku siklik

ini dapat pula diprediksi bedasarkan nilai eksponen pengerasan regangan monotonik,
yaitu:

n > 0,2 maka material akan mengalami siklik hardening.

n < 0,1 maka material akan mengalami siklik softening.

Pada umumnya perilaku siklik hardening atau softening terjadi hanya pada awal kelelahan
(2040% umur lelah) dan selanjutnya adalah
stabil (50% umur lelah).

Gambar 4.6 Kurva tegangan-regangan siklik dan monotonik.


4.2

Hubungan Tegangan-Regangan siklik


Seperti halnya dalam kondisi monotonik, maka hubungan tegangan-regangan pada

kondisi siklik dapt dinyatakan sebagai berikut:


= K pn

(4.18)

dimana, =tegangan amplitudo K=konstanta


tegangan siklik p=regangan plastis
siklik
n=koefisien pengerasan regangan siklik, ditentukan dari plot
log-log tegangan-regangan siklik, secara umum untuk logam besarnya
adalah: 0,10,25 rata-rata: 0,15

sehingga:
p = (/K)1/n

(4.19)

maka sesuai dengan Persamaan (4.7) dan (4.12):


= /E + (/K)1/n

(4.20)

dan regangan amplitudonya sesuai dengan Persamaan (4.16) yaitu:


/2 = /2E + (/2K)1/n

(4.21)

Atau total regangannya adalah:


= /E + 2(/2K)1/n

(4.22)

Contoh Soal 4.1:


Material dengan sifat-sifat mekanik sebagai berikut:

E=30. 103 ksi

n=0,202

K=174,6 ksi

Material tersebut dikenai regangan berulang (fully reversed) dengan range regangan,
=0,04. Tentukan respon tegangan-regangan dari material tersebut.

Jawab:
Gambar dibawah ini menunjukkan sejarah regangannya, pada pembebanan awal
(titik. 1):

1 = 1/E + (1/K)1/n
0,02= 1/30.103 + (1/174,6)1/0,20
1=77,1 ksi

Regangan amplitudo:
= /E + 2(/2K)1/n
0,04= /30.103 + 2(/(2. 174,6))1/0,202
=154,2 ksi
Tegangan pada titik. 2:
2 = 1 - = 0,02 0,04 = -0,02
2 = 1 - = 77,1 154,2 = -77,1 ksi

4.3

Kurva -N (Regangan-Siklus)
Tahun 1910, Basquin meneliti bahwa data S-N (regangan elastik) dapat di

plot secara linier dalam skala log-log:


/2 = f (2Nf)b
dimana, /2 =amplitudo tegangan
f =konstanta kekuatan (tegangan) lelah
2Nf =jumlah siklus kegagalan (1 putaran=1/2 siklus)
b =eksponen kekuatan (tegangan) lelah atau eksponen
Basquin=-0,05-0,12 ; rata-rata=-0,085

Pada tahun 1950-an, Coffin dan Manson (sendiri-sendiri)


menemukan data p-N juga linier dalam koordinat log-log:

(4.23)

p/2 = f (2Nf)c

(4.24)

dimana, p/2 =amplitudo regangan plastis


f =konstanta keuletan (regangan) lelah (untuk logam ulet1 dan untuk
logam keras0,5)
c =eksponen keuletan (regangan) lelah=-0,5 (Coffin, untuk logam
keras)-0,7(Manson, untuk logam ulet), rata-rata=-0,6 (Manson)

Sehingga amplitudo regangannya sesuai dengan Persamaan (4.16)


dan (4.17) adalah:
/2 = f/E (2Nf)b + f (2Nf)c

(4.25) Persamaan

(4.25) diatas jika di plot dalam sebuah diagram


menghasilkan kurva seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.8 (a)
berikut ini.

(a)

(b)

Gambar 4.8 Kurva -N.

Umur transisi (Gambar 4.8 (b)) yang merupakan umur regangan elastis sama dengan
umur regangan plastis dapat ditentukan sebagai berikut:
e/2 = p/2
f/E (2Nf)b = f (2Nf)c
2Nt = (f E / f )1/b-c

dimana 2Nf=2Nt
(4.26)

Berdasarkan Gambar 4.8 (b), dapat ditunjukkan bahwa jika kekuatan atau

kekerasan

material meningkat maka umur transisi akan menurun. Hal ini diperlihatkan pula
pada Gambar 4.9 berikut ini.

Gambar 4.9 Kurva -N untuk baja karbon medium kondisi quenching dan normalizing
Pada baja karbon medium yang dinormalising (relatif ulet):
2Nt=90.000 siklus dan jika dalam kondisi dikeraskan (queching) akan memiliki 2Nt=15
siklus. Dengan demikian untuk regangan tertentu pada kondisi quenching akan
memberikan umur lelah yang lebih lama pada daerah pembebanan regangan elastis atau
siklus lelah tinggi. Sebaliknya pada kondisi normalising akan memberikan umur
lelah yang lebih lama pada pembebanan regangan plastis atau siklus lelah rendah (lihat
Gambar 3.1).

Contoh Soal 4.1:


Berikut ini diberikan data sifat mekanik monotonik dan siklik dari suatu spesimen
baja yang dipoles, yaitu:

Data monotonik.

Sy = 158 ksi
Su = 168 ksi
E = 28,4 X 103 ksi

f = 228 ksi q
= 52 %
f = 0,734

Data siklik.

Tentukanlah konstanta tegangan-regangan dan regangan-siklus (K, n, f , b, f , c)


untuk baja tersebut.

Jawab:
Menentukan f

dan b dengan menggunakan hubungan antara tegangan

amplitudo dengan siklus kegagalan (dari data siklik):


/2 = f (2Nf)b
Menentukan f

dan c dengan menggunakan hubungan antara amplitudo

regangan plastis dengan siklus kegagalan (dari data siklik):


p /2 = f (2Nf)c

Kurva regangan-siklus berdasarkan data siklik:


maka sifat-sifat sikliknya adalah:

f = 222 ksi

(berdasarkan pendekatan = 228 ksi)

b = -0,076

(berdasarkan pendekatan = -0,085)

f = 0,811
c = -0,732

(berdasarkan pendekatan = 0,734)


(berdasarkan pendekatan = -0,6)

Menentukan K dan n dengan menggunakan hubungan antara tegangan


amplitudo dengan amplitudo regangan plastis:
= K (p)n
maka menghasilkan sifat-sifat siklik: K = 216
ksi
n = 0,094
atau dapat ditentukan pula melalui persamaan: K = f /
(f)n = 227 ksi
n = b/c = 0,104

dan

4.3

Berikut ini disampaikan data sifat mekanik monotonik beberapa logam-logam


teknik.

Manakah diantara logam-logam tersebut yang akan mengalami siklik hardening,


softening atau stabil?
Tunjukkan pula dari logam-logam tersebut yang menjadi pilihan
terbaik untuk menentukan:
a. Beban tarik maksimum (batang halus).
b. Perpanjangan seragam maksimum sebelum necking pada saat pembebanan
tarik.
c. Energi maksimum yang diperlukan dari batang halus untuk terjadinya
regangan sebesar 0,001.
d. Energi maksimum yang diperlukan untuk terjadinya patah.
e. Regangan elastis minimum pada saat terjadinya necking. f. Regangan
totalmaksimum pada saat necking.

4.4

Berikut ini disampaikan data parameter tegangan-regangan siklik dan regangansiklus dari suatu baja.
f = 133 ksi
b = -0,095
f = 0,26 c =
-0,47 n =
0,202
K = 174,6 ksi
E = 30.103 ksi

Tentukanlah

umur

fatik

dari

baja

tersebut

dengan

kondisi

regangan

sepertiditunjukkan pada Gambar dibawah ini. Kondisi regangan A: amplitudo


konstan. B dan C: memiliki overload awal
Pergunakanlah

sebagai

tegangan

sisa.

persamaan regangan-siklus dari Morrow yang memperhitungkan

tegangan rata-rata, o yaitu sebagai berikut:


/2 = ((f o) / E) (2Nf)b + f (2Nf)c
Dalam perhitungan umur fatik ini pergunakanlah juga persamaan MansonHalford:
/2 = ((f o) / E) (2Nf)b + f ((f o) / f)c/b (2Nf)c
Bandingkan pula hasilnya jika mempergunakan persamaan
Smith-Watson-Topper:
max (/2) = ((f)2 / E) (2Nf)2b + f f (2Nf)b+c

V. KONSEP da/dN

Umur lelah suatu komponen adalah meliputi umur untuk terjadinya pembentukan
awal retak (tahap inisiasi) dan umur untuk merambatkan retakan (tahap propagasi). Pada
amplitudo tegangan atau regangan rendah, 90 % umur lelah didominasi oleh tahap inisiasi
dan sebaliknya pada amplitudo tinggi, akan didominasi oleh propagasi retakan. Prediksi
umur lelah pada tahap propagasi ini didekati dengan menggunakan konsep mekanika
retakan atau konsep da/dN.
Konsep mekanika retakan mempersyaratkan asumsi adanya retakan
Retak

awalini

dapat

berupa

cacat

atau.

awal.
.

ketidaksempurnaan komponen (porositas,inklusi dan lain sebagainya). Konsep mekanika


retakan inipun dapat diterapkan terhadapkomponen yang bebas cacat.
Umur lelah yang diperoleh dari hasil prediksi dengan
menggunakan konsep mekanika retakan (umur propagasi) ditambah umur lelah dengan
menggunakan konsep regangan-siklus (umur inisiasi) akan menghasilkan umur total
kelelahan dari suatu komponen (Gambar 5.1).

Gambar 5.1 Umur inisiasi dan propagasi retakan dari total umur lelah.
Konsep mekanika retakan dapat menjawab beberapa hal dari
suatu komponen yaitu:
1. Berapa kekuatan sisa darisuatu komponen.
2. Berapa nilai panjang retak kritis atau ukuran retak maksimum yang diijinkan.
3. Berapa lama retak akan menjalar dari ukuran semula hingga
ukuran kritisnya.
4. Berapa umur sisa dari suatu komponen struktur dalam service
atau operasionalnya.
5. Berapa sering inspeksi harus dilakukan untukmemonitor penjalaran retkan.

Konsep tersebut ditunjukkan pada Gambar 5.2 dibawah ini.

Gambar 5.2 Umur service dari suatu komponen yang retak.

VI. PENGARUH TAKIKAN TERHADAP KELELAHAN LOGAM

VII. KELELAHAN PADA AMPLITUDO BERUBAH (VARIABEL)