Metales y aleaciones ferrosas: producci6n, propiedades generales y aplicaciones CAPITULO : 1 introduccién ‘Los metalesy las aleasionésferrosas son los metalesesiructurales mas ampliamenle $row ve neroy utilizados. En este capitulo deseribimos lo siguiente: " acero. 150 eneapea live tet tengictay 53 Fundcén de ingotes + Tipos de aleaciones ferrosas, sus propiedades y aplicaciones. 54 Colada continua 154 * Aplicaciones especificas para diversos tipos de aceros y hierros fundidos, 5.5 Aceros al carbono y ‘ aleados 156 * Caracterisicas de los aceros para matrices yherramentalesy suselecciénen aplica- ,, Nemo 156. ciones especificas. 161 5.7 Aceros para matrices y herramentales 163 g 1 | Introduccion En virrud de su amplia gama de propiedades mecinicas, fisicas y quimicas, los metales y las aleaciones ferrosas se encuentran entre los més ities de todos los metales, Contienen hierro como metal base y sus categorias generales son aceros al carbono y aleados, ace- 10s inoxidables, aceros para matrices y herramentales, hierros y aceros fundidos. Las aleaciones ferrosas se producen como: EJEMPLO: 5.1 Uso de aceros Inoxidables en los automéviles 163, ‘* Lamina de acero para automéviles, articulos domésticos y contenedores. * Placas para calderas, embarcaciones y puentes, ‘+ Miembros estructurales como vigas I, varillas,ejes, cigiefiales y rieles para ferroca- wil, * Engranes, herramientas, matrices y moldes. * Alambre musical. * Sujetadores, como pernos, temaches y tuercas. Un auto de pasajeros tipico contiene alrededor de 800 kg de acero, lo que constitu- ye entre 55% y 60% de su peso. Como ejemplo de la amplitud de su uso, los materiales ferr0s0s constituyen de 70% a 85% del peso de los miembros estructurales y componen- tes mecinicos. Los aceros al carbono son los menos costosos de todos los aceros estruc- turales. El uso del hierro y del acero como materiales estructurales ha sido uno de los desarrollo recnolégicos modernos mas importantes. Las herramientas ferrosas primiti- as aparecieron por primera vez entre los aiios 4000 y 3000 a.C. Estaban hechas de hie~ sro metedrico, que se obtiene de meteoritos caidos a la Tierra. El verdadero. trabajometaliirgico comenz6 en Asia Menor hacia el afio 1100 a.C. y marcé el advenimiento de la Era del Hierro. La invencién del alto horno, aproximadamente en el afio 1340 d. C., hizo posible la produccién de grandes cantidades de hierro y acero. 5.2 | Produccién de hierro y acero 5.2.1 Materias primas ‘Los tres materiales basicos que se utilizan en la fabricacién de hierro y aceto son el mine- ral de hierro, la piedra caliza y el coque. Aunque no siempre aparece en estado libre en la naturaleza, el hierro es uno de los elementos mas abundantes en el mundo, pues consti- tuye alrededor de 5% de la corteza terrestre (en la forma de diversos minerales). Los principales minerales de hierro son la taconita (una roca negra similar al silex), la hema- tita (un mineral de oxido de hierro) y la limonita (un 6xido de hierro que contiene agua) Una vez que se extrae de la mina, el mineral se tritura en finas particulas, se le retiran las impurezas por diversos médios (como la separacion magnética)y se le da forma de pellets, bolas o briquetas, mediante agua y diferentes aglutinantes. Los pellets son aproximada- mente 65% hierro puro y tienen un didmetro de unos 25 mm (1 pulgada). Al mineral de hietro concentrado se le conoce como beneficiado (al igual que otros minerales concen- trados). Algunos minerales ricos en hierro se utilizan directamente, sin aglutinar. El coque se obtiene de grados especiales de carbén bituminoso (un carbén suave ri- co en hidrocarburos volatiles y en materia alquitranada), que se calienta en hornos verti- cales a temperaturas de hasta 1150 °C (2100 °F) y después se enfrian con agua en torres de enfriamiento. Tiene varias funciones en la fabricacién del acero, incluyendo (a) gene- rar el nivel de calor requerido para que ocurran las reacciones quimicas necesarias en la produccién del hierro, y (b) producir el mondxido de carbono (un gas reductor, lo que significa que retira oxigeno) que se utiliza asf para reducir el 6xido de hierro a hierto. Los produictos quimicos derivados del coque se emplean para elaborar plisticos y com- puestos quimicos. Los gases emitidos durante la conversién del carbén en coque se utili- zan como combustible en las operaciones de la planta, La funcién de la piedra caliza (carbonato de calcio) es retirar impurezas del hierro fundido, pues reacciona quimicamente con ellas y actiia como fundente (esto es, fluye co- mo un fluido), lo cual hace que se fundan a baja temperatura. La piedra caliza se combi- na con las impurezas y forma una escoria (ligera), que flota sobre el metal fundido y se retira después. También se iza como fundente la dolomita (un mineral de carbonato de magnesio y calcio). La escoria se utiliza en la fabricacién de cemento, fertilizantes, vi- drio, materiales de construccién, aislamiento de lana mineral y para relleno de caminos. 5.2.2 Fabricacién del hierro Las tres materias primas descritas antes se transportan hasta la parte superior de un alto horno (fig. 5.1) y se depositan dentro de él (a lo que se denomina cargar el horno). Este es basicamente un gran cilindro de acero revestido con ladrillo refractario (resistente al calor); tiene la altura de un edificio de 10 pisos. El principio de este horno se desarroll6 en Europa central. El primer alto horno se construyé en Estados Unidos y comenzé a operar en 1621. La mezcla de carga se funde en una reaccién a 1650 °C (3000 °F) con el aire precalentado a unos 1100 *C (2000 *F) e inyectado dentro del horno (de ahi el tér- ino “horno de inyeccin” también utilizado para este reactor) mediante boquillas (Ila- ‘madas toberas). Aunque pueden ocurrir muchas reacciones, la reaccién basica es la del oxigeno con el carbono para producir mondxido de carbono, que a su vez reacciona con el 6xido de hierro y lo reduce a hierro. Es necesario precalentar el aire de entrada porque el quemado exclusivo del coque no produce temperaturas lo suficientemente altas para que ‘ocutrran estas reaccionesAlto horno Gas de escape Capas de mineral de hierro, coque y piedra caliza at ey Escoria Homos de coque Esquema de un alto horno. ‘Exmetal fundido se acumula en el fondo del alto horno, mientras que las impurezas “arriba de él. A intervalos de cuatro a cinco horas, se exteae (sangra) el metal en ca- Jolla, con hasta 160 toneladas de hierro fundido cada uno de ellos. EI metal fundido ‘etapa se llama arrabio o hierro cochino, o simplemente metal caliente; tiene una i6n caracteristica de 4% de C, 1.5% de Si, 1% de Mn, 0.04% de S, 0.4% de P, o €s hierro puro. La palabra cochino proviene de las practicas iniciales de verter el dido en pequeiios moldes de arena arreglados como una camada-de cochinos al- de un canal principal. El metal solidificado (arrabio) se utiliza después para fabri- Dy aceros. r se produjo por primera vez en China y Japon entre los afios 600 y 800 d.C. El dde su fabricacién consiste fundamentalmente en refinar el arrabio reduciendo el je de manganeso, silicio, carbono y otros elementos mediante el control de la mn del producto con la adicién de varios elementos. El metal fundido que pro- alto horno se transporta a uno de tres tipos de hornos: de hogar abierto, eléctrico dde oxigeno, El nombre de “hogar abierto” deriva de la forma poco profunda del _que se abre directamente a las flamas que funden el metal. Desarrollado durante la de 1860, el horno de hogar abierto atin es importante en la industria, pero ha sido szado por los hornos eléctricos y por el proceso basico de oxigeno, que son mas es y producen aceros de mejor calidad. seléctrico. La fuente de calor de este homo es un arco eléctrico continuo que se ‘entre los electrodos y el metal cargado en el horno (figs. 5.2a y b). En este tipo de os se generan temperaturas tan altas como 1925 °C (3500 *F). En general existen Hierro fundido = Aire caliente InyectadoElectrodos de carbon Hogar apisonado patie de potent Electrodos i Bobina do Cemento ‘induccion, refractario de cobre Soporte risol Rodilo o) () FIGURA 5.2 Esquema de los tipos de hornos eléctricos: (a) de arco directo, (b) de arco indirecto, y (c) de induecién, tres electrodos de grafito, que pueden llegar a ser de 750 mm (30 pulgadas) de didmetro ye 1.5 ma2.$ m(5 a 8 pies) de largo; su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y a la medida del desgaste de los electrodos. Primero se deja caer chatarra de acero y una pequefa cantidad de carbon y piedra caliza dentro del horno eléetrico, a través del techo abierto. Después éste se cierra y se bajan los electrodos. Una vez que se enciende el horno, el metal se funde en unas dos ho- ras, Luego se corta la corriente, se elevan los electrodos, se balancea el horno y el metal fandido se vierte en una olla, que es un recepticulo utilizado para transferir y colar el metal fundido. Las capacidades de los hornos eléctricos varian de 60 a 90 toneladas de acero por dia. La calidad del acero producido es mejor que la del horno de hogar abier- toy que la del proceso basico de oxigeno. Para-cantidades menores, los hornos eléctricos pueden ser del tipo de induccién. El ‘metal se coloca en un erisol, un recipiente grande fabricado con material refractario y ro- deado con ima bobina de cobre:por la que se hace pasar corriente alterna (fig. 5.2c). La corriente inducida en la carga genera calor y funde el metal. Estos hornos tam lizan para refundir el metal para fundicion. Convertidor basico de oxigeno. El convertidor bisico de oxigeno (BOF, por sus si sas en inglés) es el proceso de fabricacién de acero més rapido. En general, se cargan 200 toneladas de arrabio y 90 toneladas de chatarra en un recipiente (fig. 5.3). Después se inyecta oxigeno puro dentro del horno por alrededor de 20 minutos mediante una lan- za (un tubo largo) enfriada por agua, a una presi6n de unos 1250 kPa (180 psi), como se muestra en la figura 5.3. Se agregan agentes fundentes (como piedra caliza) a través de tuna rampa. La vigorosa agitacion del oxigeno refina el metal fundido mediante un pro- ceso de oxidacién en el que se produce 6xido'de hierro. El Gxido reacciona con el carbo- ‘no en el metal fundido, produciendo monéxido y biéxido de carbono. Después se retrae la lanza y se drena el horno balanceéndolo (obsérvese la abertura en la fig. 5.3 para el metal fundido). La escoria se retira balanceando el horno en la direccién opuesta. El pro- ceso BOF es capaz de refinar 250 toneladas de acero en un tiempo de entre 30 y $0 mi- nnutos. La mayorfa de los aceros BOF, que tienen niveles bajos de impurezas y son de mejor calidad que los aceros de hornos de hogar abierto, se procesan como placas, lémi- nas ¥ diversas formas estructurales, por ejemplo, vigas Ty canales (ver fig. 13.1). Horno de vacio. ‘También se puede fundir acero en hornos de induccién de los que se ha retirado el aire, similares al mostrado en la figura 5.2c. Debido a que el proceso reti- ra las impurezas gaseosas del metal fundido, la fundiciOn al vacio produce aceros de alta calidad.1. Carga de chatarra 2. Carga de hierro fundido 3. Adicién de callza quemada dentro del homo ¢ 4, Soplado con oxigeno ‘5. Vaciado del horn 6. Extraccion de la escoria FIGURA 5.3 _ Esquemas que muestran la carga, fusion y el vaciado del hierro fundido en tun proceso basico de oxigeno, 5.3 | Fundici6n de lingotes ‘Tradicionalmente, el siguiente paso en el proceso de produccién de acero consiste en for mar el metal fundido en formas solidas (lingote) para su procesamiento posterior, como laminado a formas determinadas, fundicién en formas semiacabadas o para forjarlo. Hoy este proceso se reemplaza en gran medida por la colada céntinua, que mejora la efi- ciencia al eliminar la necesidad de los lingotes (ver seccién 5.4). El metal fundido se vier- te (cucla) de la olla a los moldes de los lingotes, o lingoteras, en los que se solidifica el metal. En general, las lingoteras se fabrican de hierro de cubilote o hierro de alto horno ‘con 3.5% de-C. Son c6nicos para facilitar la remocién del metal solidificado. El fondo puede ser cerrado o abierto; si es abierto, se colocan sobre una superficie plana. Los lin- sgotes enfriados se retiran (extraen) de los moldes y se introducen en hornos de empape, donde se recalientan a una temperatura uniforme de unos 1200 °C (2200 °F) para su procesamiento posterior mediante laminado. Los lingotes pueden ser de seccién trans- versal cuadrada, rectangular o redonda y sus pesos van desde unos cuantos kilos hasta 40 toneladas. Durante la solidificacién de un lingote ocurren ciertas reacciones, que influyen de modo importante en la calidad del acero producido. Por ejemplo, al fabricar el acero se pueden disolver cantidades significativas de oxigeno y otros gases en el metal fundido. La mayoria de estos gases son expulsados cuando él metal se solidifica, ya que su limite de solubilidad en el metal disminuye abruptamente al disminuir su temperatura (ver fig. 10.15). El oxigeno expulsado se combina con carbono para formar mon6xido de carbo- ‘no, que provoca porosidad en el ingore solidificado.Refinacién. Las propiedades y caracteristicas de manufactura de las aleaciones ferrosas se ven afectadas adversamente por la cantidad de impurezas, inclusiones y otros elementos presentes (ver seccién 2.10). A la remocién de impurezas se le conoce como refinacién. La mayor parte de la refinacién se efecttia en hornos de fusi6n o en ollas por medio de la adi- cidn de diversos elementos. Existe una demanda creciente por aceros més limpios, que tie~ nen mejores y mas uniformes propiedades y una composicién con mayor consistencia. La refinaci6n es importante, sobre todo al producir aceros y aleaciones de alto grado para aplicaciones criticas y de alto désempefio, como los componentes para aeronaves. Ademis, los periodos de garantia de flechas, arboles de levas, cigtiefiales para camiones a diesel y partes similares se pueden incrementar de modo significativo utilizando aceros de mayor calidad. Estos aceros se someten a una refinaci6n secundaria en ollas (metalurgia de olla) y a la refinaci6n en ollas (refinacién por inyeccién), que por lo general consiste en fundir y procesar el acero en vacio. Se han desarrollado varios procesos mediante atmésferas con- troladas (como la fusion por haz de electrones, la refusién por arco al vacfo, la descarburi- zaci6n argén-oxigeno y la refusién de doble electrodo por arco al vacio). 5.4 | Colada continua Las ineficiencias y los problemas implicitos en la fabricacién tradicional de acero en lin- gotes se remedian mediante procesos de colada continua, que producen metal de mejorcalidad a costos reducidos (ver también la seccién 13.5.1 sobre minimolinos). Concebi- da en la década de 1860, la colada continua, o fundicién en hilosS “!®T, se desarrollé inicialmente para fundir tiras de metales no ferrosos. Ahora el proceso se utiliza amplia- mente para producir acero, con mejoras importantes en la productividad y reduccién de ccostos. En la figura 5,4 se muestra de modo esquematico un sistema para colada conti nua, El metal fundido en la olla se limpia y luego se iguala su temperatura soplando gas nitrégeno a través de él durante cinco o diez minutos. Después se vierte en un recipiente intermedio de colada, revestido de refractario (distribuidor), donde se retiran las impure- 2a. Fl distribuidor contiene hasta tres toneladas de acero. El metal fundido se mueve ha- cia abajo a través de moldes de cobre enfriados por agua y se comienza a solidificar en una trayectoria soportada por rodillos (Ilamados rodillos de apriete).. Horno eléctrico Plataforma; 20 m (+ de 70 pies) sobre el nivel del suelo Acai ‘Agua de eniriamiento Receptor de rayos X senate eae (contola la velocidad de colada) Metal fundido Metal solidiicado ‘Separacion de aire Panga super Rodilos de Distribuidor sy N del RTA cada lingote pro- ducido por cada erstalizador se Te llama “hilo” rior (acero al carbono) (Chorros de agua de enfriamiento e alta velocidad Poles Rodillos de apriete Polea de ‘contraccién sincronizados Boquilla de agua de apriete Pea Lanza de oxigeno Bloques de contencién inferior Canales de agua (para corte) de los extremos (@) (o) FIGURA 5.4 (2) Proceso de colada continua para aceto. Por lo comin, el metal solidificado desciende a una velocidad de 25 mm/s (1 pulgada/s). Obsérvese que Ia plataforma se encuentra a unos 20 m sobre el nivel del suelo. Fuente: Metal- caster’s Reference and Guide, American Foundrymen’s Society. (b) Fundicién continua de cinta metilica no ferrosa. Fuen- te: Cortesfa de Hazelett.[Antes de iniciar el proceso de colada, se inserta una barra inicial (barra ficticia) en el fondo del molde. Cuando se cuela el metal fundido se solidifica sobre dicha barra, la ‘cual se retira a la misma velocidad que a la que se vierte el metal. La velocidad de enfri miento es tanta que el metal desarrolla una superficie exterior solidificada (costra) que lo soporta durante su recorrido hacia abajo, de manera caracteristica a unos 25 mm/s (1 pul- gada/s). El espesor de la costra en el extremo de salida del molde es de entre 12 mm a 18 mm (0.5 a 0.75 pulgadas). Se prove enfriamiento adicional mediante rociado de agua a lo largo de la trayectoria del metal que esté solidificandose. En general, los moldes se recubren con grafito 0 con lubricantes sélidos similares para reducir tanto la friccién como la adhesin en las interfaces molde-metal. De igual manera, se someten a vibra- cién para disminuir la fricci6n y el pegado. El metal colado se puede cortar a menudo en las longitudes deseadas mediante ci- zallamiento 0 corte por soplete controlado por computadora, o es posible alimentar di- rectamente un molino de rodillos a fin de reducir después el espesor y darle forma de productos como canales y vigas Is Ademas de costar menos, los metales colados con fre~ ‘cuencia tienen composiciones y propiedades més uniformes que las obtenidas mediante la fundiciOn en lingotes. Las instalaciones modernas utilizan operaciones de laminado en caliente controladas por computadora, en tiras coladas continuamente, con espesores fi- nales de la limina de 2 mma 6 mm para aceros al carbono, inoxidables y eléctricos, y con capacidades para un cambio r4pido de-un tipo de acero a otro. Luego, las placas 0 formas de acero se pasan por uno o mas procesos adicionales, como (a) limpieza y deca- pado mediante productos quimicos para retirar 6xidos de la superficie; (b) laminado en frio para mejorar la resistencia y el acabado superticial; (c) recocido y (d) recubrimiento (galvanizado o aluminizado) para mejorar la resistencia a la corrosion, En la fundicin de cinta se producen placas 0 tiras delgadas a partir del metal fun- dido. Este se solidifica de manera similar a lade la colada continua, pero el s6lid calien- te se lamina después para darle la forma final (fig. 5.4b). Los esfuerzos de compresion en el laminado (ver secci6n 13.2) sirven para reducir la porosidad y proveer mejores propie~ dades al material. En efecto, la fundicién de cinta elimina la operacién de laminado en caliente en la produccién de cintas placas de metal. En las instalaciones modernas se pueden obtener espesores finales de 2 mm a 6 mm (0.08 a 0.25 pulgadas) para aceros al carbono, inoxidables y eléctricos, asf como en otros metales. 5.5 | Aceros al carbono y aleados _ Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales mas utilizados y tienen una am- plia variedad de aplicaciones (tabla 5.1). Las composiciones y su procesamiento se con- TABLA 5.1 Seleccion tipica de aceros al carbone y aleados para diversas aplicaciones Producto Acero Producto Acero Alambre 1045, 1055 Pernos 1035, 4042, 4815 Alambre (musical) 1085 Resortes (de hojas) 1085, 4063, 9260, 6150 Arboles de levas 1020, 1040 Resortes (helicoidales) 1095, 4063, 6150 Bielas 1040, 3141, 4340 Resortes helicoidales 4063 ‘Cadenas (de transmisién) 3135, 3140 Rieles y ruedas para ferrocarril 1080. Carrocerias automotrices 1010 Rodamientos de bolas y pistas 52100 Cigiienales (forjados) 4045, 1145, 3135,3140 —-Rondanas 1060 jes : 1640, 4140 Tren de aterizaje 4140, 4340, 8740 Engranes (automéviles y camiones) 4027, 4032, Tuberia 1040. Engranes diferenciales 4023 ‘Tuercas 3130 Forjas, tuberia y accesorios para aeronaves 4140, 8740trolan de manera que sean adecuados para numerosas aplicaciones. Se encuentran dispo- nibles en diferentes formas basicas como placa, hajalata, cinta, barra, alambre, tubo, fundiciones y forjas. 5.5.3 Denominaciones de los aceros Tradicionalmente, el American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE) han denominado los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro digi- tos. Los dos primeros digitos indican los elementos aleantes y sus porcentajes; y los dos ailtimos indican el contenido de carbono en peso. Las denominaciones de la American Society for Testing and Materials (ASTM) son otro sistema de numeracién que incorpo- ra las denominaciones de AISI y SAE ¢ incluye especificaciones estndar para los produc- tos de acero. Para los metales ferrosos, la denominacién consiste en la letra “A” seguida de mimeros arbitrarios (en general tres). Al sistema de numeraci6n actual se le conoce como Sistema Unificado de Numera- cién (UNS, por sus siglas en inglés) y ha sido ampliamente adoptado por las industrias de metales ferrosos y no ferrosos. Consta de una letra que indica la clase general de la alea- cién, seguida de cinco digitos que denominan su composicin quimica. Las letras utiliza- das para denominacion son: G: para aceros AISI y SAE al carbono y aleados J: para aceros fandidos K: para aceros diversos y aleaciones ferrosas S: para aceros inoxidables y superaleaciones T; para aceros para herramientas Los ejemplos son: G41300 para acero aleado AISI 4130, y T30108 para acero pa- ra herramientas AISI A-8. 5.5.4 Aceros al carbono Los aceros al carbono suelen clasificarse por su proporci6n (en peso) de contenido de carbono, En la tabla 5.2 se muestran las propiedades mecanicas generales de los aceros al carbono y aleados. La maquinabilidad, formabilidad y soldabilidad de dichos aceros se describen en diversos capitulos a lo largo de este texto.Elongacién en alatensién (MPa) —_fluencia (MPa) ___SOmm(%) +___rea (%) (HB) 1020 Laminado 448 346 36 39 13 ‘Normalizado 441 330 35 7 131 Recocido 393 294 36 66 11 1080 Laminado 1010 586 2 7 293 Normalizado 965 524 1 20 293 Recocido 615 375, 24 45 174 3140 Normalizado 891 599 19 7 262 Recocido 689 422 24 50 197 4340 Normalizado 1279 861 2 36 363 Recocido 744 472 2 49 217 8620 Normalizado 632 385 26 59 183, Recocido 536 357 31 a 149 * Acero al bajo carbono, también llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. on frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuer- «as, hojas, placas y tubos) y para componentes de maquinas que no requieren alta resistencia. * Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente se utiliza en aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la disponible en los aceros al bajo carbono, como en maquinaria, partes de equipos automotores y agricolas (en- sgranes, ejes, bielas, cigtieftales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para el trabajo de los metales. ‘+ Acero al alto carbono, tiene mas de 0.60% de C. En general, el acero de alto car- bono se uriliza en partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como herramientas de corte, cables, alambre musical, resortes y cuchilleria. Después de formérsele, usualmente se da tratamiento térmico y revenido a las partes. Cuanto ‘mas carbono tenga el acero, mayores serdn su dureza, resistencia y resistencia al des- gaste luego del tratamiento térmico. + Los aceros al carbono que contienen azufre y f6sforo se conocen como aceros al carbono resulfurizados (serie 11x) y como aceros al carbono refosforizados y re- sulfurizados (serie 12xx). Por ejemplo, el acero 1112 es resulfurizado con un con- tenido de carbono de 0.12%. Estos aceros tienen una maquinabilidad mejorada, como se indica en la seccién 21.7. 5.5.5 Aceros aleados A los aceros con cantidades significativas de elementos aleados se les llama averos alea~ dos; por lo comin se fabrican con mayor cuidado que los aceros al carbono. Los aceros aleados grado estructural se utilizan sobre todo en las industrias de la construcci6n y del transporte, debido a su mayor resistencia. Otros aceros aleados se usan en aplicaciones donde se requiere resistencia, dureza, resistencia ala termofluencia y a la fatiga, asf como tenaci- dad, Estos aceros se pueden tratar térmicamente para obtener las propiedades deseadas.Algunas propiedades fisicas seleccionadas de los metales Parémetro Masa Temperatura Nimero Estructura de red atémica Densidad de fusin Metal atémico _cristalina A g/mol (g/cm’) ec) Aluminio Al 13 ccc 26.981 2.699 660.4 Antimonio Sb sl hex 121.75 6.697 630.7 Atsénico As 33 hex 74.9216 5.7718 816 Bario Ba 56 BC 1373 Bs n9 Berilio Be 4 hex 9.01 1.848 1290 Bismuto Bi 83 hex 208.98 9.808 m4 Boro B 5 thomb 10.85 23 2300 Cadmio ca 48 HC 124 8.642 321.1 Calcio Ca 20 ccc 40,08 155 839) Cerio Ce 58 HC 140.12 6.6893 798, Cesio cs 35 BC 13291 1.892 28.6 Cobalto co 27 HC 58.93 8.832 1495 Cobre au 29 cect 63.54 8.93 1084.9 Cromo cr 4 BC 51.996 119 1875 Estafio Sn 50 ccc 118.69 5.765 2319 Estroncio sr 38 ccc 87.62 26 768, a (557°C) Gadolinio Ga 64 HC 157.25 7.901 1313 Galio Ga 31 ortho 69.72 5.904 298 Germanio Ge 32 ccc 72:59 5324 9374 Hafnio HE 2 HC 178.49 1331 2 Hierro Fe 6 cc 55.847 787 1538 cc 912°C) HC (o1394°C) Indio In 49 tetra 11482 7236 156.6 Indio Ir n ccc 1929 nes 2447 tno x 39 HC 8891 48 1522 Lastano La 37 HC 13891 eis 918Algunas propiedades fisicas seleccionadas de los metales (continuaciGn) Pardmetro Masa ‘Temperatura Nimero Estructura de red atémica Densidad de fusién ‘Metal atémico _ristalina A g/mol (g/em’) co), Litio Li 3 cc 3.5089 6.94 0.534 180.7 Magnesio Mg 12 HC a=3.2087 24.312 1.738 650 ‘Manganeso Mn 25 cubic 8.931 54.938 741 1244 Mercurio Hg 80 rombo 200.59 13.546 38.9 Molibdeno Mo 42 cc 95.94 10.22 2610 Niobio Nb 4 cc 92.91 857 2468, Néquel Ni 28 cece 58.71 8.902 1453 Oro Au 9 ccc 196.97 19,302 1064.4 Osmio Os 76 HC 190.2 22.57 2700 Paladio Pd 46 ccc 106.4 12.02 1552 Plata Ag a7 ccc 107.868 10.49 9619 Platino PL B ccc 195.09 21.45 1769 Plomo Pb 82 ccc 207.19 1136 3274 Potasio K 19 ce 39.09 0.855, 63.2 Renio Re 5 HC 186.21 21.04 3180 Rodio Rh 45 ccc 102.99 12.41 1963 Rubidio Rb 37 ce 85.467 1.532 38.9 Rutenio Ru 44 HC 101.07 1237 2310 Selenio Se 34 hex 78.96 4,809 217 Silicio Si 14 cece 20.08 2.33 1410 Sodio Na u cc 22.99 0.967 97.8 Tantalio Ta B cc 180.95 16.6 2996 Tecnecio Te a HC 98.9062 1s 2200 Telurio Te 32 hex 127.6 6.24 449.5 Titanio T 2 HC 419 4.507 1668 ice (882°C) Torio tT 90 ccc 232 11.72 1728 ‘Tungsteno w 14 cc 183.85 19.254 3410 Uranio u 92 ortho 238.03 19.05 1133 Vanadio v 23 cc 50.941 61 1900 Zine Zn 30 HC 65.38 7.133 420 Zirconio ze 40 HC 91.22 6.505 1852 e=5.1477 Ge 3.6090 (862°C)TABLA 21-2 Coeficiente lineal de expansion térmica a temperatura ambiente para materiales seleccionados Teme Coreen e acne) Tee ean) Acero 1020 Aleacién de aluminio 3003 Hierro gris Invar (Fe-36% Ni) Acero inoxidable Latén Compuestos epdéxicos Nylon-6,6 Nylon-6,6 —con 33% de fibras de vidrio Polietileno Polietileno —con 30% de fibras de vidrio Poliestireno Al,O, Silice fundido ZrO, parcialmente estabilizado sic SiN, Vidrio de cal y sosa