Anda di halaman 1dari 32

KOMPONEN RIG

Dalam tahap drilling industri migas menggunakan banyak sekali peralatan. Kesatuan
peralatan untuk drilling tersebut dinamakan rig. Peralatan-peralatan pada rig
dikategorikan kedalam 5 system, yaitu power system, hoisting system, rotating system,
circulating system, dan blow out prevention system. Kali ini akan dibahas satu persatu kelima
system tersebut.

1. Power System
Dari kelima system tersebut, yang membutuhkan energy paling banyak yaitu hoisting system
dan circulation system. Total energy yang dibutuhkan pada rig pengeboran umumnya
berkisar antara 1000-3000 hp. Terdapat dua sub-komponen utama pada power system, yaitu
power supply equipment dan distribution equipment.
Power supply equipment atau biasa dikenal dengan prime mover menghasilkan 500-5000 hp.
Tenaga yang dibutuhkan dan jenis serta jumlah penggunaan mesin tergantung dari integritas
system dan keadaan sumur serta kedalamannya.

Pada mesin ini, panas kompresi memanaskan campuran antara bahan bakar dan udara di
dalam mesin. Prime mover berfungsi untuk menyediakan sumber tenaga yang diperlukan
dalam proses drilling. Alat ini terletak tergantung pada system transmisi dan ruang kosong,
biasanya terletak dalam container demi alasan keamanan dan keselamatan.
Distribution equipment terbagi menjadi dua jenis metode, yaitu mechanical power
transmission dan electrical power transmission. Pada mechanical power transmission digunakan
pada rig kecil atau model lama. Tenaga ditransmisikan melalui serangkaian belts, chains, pulley,
sockets, hydraulic couplings, torque conventers, dan gears.

Sedangkan pada electrical power transmission digunakan pada rig modern. Pada system
ini mesin diesel memberikan tenaga mekanik yang akan diubah menjadi listrik oleh generator
listrik. Arus listrik yang dihasilkan akan dialirkan melalui kabel ke control unit.

2. Hoisting System
Hoisting system atau system angkat berfungsi untuk memberikan ruang kerja untuk
pengangkatan dan penurunan drill string dan casing kedalam lubang pemboran. System ini
terbagi dalam dua sub-komponen, yaitu supporting structure dan hoisting equipment.
Supporting structure berfungsi untuk tempat hoisting equipment berada, yaitu terdiri dari
substructure adalah kerangka baja yang memberikan ruang kerja bagi peralatan dan pekerja dan
dipasang langsung diatastitik bor, floor rig terletak tepat diatas substructure yang merupakan
titik nol dalam pengukuran kedalaman sumur yang berfungsi sebagai area kerja bagi kru dalam
melakukan pengoperasian alat dan terdapat tempat peristirahatan kru yang disebut doghouse, dan
drilling tower yang berfungsi untuk mendapatkan ruang vertical untuk menaikan dan
menurunkan drill string dan casing. Terdapat dua jenis drilling tower, yaitu derrick dan mast
yang bersifat portable.

Hoisting equipment memiliki 6 komponen utama. Pertama, draw work merupakan


komponen utama dari tahap drilling karena alat ini berfungsi untuk mengulur (rell out) drilling
line secara terkendali dengan bantuan gravitasi dan menggulung (rell in) menggunakan mesin.
Kedua, crown block yaitu katrol yang terletak pada puncak drilling tower. Ketiga, travelling
block yaitu katrol yang bergerak naik turun untuk mengangkat hook. Alat ini terhubung dengan
crown

block menggunakan tali kawat. Keempat, hook yang berkapasitas besar untuk

menggantungkan berbagai peralatan. Kelima, elevator yang terletak komponen drill yang
berfungsi untuk menaikan dan menurunkan pipa bor kedalam sumur. Yang terakhir, drilling line
berfungsi untuk menahan atau menarik beban pada hook dan juga menghubungkan semua
komponen dalam hoisting equipment.

3. Rotating System
Pada rotating system terdapat dua jenis system yaitu menggunakan sistem Kelly dan
sistem top drive. Pada sistem Kelly, rotary table akan memutar master bushing yang akan
memutar Kelly bushing kemudian akan memutar Kelly dan drill string.
Pada system ini drill string tidak dapat berputar saat diangkat.

Pada sistem top drive, system ini langsung memberikan rotasi dan torsi dibawah
travelling block dan tidak membutuhkan Kelly dan rotary table. Namun rotary table masih
dibubuhkan untuk menahan drilling fluin dan drilling string. Pada system ini, pada saat pipa
diangkat tetap dapat melakukan rotasi sehingga mengurangi kemungkinan stuck.

4. Circulation System
Pada system ini, terdapa tempat sub-komponen utama, yaitu drilling fluid, preparation area,
circulation equipment, dan conditioning area.

Drilling fluid biasa disebut mud adalah campuran dari berbagai komponen seperti air, minyak,
tanah liat, bahan kimia, gas, udara, busa, maupun detergent. Ada tiga jenis drilling fluid: waterbased mud yang paling banyak digunakan, oil-based mud digunakan dalam pemboran yang
dalam dan mud ini mengurangi korosi pada pipa bor, dan air or gas-based mud
menghasilkan laju pemboran yang besar karena menggunakan kompresor.

Preparation area adalah awal dari circulation system karena disinilah tempat persiapan
drilling fluid. Preparation area meliputi mud house tempat penyimpanan additives, steel mud
tank tempat penampungan lumpur, mixing hopper yang berfungsi untuk menambahkan additives
kedalam lumpur, chemical mixing barrel yang berfungsi untuk menambahkan bahan kimia
kedalam lumpur, bulk storage bisa untuk menamah additives dalam jumlah besar, water tank
ialah tanki penyimpanan air, dan reserve pit adalah kolam untuk menyimpan lumpur yang
berlebih.
Circulation equipment ialah komponen utama pada circulation system. Peralatan ini
berfungsi untuk menngalirkan drilling fluid dari peralatan sirkulasi turn kerangkaian pipa bor
dan naik ke annulus mengangkat serbuk bor kepermukaan menujur conditioning area sebelum
kembali ke mud pits untuk sirkulasi kembali. Komponen utamanya ialah mud pits, mud pump,
pump discharge dan return lines, stand pipe, rotary hose.
Conditioning area memiliki fungsi utama yaitu membersihkan drilling fluid dari serbuk
bor dan gas yang terangkut. Ada dua metode dalam pembersihan, yaitu dengan prinsip gravitasi
dimana lumpur dialirkan melalui shale shaker dan settling tanks dan secara mekanik dengan
peralatan khusus yang dipasang di mud pits. Peralatan ini terdiri dari settling tanks bak yang
terbuat dari baja untuk menampung lumpur bor selama conditioning, reserve pits untuk
menampung serbuk bor (cutting) dari dalam lubang bor, mud-gas separator yang berfungsi
memisahkan gas yang terlarut dalam lumpur bor (drilling fluid) dalam jumlah besar, shale shaker
yang berfungsi memisahkan serbuk bor besar dari lumpur bor, desander adalah alat untuk
memisahkan butir-butir pasir dari lumpur bor, desilter berfungsi memisahkan partikel-partikel
cutting berukuran kecil dari lumpur bor, dan degasser yang secara kontinu memisahkan gas
terlarut dalam lumpur bor.

5. Blow Out Preventer System


BOP system memiliki fungsi untuk menutup lubang pengeboran bila terjadi kick
yaitu tanda fluida bertekanan tinggi yang jika tidak segera diatasakan berkembang menjadi
blowout. Terdapat dua sub-komponen utama yaitu BOP stack dan accumulator yang diletakkan
pada kepala casing atau kepala sumur dan supporting system.
Komponen dasar dari BOP system pertama accumulator biasanya diletakknya sedikit
jauhdari rig dengan alas an keselamatan. Alat ini berfungsi untuk menutup BOP stack oleh kru
pada keadaan darurat. Kedua, BOP stack yang terdiri dari beberapa valve untuk menutup saat
kick. Ketiga, choke manifold yang berfungsi untuk memindahkan aliran lumpur bor saat
kick. Keempat, kill line saluran perpanjangan mud pump ke BOP stack.
Terdapat beberapa komponen dari BOP stack, yaitu annular preventer yang berada paling
atas dan berisi rubber packing elemen yang dapat menutup lubang annulus pada keadaan kosong
maupun terdapat pipabor, ram preventer yang dapat menutup pada keadaan kosong dan pada
ukuran pipa tertentu, drilling spools yang terletak diantara preventers berfungsi sebagai tempat
pemasangan choke line dan kill line, casing head berfungsi sebagai fondasi BOP stack.
Terdapat pula beberapa supporting system, yaitu choke manifold dan kill line. Choke
manifold adalah kumpulan fitting yang dikendalikan secara manual maupun otomatis bekerja
dengan BOP stack dengan high pressure line dan disebut dengan choke line. Alat ini berfungsi
menjaga back pressure dalam lubang bor untuk mencegah instrusi fluida formasi. Kill line
bekerja pada pada BOP stack dan berlawanan dengan choke manifold serta choke line. Alat ini
berfungsi sebagai saluran untuk memompakan lumber berat ke dalam lubang bor untuk
mengatasi kick.

JENIS-JENIS RIG
Rig berdasarkan lokasinya dibagi menjadi :

Gambar 1. Jenis-jenis Rig

Keterangan:
1. Rig Darat
2. Barge (Swamp Barge/Tender Barge)
3. Jack Up Rig
4. Fixed Platform (Steel Jacket/Drilling Jacket)
5. Rig Semi-Submersible
6. Drill Ship
Rig Darat
Rig Darat (Land Rig), merupakan rig yang beroperasi di daratan dan dibedakan atas rig besar dan
rig kecil. Pada rig kecil biasanya hanya digunakan untuk pekerjaan sederhana seperti Well
Service atau Work Over. Sementara itu, untuk rig besar bisa digunakan untuk operasi pemboran,
baik secara vertikal maupun direksional. Rig darat ini sendiri dirancang secara portable sehingga
dapat dengan mudah untuk dilakukan pembongkaran dan pemasangannya dan akan dibawa
menggunakan truk. Untuk wilayah yang sulit terjangkau, dapat menggunakan helikopter.

Gambar 2. Rig Darat

Rig Laut (Offshore Rig)

Rig Laut (Offshore Rig) merupakan rig yang dioperasikan di atas permukaan air seperti laut,
rawa-rawa, sungai, danau, maupun delta sungai. Offshore Rig sendiri terbagi atas berbagai
macam jenis berdasarkan kedalaman air yaitu:

Swamp Barge, merupakan jenis rig laut yang hanya pada kedalaman sekitar 7 meter
dan sering dipakai di daerah rawa-rawa dan delta sungai.

Gambar 3. Swamp Barge

Tender Barge, merupakan jenis rig laut yang sama dengan model Swamp Barge namun
dipakai perairan yang lebih dalam lagi.

Gambar 4. Tender Barge

Jack Up Rig, rig jenis ini menggunakan platform yang dapat mengapung dengan
menggunakan tiga atau empat kakinya. Pada saat akan beroperasi semua kakinya
diturunkan hingga ke dasar laut badan dari rig diangkat hingga di atas permukaan air dan
memiliki bentuk seperti platform. Untuk mobilisasi semua kakinya harus dinaikan dan
rignya akan mengapung dan kemudian akan ditarik menggunakan kapal. Pada operasi
pengeboran menggunakan rig jenis ini dapat mencapai kedalaman lima hingga 200 meter.

Gambar 5. Jack Up Rig

Drilling Jacket, merupakan jenis rig yang menggunakan platform berstruktur baja. Pada
umumnya memiliki bentuk yang kecil dan sangat cocok berada di laut dangkal maupun laut
tenang. Rig jenis ini sering dikombinasikan dengan Rig Jack Up maupun Tender Barge.

Gambar 6. Drilling Jacket

Semi-Submersible Rig, jenis rig yang sering disebut semis ini merupakan model rig yang
mengapung (Flooded atau Ballasted) yang menggunakan Hull atau semacam kaki. Rig ini
dapat didirikan dengan menggunakan tali mooring dan jangkar agar posisinya tetap diatas
permukaan laut. Dengan menggunakan Thruster (semacam baling-baling) yang berada
disekelilingnya, dan Ballast Control System, sistem ini dijalalankan dengan menggunakan
komputer sehingga rig ini mampu mengatur posisinya secara dinamis dan pada level diatas air
sesuai keinginan. Rig ini sering dipakai jika Jack Up Rig tidak mampu menjangkau
permukaan dasar laut. Karena jenis rig ini sangat stabil, maka rig ini sering dipakai pada
lokasi yang berombak besar dan memiliki cuaca buruk, dan pada kedalaman 90 hingga 750
meter.

Gambar 7. Semi-Submersible Rig

Drill Ship, merupakan jenis rig yang bersifat mobile dan diletakan di atas kapal laut,
sehingga sangat cocok untuk pengeboran di laut dalam (dengan kedalaman lebih dari
2800 meter). Pada kapal ini, didirikan menara dan bagian bawahnya terbuka ke laut
(Moon Pool). Dengan sistem Thruster yang dikendalikan dengan komputer, dapat
memungkinkan sistem ini dapat mengendalikan posisi kapalnya. Memiliki daya muat
yang lebih banyak sehingga sering dipakai pada daerah terpencil maupun jauh dari
daratan.

Gambar 8. Drill Ship

Peraturan Presiden Republik Indonesia No. 5 Tahun 2006 tentang Kebijakan Energi Nasional
menekankan bauran energi yang direncanakan dari tahun 2006 untuk batu bara 16% menjadi 33% pada tahun
2025, mempunyai konsekuensi bahwa penggunaan batu bara harus ditingkatkan sebagai sumber energi primer
antara lain gasifikasi batu bara dan pemanfaatan
Coal Bed Methane(CBM).
Konversi dari BBM ke bahan bakar
ARTIFICIAL
LIFT
gas (gas alam) telah dilaksanakan pada beberapa Satuan Pembangkit Diesel (SPD) yang dimiliki PLN
diantaranya PLTD Payo Selincah 6 x 5.218 kW.
Artificial lift adalah metode untuk mengangkat hidrokarbon, umumnya minyak bumi, dari
dalam sumur ke atas permukaan. Ini biasanya dikarenakan tekanan reservoirnya tidak cukup
tinggi untuk mendorong minyak sampai ke atas ataupun tidak ekonomis jika mengalir secara
alamiah. Artificial lift juga merupakan pengangkatan buatan adalah merupakan suatu usaha
untuk membantu mengangkat fluida produksi sumur ke permukaan dengan jalan memberikan
energi mekanis dari luar. Artificial lift umumnya terdiri dari beberapa macam yang digolongkan
menurut jenis peralatannya.

Gambar 12. CBM menjadi Listrik

1. Electrical Submersible Pump (ESP)


Electrical Submersible pumping, menggunakan pompa sentrifugal bertingkat yang digerakan
oleh motor listrik dan dipasang jauh di dalam sumur. seperti gambar dibawah ini ;

Gambar 9. Electrical Submersible Pumping System

2. Gas Lift
Gas lift adalah sistem gas lifting, menginjeksikan gas (umumnya gas alam) ke dalam kolom
minyak di dalam sumur sehingga berat minyak menjadi lebih ringan dan lebih mampu mengalir
sampai ke permukaan seperti gambar dibawah ini ;

Gambar 10. Gas Lift

3. Sucker Rod Pump atau Beam Pump


Sucker Rod Pump menggunakan pompa elektrikal-mekanikal yang dipasang di permukaan
yang umum disebut sucker rod pumping atau juga beam pump. Pada gambar dibawah
diperlihatkan menggunakan prinsip katup searah (check valve), pompa ini akan mengangkat
fluida formasi ke permukaan. Karena pergerakannya naik turun seperti mengangguk, pompa ini
terkenal juga dengan julukan pompa angguk. seperti gambar dibawah ini ;

Gambar 11. Sucker Rod Pump

4. Jet Pump
Sistem jet pump yaitu fluida dipompakan ke dalam sumur bertekanan tinggi lalu disemprotkan
lewat nosel ke dalam kolom minyak. Melewati lubang nosel, fluida ini akan bertambah
kecepatan dan energi kinetiknya sehingga mampu mendorong minyak sampai ke permukaan.
atau menginjeksikan power fluida pada kedalaman tertentu dimana ada venturi yang merubah
tekanan menjadi kecepatan sehingga terbentuk teanan lebih rendah dan membuat minyak masuk
ke sumur dari reservoir. peralatan yang harus di sediakan adalah separator, surface pump dan
peraltan dalam sumur (nozle, difuser dan check valve). seperti gambar dibawah ini.

Gambar 12. Jet Pump

5. PCP (Progressive Cavity Pump)


Sistem yang memakai progressive cavity pump yaitu pompa dipasang di dalam sumur tetapi
motor dipasang di permukaan. Keduanya dihubungkan dengan batang baja yang disebut sucker
seperti yang di tunjukan Adapun komponen dari PCP yg paling rentan terhadap kerusakan
adalah elastomer/stator nya. Elastomer tersebut sangat dipengaruhi oleh aromatic content dari
formation fluid.
Namun kenyataannya, beberapa kali pengalaman, elastomer tsb swelling dan kemudian
menjepit rotor, sehingga mengakibatkan rotor stuck (tdk bisa berputar) dan akhirnya terjadi rod
parted at the weakest point di sucker rod string nya. Padahal formation fluid saya sudah disample, di-test dan dicarikan elastomer yg terbaik. Tapi ternyata tetap fail sehingga loss on
production.
PCP juga merupakan pompa yang di letakan di bawah kolom liquid di dalam sumur. pompa
ini bentuknya seperti ulir dan di gerakan oleh rod yang berputar dimana rod digerakan oleh
motor di permukaan. berikut well skematik pompa PCP (Courtesy of moyno). seperti gambar
dibawah ini ;

Gambar 13. Progressive Cavity Pump

6. Plunger Lift
Plunger Lift merupakan meletakan alat plunger di dalam tubing dan akan mendorong fluida di
atasnya karena tekanan dari reservoir. seperti gambar dibawah ini ;

Gambar 14. Plunger Lift

7. Otobail
Pompa ini dalah asli buatan anak Indonesia. Pompa ini berupa menimba minyak
menggunakan kabel kawat yang naik turun secara otomatis dengan prinsip BAILER tetapi
beroperasi secara OTOmatis. Pengoperasian alat ini masih memerlukan seorang Operator, yang
menjaga jika operasinya menyimpang dari set-up awal (biasanya karena pengaruh TEGANGAN
listrik yang berubah-ubah).. cocok digunakan untuk sumur tua yang sudah depleted. Berikut
gambar pompa otobail yang diambil dari website sumur tua. seperti gambar dibawah ini ;

Gambar 15. Otobail

VERTICAL DAN HORIZONTAL DRILLING


Drilling adalah salah satu tahapan terpenting dalam memperoleh minyak/gas. Secara definisi,
drilling adalah suatu proses eksploitasi minyak/gas dari lapisan bumi. Berdasarkan cara
melakukannya, drilling terbagi menjadi vertical drilling dan horizontal drilling.

Vertical Drilling
Vertical drilling adalah kegiatan drilling yang dilakukan lurus vertikal ke bawah. Drilling
jenis ini sudah umum dilakukan sejak dahulu. Vertical drilling sangat efisien ketika tekanan
reservoir tinggi dan mempunyai permeabilitas tinggi karena dapat langsung naik ke atas. Vertical
drilling dapat mencapai reservoir dalam jarak yang lebih singkat dibanding horizontal drilling.
Namun, jumlah minyak/gas yang mampu diperoleh lebih sedikit karena batuan reservoir yang
menghasilkan minyak biasanya berbentuk horizontal.
Horizontal Drilling
Dahulu, satu-satunya cara memperoleh minyak/gas adalah vertical drilling. Namun hal
tersebut terkadang sulit dilakukan, tidak ekonomis, dan tidak efisien. Perkembangan teknologi
yang pesat telah menemukan cara baru dalam drilling yaitu horizontal drilling. Horizontal
drilling baik digunakan ketika area di bagian atas target kita sulit untuk di drill atau ada
hambatan-hambatan lain di bagian atas. Drilling tipe ini pertama kali dilakukan di Pennsylvania
pada tahun 1944.
Dalam horizontal drilling tidak berarti kita benar-benar mendrill keseluruhan secara
horizontal. Ada bagian dimana kita mendrill secara vertikal, lalu berikutnya mendrill membentuk
sudut, dan terakhir mendrill secara horizontal. Horizontal drilling sangat berguna untuk lokasi
offshore. Dari sisi ekonomi, sangat tidak efisien untuk membuat 1 sumur secara vertikal di
daerah offshore. Kekurangan tersebut dapat diatas oleh horizontal drilling dimana 20 atau lebih
sumur dapat di drill dalam 1 rig.

Tahapan horizontal drilling adalah dengan melakukan vertical drilling terlebih dahulu,
menganalisis fragmen-fragmen batuan yang muncul ke kedalaman, menentukan kedalaman
shale, menghitung serta menentukan tempat untuk mulai drilling secara horizontal. Tempat
tersebut sering disebut kickoff point. Dari situ, kita mulai drilling dengan membentuk sudut
sampai mencapai entry point. Setelah itu, drilling secara horizontal dilakukan.
Ada beberapa kelebihan horizontal drilling dibandingkan vertical drilling antara lain :
1. Mampu menjangkau area yang lebih luas
2. Mampu mendrill reservoir yang sulit di drill secara vertikal
3. Meminimalisir pergerakan rig karena banyak wellhead yang dapat disatukan bersamaan
4. Dapat memperoleh minyak/gas secara keseluruhan area horizontal yang kita drill
Untuk melakukan drilling secara horizontal, dibutuhkan survey yang lama karena kita
membutuhkan data mengenai lapisan batuan pada area yang luas. Namun hal tersebut sudah
dapat ditutupi dengan adanya metode measurement while drilling (MWD) dimana kita dapat
memperoleh informasi setiap lapisan batuan yang sedang kita drill secara real time dan mampu
menganalisis lapisan batuan dibawahnya. Drilling secara horizontal jauh lebih kompleks
dibandingkan drilling secara vertikal. Biaya operasinya juga tinggi terutama yang sudut
inklinasinya lebih besar dari 40 o karena dibutuhkan peralatan yang lebih canggih dan mahal
untuk menggerakan peralatan masuk ke lubang.

DRILLING FLUID
Drilling fluids menurut API (American Petroleum Institute) didefinisikan sebagai fluida
sirkulasi dalam operasi pemboran berputar yang memiliki banyak variasi fungsi, dimana
merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap optimalnya operasi pemboran.
Oleh sebab itu sangat menentukan keberhasilan suatu operasi pemboran.

Lumpur pemboran merupakan bagian penting dalam suatu proses pemboran. Untuk itu
diperlukan pengontrolan sifat fisik dan kimia ( chemical treatment) yang kontinu selama
pemboran berlangsung. Lumpur yang mempunyai sifat fisik dan kimia yang baik akan
memberikan fungsi secara optimum.
Adapun fungsi Lumpur pemboran adalah :
1. Sebagai media pengangkat cutting
2. Penahan tekanan formasi
3. Sebagai pelumas dan pendingin pahat.
4. Media Wireline logging

Berdasarkan media pelarutnya, Drilling fluids dibagi menjadi 3 macam yaitu :


1. Water Base Mud -- air sebagai media pelarutnya
Merupakan jenis fluida pengeboran yang paling umum digunakan yang terdiri dari bahan dasar
yaitu air, lempung dan zat kimia lain yang diaduk hingga menjadi homogen. Lempung (sebagai
batuan disebut serpih ~ shale) yang paling sering digunakan adalah Bentonit. Zat kimia aditif
seperti potassium format yang ditambahkan kedalam sistem WBM diharapkan dapat
memberikan dampak kepada:
i. Pengendalian kekentalan
ii. Shale stability
iii. Meningkatkan kecepatan penembusan (drilling rate)
iv. Mendinginkan dan melicinkan peralatan bor.

2. Oil Base Mud ---- Diesel/Solar sebagai media pelarutnya.


Oil-Based Mud (OBM), dapat berupa lumpur dimana base fluid-nya berasal dari turunan produk
hidrokarbon seperti minyak diesel. Penggunaan OBM dapat disebabkan karena beberapa alasan,
seperti untuk meningkatkan lubrikasi dan meningkatkan ikatan lempung. OBM juga lebih tahan
terhadap panas, tanpa menguraikan sifat lumpur.

3. Gasseous Drilling Fluid


Keuntungan dari lumpur jenis ini terutama adalah dapat menghasilkan laju pemboran yang lebih
besar. Karena menggunakan kompresor, maka kebutuhan peralatan dan ruang lebih sedikit.
Udara

: Udara dimampatkan dan dipompa ke dalam lubang melalui annulus atau

melalui drill string.


Udara/Air

: Hampir sama seperti diatas, dimana air ditambahkan untuk menambah

viskositas, untuk membersihkan lubang, agar didapatkan pendinginan dan/atau untuk


mengontrol debu.

Udara/Polimer

: Adalah formulasi khusus secara kimiawi, seringnya berupa jenis polimer

tertentu yang ditambahkan kedalam air + udara, dicampur sedemikian rupa agar didapatkan
kondisi khusus. Polimer yang umum digunakan adalah busa.
Berikutnya kita akan melihat mengenai komposisi lumpur pemboran. Komposisi lumpur
pemboran ditentukan oleh kondisi lubang bor dan jenis formasi yang ditembus oleh mata bor.
Ada dua hal penting dalam penentuan komposisi lumpur pemboran, yaitu :
-

Semakin ringan dan encer suatu lumpur pemboran, semakin besar laju penembusannya.

Semakin berat dan kental suatu lumpur pemboran, semakin mudah untuk mengontrol kondisi

dibawah permukaan separti masuknnya fluida formasi bertekanan tinggi (dikenal sebagai
"kick"). Bila keadaan ini tidak dapat diatasi maka akan menyebabkan semburan liar (blowout).

Lumpur umumnya campuran dari tanah liat (clay), biasanya bentonite, dan air yang digunakan
untuk membawa cutting ke atas permukaan. Lumpur berfungsi sebagai lubrikasi dan medium
pendingin untuk pipa pemboran dan mata bor. Lumpur merupakan komponen penting dalam
pengendalian sumur (well-control), karena tekanan hidrostatisnya dipakai untuk mencegah fluida
formasi masuk ke dalam sumur. Lumpur juga digunakan untuk membentuk lapisan solid
sepanjang dinding sumur (filter-cake) yang berguna untuk mengontrol fluida yang hilang ke
dalam formasi (fluid-loss).

Sistem yang paling penting di rig adalah sistem sirkulasi lumpur pemboran. Lumpur pemboran
dipompakan ke dalam pipa bor yang akan disemprotkan keluar melalui nozzle pada pahat dan
kembali ke permukaan melalui ruang antara pipa dan lubang. Lumpur pemboran akan
mengangkat potongan-potongan batu yang dibuat oleh pahat (disebut cuttings) ke permukaan.
Hal ini mencegah penumpukan serbuk bor di dasar lubang. Selama pemboran, lubang sumur
selalu penuh terisi lumpur pemboran untuk mencegah mengalirnya fluida seperti air, gas atau
minyak dari batuan bawah tanah ke lubang sumur.

CEMENTING
Penyemenan pada sumur pemboran adalah suatu proses pencampuran (mixing) dan pendesakan
bubur semen (slurry) melalui casing sehingga mengalir ke atas melewati annulus di belakang
casing. Pada umumnya penyemenan bertujuan untuk melekatkan casing pada dinding lubang
bor, melindungi casing dari masalah-masalah mekanis sewaktu pemboran berlangsung (seperti
torsi yang tinggi dan lain-lain), melindungi casing dari fluida formasi yang bersifat korosif dan
untuk memisahkan zona yang lain di belakang casing.
Untuk memenuhi tujuan tersebut, maka semen pemboran harus memenuhi beberapa syarat yaitu
semen setelah ditempatkan harus mempunyai kekuatan yang cukup besar dalam waktu tertentu,
semen harus memberikan daya ikat casing dengan formasi yang cukup baik, semen tidak boleh
terkontaminasi dengan formasi fluida ataupun dengan fluida pendorong, semen harus
impermeable (permeabilitas harus nol).
Penyemenan merupakan faktor yang paling penting dalam operasi pemboran sehingga dapat
mereduksi kemungkinan-kemungkinan permasalahan secara mekanis sewaktu melakukan
pemboran pada trayek selanjutnya.
Dalam menyiapkan sumur untuk proses cementing, sangat penting untuk menyiapkan jumlah
semen yang dibutuhkan dengan mengukur diameter borehole dengan kedalamannya
menggunakan caliper log. Caliper logs mengukur diameter sumur pada banyak lokasi secara
bersamaan untuk mengakomodasi ketidakbiasaan dari diameter wellbore dan menentukan
volume dari open hole.
Sifat fisik semen yang dibutuhkan sangat esensial sebelum melakukan proses menyemen pada
sumur. Campuran semen yang sesuai juga ditentukan termasuk massa jenis dan kekentalan dari
material sebelum semen dipompakan ke dalam lubang.

Penyemenan dilakukan ketika bubur semen (slurry) ditempatkan ke dalam sumur melalui
pompa, memindahkan cairan pengeboran yang masih terletak di dalam sumur dan menggantinya
dengan semen. Bubur semen mengalir ke bagian bawah lubang sumur melalui casing, yang pada
akhirnya akan menjadi pipa dimana hidrokarbon akan mengalir ke permukaan. Dari sana bubur
semen akan mengisi ruang antara casing dan lubang sumur yang sebenarnya, dan mengeras. Hal
ini akan membuat segel, sehingga bahan luar tidak bisa masuk ke aliran sumur, serta membuat
permanen posisi casing di tempat.

Pada saat mempersiapkan sumur untuk penyemenan, penting untuk menetapkan jumlah semen
yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan mengukur diameter lubang bor sepanjang kedalaman,
menggunakan log caliper. Dengan menggunakan sarana baik mekanik dan sonik, multifinger log
caliper mengukur diameter sumur di berbagai lokasi secara bersamaan untuk mengakomodasi
penyimpangan dalam diameter lubang sumur dan menentukan volume open hole.

Selain itu, sifat fisik yang diperlukan semen sangat penting sebelum memulai operasi
penyemenan. Set semen yang tepat juga ditentukan, termasuk kepadatan dan viskositas material,
sebelum benar-benar memompa semen ke dalam lubang.
Mixer khusus, termasuk mixer jet hidrolik, mixer batch, digunakan untuk menggabungkan
semen kering dengan air untuk membuat bubur semen (slurry). Semen yang digunakan dalam
proses penyemenan sumur adalah semen Portland, dan dikalibrasi dengan aditif untuk
membentuk salah satu dari delapan kelas semen API yang berbeda. Masing-masing digunakan
untuk berbagai situasi.
Aditif dapat termasuk akselerator, yang mempersingkat waktu yang dibutuhkan untuk
pengaturan semen, serta retarder, yang melakukan sebaliknya dan membuat pengaturan waktu
semen lebih lama. Dalam rangka untuk mengurangi atau menambah kepadatan semen, aditif
kelas ringan dan berat ditambahkan. Aditif dapat ditambahkan untuk mengubah kekuatan tekan
semen, serta sifat aliran dan tingkat dehidrasi. Extender dapat digunakan untuk memperluas
semen dalam upaya untuk mengurangi biaya penyemenan, dan aditif antifoam dapat
ditambahkan untuk mencegah busa dalam sumur.
Setelah casing, atau pipa baja, dijalankan ke dalam sumur, kepala penyemenan berbentuk L
diletakkan pada bagian atas kepala sumur untuk menerima bubur semen dari pompa. Dua
colokan wiper, atau penyemenan busi, menyapu bagian dalam casing dan mencegah
pencampuran: plug bawah dan steker atas.
Menjaga cairan pengeboran dari pencampuran dengan bubur semen, steker bawah dimasukkan
ke dalam sumur, dan slurry semen dipompa ke dalam sumur di belakangnya. Bagian bawah
steker kemudian menangkap tepat di atas bagian bawah lubang sumur oleh collarfloat, yang
berfungsi sebagai katup satu arah yang memungkinkan bubur semen untuk masuk ke sumur.

Kemudian tekanan pada semen yang dipompa ke dalam sumur meningkat sampai diafragma
rusak dalam steker bawah, sehingga memungkinkan bubur mengalir dan sampai luar string dari
casing.
Setelah volume semen yang tepat dipompa ke dalam sumur, konnektor atas dipompa ke casing
mendorong bubur yang tersisa melalui konektor bawah. Setelah konnektor atasmencapai
konnektor bawah, pompa dimatikan, dan semen dapat diatur.
Jumlah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras disebut waktu penebalan atau waktu
pumpability. Untuk pengaturan sumur pada kedalaman dalam, di bawah suhu tinggi atau
tekanan, serta dalam lingkungan korosif, semen khusus dapat digunakan.
Menurut alasan dan tujuannya, penyemenan dapat dibagi menjadi dua yaitu: Primary
cementing (penyemenan utama) dan secondary cementing (penyemenan yang kedua atau
perbaikan). Primary cementing adalah adalah proses penyemanan yang dilakukan pertama kali
setelah casing di turunkan ke dalam lubang bor. Sedangkan secondary cementing adalah
penyemenan yang dilakukan dikarenakan tidak sempurnanya penyemenan pertama (gagal).

Macam-Macam Sistem Primary Cementing


Terdapat beberapa sistem dalam penyemenan utama, dan itu semua tergantung dari
kondisi dan jenis casing yang akan disemen.
1. Penyemenan Poor Boy
Yaitu penyemenan dengan menggunakan Tubing sebagai pengantar Cement Slurrykedalam
lubang

sumur,

biasanya

dipakai

untuk

penyemenan Stove

Pipe dan Conductor

Casing.Pada Stove Pipe dengan memasang Pipa Tubing pada annulus lubang yang pertama dibor
dengan Stove Pipe, sedangkan untuk Conductor Casing dengan memasukkan Pipa Tubing
kedalam Casing dan digantung dengan Cementing Head.
2.

Penyemenan Dengan Stinger

Yaitu penyemenan dengan menggunakan Stinger dan Drill Pipe (DP), sedangkan Shoe yang
dipakai

adalah Duplex Shoe.

Casing karena Casing ini

Biasanya

memiliki

ukuran

dipakai
diameter

untuk
besar

penyemananConductor

sehingga

dengan systemini

diperlukan volume displace sedikit ( sepanjang DP) dan waktunya lebih cepat
3. Penyemenan Perkins
Yaitu

penyemenan

dipasangFloat

dengan

Shoe dan Float

menggunakan Bottom dan Top


Collar,

sedangkan

pada

Plug,pada

puncak

Casing

ujung

Casing

dipasang Plug

Container/Cementing Head. Biasanya untuk penyemanan Surface,Intermediate dan Production


Casing.
4. Penyemenan Multi Stage
Yaitu penyemenan Casing dalam satu trayek dilakukan lebih dari satu kali dengan cara
bertahap/bertingkat, menggunakan peralatan khusus yaitu DSCC, Plugs khusus, danFloat
Collar khusus. Pertimbangan dilakukan penyemenan Multi Stage adalah Casing yang disemen
panjang dan atau adanya zona loss pada lubang sumur tersebut. Biasanya untuk
penyemenan Intermediate dan Production Casing.

Komposisi
KomposisiKimia
KimiaPembuatan
PembuatanSemen
Semen

CEMENTING
REFERENSI

Semen
Semenyang
yangdigunakan
digunakandalam
dalamindustry
industryperminyakan
perminyakanadalah
adalahsemen
semenPortland,
Portland,kemudian
kemudian
Penyemenan pada sumur pemboran adalah suatu proses pencampuran (mixing) dan pendesakan
dikembangkan
dikembangkanoleh
olehjoseph
josephaspdin
aspdintahun
tahun1824.
1824.Disebut
DisebutPortland
Portlandkarena
karenaasal
asalmula
mulabahannya
bahannya
bubur
semen
(slurry)
melalui
casing
sehingga
mengalir
ke
atas
melewati
annulus
di
belakang
Anonymous. 2012. Aplikasi Well Logging dalam Evaluasi Formasi. From :
berasal
berasaldari
daripulau
pulauPortland
PortlandInggris.
Inggris.Semen
Semeniniinitermasuk
termasuksemen
semenhidrolis
hidrolisdalam
dalamarti
artiakan
akanmengeras
mengeras
pada
23 Februari
2014.casing pada dinding lubang
casing. http://barkun.wordpress.com/.
Pada umumnya penyemenan Diakses
bertujuan
untuk
melekatkan
apabila
apabilabertemu
bertemuatau
ataubercampur
bercampurdengan
denganair.
air.Semen
SemenPortland
Portlandmempunyai
mempunyai4 4komponen
komponenmineral
mineral
bor,
melindungi
casing dari
masalah-masalah
mekanis Exploration,
sewaktu pemboran
berlangsung
(seperti
Hyne,
N.J. Nontechnical
Guide
to Petroleum Geology,
Drilling,
and Production
utama,
utama,yaitu:
yaitu:
2ndtinggi
Edition.
torsi yang
dan lain-lain), melindungi casing dari fluida formasi yang bersifat korosif dan
Tricalcium silicate (3CaO SiO2 )
untuk
zona
yang
di2008.
belakang
casing. Exploration and Production 2nd Edition.
Tricalcium
silicate
SiOlain
2 ) M.
Jahn,memisahkan
F., Cook,
M.,(3CaO
& Graham,
Hydrocarbon
Dinotasikan sebagai C3S yang dihasilkan dari kombinasi CaO dan SiO2 dan merupakan
Oxfordsebagai
: Elsevier
Dinotasikan
C3B.
S V.
yang dihasilkan dari kombinasi CaO dan SiO2 dan merupakan
Untuk
memenuhi
tujuandalam
tersebut,
maka semen
harus memenuhi
beberapa
syarat yaitu
komponen
terbanyak
Portland
semen,pemboran
sekitar 40-45%
untuk semen
yang lambat
proses
komponen terbanyak dalam Portland semen, sekitar 40-45% untuk semen yang lambat proses
semen
setelah ditempatkan
harusuntuk
mempunyai
yang
cukuppengerasannya.
besar dalam waktu
tertentu,ini
pengerasannya,
dan 60-65%
semen kekuatan
yang cepat
proses
Komposisi
pengerasannya, dan 60-65% untuk semen yang cepat proses pengerasannya. Komposisi ini
semen
harus memberikan
daya
ikat casing
dengan
formasi yang cukup baik, semen tidak boleh
memberikan
strength yang
terbesar
pada awal
pengerasan.
memberikan strength yang terbesar pada awal pengerasan.
terkontaminasi dengan formasi fluida ataupun dengan fluida pendorong, semen harus
Dicalcium Silicate (2CaO SiO2)
Dicalcium Silicate
impermeable
(permeabilitas
(2CaO SiO
harus
nol).
2)
Dinotasikan sebagai C2S yang juga dihasilkan dari kombinasi CaO dan SiO2, memberi pengaruh
Dinotasikan sebagai C2S yang juga dihasilkan dari kombinasi CaO dan SiO2, memberi pengaruh
Penyemenan
merupakan
penting sangat
dalam lambat
operasi sehingga
pemborantidak
sehingga
dapat
terhadap strength
semenfaktor
akhir.yang
C2Spaling
menghidrasi
berpengaruh
terhadap strength semen akhir. C2S menghidrasi sangat lambat sehingga tidak berpengaruh
mereduksi
kemungkinan-kemungkinan
secara
mekanis
sewaktu
melakukan
dengan setting
time semen, tetapi sangat permasalahan
berpengaruh dalam
kekuatan
semen
lanjut dan
kadarnya
dengan setting time semen, tetapi sangat berpengaruh dalam kekuatan semen lanjut dan kadarnya
pemboran
pada
tidak lebih
daritrayek
20%. selanjutnya.
tidak lebih dari 20%.
Dalam
menyiapkan
sumur
untuk
proses
cementing, sangat penting untuk menyiapkan jumlah
Tricalcium
Aluminate
(3CaO
Al2O
3)
Tricalcium Aluminate (3CaO Al2O3 )
semen
yang sebagai
dibutuhkan
dengan
mengukur
diameter
borehole
dengan 15%
kedalamannya
Dinotasikan
C3A yang
terbentuk
dari reaksi
CaO dan
AL2O3 kadarnya
untuk high
Dinotasikan sebagai C3A yang terbentuk dari reaksi CaO dan AL2O3 kadarnya 15% untuk high
menggunakan
mengukurkandungan
diameter sumur
pada banyak
secara
early Strengthcaliper
dan log.
3% Caliper
untuk logs
terhadap
sulfate,
namun lokasi
berpengaruh
early Strength dan 3% untuk terhadap kandungan sulfate, namun berpengaruh
bersamaan
untuk suspense
mengakomodasi
ketidakbiasaan
dari diameter
wellbore dan menentukan
terhadaprheologi
dan membantu
proses pengerasan
awal semen.
terhadaprheologi suspense dan membantu proses pengerasan awal semen.
volume dari open hole.
Tetracalcium Aluminoferrite (4CaO Al2O3 Fe2O3)
Tetracalcium Aluminoferrite (4CaO Al2O3 Fe2O3)
Sifat
fisik semen
yangC3AF
dibutuhkan
sangat esensial
sebelum
melakukan
menyemen
Dinotasikan
sebagai
yang terbentuk
dari reaksi
CaO2Al2O3
danproses
Fe2O3.
Kadarnyapada
tidak
Dinotasikan sebagai C3AF yang terbentuk dari reaksi CaO2Al2O3 dan Fe2O3. Kadarnya tidak
sumur.
semenuntuk
yangsemen
sesuai yang
juga tahan
ditentukan
termasuk
massa sulfate
jenis dan
kekentalan
dari
boleh Campuran
lebih dari 24%
terhadap
kandungan
tinggi.
Penambahan
boleh lebih dari 24% untuk semen yang tahan terhadap kandungan sulfate tinggi. Penambahan
material
semen
dipompakan
dalam lubang.
oksida sebelum
besi yang
berlebihan
akan ke
menaikan
kadar C4AF dan menurunkan kadar C3A dan
oksida besi yang berlebihan akan menaikan kadar C4AF dan menurunkan kadar C3A dan
menurunkan panas hasil reaksi /hidrasi C2S dan C3S.
menurunkan panas hasil reaksi /hidrasi C2S dan C3S.

Beri Nilai