Anda di halaman 1dari 78

LAPORAN KERJA PRAKTEK

STUDI KALIBRASI KUSTER PRESSURE GAUGE MENGGUNAKAN


DEAD WEIGHT TESTER DAN OIL BATH KUSTER
PT. PERTAMINA GEOTHERNAL ENERGY AREA KAMOJANG

Disusun Oleh :

Iffatul Izza Siftianida


(11/313404/TK/37895)

PROGRAM STUDI TEKNIK NUKLIR


JURUSAN TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2014

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
STUDI KALIBRASI KUSTER PRESSURE GAUGE MENGGUNAKAN
DEAD WEIGHT TESTER DAN OIL BATH KUSTER
PT PERTAMINA GEOTHERMAL ENERGY AREA KAMOJANG
17 Nopember 2014 17 Desember 2014

Disusun Oleh:
Iffatul Izza Siftianida
11/313404/TK/37895
Telah disetujui dan disahkan:
Kamojang, Desember 2014
Mengetahui,

Pembimbing Kerja Praktek

Manajer Ops PT PGE area Kamojang

Akhmad Burhani Prasetyo

Roy Bandoro Suwandaru

ii

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
STUDI KALIBRASI KUSTER PRESSURE GAUGE MENGGUNAKAN
DEAD WEIGHT TESTER DAN OIL BATH KUSTER
PT PERTAMINA GEOTHERMAL ENERGY AREA KAMOJANG
17 Nopember 2014 17 Desember 2014

Disusun Oleh:
Iffatul Izza Siftianida
11/313404/TK/37895
Telah disetujui dan disahkan:
Yogyakarta, Desember 2014
Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Fisika UGM

Dosen Pembimbing Kerja Praktek

Prof. Ir. Sunarno, M.Eng., Ph.D.

Ir. Balza Ahmad, M.Sc.E

NIP. 195511241983031001

NIP. 196804011992032002

iii

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah Subhanahu Wataala, karena atas
berkat dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Penulisan laporan
kerja praktek ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar S1
Teknik Nuklir di Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. Penulis menyadari bahwa, tanpa
bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan
laporan kerja praktek ini, sangat sulit bagi penulis untuk menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Keluarga penulis, yaitu kedua orang tua, dan adik-adik tercinta yang selalu memberikan
support dan dukungan serta doa yang menyertainya.
2. Prof. Ir. Sunarno, M.Eng.,Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Fisika Fakultas Teknik UGM
yang telah memberikan izin untuk dapat melaksanakan kerja praktek di PT. Pertamina
Geothermal Energy area Kamojang.
3. Bapak Balza Ahmad selaku dosen pembimbing kerja praktek atas nasihat, masukan dan
bantuannya sehingga kerja praktek ini dapat penulis selesaikan dengan sebaik-baiknya.
4. Bapak Roy Bandoro Swandaru selaku Manager Operasi Produksi yang telah memberikan
penulis dan teman-teman tugas yang bertujuan untuk mengembangkan kemampuan kami
dalam bidang engineering.
5. Bapak Riyanto TP selaku Asisten Manager Fasilitas Produksi atas keramahannya yang
telah membantu penulis mengenal tentang organisasi dan kegiatan yang dilakukan di
bagian operasi-produksi PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang.
6. Bapak Akhmad Burhani Prasetyo selaku ahli instrumen sekaligus pembimbing kedua atas
pengarahannya dalam pemahaman materi penulis dan memberikan pengalaman selama
kerja di PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang dan pengarahan dalam
penyelesaian laporan kerja praktek.
7. Bu Rani Febriani selaku pengawas instrument yang telah banyak memberikan ilmu,
pengalaman dan penjelasan yang cukup detail tentang sistem yang ada di PT. Pertamina
Geothermal Energy area Kamojang.
8. Bapak Achmad S Fadli selaku pengawas Fasilitas Produksi atas bimbingannya dan sharing
ilmu yang diberikan selama pelaksanaan kerja praktek.
iv

9. Seluruh karyawan PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang yang tidak dapat
penulis sebutkan satu persatu, terima kasih atas semuanya
Akhir kata, penulis berharap Allah Subhanahu Wataala berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian kerja praktek ini. Semoga laporan
kerja praktek ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu dan bagi yang membacanya.

Kamojang, Desember 2014

Iffatul Izza Siftianida

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................................ ii


LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................... 1
I.1

LATAR BELAKANG...................................................................................................... 1

I.2

TUJUAN KERJA PRAKTEK ......................................................................................... 3

I.3

WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK ................................. 3

I.4

BATASAN MASALAH .................................................................................................. 4

I.5

METODE PENGUMPULAN DATA .............................................................................. 4

I.6

SISTEMATIKA PENULISAN ........................................................................................ 5

BAB II TINJAUAN UMUM INSTANSI ....................................................................................... 7


II.1

SEJARAH PT. PERTAMINA GEOTHERMAL ENERGY ........................................... 7

II.2

SEJARAH LAPANGAN PANAS BUMI KAMOJANG ................................................ 8

II.3

VISI DAN MISI ............................................................................................................. 10

II.4

STRUKTUR ORGANISASI.......................................................................................... 11

II.5

DESKRIPSI BISNIS ...................................................................................................... 13

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................. 16


III.1.

SISTEM PANAS BUMI ............................................................................................ 16

III.2.

SISTEM PRODUKSI UAP ........................................................................................ 19

III.3.

JENIS SUMUR........................................................................................................... 21

III.4.

BAGIAN-BAGIAN SUMUR..................................................................................... 23

BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK.......................................................................... 39


IV.1.

LATAR BELAKANG ................................................................................................ 39

IV.2.

DASAR TEORI .......................................................................................................... 40

IV.3.

KALIBRASI KPG ...................................................................................................... 51

IV.4.

HASIL KALIBRASI .................................................................................................. 53

IV.5.

PEMBAHASAN DAN ANALISIS DATA ................................................................ 56

IV.6.

ANALISIS METODE KALIBRASI .......................................................................... 65


vi

BAB V PENUTUP ....................................................................................................................... 67


V.1

Kesimpulan..................................................................................................................... 67

V.2

Saran ............................................................................................................................... 67

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................... 68


LAMPIRAN .................................................................................................................................. 69

vii

DAFTAR GAMBAR
Gambar II -1. Struktur Organisasi PT. Pertamin Geothermal Energy area Kamojang ................. 11
Gambar II-2. Struktur Organisasi Bagian Operasi Produksi ........................................................ 12
Gambar III-1. Skema Sistem Energi Geothermal ......................................................................... 16
Gambar III-2. Sumur Produksi ..................................................................................................... 21
Gambar III-3. Sumur Reinjeksi..................................................................................................... 22
Gambar III-4. Sumur Pantau ......................................................................................................... 23
Gambar III-5. Gambar konstruksi sumur ...................................................................................... 24
Gambar III-6. Annulus berada dibawah kerangka kepala dasar sumur ........................................ 24
Gambar III-7. Master Valve .......................................................................................................... 25
Gambar III-8. Side Valve .............................................................................................................. 26
Gambar III-9. Wing Valve ............................................................................................................ 27
Gambar III-10. Bleeding pipe pada side valve ............................................................................. 29
Gambar III-11. Pipeline area Kamojang ....................................................................................... 30
Gambar III-12. Rock Muffler ....................................................................................................... 30
Gambar III-13. Pressure Gauge digital (kiri) dan Pressure Gauge (kanan) .................................. 31
Gambar III-14. Temperature Gauge (manual ) dan Temperture Gauge (digital) ......................... 32
Gambar III-15. Flow Recorder ITT Barton .................................................................................. 33
Gambar III-16. Block valve .......................................................................................................... 34
Gambar III-17. Rupture Disk ........................................................................................................ 35
Gambar III-18. Pressure valve safety............................................................................................ 36
Gambar III-19. Drain Port............................................................................................................. 38
Gambar IV-1. Hubungan antara tekanan absolut, tekanan atmosfer, tekanan gage, dan tekanan
vakum ............................................................................................................................................ 40
Gambar IV-2. Kuster pressure gauge (diagrammatic) .................................................................. 45
Gambar IV-3. Level pengukuran tekanan ..................................................................................... 46
Gambar IV-4. Spesifikasi dan deskripsi DWT ............................................................................. 48
Gambar IV-5. Prinsip Kerja Dead Weight Tester ......................................................................... 49
Gambar IV-6. Oil Bath ................................................................................................................. 50
Gambar IV-7. Data Hasil Black Chart .......................................................................................... 57
Gambar IV-8. Grafik karakteristik output KPG ........................................................................... 62

viii

DAFTAR TABEL
Tabel IV-1. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 500C ................................................. 53
Tabel IV-2. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 1000C ............................................... 54
Tabel IV-3. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 1500C ............................................... 54
Tabel IV-4. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 2000C ............................................... 54
Tabel IV-5. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 2250C ............................................... 55
Tabel IV-6. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 2500C ............................................... 55
Tabel IV-7. Data Hasil Rerata Pembacaan Black chart ................................................................ 55
Tabel IV-8. Regresi linier temperatur 500 C ................................................................................. 59
Tabel IV-9. Regresi linier temperatur 1000 C ............................................................................... 59
Tabel IV-10. Regresi linier temperatur 1500 C ............................................................................. 60
Tabel IV-11. Regresi linier temperatur 2000 C ............................................................................. 60
Tabel IV-12. Regresi linier temperatur 2250 C ............................................................................. 61
Tabel IV-13. Regresi linier temperatur 2500 C ............................................................................. 61
Tabel IV-14. Regresi linier rerata ................................................................................................. 62
Tabel IV-15. Presentasi kesalahan non-linearity output KPG ...................................................... 64

ix

BAB I PENDAHULUAN
I.1 LATAR BELAKANG
Universitas Gadjah Mada sebagai lembaga akademis yang berorientasi
pada ilmu pengetahuan dan teknologi diharapkan mampu menerapkan kurikulum
yang fleksibel dan mengakomodasi perkembangan yang ada. Melihat semakin
berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini, dimana tuntutan
terhadap dunia pengajaran dan pendidikan semakin tinggi sehingga materi yang
diterapkan semakin kompleks. Oleh karena itu Universitas Gadjah Mada dengan
jenjang pendidikan strata satu (S1) dimana berisi tentang konsep teori ilmu-ilmu
dasar, mewajibkan mahasiswa yang mengambil jenjang pendidikan tersebut untuk
mengetahui, memahami dan menginterpretasikan manfaat dari ilmu tersebut.
Pembelajaran yang lebih mengena dan tepat guna salah satu contohnya
adalah dengan kajian dan observasi lapangan tentang terjadinya kejadian natural
yang sebelumnya telah dipahami secara teoritis dan ilmiah. Dalam hali ini kajian
dan observasi lapangan tersebut dilakukan dengan metode Kerja Praktek. Kerja
praktek yaitu kegiatan akademik berbasis lapangan yang dipastikan mahasiswa
mampu belajar secara langsung melalui praktek. Sistem Kerja Praktek ini dapat
dilakukan dengan ikut bekerja dan menerima tugas suatu pekerjaan tertentu dari
suatu industri atau perusahaan manapun yang mempunyai hubungan dengan
konsentrasi studi dari mahasiswa. Selain itu kerja praktek merupakan suatu syarat
akademik yang harus dipenuhi oleh mahasiswa untuk mencapai gelar sarjana strata
satu (S1) teknik.
Setiap mahasiswa diharuskan untuk berinterakasi dengan teknologi yang
diterapkan pada industri dan aplikasi terpan lainnya. Keberadaan teknologi ini
memang sengaja dibuat untuk mahasiswa di lingkungan teknik untuk dapat
mengetahui secara nyata penerapan ilmu dan dasar ilmiahnya pada suatu industri
di luar ruang teoritis.

Kemampuan untuk memanfaatkan teknologi secara efektif dan sekaligus


mengembangkannya harus dipunyai oleh sebuah industri yang tentunya
mempunyai teknologi yang memadai tersebut. Teknologi tersebut diperuntukkan
sebagai rangkaian proses, alat, metode, prosedur dan piranti yang digunakan untuk
memproduksi barang dan jasa. Desain pekerjaan, produktivitas, kualitas dan
strategi perusahaan secara langsung

akan dipengaruhi oleh pemilihan dan

penggunaan teknologi. Dengan alasan inilah maka diusulkan kerja praktek pada
instansi ini dengan kajian sistem kendali dan instrumentasi. Dengan maksud dan
harapan dapat melihat lebih lanjut tentang penerapan sistem kendali dan
instrumentasi pada suatu industri dalam proses yang diterapkan dilapangan agar
lebih memahami konsep teoritis dan mengambil manfaat dari lapangan. Selain itu
juga sebagai ajang untuk mentransfer teknologi kepada mahasiswa dan penanaman
sikap mental yang disiplin dan bertanggung jawab terhadap lingkungan kerjanya.
Dengan alasan inilah maka diusulkan kerja praktek pada instansi ini dengan
harapan dapat mempelajari dan mengenal sistem pembangkit energi tenaga panas
bumi di PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang dalam proses yang
diterapkan agar lebih memahami konsep teoritis dan mengambil manfaat dari
lapangan secara langsung. Selain itu juga sebagai ajang untuk mentransfer
teknologi kepada mahasiswa dan penanaman sikap mental yang disiplin dan
bertanggung jawab terhadap lingkungan kerjanya.
Dengan judul kerja praktek Studi Kalibrasi Kuster pressure gauge
menggunakan Dead Weight Tester dan Oil Bath Kuster, dengan harapan
mahasiswa mampu menganalisis serta mengetahui kemampuan secara praktek/
nyata dari sistem pengukuran dan kalibrasi alat instrument dalam proses operasi
dan produksi sumur geothermal di PT. Pertamina Geothermal Energy area
Kamojang.

I.2 TUJUAN KERJA PRAKTEK


I.2.1. Tujuan Umum
a. Mengetahui penerapan ilmu-ilmu dasar yang kami pelajari di
perkuliahan dalam aplikasinya di lapangan.
b. Mengetahui pola kerja dan perilaku pekerja profesional di
lapangan, dengan harapan dapat memiliki pengalaman dan belajar
dari pengetahuan tersebut.
c. Membuka wawasan baru tentang suatu perusahaan dan aktivitas
kerja perusahaan tersebut.
d. Membuka interaksi antara dunia akademisi dan dunia usaha dalam
simbiosis mutualisme (saling menguntungkan).
e. Mendapatkan gagasan-gagasan baru yang dapat dijadikan topik
tugas akhir.

I.2.2. Tujuan Khusus


Tujuan khusus dari pelaksanaan kegiatan Kerja Praktek ini yaitu untuk
memahami dan mengetahui mengenai system teknis dan non teknis bidang
instrumentasi dan control dengan terlibat langsung pada kegiatan lapangan
di PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang.

I.3 WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK


Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Pertamina Geothermal Energy area
Kamojang yang beralamat di Jalan Raya Kamojang, Desa Laksana, Kabupaten
Ibun, Kabupaten Bandung, Jawa Barat, selama 4 minggu dari tanggal 19
Nopember 2014 hingga 29 Desember 2014.

I.4 BATASAN MASALAH


Agar pembahasan masalah dalam laporan kerja praktek ini tidak meluas,
penulis membatasi ruang lingkup pembahsan laporan kerja praktek hanya kepada
beberapa hal yaitu:
I.4.1. Prinsip kerja alat dead weight tester, dan oil bath.
I.4.2. Metode kalibrasi kuster pressure gauge dengan menggunakan dead weight
tester dan oil bath kuster.
I.4.3. Penentuan deviasi kebenaran suatu alat ukur yaitu kuster pressure gauge
dengan menggunakan kalibrator dead weight tester dan oil bath kuster

I.5 METODE PENGUMPULAN DATA


Metode yang digunakan dalam penyusunan laporan kerja praktek ini antara
lain dengan:
I.5.1

Metode Tinjauan Literatur


Metode ini dilakukan untuk mempelajari buku pustaka atau referensi,
jurnal, modul penelitian maupun browsing internet, yang berkaitan dengan
laporan kerja praktek ini. Metode ini bertujuan untuk mengetahui ilmu
pengetahuan dasar yang mendukung dalam penyusunan laporan yang
dikerjakan.

I.5.2

Metode Tinjauan Lapangan


Metode ini dilakukan untuk mendapatkan data yang yang diperlukan
dalam proses penyusunan laporan dengan melakukan tinjauan lapangan.
Metode ini dilaksanakan di PT. Pertamina Geothermal Energy area
Kamojang karena di area tersebut merupakan tempat dimana penulis
melakukan kerja praktek.

I.5.3

Metode Wawancara
Metode yang dilakukan selama tinjauan di lapangan yaitu dengan
wawancara langsung kepada pembimbing, staff di lapangan maupun
dengan operator mengenai proses yang terkait dengan topic yang dipelajari.

I.5.4

Metode Analisis
Metode ini digunakan dengan mengumpulkan semua informasi yang
didapatkan, baik dari metode tinjauan literatur, tinjauan lapangan, dan
wawancara dipadukan untuk menganalisis permasalahan dalam laporan
kerja praktek.

I.6 SISTEMATIKA PENULISAN


Sistematika penulisan dalam laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi beberapa subbab yang terdiri dari latar belakang, tujuan kerja
praktek, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, batasan masalah, metode
pengumpulan data, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN UMUM INSTANSI
Bab ini berisi tentang informasi secara umum meliputi sejarah perusahaan,
visi dan misi perusahaan, struktur organisasi dan kegiatan bisnis yang dilakukan
di PT. Pertamina Geothermal Energi.
BAB III TINJAUAN UMUM PUSTAKA
Bab ini membahas proses yang terjadi pada pasokan uap, fasilitas produksi
yang terdapat di steam field, dan instrumentasi yang digunakan di steam field.

BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK


Bab ini berisi studi penjelasan tentang kalibrasi instrument kuster pressure
gauge dengan menggunakan dead weight tester dan oil bath kuster dan
menentukan standar deviasi kebenaran alat ukur tersebut.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari hasil studi yang dilakukan
selama melaksanakan kerja praktek di PT. Pertamina Geothermal Energi area
Kamojang.

BAB II TINJAUAN UMUM INSTANSI

II.1 SEJARAH PT. PERTAMINA GEOTHERMAL ENERGY


Pertamina Geothermal Energy (PGE), merupakan anak perusahaan PT
Pertamina (Persero). PT. Pertamina Geothermal Energi berdiri sejak tahun 2006
dan oleh pemerintah telah diamanatkan untuk mengembangkan 15 Wilayah
Kerja Pengusaha Geothermal di Indonesia. Perusahaan yang menyediakan energi
tanpa polusi ini, 90% sahamnya dimiliki oleh PT. Pertamina (Persero) dan 10%
dimiliki oleh PT. Pertamina Dana Ventura.
Pada tanggal 29 Januari 1983 dilakukan peresmian lapangan geothermal
Kamojang dan beroperasinya Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi (PLTP)
Unit -1 dengan kapasitas sebesar 30 MW pada tanggal 7 Pebruari 1983, dan lima
tahun kemudian 2 unit beroperasi dengan kapasitas masing-masing 55 MW. Di
pulau Sumatera beroperasi Monoblok 2 MW di daerah Sibayak-Brastagi
sebagai Power Plant pertama dan pada Agustus 2001 PLTP pertama 20 MW
beroperasi di daerah Lahendong.
Seiring dengan perjalan waktu Pemerintah melalui Keppres No. 76/2000
mencabut Keppres terdahulu dan memberlakukan UU No. 27/3000 tentang
geothermal, dimana PT Pertamina tidak lagi memiliki hak monopoli dalam
pengusahaan energi geothermal tetapi sama dengan pelaku bisnis geothermal
lainnya di Indonesia. Dalam mengimplementasikan undang-undang tersebut
Pertamina telah mengembalikan 16 Wilayah Kerja Pengusahaan (WKP)
Geothermal kepada Pemerintah dari 31 WKP yang diberikan untuk dikelola.
Pada tanggal 23 November 2001 pemerintah memberlakukan UU MIGAS
No. 22/2001 tentang pengelolaan industri migas di Indonesia. Setelah berlakunya
UU tersebut Pertamina memiliki kedudukan yang samadengan pelaku bisnis
migas lainnya.

Pada tanggal 17 September 2003 Pertamina berubah bentuk menjadi PT.


Pertamina

(Persero) dan melalui Peraturan Pemerintah (PP) No. 31/2003

diamanatkan untuk mengalihkan usaha geothermal yang selama ini dikelola oleh
PT Pertamina untuk dialihkan kepada Anak Perusahaan paling lambat dua tahun
setelah perseroan terbentuk. Untuk itu PT Pertamina membentuk PT Pertamina
Geothermal Energy (PT PGE) sebagai anak perusahaan yang mengelola kegiatan
usaha dibidang geothermal.
Kini PT. Pertamina memiliki hak pengelolaan atas 15 WKP geothermal
dengan potensi 8.480 MW. Dari 15 WKP tersebut, 10 WKP dikelola sendiri oleh
PT. Pertamina Geothermal Energi, yaitu Kamojang berpotensi 200 MW,
Lahendong berpotensi 60 MW, Sibayak berpotensi 12 MW, Ulubelu berpotensi
110 MW, Lumutbalai, Hululais, Kotamobagu, Sungai Penuh, Iyang-Argopuro,
dan Karahabodas.

II.2 SEJARAH LAPANGAN PANAS BUMI KAMOJANG


Sejarah panas bumi Indonesia dimulai pada tahun 1926-1928 oleh
pemerintah Belanda. Indonesia melalui Pertamina bekerjasama dengan
pemerintah Selandia Baru menjajaki potensi panas bumi lapangan kamojang
dengan melakukan pemboran 14 sumur.
Pada tahun 1978 beroperasi monoblok 0.25 MW. Keberhasilan pembangkit
listrik dari energi panas bumi ini semakin menguatkan sikap Indonesia untuk
mengembangkan PLTP skala besar yang pertama di Indonesia.
Pada tahun 1983 mulai beroperasinya PLTP unit I berkapasitas 30 MW
dengan bentuk kontrak jual beli uap antara PT Pertamina dan PT Indonesia
Power. Selang empat tahun, beroperasinya PLTP unit II dan III yang
berkapasitas 55 MW. Sehingga listrik dari energi panas bumi Kamojang
bertambah kapasitasnya menjadi 140 MW. Pengoperasian PLTP unit II dan III

ini juga berdasarkan kontrak jual beli uap antara PT Pertamina dan PT Indonesia
Power.
Sebagai bentuk pengembangan pembangkitan listrik dari energi panas
bumi di Indonesia, PT PGE area Kamojang mengoperasikan PLTP unit IV
berkapasitas 60 MW di tahun 2008. PLTP unit IV merupakan PLTP skala besar
pertama yang dibangun dan dikelola oleh PT PGE area Kamojang.
Pengoperasian PLTP unit IV ini berdasarkan kontrak jual beli listrik antara PT
PGE dengan PT Perusahaan Listrik Negara (PT PLN).
Mulai tahun 2010, dikembangkan rencana pembangunan PLTP unit V di
kawasan Kamojang. Dalam perencanaannya, PT PGE menambah unit V dengan
jumlah produksi listrik sebanyak 30 MW. Berikut ini adalah sejarah
perkembangan Proyek Geotermal di Kamojang.
Tabel II-1. Sejarah Lapangan Panas Bumi Kamojang
Tahun
1926 1928

1971 1979

1978
1979 2003

2003 2008

Kegiatan
Pemboran 5 sumur oleh Pemerintah Belanda. Dengan 4 sumur abandoned dan 1 sumur
masih mengeluarkan uap dengan kedalaman sumur 66 m. Kini digunakan sebagai
kawasan wisata kamojang.
Pemboran 14 sumur eksplorasi (berkerjasama dengan pemerintah Selandia Baru).
Pada tahun 1979, potensi listrik tenaga panas bumi di daerah Kamojang yaitu 0.25
MW.
Peresmian Monoblok 0,25 MW oleh Menteri Pertambangan dan Energi pada saat itu
yaitu Prof. DR. Subroto.
Pengembangan lapangan panas bumi Kamojang hingga 140 MW.
1983 : Commercial Operation Date (COD) Unit I (30 MW) dalam bentuk Perjanjian
Jual Beli Uap dengan PT Indonesia Power. Peresmian PLTP Unit I (30 MW) oleh
Presiden RI Soeharto.
Juli, 1987 : COD Unit II (55 MW) dalam bentuk Perjanjian Jual Beli Uap dengan PT
Indonesia Power.
November 1987 : COD Unit III (55 MW) dalam bentuk Perjanjian Jual Beli Uap
dengan PT Indonesia Power.
PT Pertamina Geothermal Energy menambah kapasitas 60 MW dengan
mengembangan PLTP Unit IV.
PLTP milik PT Pertamina Geothermal Energy yang mengoperasikan sendiri listriknya.

Sehingga dari pembangunan ini, PT Pertamina Geothermal Energy tidak hanya


menjual uap tetapi juga menjual listrik langsung kepada PLN selaku penyedia listrik
negara.

2011

Januari 2008 : COD Unit IV dengan Perjanjian Jual Beli Listrik


Penambahan Kapasitas dari 200 MW menjadi 230 MW
Direncanakan pemerintah melakukan pengembangan PLTP Kamojang dengan akan
membangun unit V (30 MW)

Kondisi PT PGE saat ini mampu memenuhi supply uap dengan pengaturan
tekanan kepala sumur dan pemboran. PT. PGE memiliki fasilitas produksi
sebanyak 6 sumur injeksi dan 36 sumur produksi dimana terdapat 24 sumur untuk
unit I, II, III dan 11 sumur untuk unit IV. Produksi sumur menghasilkan sekitar
1517 ton/hari.

II.3 VISI DAN MISI


Dibawah ini merupakan Visi dan Misi PT Pertamina Geothermal Energy
area Kamojang,
Visi:
2008 Business Minded Geothermal Company
2011 Center of Excelence for Indonesia Geothermal Industry
2014 World Class Geothermal Energy Enterprise
Misi:
Melakukan usaha pengembangan energi geotermal secara optimal yang
berwawasan lingkungan dan memberi nilai tambah bagi stakeholder.

10

II.4 STRUKTUR ORGANISASI


PT. Pertamina Geothermal secara umum memiliki struktur organisasi yang
dipimpin oleh seorang General Manager dengan enam manajer dibagian
Engineering, Workshop dan pemeliharaan, PLTP, Operasi dan Produksi,
Keuangan dan Layanan umum. Pada bagian QHSE merupakan bagian pengawas
yang bertanggung jawab kepada General Manager. Gambar 1 merupakan struktur
organisasi PT. Pertamina Geothermal serta struktur organisasi bagian operasiproduksi.

General
Manager

QHSE

Engineering

Gambar II -1. Struktur

Workshop dan
Pemeliharaan

Operasi dan
Produksi

PLTP

Keuangan

Layanan
Umum

Organisasi PT. Pertamin Geothermal Energy area Kamojang

11

Operasi dan
Produksi

As.Men. Lab
Uji Mutu

Analisa Lab

Ast. Sampling

As. Men.
Rendal Prod

As. Men. Prwtn


Fas. Prod

Pws. Uji Prod

Pws. Operasi

Pws. Fas. Prod

Staff
Pengukuran

Ast. Ops. Shift

Ast. Fas. Prod

Ahli Inst & Sis


Kontrol

Gambar II-2. Struktur Organisasi Bagian Operasi Produksi

PT. Pertamina Geothermal Energi memiliki bagian opersi-produksi pada


struktur organisasinya. Bagian operasi-produksi bertugas untuk mengatur produksi
suplai uap hingga sampai ke pembangkit listrik. Bagian operasi-produksi dipimpin
oleh seorang manager operasi-produksi yang dibantu oleh tiga asisten manajer,
yaitu asisten manajer Rendal, asisten manajer Fasprod dan asisten manajer
Laboratorium Uji Mutu.
a. Rendal (Perencanaan dan Pengendalian)
Rendal bertugas untuk merencanakan dan mengendalikan proses yang ada
di steam field untuk memastikan dan mengalirkan suplai uap ke pembangkit
tercukupi. Kegiatan yang dilakukan pada bagian rendal seperti mengatur sumur
panas bumi(apakah akan dialirkan atau tidak), melakukan uji produksi sumur
panas bumi, memantau parameter fisis (flowrate, tekanan kepala sumur,
tekanan line dan temperature line) yang diamati secara berkala, pengukuran

12

parameter di area bawah tanah, merencanakan target dan sasaran produksi uap
serta produksi listrik.
b. Fasprod (Fasilitas Produksi)
Fasprod bertugas untuk mendukung kegiatan yang dilakukan oleh bagian
rendal, yaitu mempersiapkan sarana, menjaga, memelihara dan memperbaiki
fasilitas produksi yang dibutuhkan seperti jalur pipa, fasilitas uji datar atau
vertikal dan instrumentasi. Kegiatan yang dilakukandiantaranya kalibrasi alat
instrumen, pengecekan fungsi komponen (valve, steam trap dan lain-lain) di
lapangan, perawatan pipa beserta fasilitas pendukung.
c. Laboratorium Uji Mutu
Pada laboratorium uji mutu dilakukan uji sampling uap, analisis zat yang
terkandung di dalam uap dan memastikan kualitas uap sudah sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan. Kegiatan yang biasa dilakukan adalah mengambil
sampel uap, menganalisis zat kimia pada uap, mengukur dengan menggunakan
kalorimeter dan laju korosi.

II.5 DESKRIPSI BISNIS


Terdapat dua jenis bisnis yang dilakukan oleh perusahaan PT. Pertamina
Geothermal Energy (PGE) area Kamojang yaitu:
II.5.1. Bisnis Jual Beli Uap
Bisnis jual beli uap PT. Pertamina Geothermal Energy area
Kamojang berkerjasama dengan PT. Indonesia Power area Kamojang.
Dalam kontrak kerjasama yang dibuat, PT. Pertamina Geothermal Energy
area Kamojang menjual uap yang dialirkan pada tiga unit pembangkit
listrik milik PT. Indonesia Power. Pembangkit listrik pada unit 1

13

berkapasitas sebesar 30 MW sedangkan pada unit II dan III masing-masing


berkapasitas sebesar 55 MW, dengan total listrik yang dapat dibangkitkan
sebesar 140 MW. Sehingga diperlukan uap panas bumi yang dihasilkan
oleh PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang untuk kemudian
diolah menjadi listrik berkapasitas 140 MW oleh PT. Indonesia Power.
Pada pelaksanaan kerjasama bisnis antara PT. Indonesia Power dan
PT. Pertamina Geothermal Energy, uap yang dialirkan ke pembangkit
listrik milik PT. Indonesia Power akan dibayarkan berdasarkan tenaga
(kWh) yang dibangkitkan oleh uap tersebut. Harga setiap kWh yang
dibangkitkan oleh PT PGE area Kamojang ialah 0.62sen/kWh atau setara
dengan Rp.620/kWh nya,hal ini akan dihitung setiap harinya dan tercatat
setiap jamnya. Setiap satu bulan data yang dihasilkan dicetak dan
ditandatangani oleh kedua belah pihak untuk kemudian dikirim ke Jakarta
agar tagihan tersebut dapat diserahkan kepada PT Indonesia Power pusat
dan dibayarkan kepada PT Pertamina (Persero).
Dalam melakukan bisnis ini, PT PGE area Kamojang lebih
mengutamakan Customer Focus. Hal itu ditunjukan dari penjualan yang
ditentukan dari jumlah kWh yang dibangkitkan bukan dari jumlah suplai
uap yang dialirkan oleh PT PGE area Kamojang. Oleh karena itu, apabila
ada salah satu unit yang shut downPT PGE area Kamojang tidak dibayar
apabila tetap melakukan suplai uap, kecuali shut down yang dilakukan oleh
PT Indonesia Power dibawah 75% dari jumlah kWh yang dihasilkan. Jika
dibawah 75% maka PT Indonesia Power wajib membayar suplai uap
sebesar 75%. Hal itu berdasar pada perjanjian PT Indonesia Power dengan
PT PGE area Kamojang. Sehingga apabila unit III terjadi shut down, maka
suplai uap dari PT PGE area Kamojang akan dikurangi dan mereka tetap
tidak dibayar di unit yang mengalami shut down tersebut karena tenaga

14

(kWh) yang dihasilkan masih diatas 75% dari keseluruhan tenaga (kWh)
yang dihasilkan.
II.5.2. Bisnis Jual Beli Listrik
Bisnis jual beli listrik yang dilakukan oleh PT PGE area Kamojang
ialah bisnis penjualan listrik kepada PLN (Persero). Dalam bisnis ini PT
PGE area Kamojang tidak menjual uapnya kepada PLN, melainkan
membangkitkan listriknya sendiri dan kemudian menjual listrik hasil
pembangkitan PLTPnya untuk kemudian dijual kepada PLN. Pembangkit
listrik tenaga panas bumiPT PGE area Kamojang sendiri memiliki hasil
keluaran sebesar 63 MW. Enam puluh MW untuk dijual kepada PLN,
sedangkan 3 MW digunakan oleh PT PGE area Kamojang untuk
kebutuhannya sendiri.
Dalam hal ini setiap data tenaga (kWh) yang dihasilkan dari PLTP
milik PT PGE area Kamojang didata setiap harinya dan setiap bulannya
datanya dikirimkan kepada pihak PLN untuk ditandatangani bersama.
Setelah ditandatangani bersama, maka data tersebut dikirimkan ke PT
Pertamina (Persero) di Jakarta untuk dilakukan penagihan kepada PLN
dalam hal pembayaran.

15

BAB III TINJAUAN PUSTAKA


SISTEM INSTRUMENTASI DAN PROSES PADA
PEMBANGKIT LISTRIK TENANGA PANAS BUMI

III.1. SISTEM PANAS BUMI


Energi panas bumi merupakan energi alami yang terbentuk dan
dihasilkan dari dalam perut bumi. Sistem panas bumi secara umum dapat
diartikan sebagai sistem penghantar panas di dalam mantel atas dan kerak bumi
dimana panas dihantarkan dari suatu sumber panas (heat source) menuju suatu
tempat penampungan panas (heat sink). Dalam proses penghantaran panas
pada sistem panas bumi, yang dipanaskan ialah fluida berupa uap dan air yang
tersimpan dalam suatu formasi batuan yang disebut reservoir. Sistem panas
bumi yang digunakan untuk pembangkit energi tenaga panas bumi dan
melibatkan adanya uap dan air panas merupakan sebuah sistem hidrotermal.

Gambar III-1. Skema Sistem Energi Geothermal

16

Skematik sistem geotermal dapat dilihat pada Gambar III.1. Di


Indonesia, sistem hidrotermal merupakan sistem panas bumi yang paling sering
ditemukan. Transfer panas dari sumber panas menuju permukaan bumi
adalah melalui proses konveksi bebas yang melibatkan fluida meteorik
(seperti air hujan) dengan atau tanpa jejak fluida magmatik. Sistem
panasbumi hidrotermal berjalan dengan siklus yang saling berhubungan
satu sama lain. Pemanasan fluida termal di reservoir menghasilkan uap
panas yang mengalir ke atas permukaan. Proses konveksi ini berjalan secara
terus menerus sehingga menyebabkan adanya potensi pengurangan fluida di
dalam reservoir. Untuk menjaga fluida di dalam reservoir tetap dalam kondisi
stabil, maka perlu suplai tambahan dengan penambahan fluida dari permukaan
(injeksi atau fenomena alam).
Ada beberapa syarat potensi panas bumi yaitu sumber panas, reservoir
dengan fluida termal, daerah resapan (recharge), dan daerah pelepasan
(discharge).
III.1.1. Sumber Panas
Di dalam perut bumi, sepanjang waktu terjadi transfer panas
dari sumber panas menuju permukaan bumi dan seluruh muka bumi
menjadi tempat penampungan panas (heat sink). Namun, di beberapa
tempat energi panas ini dapat terkonsentrasi dalam jumlah besar dan
melebihi jumlah energi panas per satuan luas di atas rata-rata. Potensi
energi panas ini digunakan untuk menjadi sumber panas yang biasanya
berada dilokasi gunung berapi.
III.1.2. Reservoir
Reservoir panasbumi merupakan formasi batuan di bawah
tanah yang mampu menyimpan dan mengalirkan fluida termal,
seperti uap dan air panas. Formasi batuan yang terkandung dalam
reservoir memiliki porositas (kemampuan untuk menyimpan fluida
17

termal) dan permeabilitas (kemampuan untuk mengalirkan fluida) yang


baik. Pada sistem panas bumi, untuk mendapatkan potensi uap panas
yang besar diperoleh dengan melakukan pengeboran pada daerah
reservoir atau batuan yang mempunyai permeabilitas yang baik.
III.1.3. Daerah Resapan (Recharge)
Daerah resapan merupakan daerah dimana aliran air tanah di
tempat tersebut bergerak menjauhi permukaan tanah. Aliran air tanah
di daerah resapan bergerak dari atas permukaan menuju ke bawah
permukaan. Daerah resapan berfungsi untuk menjaga kuantitas dari
fluida termal di dalam reservoir. Apabila daerah resapan terjaga
dengan baik maka tekanan di dalam formasi reservoir terjaga karena
adanya fludia yang mengisi pori di dalam reservoir secara
berkelanjutan.
III.1.4. Daerah Pelepasan (discharge area)
Daerah pelepasan merupakan daerah dimana aliran air tanah
di daerah tersebut bergerak ke atas menuju permukaan tanah. Daerah
pelepasan pada sistem panas bumi ditandai dengan adanya fenomena
alam atau manifestasi permukaan. Manifestasi permukaan adalah
tanda-tanda yang tampak pada permukaan bumi yang menunjukan
bahwa terdapat potensi sistem panas bumi di bawah permukaan di
sekitar fenomena tersebut. Mata air panas, fumarola atau uap panas
yang

keluar

dari

celah

bebatuan merupakan daerah pelepasan

(discharge area) dengan manifestasi permukaan.

18

III.2. SISTEM PRODUKSI UAP


Pada pembangkit listrik tenaga panas bumi, uap panas dari sistem
hidrotermal dimanfaatkan untuk mensuplai kebutuhan uap panas menuju
PLTP.Oleh karena adanya formasi batuan impermeable, uap panas yang
dihasilkan dari sistem hidrotermal tertahan di reservoir dan mengalami proses
kondensasi sehingga berubah fasa dari uap panas menjadi air. Oleh karena itu,
untuk mengalirkan uap panas ke permukaan tanah diperlukan adanya
pengeboran sumur panasbumi sebagai jalan keluar aliran uap panas naik ke
permukaan bumi.
Dalam sistem geothermal yang ada di kawasan PT. Pertamina
Geothermal Energy Kamojang, terdapat sistem produksi dan distribusi uap.
Setiap uap yang diproduksi berasal dari sumur-sumur produksi yang tersebar di
beberapa cluster. Cluster adalah sekumpulan sumur (baik itu sumur produksi
ataupun sumur monitoring) yang berada saling berdekatan di suatu daerah.
Rata-rata di sebuah cluster ada 2-4 sumur.
Sebelum sumur produksi digunakan sebagai sumber dari suplai uap
menuju PLTP, sumur tersebut perlu dilakukan suatu tes atau uji. Uji sumur
dilakukan untuk mengetahui besarnya pasokan uap dan besarnya listrik
yang bisa dibangkitkan dari sumur produk tersebut. Tes atau uji yang
dilakukan pada sumur panasbumi yaitu well completion test, uji tegak, dan uji
datar.
III.2.1. Well Completion test
Well completion test sumur ini dilakukan ketika sumur selesai
proses pemboran dan pemasangan liner. Well completion test meliputi
proses penjajagan kedalaman, pengukuran landaian temperatur dan
tekanan awal atau disebut juga Pressure and Temperature (PT) awal,
uji hilang air (water loss test), uji permeabilitas keseluruhan (gross

19

permeability test) serta Pressure and Temperature akhir (PT Heating


up). Tujuan uji penyelesaian sumur adalah untuk mengetahui daerah
permeabel (feed zone) dan permeabilitas keseluruhan sebagai data
awal untuk mengetahui besar produksi dan karakteristik sumur.
III.2.2. Uji Tegak
Uji tegak merupakan uji sumur dengan cara mengalirkan
uap ke atmosfir atau udara bebas. Tujuan dari uji tegak ini
diantaranya adalah pembersihan cutting atau material pengeboran
pada sumur baru, mengetahui mass flow secara kasar, mengetahui
kualitas uap dan merencanakan pipa untuk uji datar. Pada saat uji tegak,
ditempatkan instrumen pressure gauge di pipa lib untuk mengetahui
tekanan kritis pada sumur panasbumi.
III.2.3. Uji Datar
Uji datar merupakan uji sumur yang dilakukan dengan cara
mengalirkan uap ke pipa uji dan dibuang melalui rock muffler,
sehingga didapatkan karakteristik uap. Tujuan dari uji datar adalah
untuk mengetahui karakteristik sumur lebih rinci, mengetahui
tekanan optimal sumur, mengetahui mass flow optimal dalam tks
tertentu, serta mengetahui kandungan kimia dari uap panas. Pada uji
datar, penentuan laju alir massa dari sumur produksi ditentukan dengan
menggunakan metode pressure lip.

20

III.3. JENIS SUMUR


III.3.1. Sumur Produksi
Sumur produksi (Production Well) merupakan sumur yang di
eksplorasi kandungan uapnya untuk dialirkan ke dalam sistem PLTP.
Setiap sumur produksi kemampuannya ditinjau dari laju massa uapnya,
sehingga sumur produksi yang telah berhasil digali belum tentu bisa
dieksplorasi langsung apabila laju massa dan tekanan kepala sumurnya
kecil. Hal itu dikarenakan apabila tekanan kepala sumurnya kecil, maka
pada saat mencapai di header tekanannya jauh lebih kecil. Padahal
tekanan di turbin harus 6.5 bar. Sedangkan apabila laju alir uapnya kecil
maka hal itu mempengaruhi listrik yang di hasilkan, apabila production
cost masih lebih besar di bandingkan kemampuannya memproduksi
uap, maka sumur tersebut menjadi sumur monitoring saja.
Di area eskplorasi PT. Pertamina Geothermal Energy area
Kamojang terdapat 47 sumur produksi. Sumur produksi tersebut terbagi
dua, untuk unit I, unit II dan unit III terdapat 36 sumur produksi.
Sedangkan pada unit IV terdapat 11 sumur produksi.

Gambar III-2. Sumur Produksi

21

III.3.2. Sumur Reinjeksi


Sumur reinjeksi merupakan sumur yang berfungsi untuk
menginjeksikan air ke dalam reservoir. Sumur injeksi berfungsi
untuk menstabilkan kuantitas fluida di dalam reservoir sehingga
tetap terjaga. Di area Kamojang, sumur reinjeksi dan saluran pipa
reinjeksi

berwarna

hijau.Biasanya

sumur

reinjeksi

hanya

mengembalikan 40% dari jumlah fluida yang diambil dari lapisan


reservoir, sedangkan sisanya dibiarkan secara alami melalui air meteorit
(hujan).

Gambar III-3. Sumur Reinjeksi

III.3.3. Sumur Pantau


Sumur pantau adalah sumur hasil eksplorasi tetapi tidak
sesuai dengan karakteristik sumur produksi yang diinginkan. Pada
Gambar 3.6 ditampilkan foto salah satu sumur monitoring milik PT
PGE area Kamojang. Sumur pantau ini biasanya memiliki laju
uapnya rendah, sehingga hanya dijadikan sumur cadangan saja.
Sumur pantau tidak digunakan untuk produksi sehari-harinya,
melainkan didiamkan dengan cara di-bleeding agar sumur tidak mati.
Sumur di-bleeding berfungsi agar uap yang mengalir dari sumber
sumur tersebut dibuang ke lingkungan dalam skala kecil agar kondisi

22

sumber tetap bisa mengalirkan uap. Dengan membuang uap tersebut


dalam skala kecil, sumur tidak akan mati dan apabila sumur akan
dijadikan sumur produksi, dapat dilakukan pengujian ulang sumur .

Gambar III-4. Sumur Pantau

III.4. BAGIAN-BAGIAN SUMUR


Sumur-sumur tersebut memiliki beberapa

bagian-bagian

tertentu

dengan fungsinya masing-masing. Beberapa bagian tersebut yaitu:


III.3.1.

Konstruksi Dasar Sumur


Kontruksi

Dasar Sumur adalah kontruksi dasar

berupa aspal dan beton yang menjadi fondasi dasar instrumen


sumur lainnya. Selain menjadi fondasi dasar, hal ini tentu
memudahkan para pekerja saat sedang mengoperasikan
sumur karena apabila tidak ada fondasi maka akan ada
kesulitan apabila tanah basah karena uap buangan ataupun
hujan.

23

Gambar III-5. Gambar konstruksi sumur

III.3.2.

Annulus
Annulus adalah master valve pertama pada saat
sumur pertama kali dieksplorasi. Fungsi dari annulus adalah
menyediakan sebuah ruang pada pipa pengeboran sehingga
ruang tersebut membuat sirkulasi tekanan aman. Hal ini
dilakukan mencegah ekspansi tekanan yang berlebihan (blow
out) pada saat pertama kali release. Tidak semua sumur
memiliki

annulus.

Hanya

beberapa

sumur

saja

yang

menggunakan annulus.

Gambar III-6. Annulus berada dibawah kerangka kepala dasar sumur

24

III.3.3.

Rangkaian Kepala Sumur


Pada sumur produksi, terdapat rangkaian dasar kepala
sumur berupa valve untuk mengatur aliran fluida dan
sambungan percabangan pipa. Secara umum, rangkaian kepala
sumur terdapat 4 jenis valve, yaitu master valve, wing valve,
side valve dan top valve.
1. Master Valve
Master valve adalah gate valve yang berfungsi
untuk membuka atau menutup laju alir uap yang akan
masuk ke sistem. Uap yang bersumber dari sumur diatur
oleh master valve laju alirnya dengan dua mekanisme
yakni full open dan full close. Pada awal eskplorasi,
master valve digunakan untuk uji vertikal. Pada
umumnya, master valve di area Kamojang merupakan
gate valve API 3000 sampai 5000 psi. Master valve
setiap bulannya dilihat kondisinya dan dibersihkan
oleh

bagian

pemeliharaan

instrument, sedangkan

untuk memastikan bahwa uapnya mengalir, dilakukan


pengambilan data oleh bagian pengambilan data.

Gambar III-7. Master Valve

25

2. Side Valve
Side valve adalah bagian dari Kepala Sumur
yang berfungsi sebagai jalur pengalihan aliran uap.
Salah satu sisi side valve digunakan untuk mengalirkan
uap apabila sumur dinonaktifkan, yaitu side valve yang
arahnya ke pipa bleeding. Sedangkan sisi side valve
satuya diarahkan ke pressure gauge agar dapat dihitung
nilai dari tekanan kepala sumurnya. Side valve berada
tepat dibawah master valve yang berfungsi untuk
mengatur kendali uap dari sumur ke sistem pipa. Pada
umumnya side valve yang digunakan di area Kamojang
ini merupakan Gate valve grade 3000 psi.

Gambar III-8. Side Valve

3. Wing Valve
Wing valve adalah salah satu bagian dari kepala
sumur yang digunakan untuk menutup aliran ke arah
pipeline pada saat sumur diuji tegak. Wing valve juga
merupakan jenis gate valve. Sumur yang diuji tegak
akan mengalirkan uap ke atas, sedangkan uap yang
menuju ke pipeline ditutup. Biasanya uji tegak
dilakukan pada saat perbaikan atau pada saat sumur

26

pertama kali diuji apakah layak atau tidak untuk


berproduksi. Sehingga fungsi wing valve pada saat
produksi ialah untuk melindungi master valve dari
perbedaan tekanan yang terlalu besar pada aliran di
pipeline

dengan tekanan kepala sumur. Sehingga

seandainya terjadi sesuatu, maka wing valve lah yang


terkena dampaknya dahulu. Sehingga master valve
aman. Hal itu dilakukan karena master valve adalah
salah satu bagian vital dari kepala sumur.
Bentuk pipa sebelum wing valve ada dua jenis,
yaitu ada yang berbentuk cross dan ada yang satu arah
saja. Bentuk pipa sebelum wing valve yang berbentuk
cross berarti arahnya ada dua arah. Satu arahnya ke
arah sistem PLTP, sedangkan satunya kearah rock
muffler. Jika sudah dua arah seperti ini biasanya tidak
bercabang lagi ke rock muffler karena sudah ada salah
satu wing valve yang ke arah rock muffler.

Gambar III-9. Wing Valve

27

4. Top Valve
Top valve adalah valve yang berda dia atas
rangkaian kepala sumur. Top valve digunakan untuk
memungkinkan peralatan di pasang diatas kepala sumur
seperti pemasangan lubricator untuk proses pengukuran
bawah tanah.
5. Cross atau tee
Cross

atau

tee

diperlukan

untuk

menguhubungkan antara master valve, top valve, dan


wing valve.
III.3.4.

Bleeding Pipe
Bleeding Pipe merupakan pipa pembuang uap yang
berdiameter 0.5 inch yang digunakan untuk mempertahankan
produktivitas sumur. Sumur-sumur yang dinonaktifkan akan
menahan uap pada kepala sumur. Sumur akan mati apabila
uapnya tidak di alirankan, karena uap tertahan penuh di
kepala sumur. Uap yang tertahan tersebut dapat membuat
sumur mati, karena reservoir bisa menjadi dingin. Agar
mempertahankan sumur tetap bisa produktif maka dari itu perlu
ada sebuah aliran uap walaupun kecil melalui pipa bleeding ini.

28

Gambar III-10. Bleeding pipe pada side valve

III.3.5.

Pipeline
Pipa penyalur (pipeline) uap adalah salah satu komponen
utama dalam distribusi uap. Pipa ini terbuat dari carbon steel
berdiameter tertentu (ada yang 8, 12, 16, 24 atau 32 inch),
memiliki schedule tertentu (ketebalan dari pipa) dan memiliki
kualitas (grade) sesuai dengan kebutuhan.Walaupun sudah
memenuhi untuk penyaluran uap, pipa ini perlu dilapisi oleh
kalsium silikat setebal 5 cm agar panas uap tidak keluar ke
lingkungan selama pendistribusian berlangsung. Hal ini juga
demi melindungi para pekerja lapangan dan masyarakat
sekitar pada saat melakukan aktivitas di sekitar pipa. Suhu
uap

pada

pipa

sekitar

1801900C

sedangkan

dengan

menggunakan kalsium silikat permukaan pipa bisa menjadi 30400C. Pada pipa juga ditambah lapisan alumunium foil dan
alumunium luarnya untuk mengantisipasi korosi pada pipa dari
luar.

29

Gambar III-11. Pipeline area Kamojang

III.3.6.

Rock Muffler
Rock Muffler adalah salah satu peredam suara atau
silencer pada sebuah sistem geothermal.Uap yang keluar dari
uap memiliki suara bising dengan desibel yang dapat
mengganggu telinga manusia. Maka dari itu dengan adanya
Rock Muffler, suara dari aliran uapnya diredam hingga 20 dB.
Lapisan dari Rock Muffler ialah batu-batu kali, ijuk (bisa juga
lapisan peredam lainnya) dan batubatu kali.Rock Muffler ada
dua jenis, diatas tanah dan dibawah tanah. Rock Muffler
yang baik ialah yang diatas tanah, karena keluaran (airnya)
dari Rock Muffler dapat dibuang dengan mudah dan tidak
memberikan efek ke tanah.

Gambar III-12. Rock Muffler

30

III.3.7.

Pressure Gauge
Pressure

gauge

adalah

salah

satu

instrumen

pengukuran yang berfungsi untuk mengukur tekanan. Pressure


gauge dipasang pada side valve untuk mendeteksi tekanan
kepala sumur dan pressure gauge yang dipasang pada
pipeline setelah keluar kepala sumur untuk mendeteksi tekanan
pipeline

setelah keluar

dari

kepala

sumur. Tujuan dari

pemasangan keduanya ialah untuk mendeteksi apakah tekanan


pipeline lebih kecil atau lebih besar daripada tekanan kepala
sumur. Apabila tekanan lebih kecil (karena efek penggabungan
dengan jalur pipa yang lain) maka artinya uap dari sumur
tersebut tidak dapat mengalir ke tekanan yang lebih tinggi.
Agar sumur bisa mengalirkan uapnya ke jalur pipa maka
tekanan

pada

pipeline

harus

dibuat

lebih

rendah

dibandingkan tekanan kepala sumurnya.

Gambar III-13. Pressure Gauge digital (kiri) dan Pressure Gauge (kanan)

III.3.8.

Temperature Gauge
Temperature gauge adalah instrumen pengukuran yang
berfungsi sebagai alat ukur temperature pada pipeline. Pada
pemasangan temperatur gauge, terdapat thermowell untuk
mencegah

terjadinya

kontak

langsung

antara

sensor

temperatur dengan fluida.


31

Gambar III-14. Temperature Gauge (manual ) dan Temperture Gauge (digital)

III.3.9.

Orifice
Orifice adalah salah satu instrumen pengukuran yang
berfungsi untuk mengukur mass flow fluida yang baru keluar
dari kepala sumur. Laju alir fluida dari tekanan sebelum fluida
melewati orifice dan tekanan sesudah melewati orifice. Dari
perbedaan keduanyalah maka bisa dicari nilai dari mass flow
fluida.

III.3.10.

Flow Recorder ITT Barton


Flow recorder merupakan alat instrument

yang

digunakan untuk mengetahui laju aliran uap di dalam pipa


dengan cara mengukur dan merekam nilai tekanan. Nilai
tekanan yang diukur adalah differential pressure dan static
pressure. Laju aliran massa uap akan diketahui dari data DP dan
SP berdasarkan perhitungan menggunakan metode orifice
plate. Flow recorder ITT Barton beroperasi merekam nilai
tekanan sepanjang waktu sesuai clock yang terpasang di
dalamnya. Hasil pencatatan akan ditulis ke dalam chart oleh
pena tinta biru yang menunjukan static pressure dan tinta merah
menunjukan differential pressure. Di Kamojang, flow recorder
yang digunakan adalah ITT Barton dan Foxboro. Selain
mengukur tekanan Static Pressure dan Differential Pressure,
Foxboro juga dapat mengukur temperatur uap di dalam pipa.
32

Gambar III-15. Flow Recorder ITT Barton

III.3.11.

Block Valve
Block Valve adalah valve yang mengatur pipa dari
suatu jalur ke jalur lainnya. Block valve terdapat di pipeline
dengan wing valve satu jalur saja, atau di pertemuan dua jalur
pipa. Fungsi block valve di dekat sumur ialah mengatur apakah
aliran uap ingin dialirkan ke dalam sistem atau dibuang ke Rock
Muffler. Sering kali apabila salah satu komponen rusak pada
jalur pipa, jalur pipa harus dikosongkan dari uap. Maka dari
itu block valve dari jalur luar sumur harus ditutup terlebih
dahulu. Hal itu dikarenakan akan ada gangguan tekanan
aliran uap dari pipa sumur lain

dan ini bisa mengganggu

perbaikan. Maka dari itu, perlu adanya pemasangan block


valve agar tidak ada tekanan dari jalur pipa lainnya yang
mengganggu.
Selain itu block valve juga berguna untuk memanaskan
pipeline yang tidak aktif. Tidak aktif artinya sumur di
sepanjang pipeline tersebut dalam keadaan tidak produksi atau
dalam keadaan di bleeding. Apabila semua sumur di bleeding
33

maka pada pipeline tidak ada aliran uap sehingga pipeline akan
mendingin. Untuk mencegah mendinginnya pipeline, harus ada
salah satu sumur terjauh yang tetap dialirkan di sepanjang jalur
pipa. Sumur terjauh tersebut akan mempertahankan pipeline
pada kondisi seharusnya (menjaga panasnya). Agar aliran
uap tidak masuk ke header, maka diperlukan block valve
yang menutup jalur ke header.
Sedangkan perlu ada jalur tambahan ke twin silencer,
dengan block valve yang terbuka maka uap akan menuju twin
silencer. Apabila keadaan sumur diaktifkan semua (dalam
keadaan produksi kembali), block valve ke header kembali
dibuka, sedangkan block valve ke twin silencer ditutup.

Gambar III-16. Block valve

III.3.12.

Rupture Disk
Setiap pipa alir uap panasbumi mempunyai batasan
tekanan aman, sehingga untuk menjaga dan mengamankan
pipa dari peristiwa over pressure maka digunakan rupture
disk. Rupture disk akan terbuka ketika tekanan di dalam pipa
melebihi

batas

menyebabkan

tekanan
aliran

yang

telah

diatur,

sehingga

uap keluar menuju lingkungan atau

34

atmosfer dan tekanan di dalam pipa akan menjadi berkurang.


Rupture disk hanya dapat digunakan dalam sekali pemakaian,
karena disk akan pecah saat bekerja. Nilai ambang tekanan pada
rupture disk adalah 1.2 dari nilai tekanan operasi.

Gambar III-17. Rupture Disk

III.3.13.

PSV (Pressure Safety Valve)


Pressure Safety Valve merupakan sistem pengaman pipa
selain rupture disk untuk menganggulangi tekanan berlebih di
dalam pipa. PSV dapat digunakan berulangkali saat kondisi
masih bagus, karena PSV bekerja dengan menggunakan pegas.
Pada pengaturan PSV, nilai batas tekanan alat untuk bekerja
diatur dibawah nilai batas tekanan aman pipa. Saat tekanan di
dalam pipa melebihi batas tekanan yang diatur pada PSV, maka
aliran uap akan keluar menuju lingkungan dengan mendorong
pegas hingga PSV dalam keadaan terbuka. Ketika tekanan di
dalam pipa sudah di bawah batas tekanan pada PSV, maka pegas
akan menutup PSV pada posisi semula. Nilai ambang tekanan
yang diatur pada PSV adalah 96% dari nilai tekanan ambang
rupture disk. Pemasangan rupture disk dan PSV pada pipeline

35

dapat dipasang seri atau paralel. Keuntungan susunan seri


pada pemasangan PSV dan rupture disk yaitu menjaga agar
pegas pada PSV tidak terkena panas secara langsung yang
dapat menyebabkan korosi.

Gambar III-18. Pressure valve safety

III.3.1.

Drain Port
Salah satu parameter kualitas uap yang perlu dijaga adalah
kebasahan (wetness). Di Kamojang, nilai kebasahan harus di
bawah 1 %. Kebasahan uap dipengaruhi oleh kondensasi uap
karena suhu lingkungan atau dari sumur sumber uap tersebut
berasal.Untuk

menjaga

kualitas

uap

maka

diperlukan

mekanisme yang digunakan untuk membuang kondensat di


dalam pipa. Drain port merupakan rangkaian alat yang
dipasang sepanjang jalur saluran pipa terutama pada bagian
jalur pipa yang rendah untuk menjebak kondensat dan
membuang ke luar pipa. Jarak drain port satu dengan yang
lain sangat bervariasi, tergantung topografi dan kualitas uap
dari sumur. Di Kamojang, jarak rata-rata antar drain port sekitar
50 meter. Drain port biasanya terdiri dari main hole, valve,
steam trap, elbow, blow down dan pipa. Main hole merupakan
36

tee yang disambung pada pipa dan dihubungkan dengan valve


sebagai tempat pembuangan uap basah. Kondensat yang
terbentuk di dalam pipa secara gravitasi akan terdorong dan
masuk ke dalam main hole. Kondensat yang terkumpul akan
dikeluarkan melalui 2 cara, yaitu melalui steam trap dan blow
down. Pembuangan kondensat melalui blow down dilakukan
secara manual. Di PT. PGE area Kamojang, pembuangan
kondensat pada melalui blow down dilakukan setiap seminggu
sekali.
Pembuangan kondensat secara otomatis dilakukan
melalui

steam

Prinsip

kerja

trap berdasarkan
dari

steam

trap

prinsip

termodinamika.

sangat sederhana

yaitu

memanfaatkan perbedaan tekanan di dalam dan di luar


saluran pipa. Perbedaan tekanan ini merupakan fungsi dari
kuantitas kondensat yang terdapat di dalam main hole dan
temperatur di dalam main hole. Steam trap tidak dapat bekerja
dengan baik untuk jenis uap yang sangat basah, oleh karena
itu perlu dipasang separator pada sumur yang mengandung uap
basah cukup tinggi. Di PT. PGE area Kamojang, kebanyakan
sumur produksi menghasilkan uap satu fase atau uap kering,
sehingga tidak diperlukan separator, pengecualian pada satu
sumur kamojang yang bersifat 2 fasa membutuhkan sebuah
separator. Untuk memastikan uap mempunyai nilai kebasahan
di bawah 1%, maka di PLTP dipasang separator atau demister
atau scruber.Fungsi dari separator, demister atau scruber adalah
sama yaitu filter atau pemisahan. Perbedaan di antara ketiga
sistem tersebut terletak pada cara dan prinsip yang digunakan.
Separator dilakukan dengan prinsip gaya sentrifugal, demister

37

dilakukan dengan penyaringan, sedangkan scruber dilakukan


dengan prinsip seperti cyclone yang diarahkan.

Gambar III-19. Drain Port

III.3.2.

Pipe Loop
Pipa Loop adalah pipa yang digunakan untuk
mengantisipasi efek pemuaian pada pipa pada saat uap panas
dari sumur dialirkan pada saat pertama kali dan untuk
mengurangi pressure drop. Uap yang sangat panas itu dapat
meregangkan pipa. Apabila tidak ada loop pipa akan mengalami
stress dan dapat menyebabkan pipa bisa pecah. Maka dari itu
perlu dibuat loop pipa agar peregangan pipa tidak membuat pipa
yang meregang pecah. Loop pada pipa biasanya dibuat setiap
jarak 100 meter.

38

BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK


STUDI KALIBRASI KUSTER PRESSURE GAUGE MENGGUNAKAN
DEAD WEIGHT TESTER DAN OIL BATH KUSTER

IV.1. LATAR BELAKANG


Dalam dunia industri, peralatan instrumentasi merupakan bagian yang
sangat vital untuk menjalankan operasi dan produksi. Fungsi dari peralatan
instrumentasi adalah untuk pengukuran (measurement) dan sebagai pengendali
(controllable) proses operasi dan produksi suatu perusahaan.
Kuster pressure gauge (KPG) merupakan salah satu peralatan
instrumentasi mekanik yang berfungsi sebagai alat ukur tekanan. KPG
merupakan alat ukur yang banyak digunakan dalam pengukuran tekanan bawah
suatu sumur panas bumi pada PT. Pertamina Geothermal Energi (PT. PGE).
Pengukuran tekanan sumur tersebut untuk memantau tekanan reservoir.
Untuk mendapatkan hasil yang akurat dalam pengukuran, maka alat-alat
instrumentasi dalam hal ini kuster pressure gauge perlu dikalibrasi secara
berkala. Kalibrasi merupakan serangkaian kegiatan untuk menentukan
kebenaran konvensiolan nilai penunjukan alat ukur dan bahan ukur dengan cara
membandingkan terhadap standar ukurannya yang mampu telusur ke standard
nasional untuk satuan ukuran.
Adapun tujuan kalibrasi adalah menjamin hasil hasil pengukuran
sesuai standar nasional maupun internasional, dan manfaat dari kalibrasi adalah
menjaga konsdisi instrument ukur dan bahan ukur agar tetap sesuai dengan
spesifikasinya. Itulah sebabnya mengapa kalibrasi terhadap peralatan
instrument seperti kuster pressure gauge sangat penting dilaksanankan.

39

IV.1.1. RUMUSAN MASALAH


Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka
rumusan masalah dalam laporan kerja praktek ini yaitu menentukan
deviasi kebenaran suatu alat ukur yaitu kuster pressure gauge dengan
menggunakan kalibrator dead weight tester dan oil bath kuster.

IV.2. DASAR TEORI


Dasar teori dalam subbab ini menjelaskan mengenai deskripsi dan
prinsip kerja alat instrument yang digunakan dalam studi kalibrasi ini.
IV.2.1. TEKANAN
Tekanan adalah gaya normal (F) tegak lurus yang diberikan oleh
suatu fluida persatuan luas benda (A) yang terkena gaya tersebut.

= = (2 )

(IV.1)

Tekanan sebenarnya atau actual pada suatu posisi tertentu


disebut dengan tekanan absolut sedangkan tekanan yang dibaca oleh
suatu alat ukur disebut dengan tekanan gage atau tekanan vakum.
Hubungan antara tekanan absolut, tekanan atmosfer, tekanan gage, dan
tekanan vakum ditunjukan pada gambar IV.1

Gambar IV-1. Hubungan antara tekanan absolut, tekanan atmosfer, tekanan gage, dan
tekanan vakum

40

Tekanan atmosfer adalah tekanan yang terukur di permukaan


bumi sekarang dan nilainya berubah terhadap ketinggian dan kondisi
cuaca. Semakin tinggi permukaan maka tekanan akan semakin rendah.
Tekanan atmosfer ini pada permukaan air laut rata-rata sebesar 29,90
inchi air raksa atau 1 atmosfer. Nilai tekanan atmosfer ini juga berubah
terhadp kondisi cuaca sekitarnya dan dapat berfluktuasi.
Dalam termodinamika, tekanan umumnya dinyatakan dalam
harga absolut. Tekanan absolut tergantung pada tekanan pengukuran
system. Oleh karena itu, hubungan antara tekanan absolut, tekann
pengukuran dan tekanan vakum yaitu sebagai berikut:
1. Bila tekanan pengukuran (pressure gauge) system diatas tekanan
atmosfir, maka :
= +

(IV.2)

2. Bila tekanan pengukuran (pressure gauge) system dibawah tekanan


atmosfir maka :
=
IV.2.2.

(IV.3)

PENGUKURAN TEKANAN DENGAN PRESSURE GAUGE TIPE


TABUNG BOURDON (BOURDON TUBE)
Di dalam pressure gauge tipe tabung bourdon (bourdon tube)
biasanya digunakan suatu material yang sifatnya secara mekanis akan
mengalami deformasi jika diberikan tekanan pada material tersebut.
Untuk pemakaian di bidang industri, tabung biasanya terbuat dari
tembaga/kuningan, stainless steel 316 dan monel. Salah satu ujungnya
dibuat bebas bergerak dan kemudian dihubungkan dengan suatu roda
gigi sehingga dapat menunjukan tekanan yang terukur pada pointer atau
jarum indicator yang telah terkalibrasi. Perubahan tekanan ini dirasakan

41

oleh pipa bourdon secara proporsional sehingga menunjukan nilai


tekanan yang terukur.
a. Sifat histerisis tabung bourdon
Prinsip kerja tabung bourdon adalah memanfaatkan sifat
material yang jika diberikan pembebanan akan terjadi deformasi
material. Dengan adanya sifat demikian maka akan timbul suatu
karakteristik yang disebut histerisis.
Histerisis adalah suatu karakteristik dimana terjadi perbedaan
pembacaan pada pointer pada tekanan yang sama saat tekanan
dinaikkan dan diturunkan. Besarnya nilai histerisis ini dipengaruhi
oleh besarnya beban, sifat material tabung bourdon, dan kualitas
dari material tabung bourdon yang digunakan.
Pada gambar menjelaskan tentang hubungan pembebanan
dengan histerisis pada suatu tabung bourdon.
b. Pressure gauge berdasarkan standard ASME (American Society of
Mechanical Engineer)
Terdapat beberapa hal yang berkaitan dengan pressure gauge
sesuai dengan standar ASME B.40.100 yaitu:
1. Keakuratan
Untuk pressure gauge akurasi didefinisikan
sebagai persentase dari skala range yang paling tinggi
yang dapat terbaca, artinya presentase kedekatan nilai
yang diukur terhadap nilai sebenarnya pada range skala
penuh. Untuk setiap bidang industri dibutuhkan
presentase akurasi yang berbeda-beda. Di bawah ini
merupakan pembagian secara umum pressure gauge
berdasarkan nilai akurasi :

42

Pressure gauge untuk pengetesan (Test gauge) dan


standar memiliki tigkat akurasi 0,25% - 0,10% pada
skala penuh

Pressure gauge untuk proses yang sangat akurat


memiliki tingkat akurasi 0,5% pada skala penuh

Pressure gauge untuk proses industri umum


memiliki tingkat akurasi 1,0%

Pressure gauge untuk proses yang tidak terlalu


akurat atau penggunaan komersial memiliki tingkat
akurasi 2,0%
Standar ASME mendefinisikan terdapat 8 tingkat

atau grade pressure gauge berdasarkan akurasinya.


Akurasi ini didefinisikan sebagai presentase kesalahan
yang diizinkan (presntase dari skalai). Di bawah ini
adalah tingkat pressure gauge menurut standar tersebut:

ASME grade 4A; tingkat akurasi 0,1% dari skala


dengan diameter dial 8,5 inci atau lebih

ASME grade 3A; tingkat akurasi 0,25% dari skala


dengan diameter dial 4,5 inci atau lebih

ASME grade 2A; tingkat akurasi 0,5% dari skala


dengan diameter dial 2,5 inci atau lebih

ASME grade 1A; tingkat akurasi 1% dari skala


dengan diameter dial 1,5 inci atau lebih

ASME grade A; tingkat akurasi 2-1-2% dari skala


dengan diameter dial 1,5 inci atau lebih

ASME grade B; tingkat akurasi 3-2-3% dari skala


dengan diameter dial 1,5 inci atau lebih

43

ASME grade C; tingkat akurasi 4-3-4% dari skala


dengan diameter dial 1,5 inci atau lebih

ASME grade D; tingkat akurasi 5-5-5% dari skala


dengan diameter dial 1,5 inci atau lebih

2. Range pengukuran tekanan


Standar ini merekomendasikan bahwa tekanan
operasi harus berada pada 25% - 75% dari skala pressure
gauge. Jika pada proses akan terjadi fluktuasi tekanan
maka tekanan operasi tidak boleh melebihi dari 50 %
range skala penuh
IV.2.3.

KUSTER PRESSURE GAUGE


Elemen tekanan KPG (Kuster pressure gauge) dan elemen suhu
KTE (Kuster Temperature Element) dirancang untuk memberikan
pengukuran tekanan dan suhu bawah lubang yang handal dan akurat
dalam kondisi reservoir statis atau dinamis dalam tubing, anulus, atau
di dalam lubang terbuka. Alat ukur KPG dirancang untuk memenuhi
permintaan untuk diameter tekanan kecil dan pembaca suhu dengan
menggunakan prinsip dari beberapa tabung kumparan heliks Bourdon,
yang telah digunakan sejak tahun 1930.
a. Deskripsi dan Prinsip Kerja
Elemen tekanan KPG terdiri dari beberapa kumparan bourdon
jenis tabung. Tekanan fluida yang bekerja pada bagian dalam
tabung Bourdon menyebabkannya berputar. Rotasi ini langsung
dikirim ke stylus tanpa gear atau spring. Material tabung bourdon
merupakan logam campuran nikel, Ni-Span C, dengan temperature
kompensasi sekitar 200 F. Untuk penggunaan di atas 200 F

44

dianjurkan untuk mengkalibrasi tekanan pada suhu maksimum


yang dihadapi.
Rotasi tabung Bourdon ditransmisikan ke poros stylus, yang
terhubung ke elemen stylus dalam elemen recoder. Elemen Stylus
berputar dalam chart carrier. Elemen Clock dan lead screw
memindahkan chart carrier dengan jarak 5 inci. Elemen stylus
menggoreskan tanda pada chart dengan lebar sekitar 0.001",
goresan tersebut bisa dibaca dengan menggunakan pembesar
berkekuatan 5X atau dengan menggunakan Kuster 2-Way Chart
Reader.
KTE

menggunakan

system

sensor

Bi-Metal

pembacaan. Bi-Metal berputar dari perubahan

untuk

suhu yang

disebabkan oleh pemanasan mengisi cairan dari sistem tertutup.


Rotasi helical bimetal ditransmisikan ke poros stylus dan elemen
stylus secara identik dengan elemen tekanan. Elemen helical
bimetal digunakan untuk suhu di atas 175 C.
Clock kuster digunakan untuk mengatur lama waktu
perjalanan chart carrier melalui lead screw, lead nut dan push rods.
Clock didesain untuk menahan getaran, shock dan suhu ekstrem
yang ditemui dalam operasi panas bumi. Clock membutuhkan
sedikit pelumasan dan pemeliharaan.

Gambar IV-2. Kuster pressure gauge (diagrammatic)

45

IV.2.4.

KALIBRASI ALAT UKUR TEKANAN


Secara umum kalibrasi adalah suatu proses menentukan dan
mengatur nilai yang terukur pada suatu alat ukur sesuai dengan standar
yang telah ditentukan dalam spesifikasinya. Standar ASME B40.100
mendefinisikan secara khusus tentang kalibrasi pressure gauge adalah
suatu proses pengaturan mekanisme dari gauge meliputi tabung
bourdon, dial, penggerak mekanik, pointer dan lain-lain sehingga masih
di dalam batasan nilai akurasi yang telah ditentukan
Untuk mengetahui konsep kalibrasi suatu alat ukur tekanan
maka harus diketahui tentang urutan pengukuran tekanan standar yang
dijelaskan dalam buku metrology for ISO 9000 certification. Urutan
pengukuran tekanan standar digambarkan pada gambar IV.3.

Gambar IV-3. Level pengukuran tekanan

46

Berdasarkan urutan di atas maka proses kalibrasi alat ukur


tekanan pada level tertentu akan dilakukan oleh alat ukur tekanan
standar yang berada pada level berikutnya yang lebih tinggi. Dengan
demikian, jika suatu pressure gauge yang berada pada level paling
bawah akan dikalibrasi maka pengkalibrasi portable, standar pressure
gauge atau dead weight pressure tester.
Kalibrasi pressure gauge dengan suatu standar pressure gauge
atau disebut juga test gauge harus memiliki tingkat akurasi yang lebih
tinggi dari alat ukur yang akan dikalibrasi.
Metode kalibrasi pressure gauge lainnya yaitu dengan alat
kalibrasi yang disebut deadweight tester (DWT). Prinsip kerja suatu
DWT adalah dengan membebani suatu piston utama dengan berat
tertentu sesuai dengan tekanan yang akan diukur. Dengan adanya luas
penampang piston utama maka akan terjadi tekanan pada tekanan pada
piston tersebut. Sebuah piston yang lain memompa suatu fluida ke
dalam suatu reservoir pada DWT sehingga terjadi keseimbangan
tekanan.
Metode lain untuk kalibrasi pressure gauge yaitu dengan suatu
kalibrator tekanan portable. Biasanya alat ini terdari pompa tekan
portable, rangkaian pressure transducer dan display digital. Selain itu
ada juga menggunakan pressure gauge sebagai indicator tekanan
dengan tingkat akurasi yang tinggi. Alat ini sangat praktis untuk
digunakan di industri akan tetapi membutuhkan kalibrasi ulang yang
berkesinambungan. Range alat ini bisa mencapai 800 kPa dengan
akurasi 0,5 %. Selain itu pula terdapat tipe kalibrator DWT portable
tipe hidrolik hingga dapat melayani tekanan mencapai 70 MPa dan tipe
pneumatic hingga dapat melayani tekanan mencapai 200kPa.

47

IV.2.5.

DEAD WEIGHT TESTER


Dead weight tester (DWT) merupakan standar kalibrasi yang
menggunakan silinder piston sebagai tempat beban untuk membuat
keseimbangan dengan tekanan yang diterapkan dibawah piston. DWT
merupakan standar utama dasar untuk pengukuran tekanan. DWT dapat
digunakan untuk mengukur tekanan yang diberikan oleh gas atau cairan
dan juga dapat mengahasilkan tekanan untuk tes kalibrasi berbagai
instrument.
Dead weight tester diberi nama demikian karena menggunakan
bobot mati (dead weight) dalam penentuan tekanan operasi dalam
sistem fluida tertutup dan terkompresi. DWT disebut demikian karena
untuk setiap nilai tekanan yang diberikan atau diterapkan dalam sistem
hidrolik tertutup, jumlah yang telah ditetapkan atau bobot tetap
digunakan untuk menyeimbangkan gaya apung. Setiap bobot ditandai
dengan jumlah yang setara dengan kekuatan yang akan diberikan pada
daerah silinder piston.

Gambar IV-4. Spesifikasi dan deskripsi DWT

48

a. Deskripsi dan Prinsip Kerja


DWT bekerja berdasarkan prinsip hukum Pascal di mana
tekanan (P) bertindak pada daerah tertutup yaitu piston (A),
menghasilkan

gaya

(F).

Kekuatan

piston

ini

kemudian

dibandingkan dengan gaya yang diberikan oleh bobot dikalibrasi.


Hukum pascal menyatakan bahwa dalam sistem fluida tertutup,
tekanan yang diterapkan akan sebanding dengan jumlah gaya yang
diberikan. Prinsip kerja dead weight tester dapat dilihat pada
gambar dengan persamaan dasar dalam hukum pascal yaitu
=

Gambar IV-5. Prinsip Kerja Dead Weight Tester

IV.2.6.

OIL BATH
Oil bath adalah alat yang digunakan untuk mengkalibrasi
temperature. Oil bath merupakan salah
menggunakan

oil silicon

satu

kalibrator

dengan

yang dipanaskan untuk mendeteksi

kemampuan alat ukur tersebut. Oil bath digunakan bersamaan dengan


dead weight tester atau sistem serupa untuk mencapai kalibrasi yang
akurat. Oil bath vessel, pompa dan motor, heater (pemanas) dan

49

indikator-controller. Semua kontrol yang dipasang pada satu panel.


Pemanas, pompa dan motor berada pada level bawah. Pemanas diatur
oleh thermocouple-indikator-controller. The pompa sirkulasi dan
pemanas terhubung elektrik sehingga oil bath tidak dapat dioperasikan
tanpa sirkulasi fluida.
a. Deskripsi dan Prinsip Kerja
Prinsip Oil bath berdasarkan pada tabung aluminium tertutup,
dengan tabung konsentris terbuka ditempatkan di dekat bagian
bawah dan memungkinkan sirkulasi bebas dari oil silicon di
sekitarnya. Dengan aliran silicon tersebut, silikon tersebut
dipanaskan dengan pemanas di dalamnya hingga suhu standar yang
diinginkan. Setelah mencapai suhu yang diinginkan, tampilan
digital akan menampilkan suhu pada oil silicon di Oil bath.
Terdapat dua pemanas yang berbeda, satu pemanas utama
berada di luar tabung dan yang lainnya ditempatkan di dalam
tabung. Pemanas utama bertindak sebagai pemanas penjaga dan
dengan daya konstan untuk memberikan suhu dinding luar yang
stabil, tepat di bawah set point. Pemanas kecil kedua melakukan
regulasi dengan bantuan controller.

Gambar IV-6. Oil Bath

50

IV.3. KALIBRASI KPG


Prosedur dalam mengkalibrasi kuster pressure gauge

memiliki

beberapa tahapan prosedur kerja dan juga peralatan kerja serta peralatan
perlindungan yang harus dibawa dan digunakan agar pengambilan data tersebut
dapat berjalan dengan baik dan petugas yang mengambil data dalam kembali
dalam keadaan selamat dan aman.
A. Peralatan Kerja
1. Kuster Pressure (KPG)
2. Oil Bath
3. Dead weight tester
4. Peralatan safety
B. Instruksi Kerja
a. Persiapan
1. Tes kebocoran pada bourdon KPG dengan menggunakan dead
weight tester. Bourdon KPG diberi tekanan dengan beban 100 dan
200 ksc. Jika tidak terjadi kebocoran, maka KPG dapat dikalibrasi
lebih lanjut.
2. Rangkai dengan recorder assembly
3. Persiapan clock kuster 3 jam
b. Kegiatan Kalibrasi
1. Identifikasi KPG yang akan dikalibrasi sesuai dengan program
kalibrasi pada lembar kerja
2. Masukan black chart pada chart guide dengan bantuan chart
mandrel pada KPG yang akan dikalibrasi
3. Buat garis base line pada black chart
4. Putar clock kuster, rangkaikan pada recorder, hidupkan stylus lift
wire, rangkaikan outer housing pada inner housing lalu
kencangkan dengan kunci kuster.

51

5. Hubungkan rangkaian KPG dengan nose yang telah terkoneksi


dengan tubing oli DWT
6. Masukkan KPG yang sudah terkoneksi dengan tubing oli ke oil
bath sampai element terendam.
7. Pada Oil bath setting temperature point dan alarm (setting point
rendah dalam program kalibrasi)
8. Bila temperature sudah menunjukan temperature yang telah diatur
stabil, test beban pada DWT dengan memberi beban pada piston
dimulai dari yang terendah pada kalibrasi KPG
9. Putar alat pemutar DWT ke kanan hingga pada piston terdapat dua
level garis, apabila belum mencapai konstan, alat pemutar diputar
ke kiri atau ke kanan hingga keadaan tepat pada garis level dan
stabil.
10. Catat interval waktu terhadap pengetesan (3 menit), tambahkan
beban pengetesan selanjutnya.
11. Ulangi setting temperature oil bath pada variasi test beban pada
DWT.
12. Bila telah selesai, angkat dan dinginkan KPG dan lepas koneksi
tubing DWT ke KPG
13. Buka data black chart hasil kalibrasi KPG
14. Baca black chart hasil kalibrasi dengan chart reader
15. Buat table persamaan regresi linear.

52

IV.4. HASIL KALIBRASI


Dalam

pelaksanaan

kalibrasi

kuster

pressure

gauge

(KPG)

menggunakan kalibrator dead weight tester (DWT) dan oil bath kuster, terdapat
2 variasi yaitu variasi tekanan dan variasi temperatur. Berikut ini hasil kalibrasi

yang didapatkan dari pembacaan black chart menggunakan chart reader


dengan skala ukuran millimeter.
Dengan,
X= Simpangan/deflexi
Y= Tekanan Standar yang diberikan
a. Temperatur 500C
Tabel IV-1. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 500C

NO.

2.35

10.00

5.96

25.00

11.99

50.00

24.00

100.00

30.07

125.00

36.03

150.00

41.99

175.00

53

b. Temperatur 1000C
Tabel IV-2. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 100 0C

NO.

2.39

10.00

6.00

25.00

12.02

50.00

24.01

100.00

30.01

125.00

36.02

150.00

42.00

175.00

c. Temperatur 1500C
Tabel IV-3. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 1500C

NO.

2.43

10.00

6.01

25.00

12.02

50.00

23.96

100.00

29.89

125.00

35.85

150.00

41.77

175.00

d. Temperatur 2000C
Tabel IV-4. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 2000C

NO.

2.43

10.00

6.00

25.00

11.97

50.00

23.89

100.00

29.89

125.00

35.93

150.00

41.89

175.00

54

e. Temperatur 2250C
Tabel IV-5. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 2250C

NO.

2.45

10.00

6.00

25.00

12.02

50.00

24.06

100.00

30.10

125.00

36.20

150.00

42.16

175.00

f. Temperatur 2500C
Tabel IV-6. Data Hasil Pembacaan Black chart pada suhu 2500C

NO.

2.45

10.00

6.04

25.00

12.08

50.00

24.19

100.00

30.14

125.00

36.36

150.00

42.33

175.00

g. Hasil Rerata
Tabel IV-7. Data Hasil Rerata Pembacaan Black chart

NO.

2.42

10.00

6.00

25.00

12.02

50.00

24.02

100.00

30.02

125.00

36.07

150.00

42.02

175.00

55

h. Spesifikasi KPG

IV.5. PEMBAHASAN DAN ANALISIS DATA


Tahap pertama dalam kalibrasi KPG adalah dengan melakukan tes
kebocoran menggunakan DWT dimana beban yang diberikan hingga 200 ksc.
Pada pelaksanaannya tidak ditemukan kebocoran pada bourdon KPG. Tahap
selanjutnya yaitu kalibrasi yang dilakukan pada suhu kamar.
Proses kalibrasi dilakukan dengan menggunakan dua variasi, yakni
tekanan dan temperatur. Kalibrator DWT digunakan untuk mengkalibrasi KPG
dengan rentang tekanan hingga 200 ksc. Variasi beban tekanan yang diberikan
yaitu 10, 25, 50, 100, 150, dan 175 ksc. Pada pelaksanaan kalibrasi dengan
variasi temperatur menggunakan oil bath.Penggunaan oil bath pada kalibrasi
KPG adalah untuk mendapatkan kondisi agar sesuai dengan temperature pada
reservoir. Agar hasil kalibrasi tidak ada perubahan ketika alat digunakan pada

56

temperature tinggi. Variasi temperatur dilakukan bertahap agar pemuaian tidak


terjadi secara spontan.
Pada DWT, tekanan dihasilkan dari piston yang bergerak secara vertikal
tanpa ada gesekan di dalam silinder yang berisi oli, silinder terhubung dengan
tuas pemutar oli, ketika tuas pemutar diputar maka akan menekan oli dan oli
akan menekan kesegala arah, termasuk ke dalam silinder, sehingga piston
terdorong naik dan KPG pun mendapatkan tekanan yang sama besarnya dengan
tekanan yang bekerja pada piston, untuk menghitung berapa tekanan pada
piston digunakan alat bantu yang berupa beban penyeimbang sesuai dengan
variasi yang telah ditentukan. Setiap variasi beban diberikan waktu 3 menit
dimana piston dijaga stabil agar stylus dalam KPG merekam simpangan yang
disebabkan oleh tekanan yang diberikan.
Black chart hasil KPG yang telah dikalibrasi kemudian dibaca
menggunakan chart reader dengan pembesaran 5X. Dari data pada black chart
didapatkan simpangan atau deflexi yang menggambarkan tekanan yang
diberikan. Simpangan merupakan jarak dari base line (titik nol) hingga titik
goresan yang ditandai oleh stylus pada tekanan dan temperatur tertentu.

Gambar IV-7. Data Hasil Black Chart

57

Untuk mengetahui sifat kelinieran output KPG terhadap tekanan inputnya


maka digunakan metode least square best fit straight line. Metode ini
merupakan salah satu metode dalam analisa penggambaran kurva suatu
hubungan antara dua variable yaitu variabel bebas yaitu tekanan input dan
variabel terikat yaitu output KPG. Hubungan pada pada metode ini
digambarkan sebagai persamaan garis regresi linear. Data tekanan yang
digunakan untuk analisa sifat kelinieran output KPG ini adalah data tekanan
rerata. Persamaan umum persamaan garis, regresi linear dinyatakan dengan :
= +

(IV.4)

Dimana,
y = nilai variabel bebas atau tekanan input pada KPG
a = titik potong antara garis regresi pada sumbu y atau intersep
b = gradient garis regresi (perubahan nilai y per satuan perubahan x atau
dalam hal ini dapat dinyatakan millimeter) atau disebut slope
x = perkiraan nilai variabel terikat atau output KPG

Nilai a dan b ditentukan dengan persamaan :


a

(Y )( X 2 ) (X )( XY )
( n)( X 2 ) (X ) 2

(IV.5)

( n )( XY ) (X )( Y )
( n )( X 2 ) (X ) 2

(IV.6)

58

Berikut detail analisis dari data yang didapatkan.


1. Temperatur 500C
Tabel IV-8. Regresi linier temperatur 500 C

NO.

XY

X2

Y2

2.35

10.00

23.50

5.52

100.00

5.96

25.00

149.00

35.52

625.00

11.99

50.00

599.50

143.76

2500.00

24.00

100.00

2400.00

576.00

10000.00

30.07

125.00

3758.75

904.20

15625.00

36.03

150.00

5404.50

1298.16

22500.00

41.99

175.00

7348.25

1763.16

30625.00

152.39

635.00

19683.50

4726.33

81975.00

X2

Y2

PERSAMAAN
a =

0.16742199

b =

4.15924960

2. Temperatur 1000C
Tabel IV-9. Regresi linier temperatur 1000 C

NO.

XY

2.39

10.00

23.90

5.71

100.00

6.00

25.00

150.00

36.00

625.00

12.02

50.00

601.00

144.48

2500.00

24.01

100.00

2401.00

576.48 10000.00

30.01

125.00

3751.25

900.60 15625.00

36.02

150.00

5403.00

1297.44 22500.00

42.00

175.00

7350.00

1764.00 30625.00

152.45

635.00

19680.15

4724.71 81975.00

PERSAMAAN
a =

0.00468359

b =

4.16551515

59

3. Temperatur 1500C
Tabel IV-10. Regresi linier temperatur 1500 C

NO.

XY

X2

Y2

2.43

10.00

24.30

5.90

100.00

6.01

25.00

150.25

36.12

625.00

12.02

50.00

601.00

144.48

2500.00

23.96

100.00

2396.00

574.08 10000.00

29.89

125.00

3736.25

893.41 15625.00

35.85

150.00

5377.50

1285.22 22500.00

41.77

175.00

7309.75

1744.73 30625.00

151.93

635.00

19595.05

4683.95 81975.00

PERSAMAAN
a =

0.28488937

b =

4.19268232

4. Temperatur 2000C
Tabel IV-11. Regresi linier temperatur 2000 C

NO.

XY

X2

Y2

2.43

10.00

24.30

5.90

100.00

6.00

25.00

150.00

36.00

625.00

11.97

50.00

598.50

143.28

2500.00

23.89 100.00

2389.00

570.73

10000.00

29.89 125.00

3736.25

893.41

15625.00

35.93 150.00

5389.50 1290.96

22500.00

41.89 175.00

7330.75 1754.77

30625.00

152.00 635.00

19618.30 4695.07

81975.00

PERSAMAAN
a =

0.06290600

b =

4.18052857

60

5. Temperatur 2250C
Tabel IV-12. Regresi linier temperatur 2250 C

NO.

XY

X2

Y2

2.45

10.00

24.50

6.00

100.00

6.00

25.00

150.00

36.00

625.00

12.02

50.00

601.00

144.48

2500.00

24.06

100.00

2406.00

578.88

10000.00

30.10

125.00

3762.50

906.01

15625.00

36.20

150.00

5430.00 1310.44

22500.00

42.16

175.00

7378.00 1777.47

30625.00

152.99

635.00

19752.00 4759.28

81975.00

PERSAMAAN
a =

0.02882758

b =

4.14927908

6. Temperatur 250 C
Tabel IV-13. Regresi linier temperatur 2500 C

NO.

XY

X2

Y2

2.45

10.00

24.50

6.00

100.00

6.04

25.00

151.00

36.48

625.00

12.08

50.00

604.00

145.93

2500.00

24.19 100.00

2419.00

585.16 10000.00

30.14 125.00

3767.50

908.42 15625.00

36.36 150.00

5454.00

1322.05 22500.00

42.33 175.00

7407.75

1791.83 30625.00

153.59 635.00

19827.75

4795.86 81975.00

PERSAMAAN
a =

0.00300185

b =

4.13424694

61

7. Rerata
Tabel IV-14. Regresi linier rerata

NO.

XY

X2

Y2

2.42

10.00

24.17

5.84

100.00

6.00

25.00

150.04

36.02

625.00

12.02

50.00

600.83

144.40

2500.00

24.02 100.00

2401.83

576.88

10000.00

30.02 125.00

3752.08

901.00

15625.00

36.07 150.00

5409.75 1300.68

22500.00

42.02 175.00

7354.08 1765.96

30625.00

152.56 635.00

19692.79 4730.79

81975.00

PERSAMAAN
a =

0.02544363

b =

4.16350973

Grafik hubungan antara tekanan dan ouput KPG digambarkan pada


gambar IV.7, yakni:
200.00
y = 4.1635x - 0.0254
R = 1

180.00
160.00

Deflexi (mm)

140.00
120.00
100.00

Series1

80.00

Linear (Series1)

60.00
40.00
20.00
0.00
0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

Tekanan (ksc)

Gambar IV-8. Grafik karakteristik output KPG

62

Jika dilihat dari gambar IV.7 maka hasil plot grafik antar tekanan dan
output KPG adalah linear dengan persamaan garis:
= 4.1635 0.0254

(IV.7)

2 = 1
Dengan nilai gradient garis regresi sebesar 4.1635 ksc/mm atau disebut
juga slope. Dengan demikian, output KPG memiliki rata-rata peningkatan atau
penurunan terhadap tekanan inputnya sebesar 4.1635ksc/mm. Adapun nilai
0.0254 merupakan nilai intersep. Dengan demikian persamaan ini dapat
menentukan nilai simpangan yang terukur oleh KPG dengan memenuhi
persamaan:
1

= 4.1635 ( + 0.0254)

(IV.8)

Jika dilihat pada persamaan garis hasil regresi linier, nilai R2 atau
koefisien determinasi menunjukan nilai sama dengan 1. Hal ini dapat diartikan
bahwa hubungan antara tekanan input dan output KPG adalah liniear sempurna.
Untuk menenukan nilai presentase kesalahan (error) dari ketidaklinieran
output KPG ini maka dilakukan perhitungan output akibat proses linierisasi
melalui persamaan garis yang telah dihasilkan atau disebut Xteoritis. Hsil
perhitungan output tekanan akibat proses linearisasi tersebut kemudian
dibandingkan dengan output KPG actual hasil pengukuran atau Xaktual. Sebagai
contoh tekanan input 10 ksc yaitu :
1. Output KPG berdasarkan persamaan regresi (IV.8), Pteoritis :
1

= 4.1635 ( + 0.0254)
Dimana y = 10 ksc, maka
=

1
(10 + 0.0254) = 2.40793
4.1635

63

2. Output KPG actual, Paktual pengukuran yaitu 2.42 mm. Dengan demikian
kesalahan akibat ketidaklinieran ditentukan dengan persamaan :
% = (

% = (

100%)

(IV.9)

2.40793 2.42
100%)
42.02

% = 0.0002873 %
Dengan cara yang sama untuk data tekanan lainnya akan didapat % nonlinearity.
Tabel IV-15. Presentasi kesalahan non-linearity output KPG

Xteoritis

% non-linearity

2.42

Tekanan
(ksc)
10

2.407926024

0.0002873

25

6.010664105

0.0002538

12.02

50

12.01522757

0.0001136

24.02

100

24.02435451

0.0001036

30.02

125

30.02891798

0.0002122

36.07

150

36.03348145

0.0008691

42.02

175

42.03804491

0.0004294

NO.

Xaktual

1
2
3
4
5
6
7

Dari hasil perhitungan nilai kesalahan akibat non-linearity yang terdapat


pada tabel IV.15 di atas maka nilai kesalahan tertinggi yaitu pada output 150
ksc yaitu mencapai 0.0008691 %. Sehingga dapat dikatakan bahwa KPG masih
berfungsi dengan normal dan dalam kondisi yang baik.

64

IV.6. ANALISIS METODE KALIBRASI


Kuster pressure gauge menggunakan sistem bourdon tube pressure gauge.
Berdasarkan buku metrology for ISO 9000 certification. Urutan pengukuran
tekanan standar digambarkan pada gambar IV.3. Berdasarkan urutan tersebut
proses kalibrasi KPG berada dalam level paling bawah dapat dikalibrasi dengan
pengkalibrasi portable, standar pressure gauge (test gauge) atau dead weight
pressure tester.
Metode kalibrasi KPG yang digunakan d laboratorium instrumentasi
yaitu metode deadweight tester (DWT). Metode ini digunakan karena tipe
kalibrator DWT portable tipe hidrolik dapat melayani tekanan mencapai 30.000
psi.
Kelemahan kalibrasi menggunakan DWT yaitu pengoperasian masih
manual, hand operated. Sedangkan kelebihan menggunakan deadweight tester
(DWT) yaitu sebagai berikut :
1. DWT tidak membutuhkan tenaga listrik yang besar.
2. DWT beroperasi dengan prinsip mekanik yang mudah, alat tersebut
menghasilkan tekanan menggunakan prinsip tekanan
=

3. DWT memiliki range pengukuran tekanan yang luas, dengan piston dan
massa yang terpilih, DWT dapat menghasilkan tekanan serendah 3 psi dan
setinggi 30000 psi
4. Memilki akurasi 0.05% untuk pembacaan.
5. Piston memiliki rasio luas 5:1 yang berarti tekanan maksimum yang dapat
diukur adalah lima kali tekanan yang dipilih untuk range rendah.
Dalam melakukan kalibrasi KPG di laboratorium instrumentasi PT.
Pertamina geothermal Energi terdapat kerusakan pada alat DWT. Pada DWT,
terdapat kebocoran oli pada piston. Kebocoran ini akan mempengaruhi gaya
friksi pada piston. Jika gaya friksi berkurang maka kesensitivitas alat akan
65

meningkat. Beberapa hal yang menyebabkan kebocoran oli pada piston yaitu
rusaknya silinder O-ring, dan Oli yang dipakai terlalu ringan. Maka diperlukan
penggantian elemen piston dan silinder atau penggantian oli dengan hydraulic
oil.

66

BAB V PENUTUP

V.1 Kesimpulan
Setelah dilakukan pengujian dan analisa hasil pengujian maka ada
beberapa hal yang dapat disimpulkan, yaitu:
1. Persamaan karakteristik kuster pressure gauge yaitu :
= 4.1635 0.0254
Memiliki gradient garis 4.1635 ksc per millimeter sehingga kenaikan 1
milimeter maka KPG akan mengeluarkan output sekitar 4.1635 ksc.
2. Kuster pressure gauge yang dikalibrasi memiliki nilai ketidaklinieran
sebesar 0.0008691 %. Sehingga dapat dikatakan bahwa KPG masih
berfungsi dengan normal dan dalam kondisi yang baik.
3. Metode kalibrasi menggunakan dead weight tester merupakan metode yang
direkomendasikan dibandingkan menggunakan pengkalibrasi portable
maupun test gauge.

V.2 Saran
Dari analisis metode kalibrasi dan berdasarkan kegiatan kerja praktek
yang dilakukan selama 4 minggu, penulis dapat memberikasn beberapa saran:
1. Pada alat dead weight tester, terdapat kebocoran oli dalam piston, sehingga
diperlukan perbaikan piston dan silinder.
2. Penggantian alat kalibrasi DWT yang lama dengan DWT yang baru.
3. Diperlukannya perawatan dan pengkalibrasian alat dead weight tester
secara berkala.

67

DAFTAR PUSTAKA
Cakrawiguna, M. w. (2014). Analisis Performance Orifice dengan Vortex pada Main
Pipeline - 40x. Yogyakarta.
Company, C. E. (2000). Deadweight Testers and Gauge Instruction Manual.
Oklahoma: Chandler Engineering Company.
Company, F. (n.d.). Oil Bath Manual. Long Beach: Kuster Company.
Company, K. (n.d.). KPG Manual Service. Long beach: Kuster company.
Deniarsah, E. (2012). Validasi Pressure Gauge pada Mesin PLTU 450 Watt dengan
Analisa Pengukuran Output Pressure Transducer. Depok: Universitas
Indonesia.
PT. Pertamina Geothermal Energy. (2014, Desember 5). Retrieved from
www.pge.pertamina.com

68

LAMPIRAN

69