Anda di halaman 1dari 21

TEORI PENINGKATAN PRODUKSI PENAMBANGAN

Dalam kegiatan penambangan, pada umumnya membutuhkan alat alat


mekanis untuk menunjang produksi. Alat gali-muat dan alat angkut merupakan alat
mekanis yang sangat berpengaruh untuk pencapaian target produksi yang telah
direncanakan. Semakin cepat waktu edar (cycle time) alat mekanis maka
produktivitas alat tersebut semakin besar. Waktu edar alat angkut sangatlah
bergantung kepada jumlah alat gali-muat dan alat angkut yang dipakai sehingga
didapatkan harga dari faktor keserasian antara kedua jenis alat mekanis tersebut,
waktu edar juga sangat dipengaruhi oleh hambatan hambatan yang terjadi secara
aktual di lapangan sehingga memperpanjang waktu edar dari alat mekanis tersebut.
Pencapaian produksi oleh alat gali-muat dan alat angkut merupakan
kemampuan optimal alat tersebut setelah diperhitungkan dengan faktor faktor yang
mempengaruhinya.

3.1 Waktu Kerja Efektif


Waktu kerja efektif adalah jumlah waktu kerja alat mekanis yang tersedia
untuk kegiatan produksi dikurangi waktu hambatan kerja. Besarnya waktu efektif
suatu alat mekanis akan sangat mempengaruhi kemampuan produksi alat mekanis
tersebut.

21

22

Dari pengamatan dan perhitungan di lapangan masih terdapat hambatan


hambatan yang terjadi selama kegiatan operasi berlangsung. Hambatan hambatan
yang terjadi selama jm kerja dapat dikelompokkan menjadi 2 jenis, yaitu waktu
hambatan kerja yang dapat dihindari dan waktu hambatan kerja yang tidak dapat
dihindari. Waktu hambatan dapat dilihat dari penjelasan berikut.
1) Waktu hambatan yang dapat dihindari, yaitu:
a. Terlambat awal kerja (menit)
b. Istirahat terlalu lama (menit)
c. Keperluan operator (menit)
d. Berhenti kerja lebih awal (menit)
2) Waktu hambatan yang tidak dapat dihidari, yaitu:
a. Hujan & pengeringan jalan (menit)
b. Perbaikan Front Kerja (menit)
c. Pemanasan dan Pemeriksaan Alat Harian (menit)
d. Pengisian Bahan Bakar
Dengan memperhatikan waktu hambatan hambatan diatas, maka waktu
kerja efektif dari alat alat mekanis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
sebagai berikut.
Dimana :
We
Wt
Wkdd
Wktd

We = Wt ( Wkdd + Wktd )
= Waktu kerja efektif (menit)
= Waktu kerja yang tersedia (menit)
= Waktu hambatan yang dapat dihindari (menit)
= Waktu hambatan yang tidak dapat dihindari (menit)

3.2 Faktor Pengisian atau Fill Factor


Faktor pengisian adalah perbandingan antara kapasitas nyata suatu alat galimuat dengan kapasitas teoritis suatu alat gali-muat. Faktor pengisian sangat
dipengaruhi oleh keterampilan operator, ukuran butir, metode pemuatan, ketersediaan
material yang akan dimuat. Hal inilah yang mempengaruhi faktor pengisian sehingga
volume bucket tiap pengisian berbeda beda.
Fakor pengisian dapat dihitung secara teoritis maupun visualisasi (lihat
Gambar 3.1). Visualisasi digunakan apabila data asli dari bucket tidak dapat

23

diketahui dikarenakan beberapa faktor, seperti dapat menghambat pekerjaan


produksi, membahayakan bagi pengamat dikarenakan terkena alat mekanis dan
membutuhkan waktu yang cukup lama untuk mendapatkan data asli.

Gambar 3.1
Visualisasi Pengisian Bucket Alat Gali-Muat

Dari Gambar 3.1, kita dapat mengetahui data mengenai faktor pengisian (fill
factor) dari visualisasi atau pengelihatan semata. Gambar 3.1 dapat dijelaskan
sebagai berikut:
A. Pengisian material pada bucket ditaksir dari nilai 100 % hingga 120 %.
B. Pengisian material pada bucket ditaksir dari nilai 95% hingga 100 %.
C. Pengisian material pada bucket ditaksir dari nilai 65 % hingga 95 %.

3.3 Berat Jenis (Density)


Berat Jenis atau Density Loose adalah perbandingan berat dengan volume
dari material tertentu. Dari keempat rank batubara yang ada masing-masing memiliki
berat jenis yang berbeda. Hal tersebut tentunya akan berdampak pada perhitungan

24

produktivitas alat gali-muat dan alat angkut yang dipakai. Adapun berat jenis dari
batubara yang ada di site EEM adalah 1,3 ton/m3

3.4 Faktor Faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat Mekanis


Alat alat mekanis sering tidak dipergunakan dalam operasi penambangan
karena kondisi rusak, perbaikan berkala dari alat mekanis ataupun karena memang
tidak dipergunakan (standby). Hal ini dapat mempengaruhi jumlah produksi yang
akan dicapai, oleh karena itu kesiapan alat mekanis sangat berpengaruh besar
terhadap proses kegiatan penambangan terutama dalam penggalian, pemuatan dan
pengangkutan.
Faktor faktor yang mempengaruhi tingkat kesediaan alat mekanis tersebut,
antara lain:
a. Mechanical Availability (MA) adalah cara untuk mengetahui kemampuan
mekanis seseungguhnya dari suatu mesin yang sedang dipergunakan. Harga
mechanical availability dari suatu alat / mesin tersebut dapat ditentukan
melalui rumus:
MA=

W
100
W +R

b. Physical Availability (PA) adalah suatu cara untuk mengetahui keksiapan fisik
dari suatu mesin yang sedang dipergunakan dimana mesin tersebut siap untuk
dioperasikan. Adapun harga physical availability dari suatu alat mekanis
dapat kita ketahui dengan menggunakan rumus di bawah ini:
PA=

W +S
100
T

c. Use Of Availability (UA) merupakan persentase dari waktu pemakaian suatu


alat mekanis pada saat alat mekanis tersebut dapat dipergunakan (tidak dalam

25

keadaan rusak). Harga dari use of availability tersebut dapat menjadi ukuran
seberapa efektif suatu alat yang sedang dalam keadaan siap pakai (tidak
dalam keadaan rusak) dapat dimanfaatkan. Adapun di bawah ini merupakan
cara untuk mengetahi harga use of availability dari suatu alat mekanis:
UA=

W
100
W +S

d. Effective Utilization (EU) merupakan persentase yang menunjukkan berapa


besar waktu produktif yang dapat dicapai dari seluruh waktu kerja yang
tersedia. Effective Utilization sebenarnya sama dengaan efisiensi kerja yag
dicapai. Adapun di bawah ini merupakan rumus yang dapat dipergunakan
untuk mencari harga dari effective suatu alat mekanis:
EU =

W
100
T

Dimana:
W = Jumlah jam kerja alat (working hours)
R = Jumlah alat untuk perbaikan alat (repair hours)
S = Standby hours.
T = Jumlah jam kerja Tersedia (T = W+R+S)
3.4.1 Faktor Faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat Gali-Muat
1. Waktu edar (cycle time) alat gali-muat
Waktu edar alat gali muat adalah jumlah waktu yang dipergunakan sebuah
alat gali-muat untuk melakukan siklus kerja. Suatu siklus kerja terdiri dari 4 bagian
kegiatan, yaitu:
1) Digging
2) Swing Load
3) Loading
4) Swing Empty

= Waktu pengisian material ke bucket alat gali-muat (detik)


= Waktu penempatan posisi untuk penumpahan (detik)
= Waktu penumpahan material ke alat angkut (detik)
= Waktu penempatan posisi untuk pengisian (detik)

2. Waktu tunggu alat gali muat


Waktu tunggu ini terjadi apabila alat gali-muat dalam keadaan sibuk tetapi
tidak ada kegiatan pemuatan ke dalam alat angkut. Pekerjaan yang terjadi pada waktu
tunggu, antara lain memperbaiki posisi alat gali-muat, maju ke tempat penggalian

26

karena material yang digali tidak terjangkau, memisahkan batubara dari pengotornya
dan mengeruk batubara dari tempat asal lalu material dikumpulkan ke loading point.
3. Keadaan medan kerja (job condition)
Produksi alat gali-muat sangat ditentukan oleh keadaan medan tempat kerja.
Tempat penggalian ideal antara lain memiliki cukup luas, lantai kerja yang keras dan
datar.
4. Pengaruh efisiensi kerja operator
Efisiensi kerja operator merupakan faktor para operator dalam menggunakan
alat-alat mekanis. Efisiensi kerja operator tidak dapat dihitung secara tepat,
dikarenakan efisiensi dapat berubah-ubah dari hari ke hari dan bahkan dari jam ke
jam. Kadang kala suatu perangsang dalam bentuk upah tambahan (incentive) dapat
mempertinngi efisiensi kerja operator, tetapi dapat juga menjadikan operator tersebut
bekerja tidak dalam kondisi yang aman (safety). Efisiensi kerja operator tidak hanya
disebabkan dari faktor para operator, tetapi juga karena hambatan hambatan yang
tidak mungkin dihindari, seperti keadaan cuaca, keadaan alat yang rusak, dam lain
lain. Karena hal hal tersebut, jam kerja yang tersedia tidak dapat digunakan secara
maksimal. Di dalam menentukan efisiensi kerja operator selain faktor para operator,
perlu juga dilakukan pemeliharaan dan pengecekan kondisi alat mekanis yang
digunakan, karena hal tersebut dapat mempengaruhi tingkat efisiensi kerja para
operator.
Tabel 3.1
Efisiensi Operator
Effisiensi Operator
Macam Alat
Crawler Tracktor
Berban Karet

Baik Sekali

Sedang

92 % = 55 min/jam
83 % = 50 min/jam

83 % = 50 min/jam
75 % = 45 min/jam

3.4.2 Pola Penggalian dan Pemuatan

Kurang Baik
(Malam Hari)
75 % = 45 min/jam
67 % = 40 min/jam

27

Pola pemuatan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi waktu edar
alat sehingga pencapaian target produksi dapat sesuai dengan sasaran produksi. Pola
pemuatan yang digunakan tergantung pada kondisi lapangan / front kerja alat
mekanis yang diguanakan dengan asumsi bahwa setiap alat angkut yang datang,
mangkuk (bucket) alat gali-muat sudah terisi penuh dan siap ditumpahkan. Setelah
bak alat angkut tersebut terisi penuh, maka alat angkut tersebut segera keluar dan
dilanjutkan dengan alat angkut lainnya sehingga tidak terjadi waktu tunggu pada alat
angkut maupun alat gali-muatnya.
Pola pemuatan dapat dilihat dari beberapa keadaan yang ditunjukkan alat
gali-muat dan alat angkut, yaitu:
a. Pola pemuatan yang didasarkan pada posisi alat gali-muat yang berada di
atas atau dibawah jenjang.
Top Loading yaitu alat gali-muat melakukan penggalian dengan
menempatkan dirinya di atas jenjang atau alat angkut berada di
bawah alat gali-muat (lihat Gambar 3.2 ).

Gambar 3.2
Pola Pemuatan Top Loading
Bottom Loading yaitu alat gali-muat melakukan penggalian dengan
menempatkan dirinya di jenjang yang sama di posisi alat angkut
(lihat Gambar 3.3 ).

28

Gambar 3.3
Pola Pemuatan Bottom Loading
b. Pola pemuatan berdasarkan jumlah penempatan posisi alat angkut untuk
dimuati terhadap posisi alat gali muat.
Single Back Up, yaitu alat angkut memposisikan diri untuk dimuati
pada suatu tempat sedangkan alat angkut berikutnya menunggu alat
angkut pertama dimuati sampai penuh, setelah alat angkut pertama
berangkat alat angkut kedua memposisikan diri untuk dimuati
sedangkan truk ketiga menunggu, dan begitu seterusnya (lihat
Gambar 3.4).

Gambar 3.4
Pola Pemuatan Single Back Up
Double Back Up, yaitu alat angkut memposisikan diri untuk dimuati
pada dua tempat, kemudian alat gali-muat mengisi salah satu alat

29

angkut sampai penuh stelah itu mengisi alat angkut kedua yang
sudah memposisikan diri di sisi lain sementara alat angkut kedua
diisi, alat angkut ketiga memposisikan diri di tempat yang sama
dengan alat angkut pertama dan seterusnya (lihat Gambar 3.5).

Gambar 3.5
Pola Pemuatan Double Back Up
3.4.3 Produktivitas Alat Gali-Muat
Untuk menghitung produktivitas alat gali- muat dapat digunakan persamaan
sebagai berikut:
KBm pl FFm Fk 60
Pm=
CT

Dimana:
P m

= Produktivitas alat gali-muat (ton/jam)

KBm = Kapasias bucket alat gali-muat (m3)

pl

= Berat Jenis atau Density Loose (ton/m3)

FFm = Bucket Fill Factor alat gali-muat (%)

Fk

= Faktor Koreksi (%)


= Mechanical Availability (%)

30

= Effective Utilization (%)


= Efisiensi Operator (%)
CT

= Cycle time atau waktu edar alat gali-muat (menit)

3 .4.4 Faktor Faktor yang Mempengaruhi Produktivitas Alat Angkut


1. Waktu edar (Cycle Time) alat angkut
Waku edar alat angkut adalah jumlah waktu yang dipergunakan untuk
melakukan suatu siklus kerja alat angkut yang meliputi:
1)
2)
3)
4)
5)
6)

Loading
= Waktu pemuatan material hingga bak penuh (detik)
Hauling
= Waktu pengangkutan (detik)
Dumping
= Waktu menumpahkan material (detik)
Spotting Loading = Waktu manuver saat akan mengisi material (detik)
Spotting Dumping = Waktu manuver saat akan menumpahkan material (detik)
Returning
= Waktu kembali ke loading point (detik)

2. Jumlah pengisian material dari alat gali-muat (Np)


Kapsitas material dalam bak alat angkut ditentukan dari jumlah pemuatan
material atau loading dari alat gali-muat.
3. Tahanan gulir atau tahanan gelinding (Rolling Resistance)
Tahanan gulir adalah jumlah semua gaya gaya luar (external forces) yang
berlawanan dengan arah gerak kendaraan yang berjala di atas jalur jalan (jalan raya
atau kereta api) atau permukaan tanah. Dengan sendirinya yang mengalami tahanan
gulir (Rolling Resistance / RR) ini secara langsung adalah bagian luar ban ban
kendaraan tersebut.

31

Untuk menentukan nilai tahanan gulir adalah sulit untuk dilakukan karena
ukuran ban, tekanan ban dan kecepatan gerak kendaraan ikut mempengaruhi nilai
tahanan gulir. Nilai tahanan gulir dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2
Nilai Tahanan Gulir
No
1
2
3
4
5
6
7
8

Kondisi Jalan
Jalan keras dan licin
Jalan yang di aspal
Jalan keras dengan permukaan
terpelihara baik
Jalan yang sedang diperbaiki dan
terpelihara
Jalan yang kurang terpelihara
Jalan berlumpur dan tidak
terpelihara
Jalan berpasir dan berkerikil
Jalan berlumpur dan sangat lunak

Tekanan Ban Karet (lb/ton)


Tinggi
Rendah
Rata rata
35
45
40
40 65
50 60
45 60
40 70
50 70
45 70
90 - 100

80 100

85 100

100 - 140
180 - 220

70 100
150 220

85 120
165 210

260 - 290 220 260


300 400 280 340

240 275
290 370

Sumber : (Partanto Prodjosumarto, 1995)

4. Tahanan kemiringan (Grade Resistance)


Tahanan kemiringan adalah besarnya gaya berat yang melawan atau
membantu gerak kendaraan karena kemiringan jalur jalan yang dilaluinya. Pengaruh
kemiringan terhadap tahanan kemiringan adalah naik untuk kemiringan positif (Plus
Slope), maka tahanan kemiringan atau grade resistance (GR) akan melawan gerak
kendaraan, sehingga memperbesar tractive effort atau rimpull yang diperlukan.
Sebaliknya jika jalur jalan itu turun untuk kemiringan negatif (Minus Slope), maka
tahanan kemiringannya akan membantu gerak kendaraan, berarti akan mengurangi
rimpull yang dibutuhkan. Besarnya kemiringan biasanya dinyatakan dalam persen
(%). Kemiringan 1 % berarti jalur jalan itu naik atau turun sebesar 1 meter untuk tiap

32

jarak mendatar 100 meter. Berat kendaraan itu sendiri dinyatakan dengan gross ton.
Nilai tahanan berbagai macam kemiringan jalan dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Kemiringan dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
Grade (%) = (h : x) . 100 %
Keterangan:
h : Beda tinggi dua titik yang diukur (m)
x

: Jarak datar antara dua titik yang diukur (m)

Gambar 3.6 Perhitungan Kemiringan Jalan

Tabel 3.3
Nilai Kemiringan Jalan

Kemiring
an (%)
1
2
3
4
5
6
7
8

GR
(lb/to
n)
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
119,8
139,8
159,2

Kemiring
an (%)
9
10
11
12
13
14
15

GR
(lb/to
n)
179,2
199,0
218,0
238,4
257,8
277,4
296,6

Sumber : ( Partanto Prodjosumarto, 1995)

5. Koefisien Traksi atau Coefficient of Traction

Kemiring
an (%)
20
25
30
35
40
45
50

GR
(lb/to
n)
392,3
485,2
574,7
660,6
742,8
820,8
894,4

33

Coefficient of Traction adalah suatu faktor yang menunjukkan berapa bagian


dari seluruh berat kendaraan itu pada ban atau track yang dapat dipakai untuk
menarik atau mendorong. Dalam artian lain Coefficient of Traction (CoT) adalah
suatu faktor dimana jumlah berat kendaraan pada ban atau track penggerak (driving
tires of track) itu harus dikalikan untuk menunjukkan rimpull maksimum antara ban
atau track dengan permukaan jalur jalan tepat sebelum roda selip.
Besarnya Coeffisient of Traction (CoT) tergantung dari:
1) Keadaan ban, yaitu keadaan dan macamnya, bentuk kembangan ban tersebut.
Untuk crawler track tergantung dari keadaan dan bentuk jalan yang dilalui.
2) Keadaan permukaan jalur jalan, yaitu basah atau kering, keras atau lunak,
bergelombang atau rata dan sebagainya.
3) Berat kendaraan yang diterima roda penggeraknya.
Nilai Coefficient of Traction (CoT) pada bermacam macam keadaan
jalur jalan dapat dilihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4
Nilai Coefficient of Traction Dalam Berbagai Kondisi Jalan
Kondisi Jalan

Ban Karet (%)

Jalan kering dan keras

0,80 1,00

80 100

Jalan tanah liat kering

0,50 0,70

50 70

Jalan tanah liat biasa

0,40 0,50

40 50

Jalan berpasir basah dan berkerikil

0,30 0,40

30 40

Jalan berpasir kering yang terpisah / terpancar

0,20 0,30

20 30

Sumber : (Partanto Prodjosumarto, 1995)

6. Rimpull atau kekuatan tarik

34

Rimpull yaitu besarnya kekuatan tarik (pulling force) yang dapat diberikan
oleh mesin suatu alat kepada permukaan roda atau ban penggeraknya yang
menyentuh permukan jalur jalan. Bila Coefficient of Traction cukup tinggi untuk
menghindari terjadinya selip, maka rimpull (RP) maksimum adalah fungsi dari
tenaga mesin (HP) dan gear ratios (versenelling) antara mesin dan roda rodanya.
Tetapi jika selip, maka rimpull maksimum akan sama dengan besarnya tenaga roda
penggerak dikalikan dengan coefficient of traction.
Rimpull biasa dinyatakan dalam pounds (lbs) dan dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut:

RP=

HP 375 Effisiensi Mesin


Kecepatan , mph

Dimana:
RP = Rimpull atau kekuatan tarik (lb)
HP = Tenaga mesin, Horse Power (HP)
375 = Angka konversi
3.4.5 Produktivitas Alat Angkut
Untuk menghitung produktivitas alat angkut dapat digunakan persaamaan
sebagai berikut:
KBm pl FFm Np Fk 60
Pa=
CT
Dimana:
Pa
KBm

= Produktivitas alat angkut (ton/jam)


= Kapasitas bucket alat gali-muat (m3)

pl = Berat Jenis atau Density Loose (ton/m3)

FFm

= Bucket Fill Factor alat gali-muat (%)

Fk

= Faktor Koreksi (%)


= Mechanical Availability (%)

35

= Effective Utilization (%)


= Efisiensi Operator (%)
Np

= Frekuensi pemuatan material dari alat gali-muat

CT

= Cycle Time atau waktu edar alat angkut (menit)

3.5 Faktor Keserasian Alat Gali-Muat dan Alat Angkut


Faktor keserasian alat mekanis atau match factor adalah angka yang
menunjukkan tingkat keserasian kerja dua alat misalnya alat gali-muat dengan alat
angkut. Keserasian kerja alat antara alat gali-muat dengan alat angkut dapat tercapai
jika besarnya produksi alat gali-muat sama dengan besarnya produksi alat angkut.
Tingkat keserasian kerja alat gali-muat dan alat angkut dapat diperoleh dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut:
nH ( tL Np)
MF=
nL tH
Dimana:
MF
nH

= Match Factor / Faktor Keserasian Alat


= Jumlah alat angkut yang digunakan

tL = Waktu edar alat gali-muat (menit)

Np

= Frekuensi Pemuatan

nL

= Jumlah alat gali-muat yang digunakan

tH

= Waktu edar alat angkut (menit)

Jika perhitungan faktor keserasian (Match Factor) didapat harga:


1) Jika MF = 1, berarti kemampuan alat gali-muat sama dengan alat angkut
sehingga tidak ada waktu tunggu.
2) Jika MF > 1, berarti kemmpuan alat angkut lebih besar dari pada kemampuan
alat gali-muat, sehingga terdapat waktu tunggu pada alat angkut. Faktor
keserasian alat gali-muat 100% dan faktor kerja alat angkut < 100%.

36

3) Jika MF < 1, berarti kemampuan alat gali-muat lebih besar dari pada
kemampuan alat angkut sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat gali-muat.
Faktor kerja alat gali-muat < 100% dan faktor kerja alat angkut 100%.
3.6 Statistik
Statistik merupakan kumpulan data / bilangan / non bilangan yang disusun
dalam tabel / diagram yang menggambarkan suatu permasalahan. Sedangkan
statistika adalah pengetahuan yang berhubungan dengan cara-cara pengumpulan
data, penyajian data, pengolahan data atau penganalisisannya dan penarikan
kesimpulan yang dapat dipertanggungjawabkan. Adapun tahap-tahap statistika
adalah:
a.
b.
c.
d.

Pengumpulan data
Penyajian data
Analisis
Keputusan yang dapat dipertanggungjawabkan
Distribusi frekuensi merupakan salah satu tahap dalam pengolahan data yang

telah kita dapatkan sehingga dapat menghasilkan keputusan yang mudah dimengerti.
Adapun sebelum menyusun daftar distribusi frekuensi, kita haruslah mencari nilai
dari rentang, banyaknya kelas interval dan panjang kelas interval dengan rumus di
bawah ini:

Rentang = Data terbesar Data terkecil


Banyak Kelas Interval = 1 + 3,3 log n

Panjang Kelas Interval =

Rentang
Banyak Kelas

37

3.6.1 Median
Median merupakan salah satu tahap yang terdapat dalam perhitungan statistik
yang tujuannya adalah untuk mengetahui titik tengah dari sekumpulan data yang kita
punya. Adapun beberapa tahap yang dapat kita lakukan untuk mengetahui median
dari data yang kita punya adalah:
1. Mengurutkan data dari yang paling kecil nilainya sampai yang paling besar
nilainya.
2. Menentukan letak median dengan letak median ke (n+1) / 2.
3. Perhatikan bilangan ke (n+1) / 2 pada rentetan data yang telah kita urutkan
tadi dari yang nilainya paling kecil sampai dengan yang nilainya paling besar.
Nilai bilangan ke (n+1) / 2 itulah yang kita sebut median.
Adapun persamaan yang dapat kita pakai untuk mendapatkan harga median adalah
sebagai berikut:
Me = b + p

nF
f

Dimana:
Me

= Median

= Batas bawah kelas median

= Panjang kelas median

= Ukuran sampel atau banyak data

= Frekuensi kelas median

F = Jumlah semua frekuensi dengan tanda kelas lebih kecil dari tanda
kelas median

38

3.6.2 Modus
Modus adalah bilangan yang paling banyak muncul, atau bilangan yang frekuensi
kemunculannya paling besar pada suatu data. Adapun persamaan yang dapat dipakai
untuk mencari harga dari modus jika data yang dimiliki telah disusun dalam tabel
distribusi frekuensi adalah sebagai berikut:

Mo = b + p

b1
b1+ b 2

Dimana:
Mo

= Modus

= Batas bawah kelas modus

= Panjang kelas

b1

= Selisih frekuensi kelas modus dengan interval sebelumnya

b2

= Selisih frekuensi kelas modus dengan interval sesudahnya

3.7 Lebar Jalan Angkut


Jalan angkut yang lebar diharapkan akan membuat lalu lintas pengangkutan
lancar dan aman. Namun, karena keterbatasan dan kesulitas yang muncul dilapangan,
maka lebar jalan minimum harus diperhitungkan dengan cermat. Perhitungan lebar
jalan angkut yang lurus dan belok (tikungan) berbeda, karena pada posisi membelok
kendaraan akan membutuhkan ruang gerak yang lebih lebar akibat jejak ban depan
dan belakang yang ditinggalkan di atas jalan melebar. Disamping itu, perhitungan
lebar jalan pun harus mempertimbangkan jumlah lajur, yaitu lajur tunggal untuk jalan
satu arah atau lajur gand untuk jalan dua arah, lebar angkut menurut Awang
Suwandhi, Ir., M.Sc (2004), sebagai berikut:
a. Lebar jalan angkut kondisi lurus

39

Lebar jalan minimum pada jalan lurus dengan lajur ganda atau lebih, menurut
Aashto Manual Rural High Way Design, harus ditambah dengan setengah
lebar alat angkut pada bagian tepi kiri dan kanan jalan (lihat Gambar 3.7).
Dari ketentuan tersebut dapat digunakan cara sederhana untuk menentukan
lebar jalan angkut minimum, yaitu menggunakan rule of thumb atau angka
perkiraan, dengan pengertian bahwa lebar alat angkut sama dengan lebar
lajur. Lebar jalan angkut minimum pada jalan lurus dapat menggunakan
persamaan sebagai berikut:
Lm = n . Wt + (n + 1) . (1/2.Wt)
Dimana:
L

min

Wt
n

= Lebar jalan angkut minimum (meter)


= Lebar alat angkut

= Jumlah jalur

Gambar 3.7
Lebar Jalan Angkut Dua Jalur Pada Jalan Lurus
b. Lebar jalan angkut pada belokan
lebar jalan angkut padaa belokan secara umum selalu dibuat lebih besar
daripada

jalan

lurus,

dengan

tujuan

untuk

mengantisipasi

adanya

penyimpangan lebar jalan angkut yang disebabkan oleh sudut yang dibentuk
oleh roda depan dengan badan truck saat melintasi belokan. Untuk lajur

40

ganda (lihat Gambar 3.8), maka lebar jalan minimum pada belokan
berdasarkan pada:
1) Lebar jejak roda.
2) Lebar juntai atau tonjolan (overhang) alat untuk bagian depan dan
belakang pada saat membelok.
3) Jarak antara alat angkut pada saat bersimpangan.
4) Jarak dari kedua tepi jalan.

Gambar 3.8
Lebar Jalan Angkut Dua Lajur Pada Belokan
Untuk menentukan lebar jalan angkut pada belokan dapat menggunakan
persamaan sebagai berikut:
Wmin = 2 (U + Fa + Z + C)
U + Fa+ Fb
Z=C=
2
Dimana:
W

min

= Lebar jalan angkut pada belokan (meter)

U = Lebar jejak roda (center to center tires) (meter)


Z

= Lebar bagian tepi jalan (meter)

C = Jarak antara kendaraan (total lateral clearance) (meter)


Fa

= Lebar ban (overhang) depan, jarak tegak lurus as roda depan


dengan bagian depan kendaraan paling luar yang dikoreksi sinus
sudut penyimpangan roda (meter)

41

Fb

= Lebar ban belakang, jarak tegak lurus as roda belakang


dengan bagian belakang yang dikoreksi sinus sudut penyimpangan
roda (meter)

3.8 Radius Tikungan Jalan Angkut


Radius atau jari - jari tikungan yang sesuai dengan keadaan kendaraan harus
dibuat roda belakang dan roda depan pada saat menikung akan bertemu pada satu
titik C (Lihat Gambar 3.9) dengan sudut yang sama terhadap sudut pembelokan roda
depan. Rumus perhitungan jari-jari tikungan yang digunakan adalah:

R=

W1
sin

Dimana:
R = Radius atau jari - jari tikungan jalan angkut (meter)
W1

= Jarak antara poros roda depan dengan roda belakang (meter)


= Sudut penyimpangan roda depan kendaraan ()

Gambar 3.9
Radius Tikungan Jalan Angkut

Anda mungkin juga menyukai