Anda di halaman 1dari 21

1

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1

Latar belakang
Dalam era persaingan industri yang semakin global disertai
perkembangan teknologi yang pesat, industri-industri terus berusaha
meningkatkan

kuantitas

dan

kualitas

produk

yang

dihasilkannya.

Perkembangan hasil industri yang semakin meningkat secara terus-menerus


memerlukan dukungan proses produksi yang lancar. Dalam hal ini pihak
perusahaan menginginkan agar peralatan produksinya tetap berada dalam
kondisi yang baik sehingga dapat beroperasi dengan baik. Untuk menjaga
kondisi dari mesin-mesin tersebut agar berada dalam keadaan yang optimal
saat digunakan, maka diperlukan kegiatan perawatan pada mesin-mesin
tersebut untuk menjaga keandalan sistem dan menyediakan mesin cadangan
untuk menghindari menurunnyaavailabilitas

sistem karena tindakan

pemeliharaan.
Oleh sebab itu maka perlu dilakukan tindakan perawatan oleh
perusahaan terhadap setiap mesin-mesin produksi mereka, tindakan yang
biasanya dilakukan oleh setiap perusahaan adalah corrective maintenance
yaitu mengganti komponen jika terjadi kerusakan. Tanpa disadari tindakan

tersebut

justru

mengakibatkan

peningkatan

biaya

produksi

karena

penggantian komponen dilakukan pada saat proses produksi sedang berjalan.


Untuk mengatasi masalah diatas perlu dilakukan preventive
maintenance, tindakan preventive maintenance merupakan penjadwalan
perawatan mesin-mesin secara berkala. Mungkin secara sepintas perawatan
secara preventive memerlukan biaya yang sangat besar karena dilakukan
secara rutin dan teratur, tetapi tindakan ini dapat mengurangi kejadian seperti
breakdown mesin sehingga proses produksi dapat terus berjalan. Tentu saja
biaya yang dikeluarkan apabila terjadinya kerusakan mesin pada saat
produksi akan lebih besar, perusahaan akan mengalami penundaan waktu,
gagal untuk memenuhi target, mengecewakan pelanggan, dan banyak hal
lainnya yang sangat merugikan.
Untuk menjaga keandalan dari mesin-mesin agar dapat berjalan
dengan optimal ketika dioperasikan, maka diperlukan kegiatan perawatan dan
pemeliharaan secara berkala serta menyediakan mesin cadangan apabila
mesin utama sedang dalam proses maintenance. Dengan menyediakan mesin
cadangan sebagai mesin pengganti apabila mesin utama tidak dapat
dioperasikan, maka proses produksi akan tetap dapat berjalan secara optimal.
Sistem produksi di PT.Sucaco telah memiliki kegiatan maintenence
sebagai perawatan terhadap mesin-mesin produksi yang setiap hari terus
digunakan. Perawatan tersebut meliputi preventive maintenance dan

corrective maintenance. Kedua kegiatan perawatan tesebut bertujuan agar


kegiatan produksi dapat terus berjalan sesuai dengan yang telah diharapkan.
Ketika mesin mengalami kerusakan tentu saja akan menyebabkan
biaya downtime yang mahal dan tentu saja akan menyebabkan terganggunya
kegitan operasional pabrik. Apabila dilakukan kegiatan pencegahan terlebih
dahulu dengan melakukan perawatan dan pemeliharaan mesin dan komponenkomponen yang rentan, tentu saja biaya yang dikeluarkan akan lebih kecil
dibandingkan dengan biaya yang harus dikuluarkan untuk perbaikan. Hal ini
dikarenakan perawatan pencegahan memerlukan waktu yang lebih sedikit
dibandingkan dengan perawatan perbaikan sehingga waktu uptime dari sistem
dapat meningkat.
Dalam hal ini penulis ingin mencoba untuk mengusulkan sistem
preventive maintenabce dalam PT.Sucaco, dengan penerapan ini diharapkan
akan meningkatkan realibilitas dan mengurangi kerusakan mesin yang sering
terjadi akibat sistem preventive sekarang yang tidak berjalan dengan
sempurna.
Di era persaingan global yang semakin ketat ini, PT.Sucaco banyak
sekali mendapatkan kompetitor dengan produk yang sama dengan kualitas
yang bersaing pula, oleh sebab itu PT.Sucaco harus dapat meningkatkan
kualitas produk mereka serta efisiensi biaya sehingga mereka tetap dapat
eksis dalam persaingan untuk luar maupun dalam negeri.

1.2

Identifikasi dan Perumusan Masalah


Permasalahan dalam tulisan ini dapat dirumuskan sebagai berikut:
1. Berapa waktu yang diperlukan oleh PT.Sucaco untuk melakukan
perawatan dan pergantian komponen untuk setiap kelompok mesin?
2. Mengetahui Realibilitas/keandalan setiap mesin dan pengaruh tingkat
reliabilitas tersebut dalam proses produksi.
3. Usulan reliabilitas mesin di PT.Sucaco

1.3

Ruang Lingkup
Ruang lingkup masalah dilakukan agar kita lebih terarah dalam melakukan
penelitian dan dapat mencapai tujuan dari penelitian yang diharapkan
sebelumnya.
Adapun batasan-batasan dalam penelitian ini adalah :
1. Data penelitian ini saya dapatkan dari PT.Sucaco pada departemen
maintenence selama kurun waktu satu tahun, dari awal januari 2007
sampai pada desember 2007.
2. Penelitian dan pengambilan data dilakukan dengan cara melakukan
observasi dan wawancara langsung dengan orang/ pegawai yang
terlibat secara langsung dalam kegiatan maintenence mesin pabrik.
3. Data perbaikan mesin atau pergantian komponen hanya difokuskan
pada departemen low voltage saja dalam PT.Sucaco.
4.

Penjadwalan pergantian komponen dan inspeksi dilakukan dengan


tujuan minimasi biaya.

1.4

Tujuan dan Manfaat Penelitian


Peneliti melakukan penelitian dengan tujuan sebagai berikut:
1. Menentukan waktu siklus yang diperlukan untuk proses perawatan
pencegahan
2. Mengetahui tingkat realibilitas setiap mesin dan pengaruhnya terhadap
proses produksi
3. Usulan dari reliabilitas setiap mesin di PT.Sucaco untuk penerapan
kebijakan selanjutnya.
Manfaat penelitian dari penelitian ini adalah :
1. Dapat memberikan jalan keluar bagi perusahaan agar dapat melakukan
suatu proses maintenance yang lebih baik lagi.
2. Sebagai suatu syarat untuk syarat kelulusan S1.
3. Sebagai proses dari pembelajaran yang selama ini telah dilakukan oleh
penulis selama mengikuti kuliah dan penerapannya dalam kerja
praktek yang sebenarnya dalam suatu perusahaan.

1.5

Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Sejarah Perusahaan


PT. SUPREME CABEL MANUFACTURING COORPORATION
Tbk atau yang lebih dikenal dengan PT.Sucaco telah berdiri sejak tanggal 9
November 1970 dengan nama PT. SUPREME CABLE MANUFACTURING
CORPORATION. Perseroan menjalankan usahanya dalam rangka Undang-

Undang No.6 tahun 1968 jo. Undang-Undang No. 12 tahun 1970 tentang
Penanaman Modal Dalam Negeri. Adapun kantor pusatnya pada saat ini
terletak pada Jalan Kebon Sirih No. 71 Jakarta Pusat, sedangkan Pabrik
terletak di Desa Semanan Jl. Daan Mogot Km. 16 Cengkareng Jakarta Barat.
PT.Sucaco Tbk memulai kegiatan komersialnya pada tahun 1972
dengan bantuan teknik dari Furukawa Electric Co. Ltd., Jepang dan
International Executive Service Corp., AS. Perusahaan ini merupakan
perusahaan penanaman modal dalam negeri (PMDN) pertama yang tercatat di
Bursa Efek Jakarta sejak tahun 1982 dengan kode SCCO.
Sebagai salah satu perusahaan kabel terbesar di Indonesia bahkan di
Asia Tenggara, PT.Sucaco telah memproduksi dan memasok beribu-ribu
kilometer kabel listrik dan telekomunikasi yang kini membentang di seluruh
nusantara serta di ekspor ke berbagai negara. Rencana pemerintah untuk
mengembangkan industri dalam negeri serta berbagai proyek vital lainnya
memerlukan penambahan berbagai sarana untuk mendukung suksesnya
program tersebut, diantaranya jaringan listrik dan fasilitas telekomunikasi.
Momentum ini menjadi dasar PT.Sucaco untuk terus mengembangkan ragam
dan jenis produksinya.
Pada tahun permulaan setelah berdirinya, produksi yang dihasilkan
Perusahaan ini terdiri dari kabel-kabel listrik tegangan rendah dan formika.
Lalu sejalan dengan kemampuan dan pengalaman Perusahaan Asing
terkemuka seperti The Furukawa Electric Company Ltd. Japan, Sumitomo

Electric Industries Ltd. Japan dan I.E.S.C. New York USA, maka lambat laun
mampu diproduksi sendiri kabel telepon (sejak tahun 1975), kabel listrik
sampai dengan 15 KV (tahun 1976), kabel Enamelled (tahun 1977), kabel
konduktor aluminium (tahun 1976), dan pada tahun 1981 Perusahaan telah
mampu produksi kabel listrik tegangan menengah dan tinggi dengan 77 KV.
Hasil karya tersebut semata-mata dikerjakan langsung oleh tenaga Indonesia
(tidak terdapat tenaga asing dalam PT.Sucaco sampai saat ini).
PT.Sucaco juga telah menjalin hubungan kerjasama teknologi
dengan perusahaan asing lainnya antara lain dari :
1.

Amerika, General Electric, Western, USS Stell, Dupont.

2.

Jepang, Kuhara, Hamana, Showa, Nissin Denki.

3.

Korea Selatan, Taihan.

4.

Jerman, Kabelmetal, Siemens, Rosendhal, AEG, Krupp.

5.

Inggris, AEI, Babcock.

6.

Perancis, Pourtier, Brondel, Pechinery.

7.

Switzerland, Maillefer, Cortaloid.

8.

Italy, OM Lesmo.

9.

Finlandia, Nokia.

10.

Taiwan, Pan Pioneer.

Pada awal pendirian, modal Perusahaan sebesar Rp. 1.000.000.000,(satu milyar), sesuai dengan perkembangan, maka modal Perusahaan pada

tahun 1982 berkembang menjadi Rp. 16.000.000.000,- (enam belas milyar


rupiah), setelah Go Public. PT.Sucaco juga mempunyai cabang di Surabaya
dan Medan.
Dalam rangka mengembangkan Perusahaan, juga diadakan Joint
Venture bersama Perusahaan Jepang mendirikan Pabrik Copper Rod dengan
nama PT. TMS (Tembaga Mulia Semanan) pada tahun 1977 dan sejak tahun
1982 telah mendirikan pula Perusahaan Alumunium Rod dengan nama PT.
SUPREME ALURODIN, keduanya juga terletak di dalam Kelurahan
Semanan berdekatan dengan Pabrik PT.Sucaco.
Dari data personalia diketahui bahwa Pada tahun 1993 jumlah
karyawan mencapai 1400 orang karyawan. Akibat krisis ekonomi yang
melanda Bangsa Indonesia pada pertengahan tahun 1997 maka jumlah
karyawan PT.Sucaco mencapai kurang lebih 800 orang karyawan, yang mana
sebagian berada di kantor pusat Jl. Kebon Sirih no: 71 dan sebagian lagi
berada di lingkungan pabrik di Jl. Daan Mogot KM 16, Cengkareng, Jakarta
Barat. Perseroan merekrut secara besar-besaran tenega kerja mulai tahun
1990. Adapun jenjang pendidikannya adalah sebagai berikut :
1.

Sarjana kurang lebih 8%

2.

STM kurang lebih 52%

3.

SMTA kurang lebih 17%

4.

SD dan lainnya kurang lebih 23%

Perseroan juga telah memberikan berbagai tunjangan kesejahteraan,


diantaranya direksi perseroan bekerja sama dengan salah satu perusahaan
asuransi yang nantinya akan diwujudkan dalam bentuk tunjangan pensiun
bagi para karyawan yang memasuki masa pensiun.
Untuk menjaga, meningkatkan dan memelihara mutu, perseroan
juga membentuk suatu kelompok Gugus kendali mutu (GKM), ada sekitar
120 GKM. Kegiatan GKM ini diharapkan dapat membantu menyelesaikan
permasalahan perusahaan semaksimal mungkin. Adapun skala kegiatan GKM
ini ada tingkatannya mulai dari Konvesi local, nasional dan internasional,
dalam hal ini perseroan telah mampu ikut dalam konvensi nasional bahkan
internasional.
Perseroan juga telah secara bertahap untuk mencapai standar ISO
9000 yang merupakan standar mutu yang diakui secara global, sehingga
dengan ini memungkinkan untuk memasuki pasaran internasional.
1.5.2 Ruang Lingkup Perusahaan
PT.Sucaco Tbk yang telah berdiri sejak tahun 1972 telah menjadi
salah satu perusahaan dan industri yang cukup berkembang dan ikut
berpartisipasi dalam pengembangan

infrastruktur

jaringan

listrik

di

Indonesia.. PT.Sucaco Tbk membuat kabel-kabel yang bermutu tinggi dan


kawat-kawat telekomunikasi.
PT.Sucaco Tbk sejak berdirinya hingga sekarang telah menguasai
pasar dalam perindustrian kabel, baik untuk domestik maupun mancanegara.

PT.Sucaco Tbk dapat memenuhi berbagai standar nasional maupun


internasional, seperti SNI, SPLN, SII, STEL-K, IEC, ICEA/NEMA, JIS, BS,
AS, REA, dll., atau disesuaikan dengan permintaan pelanggan.
Adapun bidang usaha yang diproduksi antara lain:
1. Electrical Power Cables (kabel listrik), yaitu :
Bare Conductors
Overhead Conductors
PVC Low Voltage Cables
Industrial Cables
XLPE Low Voltage Cables
XLPE Medium Voltage Cables (up to 35 kV)
XLPE High Voltage Cables (up to 150 kV)
2. Telecomunications Cables (kabel telekomunikasi), yaitu :
Aerial Cable
Drop Wire
Burial Cables
PCM Cable
Duct Cables (with Solid or Foam Skin Insulation/Jelly Field or Air
Core)
Direct Buried Cables (with Solid or Foam Skin Insulation)

3. Enameled Wires (kawat enamel), yaitu :


Polyvinyl Formal Copper Wire (PVF)
Polyester imide Copper Wire (EIW)
Polyester Copper Wire (PEW)
Polyurethane Copper Wire (UEW)
Polyester Nylon Copper Wire (PEW-N)
Polyester Amide Imide Copper Wire (PEW-AI)
1.5.3 Visi dan Misi Perusahaan
PT.Sucaco Tbk mempunyai visi dan misi dalam menjalankan
usahanya tersebut dalam bidang manufacturing kabel ini, yaitu :
VISI Perusahaan :

Menjadi Perusahaan terkemuka di Asia Tenggara


dengan reputasi dan keandalan global.

MISI Perusahaan :

Mencapai kinerja terbaik diantara produsen sejenis di


Indonesia dalam hal keandalan produk, pangsa pasar dan
profitabilitas.

Memiliki kemampuan operasional dan daya saing yang kuat


dalam melayani pasar internasional / besar

Menjadi bagian dari usaha-usaha untuk membantu meningkatkan


kualitas hidup masyarakat.

1.5.4 Proses Pembuatan Produk


PT. Sucaco adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
manufaktur kabel. PT. Sucaco memproduksi kabel sesuai dengan pesanan
konsumen. Kabel yang diproduksi berbeda-beda. Ada beberapa plant
produksi yang terdapat di PT. Sucaco, untuk laporan ini, kami hanya
membahas proses produksi di plant PC/LV (Power Cable Low Voltage)
karena selama kerja praktek kami ditempatkan di PC/LV Plant.
Pada umumnya proses produksi kabel ini menggunakan bahan baku
tembaga dan alumunium sebagai bahan baku utamanya. Bahan baku dan
penolong yang umumnya digunakan pada proses pembuatan kabel adalah :
a)

N : cable with copper conductors

b)

NA : cable with alumunium conductors

c)

Y : polyvynilchloride (PVC) insulation

d)

S : copper tape screening

e)

T : steel wire messenger

f)

f : flexible wire

g)

B : double tape steel or alumunium tape armour

h)

Gb : steel tape helix

i)

C : concentric copper wire screening


Jenis-jenis kabel yang diproduksi beraneka ragam berdasarkan jenis

ukuran, tegangan dan kegunaan. Di bawah ini dapat kita lihat pembagian
jenis-jenis kabel berdasarkan kegunaannya.

Tahap-tahap dalam memproduksi setiap jenis kabel berbeda-beda


tergantung dari kerumitan dan pesanan masing-masing komsumen, tetapi
setiap kabel memiliki alur proses produksi yang hampir sama . Di bawah ini
adalah proses produksi kabel-kabel secara umum adalah sebagai berikut:
1) Proses Drawing
Proses Drawing adalah proses penarikan kawat alumunium
dengan menggunakan beberapa dies dari ukuran diameter supply sampai
diameter kawat yang diinginkan, untuk membuat penghantar berbentuk
bulat.
Proses ini untuk menghasilkan kawat alumunium dengan
diameter tertentu yang akan digunakan untuk membuat penghantar
berbentuk bulat.
Nama dan No. Mesin Drawing :

PDR 013 BB

PDR 013 BA

PDR 013 HA

PDR 25 NA

PDR Pan Pioneer

Kondisi pada proses Drawing ini terdiri dari dua kategori, yaitu :

Standard ; bubuhi cap OK pada label untuk setiap hasil proses


yang bagus.

Tidak Standard

Segera hentikan proses bila dianggap perlu

Segera laporkan kepada chief operator untuk mengikuti prosedur


penanganan kabel masalah

Beri tanda item parameter proses dan produk yang bermasalah di


proses dan product record (PPR)

Tabel 1.1 Tabel jenis produk


No.
1.

Main Use of Electric Cable


Aerial Transmission Line

Jenis Kabel
AAC

ACSR

T-AAAC

AAAC

ACSR/AS

TACSR/AS

2.

Underground Cable 150 kV

N2XKBr2Y

N2XK2UY

3.

Underground Cable 20 kV up to 70 kV

N2XSEY

N2XSEKBY

N2XCY

N2XSY

NA2XCY

NA2XSEKBY

N2XSEBY

VF2XCEY

N2XCK2Y

N2XSEKY

N2XSEKB2Y

N2XCKY

NA2XSEKY

NA2XSEKB2Y

NA2XCKY

BCC-H

AAC

ACSR

BCC-1/2H

AAAC

ACSR/AS

T-AAAC

TACRS/AS

NF2X

NFA2X-T

NFA2XCEY-T

NFA2X

NFA2XSEY-T

DUPLEX

TRIPLEX

QUADRUPLEX

NYMT

NAYRGbY

N2XFGbY

NYY

NAYBY

N2XRGbY

NAYY

EV

N2XBY

NYSY

CET

N2XKY

NYCY

CVT

NA2XKY

NYBY

EE

NA2XKBY

NYA

NYM

NHXHX

NYAF

NYMHY

NHXCHX

4.

5.

6.

7.

Aerial Distribution Line

Aerial Twisted Cable 0,6 kV up to 1 kV

Indoor/Outdoor Installation 0,6 kV up to 1 kV

Building Wire 300 V up to 500 V

Sumber : PT. SUCACO

Prinsip kerja PDR 013 BB


Supply kawat yang telah diproses pointing dimasukkan pada
dies-dies dan dililitkan pada capstan 3 lilitan, ujung kawat ditarik
sampai pada bobbin penggulung. Pada waktu motor induk dihidupkan
memutar capstan sehingga kawat tertarik sesuai diameter yang diinginkan
dan hasil digulung pada bobbin yang digerakkan oleh motor spooler.
Kawat yang dikenai proses drawing dilumasi dengan oli lubric agar kawat
tidak putus waktu ditarik.
2) Proses Annealing
Proses Annealing adalah proses pemanasan kawat conductor
yang dihasilkan dari proses drawing dengan tujuan untuk meghasilkan
kawat yang mempunyai kelunakan tertentu.
Jenis kawat conductor yang diproses annealing, yaitu AAAC.
Kapasitas tungku pemanas = 14 tangkai
o

Lama pemanasan 3 jam dengan suhu antara 150 C sampai 160 C.


Komponen utama :

Tungku pemanas : sebagai tempat pemanasan kawat aluminium dalam


bentuk bobbin.

Heater : sebagai pensupply panas di dalam tungku pemanas.

Blower : untuk memvakumkan/menghisap udara dalam tungku.

Central panel : sebagai central pengoperasian mesin annealing.

3) Proses Stranding/Pemilinan
Proses Stranding yaitu proses pemilinan kawat Al/Cu untuk
membuat conductor dengan jumlah tertentu (7 kawat atau lebih) dipilin
bersama-sama dalam bentuk bulat (round), bulat padat (compact) dengan
arah atau langkah pilin, diameter conductor dan lay pict tertentu.
Nama dan no. mesin stranding :

PST 06 BLA NO. 11312

PST 19 BHA NO.11321

PST 19 BHB NO. 11322

PST 37 BLA NO. 11361

PST 54 BLA NO. 11362

PST 61 BHA NO. 11381

Tabel 1.2

No

Data-data proses Stranding


Diameter
Conductor (mm)

Size (SQ
MM)
50 Round
Sector
70 Round
Sector
95 Round
Sector
120 Round

Wire
(mm)
1,74
1,87
2,1
2,24
2,47
2,63
1,99
2,12
2,21

VG-13,00

Sector
150 Round

2,35
2,47

VG-14,60

Sector
185 Round

2,63
2,21

VG-16,00

Sector
240 Round

3,01

VG-18,30

1
2
3

Sector
8

300 Round
Sector

9
10
Sumber : PT. SUCACO

17,29

1.296,55
1.588,72

19,89

1.622,32
2.096,85

10,5
VG-10,00
12,35
VG-11,40

2.132,26
22,23

VG-20,40

400 Round

2,79

Sector
500 Round

3,15

Sector

15,47

1.050,80
1.271,86

8,7
VG-8,40

2,47
3,37

13,93

Berat
(gm)
404,86
415,43
589,72
599,9
185,83
833,02
1.031,24

2.619,24
2.675,08

25,11

3.341,88

28,8

4.259,94
-

4) Proses Insulating
Merupakan proses pemberian lapisan isolasi melalui tiga proses
ekstursi sekaligus, yaitu :

Inner Semi Conductor

Insulation

Outer Semi Conductor

5) Proses Sheating
Proses pemberian lapisan/selubung dalam, tengah atau luar yang
dilakukan

secara

ekstrusi

sehingga

menutupi

celah-celah/lapisan

sebelumnya dengan menggunakan bahan sejenis plastik PVC dan PE.


6) Proses Armouring
Proses pemberian lapisan pelindung dari kerusakan mekanis yang
dilakukan secara helical sedemikian rupa, sehingga menutupi celah-celah
bagian dalam. Material yang dipakai adalah Steel Tape.
7) Proses Screening
Proses pemberian lapisan pelindung dari gangguan elektris yang
dilakukan secara helical sedemikian rupa, sehingga menutupi celah-celah
bagian dalam.
Pada proses ini memakai :

Cooper Tape

Binder Tape/Pita Warna

Walter Blocking Tape

8) Proses Insulating Silane


Proses

pembungkusan

conductor

dengan

menggunakan

campuran Material LDPE, Catalyst, VTMOS, BHT, DCP dalam


perbandingan tertentu dengan cara diekstrusi bersama-sama sedemikian
rupe sehingga menutupi celah-celah conductor.
9) Proses Metalic Sheating
Proses pemberian lapisan pelindung dari kerusakan mekanis
yang dilakukan secara ekstrusi sedemikian rupa, sehingga menutupi
lapisan sebelumnya dengan menggunakan bahan dari Lead Alloy (timah).
10) Proses Cabling
Proses cabling yaitu proses pemilinan conductor berjumlah 2
inti atau lebih yang dipilin secara bersama-sama menjadi satu dengan arah
dan jarak pilin tertentu.
Komponen utama mesin cabling :
Unit pay off

: sebagai tempat supply conductor

Terdiri dari :
4 buah pay off
Motor penggerak : untuk menggerakkan pay off.
Unit pengangkat drum : untuk pemasangan drum
supply di pay off .
Gear box : untuk pengaturan kecepatan putar pay off.

Sangkar sebagai pengaman taping dari gesekan.


Dudukan dies dan dies.
11) Proses Corrugating
Proses pemberian lapisan pelindung mekanis yang dilakukan
sedemikian rupa berbentuk pipa gelombang sehingga menutupi lapisan
sebelumnya dengan bahan metal (tembaga, aluminium, stainless, baja)
12) Proses Rewinding
Proses rewinding yaitu proses membagi /menggulung kawat
(Al/Cu) dari supply yang ada digulung sesuai dengan ukuran yang
dibutuhkan, dengan tujuan agar kawat yang dihasilkan dapat diproses
lanjut.