Anda di halaman 1dari 24

BAB II

LANDASAN TEORI
2.1

Konsep Pengendalian Kualitas pada Industri Manufaktur


Kata kualitas memiliki definisi yang sangat beraneka ragam. Para pakar
kualitas memberikan definisi masing-masing, antara lain (Ariani, 2004):
1.

J.M. Juran kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.

2.

Crosby kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi


availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.
3.

Deming kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan


sekarang dan di masa mendatang.

4.

Feigenbaum kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan


jasa

yang

meliputi

marketing,

engineering,

manufacture,

dan

maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan


sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.
5.

Scherkenbach

kualitas

ditentukan

oleh

pelanggan;

pelanggan

menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan


harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai
produk tersebut.
6.

Elliot kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda
dan tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan
tujuan.

11

7.

Goetch dan Davis kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan
dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi
atau melebihi apa yang diharapkan.
Dapat dikatakan bahwa secara garis besar, kualitas adalah keseluruhan ciri

atau karakteristik produk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan dan
harapan pelanggan.
Kualitas dinilai dengan beberapa dimensi, yang disebut dengan dimensi
kualitas, meliputi (Ariani, 2004):
1.

Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu


sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.

2.

Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang
merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang
baik bagi pelanggan.

3.

Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena


kehandalannya atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.

4.

Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu


atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang
telah ditetapkan.

5.

Durability, yaitu tingkat ketahanan/awet produk atau lama umur produk.

6.

Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau


kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.

7.

Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.

8.

Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu


karena citra atau reputasi produk itu sendiri.
Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada produk yang

dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi. Dimana yang
terbaik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, melainkan
proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses (Work in Process),
sehingga bila diketahui ada cacat atau kesalahan masih dapat diperbaiki.
Sedangkan kata kendali didefinisikan sebagai kegiatan mengarahkan,
mempengaruhi, verifikasi dan perbaikan untuk menjamin penerimaan produk tertentu
sesuai rancangan dan spesifikasi (Feigenbaum, 1983).
Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang
dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan
spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan perbaikan yang sesuai apabila
ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.
Tahapan pada kegiatan pengendalian kualitas mengandung prinsip-prinsip
sebagai berikut (Purnomo, 2003):
1.

Penetapan standar, dengan mempertimbangkan pemenuhan standar


kualitas harga, kualitas penampilan, kualitas keamanan dan kualitas
kepercayaan produk.

2.

Pengamatan terhadap performansi produk atau proses.

3.

Membandingkan performansi yang ditampilkan dengan standar yang


berlaku.

4.

Mengambil tindakan-tindakan bila terdapat penyimpangan-penyimpangan


yang cukup signifikan, dan jika perlu dibuat tindakan-tindakan untuk
mengoreksi permasalahan

dan penyebabnya

melalui faktor-faktor

pemasaran, desain, mesin, produksi, perawatan yang mempengaruhi


kepuasaan pelanggan.
5.

Rencana peningkatan, dengan mengembangkan usaha berkelanjutan untuk


meningkatkan standar harga, performa, keamanan dan kepercayaan.
Berdasarkan tahapan-tahapan pada kegiatan pengendalian kualitas tersebut,

maka pengendalian kualitas bertujuan untuk mengendalikan kualitas produk atau jasa
yang dapat memuaskan konsumen, mengurangi biaya kualitas keseluruhan,
menurunkan cacat/defect, memperbaiki dan meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkan.
2.2

Pengendalian Kualitas Proses Statistik


2.2.1 Definisi dan Tujuan
Pengendalian kualitas proses statistik (Statistical Process Control /
SPC) merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai
pemonitor, pengendali, penganalisis, pengelola, dan memperbaiki proses
menggunakan metode-metode statistik (Ariani, 2004).
SPC merupakan penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran
dan analisis variasi proses. Dengan menggunakan SPC maka dapat dilakukan

analisis dan minimasi penyimpangan, mengevaluasi kemampuan proses, dan


membuat hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan
perbaikan proses.
Sasaran SPC terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap
variasi atau kesalahan-kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam SPC
adalah mendeteksi adanya penyebab khusus dalam variasi atau kesalahan
proses melalui analisis data dari masa lalu maupun masa mendatang (Ariani,
2004).
Dalam SPC, teknik-teknik tersebut diaplikasikan guna memeriksa dan
menguji data untuk menentukan standar dan mengecek kesesuaian produk
untuk mencapai proses manufaktur yang maksimum.
2.2.2 Konsep Variasi dalam Proses Produksi
Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau
operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output
(barang/jasa) yang dihasilkan. (Gazpersz, 2003)
Pada dasarnya dikenal dua penyebab timbulnya variasi proses, yaitu:
(Gazpersz, 2003)
1.

Variasi penyebab khusus (special causes)


Kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam
sistem yang merupakan kesalahan yang berlebihan. Penyebab ini
dapat bersumber dari manusia, peralatan, material, lingkungan, dan

metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak


sehingga dapat diidentifikasikan, karena penyebab ini tidak selalu
aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh lebih kuat pada proses
sehingga menimbulkan variasi. Dalam konteks pengendalian proses
statistik menggunakan peta kendali, jenis variasi ini sering ditandai
dengan titik-titik pengamatan yang melewati atau keluar dari batasbatas pengendalian yang didefinisikan.
2.

Variasi penyebab umum (common causes)


Faktor-faktor di dalam sistem atau yang melekat pada proses yang
menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya.
Dimana untuk menghilangkannya harus menelusuri elemen-elemen
dalam sistem itu. Dalam konteks pengendalian proses statistik dengan
menggunakan peta kendali, jenis variasi ini sering ditandai dengan
titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian
yang didefinisikan.

2.2.3 Peta Kendali


Peta kendali merupakan salah satu alat dalam mengendalikan proses.
Umumnya peta kendali dipergunakan untuk : (Gazpersz, 2003)
1.

Menentukan apakah proses berada dalam pengendalian statistik.


2.

Memantau proses terus-menerus agar proses tetap stabil secara

statistik dan hanya mengandung variasi penyebab umum.


3.

Menentukan kemampuan proses (process capability). Pada


dasarnya setiap peta kontrl memiliki:
1.

Garis tengah/pusat (central line/CL) merupakan target nilai.

2.

Sepasang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol


ditempatkan di atas central line merupakan batas kontrol atas (upper
control limit/UCL), dan yang satu lagi ditempatkan di bawah central
line merupakan batas kontrol bawah (lower control limit/LCL).

3.

Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan


keadaan dari proses, dimana jika semua nilai yang diplot berada di
dalam batas kontrol tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu,
maka proses dianggap berada dalam keadaan terkendali. Namun, jika
semua nilai yang diplot berada di luar kontrol atau memperlihatkan
kecenderungan tertentu, maka proses dianggap tidak terkendali
sehingga perlu diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses
yang ada. Ilustrasi dari sebuah peta kendali dapat dilihat pada gambar

p
Gambar 2.1. Ilustrasi Peta Kendali

Beberapa kriteria untuk kondisi diluar kendali yang biasa digunakan,


adalah (Montgomery, 1995):
1.

Satu titik berada di luar batas pengendali 3-sigma.

Dua dari tiga titik yang berturutan berada di luar batas peringatan 2sigma.

3.

Empat dari lima titik yang berturutan berada pada jarak 1-sigma atau
berada jauh dari garis tengah.

4.

Delapan titik yang berturutan berada pada satu sisi dari garis tengah.

2.2.4 Kemampuan Proses


Analisis kemampuan proses mendefinisikan kemampuan proses
memenuhi spesifikasi atau mengukur kinerja proses. Analisis kemampuan

proses ini digunakan untuk memprediksi kinerja jangka panjang yang berada
dalam batas pengendali proses statistik, karena analisis ini menguji
variabilitas dalam karakteristik-karakteristik proses dan apakah proses mampu
menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi.
Analisis kemampuan proses membedakan kesesuaian dengan batasbatas toleransi. Oleh karenanya, ada dua kondisi yang mungkin terjadi, yaitu
(Ariani, 2004):
1.

Jika rata-rata proses dalam batas pengendali dan berada dalam batas
spesifikasi, atau

2.

Berada dalam batas pengendali tetapi tidak berada dalam batas


spesifikasi.
Cara yang baik untuk menyatakan kemampuan proses adalah melalui

perbandingan kemampuan proses (PKP). Perbandingan kemampuan proses


adalah ukuran kemampuan proses untuk menghasilkan produk yang
memenuhi spesifikasi (Montgomery, 1995). Perbandingan kemampuan proses
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (3.1).

(Cp) PKP

(UCL)BSA (LCL)BSB

dimana : PKP = perbandingan kemampuan proses

BSA = batas spesifikasi atas


BSB = batas spesifikasi bawah

= standar deviasi

Beberapa tujuan dilaksanakannya analisis kemampuan proses, yaitu:


1.

Memprediksi variabilitas proses yang ada.


2.

Memilih diantara proses-proses yang paling tepat atau memenuhi


toleransi.

3.

Merencanakan hubungan diantara proses-proses yang berurutan.

2.3

7 Quality Control (QC) Tools

Alat bantu pengendalian kualitas yang juga biasa digunakan adalah 7-QC
tools, yang antara lain terdiri dari :
1.

Lembar Pengumpulan Data ( Check Sheet )


2.

Stratifikasi Data

3.

Histogram

4.

Diagram Pareto

5.

Diagram Sebab Akibat ( Cause & Effect Diagram )

6.

Diagram Pencar ( Scatter Diagram )


7.

Grafik dan Bagan Pengendali

2.3.1 Lembar Pengumpulan Data ( Check Sheet )


Lembar Pengumpulan Data ( Check Sheet ) ini merupakan alat bantu
untuk memudahkan pengumpulan data.
Aplikasi penggunaan Check Sheet ini dalam pengendalian kualitas biasanya
untuk keperluan, antara lain :
1.

Membantu memahami situasi sebenarnya yang terjadi pada suatu


proses(membedakan antara opini dan fakta)

2.

Menganalisa permasalahan (seberapa sering suatu masalah terjadi)

3.

Mengendalikan proses yang sedang berjalan

4.

Sebagai salah satu dasar pengambilan keputusan

5.

Sebagai salah satu acuan untuk membuat perencanaan lebih lanjut

2.3.2 Stratifikasi Data


Stratifikasi data memiliki maksud yaitu mengelompokkan data
menjadi unsur-unsur tunggal yang lebih jelas.
Misalnya pengelompokan masalah berdasarkan:
1.

Jenis kerusakan, penyebab kerusakan, lokasi kerusakan, intensitas


kejadian, dll

2.

Material yang biasa mengalami kerusakan, tanggal produksi, line


produksi, shift produksi, lot produksi, dll.

2.3.3 Histogram
Histogram adalah salah satu alat bantu dalam memecahkan masalah
yang berupa grafik khusus yang menggambarkan penyebaran data sebagai
hasil dari satu macam pengukuran dari suatu proses, yang dapat digunakan
untuk:
1.

Membuktikan atau menyelidiki apakah suatu proses benar-benar


terjadi. Dimana histogram akan berfungsi sebagai indikator masalah
dan dengan penyelidikan lebih lanjut dapat dibuktikan sumber atau
sebab masalah tersebut.

Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam suatu proses.


3.

Mengambil keputusan dengan memusatkan perhatian pada upaya


perbaikan.

30
24

F re k u e n s i

2.

25

20

12

11

10

10
15
5
5

Range

Gambar 2.2 Histogram

2.3.4 Diagram Pareto


Alat lain dari 7-QC tools yang sering digunakan adalah diagram
pareto. Diagram pareto ini sebenarnya adalah diagram batang biasa, namun
memiliki spesifikasi khusus yang berkaitan dengan penentuan skala prioritas
dari penanganan suatu permasalahan.
Beberapa kegunaan dari diagram pareto ini adalah:
1.

Menunjukkan persoalan utama yang ada pada suatu proses/rangkaian


proses.

2.

Menyatakan

perbandingan

masing-masing

persoalan

terhadap

keseluruhan.
3.

Menunjukkan skala prioritas dari setiap permasalahan yang sedang


dibahas

4.

Sebagai alat untuk melakukan evaluasi, terhadap tingkat keberhasilan


dari suatu proses perbaikan.
350
300
250
200
150
100
50
0

315

120%
100%
80%
135

113

MelerKotor Amplasan

60%
75

37

23

TipisPin, HoleOliLain-lain

Gambar 2.3 Diagram Pareto

52

40%
20%
0%

2.3.5 Diagram Sebab Akibat (Cause & Effect Diagram / Fish Bone
Diagram)
Diagram sebab akibat atau yang lebih dikenal dengan nama
diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya
oleh Prof. Koru Ishikawa pada tahun 1943. Diagram fish bone atau tulang
ikan dapat digunakan untuk :
1.

Memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas


hasil

2.

Membuat kategori atau mengelompokkan berbagai sebab potensial


dari suatu masalah.

3.

Menjelaskan suatu proses bekerja dan masalah-masalah yang terjadi


didalamnya.
Diagram tulang ikan ini pada umumnya memiliki 5 faktor utama

yang perlu diperhatikan dalam setiap penyusunannya, seperti terlihat


dalam gambar dibawah ini.

Gambar 2.4 Diagram Tulang Ikan

2.3.6 Scater Diagram


Scater diagram merupakan diagram yang menggambarkan korelasi
(hubungan) antara dua faktor/data yang ada. Dengan

menggunakan

diagram ini, kita dapat melihat apakah dua faktor yang kita uji tersebut saling
berpengaruh / memiliki korelasi atau tidak.
Diagram ini dapat berguna untuk menguji tingkat hubungan dua
kelompok data dan menemukan penyebab yang perlu dikendalikan dan
ditingkatkan. Hubungan tersebut dapat berupa korelasi positif, korelasi
negatif, atau tidak ada korelasi sama sekali antara kedua kelompok data
tersebut.

Hasil Penjualan

13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

10

11

12

13

14

15

16

Jumlah Kunjungan

Gambar 2.5 Scater Diagram

2.3.7 Grafik dan Bagan Pengendalian


2.3.7.1 Grafik
Grafik adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk
membantu dalam menganalisa masalah. Metode grafik dapat dibuat
dengan tiga macam cara yaitu:
Metode grafik yang paling sederhana dan banyak digunakan
dalam menggambarkan tren dari suatu kasus dalam suatu kurun waktu
tertentu adalah line grafik atau grafik garis. Diagram garis adalah
grafik yang dapat digunakan untuk menggambarkan atau menunjukan
kecenderungan suatu masalah. Didalam diagram garis, suatu masalah
atau periode waktu akan direpresentasikan oleh sumbu horizontal,
sedangkan banyaknya kejadian/ jumlah kasus yang diamati akan
direpresentasikan pada sumbu vertical.

Untuk mengetahui masalah yang paling dominan dapat dilihat pada


titik tertinggi yang dicapai.
35
30
25
20
15
10
5
0

123456789101112
BATTERY GTZ5S GS162127222920171616111715
BATTERY GM5Z-3B11184-3185512810
BATERRY YTZ5S71062-24234127
TUBE,TIRE2.25/2.50-17-348366101013155
TUBE,TIRE 2.75-17281281368192032334

Gambar 2.6 Line Grafik


Metode grafik berikutnya adalah bar grafik / grafik batang.
Grafik Batang adalah grafik yang digunakan untuk membandingkan
secara kualitatif data yang satu dengan data lain yang sejenis. Dengan
metode grafik batang juga dapat menunjukan kecenderungan suatu
masalah secara nominal. Berikut adalah contoh penggunaan grafik
batang :

CARBURATOR ASSY
PLATE OIL SEPARATOR
HUB ASSY, RR WHEEL
TUBE,TIRE 3.00/3.25-18
SPOKE SET
TUBE,TIRE 2.75-17
TUBE,TIRE2.25/2.50-17
BATERRY
YTZ5S
BATTERY
GM5Z-3B
BATTERY GTZ5S
GS

10

12

14

16

18

Gambar 2.7 Bar Grafik


Grafik batang tersebut diatas menunjukkan jumlah / banyak
claim sepeda motor beserta dengan variasi kasusnya, terutama untuk
type Cub (bebek). Grafik tersebut menunjukkan bahwa kasus dominan
yang terjadi pada sepeda motor type Cub (bebek) dalam satu kurun
waktu tertentu adalah kasus Carburator bocor.
Metode grafik yang juga sering digunakan adalah pie grafik.
Pie Grafik adalah grafik yang dapat digunakan untuk menggambarkan
prosentase dari masing-masing terhadap keseluruhan. Berikut adalah
contoh penggunaan Pie Chart untuk menggambarkan status judgement
claim C1 pada periode November 2006.

NO TROUBLE FOUND
C1 CLAIM
ClaimAPPROVED
Judgment
PRODUCTION DATE OVERCHARGED (BATTERY) NOT FACTORY FAULT SULFATION (BATTERY) PARTS WE
NovMISMATCH
20060.0%
NOT ALLOWED TO BE REPAIRED
1.3%
0.9% 0.0%0.9%
EX REPAIRED
1.6%2.5%
0.6%
INSUFFICIENT INFORMATION OTHERS
3.5%

11.1%

77.5%

Gambar 2.8 Pie Grafik


Dalam grafik tersebut diatas ditunjukkan prosentase dari
masing-masing judgment claim, mulai dari status claim yang diterima,
claim yang ditolak dengan beberapa macam alasan penolakan (misal:
tidak diketemukan masalah, sulfation, bukan salah pabrikan, part ex
repair, dll) diperbandingkan terhadap keseluruhan claim C1 yang
masuk.
2.3.7.2 Bagan Pengendalian
Data yang akan digunakan dalam bahasan kali ini adalah data
data variabel (variable data), dimana data data tersebut merupakan
data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Karakteristik
dari data variabel ini bisa ditunjukkan pada data data ukur, misalnya
: ketebalan plat, diameter ulir, konisitas cylinder, volume ruang bakar,

dan lain sebagainya. Bagan pengendalian yang biasa dan cocok untuk
memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinyu

adalah peta kontrol X dan R. Bagan kendali X dan R ini menjelaskan


tentang apakah perubahan perubahan telah terjadi dalam ukuran titik
pusat (central tendency) atau rata rata dari suatu proses.
Batas batas kontrol yang harus disiapkan terlebih dahulu sebelum
membangun bagan kendali adalah, sbb :

Untuk pembuatan X control chart, rumus yang digunakan adalah :


UCL = X + A 2 R
LCL = X A 2 R
Untuk pembuatan R control chart, rumus yang digunakan adalah :
UCL = D 4 X R

2.4

Plate Oil Separator

Gambaran mengenai proses yang dilalui oleh plate oil separator pada
bagian machining adalah sebagai berikut :

DIES, JIG, TOOLS


SPE
C.
MES

PROSES

IN

TOOL
S

NAMA

SPECIFICATION

JIG L :
1,2

TURNI
NG

C
204008

Insert
Holder

OKUM
A
HOWA

3,4,5

C
204009

M06-

CCGX 09T308 ALH 13


S25T - SCLCR09 M

Insert

CCMW 09T304 FP CCMW 3 FP CD10

Holder

SCLCL 2020K 09

Insert

CCGX 09T308 ALH 13

TU153C01A
JIG R :
1

TURNI
NG

C
204008

Holder

OKUM
A
HOWA

2,5

M06TU153C01A

3,4,6

C
404012
C
204009

SCLCL 2020K 09

Insert

TM 151.2-3 G16 - 220284H13A

Holder

LF 151.22 - 2525 30

Insert

CCMW 09T304 FP CCMW 3 FP CD10

Holder

SCLCL 2020K 09

Gambar 2.9. Proses Machining Plate Oil Separator

Sesuai dengan Operation Standar (OS) yang dibuat oleh bagian Process
Engineering Departemen untuk proses Machining Plate Oil Separator, proses yang
dilalui oleh Raw material berupa part casting sampai dengan menjadi finish good
adalah sebagai berikut:

Gambar 2.10 Urutan proses machining pada plate oil separator

Raw material plate oil separator berasal dari hasil proses blank casting yang
selanjutnya melalui proses machining yang terdiri dari, sebagai berikut :

Facing, Turning
Raw material mengalami proses Facing dan Turning pada Jig I (jig L),
dimana pencekaman benda kerja pada bagian diameter luar dari benda kerja.
Proses pada jig L ini adalah untuk membuat 42 (toleransi :+0.039 dan 0)mm, membuat alur dudukan Oil seal ukuran 30X42X4.5 mm yaitu
membuat 46 (toleransi +0.3 dan 0), membuat chamfer pada dudukan oil seal
yang berfungsi untuk mempermudah proses assembly oil seal serta melakukan

finishing terhadap permukaan plate oil separator yang diproses, termasuk


didalamnya dilakukan juga proses roughness untuk memastikan tingkat
kebulatan plate oil separator masih dalam toleransi yang diijinkan.
Kemudian benda kerja diproses kembali pada Jig II (jig R), yang
pencekaman benda kerjanya dilakukan pada bagian diameter dalam yang
sebelumnya sudah diproses pada jig L. Pada jig R ini benda kerja diproses
pembuatan groove dengan 111,8 (toleransi : +0 dan -0.2)mm, pembuatan
dan penghalusan 115 (toleransi : -0.036 dan -0.071) mm, serta melakukan
finishing terhadap masing-masing permukaan plate oil separator yang
diproses, termasuk didalamnya dilakukan juga proses roughness untuk
memastikan tingkat kebulatan plate oil separator masih dalam toleransi yang
diijinkan.

Inspection
Setelah mengalami proses machining pada kedua jig tersebut di atas
maka plate oil separator perlu dilakukan inspection untuk pengukuran
masing-masing dimensi sesuai dengan petunjuk yang tercantum dalam
Operation Standar (OS) , hal ini bertujuan untuk menghindari lolosnya plate
oil separator yang tidak sesuai ukurannya sampai ke tangan customer,
walaupun pengecekan dilakukan secara sampling. Proses inspeksi pada
Machining Plate Oil Separator ini dapat ditunjukkan pada bagan berikut ini :

Gambar 2.11 Proses dan Point Inspeksi plate oil separator