Anda di halaman 1dari 139

TK 4090 KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK


PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III
PLAJU-SUNGAI GERONG

LAPORAN UMUM

Oleh:
Maya Oktaviani Sari (13008012)

Pembimbing:
Subagjo
Ery Gunarto

SEMESTER I 2011/2012
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

LEMBAR PENGESAHAN
TK 4090 KERJA PRAKTEK
Semester I 2011/2012

dilaksanakan tanggal:
6 Juni-5 Agustus 2011

di:

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III


PLAJU-SUNGAI GERONG

Maya Oktaviani Sari (13008012)

Mengetahui,
Head of People Development

Abdi Restu Daud

LEMBAR PENGESAHAN
TK 4090 KERJA PRAKTEK
Semester I 2011/2012

LAPORAN
dilaksanakan tanggal:
6 Juni-5 Agustus 2011

di:

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III


PLAJU-SUNGAI GERONG

Maya Oktaviani Sari (13008012)

Catatan/ komentar

Telah diperiksa dan disetujui,

Process Engineering Section Head,

Joko Pranoto

Pembimbing Kerja Praktek,

Ery Gunarto

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
karunianya-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kegiatan kerja praktek dengan
lancar dan juga menyelesaikan penulisan laporan kerja praktek dengan baik. Kegiatan
kerja praktek yang dilaksanakan di PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III
berlangsung pada tanggal 6 Juni hingga 5 Agustus 2011.
Dalam pelaksanaan kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini, penulis
mendapat banyak bantuan, bimbingan, dorongan semangat, dan sumbangan pemikiran
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Sigit Purnomo, S.T. selaku Kepala Bagian Process Engineering PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III,
2. Ery Gunarto, S.T. selaku pembimbing kerja praktek di Proses Engineering PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU-III,
3. Dr. Irwan Noezar, selaku koordinator kerja praktek,
4. Dr. Subagjo, selaku dosen pembimbing kerja prakek,
5. Keluarga besar bagian PE PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III yang telah
banyak membantu penulis, baik berupa bimbingan, diskusi, dan ilmu, dalam
pelaksanaan kerja praktek dan penyelasaian laporan kerja praktek ini,
6. Ibu Herawati sekeluarga yang telah banyak membantu penulis dalam pelaksanaan
kerja praktek, dan
7. Semua pihak yang telah membantu pelaksanaan kerja praktek dan penyelesaian
laporan kerja praktek ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena
itu, penulis terbuka terhadap saran dan kritik untuk perbaikan laporan ini. Akhir
kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Plaju, Agustus 2011

Penulis
i

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i


DAFTAR ISI ..................................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ vi
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO).................................................................... 1
1.2 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III ........................................ 4
1.3 Visi dan Misi PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III .............................. 5
1.4 Garis Besar Deskripsi Proses ..................................................................................... 6
1.5 Kegiatan Kerja Praktek .............................................................................................. 7
1.6 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................................. 8
1.7 Ruang Lingkup Kerja Praktek .................................................................................... 9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................... 10
2.1 Minyak Bumi ........................................................................................................... 10
2.1.1 Komposisi Minyak Bumi ....................................................................................... 10
2.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi ....................................................................................... 13
2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi ............................................................................ 15
2.2.1 Proses Pengolahan Pertama (Primary Process) ..................................................... 15
2.2.2 Proses Pengolahan Lanjut (Secondary Process) .................................................... 17
2.2.3 Proses Treating ...................................................................................................... 19
2.2.4 Proses Pencampuran (Blending) ............................................................................ 19
2.3 Produk Minyak Bumi ............................................................................................... 19
2.3.1 Produk Bahan Bakar .............................................................................................. 20
2.3.2 Produk Non-Bahan Bakar ...................................................................................... 22
2.3.3 Produk Petrokimia.................................................................................................. 23
BAB III BAHAN BAKU ................................................................................................ 24
3.1 Bahan Baku Utama .................................................................................................. 24
3.2 Bahan Baku Penunjang ............................................................................................ 25

ii

BAB IV DESKRIPSI PROSES ...................................................................................... 27


4.1 Proses Pengolahan Pertama (Primary Process) ....................................................... 27
4.1.1 Unit Instalasi Tangki dan Perkapalan (ITP) ........................................................... 28
4.1.2 Crude Distiller II (CD-II)....................................................................................... 30
4.1.3 Crude Distiller III (CD-III) .................................................................................... 33
4.1.4 Crude Distiller IV (CD-IV) ................................................................................... 34
4.1.5 Crude Distiller V (CD-V) ...................................................................................... 36
4.1.6 Crude Distiller VI (CD-VI) ................................................................................... 38
4.1.7 High Vacuum Unit (HVU) II ................................................................................. 39
4.1.8 Stabilizer C/A/B ..................................................................................................... 41
4.1.9 Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC) ................................................... 42
4.1.10 Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC) .......................................... 43
4.1.11 Butane-Butylene Distiller (BB Distiller) ............................................................. 43
4.1.12 BB Treating .......................................................................................................... 46
4.2 Proses Pengolahan Lanjut (Secondary Process) ...................................................... 46
4.2.1 Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU) .................................................... 47
4.2.2 Unit Polimerisasi .................................................................................................... 51
4.2.3 Unit Alkilasi ........................................................................................................... 51
4.2.3 Kilang Polipropilen ................................................................................................ 53
4.2.3.1 Bagian Penyiapan Katalis ................................................................................... 54
4.2.3.2 Bagian Purifikasi ................................................................................................. 54
4.2.3.3 Bagian Polimerisasi............................................................................................. 56
4.2.3.4 Bagian Pelletizing/ Finishing .............................................................................. 57
BAB V SISTEM PROSES DAN PENGENDALIAN PROSES .................................... 58
5.1 Sistem Proses ........................................................................................................... 58
5.1.1 Sistem Proses Crude Distiller dan Gas Plant (CD&GP) ....................................... 60
5.1.2 Sistem Proses Crude Distiller dan Light Ends (CD&L) ........................................ 65
5.1.3 Sistem Proses Kilang Polipropilen ......................................................................... 67
5.2 Sistem Pengendalian Proses ..................................................................................... 68
BAB VI PRODUK DAN LIMBAH ............................................................................... 69
6.1 Produk ...................................................................................................................... 69
6.1.1 Produk BBM .......................................................................................................... 69
iii

6.1.2 Produk Non-BBM .................................................................................................. 70


6.1.3 Produk Petrokimia.................................................................................................. 71
6.2 Limbah ..................................................................................................................... 72
6.2.1 Limbah Gas ............................................................................................................ 72
6.2.2 Limbah Cair ........................................................................................................... 72
6.2.3 Limbah Padat ......................................................................................................... 73
BAB VII SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ................................. 75
7.1 Sistem Utilitas .......................................................................................................... 75
7.1.1 Rumah Pompa Air (RPA) ...................................................................................... 75
7.1.1.1 Water Treatment Unit (WTU)............................................................................. 76
7.1.1.2 Demineralization Plant ....................................................................................... 77
7.1.1.3 Cooling Tower Unit ............................................................................................ 79
7.1.1.4 Drinking Water ................................................................................................... 79
7.1.2 Pembangkit Kukus ................................................................................................. 80
7.1.3 Pembangkit Listrik ................................................................................................. 80
7.1.4 Nitrogen Plant ........................................................................................................ 81
7.1.5 Sistem Udara Bertekanan ....................................................................................... 82
7.1.6 Fuel Gas System ..................................................................................................... 82
7.1.7 Diesel Fuel System ................................................................................................. 82
7.2 Pengolahan Limbah .................................................................................................. 82
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................................... 86
8.1 Lokasi Pabrik ........................................................................................................... 86
8.2 Denah Pabrik ............................................................................................................ 87
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................................. 90
9.1 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) .............................................. 90
9.2 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III................... 90
9.3 Struktur Organisasi Process Engineering (PE) PT. PERTAMINA (PERSERO)
Refinery Unit III ....................................................................................................... 91
9.4 Keamanan dan Keselamatan Kerja .......................................................................... 92
9.5 Laboratorium ............................................................................................................ 94
9.6 Jadwal Kerja Karyawan ........................................................................................... 95
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 97
iv

LAMPIRAN A DIAGRAM ALIR PROSES .................................................................. 98


LAMPIRAN B SPESIFIKASI BAHAN MENTAH .................................................... 115
LAMPIRAN C SPESIFIKASI PRODUK .................................................................... 119

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III............................................... 4


Tabel 1.2 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek ......................................................................... 8
Tabel 2.1 Komposisi Minyak Bumi ................................................................................ 11
Tabel 2.2 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan US Bureau of Mines ......................... 14
Tabel 2.3 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Characterization Factor ................... 15
Tabel 3.1 Umpan Unit Primary Process ......................................................................... 25
Tabel 3.2 Umpan Unit Secondary Process ..................................................................... 25
Tabel 3.3 Bahan-Bahan Penunjang ................................................................................. 25
Tabel 4.1 Deskripsi Proses Crude Distiller II ................................................................. 30
Tabel 4.2 Deskripsi Proses Crude Distiller II (lanjutan) ................................................ 31
Tabel 4.3 Data Komposisi Produk Crude Distiller II ..................................................... 33
Tabel 4.4 Deskripsi Proses Crude Distiller III ............................................................... 33
Tabel 4.5 Deskripsi Proses Crude Distiller III (lanjutan) ............................................... 34
Tabel 4.6 Data Komposisi Produk CD-III ...................................................................... 34
Tabel 4.7 Deskripsi Proses Crude Distiller IV ............................................................... 35
Tabel 4.8 Deskripsi Proses Crude Distiller IV (lanjutan) ............................................... 35
Tabel 4.9 Data Komposisi Produk CD-IV ...................................................................... 36
Tabel 4.10 Deskripsi Proses Crude Distiller V............................................................... 36
Tabel 4.11 Deskripsi Proses Crude Distiller V (lanjutan) .............................................. 37
Tabel 4.12 Data Komposisi Produk CD-V ..................................................................... 37
Tabel 4.13 Data Komposisi Produk Crude Distiller VI.................................................. 39
Tabel 4.14 Data Komposisi Produk High Vacuum Unit ................................................. 41
Tabel 4.15 Deskripsi Proses Stabilizer C/A/B ................................................................ 42
Tabel 4.16 Data Komposisi Produk Stabilizer C/A/B .................................................... 42
Tabel 4.17 Data Komposisi Umpan dan Produk Stabilizer C/A/B ................................. 43
Tabel 4.18 Data Komposisi Produk Riser Fluid Catalytic Cracking Unit ..................... 50
Tabel 4.19 Deskripsi Umpan dan Produk Bagian Distilasi Unit Alkilasi ....................... 52
Tabel 5.1 Peralatan Proses di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III .......................... 58
Tabel 5.2 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-II............................ 60
vi

Tabel 5.3 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-III .......................... 60
Tabel 5.4 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-IV .......................... 61
Tabel 5.5 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-V ........................... 62
Tabel 5.6 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Stabilizer C/A/B .......... 62
Tabel 5.7 Spesifikasi Kompresor SRMGC ..................................................................... 62
Tabel 5.8 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Distiller ................. 63
Tabel 5.9 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Treating ................. 63
Tabel 5.10 Kondisi Operasi Alat Proses Utama Unit Polimerisasi ................................. 64
Tabel 5.11 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Unit Alkilasi .............. 64
Tabel 5.12 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-VI ........................ 65
Tabel 5.13 Kondisi Operasi Kolom Distilasi HVU II ..................................................... 65
Tabel 5.14 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama RFCCU ...................... 66
Tabel 5.15 Kondisi Operasi Reaktor dan Regenerator pada RFCCU ............................. 66
Tabel 5.16 Kondisi Operasi Kolom Depropanizer Kilang Polipropilen......................... 67
Tabel 5.17 Kondisi Operasi Reaktor Kilang Polipropilen .............................................. 67
Tabel 7.1 Kondisi Operasi WTU .................................................................................... 77
Tabel 7.2 Sumber Limbah dan Upaya Pengelolaan Limbah di ...................................... 84
Tabel 8.1 Luas Wilayah Efektif PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ...................... 86
Tabel B.1 Spesifikasi Minyak Mentah Ramba ............................................................. 115
Tabel B.2 Spesifikasi Minyak Mentah SPD ................................................................. 116
Tabel B.3 Spesifikasi Minyak Mentah TAP ................................................................. 117
Tabel B.4 Spesifikasi Propilen Produk RFCCU RU-III ............................................... 118
Tabel C.1 Spesifikasi Avgas 100 dan Avgas 100LL .................................................... 119
Tabel C.2 Spesifikasi Avtur .......................................................................................... 120
Tabel C.3 Spesifikasi Premium dan Premium Tanpa Timbal ....................................... 121
Tabel C.4 IDF (Industrial Diesel Fuel) ........................................................................ 121
Tabel C.5 Spesifikasi Pertamax dan Pertamax Plus ..................................................... 122
Tabel C. 6 Spesifikasi Kerosin ...................................................................................... 122
Tabel C.7 Spesifikasi Solar ........................................................................................... 123
Tabel C.8 Spesifikasi Medium Nafta ............................................................................ 123
Tabel C.9 Spesifikasi Polipropilen................................................................................ 123
Tabel C.10 Spesifikasi Fuel Oil .................................................................................... 124
vii

Tabel C.11 Spesifikasi LPG Campuran ........................................................................ 124


Tabel C.12 Spesifikasi Solvent ...................................................................................... 125
Tabel C.13 Spesifikasi MusiCool ................................................................................. 126

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Lokasi setiap unit pengolahan PT. PERTAMINA (PERSERO) ................... 3
Gambar 2.1 Butiran aspal................................................................................................ 22
Gambar 4.1 Diagram proses PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III............................ 27
Gambar 4.2 Diagram blok Kilang Polipropilen .............................................................. 53
Gambar 4.3 Diagram blok bagian purifikasi Kilang Polipropilen .................................. 54
Gambar 7.1 Unit penukar ion demineralisasi .................................................................. 78
Gambar 7.2 Skema pengelolaan limbah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ......... 83
Gambar 8.1 Denah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III .......................................... 87
Gambar 8.2 Denah Kilang Plaju ..................................................................................... 88
Gambar 8.3 Denah Kilang Sungai Gerong ..................................................................... 89
Gambar 9.1 Struktur organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) .................................. 90
Gambar 9.2 Struktur organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ...................... 91
Gambar 9.3 Struktur organisasi Process Engineering PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU-III......................................................................................................... 92
Gambar A.1 Diagram alir proses Crude Distiller II ....................................................... 98
Gambar A.2 Diagram alir proses Crude Distiller III ...................................................... 99
Gambar A.3 Diagram alir proses Crude Distiller IV .................................................... 100
Gambar A.4 Diagram alir proses Crude Distiller V ..................................................... 101
Gambar A.5 Diagram alir proses Straight Run Motor Gas Compressor ...................... 102
Gambar A.6 Diagram alir proses Butane Butylene Motor GAs Compressor ................ 103
Gambar A.7 Diagram alir proses BB Distiller .............................................................. 104
Gambar A.8 Diagram alir proses BB Treating ............................................................. 105
Gambar A.9 Diagram alir proses Stabilizer C/A/B....................................................... 106
Gambar A.10 Diagram alir proses Unit Alkilasi ........................................................... 107
Gambar A.11 Diagram alir proses Unit Polimerisasi.................................................... 108
Gambar A.12 Diagram alir proses Crude Distiller VI .................................................. 109
Gambar A.13 Diagram alir proses High Vacuum Unit II.............................................. 110
Gambar A.14 Diagram alir proses Riser Fluid Catalytic Unit...................................... 111
Gambar A.15 Diagram alir proses bagian purifikasi Kilang Polipropilen .................... 112
ix

Gambar A.16 Diagram alir proses Kilang Polipropilen ................................................ 113


Gambar A.17 Diagram alir Sistem Utilitas ................................................................... 114

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO)


Minyak bumi di Indonesia pertama kali ditemukan oleh pengusaha Belanda, yang
bernama Jan Reerink dan Van Hoevel dalam eksplorasi pada tahun 1871 di kaki
Gunung Ceremai, Jawa Barat. Usaha eksplorasi tersebut mengalami kegagalan dan
dilanjutkan oleh pengusaha Belanda lainnya, yang bernama Aeiko Jan Ziljker di Telaga
Tunggal. Pada tahun 1885, usaha eksplorasi tersebut berhasil menemukan sumur
minyak bumi komersil pertama di Indonesia.
Kilang minyak mulai didirikan setelah banyak ditemukannya sumber minyak
mentah di Indonesia, seperti di Telaga Said (Sumatera Utara) pada tahun 1885, Krika
(Jawa Timur) pada tahun 1887, Ledok (Cepu) pada tahun 1901, dan Talang Akar
(Pendopo) tahun 1921. Hal ini mendorong tumbuhnya perusahaan-perusahaan minyak
asing pada abad ke-19 yang antara lain adalah:
a. BPM (Bataafsche Petroleum Mij)
b. SVPM (Standard Vacuum Petroleum Maatschappij)
c. NIAM (Nederlandsche Indische Aardolie Maatschappij)
d. CALTEX (California Texas Oil Company)
e. NNGPM (Nederlandsche Nieuw Guinea Petroleum Maatschappij)
f. STANVAC (Standard Vacuum Oil)
Setelah kemerdekaan Indonesia pada tahun 1945, usaha pengambil-alihan industri
minyak dan gas bumi dilakukan dari pihak asing kepada Indonesia dan pada tahun 1951
perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia dengan nama Perusahaan Tambang
Minyak Negara Republik Indonesia (PTMRI) didirikan. Pada tanggal 10 Desember
1957, PT. Eksploitasi Tambang Minyak Sumatera Utara (PT. ETMSU) berubah nama
menjadi PN PERMINA dan tanggal tersebut kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT.
PERTAMINA (PERSERO).
Berdasarkan Undang-Undang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, UU No. 44
Tahun 1961 tiga perusahaan negara (PN) di sektor minyak dan gas bumi didirikan,
yaitu:
1

a. PN PERTAMIN berdasarkan PP No. 3/ 1961


b. PN PERMINA berdasarkan PP No. 198/ 1961
c. PN PERMIGAN berdasarkan PP No. 199/ 1961
Pada tahun 1965, PN PERMIGAN dibubarkan dan semua kekayaannya, yaitu sumur
minyak dan penyulingan di Cepu, diserahkan kepada Lemigas, sedangkan fasilitas
produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan fasilitas pemasarannya diserahkan
kepada PN PERTAMIN. Pada 1968, berdasarkan PP No. 27/ 1968, PN PERTAMIN
dan PN PERMINA digabung menjadi satu perusahaan yang menjadi pengelola tunggal
di bidang industri minyak dan gas bumi di Indonesia, yang diberi nama Perusahaan
Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN PERTAMINA). Pada tahun
1971, PN PERTAMINA berubah nama menjadi Perusahaan Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi Nasional (PERTAMINA).
Berdasarkan UU No. 8 Tahun 1971, PT. PERTAMINA memiliki tugas utama
sebagai berikut;
1. Melaksanakan pengusahaan minyak dan gasdalam arti seluas-luasnya, guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi dalam
negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah.
Berdasarkan UU No. 20 Tahun 2001 dan PP No. 31 Tahun 2003, pada tanggal 17
September 2003, PT. PERTAMINA berubah nama menjadi PT. PERTAMINA
(PERSERO). Tugas-tugas pokok yang harus dilakukan sebaik-baiknya oleh perusahaan
ini adalah sebagai berikut;
a. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini mencakup upaya pencarian lokasi yang memiliki potensi
ketersediaan minyak dan gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta proses
produksi menjadi bahan baku untuk proses pengolahan.
b. Pengolahan
Kegiatan ini tersusun dari proses-proses pemisahan dan pemurnian untuk
mengolah minyak dan gas mentah menjadi produk yang diinginkan seperti
premium, solar, kerosin, dan lain-lain.

c. Pembekalan dan Pendistribusian


Kegiatan ini meliputi penampungan, penyimpanan, serta pendistribusian bahan
baku ataupun produk akhir yang siap dikirim.
d. Penunjang
Kegiatan penunjang mencangkup segala kegiatan yang dapat menunjang
terselenggaranya bagian-bagian di atas, seperti pengadaan penyuluhan
keselamatan kerja, dan lain-lain.
PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki tujuh unit pengolahan (refinery), namun
pada tahun 2007, Refinery Unit I di Pangkalan Brandan berhenti beroperasi karena
permasalahan pasokan bahan umpan. Keenam unit pengolahan lain yang masih
beroperasi saat ini, yaitu:
1. Refinery Unit II Dumai-Sei Pakning, Riau,
2. Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong, Sumatera Selatan,
3. Refinery Unit IV Cilacap, Jawa Tengah,
4. Refinery Unit V Balikpapan, Kalimantan Timur,
5. Refinery Unit VI Balongan, Jawa Barat, dan
6. Refinery Unit VII Kasim, Papua Barat.
Pada Gambar 1.1 ditunjukkan lokasi dari setiap unit pengolahan tersebut.

Gambar 1.1 Lokasi setiap unit pengolahan PT. PERTAMINA (PERSERO)

1.2 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III terdiri dari dua buah kilang, yaitu Kilang
Plaju dan Kilang Sungai Gerong. Kilang Plaju terletak di sebelah selatan Sungai Musi
dan di sebelah barat Sungai Komering. Kilang Plaju didirikan pada tahun 1903 dengan
kapasitas 100 MBCD (million barrels per calendar day) oleh pemerintah Belanda.
Kilang Sungai Gerong terletak di persimpangan Sungai Musi dan Sungai Komering.
Kilang ini didirikan oleh perusahaan Amerika, yaitu PT. Stanvac pada tahun 1926
dengan kapasitas 70 MBCD.
Kilang Plaju mengolah minyak mentah yang berasal dari Prabumulih dan Jambi.
Pada tahun 1957, kilang ini diambil alih oleh PT. Shell Indonesia dan pada tahun 1965
pemerintah Indonesia mengambil alih kilang tersebut. Kilang Sungai Gerong dibeli oleh
PT. PERTAMINA (PERSERO) pada tahun 1970. Oleh karena adanya penyesuaian
terhadap unit yang masih ada, kapasitas produksi Kilang Sungai Gerong berkurang
menjadi 25 MBCD. Pada tahun 1973, proses integrasi dilakukan terhadap Kilang Plaju
dan Kilang Sungai Gerong. Selain proses integrasi tersebut, PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III telah melakukan beberapa modifikasi dalam kilang yang secara
lengkap ditunjukkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
Tahun
Peristiwa
Pembangunan Kilang Plaju oleh pemerintah Belanda dengan kapasitas
1903
100 MBCD
1926
Pembangunan Kilang Sungai Gerong oleh PT. Stanvac (Amerika)
1957
Kilang Plaju diambil alih oleh PT. Shell Indonesia
1965
Kilang Plaju dibeli oleh pemerintah Indonesia
1970
Kilang Sungai Gerong dibeli oleh PT. PERTAMINA (PERSERO)
1973
Proses integrasi Kilang Plaju dan Kilang Sungai Gerong
1973
Pendirian Kilang Polipropilen dengan kapasitas 20.000 ton/tahun
Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi (PKM
1982
I) yang berkapasitas 98 MBCD
Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong dan
1982
revamping CDU (konservasi energi)
Proyek pembangunan Kilang TA/PTA (Terephthalic Acid/Purified
1984
Terephthalic Acid) dengan kapasitas produksi 150.000 ton/ tahun
1986
Kilang TA/PTA mulai berproduksi dengan kapasitas 150.000 ton/tahun
Proyek pengembangan konservasi energi/Energy Conservation
1987
Improvement (ECI)
1988
Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang
1990
Debottlenecking kapasitas Kilang PTA menjadi 225.000 ton/ tahun
4

1994

2002
2003
2007

PKM II: Pembangunan Kilang Polipropilen baru dengan kapasitas


45.200 ton/ tahun, revamping dan redesign RFCCU (Sungai Gerong)
dan Unit Alkilasi, modifikasi unit Redistilling I/II Plaju, pemasangan
Gas Turbine Generator Complex (GTGC) dan perubahan frekuensi
listrik dari 60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan Water Treatment Unit
(WTU) dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SARU)
Pembangunan jembatan integrasi yang menghubungkan Kilang Plaju
dan Kilang Sungai Gerong
Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang Plaju
dengan Sungai Gerong diresmikan
Kilang TA/PTA berhenti beroperasi

Berdasarkan UU No. 8 Tahun 1971, tugas pokok dari PT. PERTAMINA


(PERSERO) RU-III adalah menyediakan bahan baku bagi perkembangan dan
pertumbuhan industri dalam negeri, yaitu secara khusus mengolah bahan bakar (BBM)
dan non-BBM. Bahan bakar yang diproduksi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
adalah avigas, avtur, kerosin, premium, solar, IDO (Industrial Diesel Oil), refinery fuel
oil, dan FO/ LSWR (Fraction Oil/ Low Sulphur Waxy Residue). Sedangkan produk nonBBM yang diproduksi adalah LPG (Liquified Petroleum Gas), solvent, Musicool, dan
pelet polipropilen.
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III akan
didistribusikan ke beberapa propinsi di Indonesia, antara lain Sumatera Selatan, Jambi,
Bengkulu, Bandar Lampung, Bangka Belitung, dan sebagian Kalimantan Barat.
Pendistribusian produk-produk ini dilakukan dengan berbagai cara, seperti melalui
sistem perpipaan untuk keperluan penyaluran ke PT. PUSRI, melalui kapal-kapal tanker
dan tongkang digunakan untuk keperluan transport melalui sungai dan laut untuk
Bangka dan Belitung, dan dengan mobil pendistribusi untuk transportasi ke depot-depot
di Kertapati, Lampung, Bengkulu, Lahat, dan Lubuk Linggau.

1.3 Visi dan Misi PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III
Visi PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III adalah menjadi perusahaan
minyak dan petrokimia nasional terkemuka di Asia Tenggara, sedangkan misi dari dari
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III adalah mengelolah kilang minyak dan
petrokimia yang berkualitas internasional berlandaskan pada etika dan prinsip-prinsip
bisnis unggulan. Tata nilai yang berlaku di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
adalah sebagai berikut;
5

1. Clean (Bersih)
Dikelola

secara

profesional,

menghindari

benturan

kepentingan,

tidak

menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas, dan


berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai
kinerja.
3. Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan
pelayanan terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil keputusan
berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta dan
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun riset

dan

pengembangan.

1.4 Garis Besar Deskripsi Proses


Proses pengolahan yang dilakukan di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
terbagi menjadi 4 tahap, yaitu proses pengolahan pertama (primary process), proses
pengolahan lanjut (secondary process), proses treating, dan proses pencampuran
(blending). Proses pengolahan pertama merupakan proses pengolahan minyak mentah
untuk memisahkan fraksi-fraksinya berdasarkan sifat fisiknya. Sedangkan proses
pengolahan lanjut merupakan kelanjutan dari proses pengolahan pertama yang bertujuan
untuk memenuhi spesifikasi produk tertentu dengan menggunakan reaksi kimia. Proses
treating dan proses pencampuran merupakan proses lanjutan yang bertujuan untuk

mengolah produk agar memenuhi spesifikasi produk yang diharapkan, yaitu dengan
penghilangan zat pengotor atau pencampuran dengan zat aditif.
Pada proses pengolahan pertama, minyak bumi mentah dipisahkan menjadi fraksifraksinya dengan menggunakan prinsip distilasi. Hasil distilasi tersebut terbagi menjadi
produk yang dapat langsung digunakan dan produk yang harus melewati tahap
secondary process terlebih dahulu. Unit operasi yang digunakan pada proses ini adalah
Crude Distiller (CD), yang terdiri dari unit CD-II, CD-III, CD-IV, CD-V, dan CD-VI,
High Vacuum Unit (HVU), Stabilizer C/A/B, SRMGC (Straight Run Motor Gas
Compressor), dan BBMGC (Butane-Butylene Motor Gas Compressor), serta BB
Distiller (Butane-Butylene Distiller).
Proses pengolahan lanjut bertujuan untuk mengolah fraksi-fraksi dari hasil proses
pengolahan pertama dengan dekomposisi molekul (cracking), kombinasi molekul
(polimerisasi dan alkilasi), dan perubahan struktur molekul (reforming), serta prosesproses lain, seperti proses petrokimia. Unitunit yang beroperasi pada proses ini adalah
RFCCU (Riser Fluid Catalytic Cracking Unit), Unit Polimerisasi, dan Unit Alkilasi,
serta Kilang Polipropilen.
Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang tidak
diinginkan dari produk BBM, seperti senyawa belerang dan merkaptan. Proses
pencampuran (blending) bertujuan untuk memenuhi spesifikasi produk yang telah
ditentukan dengan menambahan zat aditif atau dengan pencampuran dua produk yang
berbeda spesifikasinya. Contoh proses pencampuran adalah pencampuran HOMC (High
Octane Mogas Component) dengan nafta untuk menghasilkan bahan bakar premium
dengan angka oktan yang memenuhi spesifikasi produk.

1.5 Kegiatan Kerja Praktek


Kegiatan kerja praktek di PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III
dilakukan mulai tanggal 6 Juni 2011 hingga 5 Agustus 2011, dengan jadwal kegiatan
sebagai berikut;
1. Orientasi umum (6 Juni 2011 10 Juni 2011) dengan jadwal kegiatan yang
ditunjukkan pada Tabel 1.2.

Tanggal
6 Juni
2011
7 Juni
2011
8-10 Juni
2011

Tabel 1.2 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek


Kegiatan
Pembuatan badge dan briefing umum keamanan lingkungan PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU-III oleh bagian Sekuriti
Pengenalan keselamatan, keamanan, dan bahaya oleh bagian
Health, Safety and Environment (HSE)
Pengenalan umum laboratorium PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU-III : laboratorium Litbang, Analisis dan Gas, Motor,
Pengamatan, dan Polipropilen,

2. Orientasi khusus (13 Juni5 Agustus 2011) yang meliputi kegiatan sebagai
berikut;
a.

Orientasi lapangan ke unit Gas Plant dan unit-unit lainnya, yaitu CDU,
HVU, Utilitas, RFCCU, dan Kilang Polipropilen.

b.

Studi literatur, pengumpulan data, dan konsultasi dengan pembimbing


untuk pengerjaan tugas khusus.

c.

Pengerjaan tugas khusus.

d.

Penulisan, penyelesaian dan pengesahan laporan.

1.6 Tujuan Kerja Praktek


Tujuan pelaksanaan kerja praktek yang dilakukan di PT. PERTAMINA
(PERSERO) Refinery Unit III adalah sebagai berikut;
1. Mendapatkan gambaran nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem
pemroses atau fasilitas yang berfungsi sebagai sarana produks, perancangan atau
pembangunan.
2. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja dan penerapannya di
dalam pengoperasian suatu sarana produksi atau pembangunan.
3. Memahami masukan-masukan proses produksi dan keluaran proses, serta proses
pengolahan bahan baku menjadi produk akhir di PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU-III.
4. Mendapatkan kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh dari
bangku kuliah untuk menganalisa jalanya proses dan/ atau memecahkan
persoalan nyata yang ada di dalam kegiatan pengoperasian sarana produksi.

1.7 Ruang Lingkup Kerja Praktek


Ruang lingkup laporan kerja praktek ini meliputi penjelasan mengenai prosesproses pengolahan yang dilalui bahan baku (crude oil) sampai menghasilkan produk
yang siap dipasarkan dan mengenal perusahaan secara keseluruhan melalui orientasi
umum, serta membuat simulasi proses Unit Polimerisasi (Gas Plant) dengan
menggunakan software HYSYS.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Minyak Bumi


Minyak bumi (crude oil) merupakan cairan kental, berwarna coklat gelap atau
kehijauan yang tersusun dari campuran kompleks hidrokarbon dengan atom oksigen,
nitrogen, sulfur, dan zat-zat pengotor lainnya (Prasad, 2000). Minyak bumi terbentuk
dari bahan organik yang ditemukan di dalam formasi geologi di bawah permukaan
bumi. Bahan organik tersebut berasal dari jasad binatang dan tumbuhan yang terkumpul
selama jutaan tahun dan kemudian terdekomposisi oleh bakteri menjadi lemak, protein,
dan karbohidrat. Lemak yang tertinggal dan bahan yang terlarut dalam lemak secara
perlahan-lahan bereaksi membentuk minyak bumi dengan titik didih rendah. Semakin
lama minyak bumi terpendam, maka kandungan senyawa hidrokarbon dengan titik didih
rendah akan semakin banyak. Minyak bumi terbentuk pada rentang temperatur 100oC200oC, sedangkan pada temperatur di atas 160oC umumnya yang terbentuk adalah gas
alam.
Minyak bumi besifat mudah terbakar, beracun, dan alami. Komponen utama dari
minyak bumi adalah senyawa hidrokarbon, namun akibat dari perbedaan tekanan,
temperatur, kelembaban, kehadiran senyawa logam dan mineral, dan letak geologis
selama pembentukan, komposisi minyak bumi dari satu tempat ke tempat lain berbeda
(Praptowidodo, 1999).

2.1.1 Komposisi Minyak Bumi


Secara umum, komposisi minyak bumi terbagi menjadi dua bagian, yaitu senyawa
hidrokarbon dan non-hidrokarbon, seperti asam naftenik, senyawa kompleks nitrogen,
dan merkaptan yang menyebabkan adanya unsur-unsur oksigen, nitrogen dan sulfur
dalam minyak bumi. Oleh karena itu, di dalam minyak bumi terkandung tidak hanya
unsur C dan H. Unsur penyusun minyak bumi tersebut ditunjukkan pada Tabel 2.1.

10

Tabel 2.1 Komposisi Minyak Bumi (Prasad, 2000)


Unsur
%-b
Karbon (C)
83,9-86,8
Hidrogen (H)
11,0-14,0
Belerang (S)
0,06-8,00
Nitrogen (N)
0,02-1,70
Oksigen (O)
0,08-1,82
Logam
0,0-0,14
Senyawa hidrokarbon yang menyusun minyak bumi terdapat dalam beragam jenis,
antara lain sebagai berikut;
1. Parafin/ alkana
Parafin memiliki rumus molekul CnH2n+2. Masing-masing atom karbon saling
berikatan dengan ikatan tunggal, sedangkan ikatan sisanya jenuh dengan atom
hidrogen. Oleh karena ikatan tunggalnya, parafin memiliki kestabilan yang
cukup tinggi. Pada jumlah atom karbon lebih dari tiga, parafin dapat memiliki
struktur yang berbeda-beda untuk jumlah atom karbon dan hidrogen yang
sama, yang disebut isomer. Minyak bumi mengandung hidrokarbon dengan
jumlah atom karbon sampai dengan 70, sehingga jumlah isomer hidrokarbon
parafiniknya sangat banyak. Contoh parafin adalah metana, isobutana,
isooktana, dan lain-lain.
2. Olefin/ alkena
Olefin memiliki rumus molekul CnH2n dan tidak terdapat dalam minyak bumi
secara alami, melainkan terbentuk selama proses pengolahan. Struktur olefin
menyerupai parafin, namun terdapat ikatan rangkap di antara ikatan karbonnya.
Pada umumnya, olefin tidak diharapkan kehadirannya di dalam minyak bumi
karena mudah teroksidasi dan terpolimerisasi akibat ikatan rangkapnya. Contoh
dari olefin adalah etilen, propilen, dan butilen.
3. Naften/ sikloparafin
Naften merupakan senyawa hidrokarbon siklik dengan ikatan tunggal yang
memiliki rumus molekul CnH2n. Minyak bumi mengandung beragam jenis
naften dan biasanya tidak ditangani per senyawa naften, melainkan
diklasifikasikan berdasarkan rentang titik didih dan karakteristiknya ditentukan
dengan bantuan faktor korelasi seperti Kw atau CI. Beberapa contoh naften
adalah sikloheksana, metilsikloheksana, dan dekalin.
11

4. Aromatik
Aromatik merupakan hidrokarbon yang sangat berbeda secara fisik dan kimia
dengan parafin dan naften. Hidrokarbon aromatik memiliki cincin benzen yang
tidak jenuh, tapi sangat stabil dan sering berkelakuan seperti senyawa yang
jenuh. Aromatik mempunyai rumus molekul CnH2n-6 dan biasanya dihasilkan
dari reaksi adisi atau substitusi, bergantung pada kondisi reaksi. Senyawa ini
banyak ditemukan dalam reformat hasil reaksi katalitik di platforming. Contoh
senyawa aromatik yang banyak ditemukan dalam minyak bumi adalah toluen.
Senyawa non-hidrokarbon yang terkandung pada minyak bumi antara lain, sebagai
berikut;
1. Senyawa sulfur
Sulfur merupakan komponen non-hidrokarbon yang cukup banyak dalam
minyak bumi. Minyak mentah tergolong sebagai minyak yang asam apabila
kandungan sulfurnya lebih dari 0,5%-b, sehingga diperlukan pengolahan
khusus. Senyawa sulfur dapat menyebabkan minyak bumi tidak stabil terhadap
panas dan sangat korosif terhadap peralatan proses. Senyawa sulfur dalam
minyak bumi dapat berupa tiol-, mono- dan disulfida, dan thiophenes.
2. Senyawa nitrogen
Kandungan nitrogen dalam minyak bumi umumya hanya sepersepuluh dari
kandungan sulfurnya. Minyak bumi dengan kadar nitrogen lebih dari 0,25 %-b
memerlukan pengolahan khusus untuk menghilangkan nitrogen, karena
nitrogen dapat meracuni katalis. Contoh senyawa nitrogen dalam minyak bumi
antara lain piridin, quinolin, isoquinolin, dan acridin.
3. Senyawa Oksigen
Kadar oksigen dalam minyak bumi bervariasi dari umumnya tidak melebihi
2%-b. Pada fraksi dengan rentang titik didih rendah hingga menengah, oksigen
berada dalam bentuk asam karboksilat dan fenol. Kadar oksigen biasanya
dinyatakan sebagai kadar keasaman. Meskipun bersifat asam, oksigen tidak
menimbulkan masalah serius dibandingkan nitrogen dan sulfur.
4. Senyawa Logam
Logam yang paling banyak ditemukan dalam minyak bumi adalah vanadium,
kadarnya dapat mencapai 0,1%-b, Logam-logam lain biasanya ditemukan
12

dalam jumlah yang sangat sedikit, misalnya kurang dari 1 ppb. Logam ini tidak
diinginkan karena dapat menimbulkan reaksi-reaksi yang merugikan dan juga
mempengaruhi aktivitas katalis pada proses catalytic cracking. Hal tersebut
dapat menurunkan kualitas produk, menghasilkan banyak gas, dan menambah
pembentukan kerak.

2.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi


Klasifikasi minyak bumi dapat dilakukan dengan beberapa cara, antara lain
sebagai berikut;
I.

Berdasarkan kandungan dominan hidrokarbon


Klasifikasi minyak mentah berdasarkan kandungan jenis hidrokarbon yang
dominan dapat digunakan untuk mengetahui sifat alami minyak bumi dan indikasi
mengenai komposisi kimiawi minyak bumi dan fraksi-fraksinya. Berdasarkan
kandungan jenis hidrokarbon yang dominan, minyak bumi dapat diklasifikasikan
sebagai berikut;
1. Paraffin base
Minyak bumi banyak mengandung lilin parafin dan sedikit mengandung
senyawa aspaltik. Minyak mentah terdiri dari gugus hidrokarbon parafin yang
memberikan perolehan bahan bakar dengan nilai oktan yang rendah dan gas oil
dengan angka setana yang tinggi.
2. Naphthenic base
Minyak bumi tipe naftenik memiliki karakteristik bebas lilin, kandungan sulfur
yang tinggi, kemungkinan kandungan aspal yang tinggi, pengelolaan kimia
relatif sederhana, minyak pelumasnya memiliki viskositas rendah, dan
kerosinnya memiliki asap tebal.
3. Aromatic base
Minyak bumi tipe aromatik disusun oleh atom karbon dan hidrogen yang
melingkar. Minyak bumi tipe ini dapat menghasilkan bensin dengan angka oktan
lebih dari 100.
4. Intermediate base
Minyak bumi tipe intermediet merupakan minyak bumi campuran dari ketiga
tipe minyak bumi yang telah disebutkan sebelumnya. Minyak bumi tipe
13

intermediate mengandung lilin, memiliki angka oktan rendah, dan kaya akan
kandungan straight run gasoline.
II. Berdasarkan US Bureau of Mines
Klasifikasi minyak bumi berdasarkan US Bureau of Mines dilakukan berdasarkan
nilai specific gravity (SG) dari dua fraksi kuncinya. Dasar klasifikasi minyak yang
digunakan adalah oAPI dan SG fraksi nomor 1 dan nomor 2 yang diperoleh melalui
distilasi dengan Hempel Standard. Fraksi nomor 1 adalah fraksi minyak bumi yang
memiliki rentang titik didih antara 250 dan 275C pada tekanan atmosferik. Fraksi
nomor 2 adalah istilasi fraksi yang memiliki rentang titik didih antara 275 dan
300C pada tekanan 40 mmHg. SG dari kedua fraksi selanjutnya diuji dan
klasifikasi minyak bumi berdasarkan SG ditunjukkan pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan US Bureau of Mines (Prasad, 2000)
Fraksi Kunci Nomor 1 Fraksi Kunci Nomor 2
Tipe Minyak Bumi
SG
API
SG
API
Paraffinic
<0,825
40
<0,876
30
Paraffinic-intermediate
<0,825
40
0,876-0,934
20-30
Intermediate-paraffinic
0,825-0,860
33-40 <0,876
30
Intermediate
0,825-0,860
33-40 0,876-0,934
20-30
Intermediate-Naphthenic 0,825-0,860
33-40 >0,934
20
Naphthenic-intermediate >0,860
33
0,876-0,934
20-30
Naphthenic
>0,860
33
>0,934
20
Paraffinic-Naphthenic
<0,825
40
>0,934
20
Naphthenic-Paraffinic
>0,860
33
<0,876
30
III. Berdasarkan correlation index (CI)
Correlation index dinyatakan dalam persamaan empiris sebagai berikut;

Tb adalah titik didih rata-rata (oR) menggunakan metode US Bureau of Mines dan
SG adalah specific gravity pada 15,56C. Apabila nilai CI berada di antara 0 dan 15,
minyak bumi tersebut adalah tipe parafinik. Apabila nilai CI berada di antara 15
dan 50, minyak bumi tersebut memiliki komponen dominan berupa naften. Nilai CI
di atas 50 menunjukkan bahwa minyak bumi memiliki komponen dominan berupa
aromatik.

14

IV. Berdasarkan characterization factor (KUOP)


Characterization factor dikembangkan oleh UOP (Universal Oil Products
Company) di mana menghubungkan titik didih dengan specific gravity. Persamaan
yang berlaku adalah sebagai berikut;

Tb adalah titik didih rata-rata (oR) pada 1 atm dan SG adalah specific gravity pada
15,56C. Titik didih rata-rata dari fraksi minyak bumi diperoleh dari kurva distilasi
ASTM dengan merata-ratakan temperatur pada 10, 30, 50, 70, dan 90% volume
distilat. Nilai KUOP untuk berbagai klasifikasi minyak bumi ditunjukkan pada Tabel
2.3.

Tabel 2.3 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Characterization Factor


Jenis Minyak Bumi
KUOP
Parafinik
12,5 - 13,0
Naftenik
11,0 - 12,0
Aromatik
9,0 - 11,0
2.2 Proses Pengolahan Minyak Bumi
Proses pengolahan minyak bumi merupakan proses pemisahan minyak bumi
mentah menjadi produk-produk dengan komposisi yang lebih sederhana dan lebih
bernilai jual. Proses pengolahan minyak bumi dikategorikan menjadi empat, yaitu
proses pengolahan pertama (primary process), proses pengolahan lanjut (secondary
process), proses treating, dan proses pencampuran (blending).

2.2.1 Proses Pengolahan Pertama (Primary Process)


Proses pengolahan pertama merupakan proses pengolahan minyak mentah untuk
memisahkan fraksi-fraksinya berdasarkan sifat fisiknya. Primary process terbagi
menjadi beberapa cara sebagai berikut;
I.

Distilasi atau penyulingan


Proses penyulingan merupakan proses utama dalam industri perminyakan. Distilasi
dilakukan dengan memanfaatkan perbedaan titik didih, yang terbagi menjadi tiga
jenis sebagai berikut;

15

1. Distilasi atmosferik
Distilasi atmosferik bertujuan untuk memisahkan minyak mentah berdasarkan
kemudahan menguapnya pada tekanan atmosferik. Produk yang mudah menguap
disebut fraksi ringan, sedangkan produk yang sulit menguap disebut fraksi berat.
Kondisi operasi distilasi minyak mentah sangat dibatasi oleh temperatur, karena
temperatur tinggi akan dapat menyebabkan perengkahan minyak membentuk
kokas. Produk yang dapat diperoleh dari proses distilasi atmosferik adalah gas
yang dapat digunakan sebagai bahan bakar kilang ataupun langsung dibuang ke
flare, straight run, nafta, kerosin, Light Gas Oil (LGO) dan Heavy Gas Oil
(HGO) yang merupakan komponen blending solar, dan residu yang dapat
dipisahkan lebih lanjut pada distilasi vakum.
2. Distilasi vakum
Distilasi vakum memiliki prinsip dan tujuan yang sama dengan distilasi
atmosferik, namun memiliki kondisi operasi yang berbeda. Pada distilasi vakum,
operasi pemisahan dilakukan pada tekanan vakum yang berkisar antara 30-80
mmHg (absolut) atau lebih rendah. Dengan tekanan vakum, titik didih
komponen dapat diturunkan sehingga residu dapat dipisahkan menjadi fraksifraksi yang lebih ringan tanpa mengalami perengkahan. Selain itu, distilasi
vakum juga meningkatkan volatilitas relatif komponen sehingga semakin mudah
dipisahkan dan semakin sedikit tahap yang digunakan untuk pemisahan antara
overhead dan produk dasar. Produk yang dapat dihasilkan dari proses distilasi
vakum antara lain Light Vacuum Gas Oil (LVGO), Heavy Vacuum Gas Oil
(HVGO), dan short residue (vacuum residue).
3. Distilasi bertekanan
Distilasi ini berguna untuk memisahkan fraksi-fraksi ringan menjadi senyawa
penyusunnya. Proses ini dilakukan dengan mencairkan fraksi hidrokarbon ringan
terlebih dahulu dan kemudian didistilasi pada tekanan tertentu.
II. Absorpsi dan stripping
Absorpsi merupakan proses penyerapan gas dari suatu campuran gas-cair dengan
menggunakan pelarut tertentu. Dalam pengolahan minyak bumi, proses ini
bertujuan untuk membebaskan minyak bumi dari gas-gas atau uap yang tak

16

dikehendaki. Proses ini didasarkan pada perbedaan daya kelarutan pada pemisahan
fraksi yang memiliki fasa yang berbeda dengan pelarut.
Stripping adalah proses pemisahan gas terlarut dalam suatu campuran gas-cair.
Salah satu penerapan proses stripping dalam pengolahan minyak bumi adalah untuk
menghilangkan gas CO2 atau H2S dalam minyak bumi dengan menggunakan
larutan Benfield, MEA (monoetanol amin), atau DEA (dietanol amin).
III. Ekstraksi
Ekstraksi dengan pelarut merupakan salah satu proses yang tertua dalam
pengilangan minyak bumi. Dalam proses ekstraksi, perbedaan kelarutan pada fraksi
yang memiliki fasa yang sama dengan pelarut dimanfaatkan untuk memisahkan
fraksi tersebut. Pada awalnya, ekstraksi digunakan untuk meningkatkan kualitas
kerosin tetapi pada perkembangannya, ekstraksi lebih banyak digunakan untuk
meningkatkan kualitas minyak pelumas. Ekstraksi juga dapat dilakukan untuk
menghilangkan zat pengotor, seperti penghilangan COS, H2S, dan CO2
menggunakan DEA di Kilang Polipropilen.
IV. Kristalisasi
Kristalisasi merupakan proses pemisahan suatu campuran berdasarkan perbedaan
titik leleh. Aplikasi kristalisasi adalah pada proses dewaxing minyak pelumas dan
pembuatan lilin (petroleum wax). Lilin adalah hidrokarbon yang memiliki fasa
padat pada temperatur kamar dan memiliki titik leleh dalam rentang 90oF hingga
200oF. Lilin juga dapat larut pada hidrokarbon lain. Oleh karena sifat lilin yang
larut dalam minyak mentah dan mendidih pada selang titik didih minyak pelumas,
lilin tidak dapat dipisahkan dari minyak pelumas secara distilasi. Pemisahan lilin
dari minyak pelumas memiliki tujuan untuk mencegah terjadinya kristalisasi
minyak pelumas pada suhu kamar. Pada proses dewaxing, minyak diharapkan untuk
mengkristalkan lilin, lalu disaring dan diendapkan untuk mendapatkan kristal lilin.

2.2.2 Proses Pengolahan Lanjut (Secondary Process)


Proses pengolahan lanjut merupakan kelanjutan dari proses pengolahan pertama
yang bertujuan untuk memenuhi spesifikasi produk tertentu dengan menggunakan
reaksi kimia. Reaksi kimia yang terdapat dalam secondary processing adalah sebagai
berikut;
17

I.

Dekomposisi molekul/ perengkahan (cracking)


Dekomposisi molekul bertujuan untuk mengubah fraksi-fraksi berat minyak
menjadi bensin dan fraksi minyak ringan yang bernilai jual tinggi. Reaksi
dekomposisi molekul terbagi menjadi tiga jenis, yaitu:
1. Thermal cracking: proses untuk mendapatkan nafta dari fraksi vakum gas oil
atau residu. Seiring dengan perkembangan proses perengkahan, thermal
cracking digantikan oleh catalytic cracking.
2. Hydrocracking: proses perengkahan menggunakan gas hidrogen. Reaksi utama
proses hydrocracking adalah perengkahan zat-zat yang tidak dapat direngkah
secara katalitik karena kandungan logam yang tinggi. Tekanan operasi bernilai
sekitar 500-3000 psig dan temperatur operasi bernilai 500-900oF. Produk yang
dihasilkan yaitu bensin, kerosin, pelumas, bahan baku petrokimia, dan lain-lain.
3. Catalytic cracking: proses pemutusan rantai hidrokarbon dengan menggunakan
bantuan katalis yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas dan sifat-sifat
produk dari unit fraksionasi. Proses ini mampu menghasilkan perolehan produk
yang lebih besar dengan kebutuhan energi yang sama.

II. Pengubahan struktur molekul (reforming)


Tujuan utama proses reforming adalah untuk mengubah hidrokarbon menjadi
hidrokarbon aromatik, sehingga bilangan oktan yang diperoleh lebih tinggi. Proses
ini biasanya disebut catalytic reforming karena proses reforming dilakukan dengan
menggunakan katalis dan pemanasan. Contoh reaksi reforming adalah sebagai
berikut:
Dehidrogenasi naften menjadi aromat
CH3

CH3
CH3

CH3
+

1,2-dimetilsikloheksana

o-ksilena

3H2
hidrogen

III. Penggabungan molekul


Proses pengolahan ini merupakan proses penggabungan dua produk fraksi ringan
menjadi fraksi yang lebih besar. Proses ini dapat digunakan untuk mengolah gas-

18

gas ringan hasil perengkahan. Dua contoh proses penggabungan molekul adalah
polimerisasi dan alkilasi.
Polimerisasi dilakukan untuk penggabungan olefin menjadi bensin yang memiliki
angka oktan tinggi, sehingga dapat digunakan sebagai komponen pencampuran.
Alkilasi merupakan penambahan jumlah atom dalam molekul sehingga terbentuk
molekul yang lebih panjang dan bercabang. Proses ini terjadi dengan menggunakan
katalis asam kuat seperti H2SO4, HCl, dan HF. Alkilasi dalam kilang minyak adalah
alkilasi i-parafin oleh olefin agar produk parafin bercabang dengan angka oktan
yang tinggi dapat diperoleh.

2.2.3 Proses Treating


Treating merupakan proses penghilangan sebagian atau seluruh senyawa-senyawa
yang tidak diinginkan yang terdapat dalam minyak mentah, produk intermediet, dan
produk akhir. Senyawa-senyawa tersebut dapat berupa unsur logam maupun non logam,
senyawa organik asam naftenik, H2S, NaCl, dan lain-lain. Pengotor-pengotor ini dapat
mempengaruhi kualitas produk, menurunkan harga jual, dan dapat mengganggu operasi
selanjutnya. Proses treating biasanya juga dilakukan untuk menghilangkan sebagian
hidrokarbon yang tidak diinginkan, sehingga kualitas produk dapat ditingkatkan.

2.2.4 Proses Pencampuran (Blending)


Proses pencampuran dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk olahan
minyak bumi. Contoh proses pencampuran yang dilakukan adalah pada HOMC (High
Octane Mogas Component) dengan nafta untuk menghasilkan bahan bakar premium
dengan angka oktan sekitar 88.

2.3 Produk Minyak Bumi


Hasil dari pengolahan minyak bumi adalah produk minyak bumi, yang
dikelompokkan menjadi tiga kelompok, yaitu produk bahan bakar minyak, produk nonbahan bakar, dan produk petrokimia.

19

2.3.1 Produk Bahan Bakar


Produk minyak bumi yang termasuk produk bahan bakar adalah sebagai berikut;
a. Liquefied Petroleum Gases (LPG)
LPG merupakan campuran fraksi-fraksi hidrokarbon ringan yang berasal dari
pengolahan minyak bumi. Walaupun LPG digunakan sebagai gas, proses
penyimpanan dan pemindahan LPG berlangsung dalam bentuk cairan
bertekanan. LPG digunakan sebagai bahan bakar motor, bahan baku industri
kimia, bahan bakar kompor rumah tangga, dan pemanas rumah.
LPG umumnya merupakan campuran antara hidrokarbon jenuh dan tak jenuh
dengan atom karbon yang berjumlah tiga hingga empat, seperti propana, nbutana, butilen, propilen, dan iso-butana.
b. Bensin
Bensin merupakan campuran isomer hidrokarbon yang mudah menguap dan
terdiri dari komponen pada fraksi C4C12 (Ranzi, 2006). Pada tekanan
atmosferik, bensin menguap pada temperatur 39200C (Material Safety Data
Sheet Bensin Pertamina, 2007). Tipe hidrokarbon utama yang terkandung
dalam bensin adalah parafin rantai lurus dan bercabang, sikloparafin, aromatik,
dan olefin.
Kualitas dari suatu bensin ditentukan oleh suatu angka yang disebut angka
oktan (octane number/ ON). Angka oktan merupakan skala sembarang yang
didasarkan pada kinerja campuran dari isooktana (2,2,4-trimetil pentana), yang
tahan knocking, dan n-heptana yang rata terhadap knocking (Praptpwidodo,
1999). Semakin tinggi ON menunjukkan semakin tinggi kualitas bensin
tersebut.
c. Kerosin
Kerosin merupakan fraksi distilat minyak bumi yang memiliki rentang titik
didih antara 150 C hingga 250C (Prasad, 2000). Senyawa-senyawa yang
terkandung dalam kerosin adalah senyawa hidrokarbon, seperti parafin, naften,
aromatik, dan senyawa-senyawa non-hidrokarbon, seperti senyawa yang
mengandung sulfur, nitrogen, oksigen, dan logam. Jumlah atom karbon dalam
hidrokarbon yang terdapat pada kerosin bervariasi dari 10 hingga 14. Kerosin

20

dapat digunakan sebagai bahan bakar mesin, pemanas, lampu penerangan,


kompor minyak, dan pelarut.
Kualitas kerosin ditentukan oleh nilai smoke point dan flash point. Kerosin
yang baik memiliki smoke point minimal 17 mm dan flash point minimal
100oC. Untuk jumlah atom karbon yang sama, parafin memiliki kemungkinan
pembentukan smoke yang paling rendah dan aromatik memiliki kemungkinan
pembentukan smoke paling tinggi dalam kerosin, sedangkan naften berada di
antaranya. Oleh karena itu, kerosin berkualitas bagus mengandung lebih
banyak hidrokarbon parafin dibandingkan dibandingkan aromatik.
d. Aviation Turbine Fuel (ATF)
ATF merupakan fraksi distilat minyak bumi yang memiliki rentang titik didih
antara 150-270C. Parafin dan naften merupakan senyawa hidrokarbon utama
dalam ATF dengan rasio yang bervariasi bergantung pada lokasi sumber
minyak bumi. ATF juga mengandung sejumlah kecil senyawa sulfur, nitrogen,
oksigen, serta air sebagai kontaminan. ATF diharapkan memiliki karakteristik
stabilitas termal yang tinggi, kandungan kalor tinggi, tekanan uap rendah,
karakteristik pembakaran yang baik, hubungan viskositas dan temperatur yang
baik, densitas tinggi, serta panas spesifik yang tinggi.
e. Solar/ Automotive Diesel Oil (ADO)
Minyak diesel, atau yang disebut juga dengan Automotive Diesel Oil (ADO),
dapat dihasilkan langsung dari distilasi minyak mentah. Solar merupakan fraksi
distilat yang memiliki rentang titik didih antara 150-400C. Hidrokarbon yang
terdapat dalam minyak diesel antara lain parafin, naften, olefin, dan aromatik.
Jumlah atom karbon dalam hidrokarbon mesin diesel bervariasi dari 12 hingga
18.
Kualitas pembakaran solar ditunjukkan dengan cetane number (CN) di mana
secara khusus menunjukkan tenggang waktu antara penginjeksian bahan bakar
sampai penyalaan bahan bakar. Semakin kecil tenggang waktu penyalaan maka
nilai CN semakin tinggi. Minyak diesel yang memiliki unjuk kerja tinggi
memiliki CN lebih besar dari 45.

21

2.3.2 Produk Non-Bahan Bakar


Produk minyak bumi yang termasuk sebagai produk non-bahan bakar antara lain
sebagai berikut;
a. Aspal
Aspal merupakan produk berat dari minyak bumi yang berbentuk padatan
coklat hitam yang larut dalam benzen, tetapi tidak larut dalam pelarut parafin
ringan (Praptowidodo, 1999). Aspal seperti yang ditunjukkan pada Gambar
2.1, berasal dari residu minyak bumi pada rentang titik didih 204-316oC.
Kegunaan utama aspal adalah sebagai pelapis jalan.

Gambar 2.1 Butiran aspal


b. Pelumas
Pelumas berfungsi untuk mengurangi gesekan antara permukaan bergerak pada
mesin motor, mesin industri, dan peralatan lainnya. Pelumas biasanya
ditambahkan aditif untuk mencapai spesifikasi yang diinginkan. Pelumas dapat
berupa cairan (minyak pelumas) ataupun semisolid (grease/gemuk). Minyak
pelumas dapat dibagi menjadi tiga kelas, yaitu motor oil, industrial oil, dan
metal working oil.
c. Petroleum waxes (lilin)
Petroleum waxes merupakan tipe hidrokarbon yang terdiri dari parafin rantai
lurus dan bercabang serta naften dalam rentang C18-C70. Lilin komersial dapat
diklasifikasikan menjadi lilin parafin, lilin mikrokristalin, dan petrolatum.
Lilin parafin diproduksi dari distilat waxy minyak bumi tipe paraffin-base atau
mixed-base yang memiliki titik tuang tinggi. Lilin parafin berwarna putih dan
memiliki titik leleh antara 45-75C. Lilin mikrokristalin diproduksi dari residu
distilasi minyak bumi tipe paraffin-base atau mixed-base atau lumpur waxy
22

yang terdeposit dalam tangki penyimpanan. Lilin mikrokristalin dapat


berwarna cokelat tua hingga putih bergantung pada derajat kemurnian dan
memiliki titik leleh lebih besar dari 74C. Petrolatum (vaselin) mengandung
lilin mikrokristalin dan minyak, dan hanya dapat diproduksi dari distilat berat
atau residu tertentu.
Lilin parafin dapat digunakan sebagai lilin, kertas dan karton waxed, korek api,
kabel, dan bahan baku produksi chlorinated hydrocarbon. Petrolatum dapat
digunakan sebagai vaselin, bahan obat-obatan dan kosmetik.
d. Petroleum coke
Petroleum coke merupakan produk samping berwujud padat dari proses
pemurnian minyak bumi yang diproduksi dari minyak residu, seperti fraksi
berat dari minyak mentah. Pada dasarnya, proses coking terjadi dengan
pemanasan umpan minyak berat hingga temperatur tinggi, sehingga terjadi
proses cracking. Residu yang tersisa setelah penyingkiran produk yang lebih
ringan adalah petroleum coke.

2.3.3 Produk Petrokimia


Produk petrokimia yang dihasilkan dari minyak bumi dibuat dari bahan dasar
olefinik dan benzene, toluene, xylene (BTX) (Praptowidodo, 1999). Senyawa olefin
dihasilkan dari perengkahan katalitis dengan umpan fraksi gasoil, sedangkan BTX
dihasilkan dari reforming katalitis nafta. Produk petrokimia turunan BTX antara lain
adalah PTA (pure terephthalic acid), DMT, PET (poli-etilentereftalat), nilon, stiren, dan
lain-lain. Sedangkan produk petrokimia turunan olefin diantaranya adalah polietilen
(LDPE, HDPE, LLDPE), polipropilen, PVC (polyvinylchloride), etilen glikol, dan lainlain.

23

BAB III
BAHAN BAKU

3.1 Bahan Baku Utama


Bahan baku proses dalam PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III
sebagian besar berupa minyak mentah (crude oil) yang berasal dari daerah Sumatera
Selatan dan sebagian lagi berasal dari luar daerah tersebut. Proses transportasi bahan
baku tersebut menggunakan dua cara, yaitu melalui sistem perpipaan dan pengapalan.
Jenis minyak mentah yang ditransportasikan melalui sistem perpipaan adalah sebagai
berikut:
South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih,
Talang Akar Pendopo oil (TAP) dari DOH Prabumulih,
Kaji Semoga Crude Oil (KSCO) dari DOH Prabumulih, dan
Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi.
Sedangkan jenis minyak mentah yang ditransportasikan menggunakan kapal tangker
adalah sebagai berikut:
Geragai Crude Oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi,
Bula/ Klamono (BL/KL) dari Irian Jaya,
Kaji Semoga Crude Oil (KSCO),
Sepanjang Crude Oil (SPO),
Sumatera Light Crude (SLC), dan
Duri Crude Oil (DCO).
Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan memiliki spesifikasi
yang berbeda. Oleh karena itu, minyak mentah yang akan diolah dianalisa terlebih
dahulu di laboratorium. Minyak mentah dari sumber-sumber tersebut akan ditampung
dalam tangki penampungan dan kemudian diumpankan ke unit pengolahan. Pada setiap
unit pengolahan, bahan baku yang diumpankan berbeda, bergantung komposisi dan sifat
minyaknya. Pada Tabel 3.1 dan Tabel 3.2 ditunjukkan jenis umpan yang masuk ke
dalam unit pengolahan pertama (primary process) dan unit pengolahan lanjut
(secondary process).

24

Tabel 3.1 Umpan Unit Primary Process


Unit
Sumber minyak bumi
CD-II
Kaji, Jene, SPD, TAP
CD-III
Ramba, Kaji, Jene
CD-IV
Ramba, Kaji, Jene
CD-V
SPD, TAP
CD-VI
Geragai, Bula, Klamono
Tabel 3.2 Umpan Unit Secondary Process
Sumber minyak bumi
HVU
Long residue
MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO
RFCCU
(High Vacuum Gas Oil), dan long residue
BB (Butane-Butylene) Unstab crack, comprimate, condensate gas, dan
Distiller
residual gas
Stabilizer C/A/B
SR-Tops (Straight Run-Tops)
Unit Polimerisasi
Fresh BB (Butane-Butylene)
Unit Alkilasi
Fresh BB dari BB Distiller
Raw PP (Propane-Propylene) dari RFCCU
Kilang Polipropilen
(Riser Fluid Catalytic Cracking Unit)
Unit

3.2 Bahan Baku Penunjang


Selain bahan baku utama, proses pengolahan juga membutuhkan bahan-bahan
penunjang lain, seperti katalis, solvent, dan bahan aditif yang mendukung proses
pengolahan bahan baku menjadi produk. Bahan-bahan penunjang yang digunakan di
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ditunjukkan pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3 Bahan-Bahan Penunjang


Bahan
Unit
Fungsi
H2SO4
Alkilasi
Katalis
Untuk proses treating untuk
BB Treating &
NaOH
menghilangkan senyawa
Caustic Treating
belerang
Silika alumina
RFCCU
Katalis cracking
Titanium Catalyst
Polipropilen
Katalis utama
Tri Ethyl Alumunium
Polipropilen
Ko-katalis
CMMS
Polipropilen
Catalyst adjuvant
Heksana
Polipropilen
Pelarut katalis
Ekstraktor pada purifikasi raw
DEA
Polipropilen
propane propylene
AE-Stab, AH-Stab, AI- Stab,
HA-Stab, HD-Stab, SA-Stab,
Polipropilen
Stabilizer additive
SB-Stab, SC-Stab
25

Gas N2

Polipropilen

Fuel oil, fuel gas

Semua unit

26

Off gas, carrier gas


Bahan bakar untuk
pembakaran dalam furnace
unit

BAB IV
DESKRIPSI PROSES

Proses pengolahan yang dilakukan di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III


terbagi menjadi 4 tahap, yaitu proses pengolahan pertama (primary process), proses
pengolahan lanjut (secondary process), proses treating, dan proses pencampuran
(blending).

GAS COMP.

BB. DIST

C4-POLY

ALKYLATION

LPG
MUSICOOL
PREMIUM

STABILIZER

CRUDE

AVIGAS

C
D
U

AVTUR

KEROSENE
LSWR
LAWS
SBPX

HVU-II

ADO

RFCCU

IDO
IFO

PP PLANT

POLYTAM

Gambar 4.1 Diagram proses PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III


4.1 Proses Pengolahan Pertama (Primary Process)
Pada proses pengolahan pertama, minyak bumi mentah dipisahkan menjadi fraksifraksinya dengan menggunakan prinsip distilasi. Hasil distilasi tersebut terbagi menjadi
produk yang dapat langsung digunakan dan produk yang harus melewati tahap
secondary process terlebih dahulu. Unit operasi yang digunakan pada proses ini adalah
Crude Distiller (CD), yang terdiri dari unit CD-II, CD-III, CD-IV, CD-V, dan CD-VI,
High Vacuum Unit (HVU), Stabilizer C/A/B, SRMGC (Straight Run Motor Gas
Compressor), dan BBMGC (Butane-Butylene Motor Gas Compressor), serta BB
Distiller (Butane-Butylene Distiller) dan BB Treating. Namun, sebelum minyak bumi
dapat diolah dalam unit pengolahan pertama, minyak bumi tersebut perlu mendapat
perlakuan awal dari unit Instalasi Tangki dan Perkapalan (ITP) terlebih dahulu.
27

4.1.1 Unit Instalasi Tangki dan Perkapalan (ITP)


Unit Instalasi Tangki dan Perkapalan merupakan unit yang bertugas untuk
mengatur sarana pengangkutan bahan baku (minyak bumi mentah/ crude oil) dan
produk yang dihasilkan untuk dipasarkan, juga sarana penyimpanan bahan dalam
jumlah besar. Deskripsi proses kerja unit ini terbagi menjadi lima bagian, yaitu sebagai
berikut;
I.

Penerimaan minyak bumi mentah (crude oil)


Tugas pertama dari unit ITP adalah menerima crude oil sebagai bahan baku proses
pengolahan di kilang. Penerimaan crude oil terbagi menjadi dua cara, yaitu :
1. Metering Pipe (pipe line)
Minyak bumi mentah dari unit eksplorasi dipompakan ke unit pengolahan
melalui perpipaan dan stasiun pengukuran minyak. Stasiun pengukuran minyak
ini terletak di KM 3 Plaju, dekat unit pengolahan dan dilengkapi dengan
metering system. Jenis minyak bumi mentah yang dikirim melalui sistem
perpipaan, seperti South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih,
Talang Akar Pendopo (TAP) dari DOH Prabumulih, Kaji Semoga Crude Oil
(KSCO) dari DOH Prabumuih, dan Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi.
2. Kapal Tanker
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III terletak di tepi Sungai Musi dan Sungai
Komering sehingga memungkinkan pengangkutan bahan baku dengan kapal
tangker. Jenis crude yang dikirim dengan kapal tanker, antara lain Geragai
Crude oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi, Bula/ Klamono (BL/KL) dari Irian Jaya,
Sepanjang Crude oil (SPO), Sumatera Light Crude (SLC), dan Duri Crude oil
(DCO).

II. Penyiapan minyak bumi mentah


Minyak bumi mentah yang diterima dari unit eksplorasi tidak dapat langsung
dimasukkan ke dalam unit pengolahan (CDU) disebabkan kemungkinan adanya
kandungan yang berbahaya untuk proses, seperti kandungan air dalam minyak.
Kandungan air (water content) tidak boleh lebih dari 0,5%-v, karena kenaikan
jumlah air akan meningkatkan tekanan pada kolom distilasi. Oleh karena itu,

28

penanganan awal perlu dilakukan terhadap minyak bumi mentah tersebut, yaitu
sebagai berikut;
1. Settling
Settling bertujuan untuk mengendapkan kandungan air pada crude oil. Semakin
lama waktu pengendapan, maka kualitas crude akan semakin baik, namun,
ketersediaan crude oil untuk unit CD perlu juga dipertimbangkan. Oleh karena
itu, pada umumnya settling time ditetapkan sebesar 1 jam untuk setiap 1 meter
crude oil.
2. Pembuangan air dan bottom
Pada proses settling, air akan terkumpul di bagian bawah tangki dan air tersebut
perlu dibuang hingga habis. Selain itu, endapan lumpur minyak dan emulsi air
yang terdapat pada bagian bottom tangki juga perlu dibuang ke tangki
penampung. Di dalam tangki penampung, yang dilengkapi dengan steam coil,
endapan lumpur dan emulsi dipanaskan sehingga air dan lumpur terpisah dan
mengendap di dasar tangki. Air dan lumpur yang terpisah dibuang, sedangkan
minyak dipompakan lagi ke tangki crude.
3. Pencucian pipa isap tangki
Pipa isap tangki crude oil dicuci (flushing) terlebih dahulu untuk membersihkan
pipa isap tersebut dari air. Hal ini dilakukan dengan memompakan crude oil
tersebut ke tangki crude lain secukupnya ( 30 menit), kemudian diambil sampel
untuk pemeriksaan kandungan air dalam crude oil. Jika sampel masih belum
memenuhi syarat, flushing ulang dilakukan.
Crude oil yang telah mendapat penanganan awal disebut dry stock feed oil dan
disimpan di dalam tangki penyimpanan.
III. Penyaluran crude oil ke unit proses
Proses penyaluran crude dari tangki penyimpanan ke unit CD menggunakan
pompa-pompa yang berada di Rumah Pompa Minyak (RPM). Tangki memiliki tiga
jenis pipa isap, yaitu pipa isap bawah, pipa isap tengah, dan pipa isap atas. Pipa isap
atas digunakan sebagai penyalur awal. Penyaluran selanjutnya menggunakan pipa
isap tengah dan apabila level crude di dalam tangki sudah mendekati setengah
ketinggian tangki, pipa isap bawah digunakan.
IV. Penyaluran produk hasil kilang
29

Selain bahan baku, unit IKP juga menyalurkan produk hasil kilang. Produk hasil
kilang terbagi menjadi dua, yaitu finished product dan unfinished product (produk
yang masih harus dicampur dengan produk lain atau ditambahkan zat aditif). Semua
produk tersebut disimpan ke dalam tangki sesuai dengan jenis produknya.
V. Loading dan unloading produk BBM dan non-BBM
Selain melalui sistem perpipaan, proses transportasi produk juga dilakukan dengan
menggunakan kapal. Sebelum proses loading produk, beberapa persiapan harus
dilakukan, yaitu :
1. Persiapan di darat
Setelah surat perintah loading diterima, maka tangki penampung, pipa yang akan
dipakai, dermaga yang akan digunakan, durasi loading hingga tanker/tongkang
jalan, dan pengambilan sampel harus dipersiapkan.
2. Persiapan di kapal
Diskusi antara Loading Master dengan Chief Officer kapal untuk mengetahui
previous cargo perlu dilakukan. Jika muatannya berbeda dan dapat berpengaruh
terhadap kualitas muatan, maka dilakukan cleaning instruction dan pumping rate
atas persetujuan kedua belah pihak.
Setelah selesai loading, dilakukan sounding saat starting dan closing untuk
mengetahui jumlah muatan saat di darat dan di kapal. Perbedaan antara muatan di
darat dan di kapal harus lebih kecil dari 0,5%-v.

4.1.2 Crude Distiller II (CD-II)


CD-II mengolah minyak bumi yang berasal dari Ramba Cophy dan SLC
(Sumatera Light Crude) untuk menghasilkan produk berupa gas, Crude Butane, Straight
Run-Tops (SR-Tops), Naphta II, Light Kerosene Distillate (LKD), Light Cold Test
(LCT), dan Long Residue. Berdasarkan rancangan, CD-II dapat mengolah bahan baku
dengan kapasitas 2.000 ton/hari. CD-II terdiri dari 1 buah kolom evaporator dan 5 buah
kolom fraksionator dengan umpan, kondisi operasi, dan produk dari masing-masing
kolom pemisahan ditunjukkan pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.2.

Tabel 4.1 Deskripsi Proses Crude Distiller II


Kolom
Umpan
Pre-

Evaporator
Crude oil
Umpan dari tangki penyimpanan

I
Produk atas evaporator

30

II
Side stream kolom I

treatment

Kondisi
operasi

Produk

dipompa dengan P-31/32/33 ke


HE 6-5/6 dan HE 6-1/2/3/4, dan
dipanaskan menjadi 138oC.
Kemudian dipanaskan lagi di
dalam Furnace I.
Flash zone :
T = 255oC
P = 1,8 kg/cm2
Produk atas : komponen C1-C16
Produk bawah : komponen C17C50

Refluks

Umpan masuk pada tray 10


dengan P = 2 kg/cm2(g), dan Ttop
= 152oC
Produk atas : komponen C1-C10
Side stream : komponen C11-C14
Produk bawah : komponen C14C16
Produk atas kolom II (masuk
pada tray 13)
Produk bawah kolom V

P = 0,5 kg/cm2,
Ttop = 118oC, dan
Tbottom = 192oC
Produk atas :
komponen C11-C12
Produk bawah :
LKD (C13-C14)
Produk atas kolom
II

Tabel 4.2 Deskripsi Proses Crude Distiller II (lanjutan)


Kolom

III

Umpan

Side stream
kolom V

Pretreatment

Umpan
dipompa
dengan P10/11

Kondisi
operasi

Produk

Refluks

P = 1,2 kg/cm

Produk atas
Refluks kolom
V
Produk bawah
: Naphta II
(komponen
C8-C10)

IV
A : produk bawah evaporator
B : produk bawah kolom I dan
side stream kolom IV
Umpan A dipompa dengan P-1/2
dan dipanaskan di Furnace II
hingga 344oC.
Umpan B masuk ke dalam Light
Gas Oil Stripper 2-1 untuk
dipisahkan menjadi produk bawah
: LCT (komponen C21-C30) dan
produk atas : umpan kolom
Umpan A masuk pada tray 4.
Umpan B masuk pada tray 18.
P = 0,8 kg/cm2(g),
Ttop = 181oC, dan
Tbottom = 328oC

Produk atas Refluks kolom IV


Side stream (pada tray 11)
Stripper 2-1
Produk bawah : long residue
(komponen C31-C50) HVU

Produk atas kolom IV (masuk


pada tray 16)

V
Produk atas kolom I

Umpan masuk pada tray 3.


P = 0,9 kg/cm2,
Ttop = 114oC, dan
Tbottom = 128oC
Produk atas kondensor 5-3/4/5/6/7
dan 8-2C, terbagi menjadi tiga aliran,
yaitu :
- Produk gas (komponen C1-C3) ke
SRMGC
- Didinginkan dalam cooler 4-7/8
akumulator 8-9 produk gas ke
SRMGC dan produk liquid (crude
butane)
- Masuk ke akumulator 8-8
produk gas ke SRMGC dan produk
liquid (komponen C5-C7) untuk
refluks dan ke SR-Tops
Side stream (pada tray 8) umpan
kolom III
Produk bawah Refluks kolom I
Produk liquid akumulator 8-8.
Produk atas kolom III

Data komposisi produk dari unit CD-II ditunjukkan pada Tabel 4.3.

31

32

Tabel 4.3 Data Komposisi Produk Crude Distiller II


Produk
Gas
Crude Butane
SR-Tops
Naphta II
LKD
LCT
Long Residue
Total

Komposisi (%-b)
0,3
0,4
9,2
8,8
2,5
32,6
46,1
100

4.1.3 Crude Distiller III (CD-III)


CD-III mengolah minyak bumi yang berasal dari Kaji Ramba (Karam) dan Ramba
Cophy untuk menghasilkan produk berupa gas, Crude Butane, SR-Tops, Naphta II,
Naphta III, LKD, HKD (Heavy Kerosene Distillate), LCT , HCT (Heavy Cold Test),
dan Long Residue. CD-III dirancang untuk mengolah umpan dengan kapasitas 4.000
ton/hari. CD-III memiliki 1 buah kolom stabilizer dan 3 buah kolom fraksionator,
dengan umpan, kondisi operasi, dan produk dari masing-masing kolom pemisahan
ditunjukkan pada Tabel 4.4 dan Tabel 4.5.

Tabel 4.4 Deskripsi Proses Crude Distiller III


Kolom
Umpan

Pre-treatment

Kondisi operasi

Stabilizer
Crude oil
Umpan dari tangki penyimpanan
dipompa dengan P-13/14/15 ke
preheater HE6-2, HE6-1, HE65/8, HE108A/B, dan HE6-3/4, dan
dipanaskan hingga 147oC
Umpan masuk pada tray 20
dengan P = 2,8 kg/cm2, dan Ttop =
97oC

Produk

Produk atas : komponen C1-C5


akumulator 8-4, terbagi menjadi
dua aliran:
- Produk gas (komponen C1-C3)
ke SRMGC
- Produk liquid (komponen C4)
terbagi dua, yaitu untuk refluks
kolom Stabilizer dan dipompa
P-34/35 untuk crude butane
Produk bawah : komponen C5-C50

Refluks

(Boil-up) Produk bawah Stabilizer

33

I
Produk bawah stabilizer

Umpan masuk pada tray 10 dengan P = 1,5


kg/cm2, Ttop = 143oC, dan Tbottom = 273oC
Produk atas : komponen C5-C10
Side stream (pada tray 24) Naphta Stripper,
terbagi menjadi dua aliran :
- Produk atas refluks kolom I
- Produk bawah : komponen C10-C11 reboiling
Stripper 2-4 dan ke HE 4-5/6 menjadi Naphta
III
Side stream Stripper 2-5, terbagi menjadi dua
aliran :
- Produk atas refluks kolom I
- Produk bawah : komponen C12-C15 reboiling
Stripper 2-5 dan menjadi Naphta IV
Produk bawah : komponen C16-C50
Produk atas Stripper 2-4, dan Stripper 2-5, serta
produk bawah kolom I

Tabel 4.5 Deskripsi Proses Crude Distiller III (lanjutan)


Kolom
Umpan
Pre-treatment

II
Produk bawah kolom I
Umpan dipanaskan dalam furnace II hingga 311 oC

III
Produk atas kolom I

Kondisi
operasi

Umpan masuk pada tray 13 dengan P = 0,3 kg/cm2, dan


Tbottom = 336oC

Umpan masuk pada tray 10


dengan P = 1,5 kg/cm2, dan
Ttop = 93oC

Produk

Refluks

Produk atas : komponen C12-C16 vapor heat


exchanger 6-5/6/7/8 dan cooler 4-11/12/13/14
akumulator 8-2 LKD dan refluks kolom II
Side stream (pada tray 30) HKD Stripper 2-3, terbagi
menjadi dua aliran :
- Produk atas refluks kolom II
- Produk bawah : komponen C16-C20 reboiling
Stripper 2-3 dan menjadi HKD
Side stream (pada tray 20) LCT Stripper 2-2, terbagi
menjadi dua aliran :
- Produk atas refluks kolom II
- Produk bawah LCT
Side stream (pada tray 13) HCT Stripper 2-1, terbagi
menjadi dua aliran :
- Produk atas refluks kolom II
- Produk bawah HCT
Produk bawah : long residue (komponen C31-C50)
Produk akumulator 8-2, produk atas Stripper 2-1, 2-2,
dan 2-3
Untuk boil-up : produk bawah kolom II

Produk atas condenser 51/2/3/5/9 akumulator 8-3,


terbagi menjadi dua aliran,
yaitu :
- Produk gas SRMGC
- Produk liquid : komponen
C5-C7 SR-Tops dan
refluks kolom III
Produk bawah : komponen
C8-C10 Naphta II, refluks
kolom I, reboiling kolom III

(boil-up) Produk bawah


kolom III

Data komposisi produk dari unit CD-III ditunjukkan pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Data Komposisi Produk CD-III


Produk
Gas
Crude Butane
SR-Tops
Naphta II
Naphta III
LKD
HKD
LCT
HCT
Long Residue
Total

Komposisi (%-b)
1,1
1,3
0,9
0,8
1,9
16,8
9,2
4,4
2,6
62,3
100%

4.1.4 Crude Distiller IV (CD-IV)


CD-IV mengolah minyak bumi yang berasal dari Kaji Ramba (Karam) dan SPDTAP (South Palembang District Talang Akar Pendopo) untuk menghasilkan produk
berupa gas, Crude Butane, SR-Tops, Naphta II, Naphta III, LKD, HKD, LCT, HCT
dan Long Residue. CD-IV dirancang untuk mengolah umpan dengan kapasitas 4.000
34

ton/hari. Secara umum proses pemisahan pada CD-IV hampir sama dengan proses
dalam CD-III, tetapi terdapat beberapa modifikasi aliran agar fraksi Naphta III (avtur)
yang didapatkan lebih banyak. CD-IV memiliki 1 buah kolom stabilizer dan 3 buah
kolom fraksionator, dengan deskripsi proses masing-masing kolom ditunjukkan pada
Tabel 4.7 dan Tabel 4.8.

Tabel 4.7 Deskripsi Proses Crude Distiller IV


Kolom
Umpan
Pre-treatment

Kondisi
operasi

Stabilizer
Crude oil
Umpan dari tangki penyimpanan ke
preheater HE 6-2, HE 6-1, HE 63/4/5/6, HE 6-11/12, dan HE 6-7/8, dan
dipanaskan hingga 148oC
Umpan masuk pada tray 20 dengan
P = 2,4 kg/cm2, Ttop = 91oC, dan Tbottom
= 155oC

Produk

Produk atas : komponen C1-C5


akumulator, terbagi menjadi dua aliran:
- Produk gas (komponen C1-C3) ke
SRMGC
- Produk liquid (komponen C4)
terbagi dua, yaitu untuk refluks
kolom Stabilizer dan untuk crude
butane
Produk bawah : komponen C5-C50

Refluks

Produk bawah akumulator


Untuk boil-up : produk bawah
Stabilizer yang melewati Furnace I
terlebih dahulu

I
Produk bawah stabilizer

Umpan masuk pada tray 13 dengan


P = 0,3 kg/cm2, Ttop = 135oC, dan Tbottom =
238oC
Produk atas : komponen C5-C10
Side stream Stripper 2-5:
- Produk atas refluks kolom I
- Produk bawah : komponen C10-C11
reboiling Stripper 2-5 dan ke cooler
menjadi Naphta III (komponen C10-C11)
Side stream Stripper 2-4:
- Produk atas refluks kolom I
- Produk bawah : reboiling Stripper 2-4 dan
ke cooler menjadi Naphta IV (komponen
C11-C15)
Produk bawah : komponen C16-C50
Produk atas Stripper 2-5 dan 2-4
Untuk boil-up : produk bawah Stabilizer yang
melewati Furnace II terlebih dahulu dan
produk bawah kolom I yang melewati
Furnace I terlebih dahulu

Tabel 4.8 Deskripsi Proses Crude Distiller IV (lanjutan)


Kolom
Umpan
Pre-treatment

II
Produk bawah kolom I
Umpan dipanaskan dalam Furnace II hingga 311oC

Kondisi
operasi

Umpan masuk pada tray 19 dengan


P = 0,28 kg/cm2, Ttop = 236oC, dan Tbottom = 331oC

Produk

Produk atas : komponen C12-C16 HE


akumulator 8-2 LKD dan refluks kolom II
Side stream (pada tray 27) HKD Stripper:
- Produk atas refluks kolom II
- Produk bawah : HKD (komponen C17-C20)
Side stream (pada tray 22) LCT Stripper:
- Produk atas refluks kolom II
- Produk bawah LCT
Side stream (pada tray 10) HCT Stripper:
- Produk atas refluks kolom II

35

III
Produk atas kolom I
Umpan masuk pada tray 10
dengan
P = 0,3 kg/cm2, dan Ttop = 85oC
Produk atas condenser
akumulator 8-3, terbagi menjadi
dua aliran, yaitu :
- Produk gas SRMGC
- Produk liquid : komponen
C5-C7 SR-Tops dan refluks
kolom III
Produk bawah : komponen C8C10 Naphta II, refluks kolom
I, reboiling kolom III

Refluks

- Produk bawah HCT


Produk bawah : long residue (komponen C31-C50)
Produk akumulator 8-2, produk atas Stripper 2-1, 22, dan 2-3
Untuk boil-up : produk bawah kolom II yang
melewati Furnace II terlebih dahulu

(boil-up) Produk bawah kolom


III

Data komposisi produk dari unit CD-IV ditunjukkan pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9 Data Komposisi Produk CD-IV
Produk

Komposisi (%-b)
3,0
2,3
8,8
5,3
4,7
11,6
7,4
6,5
6,6
43,7
100

Gas
Crude Butane
SR-Tops
Naphta II
Naphta III
LKD
HKD
LCT
HCT
Long Residue
Total

4.1.5 Crude Distiller V (CD-V)


CD-V mengolah minyak bumi yang berasal dari SPD-TAP untuk menghasilkan
produk berupa gas, SR-Tops, Naphta I, Naphta II, Naphta IV (Low Aromat White
Spirit), LKD, HKD, LCT, HCT, dan Long Residue. CD V terdiri dari 1 buah flash
kolom dan 4 buah kolom fraksionator dengan deskripsi proses yang ditunjukkan pada
Tabel 4.10 dan 4.11.
Tabel 4.10 Deskripsi Proses Crude Distiller V
Kolom

Flash

Umpan

Crude oil

Pre-treatment

Umpan dibagi menjadi dua aliran,


yaitu ke preheater I (HE 6-1/2,
HE 6-3/7A, HE 6-4, dan HE 65A/6A), dan ke preheater I (HE
6-5B/6B/7B dan HE 6-1/2/3),
kemudian bercampur dan masuk
ke kolom

Kondisi
operasi

P = 1,4 kg/cm2

Produk

Produk atas dan bawah umpan


kolom I

I
Umpan A : crude oil
Umpan B : produk atas flash kolom
Umpan C : produk bawah flash kolom
Umpan A dipanaskan hingga 250oC.
Umpan C di furnace I dalam coil I hingga 250oC.
Umpan A dan C dicampurkan.

Umpan A+C masuk pada tray 6.


Umpan B masuk pada tray 10.
P = 1,2 kg/cm2, Ttop = 150oC, dan Tbottom = 243oC
Produk atas : komponen C1-C15
Side stream (pada tray 29) refluks
Side stream (pada tray 15-21) Stripper 2-2,

36

Refluks

menghasilkan :
- Produk atas refluks kolom I
- Produk bawah : komponen C12-C16 reboiling
stripper dan menjadi LKD
Produk bawah umpan kolom II dan reboiling
kolom I
Produk atas Stripper 2-2
Side stream pada tray 29 setelah didinginkan
hingga 82oC
Untuk boil-up : produk bawah kolom I yang
melewati Furnace I terlebih dahulu

Produk bawah akumulator


Untuk boil-up : produk bawah
Stabilizer yang melewati Furnace
I terlebih dahulu

Tabel 4.11 Deskripsi Proses Crude Distiller V (lanjutan)


Kolom

II

III

Umpan

Produk bawah kolom I

Pretreatment

Umpan dipanaskan dalam Furnace II


hingga 311oC

Kondisi
operasi

P = 0,2 kg/cm2, Ttop = 200oC, dan


Tbottom = 340oC

P = 0,8 kg/cm2, Ttop =


105oC, dan Tbottom = 160oC

P = 0,8 kg/cm2,
Ttop = 70oC, dan
Tbottom = 100oC

Produk atas : kondensor 5-1/2/3/4


akumulator HKD (komponen C17C20)
Side stream (pada tray 32) refluks
kolom II
Side stream (pada tray 20-26)
Stripper 2-1, terbagi menjadi dua
aliran :
- Produk atas refluks kolom II
- Produk bawah reboiling stripper
dan LCT
Side stream (pada tray 12-17)
Stripper 2-3, terbagi menjadi dua
aliran :
- Produk atas refluks kolom II
- Produk bawah : reboiling stripper
dan HCT
Produk bawah : komponen C31-C50
reboiling kolom II dan long residue
Produk atas Stripper 2-1, dan 2-3
Side stream pada tray 32 setelah
dipompa P-5/6 untuk didinginkan di
dalam HE 6-3/7A dan cooler 4-8/9
Untuk boil-up : produk bawah kolom
II yang melewati Furnace II terlebih
dahulu

Produk atas condenser 55/6/7/8/12 akumulator 81, terbagi menjadi dua


aliran, yaitu produk gas :
komponen C1-C3 ; produk
liquid
Side stream (pada tray 13)
Stripper 2-4, aliran
terbagi menjadi dua, yaitu :
- Produk atas refluks
kolom III
- Produk bawah
reboiling stripper dan
didinginkan menjadi
Naphta II (komponen C8C10)
Produk bawah : komponen
C11-C15 Naphta IV dan
reboiling kolom III

Produk atas
condenser 59/10/11
akumulator 8-2,
terbagi menjadi
dua aliran, yaitu
produk gas dan
produk liquid
produk TOP
(komponen C4-C6)
dan refluks kolom
IV
Produk bawah :
komponen C7-C8
Naphta I dan
reboiling kolom
IV

Produk atas Stripper 2-4


Untuk boil-up : produk
bawah kolom III

Produk liquid
Akumulator 2-4
Untuk boil-up :
produk bawah
kolom IV

Produk

Refluks

Produk atas kolom I

IV
Produk liquid
akumulator 8-1

Data komposisi produk dari unit CD-V ditunjukkan pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12 Data Komposisi Produk CD-V
Produk
Gas
SR-Tops

Komposisi (%-b)
2,2
0,7

37

Naphta I
Naphta II
Naphta IV
LKD
HKD
LCT
HCT
Long Residue
Total

10,1
4,7
1,6
7,9
7,6
7,2
6,8
50,9
100

4.1.6 Crude Distiller VI (CD-VI)


CD-VI mengolah minyak bumi yang berasal dari Ramba Cophy dengan
kapasitas pengolahan 15 MBCD. CD-VI memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi
berdasarkan perbedaan titik didih pada distilasi atmosferik. Unit ini terdiri dari dua
buah kolom distilasi, yaitu kolom T-1 dan kolom T-2 dengan deskripsi proses
sebagai berikut;
Umpan dibagi menjadi tiga aliran. Aliran 1 dipanaskan dengan HE E-7
(memanfaatkan panas dari diesel oil) dan E-6 (memanfaatkan panas dari
kerosin). Aliran 2 dipanaskan dengan HE E-3 (memanfaatkan panas dari
overhead partial condensor). Aliran 1 yang sudah dipanaskan HE akan
bergabung dengan aliran 3 untuk dipanaskan di dalam furnace.
Ketiga aliran akan bergabung di dalam fresh feed accumulator (D-2) dan
dipanaskan lagi di dalam furnace dengan harapan coil out temperature
(COT) mencapai 275-280oC.
Umpan masuk ke kolom T-1 (pada tray kedua) dan menghasilkan produk
atas berupa fraksi ringan (komponen-komponen yang lebih ringan dari C 12)
dan produk bawah berupa long residue (komponen-komponen yang lebih
berat dari C 25). Selain itu, kolom juga menghasilkan produk side stream
(diesel oil : C12-C16) yang dikeluarkan dari tray ke-8.
Produk bawah kolom T-1 akan dialirkan untuk menjadi umpan RFFCU dan
juga disimpan dalam tangki penyimpanan.
Produk side stream kolom T-1 dialirkan ke kolom stripper D-3, di mana
uap yang dihasilkan kolom dialirkan kembali ke kolom T-1, sedangkan fasa
cairnya didinginkan di HE E-6 dan E-5, menjadi produk diesel oil.

38

Produk atas kolom T-1 merupakan umpan kolom T-2 yang masuk pada tray
keempat, yang sebelumnya didinginkan terlebih dahulu. Produk atas kolom
T-2 adalah komponen-komponen yang lebih ringan dari C 8 dan produk
bawah kolom adalah kerosin (komponen C 9-C12).
Produk atas kolom T-2 didinginkan pada HE E-3 dan cooler box (media
pendingin air), kemudian dialirkan ke distiller drum (D-4). Dari bagian atas
drum D-4 dihasilkan gas yang dimanfaatkan sebagai fuel gas pada furnace
HVU. Sedangkan dari bagian bawah, dihasilkan cairan yang sebagian
dikeluarkan sebagai nafta (C6-C8), sedangkan sisanya dimasukkan kembali
ke kolom T-2.
Produk bawah kolom T-2 terbagi menjadi dua aliran, yaitu sebagian
dialirkan kembali ke kolom T-1 dan sebagian menjadi produk kerosin cair
yang didinginkan di HE E-7 dan E-4 terlebih dahulu.
Data komposisi produk CD-VI ditunjukkan pada Tabel 4.13.

Tabel 4.13 Data Komposisi Produk Crude Distiller VI


Produk
Gas
Naphta II
LKD
HKD
ADO
Long Residue
Total

Komposisi (%-b)
1,6
19,0
4,4
12,8
17,1
45,1
100

4.1.7 High Vacuum Unit (HVU) II


Unit HVU merupakan unit yang serupa dengan unit CD, yaitu melakukan
pemisahan fraksi-fraksi minyak bumi berdasarkan perbedaan titik didih pada distilasi.
Perbedaan antara HVU dengan unit CD adalah pada tekanan operasi kolom, yaitu
tekanan kolom mendekati vakum, yaitu sekitar 70 mmHg pada HVU, sedangkan pada
unit CD, distilasi dilakukan pada tekanan atmosferik. Tekanan operasi yang vakum
bertujuan agar fraksi-fraksi ringan yang masih terkandung dalam long residue (yang
berasal dari unit CD) dapat terpisah tanpa membuat perengkahan termal terjadi.

39

Umpan HVU-II adalah long residue yang berasal dari unit CD II, III, IV, V dan
VI. Kapasitas pengolahan unit ini adalah 54 MBCD dengan deskripsi proses sebagai
berikut;
Long residue dari CD-II, III dan IV dialirkan menuju hot feed drum (V-61001). Long residue dari CD-V dilewatkan pada box cooler terlebih dahulu dan
kemudian dialirkan menuju hot feed drum yang sama. Long residue yang
masuk ke hot feed drum diharapkan memiliki temperatur 140-145oC, dengan
tekanan di 0,2 kg/cm2 pada saat operasi normal. Sedangkan long residue dari
CD-VI dapat langsung dialirkan menuju HVU sebagai umpan.
Umpan dipanaskan dengan HE (preheater) hingga CIT-nya 262-270oC.
Beberapa HE yang digunakan adalah E-14-006 A/B (HVGO exchanger), E-14003 A/B/C (MVGO exchanger), E-14-010 A (vacuum residue exchanger) dan
E-14-009 A/B/C/D (vacuum residue exchanger).
Umpan dipanaskan di dalam furnace hingga 360-380oC. Furnace HVU
menggunakan tiga macam fuel, yaitu fuel oil, fuel gas dan off gas
(memanfaatkan produk atas dari HVU).
Umpan masuk ke kolom vakum (C-14-001) pada flash zone dengan posisi
tangensial untuk dipisahkan antara liquid dan uap akibat adanya gaya
sentrifugal. Proses distilasi ini dilakukan pada tekanan vakum, yaitu 60-65
mmHg. Liquid akan menuju ke bawah setelah jatuh dari cap pada tray.
Sedangkan uap akan bergerak ke atas setelah keluar dari tray cap.
Washing section merupakan bagian utama yang menghasilkan gas-oil (LVGO,
MVGO, dan HVGO) dan terletak di atas flash zone.
Overhead product dari kolom didinginkan oleh tiga kondenser (E-14013/014/015) dan dihilangkan kandungan uap-nya menggunakan tiga
rangkaian jet ejector yang dipasang secara seri.
Kondensat keluaran kondenser dialirkan menuju akumulator V-14-002 untuk
dipisahkan antara fasa gas dan liquid, di mana liquid akan dialirkan ke saluran
pembuangan dan gas (terkondensasi) akan diserap oleh uncondensable gas
yang dialirkan ke dalam akumulator V-14-002 menjadi off gas (sebagai
refinery fuel gas untuk furnace HVU).

40

Injeksi amonia pada kondensat dilakukan sebagai pencegahan terhadap korosi


pada alat, yang timbul akibat kontaminasi zat pengotor, seperti sulfur dan
asam, sehingga pH kondensat dapat dijaga pada kondisi basa.
Produk Light Vacuum Gas Oil (LVGO) dari kolom dikembalikan sebagai
refluks (E-14-001) yang sebelumnya didinginkan oleh fin-fan cooler. Sebagian
lainnya kemudian menjadi produk (E-14-002) untuk komponen pencampur
produk diesel.
Produk Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy Vacuum Gas Oil
(HVGO) dari kolom didinginkan dengan bantuan HE E-14-003 A/B/C, di
mana panasnya dimanfaatkan sebagai preheater untuk umpan. Produk ini
terbagi menjadi dua aliran, yaitu sebagian aliran dikembalikan sebagai refluks
(E-14-004) dan sisa aliran digunakan sebagai umpan untuk RFCCU.
Vacuum residue didinginkan menggunakan HE E-14-009/010/011, di mana
sebagian aliran dikembalikan sebagai quenching untuk mempertahankan
temperatur di bottom kolom dan sisa aliran dikeluarkan sebagai produk untuk
komponen pencampur fuel oil.
Data komposisi produk HVU ditunjukkan pada Tabel 4.14.

Tabel 4.14 Data Komposisi Produk High Vacuum Unit


Produk
LVGO

MVGO
HVGO
Vacuum Residue
Loss
Total

Komposisi (%-b)
20,5
20,7
14,7
41,2
2,9
100

4.1.8 Stabilizer C/A/B


Stabilizer C/A/B terdiri dari tiga buah kolom distilasi, yaitu Stab-C, Stab-A, dan
Stab-B, yang mengolah minyak bumi ringan (SR-Tops) menjadi produk gas, Raw
Butane, SBPX, dan Dip Top. Deskripsi proses dari masing-masing kolom ditunjukkan
pada Tabel 4.15.

41

Tabel 4.15 Deskripsi Proses Stabilizer C/A/B


Kolom

B
Produk bawah akumulator 8-1
dan 8-2

Umpan

SR-Tops dari CD

SR-Tops dari CD

Pretreatment

Umpan dari tangki


penyimpanan dipompa
dengan P-4/5 ke HE 6-1/4

Umpan dari tangki


penyimpanan dipompa
dengan P-9/10 ke HE 6-1/2

Umpan dipanaskan dengan


HE 6-1/2

Produk

Produk atas condenser


5-1/2 akumulator 8-1,
terbagi menjadi dua aliran
: produk gas dan produk
bawah (untuk refluks
Stab-C dan umpan Stab-B)
Produk bawah
reboiling Stab-C dan Dip
Top (LOMC)

Produk atas condenser 54/5 akumulator 8-2,


terbagi menjadi dua aliran :
produk gas dan produk
bawah (untuk refluks StabA dan umpan Stab-B)
Produk bawah reboiling
Stab-A dan Dip Top
(LOMC)

Produk atas condenser 54/5 akumulator 8-6, terbagi


menjadi dua aliran : produk
gas dan produk bawah (untuk
refluks Stab-B dan raw
butane)
Produk bawah reboiling
Stab-B, bergabung dengan
produk bawah akumulator
8-2 dan SBPX-40B

Refluks

Produk bawah akumulator


8-1
Untuk boil-up : produk
bawah Stab-C

Produk bawah akumulator


8-2
Untuk boil-up : produk
bawah Stab-A

Produk bawah akumulator 8-6


Untuk boil-up : produk bawah
Stab-B

Data komposisi produk dari unit Stab-C/A/B ditunjukkan pada Tabel 4.16.

Tabel 4.16 Data Komposisi Produk Stabilizer C/A/B


Produk
Gas
Raw buthane
SPBX-40B
Dip tops
Total

Komposisi (%-b)
3
14,4
39,8
42,8
100

4.1.9 Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)


Unit SRMGC merupakan unit yang berfungsi untuk menaikkan tekanan dari gas
yang dihasilkan oleh unit-unit CD (II, III, IV, V) dan Stabilizer C/A/B. Peralatan utama
yang terdapat dalam unit ini adalah empat buah kompresor yang digerakkan oleh motor
bakar berbahan bakar gas.
Proses diawali dengan penampungan umpan di dalam buffer tank 9-1/A agar
kondensat yang terbawa dalam fraksi gas tersebut dapat dipisahkan. Gas yang bebas
kondensat (P = 0,8 kg/cm2) masuk ke dalam empat buah kompresor (C-1/2/3/4) yang
dipasang paralel dan ditekan hingga tekanannya sebesar 5,5 kg/cm2. Gas hasil kompresi
kemudian didinginkan dengan cooler (4-1/2/3) dan ditampung di dalam akumulator 9-2.
Gas yang tidak terkondensasi di dalam akumulator 9-2 dialirkan ke unit BBMGC.
Sedangkan kondensat yang terbentuk di dalam akumulator 9-2 dialirkan keluar dan
42

digabungkan dengan aliran kondensat dari tangki 9-1/A. Aliran kondesat gabungan
tersebut digabungkan dengan kondensat dari unit BBMGC, membentuk komprimat
yang kemudian diumpankan ke unit BB Distiller. Data komposisi umpan dan produk
dari unit Stab-C/A/B ditunjukkan pada Tabel 4.17.

Tabel 4.17 Data Komposisi Umpan dan Produk Stabilizer C/A/B


Stream
Komposisi
Umpan
Gas ex Unit CD-II
2,8%
Gas ex Unit CD-III
19,4%
Gas ex Unit CD-IV
41,0%
Gas ex Unit CD-V
36,8%
Produk
Compressed Gas
52,1%
Condensed Gas
47,9%
Total
100%

4.1.10 Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)


Unit BBMGC memiliki fungsi yang sama dengan unit SRMGC, yaitu menaikkan
tekanan umpan yang berupa gas dengan tiga buah kompresor yang dimilikinya. Umpan
unit ini adalah gas yang berasal dari akumulator 9-2 (SRMGC).
Proses diawali dengan penampungan gas dari SRMGC ke dalam tangki 1201
sehingga akan terpisah gas dan kondensatnya. Kondensat akan dialirkan keluar dan
dipompa dengan P-9-10/14. Sedangkan gas akan terbagi dua aliran, yaitu ke fuel gas
dan ke evaporator 3-1. Di dalam evaporator 3-1, gas akan dipanaskan dengan steam
coil dan dialirkan masuk ke kompresor MGC-1/2/3 (Pinlet = 4 kg/cm2; Poutlet = 22
kg/cm2). Gas hasil kompresi kemudian didinginkan dengan cooler 4-7/8/9/10 dan
dialirkan ke tangki akumulator komprimat 8-1/2/3/4. Di dalam tangki akan terbentuk
gas (residual gas) dan cairan (komprimat). Selain itu, di dalam tangki juga akan
dilakukan pengeluaran air menuju ke saluran pembuangan.

4.1.11 Butane-Butylene Distiller (BB Distiller)


Unit BB Distiller merupakan unit yang berfungsi untuk memisahkan fraksi butana
dan butilen dari refinery fuel gas (C1 dan C2) dan propana (C3) yang terdapat di dalam
umpan gas. Kapasitas desain unit ini adalah sebesar 450 ton/ hari dengan peralatan
utamanya adalan kolom absorber, depropanizer, debutanizer, dan stripper.
43

Kolom absorber (1-1)


Umpan berupa gas yang berasal dari residual gas (BBMGC) dan cairan
(komprimat dan kondesat) yang berasal dari SRMGC dan BBMGC. Umpan
merupakan campuran dari metana, etana, propana, propilen, butane butylene,
dan Tops (light naphta). Umpan gas masuk pada tray ke-16, sedangkan umpan
cairan masuk pada tray ke-14.
Pada puncak kolom absorber dipompakan lean oil (kerosin) yang berfungsi
sebagai absorben komponen-komponen C3 dan komponen lain yang lebih
berat. Produk atas kolom absorber adalah drying gas, yang terdiri dari gas
metana, etana, dan sedikit propane propylene. Produk atas tersebut dialirkan ke
surge tank 9-4 di mana terbagi menjadi dua aliran, yaitu produk gas menjadi
refinery fuel gas dan produk liquid menjadi umpan kolom stripper. Produk
bawah kolom absorber adalah lean oil dan C3 yang terbagi menjadi dua aliran
di dalam reboiler 7-1/2, yaitu sebagian dikembalikan ke kolom sebagai
reboiling dan sebagian dialirkan ke akumulator 9-1 untuk menjadi kolom
depropanizer.
Kandungan propana yang diharapkan di dalam dry gas kecil, yaitu kurang dari
15%-b, sehingga kondisi operasi kolom dijaga pada Ttop = 45oC (max), P = 2021 kg/cm2 dan perbandingan lean oil dengan intake gas adalah 9:10. Selain itu,
untuk mengatur Ttop, kolom absorber dilengkapi dengan tiga buah intercooler,
yaitu satu buah intercooler untuk mendinginkan fat oil (lean oil yg sudah
menyerap propana) dari tray ke-46 dan kembali ke tray ke-45, dan dua buah
intercooler untuk mendinginkan fat oil dari tray ke-31 dan kembali ke tray ke30.
Kolom depropanizer (1-2)
Umpan kolom depropanizer adalah produk bawah kolom absorber yang masuk
pada tray ke-18. Umpan tersebut dapat juga masuk pada tray ke-14, 22, 31, dan
32, bergantung pada flexibilitas operasi dan variasi komposisi umpan. Produk
atas kolom depropanizer didinginkan oleh condenser 5-1/2/3/4 dan masuk ke
akumulator 8-11. Dari akumulator 8-11, terbentuk dua aliran, yaitu produk atas
yang bergabung dengan aliran produk atas kolom absorber untuk masuk ke
surge tank 9-4 dan produk bawah yang menjadi refluks kolom dan produk C3.
44

Produk bawah kolom depropanizer masuk ke dalam reboiler 7-3/4 dan terbagi
menjadi dua aliran, yaitu aliran reboiling kembali ke kolom dan aliran ke
kolom debutanizer untuk menjadi umpannya.
Pengaturan refluks ke puncak kolom dilakukan agar Ttop tidak melebihi dari
43oC, sehingga kandungan isobutana kurang dari 1%-b dan propane propylene
dapat dipisahkan dengan baik. Kondisi operasi kolom yang lain adalah Tbottom =
160-170oC dan P = 17 kg/cm2.
Kolom debutanizer (1-3)
Umpan kolom debutanizer merupakan produk bawah kolom depropanizer
yang masuk pada tray ke-22, tetapi untuk flexibilitas operasi umpan, umpan
juga dapat masuk ke salah satu tray ke-6, 10, 14, atau 23. Produk atas kolom
debutanizer didinginkan dengan condenser 5-5/6/7/8/9/10 dan masuk ke
akumulator 8-12 untuk kemudian dialirkan menjadi refluks kolom dan produk
Fresh BB. Produk bawah di dalam reboiler 7-5/6 terbagi menjadi dua aliran,
yaitu aliran reboiling kolom dan aliran umpan kolom stripper.
Kolom stripper (1-4)
Pada kolom stripper terjadi pelucutan fraksi berat (C5) dari lean oil dengan
menggunakan kukus. Umpan kolom stripper adalah gabungan produk bawah
kolom debutanizer dan produk bawah surge tank 9-4. Umpan masuk kolom
pada tray ke-23, tetapi umpan dapat juga dimasukkan pada tray ke-27 dan 31
untuk flexilibilitas operasi. Produk atas kolom didinginkan dengan condenser
5-11/12 dan selanjutnya masuk ke akumulator 8-13, di mana produk bawahnya
terbagi menjadi dua aliran, yaitu untuk refluks kolom dan untuk produk
Stabilized Crack Top (LOMC). Produk bawah kolom terbagi menjadi dua
aliran di dalam reboiler 7-7, yaitu aliran reboiling kolom stripper dan aliran ke
surge tank lean oil 9-2. Lean oil tersebut didinginkan dengan cooler 4-6 dan
dipompa dengan P-3/4 untuk disirkulasikan kembali ke kolom absorber.
Setiap reboiler yang terdapat di dalam kolom-kolom tersebut, menggunakan
heating oil yang ditampung di dalam surge tank 9-3 dan dipanaskan di dalam
furnace.

45

4.1.12 BB Treating
BB Treating, dengan umpan berupa Fresh BB (yang berasal dari BB-Distiller)
dan FBB dari RFCCU, merupakan unit yang berfungsi untuk menghilangkan senyawasenyawa yang mungkin dapat meracuni katalis apabila BB dipakai sebagai umpan untuk
Unit Polimerisasi dan juga agar spesifikasi cooperstrip corrosion BB terpenuhi apabila
BB dipakai untuk LPG dan komponen pencampur mogas/ avigas. Umpan masuk
bersama-sama soda kaustik ke dalam mixer dan menuju ke Caustic Settler 9-26 untuk
dihilangkan senyawa-senyawa belerang (H2S, merkaptan, karbonil sulfida, disulfida,
dan lain-lain) yang terkandung di dalam umpan. Setelah bereaksi, kaustik soda akan
mengendap dan keluar melalui bagian bawah settler dan dialirkan kembali ke aliran
umpan untuk sirkulasi. Kadar merkaptan sulfur (RSH) maksimum di dalam treated BB
adalah 20 ppm, apabila kadar RSH lebih dari 20 ppm, maka soda kaustik yang
digunakan diganti dengan yang baru.
BB keluar dari bagian atas Caustic Settler 9-26 dan kemudian bercampur dengan
air di dalam mixer untuk masuk ke Water Settler 9-28. Oleh karena adanya perbedaan
berat jenis, air yang membawa sisa alkil amina dan kaustik soda akan mengendap dan
keluar pada bagian bawah settler yang selanjutnya akan dibuang ke saluran
pembuangan, sedangkan treated BB akan mengalir keluar dari bagian atas settler dan
mengalir ke Final Settler 9-29 yang digunakan untuk memisahkan sisa air yang
mungkin masih terbawa. Treated BB keluar dari bagian atas settler dan mengalir ke
tangki penampung.

4.2 Proses Pengolahan Lanjut (Secondary Process)


Proses pengolahan lanjut bertujuan untuk mengolah fraksi-fraksi dari hasil proses
pengolahan pertama dengan dekomposisi molekul (cracking), kombinasi molekul
(polimerisasi dan alkilasi), dan perubahan struktur molekul (reforming), serta prosesproses lain, seperti proses petrokimia. Unitunit yang beroperasi pada proses ini adalah
RFCCU (Riser Fluid Catalytic Cracking Unit), Unit Polimerisasi, dan Unit Alkilasi,
serta Kilang Polipropilen.

46

4.2.1 Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)


RFCCU merupakan unit yang berfungsi untuk merengkah long residue dan
MVGO, serta HVGO menjadi fraksi-fraksi ringan dengan bantuan katalis dan panas.
Katalis yang digunakan adalah serbuk silika alumina (zeolit) yang mengalami fluidisasi
di dalam reaktor dan bersirkulasi di dalam reaktor dan regenerator secara kontinu.
Peralatan utama yang digunakan di dalam unit ini adalah sepasang reaktor-regenerator
dan kolom-kolom fraksinasi, serta unit absorber dan stripper.
FCC Reaction Section
Umpan yang masuk ke dalam reaktor terdiri dari long residue dan M/HVGO
dengan perbandingan 1:4. Umpan dipanaskan di dalam preheater yang
memanfaatkan panas dari produk kolom fraksinasi. Kemudian umpan
dipanaskan lagi di dalam furnace hingga temperaturnya mencapai 331oC. Ke
dalam umpan panas tesebut ditambahkan antimoni untuk mencegah deaktivasi
katalis akibat adanya metal content dalam umpan.
Kemudian umpan dimasukkan ke dalam riser dengan bantuan injeksi kukus
dari injector. Umpan akan bercampur dengan katalis yang berasal dari
regenerator di dalam riser. Campuran umpan dan katalis akan bergerak ke atas
riser dan kemudian masuk ke dalam reaktor.
Di dalam reaktor, umpan akan mengalami perengkahan dan membentuk gas
hidrokarbon ringan yang akan terbawa ke bagian atas reaktor dan masuk ke
siklon. Di dalam siklon, pemisahan katalis dari hidrokarbon ringan akan
terjadi, di mana hidrokarbon ringan akan keluar di bagian atas siklon dan
diumpankan ke kolom fraksinasi, sedangkan katalis akan jatuh ke bawah akibat
gaya gravitasi dan bergabung dengan sisa campuran reaksi. Campuran minyak
yang belum terengkah kemudian dilucuti dengan kukus agar sisa-sisa
hidrokarbon dapat hilang dari katalis.
Katalis yang sudah terpakai akan tertutupi kokas, sebagai produk samping dari
perengkahan. Kokas tersebut menyebabkan keaktifan katalis berkurang
sehingga katalis perlu diregenerasi di dalam regenerator. Tekanan operasi
reaktor yang lebih tinggi dibandingkan tekanan operasi regenerator akibat
pengaturan

kerangan

(regent

slide

valve/

RSV)

pada

pipa

yang

menghubungkan reaktor dan regenerator membuat katalis yang sudah terpakai


47

tersebut mengalir dari reaktor ke regenerator. Katalis masuk ke dalam


regenerator dengan pengaturan control air blower dan spent slide valve dan
akan dioksidasi dengan menggunakan udara yang dialirkan dari main air
blower. Kokas akan terbakar dan terbentuk gas CO, CO2, dan H2O, di mana
gas-gas tersebut akan masuk ke dalam siklon dua tahap untuk dipisahkan
dengan padatan katalis yang terbawa aliran gas dan keluar untuk dimanfaatkan
panasnya di dalam Waste Heat Recovery Unit (WHRU). Katalis yang sudah
bebas kokas (0,3-0,5%-w) kemudian dialirkan kembali ke reaktor.
Reaksi oksidasi kokas dapat menghasilkan panas yang dimanfaatkan untuk
memanaskan campuran reaksi pada riser dan reaktor. Jika panas yang
dihasilkan tidak mencukupi kebutuhan panas reaktor, maka torch oil
(Industrial Diesel Oil/ IDO) akan ditambahkan ke dalam regenerator untuk
menambah panas hasil reaksi oksidasi. Pada kondisi start up, ke dalam riser
akan diinjeksikan heavy cycle oil (HCO) dan nafta agar deposit kokas pada
katalis dapat bertambah sehingga temperatur regenerator juga meningkat, yaitu
dari panas hasil oksidasi kokas.
Fractionation Section
Gas hasil perengkahan masuk ke dalam kolom fraksinasi untuk dipisahkan
komponen-komponennya. Kolom fraksinasi RFCCU memiliki dua buah
kolom, yaitu kolom fraksinasi I (primary fractionation) dan kolom fraksinasi II
(secondary fractionation). Umpan masuk ke bagian bawah kolom fraksinasi I
di mana menghasilkan produk atas, bawah, dan side stream. Produk atas kolom
digunakan untuk umpan kolom fraksinasi II, sedangkan produk bawah adalah
slurry oil yang sebagian dikembalikan ke kolom fraksinasi I dan sisanya
digunakan untuk memanaskan umpan reaktor dan ditampung menjadi Low
Sulphur Waxy Residue (LSWR). Produk side stream yang dihasilkan adalah
HCO yang akan diinjeksikan ke riser.
Pada kolom fraksinasi II, produk bawah yang dihasilkan sebagian
dikembalikan ke kolom I, sedangkan sisanya dialirkan ke stripper. Pada
stripper, produk atasnya dikembalikan ke tray ke-8 kolom II, sedangkan
produk bawahnya didinginkan dan dikeluarkan sebagai light cycle oil (LCO)
dan torch oil untuk regenerator. Dari tray ke-15 kolom II dihasilkan side
48

stream berupa lean oil yang sebagian dikembalikan ke kolom II dan sisanya
dimasukkan ke bagian light end. Produk atas kolom II adalah gas dan gasoline
yang didinginkan di overhead partial condenser dan overhead trim condenser
untuk kemudian ditampung di dalam tangki distilat. Pada tangki ini terjadi
pemisahan air dari produk dan dihasilkan dua fasa, yaitu fasa cair gasoline dan
nafta yang sebagian dikembalikan ke kolom II dan sisanya diambil sebagai
produk, dan fasa gas (wet gas) yang juga diumpankan ke bagian light end.
Light Ends and Gas Compression Section
Light ends and gas compression section merupakan bagian yang berfungsi
untuk memisahkan hasil bagian fraksinasi RFCCU sehingga didapatkan fraksi
minyak bumi yang lebih baik. Peralatan utama yang terdapat di dalam bagian
ini adalah kompresor gas, primary absorber, sponge absorber, stripper,
debutanizer, dan stabilizer.
Wet gas yang berasal dari tangki distilat kolom fraksinasi II dikompresi oleh
wet gas compressor dua tahap dan ditampung di dalam vessel compression
suction drum. Pada drum ini, terjadi pemisahan air dan umpan terpisah menjadi
dua fasa, yaitu fasa gas yang diumpankan ke kolom primary absorber dan fasa
cair yang diumpankan ke kolom stripper.
Pada kolom primary absorber, gas keluaran diabsorbsi dengan mengunakan
nafta yang dialirkan dari overhead kolom fraksinasi II. Produk atas kolom ini
(komponen C1-C4) dialirkan ke kolom sponge absorber, sedangkan produk
bawahnya digabungkan dengan aliran overhead kolom fraksinasi II untuk
kembali ke primary absorber. Primary absorber memiliki dua buah pompa
(pump around) sebagai refluks untuk mengatur temperatur. Pump around
pertama akan mengambil produk dari tray ke-27 dan dikembalikan ke tray ke28, sedangkan pump around kedua akan mengambil produk dari tray ke-13 dan
dikembalikan ke tray ke-14.
Pada sponge absorber, umpan yang masuk dari bagian bawah dilucuti dengan
menggunakan lean oil yang berasal dari kolom fraksinasi II. Produk atas yang
dihasilkan adalah fuel gas (komponen C1-C2) dan produk bawah adalah rich oil
yang dialirkan kembali ke kolom fraksinasi II.

49

Fasa cair dari vessel compression suction drum diolah lebih lanjut di dalam
stripper. Produk atas kolom ini dikembalikan ke drum dan produk bawahnya
terbagi menjadi dua aliran, yaitu sebagian dipanaskan ulang dan dikembalikan
ke kolom stripper dan sisanya dialirkan untuk umpan kolom debutanizer.
Aliran umpan yang akan masuk ke kolom debutanizer dipanaskan terlebih
dahulu di dalam preheater, yang memanfaatkan produk bawah kolom ini,
hingga temperaturnya mencapai 126oC. Kemudian umpan akan dipisahkan
menjadi produk atas dan produk bawah di dalam kolom butanizer. Produk atas
yang dihasilkan didinginkan di dalam kondenser dan ditampung di dalam
akumulator, di mana gas yang terkondensasi dikembalikan sebagian ke kolom
debutanizer dan sisanya diumpankan ke kolom stabilizer; gas yang tidak
terkondensasi menjadi off gas. Produk bawah kolom debutanizer dikembalikan
ke kolom dan juga dimanfaatkan untuk memanaskan umpan yang kemudian
dikeluarkan sebagai produk HOMC.
Umpan yang masuk ke stabilizer dipanaskan terlebih dahulu di preheater, yang
memanfaatkan panas produk bawah kolom ini. Produk atas yang didapatkan
didinginkan dan ditampung di dalam akumulator, di mana gas yang
terkondensasi dikembalikan sebagian ke kolom dan sisanya dikeluarkan
sebagai raw propane propylene (raw PP); gas yang tidak terkondensasi
dikeluarkan sebagai off gas. Produk bawah dari kolom stabilizer dikembalikan
sebagian ke kolom dan sisanya dimanfaatkan untuk memanaskan umpan dan
dikeluarkan sebagai campuran butana dan butilen, yang akan digunakan
sebagai LPG.
Data komposisi produk RFCCU ditunjukkan pada Tabel 4.18.

Tabel 4.18 Data Komposisi Produk Riser Fluid Catalytic Cracking Unit
Produk

Komposisi (%-b)
3,5
Dry Gas
9,7
Raw PP
12,1
LPG
Cat. Naptha 52,5
13,0
LCGO
HCGO
0,3
Slurry Oil
5,7
Kokas
3,1
Total
100

50

4.2.2 Unit Polimerisasi


Unit Polimerisasi terdiri dari tiga set converter, yaitu set A, B, dan C. Setiap set
tersebut terdiri dari tiga buah converter dengan kapasitas 30 ton/hari per converter.
Converter merupakan reaktor tubular yang berisi katalis P2O5 (solid phosphoric acid/
SPA) pada bagian tube dan fluida untuk menjaga temperatur reaksi (heating oil) pada
bagian shell. Umpan, yaitu treated BB dari unit BB Treating akan mengalir masuk ke
dalam tube converter dengan dipanaskan terlebih dahulu dalam preheater 6-1/3/5 dan
final heater 6-2/4/6 oleh heating oil (solar) yang telah dipanaskan dulu dalam furnace.
Reaksi polimerisasi berlangsung pada tekanan dan temperatur yang tinggi, yaitu 32
kg/cm2 dan 160oC.
Produk hasil reaksi dari tiap converter akan mengalir ke kolom Stabilizer untuk
dipisahkan polimer yang terbentuk dengan butana. Produk atas dari kolom stabilizer
didinginkan dengan cooler 5-1/2/3/4 dan masuk ke akumulator 8-1. Pada akumulator 81 aliran terbagi menjadi dua, yaitu produk gas yang akan mengalir ke flaring dan
produk cairan yang menjadi raw butane butylene (RBB) dan refluks kolom. Produk
bawah kolom terbagi menjadi dua aliran di dalam reboiler 7-1, yaitu aliran reboiling
kolom dan aliran produk polimer yang didinginkan melalui cooler 4-10/11/5/6. Polimer
yang terbentuk akan digunakan sebagai komponen pencampur HOMC karena polimer
memiliki angka oktan yang tinggi.

4.2.3 Unit Alkilasi


Unit Alkilasi berfungsi untuk menghasilkan produk light alkylate dengan angka
oktan yang tinggi. Light alkylate tersebut berupa senyawa hidrokarbon jenuh bercabang,
hasil reaksi iso-parafin dan olefin. Unit ini terdiri dari satu buah reaktor dan empat buah
kolom, yaitu kolom deisobutanizer, depropanizer, stabilizer, dan rerun. Proses yang
terjadi di dalam unit ini terbagi menjadi tiga, yaitu proses dalam reaktor, distilasi, dan
sistem pendingin.
Reaktor
Umpan yang masuk ke unit adalah RBB yang berasal dari Unit Polimerisasi.
Umpan akan bercampur dengan i-C4 recycle (produk bawah kolom
depropanizer) dan didinginkan pada HE 6-2/3 hingga temperatur 25oC. Aliran
umpan ditampung di settler 8-8 agar umpan bercampur dan air dapat
51

dipisahkan, supaya air tidak mengencerkan katalis (H2SO4) dan menurunkan


kecepatan reaksi. Kemudian aliran umpan, katalis dan sirkulasi produk reaktor
dialirkan masuk ke propane chiller 3-3/1/2 untuk didinginkan hingga 3-10oC.
Reaksi alkilasi di dalam reaktor berlangsung pada 3-8oC dengan mekanisme
yang diharapkan terjadi sebagai berikut;

CH3
CH3C=CH2
isobutilen

CH3
+

CH3
CH3CCH3
isobutana

CH3

CH3CCH2CHCH3
CH3
2,2,4-trimetil pentana

Produk keluar dari bagian bawah reaktor dan terbagi menjadi dua aliran, yaitu
aliran sirkulasi (bercampur dengan umpan reaktor) dan aliran ke reactor acid
separator. Produk bawah reactor acid separator merupakan larutan katalis
yang dialirkan kembali untuk dicampur dengan umpan. Produk atas reactor
acid separator merupakan produk yang bebas katalis dan dialirkan ke final
separator untuk menghilangkan katalis yang mungkin masih terbawa.
Kemudian produk dipompa ke caustic settler untuk menghilangkan asam sisa.
Distilasi
Umpan bagian distilasi merupakan produk reaksi dari caustic settler yang
sudah dipanaskan dalam HE 6-1. Bagian distilasi terdiri dari kolom pemisahan,
yaitu kolom deisobutanizer, depropanizer, stabilizer, dan rerun dengan
deskripsi umpan dan produk ditunjukkan pada Tabel 4.19.

Tabel 4.19 Deskripsi Umpan dan Produk Bagian Distilasi Unit Alkilasi
Kolom
Deisobutanizer
Depropanizer
Stabilizer
Rerun
Produk atas
Produk bawah
Produk
Umpan Produk reaksi
kolom
kolom
bawah kolom
deisobutanizer
deisobutanizer
stabilizer
Produk atas:
Produk atas:
Produk atas:
Produk atas:
C3, i-C4 refluks
C4 refluks dan
Light
C3 refluks dan
dan umpan kolom
res butane
alkylate
fuel gas
Produk depropanizer
Produk bawah
Produk
Produk bawah:
Produk bawah
reboiling dan
bawah:
i-C4 reboiling
reboiling dan umpan
umpan kolom
Heavy
dan recycle
kolom stabilizer
rerun
alkylate
52

Sistem Pendingin
Sistem pendingin yang digunakan pada alkilasi adalah HE 6-2/3 dan propane
chiller. Pada HE 6-2/3, produk hasil reaksi merupakan fluida pendingin,
sedangkan umpan merupakan fluida yang hendak didinginkan. Pada propane
chiller, fluida pendingin yang digunakan adalah propana cair yang dihasilkan
dari produk atas kolom depropanizer. Sebelum menjadi fluida pendingin,
propana cair yang dihasilkan dari kolom depropanizer ditampung di dalam
akumulator 9-6 dan dialirkan ke chiller untuk mendinginkan umpan reaktor.
Setelah dari chiller, propana cair tersebut masuk ke dalam refrigerant scrubber
9-5 untuk mengalami proses evaporasi dan kemudian dikompresi dengan
kompresor. Uap propana bertekanan tersebut dikondensasikan dengan
menggunakan kondensor 5-7/8/9/10 dan setelah terkondensasi, propana
dikembalian ke akumulator 9-6 untuk bercampur dengan propana dari produk
atas kolom depropanizer dan mengulangi sirkulasi pendinginan.

4.2.3 Kilang Polipropilen


Kilang Polipropilen PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III merupakan unit yang
bertugas untuk mengolah raw propane propylene (raw PP) menjadi pelet homopolimer
polipropilen, yang dikenal dengan nama polytam. Selain produk utama polimer, produk
samping yang dihasilkan adalah propana sebagai komponen campuran LPG. Kapasitas
produksi kilang ini adalah 45.200 ton/ tahun dengan jumlah produksi propana 18.100
ton/ tahun. Kilang Polipropilen terdiri atas empat bagian proses, yaitu bagian penyiapan
katalis, purifikasi, polimerisasi, dan pelletizing/ finishing, seperti ditunjukkan pada
Gambar 4.2.

Gambar 4.2 Diagram blok Kilang Polipropilen


53

4.2.3.1 Bagian Penyiapan Katalis


Bagian ini bertugas untuk menyiapkan katalis agar dapat digunakan dalam reaksi
polimerisasi. Terdapat tigas jenis katalis yang digunakan, yaitu main catalyst sebagai
katalis utama, AT catalyst sebagai ko-katalis, dan OF catalyst sebagai elektron donor.
Katalis tersebut berbentuk bubuk, sehingga perlu dilarutkan terlebih dahulu, yaitu
menggunakan pelarut heksana.
Main catalyst, AT catalyst, dan OF catalyst slurry dicampurkan dengan pelarut
heksana dan membentuk slurry. Kemudian gas propilen ditambahkan ke slurry tersebut
sehingga terjadi prepolymerization antara uap propilen dengan katalis pada temperatur
dibawah 25oC dan tekanan 0,5 kg/cm2g oleh sealing nitrogen. Dengan bantuan tekanan
nitrogen, selanjutnya campuran tersebut diumpankan menuju reaktor I. Setelah
pengoperasian selama tiga hari, katalis yang digunakan diganti dengan katalis yang baru
(fresh catalyst).

4.2.3.2 Bagian Purifikasi


Bagian purifikasi berfungsi untuk memurnikan raw PP cair yang berasal dari
RFCCU dari zat-zat pengotor, seperti air, COS, CO2, belerang, dan fraksi-fraksi ringan.
Bagian ini terdiri dari empat unit, yaitu DEA extraction, NaOH extraction, dryer, dan
distilasi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.3.

unit purifikasi
raw PP dari
RFCCU

DEA
extraction

NaOH
extraction

Dryer

Distilasi

impurities propylene removal unit

light end
stripper

COS
absorber

dehidrator

arsine
removal

ke reaktor I

Gambar 4.3 Diagram blok bagian purifikasi Kilang Polipropilen


Proses diawali dengan mengalirkan umpan ke ekstraktor DEA. Pada kolom
ekstraksi ini, senyawa COS dihilangkan sampai kadarnya mencapai maksimum 5 ppm.
Selain itu, CO2, merkaptan, dan H2S juga dihilangkan dengan pelarut yang digunakan,
54

yaitu DEA (dietanol amin) dengan konsentrasi 20%-b. Selanjutnya raw PP yang telah
bebas COS dialirkan ke ekstraktor NaOH untuk diekstraksi menggunakan pelarut
NaOH, di mana pada kolom ini, senyawa yang tersisa CO2, merkaptan, dan H2S
dihilangkan. Keluaran kolom ini memiliki kadar H2S 1 ppm dan kadar CO2 maksimum
5 ppm. Ekstraksi pada ekstraktor DEA dan ekstraktor NaOH dilakukan secara counter
current dan setelah selesai digunakan, masing-masing pelarut diregenerasi dalam kolom
regenerator sehingga dapat digunakan kembali untuk ekstraksi berikutnya.
Raw PP kemudian diumpankan ke pengering sehingga kadar airnya dapat
dikurangi hingga kurang dari 10 ppm. Adsorben yang digunakan pada alat ini adalah
tipe molecular sieve 3A dan silika gel. Regenerasi adsorben dilakukan dengan
menggunakan propana. Umpan kemudian dimasukkan ke dalam kolom distilasi untuk
dipisahkan propana dan propilen. Kolom distilasi yang digunakan terdiri dari tiga buah
kolom distilasi yang disusun secara seri yang disebut depropanizer column. Produk atas
kolom adalah propilen dengan kemurniaan 99,6%, sedangkan produk bawahnya adalah
propane yang akan digunakan sebagai komponen pencampur LPG. Propilen akan
dipompakan ke tangki penampungan untuk menjadi reaktan reaksi polimerisasi.
Sebelum masuk ke dalam reaktor, propilen dari kolom distilasi dialirkan ke
bagian impurities propylene removal terlebih dahulu. Propilen dimasukkan ke light end
stripper untuk menghilangkan kandungan fraksi ringan, seperti etana, metana, dan juga
CO. Kemudian propilen dimasukkan ke dalam dehydrator untuk menghilangkan
kandungan air yang masih tersisa hingga kadarnya kurang dari 1 ppm. Keluaran
dehirator dimasukkan ke COS absorber untuk dikurangi kadar COS yang masih tersisa
dalam aliran umpan. Umpan propilen masuk ke arsine removal untuk dihilangkan
kandungan arsine-nya dan siap masuk ke dalam reaktor. Zat-zat pengotor tersebut perlu
dihilangkan disebabkan oleh alasan-alasan berikut;
Fraksi-fraksi ringan dapat menggangu proses polimerisasi sehingga polimer
yang terbentuk tidak sesuai dengan yang diinginkan (homopolimer isotaktik).
Senyawa CO2, merkaptan, dan H2S dapat meracuni katalis.
Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan tekanan dalam sistem.

55

4.2.3.3 Bagian Polimerisasi


Bagian ini berfungsi untuk mengolah propilen menjadi suatu homopolimer
polipropilen melalui reaksi polimerisasi. Bagian polimerisasi terdiri dari dua buah
reaktor yang disusun secara seri, yaitu reaktor I dan reaktor II. Umpan masuk ke dalam
reaktor I bersama dengan slurry katalis yang telah mengalami pre-polimerization.
Slurry katalis tersebut didinginkan terlebih dahulu dengan etilen glikol untuk mencapai
rentang temperatur 5-15oC. Temperatur pre-polimerization yang rendah dapat memicu
terjadinya penggumpalan pada sistem perpipaan sehingga laju alir umpan harus lebih
besar dibandingkan laju alir slurry katalis.
Umpan masuk ke bagian tengah reaktor I dan akan mengalir turun ke bawah
akibat gaya gravitasi, lalu umpan akan mengalir naik dengan bantuan motor pengaduk.
Selama reaksi polimerisasi berlangsung, pengadukan dilakukan terus menerus. Pada
reaktor ini, reaksi polimerisasi berlangsung ada fasa cair dan produk reaksi (slurry dan
gas hidrogen) dikeluarkan pada bagian bawah reaktor. Produk masuk ke fine particle
separation untuk dipisahkan gas hidrogen yang tidak beraksi dengan mengontakkannya
dengan cairan propilen hasil recycle. Gas hidrogen yang telah dimasukkan kembali ke
reaktor I sehingga dapat direaksikan kembali, sedangkan slurry diumpankan ke reaktor
II.
Reaktor II tidak memiliki sistem pengadukan dan bentuk fisiknya seperti lampu
pijar yang sangat besar. Pengadukan dilakukan oleh gas propilen yang diinjeksikan dari
bagian bawah reaktor sehingga di dalam reaktor terjadi pengeringan slurry dan juga
reaksi polimerisasi lanjut. Reaksi polimerisasi berlangsung dalam fasa gas di dalam
reaktor dan menghasilkan produk serbuk polipropilen. Gas propilen yang tidak bereaksi
dialirkan kembali ke dalam reaktor untuk bereaksi kembali, sedangkan untuk mencegah
terjadinya akumulasi gas inert, sebagian kecil gas dialirkan menuju bagian flaring.
Serbuk

polipropilen

kemudian

dimasukkan

ke

bagian

pengeringan

untuk

menghilangkan pelarut heksana yang masih tersisa. Gas heksana yang dihasilkan
disaring di bag filter dan dikeluarkan ke flaring, sedangkan serbuk PP yang sudah
kering dialirkan ke bagian finishing.
Reaksi polimerisasi yang terjadi di dalam reaktor I dan reaktor II merupakan
reaksi eksotermik sehingga untuk mempertahankan temperatur reaksi, reaktor

56

dilengkapi dengan sistem pendinginan berupa evaporator condensation reflux system


dan jacket cooling system.

4.2.3.4 Bagian Pelletizing/ Finishing


Bagian ini berfungsi untuk mengubah bentuk serbuk PP menjadi pelet. Selain
itu, zat-zat aditif juga ditambahkan untuk memenuhi spesifikasi pelet PP yang
dibutuhkan, seperti AE-STAB (primary heat stabilizer), AI-STAB (secondary heat
stabilizer), HD-STAB (whitening agent), SB-STAB (slip agent), dan lain-lain. Pertamatama, serbuk PP dicampur dengan aditif menggunakan mixer dan dimasukkan ke dalam
extruder yang bersuhu 250-270oC dan berputar dengan kecepatan 1000 rpm. Dengan
adanya pemutaran dan pemanasan tersebut, campuran meleleh dan menjadi kental.
Campuran mengalir dan melewati blade yang berbentuk piringan berlubang dan pisau
yang berputar sangat cepat sehingga campuran terpotong-potong dan langsung
didinginkan dengan air pendingin. Potongan-potongan tersebut langsung membentuk
pelet PP yang dialirkan ke pellet dryer untuk dikeringkan dan pellet screen untuk
disaring ukurannya.
Pelet PP yang sudah dipisahkan dialirkan ke silo dan bagging plant secara
pneumatic dengan menggunakan N2 sebagai gas pembawa. Pada bagian ini, pelet PP
ditampung dan dimasukkan ke dalam kemasan karung 25 kg dengan beberapa grade
produk yang dihasilkan sebagai berikut;
Film Grade banyak digunakan untuk bahan pembungkus makanan, barangbarang, pakaian, rokok dan sebagainya.
Injection Molding Grade digunakan untuk machine parts, automotive part,
houseware, tray, cups dan sebagainya.
Tape Grade digunakan untuk karung, straps, sheets dan sebagainya.
Non-standard

57

BAB V
SISTEM PROSES DAN PENGENDALIAN PROSES

5.1 Sistem Proses


Unit produksi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III memiliki unit-unit proses dan
setiap unit proses terdiri dari beberapa peralatan proses. Dalam Tabel 5.1 ditunjukkan
peralatan dan fungsinya yang digunakan dalam unit-unit produksi di PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III.

Tabel 5.1 Peralatan Proses di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III


Alat
Fungsi
Unit Pengguna
CDU, BBMGC, BB
Distiller, Stab
Sebagai tangki pengumpul kondensat dari
C/A/B, Unit
Akumulator
kolom distilasi. Kondensat tersebut dapat
Alkilasi, Unit
direfluks atau diambil sebagai produk atas
Polimerisasi, Kilang
Polipropilen,
SRMGC
Mengalirkan dan menekan gas untuk
RFCCU,
Blower
menghasilkan gas dengan tekanan sedang
Kilang Polipropilen
Untuk memisahkan kondensat yang terbawa
Buffer Tank
SRMGC
aliran fasa gas
Tempat penghilangan suatu senyawa tertentu,
Caustic
Unit Alkilasi,
misalnya sulfur dan merkaptan, dengan
Settler
BB Treating
penambahan soda kaustik
Cyclone
Memisahkan padatan dari campuran padat-gas
RFCCU
dengan memanfaatkan gaya sentrifugal, seperti
dalam memisahkan katalis dari gas hasil
cracking
Mengurangi kadar air dalam suatu larutan
Dehidrator
Kilang Polipropilen
dengan penambahan absorben
Mengurangi kadar air dalam suatu padatan
Dryer
Kilang Polipropilen
dengan mengalirkan udara kering
Mengurangi kadar cairan dalam suatu cairan
Evaporator
atau memekatkan larutan dengan menguapkan CD-II, BBMGC
pelarut
Mencetak polimer dengan menjadi bentuk
Extruder
Kilang Polipropilen
tertentu
Ejektor
Mempertahankan kondisi vakum
HVU
Tangki pencampur umpan sebelum masuk
Feed Blend
Unit Alkilasi
reaktor
Filter
Memisahkan padatan terlarut dari fluida
Kilang Polipropilen
58

Final Settler
Heater
Heat
Exchanger
Kolom
absorpsi
Kolom
distilasi
Kompresor

Kondensor
Pompa

Reaktor

Regenerator
Scrubber
Separator
Silo
Stabilizer
Stripper
Reboiler

Furnace

menggunakan media berpori


Perlakuan akhir suatu campuran dari pengotorpengotor yang tidak diinginkan
Memanaskan temperatur aliran (umpan) dengan
pertukaran panas dengan steam atau dengan
produk reaksi
Mempertukarkan panas antara fuida panas dan
dingin
Memisahkan gas dan cairan dengan prinsip
absorpsi

BB Treating
CDU
Semua unit

FCCU, BB Distiller,
BBMGC
CDU, BB Distiller,
Memisahkan komponen-komponen dalam suatu
Unit Alkilasi,
campuran berdasarkan perbedaan titik didih
RFCCU, Stab C/A/B
Mengalirkan dan menekan gas, untuk
RFCCU, Gas Plant,
menghasilkan gas dengan tekanan yang lebih
BBMGC, SRMGC
tinggi
CDU, BB Distiller,
Mengembunkan uap jenuh yang dihasilkan oleh
Unit Alkilasi,
bagian atas kolom distilasi
RFCCU, Stab C/A/B
Mengalirkan fluida cairan pada sistem
Semua unit
perpipaan
Unit Alkilasi,
Unit Polimerisasi,
Tempat terjadinya reaksi
Kilang Polipropilen,
RFCCU
Meregenerasi katalis yang telah dipakai melalui
RFCCU
reaksi pembakaran coke
Untuk menangkap partikel-partikel padatan dari Unit Alkilasi,
gas-gas yang akan dibuang ke atmosfer
Kilang Polipropilen
CDU, BB Distiller,
Memisahkan fasa cair dan fasa gas
Unit Alkilasi
Sebagai tempat penampung produk padat
Kilang Polipropilen
CDU, Stab C/A/B,
Kolom fraksionasi untuk menstabilkan produk
Unit Alkilasi, Kilang
dari kolom distilasi
Polipropilen
Kolom pelucut dengan prinsip desorpsi
Menguapkan kembali sebagian aliran produk
CDU, BB Distiller,
bawah kolom distilasi, sebelum produk tersebut Unit Alkilasi, Stab
dimasukkan ke dalam kolom (refluks)
C/A/B, RFCCU
Tempat pembakaran bahan bakar di mana panas
CDU, HVU, Unit
pembakaran akan digunakan untuk
Alkilasi
memanaskan aliran umpan

59

5.1.1 Sistem Proses Crude Distiller dan Gas Plant (CD&GP)


Unit CD&GP PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III terletak di kilang Plaju dan
terbagi menjadi beberapa unit, yaitu:
1. Crude Distiller II (CD-II)
Peralatan proses utama di CD-II terdiri dari empat kolom distilasi dan satu
kolom evaporator. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses ditunjukkan pada
Tabel 5.2.

Tabel 5.2 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-II
Temperatur
No
Tekanan Diameter Jumlah
Nama Alat
Alat
(kg/cm2g)
(m)
Tray
( C)
3-1
Evaporator
Flash : 255
1,8
Top
: 95
1-1
Kolom-I
2,0
2,7
16
Bottom : 155
Top
: 118
1-2
Kolom-II
0,5
1,8
16
Bottom : 192
Top
: 181
1-3
Kolom-IV
0,3
1,8
16
Bottom : 328
Top
: 114
1-4
Kolom-V
1,9
3,0
18
Bottom : 128
2. Crude Distiller III (CD-III)
Peralatan proses utama di CD-III terdiri dari tiga kolom distilasi dan satu
kolom stabilizer. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses ditunjukkan pada
Tabel 5.3.

No
Alat

1-1

1-2
1-3
1-4

Tabel 5.3 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-III
Temperatur
Nama
Tekanan Diameter Jumlah
Alat
(kg/cm2g)
(m)
Tray
( C)
Top
: 143
Feed
: 202
Reb.suct.
: 303
Kolom-I
1,5
3,960
27
Bottom
: 273
Take off tray N-III :
133
Top
: 234
Feed
: 311
Kolom-II
0,3
3,960
30
Reb.suct.
: 365
Bottom
: 336
Kolom-III Top
: 93
1,5
2,975
31
Stabilizer Top
: 97
2,8
1,552
30
60

Feed
Reb.suct.
2-3
2-4
2-5

: 147
: 194

Stripper
Stripper
Stripper

1,176
1,176
1,176

6
6
6

3. Crude Distiller IV (CD-IV)


Peralatan proses utama di CD-IV terdiri dari tiga kolom distilasi dan satu
kolom stabilizer. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses ditunjukkan pada
Tabel 5.4.

Tabel 5.4 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-IV
Temperatur
No
Nama
Tekanan Diameter Jumlah
Alat
Alat
(kg/cm2g)
(m)
Tray
( C)
Top
: 91
Feed
: 148
1-4
Stabilizer
2,4
2,1
30
Reboiler
: 198
Bottom
: 185
Top
: 135
Feed
: 206
Reb.suct.
: 271
1-1
Kolom-I
0,3
4
35
Bottom
: 238
Take off tray N-III :
159
Top
: 236
Feed
: 305
1-2
Kolom-II
0,28
4
27
Reb.suct.
: 362
Bottom
: 331
Top
: 85
1-3
Kolom-III
0,3
3,2
36
Feed
: 135
2-1
Stripper
1,2
6
2-2
Stripper
1,2
6
2-3
Stripper
1,2
6
2-4
Stripper
1,2
6
2-5
Stripper
1,2
6
4. Crude Distiller V (CD-V)
Peralatan proses utama di CD-V terdiri dari lima kolom distilasi. Kondisi
operasi dan spesifikasi alat proses ditunjukkan pada Tabel 5.5.

61

Tabel 5.5 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-V
Temperatur
No
Tekanan Diameter Jumlah
Nama Alat
Alat
(kg/cm2)
(m)
Tray
( C)
Top
: 150
1-1
Kolom I
1,2
3,2
31
Reb.suct. : 243
Top
: 200
1-2
Kolom-II
0,2
2,7
33
Reb.suct. : 340
Top
: 105
1-3
Kolom-III
0,8
2,9
30
Reb.suct. : 160
Top
: 70
1-4
Kolom-IV
0,8
2,1
30
Reb.suct. : 100
2-1
Stripper
0,8
8
2-2
Stripper
0,8
6
2-3
Stripper
0,8
8
2-4
Stripper
0,9
6
5. Stabilizer C/A/B
Peralatan proses utama di Stabilizer C/A/B terdiri dari tiga kolom, yaitu
kolom C, A, dan B. Adapun kondisi operasi dan spesifikasi alat proses
ditunjukkan pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Stabilizer C/A/B
Temperatur
Tekanan Diamete Jumla
No Alat Nama Alat
(kg/cm2)
r (m)
h Tray
( C)
Top
: 95
Kolom C
1-1
4,2
1,6
45
Bottom : 140
Top
: 90
Kolom A
1-2
4,0
1,6
45
Bottom : 126
Top
: 72
Kolom B
1-3
4,5
1,2
40
Bottom : 116
6. Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)
SRMGC merupakan unit pendukung dalam CD&GP yang berfungsi untuk
meningkatkan tekanan dari gas yang berasal dari CD sebelum diumpankan ke
BB Distiller. Unit ini terdiri dari tiga buah kompresor. Spesifikasi kompresor
ditunjukkan pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7 Spesifikasi Kompresor SRMGC


Keterangan
C-1
C-2
Serial number
YRS 282
YRS 281
Manufacturer
Ingersoll, R Ingersoll, R
62

C-3
YRS 219
Ingersoll, R

Tipe
Ukuran (inch)
Rate Disc Press (psig)
Max Work Press (psig)
Max Disc Temp ( F)
Max Cool Water Press (psig)
Kapasitas (kg/jam)
RPM

2RDS2
20,5 x 5,5
13 x 5,5
450
180
350
75
4175
1000

2RDS2
20,5 x 5,5
13 x 5,5
450
180
350
75
4175
1000

2RDS2
20,5 x 5,5
13 x 5,5
450
215/550
350
75
4175
1000

7. Butane-Butylene Distiller (BB Distiller)


Unit Butane-Butylene Distiller terdiri dari kolom absorber, depropanizer,
debutanizer, dan stripper. Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses
ditunjukkan pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Distiller
Temperatur
No
Tekanan Diameter Jumlah
Nama Alat
Alat
(kg/cm2)
(m)
Tray
( C)
Top
: 40
1-1
Absorber
20
3,4
48
Bottom
: 110
upper
: 42
1-2
Depropanizer
17
2,0
20
Bottom
: 120
Top
: 50
1-3
Debutanizer
6
2,1
36
Bottom
: 120
Top
: 80
1-4
Stripper
0.7
1,5
16
Bottom
: 125
8. BB Treating
Unit BB Treating terdiri dari dua bagian, yaitu Settler A dan Settler B.
Kondisi operasi dan spesifikasi alat proses pada BB Treating ditunjukkan
pada Tabel 5.9.

Tabel 5.9 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama BB Treating
Tekanan
No Alat
Nama Alat
Diameter (m) Panjang (m)
(kg/cm2)
9-26
Caustic Settler A 4
1,8
4,2
9-27
Caustic Settler B 4
1,8
4,2
9-28
Water Settler A
4
1,8
4,2
9-29
Final Setller A
3,5
1,8
4,2
9-30
Final Setller B
2,4
1,8
4,2
9-31
Water Settler B 4
1,8
4,2
63

9. Unit Polimerisasi
Unit Polimerisasi memiliki peralatan utama yang terdiri dari converter
(reaktor) dan kolom stabilizer. Unit ini memiliki tiga set converter, masingmasing set tersebut terdiri dari tiga buah converter. Pada kondisi normal hanya
dua set converter yang dijalankan, sedangkan satu set yang lain berada dalam
kondisi penggantian katalis. Converter yang digunakan adalah reaktor tubular.
Di dalam bagian tube terdapat katalis yang merupakan tempat terjadinya
reaksi, sedangkan minyak dialirkan pada bagian luaran (shell) sebagai pengatur
kestabilan temperatur reaksi. Kondisi operasi dan spesifikasi alat pemroses
pada Unit Polimerisasi ditunjukkan pada Tabel 5.10.

Tabel 5.10 Kondisi Operasi Alat Proses Utama Unit Polimerisasi


No. Alat
Nama Alat
Tekanan (kg/cm2)
Temperatur ( C)
CONV
A/1-2-3
Converter
Inlet : 30
160
B/1-2-3
(reaktor)
Outlet : 28
C/1-2-3
Feed
: 155
Kolom
1-1
Top
: 60
6
Stabilizer
Reboiler : 125
10. Unit Alkilasi
Unit Alkilasi memiliki peralatan proses yang terdiri dari tiga buah reaktor dan
empat kolom distilasi. Kolom distilasi tersebut terdiri dari kolom
deisobutanizer, depropanizer, stabilizer, dan rerun. Kondisi operasi dan
spesifikasi alat proses tersebut ditunjukkan pada Tabel 5.11.

Tabel 5.11 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama Unit Alkilasi
No Alat Nama Alat Temperatur ( C) Tekanan (kg/cm2)
2-3/1/2 Reaktor
38
4,5 - 5
Feed : 111
1-1
Deisobutanizer
8,8
Top
: 59
Feed : 90
1-2
Depropanizer
16,8
Top
: 48
Feed : 156
1-3
Stabilizer
Top
: 68
7,5
Bottom : 165
Feed : 210
1-4
Rerun
0,6
Top
: 102
64

5.1.2 Sistem Proses Crude Distiller dan Light Ends (CD&L)


Unit produksi CD&L yang berada di kilang Sungai Gerong terdiri dari tiga unit,
yaitu unit pengolahan primer, unit pengolahan sekunder dan unit treating. Unit
pengolahan primer terdiri dari CD-VI, HVU, dan Stabilizer 3, sedangkan unit
pengolahan sekunder adalah RFCCU.
1. Crude Distiller VI (CD-VI)
CD-VI memiliki dua kolom fraksinator dengan kondisi operasi dan spesifikasi
alat tersebut ditunjukkan pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama CD-VI
Temperatur
No
Nama
Tekanan
Jumlah
Dimensi
Alat
Alat
(psi)
Tray
( F)
Flash zone : 670
Flash zone : 19.6
Top
: 480
d = 10
T-1
Kolom I
Top
: 18
10
D.oil draw off: 540
h = 30
Bottom
: 645
Flash zone : 300 Flash zone : 14
d = 9
T-2
Kolom-II Top
: 260 Top
: 12
14
h =402
Bottom
: 290
2. High Vacuum Unit (HVU) II
HVU terdiri dari satu buah kolom distilasi dengan kondisi operasi ditunjukkan
pada Tabel 5.13.

Tabel 5.13 Kondisi Operasi Kolom Distilasi HVU II


Kondisi
Nilai
Tekanan, mmHg
Flash zone
110
Vapor line
75
Temperatur, C
395
COT
55
Top
170
LVGO draw off
282
MVGO draw off
347
HVGO draw off
3. Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)
RFCCU memiliki peralatan proses utama yang terdiri dari reaktor dan
regenerator, serta alat pendukung lainnya. Kondisi operasi peralatan proses
65

RFCCU ditunjukkan pada Tabel 5.14, sedangkan kondisi operasi reaktor dan
regenerator RFCCU ditunjukkan pada Tabel 5.15.

Tabel 5.14 Kondisi Operasi dan Spesifikasi Alat Proses Utama RFCCU
Temperatur
Tekanan
Jumlah
No Alat
Nama Alat
(kg/cm2)
Tray
( C)
Upper : 676
FC-D-1
Reaktor
1,21
Lower : 672
FC-D-2
Regenerator
520
1,60
Top
: 269
6 tray +
Primary
FC-T-1
Feed
: 520
1,21
1 fixed
Fractionator
Bottom : 370
bed
Secondary
Top
: 130
FC-T-20
1,02
22
Fractionator
Bottom : 232
Top
: 226
FC-T-2
LCGO Stripper
4
Bottom : 218
40
FLRS-TPrimary
Top
: 51
401
Absorber
Bottom : 45
FLRS-T402
FLRS-T403
FLRS-T102
LS-T-1

Sponge Absorber
Stripper
Debutanizer
Stabilizer

Feed
Top
Feed
Bottom
Feed
Top
Top
Feed
Bottom

: 38
: 40
: 61
: 122
: 126
: 65
: 56
: 78
: 111

20
36
Top
: 11,0
25
Bottom : 11,3
Top
: 19,9
42
Bottom : 10,5

Tabel 5.15 Kondisi Operasi Reaktor dan Regenerator pada RFCCU


Variabel
Satuan
Nilai
Riser
Temperatur
520
C
Temperatur umpan
331
C
Laju alir umpan
120.600
kg/jam
2.890
ton/hari
Steam dispersion
4724
kg/jam
113,4
ton/hari
Perbandingan katalis/oil C/O
6,6
Delta coke
0,65
% wt
Reaktor
Tekanan
kg/cm2g 1,5
Stripping steam
kg/jam
2786
ton/hari
66,9
Anti coking
kg/jam
100
66

ton/hari
kg/jam
ton/hari

Effluent reactor

Regenerator
Temperatur dilute phase C
Temperatur dense phase C
Tekanan
kg/cm2g
Laju alir Flue Gas
kg/jam
ton/hari
Laju alir udara
kg/jam
ton/hari
Sirkulasi katalis
ton/menit
Make-RU katalis
ton/hari

2,4
123.248
2.958
676
672
1,4
72.676
1.744,2
67.714
1.625
13,27
1,5

5.1.3 Sistem Proses Kilang Polipropilen


Proses yang berlangsung di dalam Kilang Polipropilen terbagi menjadi tiga tahap,
yaitu tahap purifikasi, tahap reaksi polimerisasi, dan tahap finishing. Tahap purifikasi
berlangsung di dalam dua kolom, yaitu kolom absorbsi dan kolom distilasi
(depropanizer), sedangkan tahap reaksi polimerisasi berlangsung di dalam dua jenis
reaktor, yaitu reaktor fasa cair (CSTR) dan reaktor fasa gas (fluidized bed reactor). Pada
tahap finishing, produk hasil reaksi akan dicampurkan dengan aditif dan diproses hingga
membentuk pellet dalam unit pelletizing. Kondisi operasi pada kolom distilasi dan
reaktor ditunjukkan pada Tabel 5.15 dan Tabel 5.16.

Tabel 5.16 Kondisi Operasi Kolom Depropanizer Kilang Polipropilen


Kondisi Operasi
Satuan
Diameter dalam kolom
meter
Tekanan puncak kolom
kg/cm2
Tekanan bawah kolom
kg/cm2
Temperatur puncak kolom oC
o
Temperatur
C
Pump around
Jumlah tahap

Nilai
3,1
20,5
22,4
48
75
2
274

Tabel 5.17 Kondisi Operasi Reaktor Kilang Polipropilen


Kondisi Operasi
Reaktor 1 Reaktor 2
Fasa
Cair
Gas
2
Tekanan, kg/cm
29-38
17-19
o
Temperatur, C
70
80
Waktu tinggal, jam
1,5
1,2
Produksi PP, kg/jam
3.366
2.334
67

Produktivitas, kr-PP/gr-kat
Melt flow rate, gr/10mt

12
3

20
3

5.2 Sistem Pengendalian Proses


Sistem pengendalian proses merupakan susunan sistem terintegrasi yang berfungsi
untuk menjaga kondisi operasi alat proses dari gangguan eksternal sehingga alat proses
dapat bekerja dalam kondisi yang stabil. PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
menggunakan sistem pengendalian proses yang dirangkai dalam alat-alat digital dan
juga manual. Sistem pengendalian ini dilakukan di dalam sebuah ruang kendali agar
dapat memantau variabel proses, seperti tekanan, temperatur, ketinggian/ level, dan laju
alir.
Pada pengendalian digital, komputer menerima sinyal yang ditransmisikan oleh
transducer di mana transducer berfungsi untuk mengubah besaran yang terukur
(tekanan, temperatur, ketinggian, dan laju alir) menjadi sinyal yang dapat ditangkap
oleh komputer. Setiap variabel yang dikendalikan memiliki suatu nilai yang diatur
secara tertentu (set point) di mana apabila nilai yang terukur di lapangan berbeda
dengan set point, maka tindakan pengendalian akan dilakukan. Transducer akan
mengirimkan sinyal ke komputer dan kemudian komputer akan mengirimkan sinyal
menuju elemen pengendali akhir di mana elemen tersebut akan melaksanakan perintah
dari ruang kendali sehingga nilai yang terukur di lapangan akan mendekati nilai set
point. Elemen pengendali akhir yang digunakan adalah pneumatic valve yang
digerakkan oleh udara bertekanan.
Pada pengendalian secara manual, sistem belum dijalankan secara komputerisasi di
mana elemen pengendali akhir adalah operator (manusia). Di dalam ruang kendali
terdapat alat untuk memantau variabel saja, di mana apabila nilai variabel tidak sesuai
dengan yang nilai yang diinginkan, maka operator di ruang kendali akan menghubungi
operator yang berada di lapangan untuk membuka kerangan atau melakukan perubahan
lainnya secara manual hingga nilai variabel yang diinginkan dapat tercapai.

68

BAB VI
PRODUK DAN LIMBAH

6.1 Produk
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit
III terbagi menjadi 3 kelompok produk, yaitu kelompok produk BBM (bahan bakar
minyak), kelompok produk non-BBM, dan kelompok produk petrokimia.

6.1.1 Produk BBM


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III menghasilkan berbagai macam produk
BBM, yaitu:
Avtur
Avtur merupakan bahan bakar untuk pesawat terbang bermesin turbo (pesawat
turbin atau jet). Avtur dihasilkan dari oleh unit CD&GP dengan kapasitas
produksi 1,67 MBCD.
Avigas
Avigas adalah bahan bakar untuk pesawat terbang bermesin piston (pesawat
baling-baling). Avigas dihasilkan dari unit CD&GP dengan kapasitas produksi
0,06 MBCD. Kilang PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III merupakan satusatunya kilang pengolahan di Asia yang memproduksi avigas. Di seluruh
dunia, terdapat tiga negara yang memproduksi avigas, yaitu Italia, Indonesia
dan Australia. Hal tersebut disebabkan permintaan avigas yang semakin sedikit
seiring penggunaan pesawat baling-baling yang semakin tidak populer.
Kerosin
Kerosin atau minyak tanah adalah salah satu bahan bakar yang biasa digunakan
untuk keperluan rumah tangga. Kerosin dihasilkan dari unit Crude Distiller
dengan kapasitas produksi sebesar 14,33 MBCD.
Mogas (motor gasoline)
Bahan bakar motor yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RUIII ini adalah bahan bakar dengan angka oktan 88 (premium) yang diperoleh
dari hasil pencampuran antara bahan bakar beroktan tinggi dari unit RFCCU
69

(Riser Fluid Catalytic Cracking Unit) dan bahan bakar beroktan rendah dari
unit CD.
Solar/ ADO (automotive diesel oil)
Solar merupakan bahan bakar kendaraan bermotor bermesin diesel. Solar
dihasilkan dari unit CD dengan kapasitas produksi 30,82 MBCD.
IDO (Industrial Diesel Oil)
IDO adalah bahan bakar untuk mesin diesel untuk keperluan industri (mesinmesin pabrik). Perbedaan dari IDO dan ADO (solar) adalah pada segi kualitas
dan harga, yaitu kualitas dari IDO berada di bawah ADO, sehingga harga jual
dari IDO lebih murah dibandingkan ADO. IDO dihasilkan dari unit CD dengan
kapasitas produksi 1,75 MBCD.
IFO (Industrial Fuel Oil)
IFO adalah bahan bakar untuk mesin bensin pada industri. Perbedaan dari IFO
dan bensin adalah dari segi kualitas dan harga, yaitu kualitas dari IFO berada di
bawah bensin, sehingga harga jual dari IFO lebih murah dibandingkan bensin.
IFO dihasilkan dari unit CD dengan kapasitas produksi 18,69 MBCD.
Racing Fuel
Racing fuel merupakan bahan bakar khusus untuk kendaraan balap yang
sedang dikembangkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III. Racing
fuel adalah hasil pencampuran produk polimer beroktan tinggi dari Unit
Polimerisasi dan catalytic naphta dari unit RFCCU. memiliki bilangan oktan
sangat tinggi, yaitu 100.

6.1.2 Produk Non-BBM


Produk-produk non-BBM yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU-III antara lain adalah:
LPG (Liquified Petroleum Gas)
LPG adalah bahan bakar gas yang digunakan untuk kompor gas untuk
kebutuhan rumah tangga. LPG dihasilkan dari campuran antara propana dari
Unit Polipropilen dan butana dari unit RFCCU. LPG dihasilkan dengan
kapasitas produksi 3,75 MBCD.

70

LSWR (Low Sulfur Waxy Residue)


LSWR merupakan bahan bakar untuk industri kimia dan dihasilkan dari unit
RFCCU.
Solvent : SBPX 40B, LAWS, Musisol, Plasol
SBPX, LAWS, Musisol, dan Plasol adalah produk pelarut yang banyak
digunakan dalam industri kimia, seperti industri cat. SBPX merupakan produk
dari unit Stabilizer C/A/B, sedangkan LAWS adalah produk dari unit GP,
dengan kapasitas produksi keduanya 1,19 MBCD. Musisol dan Plasol
diproduksi dengan kapasitas 2,05 MBCD.
Musicool
Musicool merupakan refrigeran ramah lingkungan yang dihasilkan oleh PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU-III. Musicool memiliki kandungan propana
mencapai 99,8%. Musicool dipakai sebagai pengganti chlorofluorocarbon
(CFC) yang penggunaannya dilarang karena dapat merusak lingkungan.
Penggunaan Musicool juga lebih hemat karena hanya memerlukan 30% jumlah
untuk kebutuhan pendingin yang sama.
Musicool terdiri dari tiga macam jenis, yakni propana murni, isobutana murni,
dan campuran propana-isobutana. Jenis Musicool yang dipasarkan yakni MC12 yang menggantikan R-12, MC-22 yang menggantikan R-22, MC-134 yang
menggantikan R-134, dan MC-600.
Naphtha free lead (LOMC/ Light Octane Mogas Component, HOMC/ High
Octane Mogas Component)
LOMC dan HOMC merupakan komponen blending bahan bakar minyak
dengan kapasitas produksi 12,24 MBCD.

6.1.3 Produk Petrokimia


Produk petrokimia PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III yang dihasilkan dari
Kilang Polipropilen adalah polipropilen yang dipakai sebagai bahan baku pembuatan
plastik. Polipropilen yang dihasilkan disebut polytam dan memiliki empat tingkat
kualitas, yaitu film grade, yarn grade, injection grade, dan non-standard.

71

6.2 Limbah
Proses pengolahan yang dilakukan di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
menghasilkan berbagai jenis limbah. Berdasarkan wujudnya, limbah proses terbagi
menjadi tiga jenis, yaitu limbah gas, cair, dan padat.

6.2.1 Limbah Gas


Limbah gas yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III pada
umumnya berasal dari buangan sistem pembakaran atau pemanasan, dan juga berasal
dari gas yang lepas di tangi penguapan. Limbah gas yang dihasilkan adalah sebagai
berikut;
1. Oksida Nitrogen (NOx)
Senyawa oksida nitrogen merupakan salah satu sumber utama hujan asam yang
membahayakan lingkungan hidup dan juga dapat menyebabkan korosi pada
bangunan dan peralatan logam. Senyawa NOx dapat menyebabkan iritasi pada
saluran pernapasan apabila terhisap oleh manusia pada konsentrasi 5 ppm
selama 15 menit. Standar baku mutu untuk senyawa NOx yang ditetapkan oleh
pemerintah adalah 0,05 ppm.
2. Karbon monoksida (CO)
Karbon monoksida dihasilkan dari pembakaran tidak sempurna senyawa
hidrokarbon. Gas CO dapat bereaksi dengan hemoglobin darah membentuk
karboksihemoglobin sehingga hemoglobin darah dapat menurun hingga
mencapai level 5-8%. Baku mutu untuk senyawa CO ditetapkan sebesar 20
ppm.
3. Sulfur Oksida (SOx)
Senyawa sulfur oksida merupakan salah satu penyebab hujan asam dan juga
berbahaya bagi kesehatan manusia. Senyawa SOx mudah teradsorbsi oleh
lapisan lendir saluran pernapasan atas dan pada kadar 0,095 ppm dapat
menimbulkan gejala bronkitis kronis. Baku mutu untuk senyawa SOx
ditetapkan sebesar 0,1 ppm.
6.2.2 Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III adalah
sebagai berikut;
72

1. Kaustik
Kaustik merupakan basa kuat yang berbahaya jika dibuang langsung. Kaustik
digunakan dalam unit BB Treating untuk menghilangkan kadar merkaptan dari
umpan BB.
2. DEA (dietanol-amin)
DEA digunakan pada kolom ekstraktor cair-cair untuk memisahkan kandungan
sulfur di Kilang Polipropilen. Limbah berupa DEA yang sudah jenuh terpakai
tergolong sebagai limbah B3.
3. Asam sulfat (H2SO4)
Dalam Unit Alkilasi, asam sulfat digunakan sebagai katalis untuk reaksi
alkilasi. Asam sulfat merupakan asam kuat yang berbahaya bagi manusia dan
bersifat sangat korosif. Apabila H2SO4 mengenai kulit, sejenis luka bakar akan
terbentuk dan apabila terhirup, H2SO4 akan menimbulkan iritasi pada saluran
pernapasan. Asam sulfat juga termasuk ke dalam golongan limbah B3,
sehingga perlu mendapat penanganan sebelum dibuang ke alam bebas.
4. Minyak mentah, produk hasil pengolahan
Minyak mentah dan produk hasil pengolahan yang terbuang dari unit Crude
Distiller dapat disebabkan karena adanya bagian yang bocor dan ikut dalam
aliran air atau tercecer pada saat pengambilan sampel produk.

6.2.3 Limbah Padat


Limbah padat yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III adalah
sebagai berikut;
1. Katalis yang telah terpakai
Katalis yang telah terpakai akan menjadi limbah, seperti katalis silika alumina
dari unit RFCCU (Riser Fluidized Catalytic Cracking Unit), dan katalis P2O5
yang berasal dari Unit Polimerisasi, serta katalis dari Kilang Polipropilen.
Katalis tersebut dapat digolongkan ke dalam limbah B3, seperti karena
kandungan alumunium dan silikat pada katalis di RFCCU, dan kandungan
fosfat pada katalis P2O5.

73

2. Produk polytam
Pada Kilang Polipropilen, pengambilan sampel produk polytam yang akan
dianalisa oleh laboratorium seringkali menyebabkan pembuangan sia-sia
produk sehingga menjadi limbah.
3. Limbah perkantoran
Pertamina RU-III juga menghasilkan limbah-limbah perkantoran yang dapat
digolongkan menjadi limbah B3, contohnya adalah limbah sisa cartridge
printer.

74

BAB VII
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

7.1 Sistem Utilitas


Proses pengolahan yang dilakukan di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III tidak
akan dapat berjalan tanpa dukungan yang baik dari sistem utilitasnya. Sistem utilitas
merupakan bagian yang sangat penting dalam suatu kilang agar dapat menunjang
kelancaran proses dan juga kebutuhan lainnya, seperti perkantoran, pemukiman, dan
pengolahan limbah.
Berdasarkan lokasi unit-unitnya, sistem utilitas di PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU-III terbagi menjadi tiga bagian, yaitu:
a. Power Station I (PS I) : Rumah Pompa Air (RPA) I, II, dan III, Boiler 2, 3, 4, 5,
6, 8, 9, 10, dan 11, Water Treatment Plant (WTP), dan Air Plant.
b. Power Station II (PS II) : RPA IV, Packed Boiler A dan B, Waste Heat Recovery
Unit (WHRU) A, B, dan C, Raw Water Clarified I dan II, Cooling Tower,
Demineralization Plant, Nitrogen Plant, Gas Turbine A, B, dan C, serta Air
Plant.
c. Power Station III (PS III) : RPA V dan VI, Cooling Tower, Demineralization
Plant, Drinking Water Plant 2, Water Treatment Unit (WTU), dan Air Plant.

7.1.1 Rumah Pompa Air (RPA)


RPA merupakan unit yang berfungsi untuk menyediakan kebutuhan air kilang.
Air yang digunakan berasal dari air Sungai Komering dan perlu terlebih dahulu
mendapat pre-treatment pada clarifier dan sand filter dan kemudian hasilnya
didistribusikan untuk berbagai penggunaan, diantaranya: cooling water make up, demin
feed plant, dan service water (air pencuci).
Demin water digunakan untuk boiler feed water make up, pelarut bahan kimia,
dan digunakan di dalam unit hydrogen plant, sedangkan cooling water digunakan
sebagai medium pendingin pada proses exchanger lube/seal oil cooling instrument air
compressor, single cooler surface condenser, dan export ke Kilang Polipropilen.

75

Drinking water digunakan untuk fasilitas kebersihan, air minum, dan juga safety
shower, serta eye wash station.
Rumah pompa air terdiri dari RPA I hingga RPA VI. RPA I, II, II, V, dan VI
hanya digunakan untuk mengolah air mentah untuk keperluan air pendingin sekali jalan,
di mana air setelah dipakai akan dikembalikan langsung ke sungai, tanpa mengalami
proses recycle. RPA IV digunakan untuk mengumpan air mentah menuju unit WTU,
sedangkan RPA V (Bagus Kuning) digunakan untuk mengumpan air mentah menuju
unit WTP.

7.1.1.1 Water Treatment Unit (WTU)


WTU merupakan unit pengolahan pertama air yang berasal dari RPA IV dan V.
WTU menghasilkan air olahan yang berupa treated water, service water, dan drinking
water. Treated water merupakan air olahan yang akan digunakan untuk proses
pendingin atau sebagai air umpan boiler untuk menghasilkan steam. Service water
merupakan air yang digunakan langsung dalam proses pengolahan, baik untuk umpan
reaktor ataupun sebagai pelarut. WTU dibagi menjadi empat unit pengolahan, yaitu:
a. RWC I: mempunyai kapasitas 1100 ton/jam
b. RWC II: mempunyai kapasitas 1100 ton/jam
c. WTU SG: mempunyai kapasitas 400 ton/jam, air yang digunakan dari RPA V
(Sungai Gerong).
d. DWP II SG: mempunyai kapasitas 150 ton/jam, air yang diolah berasal dari
RPA V (Sungai Gerong).
Raw water clarifier merupakan proses pemurnian air dari padatan yang
tersuspensi. Proses pemurnian air di dalam RWC ini dilengkapi beberapa bagian
penunjang, seperti clarifier, sand filters, dan concrete clear well tank (bak beton
penampung air bersih). Proses utama yang terjadi di dalam RWC adalah proses
koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi. Proses koagulasi dan flokulasi merupakan
proses penggumpalan partikel kecil yang tersuspensi di dalam air.
Air yang berasal dari Sungai Komering biasanya bersifat asam, sehingga NaOH
(basa kuat) digunakan sebagai adjuster dan untuk membantu proses terbentuknya
koagulan digunakan aluminium sulfat (Al2(SO3)4). Sebelum masuk ke dalam clarifier,
raw water akan diberi larutan aluminium sulfat dan klorin terlebih dahulu, agar reaksi
76

pembentukan flok berlangsung dengan sempurna. Selain itu, raw water juga akan
diberikan poli-elektrolit untuk mengatur koagulasi/ penggumpalan partikel dan kaustik
soda untuk mengatur nilai pH yang diinginkan.
Clarifier dilengkapi dengan pengaduk agar pengendapan dapat berlangsung
dengan cepat. Dari clarifier, air akan mengalir menuju bak pembagi (splitter tank),
kemudian mengalir ke sand filter secara gravitasi. Setelah melalui gravity dan sand
filter, air yang jernih akan mengalir ke clear well tank 2202-F dengan kapasitas 5000 m3
(net). Kondisi operasi di dalam WTU ditunjukkan pada Tabel 7.1.

Tabel 7.1 Kondisi Operasi WTU


Kondisi operasi
Nilai
Kapasitas clarifier
1.067 m3/jam
Kapasitas filter
266,5 m3/jam
Kapasitas clear well tank
5.000 m3/jam
Konsentrasi aluminium
20-80 ppm
sulfat
Konsentrasi poli-elektrolit
2 ppm
Konsentrasi gas klorin
0-10 kg/jam
Konsentrasi kaustik soda
10-30 ppm
7.1.1.2 Demineralization Plant
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang
terkandung dalam air hasil olahan dari unit WTU, sehingga dihasilkan air bebas mineral
(air demin). Air demin akan digunakan sebagai air umpan boiler dan hydrogen plant.
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III memiliki dua buah demin plant, yaitu Demin
Plaju yang berkapasitas 320 m3/jam dan Demin Sungai Gerong yang berkapasitas 45
m3/jam, keduanya akan mengolah air yang berasal dari RWC I dan WTU Sungai
Gerong. Demin plant dilengkapi dengan empat unit, yaitu:
1. Activated carbon filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik,
dekomposisi Cl2 menjadi Cl-, serta menghilangkan warna, rasa dan bau.
2. Cation exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion positif (kation).
3. Anion exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion negatif (anion).
4. Mixed bed, berfungsi untuk menghilangkan ionion yang tidak dapat
dihilangkan pada dua penukar ion sebelumnya.
Diagram alir proses unit penukar ion demineralisasi ditunjukkan pada Gambar 7.1.
77

Treated water

Air minum

Air demineralisasi

Activated
carbon Filter

Cation
Exchanger

Anion
Exchanger

Mixed Bed

Gambar 7.1 Unit penukar ion demineralisasi


Demin plant menggunakan resin polimer styrene dan divynil benzene (DVB)
sebagai penukar ion. Treated water dari clear well pertama-tama dilewatkan pada
activated carbon filter. Lalu air sudah dapat digunakan sebagai air minum, kemudian air
dilewatkan pada cation exchanger. Cation exchanger yang digunakan mempunyai
kapasitas 6.400 L. Pada cation exchanger, ion-ion positif yang terkandung di dalam air
seperti Na+, Ca+, Mg2+ akan digantikan oleh ion H+ dari resin. Air keluaran bed ini
mempunyai pH sekitar 3, karena reaksinya menghasilkan asam. Kemudian, air
dilewatkan pada anion exchanger, ionion negatif akan dipertukarkan dengan ion OHdari resin dengan kapasitas resin 9.900 liter. Walaupun telah dilewatkan pada dua
penukar ion, namun air masih mungkin mengandung ion-ion garam. Oleh karena itu, air
dilewatkan pada mixed bed yang merupakan gabungan penukar ion positif dan negatif.
Reaksi pertukaran yang terjadi pada ketiga penukar ion adalah sebagai berikut:
Kation: RH + NaCl RNa + HCl
Anion: ROH + HCl RCl + H2O
Setelah penukar ion digunakan berulang kali, maka penukar ion akan jenuh ionion garam, yaitu penukar kation jenuh dengan kation, sedangkan penukar anion jenuh
dengan anion. Oleh karena itu, penukar ion harus diregenerasi, penukar kation
diregenerasi dengan menggunakan larutan H2SO4, sedangkan regenerasi penukar anion
menggunakan larutan NaOH. Regenerasi resin membutuhkan waktu sekitar 45 jam.
Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah:
Kation: RNa + H2SO4 RH + Na2SO4
78

Anion: RCl + NaOH ROH + NaCl

7.1.1.3 Cooling Tower Unit


CTU merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah air yang digunakan untuk
pendingin. Air yang diproses dalam unit ini disebut air pendingin sirkulasi, yang
digunakan sebagai fluida pendingin heat exhanger. PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU-III memiliki dua buah unit cooling tower bertipe induced draft, yaitu CT Plaju
(kapasitas 12.000 ton/jam) dan CT Sungai Gerong (4.000 ton/jam).
Air akan diumpankan pada bagian atas CT dan mengalir turun sehingga terjadi
kontak antara air dan udara yang diisap ke bagian atas CT. Kontak antara air dengan
udara akan meningkatkan temperatur udara dan temperatur air akan turun, sehingga
sebagian air akan menguap, untuk mengatasi kekurangan air akibat penguapan maka
sejumlah air harus ditambahkan ke dalam CT agar jumlah air pendingin HE tidak
berkurang. Selanjutnya air akan ditampung di bagian bawah tower (basin) dan siap
untuk didistribusikan kembali menuju HE.
Dalam proses pengolahan air di CT, penambahan zat kimia dilakukan, zat kimia
tersebut seperti:
1. Corrosion

inhibitor,

agar

air

tidak

menimbulkan

korosi.

Contoh:

polyphosphate.
2. Scale inhibitor, untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan proses.
3. Biocide, berupa Cl2 untuk mencegah pertumbuhan organisme yang
merugikan, seperti lumut, ganggang, dan lain-lain.
4. pH control system, untuk mengontrol pH air.

7.1.1.4 Drinking Water


Drinking water yang diperoleh dari activated carbon (Demin plant) akan
dialirkan menuju drinking water storage tank (2200-F) yang memiliki kapasitas 480 m3.
Zat klor akan dinjeksikan pada bagian inlet tangki dan bagian suction pompa. Drinking
water didistribusikan ke drinking fountain, sanitary facility, safety shower, eyewash
station, dan juga di lokasi-lokasi lain.

79

7.1.2 Pembangkit Kukus


Kukus digunakan sebagai pemanas, penggerak (driver), dan pelecutan O2 secara
fisika pada deaerator. Kukus dihasilkan oleh dua jenis pembangkik kukus, yaitu boiler
(packed boiler) dan waste heat recovery unit (WHRU) merupakan kukus dengan
tekanan tinggi dan kukus bertekanan sedang. Jenis-jenis pembangkit kukus yang
dimiliki PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III adalah sebagai berikut:
1. Package boiler (PS-2)
Terdapat dua buah package boiler yang beroperasi dengan kapasitas masingmasing memiliki 50 ton/jam. Air umpan boiler berasal dari Demin Plant Plaju.
Boiler ini menghasilkan kukus dengan tekanan 42 kg/cm2. Pada packed boiler
ini terdapat 10 burner tip yang tersusun melingkar dan menggunakan bahan
bakar berupa fuel gas dengan tekanan fuel 3,5kg/cm2.
2. Kettle boiler (PS-1)
Kettle boiler yang beroperasi berjumlah 9 buah unit, yang memiliki kapasitas
total sebesar 373 ton/jam. Air umpan boiler berasal dari WTP Plaju. Kukus
yang dihasilkan bertekanan 15 kg/cm2. Bahan bakar boiler adalah fuel oil.
3. WHRU (Waste Heat Recovery Unit)
WHRU yang digunakan terdiri dari tiga buah WHRU yang kapasitasnya
masing-masing 68 ton/jam. WHRU ini memanfaatkan panas yang dihasilkan
oleh turbin gas. Temperatur panas yang keluar dari turbin sekitar 400oC di
mana panas tersebut akan dimanfaatkan untuk menghasilkan kukus bertekanan
42 kg/cm2 dari air yang berasal dari WTP Plaju.

7.1.3 Pembangkit Listrik


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III mendapat pasokan listrik yang dihasilkan
dari generator. Generator tersebut terdiri dari satu unit generator turbin uap, tiga unit
generator turbin gas, dan satu unit diesel emergency. Generator turbin uap digerakkan
menggunakan kukus yang dihasilkan dari boiler. Unit ini mampu memproduksi daya
sebesar 3,2 MW. Generator turbin gas digerakkan dengan bahan bakar udara di mana
gas buang hasil pembakaran dapat dimanfaatkan kembali untuk membangkitkan kukus
pada WHRU. Daya yang mampu dihasilkan unit ini mencapai 20 MW dan mampu
menghasilkan kukus 57 MT/hari. Generator pada bagian diesel emergency akan
80

dioperasikan apabila terjadi gangguan pada unit generator lain dan digerakkan dengan
bantuan bahan bakar diesel. Unit ini menghasilkan daya yang lebih kecil jika
dibandingkan dengan daya yang dihasilkan unit lainnya, yaitu sebesar 0,75 MW. Listrik
yang diproduksi ini akan digunakan untuk menjalankan alat-alat proses, perkantoran,
perumahan dan kebutuhan lainnya. Selain itu, PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
juga menjual sebagian listrik yang dihasilkan ke PT. PLN Palembang.

7.1.4 Nitrogen Plant


Nitrogen Plant berperan dalam menghasilkan nitrogen yang dibutuhkan untuk
beragam kebutuhan, seperti purging peralatan, aeration silo, protection silo, dan lainlain. Kapasitas desain nitrogen plant ini adalah 336 Nm3/jam untuk nitrogen cair dan
1650 Nm3/jam untuk gas nitrogen. Proses produksi nitrogen di dalam unit ini dilakukan
dengan cara distilasi kriyogenik, yaitu dengan memisahkan nitrogen dari udara.
Nitrogen yang diperoleh dengan distilasi ini dapat mencapai kemurnian 99,9%.
Pertama-tama, udara bertekanan yang telah dikompresikan dialirkan menuju
refrigerant compressor 2026LJA/B, kemudian udara didinginkan di dalam air chiller
menggunakan media freon di mana freon ini sebelumnya didinginkan terlebih dahulu di
dalam kondenser. Setelah itu, udara yang dingin dialirkan menuju air separator untuk
memisahkan kandungan air di dalam udara untuk di-drain. Udara dari air separator
masuk ke unit MS-adsorber untuk menyingkirkan impurities yang masih terdapat di
dalam udara. Udara yang telah dikompresi bebas dari CO2 dan impurities kemudian
dialirkan menuju unit pemisah yang bertemperatur rendah. Udara kompresi menjadi
dingin mendekati temperatur pencairan di dalam alat penukar panas udara dan
kemudian produk dan gas sisa disalurkan ke bottom nitrogen column untuk memisahkan
nitrogen dan oksigen. Nitrogen murni akan menjadi produk atas, sedangkan nitrogen
yang mengandung liquid oksigen akan menjadi produk bawah.
Proses pemisahan dilakukan pada temperatur -176C dan tekanan 8,4 kg/cm2g
agar diperoleh gas nitrogen yang murni dan oksigen yang berwujud cair. Proses
pembuatan cairan nitrogen dilakukan dengan mendinginkan kembali gas nitrogen
dengan cara memasukkannya ke dalam kondenser dan direndam oleh oksigen cair
sehingga terjadi pertukaran panas. Nitrogen cair dikembalikan ke kolom nitrogen
sebagai refluks dan juga diambil sebagai produk cair dan disimpan pada tangki
81

penyimpan. Sebagian oksigen cair dimanfaatkan untuk mendinginkan umpan yang


masuk ke cool box pada main heat exchanger.

7.1.5 Sistem Udara Bertekanan


Unit ini berfungsi untuk menekan udara yang akan digunakan sebagai umpan pada
nitrogen plant, instrument air, dan plant air. Kompresor yang digunakan adalah
kompresor multi tahap (multi-shaft speed). Kompresor yang dimiliki unit udara
bertekanan berjumlah enam buah dengan kapasitas total produksinya sebesar 26,100
Nm3/jam dan tekanan operasi kurang lebih 8,5 kg/cm2g.
Produk yang dihasilkan dari utilitas ini adalah service air, yang digunakan untuk
keperluan pembersihan peralatan proses, dan instrument air, yang digunakan sebagai
penggerak elemen pengendali akhir, contoh untuk mengatur bukaan valve.

7.1.6 Fuel Gas System


Fuel gas terdiri dari high pressure gas (17,6 kg/cm2g) dan low pressure gas (3.5
kg/cm2g). Sumber fuel gas adalah gas lapangan dari Prabumulih yang dialirkan ke
Sungai Gerong. Selama pengaliran, tekanan gas lapangan akan mengalami peningkatan
dari 10-15 kg/cm2g menjadi 33 kg/cm2g. Setelah melaui KOD (knock out drum), gas ini
kemudian terbagi menjadi dua sistem, yaitu sistem pertama di mana tekanannya
dinaikkan menjadi 17,6 kg/cm2g menggunakan

centrifugal compressor dan sistem

kedua diturunkan tekanannya menjadi 3,5 kg/cm2g yang dibutuhkan untuk package
boiler dan WHRU.

7.1.7 Diesel Fuel System


Diesel fuel berasal dari kilang yang kemudian ditampung pada tangki 2074-F.
Bahan bakar diesel yang digunakan adalah jenis ADO/ HSD. Bahan bakar diesel ini
digunakan untuk start-up pada turbin gas dan sebagai back-up pengganti gas lapangan
bila terjadi kegagalan pada sistem.

7.2 Pengolahan Limbah


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III memiliki beberapa unit pengolahan limbah,
seperti incinerator, oil catcher, oil separator, dan flaring. Pengolahan limbah dilakukan
82

agar limbah yang dilepaskan sesuai dengan baku mutu yang ditetapkan oleh pemerintah.
Limbah yang dihasilkan akan diolah berdasarkan jenisnya dan dilakukan pengawasan
dari pemerintah terhadap limbah secara rutin. Sistem pengelolaan limbah yang
dilakukan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ditunjukkan pada Gambar 7.2.

Process & Drain water (oily water)

Unit kilang
Chemical
ex. Trating BB
Storage
Handling

Neutralizer

Oil + Chemical Entraint


Ment + Drain Water
Oil Separator

River

Utilitas

Process Water
Atmosfer

Sludge

PP

Incenerator
Solid Waste
Burning pit
Blow Down Cooling Tower
UTL PAC

River

Gambar 7.2 Skema pengelolaan limbah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III


Limbah yang dihasilkan membutuhkan pengolahan yang berbeda sehingga di dalam
kilang terdapat beberapa unit pengolahan limbah. Salah satu unit pengolahan limbah
adalah unit incinerator yang digunakan untuk mengolah limbah padat dan limbah B3
dengan cara pembakaran sehingga volume limbah berkurang. Selain itu, terdapat oil
catcher dan flaring yang memiliki fungsi yang berbeda. Oil catcher berguna untuk
mengambil kembali minyak yang terbawa oleh air buangan limbah sebelum dikeluarkan
ke lingkungan, sedangkan flaring merupakan cerobong api yang digunakan untuk
membakar gas buang yang akan dikeluarkan ke lingkungan. Upaya pengolahan
lingkungan yang telah dilakukan oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
ditunjukkan dalam Tabel 7.2.

83

Tabel 7.2 Sumber Limbah dan Upaya Pengelolaan Limbah di


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III
Faktor
Sumber
Tolak Ukur
Upaya
No
Lingkungan yang
Dampak
dampak
Pengelolaan
Terpengaruh
1. Emisi Gas
a. Emisi gas
Kualitas udara
Emisi gas masih
Pengendalian
NOx, CO,
ambien di
terkendali, di
kadar S dan N
SO2, dan
Komperta Sei
bawah baku mutu. crude oil
partikulat
Gerong,
Dispersi gas
dari stack
Plaju, dan
berada di bawah
RFCCU
pemukiman
baku mutu
Sei. Rebo
kualitas udara
ambien.
b. Emisi gas Lingkungan kerja
Dispersi SO2 dari Pengendalian
SO2 dari
dalam radius 100 m SAR unit
emisi CO yang
stack SAU
dari stack
berbahaya bagi
lolos dari FGC 1
operator &
dan mungkin
peralatan
perlu ditambahkan
RFG.
Pengendalian sisa
katalis yang lolos
dengan settling
chamber
2. Air Limbah
Debit dan
- Beban cemaran
- PKM II
- Pemasangan CPI
kualitas air
BOD, COD minyak memperkecil
untuk mengurangi
limbah outler & fenol Kilang
beban cemaran
beban cemaran
PKM II,
Musi melebihi baku dan dispersi
BOD, COD, dan
yaitu:
mutunya.
minyak, tetapi
minyak pada OS- OS-IV Sei. - Dispersi minyak
total Kilang Musi I/II, OS-IV,
Gerong
di Sungai
masih melebihi
OC-2/3, OC-6,
- OC-8 Plaju Komering dan
baku mutunya.
OC-8
berlanjut ke Sungai - Dispersi termal
- Rencana
Musi menaikkan
di Sei. Komering pembangunan
kadar minyak 0,6tidak melebihi
cooling tower
1,4 mg/l
50 m dari
berkapasitas 2x
- Suhu cooling
keluaran
5000m3/hr
tower terkendali
tidak melebihi 3oC
diatas suhu ambien,
sedangkan suhu
once through
cooling melebihi
3oC di atas suhu
ambien

84

3.

Limbah
Padat
a. Sisa
katalis
RFCCU

b. Sludge
minyak

c. Sisa
absorben
COS

d. Sisa arsen

- Mungkin
terjadinya rembesan
Ni & V dalam air
limbah di dumping
area

- Rembesan
diperkirakan tidak
melebihi 225 m,
tetapi metode
dumping harus
dihentikan

- Mungkin terjadi
rembesan minyak
ke dalam air tanah
- Rembesan logam
berat Ni, V, Cr, Pb
terdapat dalam sisa
sludge ke dalam air
tanah
- Tidak berdampak

- Minyak dalam
tanah mengalami
biodegradasi,
tetapi metode
buang harus
dihentikan

- Rembesan logam
berat dan arsen ke
dalam air tanah,
jika ditimbun di
dalam tanah

- Tidak termasuk
kategori limbah
B3

85

- Membuang sisa
sludge dalam
jumlah kecil

- Dijual ke pabrik
semen Baturaja
sebagai aditif
semen atau
dimanfaatkan
untuk bahan
konstruksi
bangunan
- Membangun
sludge oil
recovery yang
disesuaikan
dengan PKM II

- Dibuang dalam
area kilang atau
digunakan sebagai
bahan konstruksi
bangunan
- Dicampur
dengan sisa
katalis RFCCU
- Dikirim ke PPLI
Cibinong melalui
jalur darat

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Lokasi Pabrik


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III merupakan salah satu unit proses produksi
PT. PERTAMINA (PERSERO) yang terletak di Plaju, Palembang, Sumatera Selatan.
Kilang PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III terbagi menjadi dua bagian, yaitu kilang
Plaju dan kilang Sungai Gerong. Kilang Plaju terletak di kotamadya Palembang dan
berbatasan dengan Sungai Musi di sebelah selatan, serta berbatasan dengan Sungai
Komering di sebelah Barat. Kilang Sungai Gerong terletak di Kabupaten Musi Banyu
Asin, yaitu di antara persimpangan Sungai Musi dan Sungai Komering. Pada tahun
2003, dibangun jembatan integrasi untuk menghubungkan kedua bagian kilang PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU-III. Total luas wilayah yang ditempati kedua kilang
adalah 921 ha. Luas wilayah efektif yang digunakan oleh PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III ditunjukkan pada Tabel 8.1.

Tabel 8.1 Luas Wilayah Efektif PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III


No.
Tempat
Luas (ha)
1. Area perkantoran dan kilang Plaju
229,60
2. Area kilang Sungai Gerong
153,90
3. Pusdiklat fire & safety
34,95
4. RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning
51,40
5. RDP Kenten
21,20
6. Lap. Golf Kenten
80,60
7. RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 ilir
349,37
Total
921,02
Sebagian besar unit proses PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III terdapat di
kilang Plaju. Unit-unit tersebut adalah Crude Distiller & Gas Plant (CD&GP), Kilang
Polipropilen, unit utilitas, dan unit Treating. Kilang Plaju terbagi menjadi tiga wilayah,
yaitu:
a. Kilang Utara : CD-II, CD-III, CD-IV
b. Kilang Tengah : CD-V, Stabilizer C/A/B, Redistiller I/ II, SRMGC

86

c. Kilang Selatan : BBMGC, BB Distiller, BB Treating, Unit Polimerisasi, Unit


Alkilasi, Gas Plant
Unit proses yang terdapat di Sungai Gerong adalah Crude Distiller & Light End
(CD&L). Unit ini terdiri dari CD-VI, Redistiller III/ IV, Vacuum Distillation Unit II,
RFCCU. Unit redistiller digunakan untuk mengolah produk off-spec, namun kini unit
tersebut sudah tidak digunakan lagi karena kurang efisien dan fungsinya dapat
digantikan oleh unit CD.

8.2 Denah Pabrik


Denah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ditunjukkan pada Gambar 8.1,
Gambar 8.2, dan Gambar 8.3.

Gambar 8.1 Denah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III

87

Gambar 8.2 Denah Kilang Plaju

88

Gambar 8.3 Denah Kilang Sungai Gerong

89

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

9.1 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO)


PT. PERTAMINA (PERSERO) dipimpin oleh seorang President Director & CEO
yang membawahi 7 orang director. Ketujuh director tersebut adalah Director
Investment, Planning, and Risk Management, Director Upstream, Director Refinery,
Director Marketing and Trading, Director General Affairs, Director Human Resources,
dan Director Finance. Struktur organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) tersebut
ditunjukkan pada Gambar 9.1.
President Director
& CEO

HEAD OF INTEGRATED
SUPPLY CHAIN

CORPORATE SECRETARY

HEAD OF CORPORATE
LEGAL

HEAD OF INTERNAL
AUDIT

HEAD OF LNG BUSINESS

Director,
Investment
Planning & Risk
Management

Director Upstream

Director Refinery

Director
Marketing &
Trading

Director General
Affairs

Director Human
Resources

Director Finance

Gambar 9.1 Struktur organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO)


9.2 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III
Struktur organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ditunjukkan pada
Gambar 9.2.

90

Gambar 9.2 Struktur organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III


9.3 Struktur Organisasi Process Engineering (PE) PT. PERTAMINA (PERSERO)
Refinery Unit III
Process Engineering merupakan salah satu bagian dalam organisasi PT.
PERTAMINA (PERSERO) RU-III yang berada di bawah pengawasan langsung
Engineering & Development Manager. Pemimpin tertinggi dari bagian PE adalah
Process Engineering Section Head atau Kepala Bagian PE. Kepala Bagian PE
membawahi enam orang lead engineer, yaitu sebagai berikut;
1. Primary process expert
2. Lead engineer primary process
3. Lead engineer environment, fire, and safety
4. Lead engineer process control
5. Lead engineer secondary process
6. Secondary process expert
PE bertugas untuk memastikan jalanya proses sesuai dengan perkiraan atau harapan
dan juga melakukan pengembangan proses agar efisiensi proses semakin meningkat.
Secara singkat, tugas dari PE PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III adalah sebagai
berikut;
1. Melakukan studi-studi untuk pengembangan kilang PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III.
2. Melakukan sourcing bahan-bahan kimia dan katalis-katalis baru.
91

3. Bekerja sama dengan bagian operasi dalam menyelesaikan masalah teknis.


Masalah teknis yang biasa diselesaikan bukan yang bersifat harian, melainkan
masalah harian yang bersifat kontinu.
4. Memberikan saran kepada bagian operasi untuk melakukan perbaikan atau
perubahan agar dapat mencapai kondisi proses yang optimum.
5. Melakukan modifikasi pada proses sehingga kondisi operasi proses dapat
dicapai lebih efisien dan ekonomis.
Struktur organisasi PE PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III ditunjukkan pada
Gambar 9.3.

Gambar 9.3 Struktur organisasi Process Engineering PT. PERTAMINA (PERSERO)


RU-III

9.4 Keamanan dan Keselamatan Kerja


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III merupakan salah satu perusahaan yang
mengutamakan keselamatan dan keamanan kerja para pegawainya. Oleh karena itu,
ketentuan-ketentuan untuk menjaga agar tidak terjadi hal yang membahayakan
ditentukan. Ketentuan tersebut terbagi menjadi dua, yaitu ketentuan umum dan
ketentuan khusus. Ketentuan tersebut antara lain:

92

1. Ketentuan umum
a. Tamu atau rekan tidak diizinkan masuk ke daerah kilang tanpa persetujuan/
izin dari manajer kilang dan security.
b. Badge tanda pengenal harus dikenakan pada tempat yang mudah dilihat saat
memasuki ataupun di daerah kilang.
c. Tidak diperbolehkan membawa senjata api, senjata tajam, korek api atau alat
pembuat api lainnya, obat bius/ minuman yang beralkohol ke dalam area
pabrik/kilang.
d. Dilarang menyentuh dan mengoperasikan alat-alat operasi.
2. Ketentuan khusus
a. Dilarang keras membawa rokok di daerah kilang kecuali di tempat khusus
yang telah disetujui oleh pimpinan perusahaan.
b. Dilarang membawa handphone dan alat potret ke dalam kilang.
c. Apabila terjadi keadaan darurat maka semua perlengkapan kemungkinan
sumber nyala harus dimatikan, personil yang mengemudi mobil harus
mematikan mesin dan memarkir kendaraannya di tepi jalan agar mobil
pemadam kebakaran atau mobil ambulance dapat lewat, selain itu seluruh
pekerja harus segera berkumpul di assembly point.
d. Semua orang yang memasuki daerah kilang harus memakai topi pengaman,
alat keselamatan perorangan lainnya, dan harus mematuhi semua tanda-tanda
keselamatan yang telah ditentukan.
e. Setiap orang yang mengendari kendaraan bermotor di dalam kilang harus
memiliki Surat Izin Mengemudi (SIM) dan Surat Izin Masuk Kendaraan.
f. Batas kecepatan di daerah kilang adalah 40 km/jam atau seperti yang
ditetapkan dan 40 km/jam batas kecepatan di jalan-jalan di Kompleks
Perusahaan PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III.
g. Batas maksimal muatan mobil pick up adalah 9 orang dengan 6 orang di
bagian belakang mobil dan 3 orang di bagian depan mobil.
h. Setiap orang yang memasuki daerah kilang dan Kompleks Perusahaan PT.
PERTAMINA (PERSERO) TU-III wajib menjaga kebersihan.
Keamanan dan keselamatan kerja merupakan tanggung jawab semua pihak yang
terlibat dalam perusahaan. Namun, terdapat satu bagian khusus yang mengatur masalah
93

keamanan dan keselamatan kerja ini, yaitu bagian Health, Safety, and Environment
(HSE). HSE melaksanakan tugas yang berlandaskan pada UU No.1/1970 tentang
keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja. Tugas
HSE adalah sebagai berikut;
1. Menyusun rencana kerja jangka pendek dan jangka panjang bagian Lingkungan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (LK&KK) di daerah PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III Plaju-Sungai Gerong.
2. Menyusun anggaran biaya rutin dan non-rutin guna melaksanakan rencana kerja
bagian LK&KK.
3. Mengawasi, membimbing dan memberikan petunjuk pelaksanaan, pencegahan
dan penanggulangan bahaya kebakaran, kecelakaan kerja, pencemaran, dan
perlindungan lingkungan.
4. Mengadakan kerjasama dengan instansi pemerintah dalam hal pencegahan dan
penanggulangan

kebakaran,

kecelakaan,

dan

pengawasan

perlindungan

lingkungan.
5. Melaksanakan pembinaan karir karyawan bagian LK&KK.
6. Bertindak selaku ketua Badan Keselamatan Lalu-Lintas Jalan PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III.
7. Membuat laporan kegiatan rutin dan non-rutin bagian LK&KK.
8. Bertindak sebagai Contact Officer kepada eselon-eselon lain dengan Fire Chief
pada kondisi darurat.

9.5 Laboratorium
PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III memiliki laboratorium yang berfungsi
untuk menunjang kegiatan operasional kilang dari segi pengedalian mutu mulai dari
bahan baku, bahan-bahan ketika diolah, produk dalam kilang, hingga produk yang telah
dikemas dan dikapalkan. Menurut fungsinya, laboratorium kilang PT. PERTAMINA
(PERSERO) RU-III terbagi menjadi empat, yaitu:
1. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Laboratorium Litbang bertugas untuk melakukan evaluasi sampel minyak
mentah, melaksanakan pengujian sampel, dan melakukan penelitian terencana
mengenai inovasi produk baru.
94

2. Laboratorium Analisa dan Gas


Peran utama dari laboratorium ini adalah melakukan pengujian dan inspeksi
rutin terhadap sampel dari masing-masing produk yang berasal dari unit
pengolahan dari segi kimiawi. Laboratorium ini melakukan inspeksi pada bahan
baku produksi (umpan) dan produksi setengah jadi yang dihasilkan dari setiap
jenis produksi.
3. Laboratorium Pengamatan
Tugas utama laboratorium ini adalah melakukan inspeksi dan mengendalikan
kualitas bahan baku produksi, produk setengah jadi, sampai produk jadi yang
dihasilkan dari unit produksi, yaitu produk-produk bahan bakar minyak (BBM).
4. Laboratorium Petrokimia
Tugas utama laboratorium petrokimia adalah menangani pengujian dan
pengendalian kualitas (quality control) rutin terhadap sampel-sampel produk
dari Kilang Polipropilen. Sampel-sampel yang diambil berasal dari umpan,
intermediet (produk antara), produk akhir, produk-produk sebelum dan setelah
dikapalkan, bahan-bahan kimia atau katalis, maupun sampel lindungan
lingkungan dari unit produksi.

9.6 Jadwal Kerja Karyawan


PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-III membagi tenaga kerjanya berdasarkan jam
kerja, menjadi karyawan kerja reguler dan karyawan kerja shift. Karyawan kerja reguler
adalah karyawan yang bekerja pada bagian yang tidak berhubungan langsung dengan
pengolahan pada kilang minyak, sedangkan karyawan kerja shift adalah karyawan yang
berhubungan langsung dengan pengolahan pada kilang minyak.
Karyawan kerja shift terbagi menjadi 4 kelompok, yaitu A, B, C, dan D. Sistem
kerja karyawan kerja shift adalah 3 hari kerja dan 1 hari libur. Waktu kerja karyawan
kerja shift adalah 8 jam untuk setiap shift dengan pembagian waktu sebagai berikut;
1. Shift Pagi

: pk. 08.00 16.00

2. Shift Siang

: pk. 16.00 24.00

3. Shift Malam

: pk. 24.00 08.00

Waktu kerja karyawan kerja reguler adalah sebagai berikut;


1. Senin Kamis

: pk. 07.00 15.30 dengan jam istirahat pk. 12.00 12.30


95

2. Jumat

: pk. 07.00 15.30 dengan jam istirahat pk. 11.30 13.00

3. Sabtu Minggu : Libur

96

DAFTAR PUSTAKA

Arifianto, Diandoro, Unit Alkilasi dan Polimerisasi, PT. PERTAMINA


(PERSERO), 2006.
Praptowidodo, V. S., Pengilangan Minyak Bumi: Pengolahan Pertama dan
Pengolahan Lanjut, Jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Bandung, 1999.
Prasad, Ram., Petroleum Refining Technology, Khanna Publishers, Delhi, 2000.
PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III, Deskripsi Proses Unit CD&GP,
2010.
PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III, Deskripsi Proses Unit CD&L,
2010.
PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III, Deskripsi Proses Unit Oil
Movement, 2010.
PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III, Deskripsi Proses Kilang
Polipropilen, 2010.
PT. PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit III, Deskripsi Proses Unit Utilitas,
2010.
Ranzi, E., A Wide-Range Kinetic Modeling Study of Oxidation and Combustion of
Transportation Fuels and Surrogate Mixtures, Energy Fuels, 20 (3), 10241032, 2006.
PT.

PERTAMINA

(PERSERO),

Material

Safety

Data

Sheet,

http://aviation.pertamina.com/files/downloads/MSDS_avtur_indonesia.pdf,
2009. Diakses tanggal 11 Juli 2011.

97

LAMPIRAN A
DIAGRAM ALIR PROSES

GAS TO SRMGC
0,9

Gambar C.1

9,5

4-7/8
8-9

5-3/4/5/6/7,8-2C

152

114

610

14

CRUDEBUTANE

P-30/30A

258
13

8-7

8-8

KOLOM-V

KOLOM-I

P-46/47/48

63

405
10

118

SR-TOPS

P-42/43

255

K
O
L
O
M
II

EVAP
3-1

K
O
L
O
M
III

225
128

0,5
2,0

92

4-5/6

P-10/11

P-8/9

6-5/6,5-1,8-2B

NAPHTHA-II

0,9

1,8

215

1,2

279

P-36/37/38

LKD

4-9/10

P-1/2

P-34/35
DRAW DESCRIPTION

181
307

TEMPERATURE,OC

256

P-44/45
138

KOLOM-IV

131

PRESSURE,kg/cm2

2-1
368

FLOW, M.TON/Day
REVISED

0,2

DRAWN BY

344
8,1

4-3/4

1230

932

6-1/2/
3/4 FURNACE II

2000

P-31/32/33
CRUDE OIL

RDP

TITLE

4-13/15

6-1/2/3/4

P-6/7

8/12/2007

LCT

FURNACE I

L.RES TO
HVU SG

PFD CD-II / CD&GP

0,3

6-5/6

328

A
5

Gambar A.1 Diagram alir proses Crude Distiller II

98

2
Gas To SRMGC

62

25,1

Crude Butane

5-1/2/3/5

H2 O

Gambar C.2

H2O

3-2
93

8-3

184

SR Tops
405

P-32/33

Kolom III

423

N-II

1-3
P-26/27
95

N-III

1,5

P-24/25

N-IV
Res

7-5

P-22/23

3-3
5-4
5-6

143

8-4

319

CO

8-1

H2O

6-5/6/7/8
H2O
97

597

4-7/8

27

30

P-28/29

24

2-4

133

P-30/31

Res
2-3

187

Kolom II

20

4-3/4

HKD

173

LCT

P-20/21

13

H2O

PRESSURE,kg/cm2
311
6-1

4-2

FLOW, M.TON/Day

7-6

14

REVISED

6-5/8

8/12/2007

308
6-1

2,8

2-1

365

273

CO

2874
4000

Crude Oil

P-13/14/15

P-11/12

336

CO

H2O

E-108 A/B
6-3/4

4-15/16

Furnace II
P-3/4

P-5/6

1757

Gambar A.2 Diagram alir proses Crude Distiller III

99

TITLE

PFD CD-III / CD&GP

PERTAMINA

4-17/18

P-9/9A/10

DRAWN BY

L Res To HVU SG

2624
2873

HCT

PUT/RUN
P-18/19

0,3

P-1/2

1
8
5

4-1

6-1

3089

130

H2 O

Furnace I

P-11/12

6-2

P-16/17

H2O

1,5

E-108A/B

CO

2-5
Res

TEMPERATURE,OC

1-2
303

205

6-1

238

DRAW DESCRIPTION

1 : KOLOM
2 : STRIPPER
4 : COOLER
5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR

202

3604

STAB
1-4

H2 O

Kolom II

2-2

6-3/4

CO

30

4-5/6

7-4

1-1

147

LKD

726

199,1
P-34/35

8-2

4-11/12/13/14

H2O

43,6

GAS TO SRMGC

61

Gambar C.3
H

CRUDE BUTANE

0
8-3

85

112

SR TOPS

36

596

KOLOM-III

1-3

P-37/38

NAPHTHA-II
175

P-28/29

NAPHTHA-III

10
P-26/27

135

409

8-1

236
282

638

35

91

159

P-39/40

2-5

P-33/34

116

26
148

2-3

KOLOM-I

27

1-1
271

192

2-4

2-2

305

13

P-20/21

6-11/12
2,4

362

P-17-18
CRUDE OIL

P-12

3245
2891
FURNACE I

2564
FURNACE-II
P-7/8

P-10/11

8/12/2007
DRAWN BY

HCT

331

L.RES TO HVU SG

0,28

PUT/RUN

TITLE

PFD CD-IV / CD&GP

P-5/6
P-3/4

P-19/20

2-1
1569

2767

3642

FLOW, M.TON/Day

127

6-2

192

206

238

4000

REVISED

0,3

155

PRESSURE,kg/cm2

LCT

22

TEMPERATURE,OC

248

1-2

6-7/8

DRAW DESCRIPTION

LKD 1 : KOLOM
2 : STRIPPER
P-23/24
4 : COOLER
309
5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
HKD 7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR
P-22/23

KOLOM-II

STAB
1-4

6-1

NAPHTHA-IV

P-25

6-3/6

0,3

3-2
5-6
5-7

416

P-30/32

PERTAMINA

P-1/2

Gambar A.3 Diagram alir proses Crude Distiller IV

100

Gambar C.4

36

GAS

1200

5-5/6/7/8
6-7/8/9/10

FEED
C.O.

4-4/5

150

F2C1 F2C2

NOTE :

#
105

8-1

350

DATA FLOW adalah Flow bulan


Januari 2000

TOP

82
P - 27/28
FURNACE
REDIST-I/II

1865
6-1/2

250

2-2

1-1

452

NAPHTA I

130
2-4

7-1
St.

1-3

145

P-28/29

7-5
310

St.

NAPHTA II

4-12

250
230
315

FLASH
COL.

120

175

4-2/3

P-24/25
109

7-4

NAPHTA IV

F1C1 F1C2
STEAM
6-5A/6A

P-30/31
P-16/17
243

P-40/41

P-1/2

1.2

345

160
P-14/15

LKD

0.8

4-13

P-3/4A/B
P-32/33

6-8
5-1/2/3/4

256
5-9/10

DRAW DESCRIPTION

HKD

8-3
200

HE-1/2/3

70

40

P-38/39
52

4-8/9

95

6-4

1 : KOLOM
2 : STRIPPER
4 : COOLER
5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR

8-2

BGO

770
6-3/7A
270

246

6-3/7A

LCT
TEMPERATURE,OC

2-1

1-2

6-5B/6B/7B

1-4

7-2
St.

6-1/2

1284

325

P-36/37

6-8

1465
STEAM

L.RESIDU
to HVU

4-1/6

P-7A/B/8

REVISED

7-8
4-10/11

P - 12/13

FLOW, M.TON/Day

6-4
262

F2C1 F2C2

340

100

0.2

0.8
P-9/10A/B

P-18/19

L.RESIDU
to TK.

6-7/8/9/10
6-5B/6B/7B

4-17/18

Gambar A.4 Diagram alir proses Crude Distiller V

101

PFD CD-V / CD&GP

PERTAMINA

A
8

TITLE
667

HE-1/2/3

7/15/2006
DRAWN BY

HP/JKP/WID
4-14

P-5/6

6-5A/6A

HCT
127

St.

3200

PRESSURE,kg/cm2

416

7-3

365

1916

FEED
C.O.

P-34/35

242

2-3

Gambar C.5
0.8

BUFFER TANK
9-1
C-3

C-2

C-1

5.5

GAS dari
STAB-CAB

4-3

4-2

4-1

GAS dari
CD-II/III/IV

KE BBMGC
GAS dari
CD-V&RED-I/II

DRAW DESCRIPTION

NC
4 : COOLER
9 : SURGE TANK

ACCU TANK
9-2

C
PRESSURE,kg/cm2
REVISED

NC

7/15/2006
DRAWN BY

KE TANGKI (ITP)
P-8/9/10/11

JKP
TITLE

KE BUFFER TANK
CRACKING

PFD SRMGC

PERTAMINA

A
8

Gambar A.5 Diagram alir proses Straight Run Motor Gas Compressor

102

Gambar C.6

to F.GAS

GAS From
SRMGC +
Reforming

NOTE :

DATA FLOW adalah rata-rata


Flow bulan Agustus 2000

Steam
3-1

MGC-3

MGC-2

MGC-1

1201

61

22

4-7

4-8

4-9

4 - 10

E
DRAW DESCRIPTION

29.6

RES. GAS

3 : EVAPORATOR
4 : COOLER
8 : ACCUMULATOR

COMPRIMATE
P-9/10/
14

31.4

PRESSURE,kg/cm2

8-1

8-2

8-3

8-4

8-5
FLOW, M.TON/Day
REVISED

7/15/2006
DRAWN BY

JKP
TITLE

SEWER

PFD BBMGC
CONDENSATE

A
8

PERTAMINA

Gambar A.6 Diagram alir proses Butane Butylene Motor GAs Compressor

103

2
35.1

5-5/6/7/8/
9/10

UNSTAB

H
5-11/12
80

DATA FLOW adalah rata-rata


Flow bulan Agustus 2000

8 - 11

NOTE :

50

42

40

8 - 12

8 - 13

RES GAS

4-1

4-2/3
P-9/10

P-11/12

29.6

P-7/8

72.7

CONDENSATE 1201

COMPRIMATE

31.4

Gambar C.7

76.5
5-1/2/3/4

RFG

9-4

ABSORBER
COL 1-1

DEPROPAN
COL 1-2

DEBUTAN
COL 1-3

STAB.
CR.TOP

STRIPPER
COL 1-4

E
4-4/5
DRAW DESCRIPTION

9-2

20
7-1/2

1 : KOLOM
4 : COOLER
5 : CONDENSER
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR
9 : SURGE TANK

110

7-3/4

7-5/6

7-7
4-6

TEMPERATURE,OC

PRESSURE,kg/cm2
120 17

9-1

120 6

FLOW, M.TON/Day
REVISED

8/12/2007
DRAWN BY

23.4

HO. SURGE TK.


9-3

240

125 0.7

P-3/4

FURNACE

JKP
FBB
C3

TITLE

PFD BBDISTILASI

6.3

PERTAMINA

P - 5/6

F. GAS

Gambar A.7 Diagram alir proses BB Distiller

104

Gambar C.8
H

SETTLER - A

NC

NC

FBB ke Tk. 1252/53


& 1205/06

G
FBB
dari
BBDIST

CAUSTIC SETTLER

WATER SETTLER

FINAL SETTLER

9 - 26

9 - 28

9 - 29

3.5

NC

NC

B
NC

A
E

S - 20
NaOH FRESH

NC

sewer

P - 5/
6

P - 3/
4

NC

NC
4

CAUSTIC SETTLER

9 - 27

NC
WATER SETTLER

FINAL SETTLER

9 - 31

9 - 30
2.4

NC

NC

S - 19

NaOH SPENT
DRAW DESCRIPTION

PRESSURE,kg/cm2

NC

REVISED

WATER

7/15/2006
DRAWN BY

JKP

TITLE

sewer

FBB dari
S.Gerong

PFD BBTREATING

SETTLER - B

PERTAMINA

A
8

Gambar A.8 Diagram alir proses BB Treating

105

1
GAS

5 - 1/2

90

95

5 - 4/5
72

8-1

13

5 - 4/5

Gambar C.9

NOTE :

8-6

DATA FLOW adalah


rata-rata Flow bulan
Agustus 2000

8-6

POLA

SPBX
F

F
150

200

COL. C

170

COL. A

P-6/7
70

COL. B

P-25/26

P-25/26

100

40

E
CR.BUTANE
DRAW DESCRIPTION

1 : KOLOM
4 : COOLER
5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR

126
97

4.2

7-2

116

7-2

Steam

7-1

Steam

Steam

140

TEMPERATURE,OC
PRESSURE,kg/cm2

4.5
FLOW, M.TON/Day

6 - 1/4

6 - 1/2

REVISED

6 - 1/2

7/15/2006
DRAWN BY

4 - 6/7

4 - 6/7

4 - 5/8
P-4/5

135

P-9/10

TITLE

PFD STAB. CAB

172

DIH. TOP

75

JKP

SBPX

350

Feed dari Tanki K

PERTAMINA

Gambar A.9 Diagram alir proses Stabilizer C/A/B

106

Gambar C.10
H

TK.1207
&1208

-5
6-2/3

8-7
FINAL
SEPARATOR

8-8

8-9

REACTOR FEED
BLEND TANK

CAUSTIC FEED
SETTLER

2-3/1/2
8 - 10/5/6
RECTOR ACID
SEPARATOR

3 - 3/1/2

DRAI
N

ACID
DRAIN

ACID DRAIN KE 9 - 3

P-25/26

REFRIGERANT
ACCUMULATOR

NaOH tk S-21
P-6A/7A/8A

NC

C-17/18/44/47

P-45/20/24

P-27
i-C4 ke tk 1250/51

P-28/29

5-7/8/9/10

9-6

i-C4 RECYCLE

9-5

Acid tk U-14/U-15

P-13/14

5-1/2

KE F.GAS

P-21/22/23

5-3/11

59

REFRIGERANT
SCRUBBER

C3 ke tk 1260/62
5-4/5

48

5-6

68

R-C4 ke tk 1252/53

102

E
8-1

8-2

8-3

8-4

L. ALKYLATE

P-9/10

6-1

P-11/12

P-7/8

DEISOBUTAN

DEPROPAN

1-1

1-2

P-5/6
4-2/1

9-7

P-3/4

STABILISER

RERUN

1-3

1-4

D
NaOH tk S-21

4-3
111

DRAW DESCRIPTION

P-35/36

90

156

210
H. ALKYLATE KE
TK-1256/57/58

C
4-4

7 - 1/2

7-3

7-4

1 : KOLOM
2 : REAKTOR
3 : CHILLER REAKTOR
4 : COOLER
5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR
9 : SURGE TANK

TEMPERATURE,OC

7-5

PRESSURE,kg/cm2
8.8

16.8

7.5

0.6

P-2/2A

REVISED

235

7/15/2006
F-1

PC

DRAWN BY

JKP
9-1

TITLE

F.GAS

P-38/39

PFD ALKILASI

PERTAMINA

Gambar A.10 Diagram alir proses Unit Alkilasi

107

Gambar C.11
H

FBB from tk.1205/


06

41

P-1/2/3/
4
FEED PUMP
662
1

CW

FINAL
HEATER

COOLE
R

PREHEATE
R

42

64

CW

FINAL
HEATER

COOLE
R

63
PREHEATE
R

43

66

CW

FINAL
HEATER

COOLE
R

65
PREHEATE
R

5-1/2/3/
4
54

CW
FLARIN
G

140

F
81

CON
AV1

CON
AV2

CON
AV3

CON
BV1

CON
BV2

CON
BV3

CON
CV1

CON
CV2

P-8/
9

CON
CV3

COL 1 1

Pmax
10kg/cm2

E
4-8/ COOLE
9
R
CW

155

RBB
to
ALKYLAS
I

155

D
P14

P13

P15

P16

P17

P18

P20

P19

P21

71
REBOILE
R

DRAW DESCRIPTION

1 : KOLOM
4 : COOLER
5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR

WARM
HOTOIL
COLD
OIL
OIL

TEMPERATURE,OC
26

FURNAC
E
170

HO. SURGE
TK.
91

COOLE
4-10/ R 4-5/
11
6 POLYME
R
CW

CW

PRESSURE,kg/cm2

REVISED

7/15/2006

DRAWN BY

P - 10/
11

F.
GAS

JKP

TITLE

PFD POLYMERISASI

PERTAMINA

A
8

Gambar A.11 Diagram alir proses Unit Polimerisasi

108

Gambar C.12
H

H
cw

Diesel
oil

E-5

E-4

Kerosine

cw

E-3
E-6

14

E-7

10

E-2

D-2

12

11

Naphta

D-4

D-3

E
P-6

DRAW DESCRIPTION

P-2A/B

1 : KOLOM
2 : STRIPPER
4 : COOLER
5 : CONDENSER
6 : HEAT EXCHANGER
7 : REBOILER
8 : ACCUMULATOR

5
2
4

T-1
PRIMARY
TOWER
10'X30'

P-1A/B/C

T-2

TEMPERATURE,OC

SEC.
TOWER
9'X40'2"

PRESSURE,kg/cm2

FLOW, M.TON/Day
REVISED

P 5A/B

8/12/2007
Long residue
to HVU

DRAWN BY

HAR

P-3A/B

Long residue
to tank

TITLE

PFD CD-VI / CD&GP

A
8

Gambar A.12 Diagram alir proses Crude Distiller VI

109

2
SERVICE

V-14-001

VACUUM DISTILLATION COLUMN

V-14-002

OFF GAS SEAL DRUM

V-14-003

OFF GAS RELIEF DRUM

V-14-006

STEAM DISENGAGING DRUM

E-14-001

LVGO REFLUK COOLER

E-14-002

LVGO PRODUK COOLER

E-14-003

MVGO EXCHANGER

E-14-004

MVGO REFLUK COOLER

E-14-005

MVGO PRODUK COOLER

E-14-006

HVGO EXCHANGER

E-14-007

HVGO STEAM GENERATOR

E-14-008

HVGO PRODUK COOLER

E-14-009

NO.8 VACUUM RESIDUE EXCHANGER

E-14-010

NO.8 VACUUM RESIDUE EXCHANGER

E-14-011

VACUUM RESIDUE

E-14-012

STEAMGENERATORPRE CONDENSOR

E-14-013

PRIMARY INTERCONDENSER

CONDENSATE

E-14-014

SECONDARY INTERCONDENSER

TO EXITING

E-14-015

AFTER CONDENSER

SEWER

E-14-016

LSWR RUN DOWN COOLER

F-14-001

VACUUM CHARGE HEATER

TO SLOP

P-14-001

LONG RESIDUE CHARGE PUMP

TANK

P-14-002

LVGO PUMPS

P-14-003

MVGO PUMPS

P-14-004
P-14-005
P-14-006
P-14-007

HVGO PUMPS
HEATER RECYCLE PUMPS
VACUUM RESIDUE PUMPS
CONDENSATE PUMPS

A-14-001
A-14-002
A-14-003

NO.1 EJECTOR
NO.2 EJEKTOR
NO.3 EJECTOR
NOTE

TO ATMOSFIR

V - 14 003

1
6

AMMONIA
SOLUTION

A - 14 - 002 AB A - 14 - 003 AB

A - 14 - 001 AB

BY VENDOR

MP STEAM

70
CW

CW

1,43

NOTE 17
E - 14 - 013

34000

LC

LC

65

7,1
1

940
82,1

E - 14 - 015

LC

OVERHEAD

V - 14 001

LONG RESIDU FROM


STORAGE

OFF GAS
TO F - 14 001

V - 14 002

85

0,6
7

0,86
E - 14 - 014

E - 14 - 012
ABC

CW

CW

LC

3,5
55

PC

P - 14 - 007 AB

TC

OVERHEAD
CONDENSATE

100
75

5,3
3

PC TC

E - 14 - 001
PC

E - 14 - 003
ABC

1
7

327
350

P- 14 - 003 AB
FC

5,7
2
236

5,1
55

6,4
7

LVGO FOR

11

NOTE(1)

E - 14 - 005

TC

290
289

405
PC

PC

E - 14 - 006 AB

PC

2
1

FUEL
LC

FC

389

FC

354

E - 14 - 009
ABCD
9,27

LC

P - 14 - 006
AB

TC

BFW

170

E - 14 - 007 AB
12,
7

269

E - 14 - 008
18960

E - 14 - 0011
AB
3,58

3,0
223

12

4,7

160

211

5,72
E - 14 - 0010
ABC

SYMBOL

4,62

PC

BLOW

TC

P - 14 - 005
AB

V - 14 - 006
DOWN

236

13630

MH
18,0
27,0
178,3
31,1

KG/N
12650
840
2255
15745

LC

18,01
180

P - 14 - 004
AB

STEAM

PC
238

FOR EJECTOR SYSTEM DESIGN


THE FOLLOWING FLOW RATE
SMALL BE USED :

COMP.
STEAM
NON. COND.
CONDENSABLE GAS
TOTAL

LP

110

415
TC

ADO BLEND

5,1
55
13630

TC

STORAGE

15

MP STEAM

FC

PC

5515

207
PC

1580

4,6
7

262

F - 14 001

LVGO TO

E - 14 - 004
170

1
4

STRIPPING STEAM

TC

P- 14 - 002 A

105
FOR
PROCESS
42,03

2,18

150

LC

5,1
55

TC

10

55
LC

E - 14 - 002
7400

1
ITEM NO.

UNIT

TEMPERATUR

PRESSURE

Kg/CM2 G

PRESSURE

MMGH

HEAT DUTY

104KCAL/N

DESIGN FLOW RATE

BPSD

LINE NO.

MVGO / HVGO
TO FCCU

85

CW
278

DESCRIBTION

18000

13

RESIDU TO
STORAGE

2440

PC

MVGO TO
STORAGE

E - 14 - 016

LCO
PC

C
FC
FrC
LC
PC
PDC
TC

FLOW RATE CONTROLLER


FLOW RATIO CONTROLLER
LEVEL CONTROLLER
PRESSURE CONTROLLER
PRESSURE DIFFERENCE CONTROLLER
TEMPERATUR CONTROLLER

Vacuum Distillation Diagram


B

LINE NO.
1
2
3
4
5
6
STREAM
LONG
LONG
LVGO
MVGO HVGO HOT HVGO
DESCRIPTIO
RESIDUE RESIDUE REFLUK REFLUK REFLUK REFLUK
N
Kl/H @ 15oC
337,7
178,9
120,8
88,3
103,0
230,6
(NM3/H)

7
8
9
10
OVERHEAD
HEATER RESIDUE
CONDENSAT LVGO
RECYCLE QUENCH
E

11

12

13

MVGO

HVGO

RESIDUE

14

15

16

17

35,8

35,5

2,5 oil/water

49,0

98,3

98,3

125,6

(6,230)

(8,100)

5,245

27,0

KG/H

325,810

162,905

102,200

77,000

95,860

204,000

34,610

34,370

2,030
oil/water

41,730

78,138

81,890

121,410

3,000

6,500

4,245

24,460

SP.GR @
15oC (API
GRAFITY)

0,913

0,913

0,854

0,873

0,908

0,908

0,948

0,969

0,819 oil/water

0,834

0,878

0,908

0,969

(18,0)

(18,0)

(18,0)

0,908

Gambar C.13

PERTAMINA UP III
PLAJU & SUNGAI
GERONG
DRW by AntON. TK.UNSRI98
APPROVED BY IGB

Gambar A.13 Diagram alir proses High Vacuum Unit II

110

STRIPPING INJECTION MOTIVE


WASN OIL
STEAM STEAM STEAM

Gambar C.14
H

D
DRAW DESCRIPTION

REVISED

28/7/2003

DRAWN BY

TITLE

PFD FCCU

PERTAMINA
A

Gambar A.14 Diagram alir proses Riser Fluid Catalytic Unit

111

E-203

Gambar C.15

FUEL
HEADER

S-201

H
E-303 A/B

V-205

V-204
FLARE

P-208 A/B

V-203

V-303

DRYER
UNIT

G
E-306 A/B
E-307 A/B

V-207

P 305 A/B

P-204 A/B

C-201

C-203

C-202

C-204

C-205

C-320
C

C-206

C-320
A

C-320
B

T-102
T-103
1-104

P-301 A/B

PW
E-208
V-204

E-204
E-205

REFINERY

E 201

E-202

D
E-304

E-206
V-210

E-305
Ke V-600

C
P 301 A/B

C
DRAW DESCRIPTION
REVISED

P-207 A/B

25/7/2003
DRAWN BY

DEA
P-202 A/B

PUT/RUN

P-203

TITLE

T-101

PFD Purifikasi PP

PERTAMINA

A
8

Gambar A.15 Diagram alir proses bagian purifikasi Kilang Polipropilen

112

OF
CATALYST

Gambar C.16
TO FLARE SYSTEM

AT
CATALYST

TO FLARE SYSTEM

ZD-2102
OF CAT FEED FUNNEL
D-2221

TK
CATALYST

1ST REACTOR
MIST
SEPARATOR

E-211
CAT VENT
CONDENSOR

E-2113
P 2107 VENT COND

ZD-2103
AT-CAT
VENT SEAL
POT
AT CONTAINER

ZS-2105
HEXANE FILTER

D-2101

D-2102

D-2103

D-2104

D-2105

TK CAT
PRETREATMENT DRUM

TK CAT
MOLDING
DRUM

TK CAT
FEED
DRUM

AT CAT
MOLDING
DRUM

OF CAT
MOLDING
DRUM

CAT WANT
DRUM POT

K-2201
1ST REACTOR CIRC.
GAS BLOWER

D-2203
2ND REACTOR

D-2107

2ND REACTOR CIRC.


GAS COOLER

P-2103

P-2104

TK CAT FEED PUMP

AT CAT FEED PUMP

P-2105

ZS-2106

OF CAT FEED PUMP

OF CAT FILTER

D-2108

HEXANE

HEXANE
DEHYDRATOR

ZD-2205

ZS-2107
HEXANE FILTER

POWDER POT

E-2219

P-2107
FRESH HEXANE FEED PUMP

E-2203

ZS-2105
TK CAT FILTER

FRESH
HEXANE
DRUM

D-2201
1ST REACTOR

ZD-2104

K-2203

HYDROGEN

E-2208

ZS-2210
PROPYLENE
VAPOR FILTER

HYDROGEN
FILTER

E-2218

2ND REACTOR CIRC.


GAS BLOWER

MA 2211

ZD-2205
POWDER POT

FINE PARTICLE SEPARATOR

E-2210
PROPYLENE
VAPORIZER COOLER

D-2210

PROPYLENE

D-2109
PROPYLENE
DEHYDRATOR

ZD-2225

PROPYLENE
VAPORIZING
DRUM

C-2201

D-2208

PROPYLENE
SCRUBBER

E-2213
SUCTION COOLER
E-2216
K-2208 AFTER COOLER

P-2211

ZV-2207

PROPYLENE RECYCLE
PUMPSUCTION COOLER

ROTARY VALVE

K-2208
RECYCLE HYDROGEN
COMPRESOR

E-2205
PROPYLENE
COOLER

PROPYLENE
LIQUID FILTER

E-2206
AFTER
COOLER

ZS-2205
PROPYLENE
LIQUID.FILTER

PURGE GAS
ACCUMULATOR

P-2203
PROPYLENE RECYCLE
PUMP

10-DT-003
A/B/C/D

10-DT-006

10-DT-101
A/B
TK-2594
ATM

10-DT-004

CWP

CWP

MS 2502

MS 2511
VENT GAS
BAG FILTER

D-2503
AN STABILIZER DRUM

AIR FILTER

E-2504
CWP COOLER

P-2502

P-2505

LS

REVISED
8/12/2007

P-2511
AN STABILIZER
FEED PUMP

LS

ZW-2503
POWDER MEASURING FEEDER

FIK/HAR
TITLE
PFD Polipropilen/Prod-II

Z-2501 PELLETIZER

K-2501
POWDER TRANFER
BLOWER

P-2502
CWP PUMP

PELLET TRANSFER BLOWER

MA-2203
STEAMING
DRUM

DRAWN BY
TK 2503

MS 2508

D-2502

MS-2506

TO FLARE

E-2302
POWDER
TRANSFER
GAS COOLER

TK-2501
POWDER
HOPPER

CWP
DRUM

POLYTAM DALAM
BAG/PALLET

M 2301
BAG FILTER

TK 2502
TK 2505
STAB
HOPPER

ZS-2506

BLOWER

D-2206
RECYCLE GAS
SEPARATOR

P-2205
PROPYLENE
SCRUBBER FEED PUMP

AN STAB

M-2501
PELLET
DRIER

K-2210 POWDER TRANSFER

E-2215

D-2215 SUCT. COOLER


SUCTION
SCRUBBER
K-2206
REC.GAS
COMP.

D-2223

P-2205
PROPYLENE
FEED PUMP

Gambar A.16 Diagram alir proses Kilang Polipropilen

113

Gambar C.17
Bahan Baku

UDARA
from Atm

UNIT PROSES/UNIT OPERASI UTILITAS


Compressed Air
Plant

IA/SA (Plant Air)

Kap. Desain
PL: (5x4350)+(1x1000)
SG: (4x750) Nm3/J

Coling Water Once Through, Fire Water

Water Treating
Plant (WTP)
Kap.Disain:
PS-2/PL=2x1100 T/J
WTU/SG=400 T/J
DWP/SG=150 T/J
WTP/BK=50 T/J
WTP PS-1/PL idle

Cooling Tower
PL=12000 T/J + SG=4000 T/J

CAF
Kap:
PL:4x100
PS-1:150
SG:200

Injeksi Klorin

(Cl2)
Kapasitas
PL=3x100 T/J
SG=35-40 T/J
Kap:9,5 T/J

Fuel
Gas
ex.EP

PB & WHRU

SOFTENER A/B/C/D
kap: 4x75 T/J

PB=2x50 T/J
WHRU=3x60 T/J

Kap.Desain:
3x31 MWH = 93 MWH

CD & L/SG
Kap. 25-30 T/J

EDG 2016 U
Diesel Oil

kap. 0,75 MWH

Boiler PS-1
Boiler No.:
2/3/4/5/6/8=22
9/10/11=30
Tot=200 T/J

ST. 2017 U
Fuel Gas
(M.G/R.G)

CHEMICALs
consumption sbg
bahan pendukung

kap. 3 MWH

GUDANG UTL
PL/SG/BK
(Chemicals handling)

Udara Kempa

Bising, Ceceran Lube


Oil, Silika Gel

Nitrogen Gas
& Cair

Perlite, Freon,
Sil.Alumina Adsorber

OT.CW
(Once Through)

Bising, Ceceran Lube


Oil, Lumpur

Air Pendingin
Sirkulasi
(CT.CT)

Chemicals Corr.inh,
Scale inh, Biocide,
Drain rutin, Gas Clorin

Air Bersih
(Treated Wtr)

Chemicals Alum, Caustic,


PE, Kapur, Drain Lumpur,
Lube Oil

Air Minum
(Drink Water)

Injeksi Klorin,
Carbon Active

Demin Water
(DIW)

Chemicals Caustic,
A.Sulphate & Resin

Hidrogen (H2)
Gas

Larutan KOH,
H2 gas, Bising

Steam 42-K
(HP-Steam)

Chemicals Caustic &


Tripho, Blowdown, Emisi
Gas Buang, Bising

Demin Plant

Hidrogen Plant

Gas Turbine
GT 2015 UA/UB/UC

Dampak Lingkungan

Nitrogen Plant
Kap. Desain: LIN=336 Nm3/J
GAN=1650 Nm3/J

RAW WATER
ex.RPA
Kap.total:15000 T/J
PL:1/2/3/4
SG:5/6B
BK:5

Produk

Distribusi

Gambar A.17 Diagram alir Sistem Utilitas

114

Steam 23-Kg/cm2
FGC-I/II/III
RFCCU
Steam 15-K
(MP-Steam)

Chemicals Caustic &


Tripho, Blowdown, Emisi
Gas Buang, Bising

LISTRIK
Frek=50Hz

Bising, Lube Oil Drain,


Emisi Gas Buang

Larutan
Chemical

Ceceran, tumpahan selama


transportasi dan Mixing
sebelum di distribusikan ke unit

LAMPIRAN B
SPESIFIKASI BAHAN MENTAH

B.1 Spesifikasi Minyak Mentah

Tabel B.1 Spesifikasi Minyak Mentah Ramba


No.
Parameter
Satuan
Standar
o
1 Specific Gravity at 60/60 F
ASTM D-1298
2 Light Hydrocarbon Analysis (GLC) % wt ASTM D-1945
Metana
% wt
Etana
% wt
Propane
% wt
I-Butane
% wt
n-Butane
% wt
I-Pentane
% wt
n-Pentane
% wt
Heksan& Heavier
% wt
3 Distillation :
ASTM D-285
o
Initial Boiling Point
C
o
10% Vol. Rec.
C
o
20% Vol. Rec.
C
o
30% Vol. Rec.
C
o
40% Vol. Rec.
C
o
50% Vol. Rec.
C
o
60% Vol. Rec.
C
o
70% Vol. Rec.
C
o
80% Vol. Rec.
C
o
90% Vol. Rec.
C
Recovered at 100oC
%vol
Recovered at 150oC
%vol
o
Recovered at 200 C
%vol
Recovered at 250oC
%vol
Recovered at 300oC
%vol
4 Kinematic Viscosity at 100oF
cSt
ASTM D-445
Kinematic Viscosity at 122oF
cSt
ASTM D-445
5 Sulphur Content
%wt
ASTM D-1552
6 Water Content
%vol ASTM D-4006
7 Water & Sediment
%vol ASTM D-4007
O
8 Pour Point
F
ASTM D-97
9 Salt Content
Ptb
ASTM D-3230
10 Ash Content
%wt
ASTM D-482
O
11 Flash Point
F
ASTM D-56
12 Carbon Residue
%wt
ASTM D-189
13 Reid Vapor Pressure at 100oF
kPa
ASTM D-323
14 Asphaltenest Content
%wt
IP-143
15 UOP Characterization Factor
UOP-375
16 Wax Content
%wt
SMS-1769

115

Nilai
0.8505
0.300
0.600
1.900
7.500
8.100
81.60
31.00
112
151
210
256
290
>300
6.700
19.70
28.70
38.50
53.20
6.595
5.045
0.110
0.050
0.200
75.00
2.000
0.020
<32
1.430
29.00
0.870
12.10
13.90

17
18

Congealing Point of Waxes


Metal Content : V
Ni
Na
Fe

%wt
Ppm
Ppm
Ppm
Ppm

ASTM D-938
AAS
AAS
AAS
AAS

62.00
0.900
4.460
33.70
3.300

Tabel B.2 Spesifikasi Minyak Mentah SPD


No.
Parameter
Satuan
Standar
1 Specific Gravity at 60/60oF
ASTM D-1298
Gravity oAPI at 60 oF
ASTM D-287
2 Light Hydrocarbon Analysis (GLC) % wt ASTM D-1945
Metana
% wt
Etana
% wt
Propane
% wt
I-Butane
% wt
n-Butane
% wt
I-Pentane
% wt
n-Pentane
% wt
Heksan& Heavier
% wt
3 Distillation :
ASTM D-285
o
Initial Boiling Point
C
o
10% Vol. Rec.
C
o
20% Vol. Rec.
C
o
30% Vol. Rec.
C
o
40% Vol. Rec.
C
o
50% Vol. Rec.
C
o
60% Vol. Rec.
C
o
70% Vol. Rec.
C
o
80% Vol. Rec.
C
o
90% Vol. Rec.
C
o
Recovered at 100 C
%vol
Recovered at 150oC
%vol
Recovered at 200oC
%vol
Recovered at 250oC
%vol
Recovered at 300oC
%vol
4 Kinematic Viscosity at 100oF
cSt
ASTM D-445
o
Kinematic Viscosity at 122 F
cSt
ASTM D-445
5 Sulphur Content
%wt
ASTM D-1552
6 Water Content
%vol ASTM D-4006
7 Water & Sediment
%vol ASTM D-4007
O
8 Pour Point
F
ASTM D-97
9 Salt Content
ptb
ASTM D-3230
10 Ash Content
%wt
ASTM D-482
O
11 Flash Point
F
ASTM D-56
12 Conradson Carbon Residue
%wt
ASTM D-189
13 Reid Vapor Pressure at 100oF
kPa
ASTM D-323
14 Asphaltenest Content
%wt
IP-143
15 UOP Characterization Factor
UOP-375
16 Wax Content
%wt
SMS-1769
17 Congealing Point of Waxes
%wt
ASTM D-938
18 Metal Content : V
ppm
AAS

116

Nilai
0.8599
33.1
0.2
1.6
2.0
2.8
93.4
35
118
156
216
254
285
>300

5.3
18.7
27.7
38.3
54.3
4.525
3.514
0.10
0.05
0.30
75
3
0.02
<32
2.0
23
2.17
11.70
21.40
58.0
0.200

Ni
Na
Fe

ppm
ppm
ppm

AAS
AAS
AAS

2.88
18.76
8.28

Tabel B.3 Spesifikasi Minyak Mentah TAP


No.
Parameter
Satuan
Standar
o
1 Specific Gravity at 60/60 F
ASTM D-1298
Gravity oAPI at 60 oF
ASTM D-287
2 Distillation :
ASTM D-285
o
Initial Boiling Point
C
o
10% Vol. Rec.
C
o
20% Vol. Rec.
C
o
30% Vol. Rec.
C
o
40% Vol. Rec.
C
o
50% Vol. Rec.
C
o
60% Vol. Rec.
C
o
70% Vol. Rec.
C
o
80% Vol. Rec.
C
o
90% Vol. Rec.
C
Recovered at 100oC
%vol
Recovered at 150oC
%vol
Recovered at 200oC
%vol
o
Recovered at 250 C
%vol
Recovered at 300oC
%vol
4 Kinematic Viscosity at 100oF
cSt
ASTM D-445
Kinematic Viscosity at 122oF
cSt
ASTM D-445
5 Sulphur Content
%wt
ASTM D-1552
6 Water Content
%vol ASTM D-4006
7 Water & Sediment
%vol ASTM D-4007
O
8 Pour Point
F
ASTM D-97
9 Salt Content
Ptb
ASTM D-3230
10 Ash Content
%wt
ASTM D-482
O
11 Flash Point
F
ASTM D-56
12 Conradson Carbon Residue
%wt
ASTM D-189
13 Reid Vapor Pressure at 100oF
kPa
ASTM D-323
14 Asphaltenest Content
%wt
IP-143
15 UOP Characterization Factor
UOP-375
16 Wax Content
%wt
SMS-1769
17 Congealing Point of Waxes
%wt
ASTM D-938
18 Metal Content : V
Ppm
AAS
Ni
Ppm
AAS
Na
Ppm
AAS
Fe
Ppm
AAS

117

Nilai
0.8425
36.5
50
124
160
204
246
288
>300

4.0
17.3
29.0
41.0
53.3
4.751
3.743
0.06
0.20
0.30
80
4
0.02
<32
2.43
24
0.70
12.1
21.8
52.2
0.72
1.24
2.10
1.85

B.2 Spesifikasi Bahan Mentah Produksi Polipropilen (Polytam)

Tabel B.4 Spesifikasi Propilen Produk RFCCU RU-III


Parameter
Propilen content
C1+C2+C3
Butanes and Butenes
Water Content
Total Sulphur
CO
CO2
Arsine

Satuan
%-mol
%-mol
ppm mol
ppm mol
ppm mol
ppm mol
ppm mol
ppm wt

118

Nilai
Min 99,6
Max 0,4
Max 10,0
Max 1,00
Max 1,00
Max 0,20
Max 4,00
Max 0,03

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PRODUK

Tabel C.1 Spesifikasi Avgas 100 dan Avgas 100LL


Sifat

Satuan

Appearance
Density at 15oC
Color
Color Lovibond: -Blue
-Yellow
Knock Rating: - Lean Mixture, F2
- Rich Mixture, F4
Lead Content
Specific Energy

ON
PN
gr.Pb/L
MJ/Kg

Avgas 100
Avgas 100LL
Min
Max
Min
Max
Visually clear, bright, and free from solid
matter and undissolved matter at normal
ambient temperatur
report
Report
Green
Green
1,7
2,9
1,7
3,5
1,5
2,7
99,5
99,5
130
130
1,12
0,56
43,5
43,5
-

10% vol recovered

75

75

40% vol recovered

75

75

50% vol recovered

105

105

90% vol recovered

135

135

End Point

170

170

Sum of 10+50% evap


Residue
Loss
RVP at 37,8oC
Total Sulphur

135
38
-

1,5
1,5
49
0,05

135
38
-

1,5
1,5
49
0,05

50

3
6
2
minus 60
2
2
600

50

3
6
2
minus 60
2
2
600

Distilation: IBP

C
C
C
C
C
C

C
%vol
%vol
kPa
%wt

Copperstrip Corrosion, 2hr/100oC


Existent Gum
mg/100ml
Oxidation Stability: -Potensial Gum mg/100ml
-Gum Precipitate mg/100ml
Freezing Point
Water Reaction: - Change in volume
ml
- Interface Rating
Electrical Conductivity
ps/m

119

Tabel C.2 Spesifikasi Avtur


Sifat

Satuan

Appearance
Density at 15oC
Color
Particulate Contaminant
Total Acidity
Aromatic
Sulphur Total
Sulphur Mercaptane
Specific Energy

kg/m3
mg/L
mg KOH/g
%vol
%mass
%mass
MJ/Kg

Avtur
Min
Max
Visually clear, bright, and free from solid
matter and undissolved matter at normal
ambient temperatur
775,0
840,0
Report
1,0
0,015
25,0
0,30
0,0030
42,8
-

10% vol recovered

205,0

50% vol recovered

Report

90% vol recovered

Report

End Point

Distilation: IBP

C
C
C
C
C

300,0

Residue

%vol

1,5

Loss

%vol

Doctor Test
Flash Point
Copperstrip Corrosion, 2hr/100oC
Existent Gum
Viscosity at minus 20oC
Napthalene
Freezing Point
Smoke Point, or
Smoke Point, and
Water Reaction: Interface Rating
Microseparometer : without SDA
with SDA
Thermal Stability, JFTOT at 260oC:
- Tube Rating Visual
- Pressure differential
Electrical Conductivity

1,5
Negative

C
class
mg/100ml
2

mm /s
%vol
o

C
mm
mm

mmHg
ps/m

120

38,0

ASTM No 1

8
3,00

25,0
19,0
85
70

minus 47,0
-

<3, no P or A deposite
25
50
600

Tabel C.3 Spesifikasi Premium dan Premium Tanpa Timbal


Sifat

Satuan

Density at 15oC
Doctor Test, and or
Mercaptant Sulphur
Kandungan Senyawa Oksigenat
(MTBE)
Sulphur Content
Existent Gum
Induction Period
Copper Strip Corrosion, 3hr/50oC
Reid Vapour Pressure at 37,8oC
Knock Rating F-1
Lead Content

kg/m3
%wt
%vol
%wt
mg/100ml
minutes
gr.Pb/L
kPa
RON
grPb/L

Premium
Min Max
To be
reported
Negative
0,0020

0,20
4
240
ASTM No.1
62
88,0
0,30

Premium Tanpa
Timbal
Min
Max
To be reported
Negative
0,0020
11
0,20
4
240
ASTM No.1
62
88,0
0,013

10% vol recovered

74

74

50% vol recovered

88

125

88

125

90% vol recovered

180

180

End Point
Residue

205
2,0
Yellow
0,13
Marketable

205
2,0

Distillation : IBP

C
C
C
C

C
%v/v

Colour
Dye Content
Odour

gr/100L

Yellow
0,13
Marketable

Tabel C.4 IDF (Industrial Diesel Fuel)


ANALISA
Spesifikasi Gravity at 60/60 F
Strong Acid Number
Ash Content
Colour ASTM
Conradson Carbon Residue
Flash Point PMcc
Pour Point
Sediment by Extraction
Total Sulphur
Viscosity Redwood I/100 F
Water Content

mg KOH/gr
% wt
% wt
F
F
% wt
% wt
Seconds
% vol

121

METODA
ASTM D - 1298
ASTM D 974
ASTM D 482
ASTM D - 1500
ASTM D 189
ASTM D 93
ASTM D - 97
ASTM D - 473
ASTM D - 1552
IP - 70
ASTM D - 95

MIN
0.840
6
150
35
-

MAX
0.920
NIL
0.02
1.0
65
0.02
1.5
4.5
0.25

Tabel C.5 Spesifikasi Pertamax dan Pertamax Plus


Sifat

Pertamax
Min
Max
715,0
780,0
Negative
0,0020
0,10
4,0
480
ASTM No.1
45
60
92,0
0,013

Satuan

Density at 15oC
Doctor Test, and or
Mercaptant Sulphur
Sulphur Content
Existent Gum
Induction Period
Copper Strip Corrosion, 3hr/50oC
Reid Vapour Pressure at 37,8oC
Knock Rating F-1
Lead Content

kg/m3
%wt
%wt
mg/100ml
minutes
gr.Pb/L
kPa
RON
grPb/L
o

Distillation : IBP
10% vol recovered
50% vol recovered
90% vol recovered
End Point
Residue
Loss
Colour
Dye Content
Oksigenate Content
Olefine Content
Aromatic Content

C
C
o
C
o
C
o
C
%v/v
%vol

77
-

70
110
180
205
2,0
-

Pertamax Plus
Min
Max
715,0
780,0
Negative
0,0020
0,10
4,0
480
ASTM No.1
45
60
95,0
0,013
77
-

Blue
gr/100L

%v/v

Red
50

Tabel C. 6 Spesifikasi Kerosin


Sifat

Satuan

Density at 15oC
Smoke Point
Char Value
Distillation:
Recovered at 200oC
End Point

kg/m3
mm
mg/kg
%vol
o
C
o

Flash Point Abel


Sulphur Content
Copperstrip Corrosion
Odor and Color

C
%wt

Color

Kerosin
Min Max
835
15
40
18
-

310

38,0
0,20
No.1
Marketable
3,0

Catatan: Abel merupakan nama penemu metode penentu flash point

122

70
110
180
205
2,0
-

50

Tabel C.7 Spesifikasi Solar


Sifat

Satuan

Density at 15oC
Cetane Number, or
Calculated Cetane Index
Viscosity Kinematic at 37,8oC
Pour Point
Flash Point P.M. CC
Distillation Recovery at 300oC
Sulphur Content
Copperstrip Corrosion 3hr/100oC
Conradson Carbon Residue, or
Micro Carbon Residue (on 10% distil. Residue)
Ash Content
Water Content
Sediment by Extraction
Strong Acid Number
Total Acid Number
Color ASTM

kg/m3

cSt
o
C
o
C
%vol
%wt
%wt
%wt
%vol
%wt
mgKOH/g
mgKOH/g

Solar (H.S.D)
Min
Max
815
870
45
48
1,6
5,80
18
60
40
0,50
ASTM No. 1
0,10
0,10
0,01
0,05
0,01
Nil
0,6
3,0

Tabel C.8 Spesifikasi Medium Nafta


ANALISA
Spesifikasi Gravity at 60/60 F
Paraffins
Olefins
Naphthanes + Aromatics
Total Sulphur
Colour Saybolt
Distillation :
IBP
End Point
Residu
R. V. P at 100 F
Lead Content
Existent Gum
Arsenic Content *)
Total Chlorine *)
Mercury *)

Satuan
% vol
% vol
ppm wt
ppb

C
C
% vol
psi
ppb
mg/100 ml
ppb
ppm wt

METODA
ASTM D - 1298
ASTM D - 2159
ASTM D - 1319
ASTM D - 2159
ASTM D - 4045
ASTM D - 156
ASTM D - 86

ASTM D - 323
IP - 224
IP - 381
UOP - 296
UOP - 395

MIN
0.72
20
35
+ 22

MAX
1.0
300
-

45
-

180
2.0
6.0
100
4.0
-

Tabel C.9 Spesifikasi Polipropilen


Grade
INJECTION
FILM
YARN/TAPE

Type
MPC

PTN

MFR
(gr/10'')

J 400

PI 300

2,4 - 3,6

>97

<200

PF 1000

8,5 - 11,5

>97

<200

F 401

PY 240

1,9 - 2,9

>97

<200

123

II
(%wt)

Ash Cont.
(ppm)

Tabel C.10 Spesifikasi Fuel Oil


Properties
Specific Gravity at 60/60 F
Viscosity Redwood I at 100 F
Pour Point
Flash Point P.M. CC
Sulphur Content
Conradson Carbon Residue
Calorific Value
Water Content
Sediment by Extraction
Strong acid Number

Satuan

Min

sec
F
F
% wt
% wt
BTU/lb
% vol
% wt
mg KOH/g

400

Max
0.990
1,250
80

ASTM
D1298
D 445
D 97
D 93
D 1552
D 189
D 240
D 95
D 473
D 974

150
3.5
14
18.000
0.75
0.15
Nil

Ref :SK. Peraturan Dirjen MIGAS No. 03/P/DM/1986


Tanggal 14 April 1986
Note : Spesifikasi BBM jenis Fuel Oil-2
Sama seperti Fuel Oil 1, kecuali untuk Visco dan Pour Point :
- Visco Red wood-I/at 100 F : 400-1500 sec
- Pour Point : max. 90 F
Tabel C.11 Spesifikasi LPG Campuran
Sifat
Specific Gravity at 60/60 F
Vapour Pressure at 100 F
Total Sulphur
Copper Strip Corrosion, 1 hr/100 F
Weathering test at 36 F
Hydrocarbon Analysis (GC) :
C2
C3 + C4
C5 and Heavier
Ethyl or Buthyl Mercaptan
added,
Free Water Content

Satuan
Psig
grains/100
Cuft
% vol
% vol
% vol
% vol
ml/1000 AG

Min
Max
to be report
120

Method
D-1657
D-1267

15
ASTM No.1
95
-

D-1266
D-1838
D-1837
D-2163

0.2
97.5
-

2.0

50

No free water

124

Visual

Tabel C.12 Spesifikasi Solvent


PRODUK
Properties
Specific Gravity at 60/60 F
Distillation :
IBP
End Point
Color Saybolt
Flash Point Abel
Aromatics
Copperstrip corrosion
Doctor Test
Aniline Point
*)
Refractive Index *)
Drying time
*)

LAWS-2
Satuan

C
C
F
% vol.

C
min

Min
0.770

Max
0.810

143
200
+25
90
15
30
ASTM No.1
Negative
v
v
v
v

SBP-2

MINASOL-2

PERTASOL-1

Min
-

Max
0.700

Min
0.689

Max
0.691

Min
0.736

Max
0.7425

45
+25
-

115
-

40
+28
-

115
-

51
+28
-

162
-

ASTM No.1
Negative
v
v
v
v
v
v

125

ASTM No.1
Negative
-

ASTM No.1
Negative
-

METODE
ASTM
D 1298
D 86

Others

D 156
IP-170
D 1319
D 130
IP-30
D 611
D 1218
GT

Tabel C.13 Spesifikasi MusiCool


Sifat
Specific Gravity at 60/60 F
Vapour Pressure at 100 F
Hydrocarbon Analysis
Ethane
Propane
Isobutane
n-Butane
Olefin
Pentane
n-Hexane
Water Content
Sulphur content
Aromatics
Copper Strip Corrosion, 1 hr/100F
Hydrogen Sulphide
Free Water
Residual Matter :
Residue on evaporation 100 ml
Oil stain observation
Particulated / solid

Satuan
psig
% wt
% wt
% wt
% wt
% wt
ppm
ppm
ppm
ppm
ppm
ppm

Method
D 1657
D 1267
D 2163

Karl Fischer
D 6667
D-1838
Drager
Visual
D 2158

ml
Visual

MC 22
0.508 *)
174 *)

MC 12
0.527 *)
123 *)

max 0.5
min 99.5
max 0.3
max 0.3
max 0.03
max 100
max 50
max 10
max 1
max 10
ASTM No.1
max 0.2
None

Traces
min 99.5
max 0.3
max 0.3
max 0.03
max 100
max 50
max 10
max 1
max 10
ASTM No.1
max 0.2
None

max 0.05
pass
pass

max 0.05
pass
pass

Dasar :
Memo Man Operasi Gas Pengolahan No. 034/E10210/2004-S2 tanggal 10 Mei 2004

126

MC 134
0.526 *)
124 - 130

MC 600A
0.564 *)
report

MC 600
0.583 *)
max 70

min 99.5
min 99.6

min 95

max 0.5
balance
min 95

max 0.03
max 100
max 50
max 10
max 2
max 10
ASTM No.1
max 0.2
None

max 0.3 %
max 50
max 10
max 1
max 10
ASTM No.1
max 0.2
None

max 0.3 %
max 50
max 10
max 1
max 10
ASTM No.1
max 0.2
None

max 0.05
pass
pass

max 0.05
pass
pass

max 0.05
pass
pass