Anda di halaman 1dari 12

LAPORAN PRAKTIKUM

FISIOLOGI DAN PENGUKURAN KERJA


(METHOD ENGINEERING)

Disusun Oleh:
Diah Puspita (13522085)
Mauvina Annisa (13522136)

Kelompok: A-9

Asisten Pembimbing:
Sakina Ulandari (E-95)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA YOGYAKARTA
2014

BAB VI
METHOD ENGINEERING
OPERATION PROCESS CHART (OPC), PARETO, & FISHBONE
DIAGRAM

6.1 Tujuan Praktikum


1. Memahami proses pembuatan dan perakitan produk.
2. Mampu menentukan urutan kerja/proses produksi dan merancang Operation
Process Chart (OPC) dari sebuah produk.
3. Mampu mengidentifikasi penyebab kerusakan suatu produk.
4. Mampu merancang diagram Pareto dan Fishbone.
6.2 Tugas Praktikum
a. Menjelaskan komponen produk, bahan baku produk dan tahapan proses
pembuatan dan perakitan produk.
b. Menentukan peralatan/mesin yang digunakan dan waktu yang dibutuhkan
dalam proses pembuatan dan perakitan produk.
c. Membuat peta kerja dengan menggunakan Operation Process Chart (OPC).
d. Mengidentifikasi penyebab kerusakan suatu produk.
e. Merancang diagram Pareto dan Fishbone.
6.3 Output
6.3.1 Deskripsi
Praktikum dilakukan dengan membuat peta proses kerja atau yang disebut dengan
Operation Process Chart (OPC), dengan menentukan urutan pembuatan dan perakitan
Kursi Portabel. Setelah membuat Operation Process Chart (OPC), praktikan
menentukan cacat yang ada pada produk setelah selesai diproduksi dan digambarkan
menggunakan diagram Pareto. Setelah menentukan cacat pada produk, praktikan
memilih faktor dari penyebab cacat tersebut dan digambarkan menggunakan cause
and effect diagram atau yang disebut dengan diagram Fishbone.

Komponen:
1. Komponen tempat duduk kursi, terbuat dari kayu pinus
2. Komponen kaki kursi, terbuat dari kayu pinus
3. Komponen penyangga kaki kursi, terbuat dari alumunium

Gambar 6.1 Kursi Portabel


Bahan baku produk terdiri dari:
1. Kayu Pinus

Gambar 6.2 Kayu Pinus

2. Alumunium

Gambar 6.3 Alumunium

3. Baut dan Sekrup

Gambar 6.4 Sekrup dan Baut


4. Lem kayu

Gambar 6.5 Lem Kayu

5. Meteran
6. Bor
7. Mesin las
8. Gergaji
Tahap proses pembuatan dan perakitan produk:
1. Mengetahui komponen-komponen produk.
2. Melakukan penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan
produk.
3. Melakukan penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi (pemeriksaan)
diberikan secara tersendiri sesuai dengan proses yang terjadi

6.3.2 Operation Process Chart (OPC)

Gambar 6.6 Operation Process Chart (OPC)

Operasi 1: Kayu pinus dibentuk oleh papan serut sehinggan mencapai ketebalan yang
sesuai dan cukup halus
Operasi 2 : Kayu pinus yang sudah menjadi papan diukur menggunakan meteran
untuk menyesuaikan tempat duduk yang diinginkan
Operasi 3: Setelah diukur (ditandai dengan alat tulis), kayu dipotong menggunakan
gergaji sesuai dengan hasil pengukuran
Pemeriksaan 1 : Hasil pemotongan diperiksa ukurannya agar kita mengetahui ukuran
itu sudah sesuai dengan keinginan
Operasi 4: Hasil pemotongan yang telah diperiksa kemudian dibentuk sesuai dengan
keadaan tubuh manusia dengan menggunakan serutan
Operasi 5 : Setelah dibentuk, kemudian dihaluskan dengan amplas dan dempul
berulang-ulang sampai betul-betul halus
Operasi 6 dan Pemeriksaan 2 : Setelah dihaluskan, dibersihkan kemudian dipernis
sampai mengkilap sambil diperiksa warna maupun kualitas hasil pernisnya
Operasi 7 : Kayu pinus dibentuk oleh papan serut sehinggan mencapai ketebalan yang
sesuai dan cukup halus
Operasi 8 : Kayu pinus yang sudah menjadi papan diukur menggunakan meteran
untuk menyesuaikan kaki kursi yang diinginkan
Operasi 9 : Setelah diukur (ditandai dengan alat tulis), kayu dipotong menggunakan
gergaji sesuai dengan hasil pengukuran
Pemeriksaan 3 : Hasil pemotongan diperiksa ukurannya agar kita mengetahui ukuran
itu sudah sesuai dengan keinginan
Operasi 10 : Hasil pemotongan yang telah diperiksa kemudian dibentuk sesuai
keinginan untuk dibuat menjadi kaki kursi
Operasi 11 : Setelah dibentuk, kemudian dihaluskan dengan amplas dan dempul
berulang-ulang sampai betul-betul halus

Operasi 12 dan Pemeriksaan 4 : Setelah dihaluskan, dibersihkan kemudian dipernis


sampai mengkilap sambil diperiksa warna maupun kualitas hasil pernisnya
Operasi 13 dan Pemeriksaan 5 : Kaki kayu yang telah dipernis, kemudian di lem ke
tempat duduk menggunakan lem kayu kemudian diperiksa hasil pengeleman sudah
baik
Operasi 14 : Alumunium diukur menggunakan meteran untuk menyesuaikan sebagai
penyangga kaki kursi yang diinginkan
Operasi 15 : Setelah diukur (ditandai dengan alat tulis), alumunium dipotong
menggunakan gergaji sesuai dengan hasil pengukuran
Operasi 16 : Setelah dipotong, alumunium dilubangi menggunakan bor untuk tempat
batu ataupun sekrup
Pemeriksaan 6: Hasil pemotongan dan pelubangan diperiksa ukurannya agar kita
mengetahui ukuran itu sudah sesuai dengan keinginan
Operasi 17 : Alumunium tersebut lalu dilas menggunakan mesin las agar
permukaannya tidak kasar (halus)
Pemeriksaan 7 : Setelah di las, alumunium diperkirakan lubang-lubangnya untuk
sambungan ke kaki kursi menggunakan baut
Operasi 18 dan Pemeriksaan 8 : Produk dirakit dan juga diperiksa apakah bentuk dan
ukurannya sudah sesuai keinginan
Setelah selesai dirakit, produk disimpan didalam gudang.

6.3.3 Pareto
Tabel 6.1 Tabel Defect
No

Defect

Jumlah

383

49

170

200

488

216

403

17

400

10

59

Tabel 6.2 Tabel Jenis Defect


No

Defect

Jumlah

Salah pemotongan kayu

383

Kayu retak

49

Kayu rapuh

170

Baut kendor

200

Alas papan kasar

488

Sangaan kaki tidak kuat

216

Kayu bau

403

Lem tidak kuat

17

Kursi goyang

400

10

Baut tidak terpasang

59

Tabel 6.3 Tabel Kriteria Cacat dan Alasan


No

Defect

Alasan

Salah pemotongan kayu

Pekerja kurang teliti

Kayu retak

Tumpukan kayu terlalu berat

Kayu rapuh

Suhu

penyimpanan

dingin
4

Baut kendor

Pekerja kurang teliti

Alas papan kasar

Pekerja tidak terlatih

tempat

kayu

Sangaan kaki tidak kuat

Lem tidak kuat / tidak rata

Kayu bau

Kayu basah

Lem tidak kuat

Lem kering sebelum direkatkan

Kursi goyang

Penyangga kaki kursi tidak kuat

10

Baut tidak terpasang

Pekerja tidak teliti

Tabel 6.4 Tabel Pareto

No

Defect

f
(%)

Kumulatif

Alas papan kasar

488

20,5%

20,5%

Kayu bau

403

16,9%

37,4%

Kursi goyang

400

16,8%

54,1%

Salah pemotongan kayu

383

16,1%

70%

Sanggaan kaki tidak kuat

216

9,1%

79,2%

Baut kendor

200

8,4%

87,6%

Kayu rapuh

170

7,1%

94,8%

Baut tidak terpasang

59

2,5%

97,2%

Kayu retak

49

2,1%

99,3%

10

Lem tidak kuat

17

0,7%

100,0%

2385

100,0%

100,0%

Diagram 6.1 Diagram Pareto


3000

120,00%

2500

100,00%

2000

80,00%

1500

60,00%

1000

40,00%

500

20,00%

Frekuensi
Kumulatif

0,00%

6.3.4 Fishbone
Penyebab rendahnya kualitas produk adalah:
1. Man: Operator tidak terlatih dan kurang teliti
2. Material: Kayu bau diakibatkan tempat penyimpanan yang buruk dan tidak
teramplas dengan baik
3. Method: Salah proses perakitan dan operator tidak menggunakan prosedur
pengerjaan
4. Mother Nature: Suhu dingin menyebabkan kualitas kayu buruk
Diagram 6.2 Diagram Fishbone

6.3.5 Analisis Operation Process Chart (OPC)


Pada OPC awalan terdapat delapan belas total jumlah operasi, delapan jumlah inspeksi
(pemeriksaan), empat aktivitas ganda dan satu penyimpanan. Pada OPC awal tersebut
terdapat tiga komponen yaitu tempat duduk kursi, kaki kursi dan penyangga kaki kursi
yang selanjutnya dirakit menjadi sebuah kursi portabel. Bahan-bahan dari kursi
tersebut adalah kayu pinus, alumunium, lem kayu dan baut atau sekrup. Untuk tempat
duduk kursi dan kaki kursi diukur ketebalan dan panjang disesuaikan bentuknya
kemudian dihaluskan. Setelah itu, penyangga kaki kursi diukur lalu dilubangi
menggunakan bor untuk tempat baut atau sekrup dan di las menggunakan mesin las
lalu menyambungkan dengan dua kaki kursi. Kemudian dirakit dengan tempat duduk
kursi menggunakan lem kayu sehingga membentuk kursi portabel.

6.3.6 Analisis Pareto


Dari data yang diatas dapat kita ketahui bahwa kriteria cacat tertinggi terdapat pada
alas papan kasar dengan jumlah 488 dan presentase cacatnya 20,50% kemudian pada
cacat kayu bau dengan jumlah 403 dan presentase cacatnya 16,90% kemudian pada
cacat kursi goyang dengan jumlah 400 dan presentase cacatnya 16,80% kemudian
pada cacat salah pemotongan kayu dengan jumlah 403 dan presentase cacatnya

16,90% kemudian pada cacat kayu bau dengan jumlah 383 dan presentase cacatnya
16,10% kemudian pada cacat sanggaan kaki tidak kuat dengan jumlah 216 dan
presentase cacatnya 9,10% kemudian pada cacat baut kendor dengan jumlah 200 dan
presentase cacatnya 8,40% kemudian pada cacat kayu rapuh dengan jumlah 170 dan
presentase cacatnya 7,10% kemudian pada cacat baut tidak terpasang dengan jumlah
59 dan presentase cacatnya 2,50% kemudian pada cacat kayu retak dengan jumlah 49
dan presentase cacatnya 2,10% dan pada cacat lem tidak kuat dengan jumlah 17 dan
presentase cacatnya 0,70%.

6.3.7 Analisis Fishbone


Dari diagram fishbone diatas terlihat bahwa masalah yang sering muncul disebabkan
oleh bahan baku dan operator (man). Permasalahan pada operator mengakibatkan
rendahnya kualitas produk. Sehingga dibutuhkan pelatihan dan pemahaman peta kerja
oleh operator. Sedangkan, permasalahan pada bahan baku dapat direkomendasikan
untuk menaruh bahan baku di suatu ruangan yang suhu nya stabil, sehingga tidak
merusak bahan baku.

6.3.8 Kesimpulan

Dalam Operation Process Chart (OPC), terdapat delapan belas total jumlah
operasi, delapan jumlah inspeksi (pemeriksaan), empat aktivitas ganda dan
satu penyimpanan. Jumlah waktu untuk memproduksi satu kursi portabel yaitu
1,9 jam.

Kriteria cacat tertinggi berada pada cacat alas papan kasar berjumlah 488
dengan presentase kumulatif 20,50% disebabkan oleh kurangnya pemahaman
operator

dalam

masalah

pengamplasan.

Oleh

karena

itu,

kami

merekomendasikan agar operator diberikan pelatihan agar produk yang


dihasilkan berkualitas bagus

Permasalahan yang muncul diakibatkan operator dan bahan baku. Kami


merekomendasikan untuk memberikan pelatihan kepada para operator dan
meletakkan bahan baku ditempat yang aman dan suhu yang stabil