UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA Y

ELCTRICA

GUA DE OPERACIN Y PROPUESTA DE

PRCTICAS PARA MQUINAS DE
CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO:
CENTRO DE MAQUINADO

TRABAJO PRCTICO EDUCATIVO

Que para obtener el ttulo de:
INGENIERO MECNICO ELCTRICISTA

PRESENTA:
THALA RAMREZ DAZ

DIRECTOR:
ING. RODOLFO SOLRZANO HERNNDEZ

XALAPA, VER.

MARZO 2014

II

Agradecimientos
A todas las personas que
me ayudaron para alcanzar esta meta.
Principalmente a mi mam, ella fue
quien me apoy y me motiv siempre.

III

ndice
Introduccin ............................................................................................................. 1
Captulo 1. Generalidades sobre mquinas CNC.................................................... 2
1.1

Historia de las mquinas herramienta ........................................................ 5

1.2

Factores que favorecen la implantacin del CNC ...................................... 8

1.3

Ventajas de la utilizacin de sistemas CNC ............................................... 9

1.4

Desventajas de la utilizacin de sistemas CNC ......................................... 9

1.5

Componentes de un centro de maquinado CNC ...................................... 10

1.5.1

Ejes principales.................................................................................. 10

1.5.2

Componentes de bastidor .................................................................. 11

1.5.2.1 Bancada ......................................................................................... 11

1.5.2.2. Mesa .............................................................................................. 11
1.5.2.3 Carro ............................................................................................... 11
1.5.2.4 Columna ......................................................................................... 11
1.5.3

Sistema de transmisin ..................................................................... 11

1.5.3.1 Husillo de bolas .............................................................................. 12

1.5.3.2 Servomotores ................................................................................. 13
1.5.4

Sistema Electro-Informtico ............................................................... 13

1.5.4.1

CPU ............................................................................................ 13

1.5.4.2

Perifricos de entrada ................................................................. 14

1.5.4.3

Perifricos de salida .................................................................... 16

Captulo 2. Herramientas y lquidos para corte ..................................................... 18

2.1 Fresas de alta velocidad .............................................................................. 20
2.2 Fresas de carburo ........................................................................................ 20
2.3 Forma de las fresas ..................................................................................... 21
2.4 Tipos de Fresas ........................................................................................... 23
2.4.1 Fresas de dos gavilanes ....................................................................... 23
2.4.2 Fresas de tres gavilanes ....................................................................... 23
2.4.3 Fresas de mltiples gavilanes ............................................................... 24
2.4.4 Fresas de desbaste ............................................................................... 24
IV

2.5 Fallas de las fresas ...................................................................................... 25

2.5.1 Calor excesivo ....................................................................................... 25
2.5.2 Abrasin ................................................................................................ 26
2.5.3 Astillado de los filos cortantes ............................................................... 26
2.5.4 Obstruccin ........................................................................................... 27
2.5.5 Filos acumulados .................................................................................. 28
2.5.6 Endurecimiento mecnico de la pieza de trabajo .................................. 29
2.5.7 Craterizacin ......................................................................................... 29
2.6 Lquidos para corte ...................................................................................... 30
2.7 Historia de los lquidos para corte ................................................................ 30
2.8 Ventajas de usar lquidos de corte ............................................................... 32
2.9 Desventajas de usar lquidos de corte ......................................................... 32
2.10 Caractersticas de un buen lquido para corte ........................................... 32
2.11 Tipos de lquidos para corte ....................................................................... 33
2.11.1 Aceites para corte ............................................................................... 33
2.11.1.1 Aceites activos para corte ............................................................. 34
2.11.1.1 Aceites inertes para corte ............................................................. 34
2.11.2 Aceites emulsificables (solubles)......................................................... 35
2.11.3 Lquidos qumicos para corte .............................................................. 35
2.11.4 Ventajas del uso de lquidos qumicos para corte ............................... 36
2.11.5 Tipos de lquidos qumicos para corte ................................................. 36
2.12 Aplicacin de los lquidos para corte ......................................................... 37
2.13 Clculo de las velocidades de corte, avance y profundidad de corte ....... 37
2.13.1 Velocidad de corte............................................................................... 38
2.13.2 Velocidad de avance ........................................................................... 40
2.13.3 Profundidad de corte ........................................................................... 41
Captulo 3. Programas para diseo y maquinado de piezas ................................. 42
3.1 Generalidades sobre el cdigo G ................................................................ 44
3.1.1 Estructura del programa ........................................................................ 46
3.1.1.1 Nombre del programa ..................................................................... 46
3.1.1.2 Cabeza del programa ..................................................................... 47
V

3.1.1.3 Cuerpo del programa ...................................................................... 47

3.1.1.4 Fin de programa ............................................................................. 48
3.2 Uso de Sheetcam ........................................................................................ 51
3.3 Uso de Vectric Aspire .................................................................................. 62
3.4 Uso de Mach3.............................................................................................. 72
Captulo 4. Mantenimiento del equipo y normas de seguridad .............................. 79
4.1 Evolucin del mantenimiento ....................................................................... 80
4.2 Tipos de mantenimiento............................................................................... 81
4.3 Mantenimiento y conservacin .................................................................... 83
4.4 seguridad ..................................................................................................... 84
4.4.1 Recomendaciones generales ................................................................ 84
4.4.1.1 Orden y limpieza ............................................................................. 84
4.4.1.2 Manejo de cargas ........................................................................... 85
4.4.1.3 Incendios ........................................................................................ 86
4.4.1.4 Riesgo elctrico .............................................................................. 87
4.4.1.5 Manejo de productos qumicos ....................................................... 87
4.4.1.6 Manejo de maquinas ...................................................................... 89
4.4.1.7 Manejo de herramientas ................................................................. 90
4.4.1.8 Proteccin personal ........................................................................ 91
4.4.2 Cmo actuar ante accidentes ................................................................ 92
4.4.3 Sugerencias al maquinar ....................................................................... 94
Captulo 5. Prcticas para el centro de maquinado ............................................... 96
Conclusiones ....................................................................................................... 114
Bibliografa .......................................................................................................... 115

VI

ndice de figuras
Figura 1- 1 Fresadora vertical. ................................................................................ 3
Figura 1- 2 Fresadora horizontal. ............................................................................ 4
Figura 1- 3 Centro de maquinado vertical. .............................................................. 4
Figura 1- 5 Herramientas de la edad de piedra. ...................................................... 5
Figura 1- 4 Centro de maquinado horizontal. .......................................................... 5
Figura 1- 6 Herramientas de la Edad del Bronce. ................................................... 6
Figura 1- 7 Herramientas de la Edad del Hierro. ..................................................... 6
Figura 1- 8 Herramienta (taladro manual) de la Edad de las mquinas. ................. 7
Figura 1- 9 Desplazamiento de ejes. ..................................................................... 10
Figura 1- 10 Husillo de bolas. ................................................................................ 12
Figura 1- 11 Dibujo ilustrativo sobre la recirculacin de bolas............................... 12
Figura 1- 12 Servomotores. ................................................................................... 13
Figura 1- 13 Tipos de paneles de comandos. ....................................................... 14
Figura 1- 14 Conexin RS232. .............................................................................. 15
Figura 1- 15 Ratn de computadora...................................................................... 15
Figura 1- 16 Autmata programable. ..................................................................... 16
Figura 1- 17 Componentes de un centro de maquinado. ...................................... 17
Figura 2- 1 Fresas. ................................................................................................ 19
Figura 2- 2 Fresas de acero de alta velocidad. ..................................................... 20
Figura 2- 3 Fresas de carburo. .............................................................................. 21
Figura 2- 4 Fresa de punta recta. .......................................................................... 21
Figura 2- 5 Fresa de punta esfrica. ..................................................................... 22
Figura 2- 6 Fresa de punta trica. ......................................................................... 22
Figura 2- 7 Fresas de dos gavilanes. .................................................................... 23
Figura 2- 8 Fresa de tres gavilanes. ...................................................................... 23
Figura 2- 9 Fresas de mltiples gavilanes. ............................................................ 24
Figura 2- 10 Fresas de desbaste........................................................................... 24
Figura 2- 11 El calor excesivo reduce la vida til de toda fresa............................. 25
Figura 2- 12 La abrasin desafila los filos cortantes. ............................................ 26
Figura 2- 13 Una carga demasiado pesada en un filo cortante har que ste se
astille. .................................................................................................................... 27
Figura 2- 14 La obstruccin reduce el espacio para las virutas y puede provocar
que se rompa la fresa. ........................................................................................... 28
Figura 2- 15 Los filos acumulados dan como resultado un mal corte.................... 28
Figura 2- 16 EL endurecimiento mecnico de la pieza de trabajo puede causar la
falla de la fresa. ..................................................................................................... 29
Figura 2- 17 El uso de lquido para corte puede reducir la craterizacin. .............. 30
VII

Figura 2- 18 sebo. ................................................................................................. 31

Figura 2- 19 Fluido para corte. .............................................................................. 31
Figura 2- 20 Lquido semitransparente para corte que permite la visualizacin del
maquinado en proceso. ......................................................................................... 33
Figura 2- 21 Fresadora con tres toberas distribuidas para lubricar la fresa por el
lado derecho e izquierdo y para lubricar el lugar de formacin de virutas (donde
existe ms calor y friccin). ................................................................................... 37
Figura 3- 1 Dibujos tcnicos. ................................................................................. 43
Figura 3- 2 Dibujo de una placa hecho en el programa Solidworks. ..................... 48
Figura 3- 3 Cdigo G de la placa rectangular hecho por el programa Vectric Aspire.
.............................................................................................................................. 50
Figura 3- 4 Autocad. .............................................................................................. 51
Figura 3- 5 Sheetcam. ........................................................................................... 51
Figura 3- 6 Diseo en Autocad. ............................................................................. 52
Figura 3- 7 Asignacin de capas al diseo. ........................................................... 52
Figura 3- 8 Diseo con sus respectivas capas. ..................................................... 53
Figura 3- 10 Importacin del dibujo en Autocad a Sheetcam. ............................... 54
Figura 3- 9 Archivo con extensin .DXF. ............................................................... 54
Figura 3- 11 Ventana para posicionar el dibujo e indicar las unidades. ................ 55
Figura 3- 12 Ventana para las opciones de taladrado. .......................................... 55
Figura 3- 13 Ventana para opciones de cajeado. .................................................. 56
Figura 3- 14 Ventana para opciones de contorno con compensacin interior. ...... 57
Figura 3- 15 Ventana para opciones de corte del contorno exterior de la pieza. .. 58
Figura 3- 16 Rutas de corte para la operacin de taladrado. ................................ 59
Figura 3- 18 Ventana para indicar dnde guardar el cdigo G. ............................. 60
Figura 3- 17 Ubicacin del Pos-procesador. ......................................................... 60
Figura 3- 19 Resumen de operaciones. ................................................................ 61
Figura 3- 20 Bloc de notas con extensin .TAP. ................................................... 61
Figura 3- 22 Vectric Aspire. ................................................................................... 62
Figura 3- 21 Encabezado y parte del cuerpo del cdigo G de la figura diseada en
Autocad. ................................................................................................................ 61
Figura 3- 24 cono para importar diseos. ............................................................. 63
Figura 3- 23 Flor de lis de la Universidad Veracruzana. ........................................ 62
Figura 3- 25 cono para indicar la creacin de un nuevo archivo. ......................... 63
Figura 3- 26 Configuracin de la pieza de trabajo. ................................................ 64
Figura 3- 27 cono para importar imgenes........................................................... 64
Figura 3- 28 Seleccin de imagen para vectorizar. ............................................... 65
Figura 3- 29 Tipo de trazado. ................................................................................ 65
Figura 3- 30 Botn para aceptar la creacin de los vectores. ............................... 66
VIII

Figura 3- 31 Imagen vectorizada. .......................................................................... 66

Figura 3- 32 En esta imagen podemos observar el cono de cambio de pestaa y
que las lneas del diseo se tornaron rosa, significa que estn seleccionadas. .... 67
Figura 3- 33 Pestaa para indicar operaciones de maquinado. ............................ 67
Figura 3- 34 Grabador V-Bit de 60 y 6mm. .......................................................... 68
Figura 3- 35 Ventana para indicar las caractersticas del corte. ............................ 68
Figura 3- 36 Simulacin del corte. ......................................................................... 69
Figura 3- 37 Botn para cerrar la pestaa. ............................................................ 69
Figura 3- 38 cono para guardar la operacin y codificarla. .................................. 70
Figura 3- 39 Botones para indicar el tipo de cdigo, para guardarlo y para cerrar la
pestaa. ................................................................................................................ 70
Figura 3- 40 Parte del cdigo G para maquinar la flor de lis de la UV................... 71
Figura 3- 42 La ventana superior izquierda, es la parte de la interfaz donde se
muestra el cdigo G para maquinar la pieza deseada. ......................................... 72
Figura 3- 41 Mach3. .............................................................................................. 72
Figura 3- 43 Ventana donde se muestra el cdigo G. ........................................... 73
Figura 3- 44 Ventana de coordenadas de los ejes. ............................................... 73
Figura 3- 45 Pantalla para ver la simulacin de corte en tiempo real. ................... 74
Figura 3- 46 Botones de la interfaz de Mach3. ...................................................... 74
Figura 3- 47 Ventanas de informacin de la herramienta, velocidad de avance del
carro y velocidad del husillo. ................................................................................. 75
Figura 3- 49 En esta imagen podemos observar que el cdigo ya se carg en la
ventana de comandos y que el diseo ya se encuentra en la pantalla de
simulacin. ............................................................................................................ 76
Figura 3- 48 Pestaa para cargar el cdigo G previamente creado. ..................... 76
Figura 3- 50 Teclas de edicin. ............................................................................. 77
Figura 3- 51 Ejes coordenados en el origen. ......................................................... 77
Figura 3- 52 Velocidad de avance del carro al 80% de la velocidad.78
Figura 4- 1 Orden y limpieza en el taller. ............................................................... 84
Figura 4- 2 Posiciones de la espalda al cargar...................................................... 85
Figura 4- 3 Posiciones para cargar. ...................................................................... 85
Figura 4- 4 Uso del extintor. .................................................................................. 86
Figura 4- 5 Riesgo elctrico por cables pelados.................................................... 87
Figura 4- 6 Condicin elctrica insegura. .............................................................. 87
Figura 4- 7 Protecciones personales adecuadas. ................................................. 88
Figura 4- 8 Manipulacin adecuada de maquinaria. .............................................. 89
Figura 4- 9 Uso inadecuado del desatornillador. ................................................... 90
Figura 4- 10 Forma correcta de portar herramientas. ............................................ 90
Figura 4- 11 Equipo de proteccin personal. ......................................................... 91
IX

Figura 4- 12 Pasos para realizar la reanimacin cardiopulmonar. ........................ 94

Figura 4- 13 Se recomienda conservar las fresas en su empaque original y
acomodarlas de forma ordenada para que no se daen. ...................................... 95

ndice de tablas
Tabla 2- 1 Velocidades de corte recomendadas por el fabricante......................... 38
Tabla 2- 2 Avances recomendados por diente. ..................................................... 41

Introduccin
El progreso de la humanidad a travs de los tiempos ha estado regido por el tipo
de herramientas disponibles. Desde que el hombre primitivo usaba piedras como
armas para cazar animales y alimentarse.
Con la revolucin industrial de mediados del siglo XVIII se desarrollaron y
se mejoraron continuamente las primeras mquinas herramienta. El desarrollo de
stas y de tecnologas relacionadas avanz con gran rapidez durante e
inmediatamente despus de la primera y segunda guerras mundiales.
Hoy en da, vivimos en una sociedad enormemente afectada por el
desarrollo de la computadora, tanto que, el trabajo en un taller o industria donde
se usen las mquinas herramienta es impensable sin el uso de las denominadas
mquinas CNC (control numrico computarizado).
Las mquinas herramienta CNC nacieron como respuesta a nuevas
necesidades de la industria, para satisfacer los nuevos requerimientos de calidad y
costes, para mejorar su productividad y permanecer competitivas en el mundo.
La tecnologa de punta, las nuevas ideas, los productos innovadores y los
procesos y tcnicas especiales de manufactura cada da crean nuevo puestos
ms especializados. Para avanzar en la rama del maquinado, una persona se
tiene que mantener actualizada con la tecnologa moderna.
A lo largo de este trabajo conoceremos el significado de centro de
maquinado, las ventajas y las desventajas de trabajar con ste, la programacin
bsica en cdigo G para la creacin de programas de control, el software
controlador de la mquina herramienta, los programas usados para el diseo de
piezas, la seguridad personal durante la operacin de la mquina, el
mantenimiento que se le debe dar y finalmente una propuesta de prcticas que
contribuya a incrementar los conocimiento de los alumnos que cursen las
experiencias educativas de Procesos de Manufactura, Ciencia de los materiales y
Materiales Electrotcnicos.

Pgina | 1

Captulo 1. Generalidades sobre

mquinas CNC

Bsicamente las mquinas herramienta son mquinas de potencia diseadas para

cortar. Normalmente una mquina herramienta es capaz de sujetar y apoyar la
pieza de trabajo, sujetar y apoyar una herramienta de corte, impartir movimiento a
la herramienta de corte o a la pieza de trabajo y de avanzar la herramienta de
corte o la pieza de trabajo de forma que se logre la accin de corte y la precisin
requerida.
El control numrico puede definirse como un mtodo para controlar con
precisin la operacin de una maquina, mediante una serie de instrucciones
codificadas formadas por nmeros, letras y smbolos que la unidad de control
pueda comprender.
El control numrico (CN) y la computadora han aportado cambios
significativos en la industria metal-mecnica. Nuevas mquinas herramienta en
combinacin con CNC, le permiten a la industria producir de manera consistente
componentes y piezas, tal que, se puede producir la misma pieza con el mismo
grado de precisin cualquier cantidad de veces.
Las fresadoras son mquinas herramienta que utilizan una o ms fresas
(cortadores giratorios) que tienen uno o varios filos cortantes. Existen fresadoras
verticales (Figura 1-1) y fresadoras horizontales (Figura 1-2). Las fresadoras
pueden realizar operaciones como, taladrado, escariado, barrenado, careado para
tuercas, producir superficies planas y de contorno, ranuras, dientes de engranes y
formas helicoidales.

Figura 1- 1 Fresadora vertical.

Figura 1- 2 Fresadora horizontal.

Los centros de maquinado, el equivalente en CNC de la mquina fresadora,

pueden llevar a cabo una variedad de operaciones sobre la pieza de trabajo al
cambiar sus propias herramientas de corte. Existen dos clases de centro de
maquinado, el vertical (Figura 1-3) y el horizontal (Figura 1-4). El centro de
maquinado vertical, cuyo husillo est en posicin vertical, es utilizado
principalmente para piezas planas donde se requiere un maquinado en tres ejes.
El centro de maquinado horizontal, permite que las piezas sean trabajadas en
cualquier lado en una disposicin, si la mquinas est equipada con una mesa
orientable. Algunos centros de maquinado tiene husillos horizontales y verticales,
que permiten a la maquina pasar de uno a otro con mucha rapidez (Steve F Krar,
Arthur R. Gill, Peter Smid, 2009).

Figura 1- 3 Centro de maquinado vertical.

4

Figura 1- 4 Centro de maquinado horizontal.

1.1 Historia de las mquinas herramienta

La historia de las mquinas herramienta comenz en la Edad de Piedra (hace mas
de 50 000 aos), cuando las nicas herramientas eran las manuales hechas de
madera, huesos de animales, o de piedra (Figura 1-5).

Figura 1- 5 Herramientas de la Edad de Piedra.

Entre los aos 4500 y 4000 a. C. las lanzas y hachas de piedra fueron
reemplazadas con implementos de cobre y bronce (Figura 1-6), y la fuerza
humana fue sustituida en algunos casos por la fuerza animal. Fue durante esta
Era del Bronce que los seres humanos gozaron por primera vez de herramientas
con potencia motriz.
5

Figura 1- 6 Herramientas de la Edad del Bronce.

Alrededor del ao 1000 a. C. comenz la Edad de Hierro, y la mayor parte de las

herramientas de bronce fueron reemplazadas por implementos de hierro con
mayor durabilidad. Una vez que los herreros aprendieron a endurecer y revenir el
hierro, su uso se generaliz (Figura 1-7). Mejoraron enormemente las
herramientas y armas, y se domesticaron animales que proveyeran la fuerza para
algunas de estas herramientas, como el arado. Durante la Edad de Hierro, todos
los utensilios que requera el hombre como los materiales para la construccin de
casas, carretas y mobiliario, eran fabricados a mano por los hbiles artesanos de
esa poca.

Figura 1- 7 Herramientas de la Edad del Hierro.

Hace aproximadamente 300 aos, la Edad del Hierro se convirti en la

Edad de las Mquinas (Figura 1-8). En el siglo XVII, la gente comenz a explorar
6

nuevas fuentes de energa. La fuerza del agua comenz a reemplazar la fuerza

del hombre y de los animales. Con esta nueva fuerza vinieron mejores mquinas
y, conforme aument la produccin, se tuvieron ms productos disponibles. Las
mquinas siguieron mejorando, y la mquina barrenadora hizo posible que James
Watt produjera la primera mquina de vapor en 1776, iniciando la Revolucin
Industrial. La mquina de vapor hizo posible disponer de fuerza motriz en
cualquier rea donde se necesitara. Con una velocidad cada vez mayor, se
mejoraron las mquinas y se inventaron nuevas. Bombas de diseo nuevo
recuperaron del mar miles de acres en los pases bajos. Molinos y plantas que
haban dependido de la fuerza hidrulica fueron convertidas a las de fuerza motriz
de vapor para producir harina, telas y madera con mayor eficiencia. Las mquinas
de vapor reemplazaron a las velas y el acero sustituy la madera en la industria de
la construccin naval. Surgieron las vas del ferrocarril que unieron pases, y los
barcos de vapor conectaron continentes. Los tractores de vapor y la maquinaria
agrcola mejorada aligeraron las tareas del agricultor. Se fabricaron generadores
para producir electricidad, y se desarrollaron motores diesel y gasolina.

Figura 1- 8 Herramienta (taladro manual) de la Edad de las Mquinas.

Con adicionales fuentes de energa disponibles, la industria creci y se

construyeron nuevas y mejores mquinas. El progreso continu lentamente
durante la primera parte del siglo XX, excepto por aumentos repentinos durante
las dos guerras mundiales. La Segunda Guerra Mundial incit la urgente
necesidad de nuevas y mejores mquinas, lo que result en una produccin ms
eficiente.

Desde los aos cincuenta, el progreso ha sido rpido y ahora estamos en la

era espacial. Calculadoras, computadoras, robots y las mquinas y plantas
automatizadas son muy comunes. El tomo ha sido domesticado y se utiliza la
fuerza nuclear para producir electricidad e impulsar naves. Se ha viajado a la Luna
y al espacio exterior, todo debido a fantstico desarrollos tecnolgicos. Las
mquinas pueden producir en masa piezas con una precisin de millonsimos de
pulgada. Los campos de la medicin, el maquinado y la metalurgia se han hecho
complejos. Todos estos factores un alto nivel de vida para nosotros. Todos, sin
importar nuestra ocupacin o condicin social, dependemos de las mquinas y/o
de sus productos.
A travs de una mejora constate, las mquinas herramienta actuales se
han vuelto ms precisas y eficientes. Una mayor produccin y precisin ha sido
posible mediante la aplicacin de la hidrulica, la fludica y los dispositivos
electrnicos como el control numrico por computadora a las mquinas
herramienta bsicas (Krar, 2009).

1.2 Factores que favorecen la implantacin del CNC

Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemtica que
favorece la utilizacin de los sistemas CNC. Entre los ms importantes podemos
citar los siguientes:
Mayor exigencia en la precisin de los mecanizados.
Los diseos son cada vez ms evolucionados y complejos.
Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de
produccin ms flexibles y dinmicas.
Necesidad de reducir errores en la produccin para no encarecer el
producto.
Plazos de entrega cada vez ms exigentes, lo que exige mantener los
niveles de produccin ms altos posibles.
El abaratamiento de los sistemas CNC.

1.3 Ventajas de la utilizacin de sistemas CNC

Los sistemas CNC poseen entre otras las siguientes ventajas:

Mayor seguridad para el operador.

Menores requisitos de espacio.
Inventario mnimo de refacciones.
Reduccin del desperdicio.
Mejora de la precisin, as como un aumento en la calidad de los productos.
Una mejor uniformidad en la produccin.
Posibilidad de utilizacin de varias mquinas simultneamente por un solo
operario.
Fcil intercambio de la produccin en intervalos cortos.
Posibilidad de servir pedidos urgentes.
Reduccin de la fatiga del operario.
Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
Disminucin de tiempos por mquina parada.
Posibilidad de simulacin de los procesos de corte antes de la
mecanizacin definitiva lo que ahorra en piezas defectuosas.

1.4 Desventajas de la utilizacin de sistemas CNC

Entre otras, se pueden citar las siguientes desventajas:
Elevado costo de accesorios y de la mquina.
Necesidad de realizar clculos, saber programacin y preparar de forma
correcta para un eficiente funcionamiento.
Costos de mantenimiento ms elevados, ya que el sistema de control y
mantenimiento de los mismos es ms complicado, lo que genera la
necesidad de personal de servicio y mantenimiento con altos niveles de
preparacin.
Necesidad de mantener grandes volmenes de pedidos para una mejor
amortizacin del sistema.
(Francisco Cruz Teruel, 2007)

1.5 Componentes de un centro de maquinado CNC

Para conseguir los mejores resultados al momento de mecanizar se recomienda
que el operario conozca las prestaciones y los limites en los que opera la mquina.
Es por ello que a continuacin se describen los dispositivos y sistemas que
conforman a cualquier centro de maquinado.

1.5.1 Ejes principales

En las mquinas herramienta CNC se aplica el concepto de eje, a las direcciones
de los diferentes desplazamientos de las partes mviles de la mquina, como la
mesa porta piezas, carro transversal, carro longitudinal, etc. Existen mquinas
herramienta CNC desde dos hasta cinco ejes, pero para fines de este trabajo, solo
especificamos para las mquinas de tres ejes.
En la Figura 1-9 podemos observar hacia dnde se genera el
desplazamiento positivo y negativo de los ejes X,Y y Z.

Figura 1- 9 Desplazamiento de ejes.

Donde:
El eje Z es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta
hacia el suelo.
El eje Y es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta.
El eje X es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.
(Francisco Cruz Teruel, 2007)

10

Se indica con una letra y un signo a cada eje para despus identificarlos en
la programacin. Debe aclararse que no es cualquier letra, sino que, esta
asignacin se encuentra normalizada, no pudiendo ser cambiada en ningn caso.
Los signos + y -no tienen un sentido matemtico sino de direccin.

1.5.2 Componentes de bastidor

1.5.2.1 Bancada
Es la pieza diseada para soportar las partes de trabajo de la mquina. En su
seccin superior estn las guas maquinadas que guan y alinean las partes
principales de la mquina.

1.5.2.2. Mesa
Es la parte de la mquina donde se va a fijar el material a mecanizar.
Dependiendo del modelo de mquina con el que se est trabajando, puede ser
que, la mesa sea fija o mvil.

1.5.2.3 Carro
Es aquella parte mvil de la mquina que se desplaza a lo largo del eje y del usillo
Y para posicionar al eje Z (el eje que contiene a la herramienta de corte) en las
coordenadas solicitadas por el programa de control.

1.5.2.4 Columna
De la columna no solo se sostiene al motor que hace girar a la herramienta de
corte, sino que, tambin se encuentran las guas lineales que permiten la
traslacin vertical de la herramienta de corte a todo lo largo del plano X.

1.5.3 Sistema de transmisin

Los recorridos de la herramienta se originan por la accin nica o combinada de

los desplazamientos de cada uno de sus ejes. Y para que los ejes se muevan se
hace girar a los sistemas de transmisin con la ayuda de un motor.

11

A continuacin se describe a los componentes que conforman al sistema de

transmisin.

1.5.3.1 Husillo de bolas

El movimiento a los ejes a partir de los motores lo realizan husillos de bolas
(Figura 1-10) que funcionan por el principio de recirculacin de bolas. Consiste en
un sinfn acanalado y un acoplamiento a los que se fija el conjunto mecnico a
desplazar. Cuando el grupo motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el
cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este,
arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.

Figura 1- 10 Husillo de bolas.

El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculacin (Figura 111) que garantizan la transmisin de esfuerzos del sinfn a la mesa con unas
prdidas por friccin mnimas. Las dos partes de su cuerpo estn ajustadas con
una precarga para reducir al mnimo el juego transversal entre ellas con lo que
mejora la exactitud y la repetitividad de los desplazamientos. Es decir, un
movimiento sin apenas resistencia y una exactitud del desplazamiento total (sin el
juego que necesariamente tienen que tener los sistemas tradicionales).

Figura 1- 11 Dibujo ilustrativo sobre la recirculacin de bolas.

12

1.5.3.2 Servomotores
Estos motores (Figura 1-12) obedecen los impulsos elctricos mandados por el
sistema de control, en forma de desplazamientos angulares muy precisos, para
hacer girar al husillo de bolas con el que estn conectados. Estos motores poseen
alto par y gran precisin en sus movimientos y en su posicionamiento.

Figura 1- 12 Servomotores.
Tambin se consideran motores paso a paso (motores a pasos):
Un motor de avance paso a paso en un tipo especial de motor sncrono
diseado para girar a cierto nmero especfico de grados por cada pulso elctrico
recibido en su unidad de control. Los pasos tpicos son de 7.5 o 15 por pulso.
Estos motores se utilizan en muchos sistemas de control, puesto que pueden
controlar precisamente la posicin de un eje u otra pieza de maquinaria (Stephen
J. Chapman, 2005).

1.5.4 Sistema Electro-Informtico

1.5.4.1 CPU
Es el corazn del sistema, est compuesto por una estructura informtica donde el
microprocesador es el elemento principal. La capacidad y potencia de clculo del
microprocesador determina la capacidad real de la mquina CNC (capacidad de
interpolacin, es decir, la capacidad de mover simultneamente dos o ms ejes de
forma controlada, realizando trayectorias perfectamente definidas tanto lineales
como curva).

13

Entre las funciones que tiene que realizar estn las siguientes:

Calcular la posicin de los ejes y los desplazamientos de la mquina.

Controlar los diferentes modos de funcionamiento de la mquina.
Dirigir todas las seales que van o vienen de los diferentes perifricos.
Controlar el trfico entre l mismo y el PLC (controlador lgico programable)

Las exigencias modernas, obligan a trabajar con potentes

microprocesadores, incluso existen CPUs con varios colocados en paralelo para
multiplicar la potencia y velocidad de clculo necesaria (Francisco, 2007).

1.5.4.2

Perifricos de entrada

Son todos los elementos que sirven para suministrarle informacin al CPU. Entre
los ms importantes existen los siguientes:

1.5.4.1.1 Panel de comandos

Los comandos unificados en los controles, son diferentes incluso dentro de los
mismos fabricantes (Figura 1-13), no existe una unificacin tal como pasa con los
teclados de las computadoras.
No obstante todos estn diseados por reas para realizar la programacin
y el control de la mquina de forma sencilla para poder realizar mecanizado
manual. Su construccin suele ser a prueba de ambientes agresivos, dado que,
normalmente estarn en talleres.

Figura 1- 13 Tipos de paneles de comandos.

14

1.5.4.1.2 Conexin con ordenador

Los controles suelen tener una capacidad de almacenamiento no muy grande, por
lo que es totalmente necesario poder comunicarse con algn ordenador que tenga
una capacidad superior. Igualmente, existen programas, normalmente generados
por sistemas de CAM (Manufactura Asistida por Computadora), que no caben en
la memoria de control, por lo que se tiene que establecer un sistema de conexin
constante con el ordenador, este sistema se llama DNC y va paginando el
programa y envindoselo al control a medida que este lo asimile.
La conexin ms habitual que suele encontrarse, es la que utiliza la norma
de comunicacin en serie RS232 (Figura 1-14). Para que la comunicacin
funcione correctamente, ambos sistemas deben contar con el mismo sistema de
comunicacin (Francisco, 2007).

Figura 1- 14 Conexin RS232.

1.5.4.1.3 Ratn
El ratn (Figura 1-15) acta igual que in sistema informtico. Este tipo de perifrico
solo existe en controles modernos, muy potentes y que disponen de la capacidad
de realizar dibujos tcnicos o incluso tener incorporado un sistema de CAM a pie
de mquina.

Figura 1- 15 Ratn de computadora.

15

1.5.4.3

Perifricos de salida

1.5.4.3.1 Monitor

Es el encargado de informarnos de todos los sucesos que se estn produciendo

entre los diferentes procesos de comunicacin, tanto de datos de entrada como de
datos de salida.
Entre los ms importantes:

Ver la informacin que se le suministre desde el teclado.

Controlar las comunicaciones entre otros sistemas informticos.
Informarnos de todos los sistemas que la mquina tenga activados.
informarnos de las diferentes condiciones tecnolgicas que se estn
usando.
Realizar la simulacin de mecanizado por pantalla.
Indicar los posibles errores que se detecten en el sistema.
Etc.

1.5.4.2.2 Control de ejes y accesorios de la mquina

El control una vez procesados los datos, transmite informacin a los diferentes
rganos de la mquina, para que procedan a su ejecucin. Estos datos no los
enva directamente a la mquina (motores, puesta en marcha, etc.) sino que lo
hace a travs de un PLC o autmata programable (Figura 1-16).

Figura 1- 16 Autmata programable.

16

De forma resumida:

Centro de
maquinado
Componentes
de bastidor

Sistema
electro-informtico

Sistema de
transmisin

Bancada

Husillo
de bolas

Mesa

Servomo
-tores

CPU

Perifricos
de entrada

Perifricos de
salida

Panel de
comandos
Conexin
con
ordenador

Carro
Columna

Ratn

Monitor

Control
de ejes y
accesorios de la
mquina

Figura 1- 17 Componentes de un centro de maquinado.

17

Captulo 2. Herramientas y
lquidos para corte

18

Uno de los componentes ms importantes en el proceso de maquinado es la

herramienta de corte o cortador, de cuya funcin depender la eficiencia de la
operacin (Krar, 2009).
Una fresa o cortador para fresado es una herramienta multifilos con varias
aristas cortantes (dientes) igualmente espaciadas entre s, en su periferia circular.
Cada diente puede considerarse como una herramienta de corte de punta simple,
y debe tener los ngulos de ataque y de alivio adecuados para cortar con eficacia.

Figura 2- 1 Fresas.

Dado el alto costo de las herramientas, es muy importante, trabajar con

herramientas modulares intercambiables. Para ello los fabricantes de herramientas
han creado una gran variedad de las mismas, siguiendo estndares normalizados
o recurriendo a sistemas propios (Francisco, 2007).
La forma en que se realiza una pieza consiste en fijar el material de trabajo
con la ayuda de una prensa o sujetndola a la mesa, acercarla hacia el cortador
(sujeto en el husillo y colocado de forma horizontal o vertical, dependiendo del tipo
de fresadora) a mano o por avance automtico de la mesa o en el caso de mesas
fijas, se acerca el cortador hacia la mesa. Conforme la pieza y el cortador se
acercan, cada diente hace cortes sucesivos, que producen una superficie lisa,
plana o con un cierto contorno o perfil, dependiendo de la forma del cortador
utilizado.
Muchos materiales son maquinados con mayor eficiencia al utilizar lquidos
de corte, pero otros no. Con la aparicin de nuevas y diversas aleaciones,
continuamente se desarrollan nuevos lquidos para corte (Krar, 2009).
19

2.1 Fresas de alta velocidad

Las fresas de acero de alta velocidad (HSS) se utilizan en varias operaciones de
fresado. Son relativamente baratas, fciles de conseguir y se desempean
bastante bien en los trabajos.

Figura 2- 2 Fresas de acero de alta velocidad.

Cuando el maquinado requiere una herramienta ms dura que el acero de

alta velocidad, pero no tan dura como el carburo, se utilizan fresas con
endurecedores adicionales, por ejemplo, una fresa de cobalto. Las fresas de
cobalto son un poco ms caras que las de acero de alta velocidad pero tienen una
vida de herramienta ms larga.

2.2 Fresas de carburo

El carburo es un material duro, rgido y ms resistente a altas temperaturas de
corte que las fresas de acero de alta velocidad. Gracias a estas propiedades
fsicas es posible que gire y avance a velocidades mayores, lo que conlleva a que
aumenten los ndices de produccin. Estas fresas son ms costosas que las HSS
pero como tienen un alto rendimiento se reducen en medida los costos de
remocin de material.

20

Figura 2- 3 Fresas de carburo.

2.3 Forma de las fresas

El tipo ms comn de fresas es el de punta recta (Figura 2-4). Se usa cuando se
requiere de un fondo plano y una esquina filosa entre la pared y el fondo.

Figura 2- 4 Fresa de punta recta.

21

Otro tipo comn de fresa es la de radio completo, tambin conocida como fresa de
punta esfrica (Figura 2-5). Esta fresa se usa para trabajos en 3D.

Figura 2- 5 Fresa de punta esfrica.

Fresa con radio esquinado o tambin conocida como fresa trica (Figura 2.6). Esta
fresa tambin se puede usar para trabajos en 3D o para superficies planas que se
requieren radios esquinados entre la pared y el fondo.

Figura 2- 6 Fresa de punta trica.

22

2.4 Tipos de Fresas

2.4.1 Fresas de dos gavilanes

Las fresas de dos gavilanes (Figura 2-7) ofrecen un flujo de viruta excelente y
rpida eliminacin de metal. Pueden tener diferente longitud de labios en el
extremo, lo que les permite fresar ranuras, hacer guas y taladrar agujeros anchos.
Se recomienda elegir la fresa ms corta posible para obtener la rigidez de
herramienta mxima, reducir las vibraciones y evitar el rompimiento de la
herramienta.

Figura 2- 7 Fresas de dos gavilanes.

2.4.2 Fresas de tres gavilanes

Las fresas de tres gavilanes (Figura 2-8) con extremos dentados se utilizan para
hundirse en la pieza de trabajo. Se pueden usar para fresar ranuras, cavidades,
guas y para taladrar dentro de una pieza de trabajo como comienzo para una
operacin de fresado. Estas fresas minimizan las vibraciones ms que las de dos
gavilanes, dando como resultado una mejor eliminacin de viruta.

Figura 2- 8 Fresa de tres gavilanes.

23

2.4.3 Fresas de mltiples gavilanes

Las fresas de mltiples gavilanes son aquellas que tienen ms de cuatro gavilanes
(Figura 2-9). Estas fresas se recomiendan para cavidades, fresado de engranajes,
perforado de dados y ranurado recto. Aunque requieren un hoyo de comienzo
antes de fresar una ranura en la pieza de trabajo, por ejemplo, un hoyo hecho por
una fresa de tres gavilanes.

Figura 2- 9 Fresas de mltiples gavilanes.

2.4.4 Fresas de desbaste

Las fresas de desbaste (Figura 2-10) estn diseadas para proveer el mejor
desempeo mientras maquinan un amplio rango de materiales. Su diseo divide
las virutas en pquelas piezas para la remocin rpida de metal, la cual reduce el
calor, la friccin y la potencia requerida para cortar el metal. La accin de la fresa
de desbaste de dividir la viruta permite cortes ms profundos a velocidades ms
rpidas (Krar, 2009).

Figura 2- 10 Fresas de desbaste.

24

2.5 Fallas de las fresas

Para obtener la mxima eficiencia en el uso de las fresas se necesita estar
informado sobre los factores que contribuyen a la falla o al mal desempeo, ms
que el estilo o el tipo de cortador que se use.

2.5.1 Calor excesivo

Una de las causas principales de la falla total del filo de corte y la reduccin en la
vida de toda herramienta es el exceso de calor (Figura 2-11). Dicho calor se
genera al frotar los filos de herramienta sobre la pieza de trabajo o por las virutas
resbalando a lo largo de las caras de la fresa cuando estn siendo separadas de
la pieza que se est fresando.
Conforme los filos cortantes se desafilan, se requiere de ms fuerza para
separar las virutas, incrementndose la presin de deslizamiento sobre las virutas
en las caras de los dientes, resultando en ms calor. Al aumentar el calor, el
refrigerante que se utiliza para reducir la temperatura se hace menos eficiente, las
temperaturas se elevan ms, se afectan an ms la dureza y resistencia de los
filos cortantes y se repite el ciclo. El calor no se puede eliminar en su totalidad,
pero se puede minimizar, utilizando herramientas correctamente diseadas y
afiladas, operando a velocidades y avances recomendados para el material de la
pieza de trabajo y aplicando con eficiencia un refrigerante (Krar, 2009).

Figura 2- 11 El calor excesivo reduce la vida til de toda fresa.

25

2.5.2 Abrasin

Por abrasin (Figura 2-12) nos referimos al desgaste causado por la metalurgia de
la pieza de trabajo.
Desafila los filos cortantes y causa pistas de desgaste alrededor de la
periferia de una fresa. Conforme el desafilado se incrementa y las pistas de
desgaste se hacen ms grandes, la friccin aumenta y se requiere de una fuerza
mayor para mantener la fresa trabajando. La rpida elevacin en friccin, calor y
fuerzas rotativas resultado de la naturaleza abrasiva del material de la pieza de
trabajo, puede llegar a un punto donde la fresa deja de funcionar con efectividad o
es totalmente destruida. Puesto que el calor y la abrasin estn relacionados, las
sugerencias para la minimizacin del calor, tambin son aplicables a la abrasin
(Krar, 2009).

Figura 2- 12 La abrasin desafila los filos cortantes.

2.5.3 Astillado de los filos cortantes

Cuando las fuerzas de corte imponen sobre los filos cortantes una carga ms
elevada de lo que puede soportar su resistencia, ocurren pequeas fracturas y
pequeas reas de los filos se desmoronan o se astilla (Figura 2-13). El material
que queda sin cortar debido a estas porciones desmoronadas impone carga de
corte todava ms elevada en el siguiente diente de la fresa, agravando el
problema. Esta situacin es progresiva, y una vez iniciada conducir a la falla total
de la fresa, puesto que los filos estn astillados son filos romos que incrementan la
friccin, el calor y los requerimientos de potencia (Krar, 2009).
26

Figura 2- 13 Una carga demasiado pesada en un filo cortante har que

ste se astille.

Entre las causas ms comunes de fractura y astillamiento, estn:

Avance excesivo por diente.

Diseo defectuoso de la fresa.
Fragilidad en la fresa debido a un tratamiento trmico inadecuado.
Operacin en reversa de las fresas.
Vibracin debida a un estado no rgido en el sistema de sujecin, la pieza
de trabajo o la mquina.
Un lavado deficiente de las virutas, lo que permite que las virutas se
vuelvan a cortar o se compriman entre las superficies de la pieza y los filos
cortantes.
Ruptura del filo acumulado.

2.5.4 Obstruccin
Algunos materiales de la pieza de trabajo tienen una composicin gomosa que
hace que las virutas sean largas como cordeles y compresibles (Figura 2-14). Las
virutas de otros materiales pueden tener una tendencia a soldarse en frio o a
adherirse a los filos cortantes y/o las caras de los dientes. Durante el fresado de
estos materiales, a menudo las virutas obstruyen o llenan el rea de las ranuras,
resultando en la ruptura de la fresa. Esta situacin se puede minimizar reduciendo
la profundidad o el ancho del corte, usando herramientas con menos dientes para
que las virutas tengan ms espacio para lavarse o usando dos toberas de
refrigerante.

27

Figura 2- 14 La obstruccin reduce el espacio para las virutas y puede provocar

que se rompa la fresa.

2.5.5 Filos acumulados

Cuando hablamos de filos acumulados (Figura 2-15) nos referimos a las partculas
del material eliminado que se van adhiriendo y compactando (acumulando) a los
filos de la herramienta. Despus de cierto tiempo esta acumulacin comenzara a
cortar el material, pero dejando un acabado inadecuado. Cuando esto ocurre se
requiere ms potencia. Peridicamente el material acumulado se desprende pero
llevndose consigo una porcin del filo.
Este problema se puede solucionar al reducir el avance y/o la velocidad de
corte y tambin aplicando un buen fluido de corte.

Figura 2- 15 Los filos acumulados dan como resultado un mal corte.

28

2.5.6 Endurecimiento mecnico de la pieza de trabajo

El endurecimiento mecnico (Figura 2-16), trabajo en frio o vidriado es a causa de

los filos cortantes que estn deformando o comprimiendo la superficie de la pieza,
provocando un cambio en la estructura del material que incrementa su dureza. Es
fcil notar cuando el material esta endurecido pues la superficie se ve lisa, vidriada
y es ms resistente a la penetracin de los filos.
Sugerencias para evitar este tipo de falla:
Usar herramientas afiladas a avances potentes para minimizar el contacto
de rozamiento entre los filos y la pieza.
Aplicar de forma generosa aceite activado para corte.
Que la parte en voladizo de la herramienta sea lo ms corta posible para
disminuir la deflexin durante el corte.
En caso de que la superficie a fresar ya est vidriada debido a una
operacin de corte previa, rompa el vidriado puliendo o tallndola con tela
abrasiva gruesa para reducir lo resbaloso.

Figura 2- 16 EL endurecimiento mecnico de la pieza de trabajo puede causar la

falla de la fresa.

2.5.7 Craterizacin

La craterizacin (Figura 2-17) es la formacin de pequeos huecos en las caras de

la herramienta, y son causados por el enrollamiento y deslizamiento de las virutas
recin cortadas de la pieza de trabajo. Una vez iniciada la craterizacin, puede
29

empeorar progresivamente hasta causar falla total de la herramienta. Este

problema se puede reducir aplicando refrigerante.

Figura 2- 17 El uso de lquido para corte puede reducir la craterizacin.

2.6 Lquidos para corte

En el tema anterior, sobre fallas de fresas, se recomend el uso de lquidos de
corte o de refrigerantes en la mayora de los casos, pues reducen
significativamente el calor y la friccin provocados por la deformacin del metal y
por la viruta desprendida, adems, porque lubrican la herramienta y la pieza de
trabajo. Ya teniendo la nocin de para qu se usan estos lquidos, ahora solo nos
resta conocer un poco de su historia, las ventajas y desventajas sobre su uso, los
tipos de lquidos para corte que existen y la forma en que deben aplicarse.

2.7 Historia de los lquidos para corte

Hace siglos se descubri que el agua evitaba que la piedra de esmeril se vitrificara
y que produca un mejor acabado superficial en la pieza, el problema era que la
pieza rectificada se oxidaba. Hace aproximadamente cien aos los mecnicos
descubrieron que se podan producir piezas precisas y tersas aplicando sebo
(Figura 2-18), aunque este no serva para enfriar.

30

Figura 2- 18 sebo.

Ms adelante a partir del sebo, se desarrollaron los aceites de manteca,

eran buenos lubricantes que incluso enfriaban un poco, pero no servan por mucho
tiempo pues se volvan rancios rpidamente.
A principios del siglo XX se agreg jabn al agua para mejorar el corte,
evitar la oxidacin y proporcionar cierta lubricacin.
Para 1936 se hizo una gran mejora al crearse los aceites solubles,
emulsiones blancas lechosas con la misma capacidad de enfriamiento del agua y
lubricidad del aceite de petrleo, eran muy econmicos, sin embargo seguan
volvindose rancios con rapidez.
Fue hasta 1944 cuando aparecieron los primeros lquidos para corte de
origen qumico (Figura 2-19), hechos con muy poco contenido de aceite y con
agentes qumicos lubricantes. Estos lquidos tienen mejores cualidades de
enfriamiento, lubricacin, no se enrancian con rapidez y adems ofrecen buena
resistencia ante la corrosin.

Figura 2- 19 Fluido para corte.

31

2.8 Ventajas de usar lquidos de corte

Las herramientas duran ms y se reducen los costos de inversin.
Se reducen el calor y la friccin y se aumenta la velocidad de produccin,
pues se pueden elevar las velocidades de maquinado.
Se reducen los gastos de energa pues una herramienta bien afilada
requiere de menor potencia para cortar.
Se reduce el costo de mano de obra porque la herramienta requiere de
menos afiladas por parte del operario.

2.9 Desventajas de usar lquidos de corte

Pueden tener efectos muy negativos para el medio ambiente: contienen
nitrito sdico (aditivo anti-corrosin), un qumico muy toxico para el medio
ambiente acutico.
Pueden ser causa de riesgos para la salud del operario: el nitrito sdico se
absorbe muy fcil por la piel y puede causar cncer.
Pueden resultar en costos considerables por adquisicin, almacenamiento y
eliminacin de residuos.

2.10 Caractersticas de un buen lquido para corte

Lo ms efectivo y deseable es que la sustancia tengas las siguientes propiedades:
1. Buena capacidad de enfriamiento: para reducir la temperatura de corte,
aumentar la vida de la herramienta y la produccin, y mejorar la precisin
dimensional.
2. Buenas cualidades de lubricacin: para evitar que el metal se adhiera al
borde cortante y forme un filo acumulado, lo que origina un acabado
superficial deficiente y una menor duracin de la herramienta
3. Resistencia a la oxidacin: para evitar corrosin en la pieza de trabajo o en
la mquina.
4. Estabilidad (larga vida): para mantenerse bien en almacenamiento y en uso.
5. Resistencia a que se haga rancio.
6. No toxico: para que no provoque problemas en la piel del operario.
7. Transparencia: para permitir al operario ver el trabajo claramente durante el
maquinado (Figura 2-20).
32

8. Viscosidad relativamente baja: que permita que las virutas y la suciedad

rpidamente se asienten.
9. No inflamable: para evitar que se queme muy rpido, de preferencia debe
ser incombustible. Adems no debe humear demasiado ni formar depsitos
gomosos que puedan provocar que las partes corredizas de la mquina se
pongan pegajosas y se atasquen.

Figura 2- 20 Lquido semitransparente para corte que permite la visualizacin del

maquinado en proceso.

2.11 Tipos de lquidos para corte

Los lquidos para corte se dividen en tres categoras:

2.11.1 Aceites para corte

A su vez se dividen en aceites activos o inertes, esto se refiere a la capacidad

qumica del aceite para reaccionar con la superficie del metal a temperaturas
elevadas a fin de protegerlo y mejorar la accin de corte.

33

2.11.1.1 Aceites activos para corte

Son los mejores para trabajos pesados y generalmente se usan en acero. Pueden
ser oscuros o transparentes. Se dividen en tres grupos:
1. Los aceites minerales sulfurados, que contienen de 0.5% a 0.8% de azufre,
generalmente son de color claro y transparente, y tienen buenas
propiedades de enfriamiento, lubricacin y anti-soldadura. Son tiles para el
corte de acero de bajo carbono y de metales tenaces y dctiles. Estos
aceites manchan el cobre y a sus aleaciones, por ello, no se recomiendan
para su empleo en dichos materiales.
2. Los aceites minerales sulfoclorados contiene arriba del 3% de azufre y 1%
de cloro. Evitan la formacin de filos acumulados y prolongan la duracin de
la herramienta. Se recomiendan para cortar aceros de bajo carbono y de
aleacin cromo-nquel.
3. Las mezclas de aceite grasoso sulfoclorados contiene ms azufre que las
mezclas anteriores. Son muy eficientes para maquinados pesados.

2.11.1.1 Aceites inertes para corte

El azufre que contienen es el natural del aceite y no tiene valor qumico en la

funcin del lquido durante el maquinado. Se denominan inertes porque el azufre
esta tan firmemente unido al aceite, que se libera muy poco como para reaccionar
con la superficie de trabajo. Se dividen en cuatro grupos:

1. Los aceites minerales simples tiene factores de humidificacin y

penetracin debido a su baja viscosidad. Se recomiendan para usarlos en
el corte a metales aplomados y metales no ferrosos (como el aluminio, latn
y magnesio).
2. Los aceites grasos, como el aceite de manteca, hoy en da tiene
aplicaciones limitadas, generalmente se emplean en metales tenaces y no
ferrosos en los que un aceite sulfurado puede crear decoloracin.
3. Las mezclas de aceites grasos y minerales, son combinaciones que
resultan en una mejor penetracin, originando mejores acabados en
metales ferrosos y no ferrosos.
4. Las mezclas sulfuradas de aceites graso-minerales, son una mezcla de
azufre, aceites grasos y aceites minerales, tiene excelentes propiedades
anti-soldadura y lubricacin cuando las presiones de corte son altas y la
34

vibracin de la herramienta es excesiva. Se recomiendan para usarlos en el

corte de metales no ferrosos.

2.11.2 Aceites emulsificables (solubles)

Sabemos que el agua es el mejor refrigerante para corte y tambin que provoca la
oxidacin de los metales. Para resolver este problema, se le agreg aceite soluble,
entonces, se obtuvo un lquido de corte con excelentes cualidades de lubricacin y
enfriamiento.
Los aceites solubles contienen un material parecido al jabn, que los hace
solubles al agua y hace que se adhieran a la pieza de trabajo durante el
maquinado. Estos aceites vienen en forma de concentrados, normalmente se
aaden de 1 a 5 partes de concentrado a 100 partes de agua, dependiendo de las
necesidades del maquinado.
Clases de aceites solubles fabricados para diversas condiciones de maquinado:
1. Aceites minerales emulsificables: Contienen varios compuestos para lograr
que sean solubles con el agua. Son baratos, buenos para enfriar y lubricar,
se usan en operaciones generales de corte.
2. Aceites emulsificables sper grasos: Son aceites minerales a los que se les
ha agregado gran cantidad de aceite graso. Por poseer mejores cualidades
de lubricacin se usan para operaciones de maquinado ms severas,
generalmente cuando se maquina aluminio.
3. Aceites emulsificables para presin extrema: Estos aceites contienen
azufre, cloro y fosforo adems de aceites grasos que les proporcionen
mejores cualidades de lubricacin para operaciones de maquinado
pesadas. Usualmente a una parte de aceite se le ponen 20 partes de agua.

2.11.3 Lquidos qumicos para corte

Son sustancias que dependen de agentes qumicos para la lubricacin y la

reduccin de la temperatura, tales como:
1. Aminas y nitritos que previenen la oxidacin
2. Nitratos para estabilizar a los nitritos.
3. Fosfatos y boratos para ablandar el agua.
35

4.
5.
6.
7.

Jabones y agentes humidificantes para la lubricacin.

Compuestos de fosforo, cloro y azufre para la lubricacin qumica.
Glicoles que actan como agentes mezcladores.
Germinicidas para controlar el desarrollo de bacterias y evitar la rancidez.

2.11.4 Ventajas del uso de lquidos qumicos para corte

Debido a los agentes qumicos agregados a los lquidos para corte se tienen las
siguientes ventajas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Buen control de la oxidacin.

Resistencia a la rancidez durante largos periodos.
Reduccin de la cantidad de calor generada durante el corte.
Excelentes cualidades de enfriamiento.
Mayor durabilidad de los aceites de corte.
No son inflamables ni emiten humo.
Se separan fcilmente de la pieza de trabajo y de las virutas.
El polvo y las virutas se asientan rpidamente, por lo que, no hay
recirculacin de estas por el sistema de enfriamiento.
9. No taponan el sistema de enfriamiento debido a la accin detergente del
fluido.

2.11.5 Tipos de lquidos qumicos para corte

Son tres clases de lquidos qumicos para corte los que se fabrican:
1. Lquidos de solucin verdadera: Poseen inhibidores de herrumbe, son
buenos eliminadores de calor para operaciones de rectificado, usualmente
son soluciones incoloras. Por cada parte de solucin verdadera se agregan
entre 50 a 250 partes de agua, dependiendo de la aplicacin. El problema
de esta solucin es que tiende a formar depsitos cristalinos duros que
podran interferir con la operacin de las partes mviles de la mquina.
2. Lquidos con agente humidificador: Contienen sustancias que mejoran la
accin humidificante del agua, la herrumbe y disipan de forma uniforme el
calor. Se recomienda para operaciones de maquinado en las que se usan
herramientas de corte de alta velocidad o de carburo.

36

3. Lquidos con agente humidificador y lubricantes: Son similares a los

lquidos verdaderos, pero estos contienen aditivos como cloro, azufre o
fsforo para aumentar los efectos de lubricacin. Su uso es para
operaciones de maquinado severo con herramientas de acero de alta
velocidad y carburo.

2.12 Aplicacin de los lquidos para corte

La vida de las herramientas de corte y las operaciones de maquinado se ven
afectadas por la manera en que se aplica el lquido para corte. Debe suministrarse
a baja presin y la pieza de trabajo y la herramienta de corte siempre deben estar
cubiertas. Dada la prctica y la experiencia, se sugiere que la tobera que
suministra el lquido, sea aproximadamente tres cuartos del ancho de la
herramienta de corte. Es aconsejable que el lquido de corte se dirija justo a los
filos del cortador, para reducir y controlar el calor creado durante la accin de corte
y para prolongar la vida de la herramienta.

Figura 2- 21 Fresadora con tres toberas distribuidas para lubricar la fresa por el
lado derecho e izquierdo y para lubricar el lugar de formacin de virutas (donde
existe ms calor y friccin).

2.13 Clculo de las velocidades de corte, avance y profundidad de

corte
Los factores de mayor importancia que afectan la eficiencia de la operacin de
fresado, son la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. Si se opera
37

la fresa demasiado lento se desperdiciar tiempo valioso, en tanque que una

velocidad excesiva resultar en prdida de tiempo al reemplazar y volver a afilar
las fresas. El algn punto entre estos dos extremos, est la velocidad de corte
eficiente para el material que se ve a maquinar.
La velocidad a la cual avanza la fresa hacia la pieza fija es importante. Si
avanza demasiado lento, tambin se desperdiciara tiempo y puede producir
vibracin en la fresa, lo que acorta la vida de la misma. Si se avanza demasiado
rpido, los dientes de la fresa se pueden romper. Se desperdiciara mucho tiempo
si se efectan varios cortes poco profundos en vez de un corte profundo o de
desbaste. Por lo tanto, la velocidad, el avance y la profundidad de corte son tres
factores importantes en cualquier operacin de fresado.

2.13.1 Velocidad de corte

La velocidad de corte de un metal se puede definir como la velocidad, en pies

superficiales por minuto (pie/min) o en metros por minuto (m/min) a los cuales el
metal se puede maquinar con eficiencia. La fresa debe girar a un nmero
especfico de r/min, dependiendo de su dimetro, para lograr la velocidad de corte
apropiada.
Los fabricantes siempre incluyen en el empaque la velocidad de corte para
la que fue diseada la fresa (Tabla 2-1).
Velocidades de corte
Material
Acero aleado
Aluminio
Bronce
Hierro fundido
Acero inoxidable

Fresa de acero de alta velocidad

Pie/min
m/min
40 a 70
12 a 20
500 a 1000
150 a 300
65 a 120
20 a 35
50 a 80
15 a 25
30 a 80
10 a 25

Fresa de carburo
Pie/min
m/min
150 a 250
45 a 75
1000 a 2000
300 a 600
200 a 400
60 a 120
125 a 200
40 a 60
100 a 300
30 a 90

Tabla 2- 1 Velocidades de corte recomendadas por el fabricante.

La siguiente frmula se usa para calcular la velocidad de corte:

38

Donde:
Vc = Velocidad de corte en m/min o pie/min.
N = Velocidad de giro del husillo en RPM:
D = Dimetro de la fresa en mm.
Frmula para calcular las revoluciones por minuto a las que debe girar la fresa:

Ejemplo:
Calcular las RPM requeridas para una fresa de acero de alta velocidad de 75mm
de dimetro al cortar acero si la Vc = 30m/min.

Si el dimetro de la herramienta esta en pulgadas usamos la siguiente frmula:

Ejemplo:
Calcular la velocidad a la que debe girar una fresa de carburo de 2 pulgadas de
dimetro para fresar una pieza de hierro fundido si la Vc = 150.

Recomendaciones para obtener mejores resultados al cortar:

1. Para una vida ms larga de la fresa, use la velocidad de corte ms baja del
rango recomendado.
2. Al iniciar un nuevo trabajo, use el rango bajo de la velocidad de corte e
incremente gradualmente hacia el rango alto si las condiciones lo permiten.
3. Si se requiere un acabado fino, reduzca el avance en vez de incrementar la
velocidad de la fresa.

39

2.13.2 Velocidad de avance

El avance es el movimiento de la fresa en la direccin del trabajo. Se puede

expresar en mm/rev o en mm/min, hay que tener en cuenta que el avance por
revolucin se refiere solo a un diente de la fresa (Tabla 2-2), por lo que se tendr
que multiplicar dicho avance por el nmero de dientes.

Frmula para calcular la velocidad de avance en mm/min:

Donde:
Va = Velocidad de avance.
Nd = Nmero de dientes de la fresa.
Vad = Velocidad de avance por diente.

Ejemplo:
Calcular la velocidad de avance en mm/min de un mecanizado donde las RPM a
aplicar son de 500 y el avance por vuelta por diente es 0.1mm y el nmero de
dientes de la fresa es de 6.

Frmula para calcular la velocidad de avance en mm/rev:

Ejemplo:
Calcular la velocidad de avance en mm/rev de un mecanizado donde las RPM son
de 500, el avance de la herramienta es de 400mm/min y el nmero de dientes es
6.

40

Avance por diente recomendado para fresas de acero de alta velocidad (HSS)
Fresas de
careado
Material
Acero
aleado
Aluminio
Latn
y
bronce
Hierro
fundido
Acero
inoxidable

Fresas
helicoidales

pulg
0.006

mm
0.15

pulg
0.005

mm
0.12

Fresas de
ranurado y de
corte lateral
pulg
mm
0.004
0.1

Fresas frontales

pulg
0.003

mm
0.07

0.022
0.014

0.55
0.35

0.018
0.011

0.45
0.28

0.013
0.008

0.33
0.2

0.011
0.007

0.28
0.18

0.013

0.33

0.010

0.25

0.007

0.18

0.007

0.18

0.006

0.15

0.005

0.13

0.004

0.1

0.003

0.08

Tabla 2- 2 Avances recomendados por diente.

2.13.3 Profundidad de corte

La profundidad de corte es la distancia que penetra la fresa en el material. El

ancho de corte va a depender del dimetro de la fresa.
Cuando se desee una superficie lisa y exacta, es buena prctica de fresado
efectuar un corte de desbaste y otro de acabado. Los cortes de desbaste deben
ser profundos, con un avance tan grande como lo permitan la mquina y la pieza.
Los cortes de acabado deben ser ligeros, con un avance ms fino de lo utilizado
para los cortes de desbaste.
La profundidad de corte debe ser por lo menos de 0.15 pulg (0.4mm) para
materiales ferrosos.

41

Captulo 3. Programas para

diseo y maquinado de piezas

42

La programacin es la base del control numrico, es importante que el operario

conozca esta tcnica para indicarle a la mquina las operaciones que realizara,
para obtener la pieza deseada.
El control numrico es el mtodo para controlar con precisin la operacin
de las mquinas CNC mediante un lenguaje (cdigo G) conformado por una serie
de instrucciones codificadas, formadas por nmeros, letras y smbolos que la
unidad de control de la mquina pueda interpretar.
El cdigo G se puede escribir en la computadora lnea a lnea pero es un
trabajo muy tardado y de mucho cuidado, puede haber cdigos de miles de lneas
que una persona tardara en escribir das incluso semanas. Afortunadamente
existen programas como Sheetcam y Vectric Aspire que automticamente generan
el cdigo de la pieza que se desee maquinar.
En la actualidad existen los programas de CAD (diseo asistido por
computadora) y CAM (manufactura asistida por computadora), cuya finalidad es
utilizar las computadoras para automatizar la produccin de dibujos o diagramas y
elaborar listas o proyectos de materiales en un diseo, en un nivel ms avanzado.
Estos programas brindan al diseador capacidades para facilitar el proceso del
diseo y al fabricante para producir piezas ms rpido, a menor costo y de mayor
calidad.
Para llevar a cabo el maquinado de la pieza deseada, primero se necesita
realizar el diseo de sta en alguno de los programas CAD o CAM, despus
generar las instrucciones (cdigo G) con ayuda de algn software y finalmente
trasladar estas instrucciones al programa controlador de la mquina para que vaya
indicando al controlador de ejes y accesorios de la mquina cundo ejecutarlas.

Figura 3- 1 Dibujos tcnicos.

Sin embargo, todava existen talleres en los que se programa a pie de
mquina, es decir, se traza el boceto de la figura en papel (Figura 3-1), se indican
43

las dimensiones requeridas y se empieza a crear la lista de instrucciones que se

introducirn lnea a lnea desde el teclado de la mquina.

3.1 Generalidades sobre el cdigo G

El cdigo G, es una serie de nmeros y letras normalizados que se colocan de
forma ordenada y lgica, sirven de instrucciones para que la mquina herramienta
lleve a cabo los movimientos y cortes necesarios para crear una pieza.
La siguiente lista muestra las funciones ms comunes y su uso:
G00
G01
G02
G03
G04
G10
G17
G18
G19
G20
G21
G37
G38
G40
G41
G42
G43
G44
G81
G84
G85
G87
G88
G92
G94
G95
M00
M01

Para posicionamiento rpido del carro.

Interpolacin lineal a velocidad controlada.
Interpolacin circular en sentido de las manecillas del reloj.
Interpolacin circular en sentido contrario a las manecillas del reloj.
Descanso o temporizacin.
Ajuste de excentricidad.
Seleccin del plano XY.
Seleccin del plano ZX.
Seleccin del plano YZ.
Entrada de dimensiones en pulgadas (in).
Entrada de dimensiones en milmetros (mm).
Entrada tangencial de la herramienta.
Salida tangencial de la herramienta.
Cancelacin de compensacin del cortador.
Compensacin de longitud de la herramienta en direccin positiva.
Compensacin de longitud de herramienta en direccin negativa.
Compensacin de longitud.
Anulacin de la compensacin de longitud.
Ciclo fijo de taladrado.
Ciclo fijo de roscado con macho.
Ciclo fijo de escariado.
Ciclo fijo de cajera rectangular.
Ciclo fijo de cajera circular.
Desplazamiento del origen de la pieza.
Velocidad de avance F en mm/min.
Velocidad de avance F en mm/rev.
Parada del programa.
Paro opcional.
44

M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M30

Fin de programa.
Arranque del husillo en el sentido de las manecillas del reloj.
Arranque del husillo en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
Parada del husillo.
Cambio de herramienta.
Puesta en marcha del refrigerante.
Desactivar el refrigerante.
Fin del programa y vuelta al inicio.

Las siguientes letras anteceden datos numricos utilizados para identificar el valor
de las funciones especficas:
S Velocidad.
F Avance.
D Excentricidad diametral del cortador.
T Nmero de la herramienta.
X Coordenada del eje x.
Y Coordenada del eje y.
Z Coordenada del eje z.
N Nmero de frase o bloque (es obligatorio indicarlo en todas las frases
para que el control entienda dnde empiezan).
Nota 1: El programa se Sheetcam siempre usa la N para cada frase, pero el
programa de Vectric Aspire se salta ese paso y simplemente coloca la frase. Pues
son cdigos que no suelen tener errores y no hace falta corregirlos. Pero en el
caso extremo de que llegue a estar mal una frase, se pueden corregir abriendo el
cdigo desde el programa controlador de la mquina (Mach3).

Ahora se muestra la forma en que deben estructurarse las frases de

programacin:
N G X Y Z F S T M

Ejemplo para aclarar la estructura de las frases:

N50 G01 X14 Z27 F120 M03

45

Con esta frase, le estamos diciendo a la mquina que en el paso 50 mueva de

forma rpida al carro a una velocidad de avance de 120 (mm/min o mm/rev, esto
depende de la indicacin de velocidad solicitada al inicio del programa), coloque a
la herramienta de corte a 14 unidades del origen en X y a 27 unidades del origen
en Z y que empiece a girar el husillo en el sentido de las manecillas del reloj; todo
esto al mismo tiempo, pues las instrucciones se encuentran en la misma lnea.

3.1.1 Estructura del programa

3.1.1.1 Nombre del programa

Usualmente los programas usan cinco caracteres para indicar el nombre del
programa, pero solo se pueden escribir valores numricos y sin espacios ni ningn
otro carcter entre ellos, pueden ser valores entre 00000 y 99998. En el control no
pueden existir programas con el mismo nombre pues ya tiene en memoria uno
llamado de la misma forma y negara guardar el nuevo a menos que se le cambie
el nombre.
Ejemplo:
12345 es vlido
123-45 no es vlido por el guin
123 45 tampoco es vlido por dejar espacio
En el ordenador se pueden guardar con los nombres propios del sistema operativo
que se est usando, pero el formato interior de dicho fichero deber ser siempre
en formato ASCII y la primera lnea que se lea en dicho fichero, debe comenzar
con el signo % y el nmero de programa sin espacios entre ellos y sin ningn otro
dato en la lnea (Francisco, 2007).
Ejemplo:
%12345
N0001 G90 M03
Nota 2: Al usar el programa Vectric Aspire, el cdigo no se genera con un nombre,
como los cdigos generados para Fanuc y por Sheetcam, simplemente empiezan
con el encabezado del programa y se siguen con las instrucciones de las
operaciones que debe llevar a cabo la mquina. El nico nombre de estos
programas se los otorga el diseador desde el ordenador.

46

3.1.1.2 Cabeza del programa

En la cabeza del programa se indican las funciones preparatorias antes de que la
mquina empiece a realizar las operaciones de corte.

Ejemplo de cabeza de programa para Fanuc:

N0010 G0 G17 X0.000 Y0.000 F1200 S12000 T01 M03;

Ejemplo de cabeza de programa generado por Vectric Aspire:

G0 G17 Z5.000 X0.000 Y0.000 F1200 S12000 T01 M03

Se observa que la frase generada para Fanuc termina con punto y coma,
esto es para indicarle al control hasta dnde llegan las instrucciones de esa frase.
De forma contraria, la frase generada por los programas no lleva punto y coma,
por la misma razn explicada en la nota 1.

3.1.1.3 Cuerpo del programa

Ahora que ya se habilitaron las funciones preparatorias en la cabeza del
programa, procedemos a escribir el cuerpo del programa, en el cual indicamos a la
mquina las operaciones y las dimensiones del corte. Solo se debe colocar un
paso de la operacin de maquinado por cada frase o lnea.
Ejemplo:
Cdigo para maquinar la placa rectangular de la Figura 3-2 en un material con
espesor de 5mm:
N0020 G01 X-3.000 Y-3.000 Z0.0000 Indicacin para que la herramienta se
coloque en el origen, justo donde empezara a cortar la placa.
N0030 Z-2.500 X83.000 Y-3.000
Frase dedicada a cortar solamente la lnea
AB a una profundidad de 2.5 milmetros.
N0040 Y43.000
En esta lnea se solicita a la herramienta que avance en X la
distancia de su dimetro (3mm) para no afectar al rea de la placa, y que avance
hasta Y40.000 para cortar el lado BC de la placa. No es necesario volver a indicar
Z pues ya est en posicin.
47

N0050 X-3.000
Aqu avanza en Y otros 3mm (el dimetro de la herramienta) y
hacia la izquierda hasta llegar a X0 para cortar el lado DC.
N0060 Y-3.000

Con esta frase cortara el lado DA.

N0070 Z-5.000 X83.000 Profundiza otros 2.5 mm para alcanzar el espesor total
del material y hace un segundo corte en el lado AB.
N0080 Y43.000

Avanza los 3mm de la herramienta y corta el lado BC.

N0090 X-3.000

Avanza en Y los 3mm de la herramienta y corta al lado DC.

N0100 Y-3.000

Avanza los 3mm de la herramienta en X y corta el lado DA.

N0110 G00 Z50.00 Y5.000 X5.000 Como ya corto los cuatro lados de la placa,
ahora se coloca en X0, Y0 y Z50 para retirar la herramienta del material de forma
rpida y poder sacar la placa del material.

Figura 3- 2 Dibujo de una placa hecho en el programa Solidworks.

3.1.1.4 Fin de programa

Para que el control de la mquina no marque error al cargar un programa, es
necesario que se indique el final del programa con alguna de las dos funciones
enlistadas anteriormente (M02 o M30).
Si se le pone M02 el programa se parar automticamente en la ltima
frase, y para iniciarlo de nuevo ser necesario colocarse al principio del mismo de
forma manual.

48

En cambio si se le pone M30 el programa se parar pero se regresara a la

primera frase, es decir, se colocara en la cabeza del programa, listo para
ejecutarse cuando el operador as lo indique.

Ejemplo:
N0150 G0 X35 Z10 M30

Entonces el programa para maquinar la placa (Figura 3-2) queda as:

N0010 G0 G17 Z5.000 F1200 S12000 T01 M03;
N0020 G01 X-3.000 Y-3.000 Z0.0000;
N0030 Z-2.500 X83.000 Y-3.000;
N0040 Y43.000;
N0050 X-3.000;
N0060 Y-3.000;
N0070 Z-5.000 X83.00;
N0080 Y43.000;
N0030 Z-2.500 X83.000 Y-3.000;
N0040 Y43.000;
N0050 X-3.000;
N0060 Y-3.000;
N0070 Z-5.000 X83.00;
N0080 Y43.000;
N0090 X-3.000;
N0100 Y-3.00;
N0110 G00 Z50.00 Y5.000 X5.000;
N0120 M30;
49

Es esta la forma en que se construyen las instrucciones para que la

maquina realice un maquinado. Aunque tambin podramos permitirnos realizarlo
desde algn programa para reducir tiempos y errores.
La siguiente lista de instrucciones (Figura 3-3) pertenece a la misma placa
rectangular de la Figura 3-2 pero ahora generada por el programa Vectric Aspire:

Figura 3- 3 Cdigo G de la placa rectangular hecho por el programa Vectric Aspire.

50

3.2 Uso de Sheetcam

Ahora que ya vimos la forma de hacer cdigos a mano, pasaremos a realizar
cdigos automticos con la ayuda de Sheetcam. Para ello, primero ser necesario
crear el diseo en Autocad. Es importante aclarar que en este tema ni en ningn
otro de este trabajo profundizaremos sobre cmo hacer diseos en Autocad, pues
el aprendizaje de ste para todo estudiante de Ingeniera Mecnica e Ingeniera
Elctrica se lleva a cabo en el primer semestre de la carrera con la Experiencia
Educativa llamada Diseo de Ingeniera. Es por ello que nos aventuramos a
suponer que todos los estudiantes de FIMyE ya saben usar Autocad.
Autocad (Figura 3-4) es un software de CAD para diseo, dibujo, modelado,
dibujo de ingeniera y dibujo de arquitectura en dos y tres dimensiones.

Figura 3- 4 Autocad.

Sheetcam (Figura 3-5) es un software de CAM diseado para generar

cdigos para el mecanizado de placas de metal, lminas de plstico, maderas
finas, etc. (Sheet- hoja). Adems de servir para fresadoras, se puede usar para
routers, grabadores y cortadoras de plasma.

Figura 3- 5 Sheetcam.
51

Pasos para generar el cdigo G de un diseo de Autocad en Sheetcam:

1. Crear el diseo en Autocad:

Figura 3- 6 Diseo en Autocad.

2. Asignar una capa (Figura 3-7) a cada operacin que se desea realizar
(Figura 3-8):

Figura 3- 7 Asignacin de capas al diseo.

52

Figura 3- 8 Diseo con sus respectivas capas.

Para este diseo los puntos de color magenta se taladraran, los crculos de
color verde se cortaran hasta atravesar el material, entre las lneas de los crculos
de color azul se har un cajeado (hueco) de aproximadamente la mitad del
espesor del material y finalmente la pieza se sacara del material al cortar el circulo
de color azul cielo.

3. Ahora que el diseo ya est en capas, se guarda como un archivo con la

extensin .DXF (Drawing Exchange Format Dibujo de Intercambio de
Formato) (Figura 3-9):
4. Abrir el programa de Sheetcam, dar click en Archivo y luego en importar
dibujo (Figura 3-10) para trasladar el diseo que se acaba de generar con la
extensin .DXF. Saldr una ventana (Figura 3-11) en la que se nos
preguntara dnde queremos colocar el diseo y las unidades en las que se
est trabajando, en este caso estamos trabajando con el sistema mtrico.
Ya colocado el dibujo en el rea de trabajo, comenzamos a indicar las
operaciones que se realizaran en cada capa.

53

Figura 3- 9 Archivo con extensin .DXF.

Figura 3- 10 Importacin del dibujo en Autocad a Sheetcam.

54

Figura 3-10 Importacin del dibujo en Autocad a Sheetcam.

Figura 3- 11 Ventana para posicionar el dibujo e indicar las unidades.

5. Al dar click en el icono de broca saldr una ventana (Figura 3-12) en la que
indicaremos que esta operacin se aplicara a la capa asignada en Autocad
como taladrado, la profundidad total del corte (12mm), la herramienta que
se usara ser una fresa recta de 1/8 y las velocidades de corte. Damos click
en aceptar.

Figura 3- 12 Ventana para las opciones de taladrado.

55

6. Damos click en el icono de hacer cajeado, se desplegara una ventana

(Figura 3-13) en la que indicaremos la capa en la que queremos que realice
este, en este caso ser para la capa asignada cono cajeado desde
Autocad, la profundidad a la que lo realizara, la herramienta sigue siendo la
misma, le indicamos que por cada pasada corte 1mm y damos click en
aceptar.

Figura 3- 13 Ventana para opciones de cajeado.

Se le conoce como cajeado al acto de hacer un hueco en un material para
posteriormente ensamblarlo con alguna otra pieza.

7. Damos click en el cono de contorno para hacer los orificios de la capa de

color verde, se desplegara una ventana (Figura 3-14) en la que indicaremos
la capa en la que realizara la operacin de contorno, para este caso, es la
capa denominada centro, indicamos el tipo de contorno que no afecte el
rea de la pieza. Para ello es necesario conocer primero el significado de
contorno y los tipos de contorno que existen.
El contorno es el conjunto de lneas que limitan a una figura. Existen
tres tipos de contorno:
56

 Contorno con compensacin interna: La mquina compensara la

trayectoria de corte hacia el interior del contorno, es decir, colocara
un extremo de la herramienta de corte al interior de la lnea de
contorno.
Contorno con compensacin externa: La mquina compensara la
trayectoria de corte hacia el exterior del contorno, es decir, colocara
un extremo de la herramienta de corte al exterior de la lnea de
contorno.
Contorno sin compensacin: La mquina no compensa el dimetro
de la herramienta, as que coloca el centro de esta en la lnea de
contorno.
De acuerdo al diseo de la Figura 3-4 podemos ver que para perforar los
crculos de color verde, necesitamos aplicar el contorno con compensacin
interior, adems indicamos al programa que atravesara todo el espesor del
material asignando una profundidad de corte de 12mm, ahora s, ya
podemos dar click en aceptar.

Figura 3- 14 Ventana para opciones de contorno con compensacin

interior.

57

8. Solo nos falta asignar una operacin ms, se trata de otra operacin de
contorno, pero ahora se asignara con compensacin externa para sacar del
material la pieza. Nuevamente, damos click en contorno, se desplegara una
ventana (Figura 3-15) en la que indicaremos la capa azul cielo llamada en
Autocad Perfilado, indicaremos que la profundidad de corte ser de 12
mm pues en este caso tambin se necesita que la herramienta atraviese
todo el espesor del material, la profundidad de corte por cada pasada de la
herramienta ser 1mm y damos click en aceptar.

Figura 3- 15 Ventana para opciones de corte del contorno exterior de la

pieza.
Para cada operacin indicada, se marcaran las lneas de corte, es
decir, la ruta que seguir la herramienta para cortar cada parte de la pieza,
por ejemplo, en la Figura 3-16 se muestran las rutas de corte para la
operacin de taladrado. Los smbolos de S1, S2, S3 y S4 indican el orden
de la secuencia de corte y las lneas azules muestran la ruta que seguir la
herramienta.

58

9. Ya asignadas todas las operaciones necesarias para la pieza procedemos a

ejecutar el pos-procesador para generar el cdigo G, para ello damos click
sobre la letra P mayscula de color verde situada en la barra de tareas
(Figura 3-17), se desplegara una ventana (Figura 3-18) en la que
Figura 3- 16 Rutas de corte para la operacin de taladrado.
indicaremos dnde guardar el cdigo y el nombre con el que se guardara y
seleccionamos aceptar. De inmediato se abrir otra ventana (Figura 3-19)
en la que se mostrara un resumen de todas las operaciones indicadas con
anterioridad, es conveniente revisarlas con detenimiento para corroborar
que los parmetros son los seleccionados y los adecuados.
Al revisar el lugar donde se solicit guardar el archivo, veremos que
hay un bloc de notas (Figura 3-20) con la extensin .TAP (Transferred
Account ProcedureProcedimiento de Cuenta Transferido), este es el
cdigo G (Figura 3-21) de la Figura 3-6.

59

Figura 3- 17 Ubicacin del Pos-procesador.

Figura 3- 18 Ventana para indicar dnde guardar el cdigo G.

60

Figura 3- 19 Resumen de operaciones.

Figura 3- 20 Bloc de notas con extensin .TAP.

Figura 3- 21 Encabezado y parte del cuerpo del cdigo G de la figura

diseada en Autocad.
61

3.3 Uso de Vectric Aspire

Principalmente Vectric Aspire (Figura 3.22) es un programa para realizar
productos decorativos y artsticos, pero tambin incluye las opciones para realizar
mecanizados en 2D y 3D.

Figura 3- 22 Vectric Aspire.

Este programa cuenta con una gran variedad de dibujos y herramientas que
se pueden modificar para crear y editar nuevos vectores, pero en caso de que
ningn dibujo incluido nos sirva, podemos cargar dibujos con la extensin DXF,
esto significa que podemos hacer nuestros diseos en algn software de diseo y
trasladarlos o tambin podramos descargar imgenes desde internet y
vectorizarlas con el mismo programa. Adems tambin genera cdigos G,
necesarios para indicarle a la mquina herramienta los pasos que debe seguir
para realizar una pieza.

Figura 3- 23 Flor de lis de la Universidad Veracruzana.

62

Para ejemplificar el uso de Vectric Aspire, se ha descargado de internet la

imagen de la flor de lis de la Universidad Veracruzana (Figura 3-23). Pero en
caso de que se requiera generar el cdigo de una figura diseada y guardada
como DXF, basta con dar click sobre la carpeta de Vectric llamada Import vector
from a file (Figura 3-24), seleccionar el archivo DXF y realizar los pasos del 7 al
12 que a continuacin se muestran para generar el cdigo G.

Figura 3- 24 cono para importar diseos.

Pasos para generar el cdigo G de la Figura 3-23 con Vectric Aspire:

1. Abrir Vectric Aspire e indicarle que se creara un nuevo archivo Create a

new file (Figura 3.25).

Figura 3- 25 cono para indicar la creacin de un nuevo archivo.

63

2. Al abrirse la interface (Figura 3-26), se le solicitara que indique las

dimensiones mximas del rea de trabajo, las cuales son 30cm en X y
30cm en Y para el centro de maquinado ubicado en el Taller de Mecnica
de la Facultad de Ingeniera Mecnica e Ingeniera Elctrica, tambin le
pedir que indique el espesor del material que ser maquinado, para este
ejemplo usaremos un acrlico de 3mm de espesor, el origen y las unidades.
De click en ok para guardar esta informacin proporcionada al programa.

Figura 3- 26 Configuracin de la pieza de trabajo.

3. Una vez descargada la imagen, de click en import bitmap for tracing
(Figura 3-27), seleccione la imagen y de click en aceptar.

Figura 3- 27 cono para importar imgenes.

64

4. Ahora necesitamos vectorizar la imagen, seleccionndola y luego dando

click sobre el icono con forma de pjaro (Fit vectors to bitmap-Ajuste de
Vectores a Mapa de Bits) (Figura 3-28).

Figura 3- 28 Seleccin de imagen para vectorizar.

5. Saldr una ventana (Figura 3-29) donde indicaremos que el trazado de

vectores sea en blanco y negro, damos click en Fit vectors y despus en
close (Figura 3-30).

Figura 3- 29 Tipo de trazado.

65

Figura 3- 30 Botn para aceptar la creacin de los vectores.

6. Los vectores recin creados se colocan justo encima de la imagen, como

solo necesitamos los vectores, seleccionamos la imagen y la eliminamos
para quedarnos solo con los vectores (Figura 3-31).

Figura 3- 31 Imagen vectorizada.

66

7. Como no le haremos ninguna modificacin al diseo, seleccionamos cada

vector de la imagen y pasamos a asignar las operaciones, dando click
sobre el cono de cambio a la pestaa de trayectorias (Figura 3-32).

Figura 3- 32 En esta imagen podemos observar el cono de cambio de pestaa y

que las lneas del diseo se tornaron rosa, significa que estn seleccionadas.

8. Buscamos el cono de cajeado (Figura 3-33) (para ahuecar toda el rea del
diseo) y damos click.

Figura 3- 33 Pestaa para indicar operaciones de maquinado.

67

9. Indicamos la profundidad de corte (cut depth), seleccionamos la

herramienta de corte V-Bit a 30 de 6mm (Figura 3-34), pues por su forma
puntiaguda es ideal para cortar las partes delgadas del diseo. Elegimos el
corte circular y convencional (Figura 3-35). Ahora s, damos click en
calcular para que nos muestre una simulacin de cmo quedara el corte
(Figura 3-36).

Figura 3- 34 Grabador V-Bit de 60 y 6mm.

Figura 3- 35 Ventana para indicar las caractersticas del corte.

68

Figura 3- 36 Simulacin del corte.

10. Ya que vimos en la simulacin que la operacin es la deseada, damos click

en cerrar (Figura 3-37).

Figura 3- 37 Botn para cerrar la pestaa.

69

11. Ahora damos click sobre el icono con la forma de disquete (Figura 3-38)
para guardar la operacin y codificarla.

Figura 3- 38 cono para guardar la operacin y codificarla.

12. Una vez abierta la pestaa, le indicamos al programa que el Posprocesador sea en cdigo G para milmetros con la extensin .TAP y damos
click en sabe toolpath para que abra la ventana en la que sealaremos
dnde guardar el cdigo y bajo qu nombre.
Vectric Aspire no muestra el resumen de las operaciones indicadas como
Sheetcam, pero sabemos que estn bien asignadas por la simulacin que mostr
antes de que se generara el cdigo.

Figura 3- 39 Botones para indicar el tipo de cdigo, para guardarlo y para

cerrar la pestaa.
70

En la Figura 3-40 se muestra el encabezado y una pequea parte del cuerpo del
cdigo que se acaba de generar.

Figura 3- 40 Parte del cdigo G para maquinar la flor de lis de

la UV.

71

3.4 Uso de Mach3

Ahora que ya conocemos la forma de hacer cdigos de forma manual y con la
ayuda de los programas Sheetcam y Vectric Aspire, lo que nos resta es aprender
a usar el programa controlador de la mayora de las maquinas CNC (Mach3)
(Figura 3-41).

Figura 3- 41 Mach3.

Primero conoceremos la interfaz de Mach3 (Figura 3-42).

Figura 3- 42 La ventana superior izquierda, es la parte de la interfaz donde se

muestra el cdigo G para maquinar la pieza deseada.
72

Figura 3- 43 Ventana donde se muestra el cdigo G.

La ventana superior central muestra las posiciones actuales de los ejes X, Y

y Z (Figura 3-44).

Figura 3- 44 Ventana de coordenadas de los ejes.

73

La ventana superior derecha (Figura 3-45) muestra una pantalla en la

que se puede visualizar la simulacin de la herramienta cortando el material. Pero
tambin muestra las rutas de corte justo cuando se est realizando el corte.

Figura 3- 45 Pantalla para ver la simulacin de corte en tiempo real.

En la parte inferior izquierda se encuentran mltiples botones (Figura 3-46),

los ms usados son los de cycle start para hacer que se empiece a ejecutar el
cdigo, stop para detener el cdigo, reset para habilitar o deshabilitar todas las
funciones de la interfaz y Edit G-Code en caso de que necesitemos ver el cdigo
G y/o corregirlo.

Figura 3- 46 Botones de la interfaz de Mach3.

74

Finalmente, en la parte derecha inferior encontramos tres ventanas (Figura

3-47), en la primera podemos ver el nmero de herramienta que se est usando,
la fecha y el tiempo transcurrido (elapsed) de corte. En la segunda ventana
podemos ver y modificar la velocidad de avance (feed rate) del carro de la
mquina, el signo de menos (-) es para disminuir la velocidad de avance y el signo
de ms (+) para aumentarla. En la tercera ventana tambin podemos ver y variar
la velocidad del husillo, dependiendo del tipo de material a maquinar, aunque es
importante aclarar que algunas mquinas no poseen el circuito regulador de
velocidad y por ende, no se puede manipular, solo se trabaja con las revoluciones
fijas a las que est diseado el motor que hace girar la herramienta, como es el
caso del centro de maquinado que se encuentra en el taller de mecnica de la
facultad de Ingeniera Mecnica e Ingeniera Elctrica. En estos casos, la ventana
de spindle speed es desactivada para no crear confusin aunque sigue estando
visible.

Figura 3- 47 Ventanas de informacin de la herramienta, velocidad de avance

del carro y velocidad del husillo.

Pasos para cargar un cdigo en Mach3 y hacer que la mquina herramienta

comience a maquinar:
1. Abra Mach3, en la barra de tareas de click en File (archivo) para que se
desplegu una lista de opciones y elija Load G-Code (cargar cdigo)
(Figura 3-48). Se abrir una nueva ventana en la que saldr una lista de
archivos, elegiremos abrir el cdigo G de la Flor de Lis previamente creado
por Vectric Aspire. Podemos notar que el cdigo se ha cargado en la
ventana de cdigos y que el diseo de la Flor de Lis ya se encuentra en la
pantalla de simulacin de corte (Figura 3-49).

75

Figura 3- 48 Pestaa para cargar el cdigo G previamente creado.

Figura 3- 49 En esta imagen podemos observar que el cdigo ya se carg en la

ventana de comandos y que el diseo ya se encuentra en la pantalla de
simulacin.

2. Antes de echar a andar la mquina, hay que fijar el material de trabajo a la

mesa e indicar cules son las coordenadas de origen de cada eje. Para
ello, primero presionamos el botn Reset para habilitar los dems botones
76

y luego movemos el carro en el eje X con las flechas izquierda y derecha

del teclado de la computadora, al eje Y con las flechas para subir y bajar y a
la columna con los botones de Re Pg para subir y Av Pg para bajar
(Figura 3-50). Para colocar al eje Z en la posicin donde comenzara a
cortar, se recomienda que ya tenga colocada la herramienta de corte.

Figura 3- 50 Teclas de edicin.

3. Una vez colocados los ejes en la posicin adecuada, damos click sobre los
botones de X, Y y Z de la ventana de coordenadas de los ejes, para que se
pongan en cero (Figura 3-51) y a partir de ah se empiece a cortar la pieza.

Figura 3- 51 Ejes coordenados en el origen.

77

Antes de correr el cdigo y echar a andar la mquina, es necesario hacer

un recorrido del carro pulsando las teclas de movimiento de los ejes, para
asegurarnos que la pieza no exceda los lmites del rea de trabajo ni del material.

4. Reducimos la velocidad de avance al 80% (Figura 3-52) y presionamos el

botn de Cycle start para que la mquina comience a seguir las
instrucciones de corte otorgadas por el cdigo G. Es importante verificar
que la herramienta de corte comience a girar antes de que entre en el
material o de lo contrario se puede romper con la presin y salir volando. Si
vemos que ya est por penetrar en el material y aun no est girando, se
debe parar el programa y verificar que el cdigo tenga la orden M03.

Figura 3- 52 Velocidad de avance del carro al 80% de la velocidad.

Gradualmente, se puede ir aumentando la velocidad de avance hasta

alcanzar la velocidad nominal calculada.
En caso de alguna anomala, se presiona el botn de stop o el paro de
emergencia ubicado a un lado de la mquina. Una vez solucionado el problema,
es necesario volver a correr el cdigo desde el inicio, pues al presionar stop, se
detiene por completo, no se pausa.

78

Captulo 4. Mantenimiento del

equipo y normas de seguridad

79

Para que todos los procesos de mecanizado se desarrollen de forma fiable, es

necesario que es el estado de la maquina sea el adecuado.
En la antigedad el mantenimiento solo se llevaba a cabo cuando la avera
se presentaba. Pero en la actualidad el objetivo del mantenimiento es que la
mquina no llegue a sufrir dicha avera durante las horas de produccin.
Los trabajos de mantenimiento deben incluir todas las actividades
necesarias para garantizar de la mejor forma posible la continuidad de las
caractersticas originales de la mquina.
Por los desgastes producidos como consecuencia del trabajo, el uso
inadecuado, etc., las caractersticas originales se ven alteradas. Una de las
ocupaciones del servicio de mantenimiento ser reparar y/o componer la mquina
o el equipo que haya perdido alguna de sus caractersticas.
La actividad econmica de una empresa de mecanizado -mayoritariamente, es el resultado del conjunto de aportaciones procedentes de las maquinas,
equipos, mano de obra, etc., por lo que observando la rentabilidad de una
mquina o equipo, concluiremos que su rendimiento mximo lo proporcionar
cuando trabaje ininterrumpidamente las horas asignadas a diario por todos los
das laborales del ao. Por tanto, la prdida de produccin provocada por una
avera, queda incrementada por las repercusiones econmicas mencionadas
(Albert Ginjaume, 2006).

4.1 Evolucin del mantenimiento

1. Mantenimiento por rotura: aproximadamente hasta finales de la dcada
de 1940 con una estructura mnima, esto es: engrase y ajustes mecnicos.
Se ajustaba a las condiciones de la maquinaria de la poca, sencilla, fiable
y fcil de reparar.
2. Mantenimiento planificado: El aumento de la automatizacin en los
procesos de mecanizado y productivos en general, as como su
mantenimiento ms complejo, provoc que en EE. UU. En la dcada de
1950 se desarrollara el concepto de Mantenimiento Preventivo.
En la dcada de 1960 (tambin en EE. UU. Se desarrolla el concepto
de Mantenimiento Predictivo, con el objetivo no solamente de reparar las
mquinas y/o equipos, sino tambin planificar y mejorar la productividad
mediante adecuadas acciones de mejora en los mismos. Por lo tanto, el
80

mantenimiento planificado engloba el mantenimiento correctivo, preventivo,

predictivo y de mejora.
3. Mantenimiento productivo total: Aunque este tipo de mantenimiento fue
desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso
del grupo Toyota, y generalizndose en Japn a partir de 1971, fue hasta el
final de la dcada de 1980 que se adopto, con una combinacin del
mantenimiento planificado que separaba al personal de mantenimiento del
de produccin y evolucionado hacia el mantenimiento de mejora de la
maquinaria y equipos con la aplicacin de todas las partes que intervienen
en los procesos.

4.2 Tipos de mantenimiento

Existen tres principales tipos de mantenimiento, la diferencia entre ellos es la
antelacin en que cada uno se presenta respecto a la aparicin de la avera.

1. Mantenimiento preventivo: Es el que inspecciona y repara de forma

planificada antes que los desgastes y desajustes produzcan averas.
Desafortunadamente, aunque se aplique de forma adecuada, siempre
aparecen averas imprevistas, producidas por faltas no visibles no
detectadas en la inspeccin o por posibles errores del personal que
manipula las maquinas, por falta de instrucciones, preparacin, informacin,
etc.
2. Mantenimiento correctivo: Este mantenimiento se produce cuando
aparece la avera, tras analizar las causas que la han generado, se lleva a
cabo la intervencin adecuada para corregir el defecto.
3. Mantenimiento predictivo: Actualmente, la mayora de las empresas,
aplica este tipo de mantenimiento, trata de averiguar los parmetros
operativos de las mquinas y de sus componentes para poder definir
cundo podran fallar, justo cuando estn a punto de fallar se lleva a cabo la
intervencin. Evidentemente, este tipo de mantenimiento es el ms
complejo que se puede realizar, aunque tambin es el ms rentable, pues
conjuga la supresin de las paradas de produccin con el ahorro en la
sustitucin de componentes.
81

Otros tipos de mantenimiento:

1. Mantenimiento de mejora: Por ejemplo, sustituir husillos roscados por
husillos de bolas, para mejorar la precisin de los desplazamientos y el
sistema de engrase.
2. Mantenimiento curativo: Se desarrolla cuando se ocasiona la avera
de la mquina y el proceso productivo no puede parar. En ese momento
prcticamente todo vale y el principal objetivo es que la mquina
aguante hasta que se realice un mantenimiento con ms profundidad.
Como podemos comprender, este tipo de mantenimiento no es el ms
adecuado, pues lleva a la mquina a trabajar muy cerca de sus lmites
funcionales y puede acarrear un problema productivo importante (Pablo
Comesaa, 2004).
3. Mantenimiento de primer grado: Es el que constituye responsabilidad
directa del operario. Incluye tareas que, dentro de sus posibilidades y
cualificacin, puede llevar a cabo. Por ejemplo: limpieza bsica, sentido
comn y rutinas de trabajo sin peligro.
4. Mantenimiento de segundo grado: Es asumido por los especialistas
electro-mecnicos e hidroneumticos. Suelen estar integrados en las
lneas de produccin, de manera que sus diagnsticos e intervenciones
son rpidos, asegurando as el funcionamiento continuo de la maquina.
5. Mantenimiento de tercer grado: Est constituido por profesionales del
mantenimiento, teniendo como funciones el mantenimiento preventivo
condicional, al mantenimiento preventivo programado, la mejora del
mantenimiento, la propuesta de mejoras y modificaciones de maquinas y
equipos y la reparacin de averas complejas. Para poder desarrollar
sus tareas, deben estar informados por los operadores del
mantenimiento de primer y segundo grados, lo que refleja la importancia
de la comunicacin y del trabajo en equipo.

82

4.3 Mantenimiento y conservacin

A la hora de trabajar en el mantenimiento de una mquina, es muy importante
limitar la influencia de factores externos que dificulten el trabajo.
Esos factores son:
1. Limpieza: Todas las zonas susceptibles de tener entre ellas un movimiento
relativo deben estar limpias y libres de virutas y herramientas extraas
siempre que sea posible. Mantener el entorno del puesto de trabajo y de las
mquinas en perfectas condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo
de salpicaduras de refrigerantes, aceites y virutas.
2. Engrase: Siguiendo las pautas sugeridas por el fabricante se asegurar de
no tener ninguna zona de trabajo sin la lubricacin que esta requiera.

3. Holguras: A fin de limitar la influencia posterior a los procesos continuados

de trabajo que pueden ocasionar desgaste por la friccin, se debe tener
muy en cuenta el anlisis de holguras entre piezas de la mquina (bridas,
ejes de transmisin, soportes, etc.), eliminndolas si es posible o
minimizando su influencia mediante el uso de medidas externas.
4. Mecnica: Verificar el estado superficial de las guas de la bancada, carro y
columna. Detectar ruidos, silbidos de rodamientos, vibraciones etc.
Asegurarse que todas las partes fijas desmontables unidas con tornillos,
estn correctamente montadas y en su justa presin y que no haya ninguno
roto.
5. Circuitos elctricos: Quitar la tensin al finalizar la jornada desde el centro
de carga. Comprobar el estado de las lmparas de sealizacin y
cambiarlas si es necesario. Observar el estado y posicionamiento correcto
de los detectores y finales de carrera, limpindolos y arreglndolos si lo
necesitan. Verificar el estado general de las canalizaciones elctricas de
todo el circuito, as como el estado de las bandejas porta cables. Limpieza
exterior de los motores elctricos y revisin del estado de los ventiladores,
comprobando calentamientos, ruidos extraos, consumo, etc.

83

4.4 seguridad
Las normas de seguridad en toda actividad industrial y humana tienen gran
importancia y cada da se cuidan ms por las empresas y se exigen por los
agentes oficiales. Pero lo ms importante, es la actitud de cada uno ante su
seguridad y la de sus compaeros (Ginjaume, 2005).

4.4.1 Recomendaciones generales

4.4.1.1 Orden y limpieza

Mantener las zonas de paso y salidas libres de obstculos.
Recoger los derrames accidentales inmediatamente, otra persona puede
sufrir un accidente.
Mantener limpio y ordenado el lugar de trabajo (Figura 4-1).
Realizar un mantenimiento correcto de las mquinas y herramientas,
funcionarn mejor y ensuciaran menos.
Utilizar recipientes adecuados para desechos.
Tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
No tirar papeles en cualquier lugar del taller.
Una sola persona imprudente puede hacer inseguro todo el taller.

Figura 4- 1 Orden y limpieza en el taller.

84

4.4.1.2 Manejo de cargas

Hay que procurar usar medios mecnicos si los tenemos disponibles.
Apoyar firmemente los pies (separados a una distancia igual a los hombros)
y agacharse doblando las rodillas para recoger la carga.
Agarrar la carga de la parte ms segura y sujetarla de forma equilibrada con
los dos brazos.
Mantener toda la espalda recta durante toda la maniobra (Figura 4-2).
Levantarse suavemente enderezando las piernas, no levantar la carga
mediante tirones bruscos.
Mantener la carga lo ms prxima posible al cuerpo y col los brazos
extendidos (figura 4-3).
Nunca se deben levantar cargas de forma manual por encima de los
hombros.
Nunca realizar giros de cintura mientras se est soportando una carga.
Si no se puede solo, pedir ayuda a un compaero, es lo ms adecuado.

Figura 4- 2 Posiciones de la espalda al cargar.

Figura 4- 3 Posiciones para cargar.

85

4.4.1.3 Incendios
En caso de incendios, no gritar, no correr, mantener la calma y actuar con
decisin.
Si el incendio es de grandes proporciones, no se debe intentar apagarlo
solo.
Dar la alarma y avisar al mayor nmero posible de compaeros.
Evacuar el edificio siguiendo las seales e ir cerrando las puertas.
No usar los ascensores.
Si el humo de permite la respiracin, hay que gatear y abandonar la zona.
Si el incendio es pequeo y nos sentimos seguros, podemos intentar
apagarlo con el extintor adecuado (Figura 4-4).
Dirigir el chorro del extintor hacia la base de las llamas.
Si las ropas se prenden, no hay que correr pues ardern ms rpidamente,
lo mejor es tirarse al suelo y rodar para apagar las llamas.

Figura 4- 4 Uso del extintor.

86

4.4.1.4 Riesgo elctrico

No usar nunca cables pelados (Figura 4-5), deteriorados o sin enchufe.

No desconectar un cable tirando de l.
No conectar varios aparatos en el mismo enchufe (Figura 4-6).
No tocar nunca aparatos elctricos con las manos mojadas.
No manipular cuadros elctricos si no se tiene conocimiento.
No retirar las protecciones elctricas ni suprimir las tomas de tierra.
Comunicar al departamento de mantenimiento cualquier anomala.
Si se nota algn cosquilleo al tocar un aparato elctrico tambin hay que
notificarlo.
Si se observan chispazos en motores o cables, notifcalo.
En caso de contacto elctrico, no tocar al accidentado sin desconectar
antes la corriente.

Figura 4- 5 Riesgo elctrico por cables pelados.

Figura 4- 6 Condicin elctrica insegura.

87

4.4.1.5 Manejo de productos qumicos

No utilizar envases de bebidas o alimentos para contener productos
qumicos, aunque se les haya cambiado el rtulo.
No tener en el puesto de trabajo mayor cantidad de productos de los que se
van a consumir en la jornada laboral.
Al terminar de usar el producto cerrar perfectamente el envase.
Respetar las normas de incompatibilidad al almacenarlos.
No mezclar productos qumicos, pueden reaccionar violentamente y
generar gases txicos o irritantes.
Si es necesario rebajar un producto, primero se pone agua en un recipiente
y despus se aade el producto.
Cuando se usen productos qumicos hay que usar las protecciones
personales adecuadas (Figura 4-7).
En el taller deben encontrarse las fichas de seguridad de los productos que
se estn manejando.
Hay que extremar la higiene personal, sobre todo antes de las comidas y al
abandonar el trabajo.
Cuando se manejen productos qumicos hay que tener a la mano el
telfono de informacin toxicolgica.

Figura 4- 7 Protecciones personales adecuadas.

88

4.4.1.6 Manejo de maquinas

Antes de poner en marcha la mquina hay que leer el manual de
instrucciones e informarse de su funcionamiento y de sus riesgos.
Hay que comprobar que las protecciones y las condiciones de uso son las
adecuadas y que su conexin o puesta en marcha no represente peligro
para terceros.
Nunca hay que retirar las protecciones.
No hay que olvidarse de poner todas las protecciones de nuevo antes de
poner en marcha la mquina, si por motivo de mantenimiento o limpieza fue
necesario retirarlas.
En caso de avera, no manipular la mquina, avisar inmediatamente al
responsable de mantenimiento.
Cuando la mquina est funcionando y haya algn atasco, se debe
detener primero la mquina antes de meter las manos.
En todo momento hay que usar los equipos de proteccin individual
necesarios (Figura 4-8).
Cuando durante la utilizacin de una mquina sea necesario limpiar o
retirara residuos cercanos a un elemento peligroso, hay que usar los
medios auxiliares adecuados que garanticen una distancia de seguridad
suficiente.

Figura 4- 8 Manipulacin adecuada de maquinaria.

89

4.4.1.7 Manejo de herramientas

Nunca se debe usar una herramienta para algo diferente para lo que fue
diseada (Figura 4-9).
Hay que limpiarlas con frecuencia, mantenerlas afiladas si son de corte, sin
holguras y con mangos en condiciones adecuadas.
Siempre hay que colocar cada herramienta en su lugar.
Si un compaero necesita una herramienta, no hay que lanzrsela, sino
entregrsela en la mano.
Nunca hay que llevar herramientas en los bolsillos, sobre todo si son
cortantes o punzantes.
No hay que abrir las herramientas elctricas o perdern su proteccin.
Utilizar las protecciones adecuadas.
Si es necesario trasladarse con las herramientas, es mejor llevarlas en una
caja o en un cinturn porta herramientas (Figura 4-10).

Figura 4- 9 Uso inadecuado del desatornillador.

Figura 4- 10 Forma correcta de portar herramientas.

90

4.4.1.8 Proteccin personal

1. Siempre utilice lentes de seguridad.

Los ms comunes son los lentes de seguridad con proteccin lateral,
son adecuados para proteger los ojos de partculas voladoras.
Las gafas protectoras (googles) generalmente son utilizadas por
cualquiera que no use lentes graduados, desafortunadamente estas
gafas tienden a empaarse en temperaturas clidas.
Las caretas son recomendadas para las personas que usan lentes
de aumento. Adems protegen toda la cara.
Otra opcin son los lentes de seguridad graduados.
2. Nunca lleve puesta ropa suelta cuando opere la maquina.
Siempre enrolle sus mangas o utilice manga corta.
La ropa deber estar hecha de material duro y liso que no se atore
con facilidad en la mquina.
Cuando utilice un delantal, telo siempre por detrs y nunca por
delante, de forma que las cintas no se atoren en partes giratorias.
3. Qutese los relojes de pulso, anillos y pulseras pues pueden quedar
atrapados en la mquina y provocar lesiones dolorosas y a veces serias.
4. Nunca utilice guantes cuando opere la mquina.

Figura 4- 11 Equipo de proteccin personal.

91

4.4.2 Cmo actuar ante accidentes

1. Siempre hay que mantener la calma y tranquilizar al accidentado.

2. Hay que proteger al accidentado y evitar que uno mismo u otras personas
se vean envueltas en otro accidente a causa del primero.

3. Solicitar ayuda a bomberos, polica, ambulancia, a quien se considere

apropiado.
4. Siempre hay que socorrer al herido ms grave:
Hay que comprobar si est consciente, si tiene pulso y si respira, en
caso contrario hay que realizar una reanimacin cardiopulmonar
(Figura 4-12).
Es necesario examinarlo por zonas (cabeza, cuello, tronco, abdomen
y extremidades) por si presenta heridas, fracturas, etc.
5. Si la herida es superficial;
La persona que vaya a realizar la curacin debe lavarse previamente
las manos con agua y jabn.
Se tiene que lavar la herida con agua y jabn (preferiblemente) o con
agua oxigenada a chorro, procurando si la herida esta sucia limpiarla
de impurezas y cuerpos extraos lo mejor posible.
Pincelar la herida con antisptico y cubrirla con un apsito estril.
6. Si la herida es importante, por si extensin, profundidad o localizacin:
Cortar la hemorragia presionando directamente sobre un apsito
limpio colocado sobre la herida.
No hay que quitar de la herida los apsitos empapados en sangre, es
mejor colocar otros limpios encima de ellos y continuar presionando
hasta detener la hemorragia.
Evitar poner torniquete, sobre todo si no se tiene experiencia.
Una vez cubierta la herida con apsitos limpios hay que trasladar al
hospital al herido.
Si la hemorragia es nasal, presionar con los dedos las alas de la
nariz y bajar la cabeza.
7. En caso de mareo o desmayo:
Echar a la persona en el suelo elevndole los pies.
92

 Aflojar el cinturn, la corbata o cualquier prenda de vestir que le

pueda oprimir.
Procurar que le llegue aire suficiente a la vctima (retirar a los
curiosos, abrir alguna ventana, abanicarle la cara, etc.).
Si a pesar de todo, la vctima no recupera la conciencia, podramos
estar ante una situacin ms grave. Si la victima tiene pulso y
respira, colocarla en posicin de seguridad y avisar a urgencias. Si
no tiene pulso ni respira, realizar las maniobras de reanimacin
cardiopulmonar (Figura 4-12) y avisar a urgencias.
8. No dar de beber nada, ni administrar analgsicos, ni dejar nunca solo al
accidentado (sobre todo si se encuentra inconsciente). Mantenerlo caliente
tapndolo con ropa.
9. Si despus de un accidente observamos que la victima tiene problemas de
habla o de coordinacin, ha de ser reconocida urgentemente en un hospital.

10. Si se observa un cuerpo extrao en un ojo:

No hay que permitir que el accidentado se talle el ojo.
Si esta suelto, se puede retirar suavemente con la punta de un
pauelo.
Si esta clavado, no hay que extraerlo (sobre todo si se encuentra en
la zona coloreada del ojo), cubrirlo con un apsito limpio y remitir al
accidentado al hospital.
Nunca usar objetos puntiagudos o afilados para extraer cuerpos
extraos de los ojos.
11. En caso de quemaduras:
No enfriar la zona afectada con agua fra, cubos de hielo ni agua
helada.
No aplicar remedios caseros sobre una quemadura.
No abrir las ampollas.
No retirar las ropas quemadas del cuerpo.
Remitir al afectado a un hospital siempre que la quemadura tenga
ms de dos centmetros o afecte a los ojos, manos, articulaciones o
cara.
12. En caso de contacto elctrico, se proceder en el siguiente orden:
a. No tocar a la vctima.
b. Cortar el suministro de corriente.
93

c. Avisar a los servicios de urgencias.

d. En caso de no poder cortar la corriente, se intentara
desenganchar a la victima utilizando cualquier elemento no
conductor a nuestro alcance.
e. Socorrer a la vctima, si es necesario, practicarle una reanimacin
cardiopulmonar (Figura 4-12).
f. Si la corriente es de alta tensin y no se ha podido cortar el
suministro, no se intentara desenganchar a la vctima, ni siquiera
con elementos no conductores.

Figura 4- 12 Pasos para realizar la reanimacin cardiopulmonar.

4.4.3 Sugerencias al maquinar

1. Utilice gafas de seguridad.

2. Nunca intente sujetar la pieza de trabajo con la mano, pues la pieza se
puede incrustar en la fresa y empezar a girar a la misma velocidad o puede
salir volando.
3. Conforme la fresa comienza a entrar en la pieza de trabajo, reduzca la
velocidad y permita que la fresa entre gradualmente.
4. Trate las herramientas de corte con cuidado (Figura 4-13); pueden daarse
por el uso, manejo y almacenamiento descuidados.
5. Examine siempre las condiciones de la punta de la fresa antes del uso y, si
es necesario, vuelva a afilarla.
6. Ajuste las revoluciones por minuto correctas para el tamao de la fresa y el
material de la pieza de trabajo. Una velocidad demasiado alta har perder
94

el filo de la fresa rpidamente, y una velocidad demasiado baja provoca que

las fresas pequeas se rompan.

Figura 4- 13 Se recomienda conservar las fresas en su

empaque original y acomodarlas de forma ordenada para que
no se daen.

95

Captulo 5. Prcticas para el

centro de maquinado

96

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA E
INGENIERA ELCTRICA

Nombre (s): ____________________ Apellidos: _________________________

Matrcula: _____________ Semestre: __________ Fecha: _________________
Experiencia educativa: ______________________________________________
Prctica No. 1
RECONOCIMIENTO DEL EQUIPO Y MEDIDAS DE SEGURIDAD

Objetivos
1. Describir las partes principales y su funcionamiento del centro de
maquinado.
2. Indicar a los usuarios del centro de maquinado las medidas de seguridad
para prevenir accidentes.

Introduccin
El control numrico puede definirse como un mtodo para controlar con precisin
la operacin de una maquina mediante una serie de instrucciones codificadas,
formadas por nmeros, letras y smbolos que la unidad de control de la maquina
pueda comprender.
El control numrico por computadora (CNC) y la computadora han aportado
cambios significativos a la industria metal-mecnica. Nuevas mquinas
herramienta, en combinacin con CNC, le permiten a la industria producir de
manera consistente componentes y piezas, tal que, se puede producir la misma
pieza con el mismo grado de precisin cualquier cantidad de veces. Los comandos
de operacin que controlan la mquina herramienta son ejecutados
automticamente con una velocidad, eficiencia, precisin y capacidad de
repeticin asombrosas.
Existen tres tipos principales de centros de maquinado: las mquinas
horizontal, vertical y universal. Estn disponibles en muchos tipos y tamaos, que
pueden quedar determinados por los factores que siguen:
El tamao y el peso de la pieza ms grande que se puede maquinar.
97

El recorrido mximo de los ejes X, Y y Z.

Las velocidades y avances mximos disponibles.
La potencia del husillo.
El nmero de herramientas que puede sujetar el cambiador
automtico.

En esta prctica nos enfocaremos al centro vertical de maquinado, el cual

es utilizado para maquinar piezas planas sujetas a un dispositivo sencillo al cual
llamaremos tabla de sacrificios.
Equipo a usar:
Centro de maquinado vertical.

Partes principales de una maquina CNC de tres ejes

Componentes de bastidor
Bancada
Esta pieza est hecha para soportar las partes de trabajo de la mquina. En su
seccin superior estn las guas maquinadas que guan y alinean las partes
principales de la mquina.
Mesa
Es la parte de la mquina donde se va a fijar el material a maquinar.
Carro
Se desplaza a lo largo del eje y del husillo Y para posicionar al motor del husillo Z
en las coordenadas solicitadas.
Columna
En esta parte de la mquina se sostiene el motor que hace girar a la herramienta
de corte.
Sistema de transmisin
Husillo de bolas
El movimiento a los ejes a partir de los motores lo realizan los husillos de bolas
que funcionan por el principio de recirculacin de bolas. Consiste en un sinfn
acanalado y un acoplamiento a los que se fija el conjunto mecnico a desplazar.
Cuando el motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el cuerpo del
acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este, arrastrando consigo
al carro en el sentido solicitado por el programa controlador.
98

Servomotores
Estos motores obedecen los impulsos elctricos mandados por el sistema de
control, en forma de desplazamientos angulares muy precisos para hacer girar al
husillo con el que estn conectados. Estos motores poseen un alto par, gran
precisin en sus movimientos y en su posicionamiento.
Sistema electro-informtico
CPU
Es el corazn del sistema, est compuesto por una estructura informtica donde el
microprocesador es el elemento principal. Se encarga de calcular la posicin de
los ejes y los desplazamientos de la mquina, controla los diferentes modos de
funcionamiento de la mquina, dirige todas las seales que van o vienen de los
diferentes perifricos. Adems se aprovecha su disco duro para almacenar toda la
informacin de los programas de maquinado.
Perifricos de entrada
Teclado o panel de comandos
Es el medio principal para introducir informacin en el equipo.
Ratn
El es dispositivo apuntador que facilita el manejo de la computadora.
Conexin con ordenador
El puerto paralelo se usa generalmente para manejar impresoras pero tambin se
puede usar para controlar otros dispositivos adecuados para automatizacin, en
nuestro caso, conectamos al puerto paralelo por medio del cable paralelo la caja
de drivers que controla a los servomotores de la mquina.
Perifricos de salida
Monitor
Es el encargado de informarnos de todos los sucesos que se estn produciendo
entre los diferentes procesos de comunicacin, tanto de datos de entrada como de
datos de salida.
Control de ejes y accesorios de la mquina
El control una vez procesados los datos, transmite informacin a los diferentes
rganos de la mquina, para que procedan a su ejecucin. Estos datos no los
enva directamente a la mquina (motores, puesta en marcha, etc.) sino que lo
hace a travs de un PLC o autmata programable.

99

Seguridad en el taller
Todas las herramientas de mano y las mquinas herramienta pueden ser
peligrosas si se utilizan inadecuada o descuidadamente. Los accidentes pueden
evitarse, y una persona que est aprendiendo a usar maquinas herramienta debe
desarrollar hbitos de trabajo seguros:
Ser consciente, limpio y vestir adecuadamente para el trabajo que
desempea.
Desarrollar una responsabilidad por su seguridad personal y la seguridad
de sus compaeros.
Pensar en la seguridad y trabajar con seguridad en todo momento.
La seguridad en un taller puede dividirse en dos clases generales:

Aquellas prcticas que evitarn daos a los operarios.

Las acciones que han de evitar daos a mquinas y equipos. Con mucha
frecuencia, el equipo daado da como resultado daos personales.

Cuidado personal
1. Siempre utilice lentes de seguridad
Los ms comunes son los lentes de seguridad con proteccin lateral,
estos protegen los lados de los ojos contra partculas voladoras.
Las gafas protectoras (googles) generalmente son utilizadas por
cualquiera que no use lentes graduados, desafortunadamente estas
gafas tienden a empaarse en temperaturas clidas.
Las caretas son recomendadas para aquellas personas que utilizan
lentes graduados. Estas dan proteccin a toda la cara.
Otra opcin son los lentes de seguridad graduados.
2. Nunca lleve puesta ropa suelta cuando opere la maquina
Siempre enrolle sus mangas o utilice manga corta.
La ropa deber estar hecha de material duro y liso que no se atore con
facilidad en la mquina. Por esta razn no deben usarse suteres
holgados.
Cuando utilice un delantal, telo siempre por detrs y nunca por delante,
de forma que las cintas no se atoren en partes giratorias.
3. Qutese los relojes de pulso, anillos y pulseras; pueden quedar
atrapados en la mquina y provocar lesiones doloras y a veces serias.
4. Nunca utilice guantes cuando opere la mquina.
5. El cabello largo debe protegerse por medio de una red o de un casco
protector aprobado. Uno de los accidentes ms comunes es

100

provocado por el cabello largo que queda atrapado en una broca

giratoria.
6. Nunca se deben utilizar zapatos de lona o sandalias abiertas, porque
no ofrecen ninguna proteccin a los pies contra virutas afiladas u
objetos que caen.
Mantenimiento y limpieza del lugar
1. Siempre pare la mquina antes de intentar limpiarla.
2. Mantenga la mquina y las herramientas manuales limpias. Las superficies
aceitadas pueden ser peligrosas.
3. Siempre utilice un cepillo y no un trapo para eliminar virutas. stas se
adhieren a la tela y pueden provocar cortadas al utilizar posteriormente el
trapo.
4. Las superficies aceitosas deben limpiarse con un trapo.
5. No ponga herramientas y materiales sobre la mesa de la mquina, ni en el
piso donde puedan interferir con la capacidad del operador de moverse con
seguridad alrededor de la misma.
6. Barra con frecuencia las virutas metlicas en el piso. Se pueden enterrar en
el calzado y provocar peligrosos resbalones.
7. Nunca utilice aire comprimido para eliminar virutas. No solo es una prctica
peligrosa debido a que las partculas de metal vuelan, sino que partculas
pequeas y suciedad pueden acumularse entre componentes de la
mquina y provocar desgaste innecesario.
Prcticas seguras de trabajo
1. No opere ninguna mquina antes de comprender su mecanismo y saber
cmo detenerla rpidamente. El saber cmo detener rpidamente una
maquina puede evitar una lesin seria.
2. Antes de operar cualquier mquina, asegrese que los dispositivos de
seguridad estn en su lugar y en condiciones de trabajo.
3. Desconecte siempre la energa cuando haga cualquier tipo de operaciones.
Coloque un letrero a la maquina que indique que esta fuera de servicio.
4. Asegrese siempre que la herramienta de corte y la pieza de trabajo estn
colocadas correctamente antes de arrancar la mquina.
5. Mantenga las manos alejadas de las partes mviles.
6. Siempre detenga la maquina antes de medir, limpiar o hacer cualquier
ajuste.
7. Nunca utilice un trapo cerca de las partes mviles de la mquina.

101

8. Una maquina nunca debe ser opera por ms de una persona al mismo
tiempo. El no saber lo que la otra persona har o dejara de hacer ha
provocado muchos accidentes.
9. Antes de manipular cualquier pieza, elimine todas las rebabas y bordes
afilados con una lima.
10. Asegrese que la pieza de trabajo est firmemente sujeta en la mesa de la
maquina.
11. Revise que la herramienta de corte, las partes de la maquina y las
mordazas libraran la pieza de trabajo.

Evaluacin
1. Explique brevemente el funcionamiento bsico de una maquina de
control numrico:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2. Mencione las ventajas de manipular mquinas herramienta con CNC:
__________________________________________________________________
_________________________________________________________________
3. Mencione las desventajas de las maquinas herramienta:
__________________________________________________________________
_________________________________________________________________
4. Condiciones que hay que verificar antes de operar una mquina
herramienta:
__________________________________________________________________
_________________________________________________________________

Observaciones
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
_________________________________________________________________
102

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA E
INGENIERA ELCTRICA

Nombre (s): ____________________ Apellidos: _________________________

Matrcula: _____________ Semestre: __________ Fecha: _________________
Experiencia educativa: ______________________________________________
Prctica No. 2
GENERACIN DE CDIGO G EN SHEETCAM PARA LAS OPERACIONES DE
TALADRADO Y CAJEADO

Objetivos
1. Aprender a usar las funciones bsicas de los programas Sheetcam y
Vectric Aspire.
2. Realizar un maquinado.

Introduccin
El software Sheetcam fue desarrollado por la empresa Stable Designs en el Reino
Unido, para realizar el cdigo G de la figura que se desee maquinar. El cdigo G
se puede escribir en la computadora lnea a lnea pero es un trabajo muy tardado
y de mucho cuidado, puede haber cdigos de miles de lneas que una persona
tardara das en escribir incluso semanas, mientras que Sheetcam en unos
cuantos segundos ya gener el cdigo.
Mach3 es un software controlador de mquina muy poderoso. Mach3 se
comunica por el puerto paralelo (el mismo que se usa para la impresora). Es
importante que mientras usa Mach3 no abra ni use otros programas para evitar
interrupciones en su maquinado de pieza y que tenga que volver a empezar.
El principio del taladrado consta de oprimir una herramienta de corte (fresa)
rotatoria contra la pieza de trabajo. Un factor importante en el taladrado es la
sujecin firme de la pieza de trabajo, observar las indicaciones de seguridad y
utilizar las velocidades y avances correctos.
Una fresa es una herramienta multifilos con varias aristas cortantes
(dientes) igualmente espaciadas entre s, en su periferia circular. Cada diente
103

puede considerarse como una herramienta de corte simple. Conforme el cortador

es acercado a la pieza de trabajo, cada diente hace cortes sucesivos, que
producen una superficie lisa, plana o con un cierto contorno o perfil, dependiendo
de la forma del cortador utilizado.
Al acto de hacer un hueco en una pieza para ensamblarla con otra se le
llama cajeado. Para esta prctica ser necesario recordar las capas en autocad.
Para crear las capas, darles nombre y definir sus propiedades de color, estilo de
lnea, grosor y estilo de trazado, usamos el administrador de propiedades de
capas, el cual aparece con el primer botn de la seleccin de capas.
La mquina CNC del taller de mecnica dispone de tres ejes X, Y y Z. Dos
de ellos se asocian al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal)
de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical de la
herramienta de corte.

Sugerencias para maquinar

1. Utilice gafas de seguridad.
2. Nunca intente sujetar la pieza de trabajo con la mano, pues la pieza se
puede incrustar en la fresa y empezar a girar a la misma velocidad o puede
salir volando.
3. Conforme la fresa comienza a entrar en la pieza de trabajo, reduzca la
velocidad y permita que la fresa entre gradualmente.
4. Trate las herramientas de corte con cuidado; pueden daarse por el uso,
manejo y almacenamiento descuidados.
5. Examine siempre las condiciones de la punta de la fresa antes del uso y, si
es necesario, vuelva a afilarla.
6. Ajuste las revoluciones por minuto correctas para el tamao de la fresa y el
material de la pieza de trabajo. Una velocidad demasiado alta har perder
el filo de la fresa rpidamente, y una velocidad demasiado baja provoca que
las fresas pequeas se rompan.

Instrumentos y equipo a usar

Centro de maquinado vertical
Fresa de carburo
MDF (tablero de fibra de media densidad)

104

Procedimiento
1. Disee la siguiente pieza en Autocad y gurdela en el escritorio con la
extensin .dxf

Nota: las dimensiones estn en

2. Abra Sheetcam.
mm.
3. Seleccionar la posicin donde se desea colocar la pieza y el sistema con el
que se est trabajando (mtrico).
4. Dar click en archivo, despus importar dibujo y seleccionar el dibujo que se
acaba de disear en Autocad y guardar en el escritorio. Despus de realizar
estos pasos se abrir el dibujo en el rea de trabajo de Sheetcam en la
posicin que se le ordeno anteriormente.
5. Seleccionar la operacin de taladrado (en el extremo inferior izquierdo) para
que se desplegue una ventana donde se indicara lo siguiente: taladrado en
capa, End mil en herramienta, 0mm en inicio de penetracin, profundidad
de corte (depende del espesor del material), seleccionar editar material
para indicar sus caractersticas y ahora dar click en aceptar.
6. Dar click en crear una nueva operacin de cajeado, se abrir una pantalla
en la que indicaremos lo siguiente: capa cajeado, inicio de penetracin
0mm, profundidad de corte (coloque la profundidad a la que desee cajear) y
damos click en aceptar.
7. Ahora sigue generar el cdigo G de la pieza dando click en Ejecuta pos
procesador (letra P de color verde) situada en la barra de tareas,
guardamos en escritorio, se le deja el mismo nombre y damos click en
guardar. Aparecer una ventana Ejecutando pos-procesador que mostrar
un resumen de las acciones que se estn procesando para hacer el cdigo
de la pieza, despus de verificar que estn correctas damos en aceptar. Al
revisar el escritorio, veremos un block de notas con el nombre de la pieza
con la extensin .tap.

105

8. Abrir Mach 3, dar click en FILE, luego en LOAD G CODE, seleccionamos el

cdigo G que se acaba de generar y luego damos click en abrir. En la
ventana superior izquierda ver el cdigo de la pieza y en la ventana
superior derecha visualizara la imagen de la pieza.
9. Coloque su material a maquinar, fjelo bien.
10. Proceda a revisar que la pieza a maquinar no rebase los lmites del rea de
trabajo.
11. Presione RESET para indicar a Mach3 que comenzara a trabajar y habilite
el resto de los botones.
12. Presione START para que la mquina herramienta comience maquinar.
13. Recuerde las medidas de seguridad para el uso de una mquina
herramienta.

Evaluacin
1. Mencione de forma resumida el procedimiento para generar el cdigo
G en Sheetcam:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
2. Mencione de forma resumida el procedimiento para cargar el cdigo G
en Mach3:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
3. Caractersticas de la herramienta de corte que uso para cortar:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Observaciones
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
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Matrcula: _____________ Semestre: __________ Fecha: _________________
Experiencia educativa: ______________________________________________
Prctica No. 3
GENERACIN DE CDIGO G EN SHEETCAM PARA LA OPERACIN DE
CONTORNO

Objetivos
1. Identificar los tres tipos de contorno que se le pueden dar a una pieza.
2. Practicar los tipos de cajeado.
3. Disear y maquinar una pieza donde se apliquen diferentes tipos de
operaciones (taladrado, cajeado y contorneado).

Introduccin
El contorno es el conjunto de lneas que limitan una figura. Cuando se requiera
extraer del material de trabajo una pieza se debe disear el contorno de esta,
indicarle a la mquina el mtodo de contorno deseado a travs del programa que
realiza el pos-procesado y despus hacer que la maquina realice las operaciones
y movimientos necesarios para realizar la pieza. Pero primero es necesario
conocer los diferentes tipos de contorneado:
1. Compensacin interna: la mquina compensara la trayectoria de corte
hacia el interior del contorno, es decir, colocar un extremo de la
herramienta de corte al interior de la lnea de contorno.
2. Compensacin externa: la mquina compensara la trayectoria de corte
hacia el exterior del contorno, es decir, colocar un extremo de la
herramienta de corte al exterior de la lnea de contorno.
3. Sin compensacin: la maquina no compensa el dimetro de la
herramienta, as que, coloca el centro de la herramienta en la lnea de
contorno.

107

Instrumentos y equipo a usar

Centro de maquinado
Fresa de carburo
MDF (tablero de fibra de media densidad)

Procedimiento
1. Disee la siguiente pieza en Autocad y gurdela en el escritorio con la
extensin .dxf.

Nota: las dimensiones estn en mm.

2. Abra Sheetcam.
3. Seleccione la posicin donde desea colocar su pieza y el sistema con el
que trabajara (mtrico).
4. De click en archivo, despus en importar dibujo y seleccione el dibujo que
acaba de disear en Autocad y guardar en el escritorio.
5. Seleccione la operacin de cajeado (en el extremo inferior izquierdo), se
desplegara una ventana donde indicara lo siguiente: en mtodo de contorno
seleccione contorno con compensacin interior, en capa seleccione la capa
que contiene a los crculos del interior de la figura, inicio de penetracin
0mm, en profundidad de corte marque el espesor total del material,
seleccione editar material para indicar las caractersticas del material (si es
necesario) a continuacin de click en aceptar.
6. Ahora de click en crear una nueva operacin de contorno, se abrir una
pantalla en la que indicara lo siguiente: en capa elija la capa del crculo ms
grande, en tipo de contorno indique contorno con compensacin exterior, en
inicio de penetracin 0mm, en profundidad de corte coloque la profundidad
total del material y de click en aceptar.
7. Ahora genere el cdigo G de su pieza dando click en Ejecutar posprocesador (letra P de color verde) situada en la barra de tareas,
108

seleccione escritorio, deje el mismo nombre y de click en guardar.

Aparecer una ventana Ejecutando pos-procesador que le mostrar un
resumen de las acciones que se estn procesando para hacer su pieza,
despus de verificar que estn correctas seleccione aceptar. Revise el
escritorio, ver que aparece un block de notas con el nombre de la pieza
con una extensin .tap.
8. Abra Mach 3, de click en FILE, luego en LOAD G CODE, seleccione el
cdigo G que acaba de generar y de click en abrir. En la ventana superior
izquierda ver el cdigo de la pieza y en la ventana superior derecha
visualizara la imagen de la pieza.
9. Coloque su material a maquinar, fjelo bien.
10. Proceda a revisar que la pieza a maquinar no rebase los lmites del rea de
trabajo.
11. Presione RESET para indicar a Mach3 que comenzara a trabajar y habilite
el resto de los botones.
12. Presione START para que la mquina herramienta comience maquinar.
13. Recuerde las medidas de seguridad para el uso de una mquina
herramienta.

Evaluacin
Disee la siguiente pieza en Autocad y maqunela aplicando los conocimientos
adquiridos de las prcticas anteriores sobre las operaciones de taladrado, cajeado
y contorneado, haga uso de los programas Autocad, Sheetcam y Mach3:

Nota: las dimensiones estn en mm.

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Matrcula: _____________ Semestre: __________ Fecha: _________________
Experiencia educativa: ______________________________________________
Prctica No. 4
GENERACIN DE CDIGO G EN VECTRIC ASPIRE

Objetivo
1. Generar el cdigo G de una pieza diseada en Autocad usando Vectric
Aspire.

Introduccin
Principalmente Vectric Aspire es un programa para realizar productos decorativos
y artsticos, pero tambin incluye las opciones para realizar mecanizados en 2D y
3D.
Este programa cuenta con una gran variedad de dibujos y herramientas que
se pueden modificar para crear y editar nuevos vectores, pero en caso de que
ningn dibujo incluido nos sirva, podemos cargar dibujos con la extensin DXF,
esto significa que podemos hacer nuestros diseos en algn software de diseo y
trasladarlos o tambin podramos descargar imgenes desde internet y
vectorizarlas con el mismo programa.

Instrumentos y equipo a usar

Centro de maquinado
Fresa de carburo
MDF (tablero de fibra de media densidad)

110

Procedimiento
1. Abra Vectric Aspire, seleccione la opcin de archivo nuevo, indique las
dimensiones del material a usar, de clic sobre el cono import vector from a
new file y elija el archivo con extensin .DXF que va se va a codificar
(puede usar el diseo de la prctica 2).
2. Ya colocado el diseo en el rea de trabajo, de clic sobre el cono switch to
toolpaths tab para pasar a la pestaa de indicacin de operaciones.
3. Si va a realizar un cajeado, seleccione la parte del diseo en el que se
aplicara dicha operacin. De clic sobre el cono crate pocket toolpath
para indicar las caractersticas de la operacin, de clic en aceptar.
4. Para sacar la pieza del material, necesita seleccionar el contorno de esta,
dar clic sobre el cono crate profile toolpath para indicar las
caractersticas de la operacin, dar clic en aceptar.
5. Ahora que ya se indicaron todas las operaciones dar clic en el cono save
toolpath. Al abrirse la pestaa seleccione la operacin de cajeado y
luego seleccione G Code (mm) (.tap) en pos-procesador y de clic en save
toolpaths. Se abrir una ventana en la que se indicara dnde guardar el
cdigo y bajo qu nombre. Para generar el cdigo de la operacin de
contorno repita los mismos pasos que para el cajeado pero ahora
seleccionando la operacin de contorno.
6. Abra Mach3 y cargue el cdigo de cajeado y ejectelo.
7. Sin cambiar las coordenadas en Mach3, cargue el cdigo de contorno y
ejectelo.

Observaciones
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UNIVERSIDAD VERACRUZANA
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Matrcula: _____________ Semestre: __________ Fecha: _________________
Experiencia educativa: ______________________________________________
Prctica No. 5
GENERACIN DE CDIGO G EN VECTRIC ASPIRE DE UNA IMAGEN
DESCARGADA DE INTERNET

Objetivo
1. Aprender a vectorizar imgenes descardas de internet.

Introduccin
Vectric Aspire ofrece la ventaja de vectorizar imgenes descargadas desde
internet, es decir, convierte las imgenes que estn formadas por pixeles en
imgenes formadas por vectores. Los dibujos obtenidos mediante la vectorizacin
son imgenes de contornos perfectamente definidos, que pueden ampliarse o
reducirse a cualquier tamao sin que se modifique su calidad.
Una imagen vectorial est formada por objetos geomtricos independientes
(segmentos, polgonos, arcos, etc.), cada uno de ellos definido por distintos
atributos matemticos de forma, posicin, etc.

Instrumentos y equipo a usar

Computadora con internet

Centro de maquinado
Fresa de carburo
MDF (tablero de fibra de media densidad)

112

Procedimiento
1. Descargue una imagen de internet, procure que sea una imagen que no
tenga tantos detalles.
2. Abra Vectric Aspire, de clic en crear un nuevo archivo e indique el tamao
del material donde maquinara el diseo.
3. De clic en el cono de Import bitmap for tracing para cargar la imagen que
acaba de bajar de internet.
4. Seleccione la imagen y de clic en el cono (con forma de pjaro) de Fit
vector to bitmap para crear los vectores sobre la imagen pixelada. Al
abrirse la pestaa de creacin de vectores, indique que sean vectores en
negro y cree los vectores dando clic en Fit vectors.
5. Vuelva a seleccionar la imagen pero esta vez para borrarla y para que
queden visibles los vectores que se acaban de generar.
6. Genere las operaciones deseadas como se aprendi en la prctica 4, posprocese para generar el cdigo G y crguelo en Mach3 para realizar el
diseo en el material de su eleccin.

Observaciones
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Conclusiones
Como resultado de este trabajo, es posible concluir que para realizar maquinados
de gran calidad no basta con saber manipular los programas de diseo y de
control de la mquina, tambin es necesario conocer los componentes de la
mquina, los tipos de herramientas de corte que existen, los lquidos de corte, las
velocidades de corte y las medidas de seguridad.
Es importante que siempre nos mantengamos al da sobre las
actualizaciones que los proveedores hacen a sus programas, para mejorar los
diseos y los maquinados.
Adems de corte con fresa, tambin existe el corte con lser, con plasma, y
con agua. No se han incluido en este trabajo, pues en el Taller de Mecnica no se
cuenta con este tipo de mquinas, sin embargo pueden ser temas de trabajo para
futuros ingenieros que se interesen en el ramo del maquinado.
La realizacin de este trabajo ha aportado grandes conocimientos a mi
persona sobre la manipulacin de mquinas herramienta, herramientas y
programas de diseo, de igual forma, espero que contribuya al aumento de
conocimientos de las futuras generaciones de ingenieros de esta facultad
mediante la realizacin de las prcticas sugeridas.

114

Bibliografa
Cruz Teruel Francisco (2007). Control numrico y programacin. Primera edicin.
Alfaomega: Mxico.
Krar F. Steve, Gill R. Arthur y Smid Peter (2009). Tecnologa de las mquinas
herramienta. Sexta edicin. Alfaomega: Mxico.
Chapman J. Stephen (2005). Mquinas elctricas. Cuarta edicin. Mc Graw Hill:
Mxico.
Comesaa Costas Pablo (2004). Preparacin y ajuste de mquinas para el
mecanizado. Primera edicin. Ideas propias: Espaa.
Ginjaume Albert y Torre Felipe (2005). Ejecucin de procesos de mecanizado,
conformado y montaje. Segunda edicin. Thomson Paraninfo: Espaa.
Fluidos de corte (s.f.). En documento en PDF de Google.com. Recuperado de
http://www.istas.net/risctox/gestion/estructuras/_3087.pdf
Green Larry (2011). Sheetcam TNG Setup and operation manual. V3.1.17 En
documento en PDF de Google.com. Recuperado de
http://www.sheetcam.com/Download/SheetCam%20TNG%20Manual_A4.pdf
Powell Edward J. (2013). Whats new in Aspire 3. En documento en PDF de
Google.com Recuperado de
http://www.vectric.com/media/docs/products/aspire/whats-new/v35/WhatsNew.pdf
Traduccin al espaol del manual oficial de Mach3 (s.f). En documento en PDF de
Google.com Recuperado de
http://www.machsupport.com/wpcontent/uploads/2013/02/Mach3Mill_Espa%C3%B
1ol.pdf

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