BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Proses Pembuatan Produk Cylinder Comp.
Secara garis besar flow proses pembuatan produk Cylinder Comp. tipe GN5
(Astrea Supra dan Honda Win) dari awal kedatangan part sampai
terbentuknya sebuah mesin motor adalah melewati 3 tahapan dan dapat di
gambarkan sebagai berikut :
Casting Cyl. Comp.
(oleh sub cont . PT PARIN)

Machinning process
(oleh PT. AHM)

Assembling Engine
(oleh PT. AHM)

Gambar 4.1

Flow Process Pembuatan Cylinder Comp.

4.1.1 Aliran Proses Machinning di Line 3 PT AHM

Secara garis besar flow proses machinning Cylinder Comp.
gambarkan sebagai berikut :

dapat

di

47

Machining 1
ROUGH TURNING
TONGTAI

Machining 2
FINE TURNING
TONGTAI

Inspection
LEAK TESTER
COSMO

Machining 7
ROUGH & FINE BORING NISSIN

Machining 3
TAP & DRILL
TOYOSK

Machining 8
FINE HONING
NISSIN

Machining 4
MULTI REAMING
TOYOSK

Cleaning
WASHING

Machining 5
MULTI DRILL
TOYOSK

VISUAL CHECK
Machining 6
MULTI TAPPING
TOYOSK

Gambar 4.2 Flow proses machining Cylinder Comp.

DELIVERY

Sedangkan

posisi

penempatan

mesin-mesin

produksi

secara

garis besar

ditunjukkan seperti gambar di bawah :

St. 3

St. 4St. 5

St. 6St. 7St. 8

St. 9

St. 10

LINE 3 MACHINNING
St. 1

St. 2

Gambar 4.3 Lay out mesin pada proses machining Cylinder Comp

Di bawah ini penjelasan singkat mengenai spesifikasi mesin produksi yang

digunakan per stasiun serta jenis alat potong (Tools) :
Tabel 4.1 Spesifikasi mesin dan tools pada proses machining
Stasiu
n 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Nama proses
Rough Turning
Fine Turning
Drilling Tapping
Center
Multi Reaming
Multi Drilling
Multi Tapping
Leak Tester
Rough & Fine
Boring
Fine Honing
Washing

Spec.
mesin
Tongtai
Tongtai
Toyosk
Toyosk
Toyosk
Toyosk
Cosmo
Nissin
Nissin
-

Tools
Insert
Insert
Straigh Drill, Mill Cuter
Step Reamer, End Mill
Spot Milling Cutter, Step
Drill
Cutting Tap
Insert (R&F)
Diamond Ledge Nissin F
Spray Gun

Setelah mengetahui aliran proses dari proses machining Cylinder Comp., di

bawah ini akan dijelaskan secara singkat definisi dari masing-masing proses
tersebut.

1. Rough Turning
Proses pertama adalah Rough Turning. Bagian utama yang diproses adalah
pemakanan permukaan (item 2), pemakanan ketinggian Cylinder (item 3),
pembuatan Chamfer (item 5), pembuatan groove (item 6).

2
3

Gambar 4.4 Proses Rought Turning.

Tabel 4.2 Kontrol kualitas pada proses rough turning
Nomo
r
1

Item
Diamet
er

Height

Height

Roughne
ss
Chamfe
r
Groov
e

5
6

Standard
+
54.5
0.0
0
70
+0
95.1
0.0

Alat Ukur
Snap Gauge

Metod
e
1/25

Micrometer

1/100

Micrometer

1/100
1/100

terproses

Roughness
tester
Visual

terproses

Visual

2/Shift

25 S

1/100

50

2. Fine Turning
Proses ini adalah pemakanan pada kedua permukaan secara bersamaan (item
2 dan 3).

Gambar 4.5 Proses fine Turning

Tabel 4.3 Kontrol kualitas pada proses fine turning :
Nomo
r
1

Item

Standard

Height

95

Height

69

Roughne
ss

63 S

0
0.1
0
0

Alat Ukur
Block Gauge
& Test
Dial
Indikator
Block Gauge
& Test
Dial
Indikator
RoughnessTest

Metod
e
1/25
1/100
2/Shift

3. Drilling Tapping center

Pada proses ketiga ini dilakukan proses drilling kedua sisi, untuk membuat
lubang baut yang akan mengikat cylinder comp pada Crank Case. Lubang drill ini
akan tembus dengan lubang hasil proses drilling berikutnya. Pada proses ini
dibuat lubang dengan multi drill dan satu profil step pada daerah oil hole.

51

S102
S103

S105

S101

S104

S112
S204

S201

S206

S203

S202

Gambar 4.6 Proses drilling Tapping Center

Tabel 4.4.a Kontrol kualitas pada proses drilling tapping
Nomor
S201,S101
S102,S202,S1
03
S203,S104,S2
04
S206

S105

Item
Diameter
Depth
Diameter
Diameter
Diameter
Depth
Diameter
Diameter
Depth
Diameter
Diameter

S112

Panjang B
Kedalaman

Standa
rd
8

Alat Ukur

+
0.2
0
Tembus
+
0.2
7.5
0
+
6.5
0.2
0
Tembus
+
5.1
0.2
0
Tembus
+
19
0.5
+
Min 350.2
1

0
0.2

Through
Gauge
Visual
Through
Gauge
Plug Gauge

Metod
e
'1/25

'1/25

'1/25

Visual
Plug Gauge

'1/25

Visual
Vernier
Caliper
Vernier
Caliper
Dial test
Indikator

'1/25

Tabel 4.4.b Kontrol kualitas pada proses drilling tapping center (lanjutan)
Nomor

Item
Diameter
Reamer

S102, S104

Depth
Reamer
Chamfer
Diameter
Reamer
Depth
Reamer
Chamfer

S203, S204

Diameter
S111

Depth

Standard
0.0
8H8
220
+
7
0.0
Terproses
0.0
8H8
220
+
7
0.0
Terproses
+
9
0.0
+
5
0.0

Alat Ukur
Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge
Visual
Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge
Visual
Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge

Metod
e
'1/25
'1/25
Semu
a
'1/25
'1/25
Semu
a
'1/25
'1/25

4. Multi Reaming
Pada intinya proses ini adalah menghaluskan beberapa permukaan
lubang drilling awal yaitu untuk dudukan pin dowel pada saat Cylinder
Comp dipasang pada Crank Case dan Cylinder Head

Gambar 4.7 Proses Multi Reaming

Tabel 4.5. Kontrol kualitas pada proses Multi Reaming

Nomor

S102, S104

S203, S204

Item
Diameter
Reamer
Depth
Reamer
Chamfer
Diameter
Reamer
Depth
Reamer
Chamfer
Diameter

S111

Depth

Standard
0.0
8H8
220
+
7
0.0
Terproses
0.0
8H8
220
+
7
0.0
Terproses
+
9
0.0
+
5
0.0

Alat Ukur
Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge
Visual
Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge
Visual
Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge

Metod
e
'1/25
'1/25
Semu
a
'1/25
'1/25
Semu
a
'1/25
'1/25

5. Multi Drilling
Pada proses ini intinya yaitu pembuatan lubang awal untuk lubang ulir
pada sisi samping Cylinder Comp sebagai tempat baut pengikat Leg Shield (sayap
samping) motor.

S1 13

S114

S115

Gambar 4.8 Proses Multi Drilling

Tabel 4.6. Kontrol kualitas pada proses Multi drilling

Nomor
S113

Item
Diameter
Reamer
Depth

S114

Diameter
Step
Depth
Diameter
Depth

S115

Diameter
Step
Depth
Diameter
Depth

Standard
+
6,8
0.0
Tembus
+
5.1
0.0
+
22
0.1
0
+
6.6
0.0
+
8
0.0
+
5.1
0.0
+
22
0.1
0
+
6.6
0.0
+
8
0.0

Alat Ukur

Metod
e
1/25

Plug Gauge
Visual

'1/25

Depth Plug
Gauge

'1/25

Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge

'1/25

Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge

'1/25

Depth Plug
Gauge

'1/25

Depth Plug
Gauge
Depth Plug
Gauge

'1/25

'1/25

'1/25

'1/25

6. Multi Tapping
Pada proses ini yang utama yaitu proses pembuatan ulir pada
lubang proses sebelumya sebagai tempat baut pengikat
(Sayap samping) motor.

Leg

Shield

S115

S113

S105
S114

Gambar 4.9 Proses Multi tapping

Tabel 4.7 Kontrol kualitas pada proses Multi tapping
Nomor
S113

Item
Diameter Tap
Depth

S114

Diameter Tap
Depth

S115

Diameter Tap
Depth

S105

Diameter Tap
Depth

Standard
M8xP1.25
Tembus
M6xP1.0
18

+
0.0

Ulir M6xP1.0
20
Ulir
M8xP1.25
Tembus

+
0.0

Alat Ukur
Tread Plug
Gauge
Visual
Depth Tread
Plug Gauge
Depth Tread
Plug Gauge
read Plug
Gauge
Depth Tread
Plug Gauge
Tread Plug
Gauge
Visual

Metod
eSemu
a
Semu
a
Semu
a
Semu
a
Semu
a
Semu
a
Semu
a
Semu
a

7. Leak tester
Benda kerja hasil proses seluruhnya dicek terhadap kebocoran pada
daerah lubang saluran oli, dan beberapa lubang seperti lubang bolt stud dan

lubang chain. Leak tester dilakukan dengan menggunakan angin dengan

2

tekanan 0,5 kg/cm .

S201

S112

S204

S204

Gambar 4.10 Area yang dicek kebocoran

Tabel 4.8 Kontrol kualitas pada proses Leak Tester

Nomor
S201

Item
Lubang Bolt
Stud& Oli Naik

Standard

Alat Ukur

Tidak bocor

Cosmo

Metod
e
Semu
a

S112

Lubang Oli
Turun

Tidak bocor

Cosmo

Semu
a

S207

Ruang Cam
Chain

Tidak bocor

Cosmo

Semu
a

S204

Lubang Bolt
Stud

Tidak bocor

Cosmo

Semu
a

8. Rough and Fine boring

Pada proses machining pertama sampai dengan proses machining keenam,
titik referensi yang diambil adalah titik pusat dari diameter lubang bakar.
Sedangkan machining Rough and Fine boring ini titik referensinya berubah
dengan titik referensi proses machining sebelumnya, yaitu lubang reamer pada sisi
A. Proses boring pada lubang bakar ini terdiri dari 2 langkah, langkah pertama

adalah proses roughing dan proses berikutnya adalah proses finishing sampai
didapat diameter ruang bakar sebesar 50 dengan toleransi 0,030 sampai dengan
0,001. Untuk pengecekan kualitas distandarkan 1 kali pengecekan setiap 25 hasil
proses dengan bore gauge.

Gambar 4.11 Proses Rough and Fine Boring

Tabel 4.9 Kontrol kualitas pada proses Rough and Fine Boring
Nomor

Item

Standard
50
0.0
0.0

Alat Ukur
Bore Gauge
&Ring Gauge

Metod
e
1/25
2/Shift

Diameter

Kekasaran

Kesilindrisan

0.01

Roughtness
Test
Bore Gauge
&Ring Gauge

Kebulatan

0.01

Bore Gauge
&Ring Gauge

<12.5 S

1/25

1/25

9. Proses outomatic honing

Untuk memperoleh toleransi yang lebih teliti yang disyaratkan untuk
ruang bakar, dilakukan proses Honing. Dalam proses ini akan didapat

diameter yang lebih teliti yaitu diameter 50 dengan toleransi + 0,015 dan +
0,005 serta kebulatan max 0,01.

Gambar 4.12. Proses automatic honing.

Tabel 4.10 Kontrol kualitas pada proses Honing

Nomor

Item
Diameter
(Finish)

Standard
+0.0
50
15
+0.
05

Alat Ukur
Air Jet &
Ring Gauge

Roughness

Max 1.6

Kesilindrisan

Max 0.01

Air Jet &

Ring Gauge

Kebulatan

Max 0.01

Air Jet &

Ring Gauge

0.03/100

Taper Gauge

Ketegak
lurusan

Roughtness
Test

Metod
e
Semu
a
2/Shift

Semu
a
Semu
a
1/100

10.Washing
Pada proses ini

Cylinder Comp. yang telah melewati proses

machining dicuci dengan air dan oli untuk menghilangkan scrap maupun cairan
coolant.

11.Visual check
Sebelum dikirim ke bagian assembling engine, Cylinder Comp dicheck
secara visual.

Pengecekan ini terutama terhadap bagian permukaan lubang

pembakaran terhadap goresan atau keretakan selain itu juga adanya kemungkinan
adanya porosity.

60

12.Delivery
Setelah dinyatakan lolos kualitas, Cylinder Comp dikirim ke bagian
assembling. Untuk mengatasi karat, terutama di permukaan ruang bakar, Cylinder
Comp dicelupkan ke cairan anti karat.

4.1.2 Cacat proses machining

Didalam proses machining sering ditemukan adanya cacat. Secara garis
besar cacat dibedakan menjadi dua jenis:
1. Cacat dimensi
Cacat dimensi adalah cacat yang disebabkan dimensi part yang terbentuk
tidak sesuai dengan standar yang terdapat dalam drawing part serta
toleransi standard dari proses. Contoh dari cacat dimensi antara lain :
ketinggian minus, diameter lubang blong, oval, kedalaman lubang tidak
standard, posisi lubang bergeser, dimensi ulir NG, dan lain-lain.
2. Cacat Visual
Cacat visual adalah cacat yang dapat terlihat langsung dengan indera
penglihatan. Contoh dari cacat visual antara lain : permukaan tidak
terproses / termakan sehingga warna hitam kelihatan (black surface),
keropos (porosity), permukaan kasar / bergelombang, part gompal, drill
patah di dalam lubang, dan lain-lain.
.

61

4.1.3 Sistem Produksi dan Metode Kontrol Kualitas

Sistem produksi pada seksi Machinning Cylinder Comp. menggunakan
sistem ban berjalan atau konveyor dimana prosesnya berurutan dari stasiun satu
ke stasiun dua dan seterusnya, dan bukan menggunakan sistem batch atau lot. Hal
ini berarti terdapat adanya hubungan erat antara stasiun kerja yang satu dengan
stasiun berikutnya dimana hasil proses stasiun pertama akan mempengaruhi hasil
proses stasiun ke dua dan seterusnya. Sedangkan metode kontrol kualitas sendiri
dilakukan oleh operator masing-masing stasiun sesuai prosedur yang ditetapkan.
Selain itu Seksi Quality Control Operation juga melakukan back up kontrol
kualitas untuk melakukan beberapa item pengukuran yang tidak dapat dilakukan
di line produksi.

4.1.4 Data Frekwensi Cacat Produksi

Berikut ini adalah data hasil produksi Machinning dan data jumlah cacat
hasil produksi diperoleh dari laporan bulanan produksi. Data ini merupakan data
historic rekapan laporan bulanan selama periode Januari September tahun 2004.

Tabel 4.11 Frekwensi Cacat Produksi

Stasi
un

Jenis cacat

Tinggi 95 ( - )
Tebal 69 ( - )
Sirip gompal
M0
1
Dia 54.5 blong
Groving besar
Tinggi 95 ( - )
Tebal 69 ( - )
M0
Face gelombang
2
Lubang collar
Lubang collar
M0
geser
Drill patah
3
Lub tak tembus /
Reamer kedalaman
Reamer geser
M0
Reamer blong
4
Milling dalam
Posisi lub PGR
M0
geser
Drill patah
5
Dimensi ulir " NG
M0
Tap M6 patah
6
Dimensi FB blong
Black surface FB
M0
Berulir
7
Oval
Dimensi honing
Gores
MO
Kasar
8
Oval
Total Reject Machinning
Total Produksi
Persen Reject Machinning

Ja
n

F
e

M
ar

2
3

3
1
2

1
5

Bulan
M
Ju
ei6
ni 2
1
12
1
2
5

5
2

A
pr4

2
6

4
1
1

3
2

1
0
1

2
2
2

6
6
4

1
3
5

3
1
4

2
7
6

1
3
9
7
11

1
7
1
1
3
6

1
1
1
1
4
2

1
6
2
5
1
4
2

2
0
6
1
8

347
89

362
46

344
14

619
04

419
23

0.
3

0.
6

2
2
2
0
4
2
6
2
7
9
6
5
4
6
2
1
7
11

3
0

0.
5

2
2
9

1.
0

2.
6

J
ul 1

3
8

2
2
0
1
1
8
2
5

3
9

3
2
2
21

4
5
4
3
3
6
4
1
46

2
2

1
5
1
0

2
8
5
6
2
4
6

3
57
1
4
1
1
4
3
7
2
7
5
2
66

2
3
3

2
4
2

1
1
5
3

3
3
2
9
1
3
3

2
8
1
5
1
1
3

1
1

13

455
21

3.
0

1
5
3

446
90

2.
2

2
34
1
1
4
1
7
2
5
3
9
37
6

1
4

S
Se ub
pt 3
1

2
2
13

5
5
1
5

A
gt1

1
1

329
90

2.
5

1
3
4
1
7
1
4
2
1
5
7
3
1
2
1
3
2
1
5
10
367
53

2.
8

6
9
6
5
1
19
1
3
9
16
6
7
2
99
0
4
0
1
2
71
8
1
26
7
2
2
1
2
42
903
0
3
2
1
2
2
1
4
7
0
65
3692
30

1.7
83

% Jenis
0.
0.
0
0.
0
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
1.
1
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0
1.78289

4.2 Pengolahan Dan Analisa Data

Pengolahan data yang dilakukan penulis adalah sebagai berikut :

4.2.1 Membuat Diagram Prosentase Kontribusi Cacat

Pembuatan

diagram

prosentase

kontribusi

cacat

diperlukan

untuk

memperlihatkan semua frekwensi masing-masing jenis cacat yang ada. Diagram

prosentase kontribusi cacat untuk produksi periode Januari September 2004
adalah sebagai berikut :

Gambar 4.13. Diagram Prosentase Kontribusi Cacat

4.2.2 Diagram Pareto

Dari data yang diperoleh dari Dept. Produksi terdapat 28 jenis cacat.
Namun tidak semua jenis cacat tersebut

menjadi target penulis untuk

ditanggulangi, melainkan target penulis adalah menanggulangi jenis cacat yang

paling dominan dari 5 besar jenis cacat. Dalam diagram pareto ini dapat diurutkan
5 besar jenis cacat berdasarkan prosentase frekwensi kejadian dari yang terbesar
sampai yang terkecil.
Tabel 4.12 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Pareto
Urut
an
Je
Black Surface FB
Lubang Collar geser
Tap M6 patah
Dimensi Fine Boring
Dimensi Honing
Total

Frekwen
si
4290
298
214
210
181
5193

Frekwen
si
Kumula
4290
4588
4802
5012
5193

Persentas
e dari
total (%)
82.61
5.74
4.12
4.04
3.49
100

Gambar 4.14. Diagram Pareto

Persentas
e
kumulatif
82.6
88.3
92.5
96.5
100.0

Dari Diagram Pareto di atas terlihat jelas bahwa Cacat Black Surface
menempati peringkat pertama berdasarkan frekwensi kejadiannya, dan hal ini
yang mendasari penulis untuk mengetahui

apa penyebabnya

dan

sekaligus

mencari solusi yang tepat untuk pemecahan masalah tersebut.

4.2.3 Perbandingan Antara Proporsi Cacat Black Surface dengan Standard

Pabrik
Tabel 4.13 Lembar Data untuk Pembuatan Diagram Proporsi Cacat Black Surface
Pengamat
an
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Target Reject

Jumlah Produksi
34789
36246
34414
61904
41923
44690
45521
32990
36753

Jumlah Produk
Cacat Black
Surace
71
130
148
516
799
624
914
513
575

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap bulannya :

Misal : Bulan Januari :

71

= 0.00205

34789

dan seterusnya untuk bulan Februari-September

Proporsi Produk
Cacat Black
Surface 0.0020
0.0036
0.0043
0.0083
0.0191
0.0140
0.0201
0.0156
0.0156
Max

Proporsi produk cacat Black Surface antara bulan Januari September

2004 dibandingkan terhadap standard pabrik dapat dilihat pada diagram di bawah
ini :

Gambar 4.15. Diagram Proporsi Cacat Black Surface

Dari diagram untuk cacat Black Surface di atas terlihat bahwa proporsi cacat
Black Surface berurutan dari bulan Mei, Juni, Juli, Agustus, September tahun
2004 berada di atas standard pabrik yaitu max 1%.
Selanjutnya

penulis

mencoba

membuat

peta pengendali

model

harian/individu untuk proposi cacat Black Surface per bulan September untuk
melihat apakah data selama bulan September berada di dalam batas pengendalian
statistik atau tidak.

Tabel 4.14 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian / Individu
Pengamat
an hari
ke1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Jumlah

Juml
ah
Produ
1750
1822
1860
1906
1781
1850
1770
1910
1824
1856
1786
1854
1828
1912
1796
1824
1930
1728
1936
1830
36753

Jumlah
Cacat
Black

20
20
22
21
24
19
25
20
20
20
27
19
28
31
18
21
55
50
57
58
575

Proporsi
Cacat
Black 0.01
0.01
10
0.01
18
0.01
10
0.01
35
0.01
03
0.01
41
0.01
05
0.01
10
0.01
08
0.01
51
0.01
02
0.01
53
0.01
62
0.01
00
0.01
15
0.02
85
0.02
89
0.02
94
0.03
17

UCL

LCL

0.0
0.0
23
0.0
23
0.0
23
0.0
24
0.0
23
0.0
24
0.0
23
0.0
23
0.0
23
0.0
24
0.0
23
0.0
24
0.0
24
0.0
23
0.0
23
0.0
27
0.0
28
0.0
27
0.0
28

0.0
0.0
08
0.0
08
0.0
08
0.0
07
0.0
09
0.0
07
0.0
09
0.0
08
0.0
08
0.0
07
0.0
09
0.0
07
0.0
07
0.0
09
0.0
08
0.0
04
0.0
04
0.0
04
0.0
03

A. Proporsi Peta Kontrol P Model Harian / Individu

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :

Misal : hari ke-1 =

20

= 0.00114

1750

dan seterusnya sampai hari ke-20

Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu

CL =

575

= 0.016

36753

Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk

pengamatan hari ke-1

UCL = 0.0116 + 3 0.0116(1 0.116) = 0.023

1750
0.0116(1 0.116)
= 0.008
1750
LCL = 0.0116 - 3

Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk

pengamatan hari ke-2
UCL = 0.0116 + 3

0.0116(1 0.116) = 0.023

1822

0.0116(1 0.116)
= 0.008
1822
LCL = 0.0116 - 3

Dan seterusnya sampai data ke-20.

Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari diplotkan ke dalam
grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :

Gambar 4.16. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface

Dari peta kontrol terlihat bahwa selama bulan September ternyata cacat Black
Surface per harinya melampaui standard Pabrik (UCL berada di atas Standar
Pabrik) dan terdapat data di luar kontrol statistik pada hari kerja ke-16, 17, 18, 19
dimana trennya cenderung naik dan melampui UCL, maka dapat diduga bahwa di
dalam proses pasti terdapat masalah. Dan hal ini yang mendasari penulis untuk
manganalisa faktor penyebab cacat dan sekaligus mencari solusi yang tepat untuk
pemecahan masalah tersebut sehingga diharapkan pada bulan selanjutnya proporsi
cacat Black Surface dapat berkurang agar masuk standard pabrik.

4.3 Hasil Analisa Cacat Produksi

Hasil pengukuran pengendalian proses produksi machining dengan peta
kontrol P model harian memperlihatkan dengan jelas bahwa proses produksi
berlangsung dengan kontrol kurang baik. Pengembangan hasil temuan masalah
dari pengolahan data akan dilakukan dengan metode analisa Fish Bone dan 5
Why.

4.3.1 Definisi Masalah

4.3.1.1 Ilustrasi cacat Black Surface
Cacat black surface merupakan istilah cacat yang sering digunakan pada
Cylinder Comp. dimana terdapat sebagian area pada dinding diameter utama
silinder yang tidak terproses (tidak termakan oleh proses boring), sehingga
dinding silinder masih utuh dan masih berwarna hitam.

4
Black Surface
(Dinding
Silinder tidak
termakan proses
boring)

Gambar 4.17 Cacat Black Surface

4.3.2 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Diagram Sebab Akibat
Manusia

Mesin
Setting Mesin

Konsentrasi

Bushing Spindle Aus

Kondisi Tool Mesin

Cacat Black Surface

Sering terabaikan
Metode TPM
Sering digetok Metode Pemasangan part pada Jig
Pengecekan 3 shift sekali
Metode pengecheckan posisi antar center

Metode

Gambar 4.18. Diagram Sebab Akibat

Prinsip yang digunakan untuk membuat sebab akibat ini adalah hasil
pengamatan dari penulis, selain itu juga sumbang saran atau brainstorming dari
para operator di lapangan.
Dalam menentukan faktor faktor penyebab utama dari cacat black surface ini,
untuk memudahkan pengamatan dilakukan terhadap faktor faktor utama yang
mempengaruhi berlangsungnya proses produksi yaitu : manusia, mesin, material,
metode, dan lingkungan.
Dari kelima faktor tersebut diatas, hanya ada 3 faktor yang menyebabkan
terjadinya cacat tersebut, yaitu : manusia, mesin, dan metode.

Manusia
Operator yang kurang kontrol, ceroboh dan terburu-buru dalam melakukan
pekerjaan, selain itu biasanya tenaga kerja yang bekerja pada shift 3 merasa
kelelahan karena mengantuk disamping itu kelelahan akibat kerja yang
monoton, sehingga menyebabkan turunnya kinerja operator. dan hal inilah
yang sering mengakibatkan rusaknya suatu produk.

Mesin
Berhubung kapasitas produksi unit yang terus meningkat sehingga memaksa
mesin-mesin produksi untuk berjalan non stop sehingga seringkali pemakaian
tool mesin dipaksakan sampai melebihi standar lifetime yang ditetapkan,
akibatnya banyak bagian mesin yang aus dan tidak terkontrol hingga akhirnya
menyebabkan gerakan - gerakan yang oblak, tidak center, dan lain-lain. Dan
hal ini tentunya juga akan berpengaruh pada produk yang dihasilkan.

Metode
Pada saat penempatan part pada jig, operator kadang-kadang memaksakan
pemasangan part pada jig dengan cara digetok dengan keras sehingga
mengakibatkan jig labil dan menyebabkan hasil proses machining bergeser.
Selain itu juga metode penggantian tool mesin yang sering terlambat dari
jadwal yang sudah ditetapkan. Disamping itu untuk metode pengukuran tidak
adanya pengecheckan jarak antar center pada diameter hasil machinning.
Dari ketiga faktor penyebab di atas, dan dari pengamatan di lapangan serta
brainstorming dari para operator yang sering menjadi penyebab dominan
terjadinya kesalahan adalah mesin produksi karena untuk line machinning tipe
GN5 ini adalah line yang umurnya paling tua karena sejak tahun 1996 mesinmesin produksinya tidak dilakukan peremajaan sehingga banyak bagian
spindle mesin yang sudah aus dan tentunya akan menyebabkan proses tidak
stabil.
Faktor material dan lingkungan tidak dapat dikatakan sebagai faktor penyebab
dengan alasan sebagai berikut :
Material yang digunakan merupakan material

yang

sudah

lolos

pemeriksaan kelaikan pakai pada awal proses machinning. Bila ada material yang
reject, maka akan langsung langsung terdeteksi pada awal proses.
Sedangkan faktor lingkungan dengan alasan sebagai berikut :
Kondisi lay out line machinning yang sudah tertata dengan rapi dan penerangan
yang ideal.

4.3.3 Analisa Penyebab Cacat Black Surface dengan Analisa 5 Why

Sumber penyebab cacat Black Surface disinyalir berasal dari stasiun 3
(M03) yang memproses lubang no 1,2,3,4 karena basic proses pada Fine Boring
adalah lubang 1 dan 3. Sehingga hasil proses di Fine Boring di stasiun 8 (M08),
tergantung dari proses M03. Selain itu proses penyetingan di Mesin Fine Boring
sendiri selama ini memakai sistem getok (menggetok Jig) sehingga Jig di Fine
Boring menjadi labil juga.

Metode 5 why

Apabila digambarkan dengan diagram 5 Why adalah sebagai berikut :

Mengapa ?

Reject
black
surface
tinggi

Mengapa ?

Mengapa ?

Mengapa ?

Mengapa ?

Maka :

JIG fine

pemasanga
n setting
digetok

posisi antar

spindel
mesin labil
(aus)

perbaik
an

boring labil

lubang drill
M03 Labil

perlu

(TPM
)

Gambar. 4.19 Diagram 5 Why

4.3.4 Pengujian Hipotesis

Untuk membuktikan dugaan dimana mesin M03 merupakan sumber penyebab
terjadinya cacat black surface maka penulis melakukan pengukuran pada hasil
proses dari mesin M03 sebelum perbaikan dan sekaligus dibuat peta kontrol X-R
untuk mengetahui penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol statistik. Atau
tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area a dan b dimana
ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 0.050 dan 26
0.050.

a : 22 0.050
b : 26 0.050.

Gambar 4.20. Posisi koordinat pada pengukuran hasil machining M03 (proses
drilling)

a.

Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) sebelum perbaikan

Tabel 4.15 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a)

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung Range (R) = Xmax

Xmin Contoh R ke-1 = 55 30
= 25
Dan seterusnya sampai R ke-20

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari

=

25 26 .... 20
20

= 428 / 20
= 21.4 (sebagai CL pada peta R)

Menghitung X = X total : jml hari

42 50 .... 40
20

= 875.4 / 20
= 43.77 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)

Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 43.77 + 0.577 x 21.4
= 56.118

LCL = X - A2 . R
= 43.77 - 0.577 x 21.4
= 31.422

Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R
= 2.114 x 21.4
= 45.24

LCL = D3 . R
=0

Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :

Gambar 4.21. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) sebelum perbaikan

Gambar 4.22. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) sebelum perbaikan

b.

Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) sebelum perbaikan

Tabel 4.16 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b)

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung Range (R) = Xmax

Xmin Contoh R ke-1 = 64 30
= 34
Dan seterusnya sampai R ke-20

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari

=

34 30 .... 25
20

= 563 / 20
= 28.15 (sebagai CL pada peta R)

Menghitung X = X total : jml hari

49 44 .... 41
20

= 899 / 20
= 44.95 (sebagai CL pada peta Xrata-rata)

Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 44.95 + 0.577 x 28.15
= 61.193

LCL = X - A2 . R
= 44.95 - 0.577 x 28.15
= 28.707

Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R

= 2.114 x 28.15
= 59.509

LCL = D3 . R
=0

Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :

Gambar 4.23. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) sebelum perbaikan

Gambar 4.24. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) sebelum perbaikan

Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)
terlihat seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali
statistik, namun pada peta X rata-rata garis batas pengendali atas (UCL) jatuhnya
berada di atas toleransi atas produk (USL), hal ini mengindikasikan bahwa
dimensi hasil machining M03 tersebut cenderung terkumpul berada di batas atas
toleransi. Hal ini diperkuat dengan beberapa produk hasil pengukuran dimensinya
keluar dari batas atas standard toleransi. Untuk itu permasalahan hasil machining
yang cenderung mendekati batas atas toleransi tersebut harus segera diperbaiki
agar tidak terdapat part yang keluar dari toleransi sehingga diharapkan penyebaran
datanya semuanya mendekati spesifikasi nominal.

4.3.4 Tahap Perbaikan (Improve)

4.3.4.1 Analisa Tahap Perbaikan dengan Metode 5W-2H
Untuk melakukan perbaikan terhadap akar-akar setiap permasalahan , akan
dilakukan dengan menggunakan metode 5W-2H, yaitu What (apa)?, Why
(Mengapa)?, Where (di mana)?, When

(kapan)?,

Who

(siapa)?,

How

(bagaimana)?, How much (berapa)?.

Berikut ini adalah metode 5W-2H untuk cacat Black Surface :

1. Why : Mengapa perlu penanggulangan

Penanggulangan atas cacat black surface adalah sangat perlu,
karena cacat ini paling mendominasi dari keseluruhan

jenis

cacat yang ada. Jadi dengan menanggulangi faktor faktor

penyebab terjadinya cacat ini maka perusahaan

dapat

mengurangi jumlah cacat produk secara keseluruhan seminimal

mungkin, dan hal ini juga memberikan peningkatan kualitas
dan kuantitas produksi yang cukup berarti.

2. What : Apa yang harus diperbaiki

Faktor paling dominan

yang

selama

ini

menyebabkan

terjadinya cacat black surface adalah faktor mesin, sedangkan

faktor lainnya ( faktor manusia dan metode ) dapat diatasi
selanjutnya. Untuk mendapatkan kestabilan proses pada mesin

produksi maka perlu diintensifkan penerapan metode TPM

(Technic Preventive Maintenance).

3. Where : Dimana penanggulangan dilaksanakan

Dalam hal ini penanggulangan dilakukan di Dept. Machining
Line 3 dan khususnya dapat dilakukan di stasiun M03

4. When : Kapan penanggulangan akan dilaksanakan

Langkah langkah

penanggulangan

dapat

secepatnya, hal ini akan sangat efektif karena

dilakukan
untuk

meningkatkan produktivitas kerja.

5. Who : Siapa yang melaksanakan

Pelaksanaan dari rencana penanggulangan itu harus dilakukan
kerjasama antara operator operator yang terkait dengan
bagian pengendalian kualitas, dalam hal ini bagian Quality
Control dan bagian Process Engineering untuk berkoordinasi
dengan baik untuk menetapkan dan melaksanakan periode dan
proses dari metode TPM tersebut.

6. How : Bagaimana pelaksanaannya

Pelaksanaan

penanggulangan

mengikuti

penanggulangan yang telah ditetapkan yaitu :

rencana

Untuk faktor mesin dan peralatan

Penjadwalan pemeriksaan keadaan mesin dan peralatan oleh

teknisi maintenance yang

professional

dan

berpengalaman

untuk menjaga tools agar senantiasa dalam kondisi baik untuk

digunakan. Selain itu juga sebaiknya setiap operator memeriksa
sendiri peralatan sebelum digunakan sehingga

diharapkan

produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan.

Untuk faktor manusia

Operator hendaknya diberikan peringatan terus

menerus

melalui poster atau tanda tertentu ) sehingga dalam pemasangan

part di jig, tidak diperkenankan untuk menggetok jig.

Untuk faktor metode

Selama ini metode frekwensi pengukuran posisi antar lubang

dowel yang menjadi basic proses proses fine boring hanya
dilakukan pada awal berjalannya shift (waktu kerja). Maka
sekarang ini frekwensi pengukuran ditambah pada waktu tengah
jam kerja untuk memastikan bahwa proses masih stabil.

7. How much : Berapa banyak manfaat / biaya.

Manfaat : jumlah produk cacat Black Surface akan turun sesuai
target yang diharapkan., kondisi tool mesin akan lebih
termonitor sehingga capabilitas proses akan menjadi lebih baik.

Biaya : biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar , karena

hanya menggganti part-part mesin yang bermasalah (bushing
aus).

4.3.4.2 Analisa Perbaikan Dengan PICA

Setelah membuat analisa 5W-2H, pada tahap improvement ini dibuat juga
PICA (Problem Identification Corective Action). Dengan PICA ini akan diuraikan
rancangan detail pekerjaan untuk analisa perbaikan.

4.3.5 Hasil Uji Coba Setelah Perbaikan

Setelah penulis melakukan analisa terhadap kemungkinan kemungkinan
penyebab terjadinya cacat black surface pada proses machining Cylinder Comp
maka di sini akan dipaparkan hasil uji coba setelah perbaikan, dimana data yang
ditampilkan adalah data pada bulan Oktober 2004 sampai dengan Juni 2005.

Adapun hasil dari uji coba tersebut dapat di tabelkan sebagai berikut :

Tabel 4.18 Data frekwensi cacat setelah perbaikan

Stasi
un

Jenis cacat

Tinggi 95 ( - )
Tebal 69 ( - )
Sirip gompal
M0
1
Dia 54.5 blong
Groving besar
Tinggi 95 ( - )
Tebal 69 ( - )
M0
Face gelombang
2
Lubang collar
Lubang collar
M0
geser patah
Drill
3
Lub tak tembus /
Reamer kedalaman
Reamer geser
M0
Reamer blong
4
Milling dalam
Posisi lub PGR
M0
geser patah
Drill
5
Dimensi ulir " NG
M0
Tap M6 patah
6
Dimensi FB blong
Black surface FB
M0
Berulir
7
Oval
Dimensi honing
Gores
MO
Kasar
8
Oval
Total Reject Machinning
Total Produksi
Persen Reject Machinning

4.5.1

O
kt 1

N
op
4

D
es1

J
a9

1
1
81

1
8

5
1
94

6
1

1
2
2
2
39
1
9
1
10
86

3
1
5
3
6
2
4
4
5

4
2
1
2
4
3
2
1
22

1
1
2

5
2
4

2
2

2
1

6
1
54

2
6

6
6
8

6
1
7
3
3
21
53

4
7
1
0
5
2
3
8
8
26
6

1
2
42
2

6
2

3
1

1
96

1
66

Bulan
F
e2

M
ar2

5
2
2
6

1
5

1
2
3
0
2

A
pr4
1
20
5
7
0
1
1
2
2
0
0
1
32

0
1
3
2
2
0
1
1
00

3
57
1
4
1
1
4
3
7
2
7
5
2
66

6
3
0

1
1
0

2
4
2

1
4

3
5
4

1
6
2

1
7

1
1
4
7
3
14
3

1
4
3
9
0
1

4
2
1
2

3
0
0
2

1
3
4
1
7
1
4
2
1
1
37
1
2
1
3
2
1
5
4

3
7
1
1

1
2
2
1
1
4
8

6
1
8
4
4
0

1
42
6
7
1
23

2
1

2
14

1
1

11

379
58

221
45

342
98

257
35

337
33

351
10

233
75

185
78

0.
9

0.
8

0.
8

0.
7

0.
4

J
u3

6
2
2
2

M
ei0

0.
3

0.
7

0.
5

367
53

1.
3

S
ub

% Jenis

7
3
5
7
7
3
1
6
8
3
1
3
2
4
4
9
13
03
4
3
1
4
1
0
4
9
4
6
2
3
1
5
9
3
02
2
9
6
3
85
2
3
20

0.
0.
0
0.
0
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0.
1
0.
0
0.
0
0.
0.
0
0.
0
0.
0
0.74864

2676
85

0.7
49

Perbandingan Hasil Uji Coba dengan Standard Pabrik

Pembandingan antara hasil uji coba dengan Standard Pabrik adalah sangat
perlu, karena dengan adanya pembandingan akan dapat dilihat apakah
perbaikkan proses yang telah dilakukan telah masuk dalam range dari
Standard Pabrik tersebut.
Adapun hasil perbandingan tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah
ini :

Gambar 4.25. Diagram Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan

Melihat dari hasil perbandingan diatas, maka penulis menyimpulkan bahwa hasil
perbaikan yang dilakukan penulis telah membuahkan hasil dimana cacat Black
Surface yang tadinya melampui standard pabrik kini telah berada dalam range
standard yang diitetapkan pabrik..
Selanjutnya penulis membuat peta pengendali P model harian/individu untuk
proposi cacat Black Surface per bulan November 2005 untuk

mengkonfirmasi

apakah data cacat selama bulan November berada di dalam batas pengendalian
atau tidak.

Tabel 4.19 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol P Model Harian
/ Individu Setelah Perbaikan
Pengamat
an hari
ke1

Juml
ah
Produ
1067

Jumlah
Cacat
Black

1072

1
3

1056

1152

1022

1006

1022

1125

1125

10

1080

Proporsi
Cacat
Black 0.00
09
0.00
28
0.00
38
0.00
09
0.00
20
0.00
30
0.00
20
0.00
27
0.00
09
0.00
28
0.00

11

1074

12

1128

13

1232

14

1236

15

1058

16

1253

17

1053

18

1104

19

1134

28
0.00
54
0.00

1146
2214
5

2
48

09
0.00
17

20
Jumlah

09
0.00
09
0.00
16
0.00
08
0.00
19
0.00
48
0.00

UCL

0.0
0.0
07
0.0
08
0.0
05
0.0
06
0.0
07
0.0
06
0.0
07
0.0
05
0.0
07
0.0
05
0.0
05
0.0
06
0.0
05
0.0
06
0.0
08
0.0
07
0.0
09
0.0
05
0.0
06

LCL
0.00
0.00
0.00
0.0
-00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.0
-00
0.00
0.00
0.0
-00
0.00
0.0
-00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.0
-00
0.00

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung proporsi produk cacat Black Surface setiap pengamatan :

Misal : hari ke-1 =

= 0.0009

1067

dan seterusnya untuk pengamatan ke-2 sampai ke-20

Menghitung Central Line untuk Peta P Model Harian / Individu

CL =

48
22145

= 0.002

Menghitung garis batas pengendalian Peta P Model Harian / Individu untuk

pengamatan hari ke-1
UCL = 0.002 + 3

0.002(1 0.002) = 0.005

1067

0.002(1 0.002)
= - 0.001 (dianggap nol)
1067
LCL = 0.002 - 3

Dan seterusnya sampai data ke-20.

Apabila proporsi dari Cacat Black Surface setiap hari selama bulan November
diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti grafik di bawah ini :

Gambar 4.26. Peta Kontrol P Proporsi Cacat Black Surface setelah perbaikan

Dari konfirmasi dengan peta pengendali P model harian/individu selama bulan

November di atas, jumlah cacat Black Surface per harinya berada di dalam batas
pengendalian statistik dan sekaligus UCL data berada di bawah standard pabrik.

Selain itu untuk memperkuat dugaan bahwa mesin produksi yang tadinya
bermasalah dan sekarang telah diperbaiki maka di sini penulis melakukan
konfirmasi lagi dengan data ukur hasil proses mesin M03 setelah mengalami
beberapa item perbaikan yaitu : penggantian bushing spindle yang aus,
memperketat program preventive maintenance serta memperhatikan proses
pemasangan benda kerja pada jig, maka di bawah ini ditampilkan peta kontrol XR untuk mengetahui trend penyebaran datanya apakah masuk dalam kontrol
statistik atau tidak. Adapun area dimensi yang dicek adalah dimensi area (a) dan
(b) dimana ukuran spesifikasi yang distandarkan masing-masing adalah 22 0.050
dan 26 0.050 mm.

a. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (a) setelah perbaikan

Tabel 4.20 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (a) setelah
perbaikan

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari

=

25 26 .... 26
20

= 502 / 20 = 25.1

Menghitung X = X total : jml hari

7 (1) .... 3
20

= 42 / 20
= 2.1
Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 2.1+ 0.577 x 25.1
= 16.583

LCL = X - A2 . R
= 2.1- 0.577 x 25.1
= -12.383
Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R
= 2.114 x 25.1
= 53.061

LCL = D3 . R
=0

Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :

Gambar 4.27. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (a) setelah perbaikan

Gambar 4.28. Grafik Peta Kontrol R pada area (a) setelah perbaikan

b. Pembuatan Peta Kontrol X-R pada area (b) setelah perbaikan

Tabel 4.21 Lembar Data untuk Pembuatan Peta Kontrol X-R area (b) setelah
perbaikan

Langkah langkah Perhitungan :

Menghitung rata-rata Range ( R ) = R total : jml hari

=

28 25 .... 24
20

= 498 / 20
= 24.9 (sebagai CL pada peta R)

Menghitung X = X total : jml hari

2 (2) .... (2)

20

= 26.6/ 20
= 1.33 (sebagai CL pada peta X rata-rata)
Untuk membuat X Control Chart

UCL = X + A2 . R
= 1.33 + 0.577 x 24.9

= 15.697

LCL = X - A2 . R
= 1.33 - 0.577 x 24.9
= -13.037
Untuk membuat R Control Chart

UCL = D4 . R
= 2.114 x 24.9
= 52.639

LCL = D3 . R
=0

Apabila data X dan R diplotkan ke dalam grafik, maka akan tampak seperti
grafik di bawah ini :

Gambar 4.29. Grafik Peta Kontrol X rata-rata pada area (b) setelah perbaikan

Gambar 4.30. Grafik Peta Kontrol R pada area (b) setelah perbaikan

Dari grafik peta Kontrol X rata-rata dan R baik baik pada area (a) maupun (b)
setelah mesin diperbaiki terlihat bahwa seluruh data hasil observasi pengukuran
berada dalam batas pengendali statistik, dan pada peta X rata-rata garis batas
pengendali atas (UCL) yang tadinya jatuh berada di atas toleransi atas produk
(USL) sekarang sudah berada di bawah USL, hal ini mengindikasikan bahwa
dimensi hasil machining M03 sekarang sudah terdistribusi normal (penyebarannya
mendekati spesifikasi nominal) dan tidak ditemukan produk yang

dimensinya

keluar dari kedua batas toleransi.

Karena mesin sudah diperbaiki dan dari grafik Kontrol X rata-rata dan R terlihat
seluruh data hasil observasi pengukuran berada dalam batas pengendali statistik,
maka untuk perhitungan kapabilitas proses boleh dilakukan.