Anda di halaman 1dari 105

----------------------- Page 1-----------------------

Judul :
RANCANG BANGUN ALAT PENCETAK
RENGGINANG BERKAPASITAS 16 BUAH PER
PROSES
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan
Diploma III Program Studi Teknik Mesin
Di Jurusan Teknik Mesin
AJI APRIANTO

1211010035

FAHMI WAHYUDI

1211010050

HARY PRATAMA

1211010055

M. ARIF

1211010064

Lembar Judul
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2014
----------------------- Page 2----------------------i
Lembar Persetujuan
RANCANG BANGUN ALAT PENCETAK
RENGGINANG BERKAPASITAS 16 BUAH PER
PROSES

Naskah Tugas Akhir ini dinyatakan siap untuk melaksanakan Ujian Tugas Akhir
oleh
AJI APRIANTO
0035
FAHMI WAHYUDI 1211010050

121101

HARY PRATAMA

121101

M. ARIF

121101

0055
0064

Pembimbing 1
Pembimbing 2

Bambang Kuntjoro
Dra. Indriyani Rebet M.Si
NIP 19570410 198602 1 001
IP 19561209 198503 2 002

----------------------- Page 3----------------------ii


LEMBAR PENGESAHAN
RANCANG BANGUN ALAT PENCETAK
RENGGINANG BERKAPASITAS 16 BUAH PER
PROSES
Disusun oleh :
AJI APRIANTO

1211010035

FAHMI WAHYUDI 1211010050


HARY PRATAMA

1211010055

M. ARIF

1211010064

Diterima oleh Tim Penguji Tugas Akhir


Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta
Juli 2014
1. Drs. Tri Wij atmaka, S.E. M.M.
........)

19581223 198703 2 001

(.........

2. Drs. Moch.Sholeh, S.T. M.T.


.........)

19570322 198703 1 001

(........

3. Dra. Indriyani Rebet, M.Si.


........)

19561209 198503 2 002

(.........

Disahkan oleh
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta
Ketua Jurusan
Tatun Hayatun Nufus, Msi
NIP. 19660416 199512 2 001
----------------------- Page 4----------------------iii
LEMBAR PERNYATAAN BEBAS PLAGIASI

Kami yang bertanda tangan dibawah ini :


1. Aji Aprianto

1211010035

2.

Fahmi Wahyudi

1211010050

3.

Hary Pratama

1211010055

4.

M. Arif

1211010064

Menyatakan bahwa judul dan isi dari laporan tugas akhir ini bebas dari
plagiasi.
Demikian pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya.
Depok, 15 Juli 2014

Aji Aprianto

Fahmi Wahyudi

Hary Pratama

1211010050

1211010055

M. Arif
1211010035
1211010064

----------------------- Page 5----------------------iv


RANCANG BANGUN ALAT PENCETAK RENGGINANG
BERKAPASITAS 16 BUAH PER PROSES

Aji Aprianto; Fahmi Wahyudi; Hary Pratama; M. Arif ; Bambang Kuncoro;


Indriyani Rebet.
Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta
ajiapr168@gmail.com
ABSTRAK
Pada saat ini rengginang dibuat oleh pengrajin secara manual, sehingg
a
waktu produksi masih lama dan produktivitas rendah. Selain itu renggina
ng
memiliki bentuk dan ukuran yang berbeda. Untuk meningkatkan kual
itas
rengginang dan produktivitas maka diperlukan sebuah alat yang ma
mpu
membuat rengginang dengan ukuran dan bentuk yang sama. Rancang bangun
ini membuat alat pencetak rengginang mangkok berkapasitas 16 buah per
proses.
Hasil dari rancang bangun ini adalah alat pencetak rengginang
yang
mampu membuat rengginang dengan ketebalan sebesar 10 [mm] dan tebal
pinggiran rengginang sebesar 10 [mm]. Produksi yang dihasilkan dari ala
t ini
akan lebih banyak dibandingkan dengan pembuatan rengginang secara manual,
serta waktu yang dibutuhkan dalam pembuatannya lebih singkat. Sehingga
efisiensi proses produksi dapat meningkat secara signifikan.

Kata kunci :
bangan,

alat pencetak, produktivitas, rengginang, penelitian, pengem


efisien

ABSTRACT
. Currently rengginang produced by foodcraft manually, so it needs a
lot of
time and lowgrade productivity. Not only rengginangs has different shap
e, but
also has different sizes. On purpose to increase the quality and the productivit
y of
rengginang which could produced rengginang in big capacity and has sam
e
shape. The aim of this activity creates tools that could produce 16 rengginangs
in
each process.
The result is a tool which made rengginang with 10 [mm] thickness and
10
[mm] side thickness. Not only the product of this tool would be better than the
manual process, but also the duration would be shorter. So the efficiency of the
production increase significantly
Keywords :press tool, productivity, rengginangs, research, development, efficien
t..

----------------------- Page 6----------------------v


Kata Pengantar
Bismillahirrohmanirrohim
Assalamu `alaikum wr. wb.
Alhamdulilah segala puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah S.
W.T.
karena atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan Tugas
Akhir yang berjudul Rancang Bangun Alat Pencetak Rengginang Berkapasitas
16 Buah per Proses. Tugas Akihr ini disusun sebagai persyaratan kelulusan pada
Program Studi Teknik Mesin Diploma III Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Jakarta.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini kami banyak mendapat saran, dorongan,

semangat serta bimbingan dari berbagai pihak yang merupakan pengalaman yang
tidak dapat diukur secara materi, namun dapat membukakan mata kami bah
wa
sesungguhnya pengalaman dan pengetahuan tersebut adalah guru yang terbai
k.
Oleh karena itu ucapan terima kasih diberikan kepada :
1. Ibu Tatun Hayatun Nufus, M.Si., Ketua Jurusan Teknik Mesin Politekn
ik
Negeri Jakarta.
2. Ibu Dra. Indriyani Rebet, M.Si., Ketua Program Studi dan Dosen Pembimbing
Tugas Akhir.
3. Bapak Bambang Kuntjoro, Dosen Pembimbing Tugas Akhir.
4. Team Mobil Listrik Politeknik Negeri Jakarta, yang telah menyediakan garasi.
5. Kedua orang tua,
kepada

untuk segala dukungan serta doa yang diberikan

kami.
Dalam penyusunan laporan ini masih banyak kekurangan. Untuk itu
kami
mohon maaf atas segala kekurangan tersebut. Kritik dan saran sangat diharapkan.
Semoga laporan ini bermanfaat.
Depok, Ju
li 2014
Penulis
----------------------- Page 7----------------------vi
Daftar Isi
Lembar Persetujuan .............................................................
..................................... i
Lembar Pengesahan ..............................................................
.................................. ii
Lembar Pernyataan Bebas Plagiasi ...............................................
......................... iii

Abstrak ........................................................................
........................................... iv
Kata Pengantar .................................................................
........................................ v
Daftar Isi......................................................................
........................................... vi
Daftar Tabel ...................................................................
.......................................... x
Daftar Gambar ..................................................................
...................................... xi
Daftar Lampiran ................................................................
................................... xiii
BAB I Pendahuluan ..............................................................
................................. 1
1.1
Latar Belakang ....................................................
......................................... 1
1.2
Perumusan Masalah .................................................
.................................... 2
1.3
Tujuan ............................................................
.............................................. 3
1.4
Luaran Yang Diharapkan ............................................
................................. 3
1.5
Kegunaan...........................................................
........................................... 4
BAB II Tinjauan Pustaka ........................................................
.............................. 5
2.1
Rangka.............................................................
............................................. 5
2.2
Sambungan Las .....................................................
....................................... 5
2.3.1.
Tipe Tipe Sambungan Las ..............................
.............................. 6
2.3.2.
Kekuatan Sambungan Las ...............................
................................. 8
2.3
Akrilik ...........................................................
............................................. 11
2.4
Punch .............................................................
............................................. 11
2.5
Baut ..............................................................
.............................................. 12

2.5.1.
................. 12

Beban Maksimum yang Dapat Diterima Baut .............

2.5.2.
Tegangan Tarik pada Baut ............................
................................ 14
2.5.3.
Tegangan Geser pada Ulir ............................
................................. 14
2.6
Pegas .............................................................
............................................. 15
2.6.1.
Tipe Pegas yang digunakan ............................
................................ 15
----------------------- Page 8----------------------vii
2.6.2. Material untuk Pegas ......................................
................................ 16
2.6.3. Solid Length ..............................................
..................................... 17
2.6.4. Free Length ...............................................
..................................... 17
2.6.5. Spring Index ..............................................
..................................... 17
2.6.6. Pitch .....................................................
.......................................... 17
2.6.7. Faktor Tegangan Geser pada Pegas ..........................
..................... 18
2.6.8.
............... 18

Tegangan Geser Maksimum pada Pegas.........................

2.6.9. Defleksi ..................................................


........................................ 18
2.7 Tuas ...................................................................
........................................... 19
2.7.1. Momen .....................................................
...................................... 20
2.8
Proses Permesinan ..................................................
.................................... 21
2.8.1. Gerinda ...................................................
........................................ 21
2.8.2. Milling ...................................................
......................................... 22
2.8.1.

Bor .......................................................

........................................... 23
2.8.2. Bubut .....................................................
......................................... 24
BAB III Metodologi .............................................................
................................ 25
3.1
Diagram Alir .......................................................
....................................... 25
3.2
Analisa Keadaan.....................................................
.................................... 26
3.3
Membuat Desain .....................................................
................................... 26
3.3.1. Desain Pertama.............................................
.................................. 26
3.3.2. Desain Kedua ..............................................
................................... 27
3.3.3. Desain Ketiga .............................................
.................................... 27
3.4
Menentukan Desain ..................................................
.................................. 28
3.5
Perhitungan Mekanis dan Pengumpulan Data ...........................
................ 29
3.5.1. Perhitungan Gaya pada Bahan ...............................
........................ 29
3.5.2. Perhitungan Gaya yang Dibutuhkan ..........................
.................... 31
3.5.3. Beban yang Diangkat Pegas .................................
.......................... 31
3.5.4. Pegas .....................................................
......................................... 35
3.5.5. Tuas ......................................................
.......................................... 37
3.5.6.
Perhitungan Baut pada Punch ............................
........................... 38
----------------------- Page 9----------------------viii
3.5.7. Perhitungan Baut pada Plat Penahan ........................
..................... 40
3.5.8. Perhitungan Baut pada Tuas..............................
............................. 42

3.5.9.

Perhitungan Kuat Las Rangka pada Penahan Loyang .......

........... 44
3.5.10. Perhitungan Kuat Las Rangka pada Penahan Plat Atas ........
........ 46
3.6
Gambar Part ........................................................
....................................... 48
BAB IV Realisasi Rancang Bangun ................................................
................... 51
4.1
Gambar Lengkap dan Spesifikasi .....................................
......................... 51
4.2
Jadwal Pelaksanaan ................................................
................................... 51
4.3
Proses Permesinan .................................................
.................................... 52
4.3.1. Proses Pemotongan .....................................
.................................. 52
4.3.2. Proses Milling ............................................
.................................... 56
4.3.3. Proses Pengeboran .........................................
................................ 64
4.3.4. Proses Pembubutan .....................................
.................................. 71
4.4
Peta Proses Operasi ...............................................
.................................... 75
4.5
Biaya Rancang Bangun ..............................................
............................... 75
4.5.1. Material Cost ............................................
..................................... 75
4.5.2. Machining Cost ........................................
..................................... 76
4.5.3. Manufacturing Cost ....................................
................................... 78
4.5.4. Design Cost ...........................................
........................................ 78
4.5.5. Various Cost ..........................................
........................................ 78
4.5.6. Price Cost ...............................................
....................................... 79
4.6. Prosedur Uji Coba Pengoperasian Alat ................................
..................... 79

4.7. Pengujian Alat ......................................................


..................................... 80
4.8. Analisis Hasil Pengujian ............................................
............................... 80
4.8.1. Waktu Rata Rata yang Dibutuhkan .........................
.................. 80
4.8.2. Keberhasilan Cetakan ...................................
................................. 81
4.8.3. Faktor- Faktor yang Berpengaruh .......................
.......................... 82
4.8.4. Kekurangan Alat ..........................................
................................. 83
BAB V Penutup ..................................................................
.................................. 84
----------------------- Page 10----------------------ix
5.1. Kesimpulan ...........................................................
..................................... 84
5.2. Saran ................................................................
........................................... 84
Daftar Pustaka .................................................................
....................................... 85
----------------------- Page 11----------------------x
Daftar Tabel
Tabel 2.1. Rekomendasi ukuran lasan ............................................
....................... 10
Tabel 2.2. Analisa Bahan Punch ................................................
........................... 12
Tabel 2.3. Tabel Dimensi ISO untuk Baut .......................................
..................... 13
Tabel 2.4. Spesifikasi Material Pegas .........................................
.......................... 16
Tabel 2.5. Rekomendasi Kekuatan Lengan Untuk Menarik dan Mendorong arah
Vertikal ..................................................

............................................. 19
Tabel 3.1. Analisa Konsep Desain ..............................................
.......................... 28
Tabel 3.2. Uji Coba ...........................................................
.................................... 29
Tabel 3.3. Gambar Part ........................................................
................................. 48
Tabel 4.1. Jadwal Pelaksanaan .................................................
............................. 51
Tabel 4.2. Waktu Pemotongan ....................................................
........................... 56
Tabel 4.3. Waktu Permesinan Milling ...........................................
....................... 64
Tabel 4.4. Waktu Pengeboran ....................................................
............................ 71
Tabel 4.5. Waktu Pembubutan ....................................................
........................... 74
Tabel 4.6. Material Cost ......................................................
................................. 75
Tabel 4.7. Biaya Mesin .........................................................
................................. 76
Tabel 4.8. Biaya Listrik .......................................................
................................... 77
Tabel 4.9. Hasil Pengujian Alat ...............................................
............................. 83

----------------------- Page 12----------------------xi


Daftar Gambar
Gambar 1.1. Bentuk Rengginang Mangkok .........................................
................... 1
Gambar 1.2. Alat Pencetak Rengginang Saat Ini ..................................
....................... 2
Gambar 1.3. Gambar Alat ........................................................
....................................... 3

Gambar 2. 1. Rangka dan Batang Hollow ..........................................


............................ 5
Gambar 2.2. Sambungan Las Fillet ...............................................
................................. 6
Gambar 2.3. Berbagai Jenis Butt joint ..........................................
................................. 7
Gambar 2.4. Sambungan Sudut, Tepi, dan T .......................................
............................. 7
Gambar 2.5. Sambungan Las Sudut Melintang .....................................
........................... 8
Gambar 2.6. Perbesaran Las Sudut Melintang .....................................
........................ 8
Gambar 2.7. Butt Joint .........................................................
............................................. 9
Gambar 2.8. Double Parallel Filet...............................................
.................................... 10
Gambar 2.9. Punch ..............................................................
........................................... 11
Gambar 2. 10. .Bolt Screw Stud .................................................
.................................... 14
Gambar 2. 11. Pegas Helix Tekan ................................................
................................. 15
Gambar 2. 12. Kondisi Pegas ....................................................
..................................... 17
Gambar 2. 13. Benda yang Dikenai Gaya F ........................................
........................ 20
Gambar 2. 14. Proses gerinda ...................................................
..................................... 21
Gambar 2. 15. Proses milling ...................................................
...................................... 22
Gambar 2. 16. Proses Bor .......................................................
........................................ 23
Gambar 2.17. Proses Bubut .....................................................
..................................... 24
Gambar 3.1. Desain Pertama .....................................................
................................... 26
Gambar 3.2. Desain Kedua .......................................................
.................................... 27
Gambar 3.3. Desain Ketiga ......................................................
..................................... 27

Gambar 3.4. Desain Akhir ......................................................


...................................... 29
Gambar 3.5. Mengukur Kepadatan .................................................
............................. 30
Gambar 3.6. Punch Holder .......................................................
..................................... 32
Gambar 3.7. Punch ..............................................................
........................................... 32
Gambar 3.8. Silinder Hollow ....................................................
.................................... 33
Gambar 3.9. Tuas ...............................................................
............................................ 34
----------------------- Page 13----------------------xii
Gambar 3.10. Gaya Pada Tuas ....................................................
................................. 37
Gambar 3.11. Baut Pada Punch ..................................................
................................. 38
Gambar 3.12. Baut Pada Plat Penahan ............................................
............................ 40
Gambar 3.13. Baut Pada Tuas ....................................................
.................................. 42
Gambar 3.14. Lasan Pada Penahan Loyang ........................................
....................... 44
Gambar 3.15. Gaya Pada Penahan Loyang ..........................................
....................... 44
Gambar 3.16. Lasan Pada Penahan Plat Atas .....................................
....................... 46
Gambar 3.17. Gaya Pada Penahan Plat Atas ......................................
....................... 46
Gambar 4.1. Proses Punch Holder ................................................
............................... 56
Gambar 4.2. Proses Dies ........................................................
....................................... 60
Gambar 4.3. Proses Pengeboran ..................................................
................................. 64
----------------------- Page 14-----------------------

xiii
Daftar Lampiran
1. Drawing Tuas ..............................................................
............................. xiv
2. Drawing Pegas ............................................................
.............................. xv
3. Drawing Plat Penumpu .....................................................
...................... xvi
4. Drawing Silinder .........................................................
........................... xvii
5. Drawing Plat Pengarah ....................................................
...................... xviii
6. Drawing Tutup Atas .......................................................
......................... xix
7. Drawing Siku .............................................................
............................... xx
8. Drawing Rangka ............................................................
.......................... xxi
9. Drawing Tutup ............................................................
........................... xxii
10. Drawing Plat Penahan ......................................................
..................... xxiii
11. Drawing Punch Holder ......................................................
.................... xxiv
12. Drawing Punch .............................................................
........................... xxv
13. Drawing Pilar .............................................................
........................... xxvi
14. Drawing Dies ..............................................................
......................... xxvii
15. Drawing Plat Penyangga ....................................................
................. xxviii
16. Drawing Kotak Penetap .....................................................
................... xxix
17. Drawing Pedal .............................................................
............................ xxx
18. Drawing Alat Pencetak Rengginang ..........................................
........... xxxi

19. Peta Proses Operasi .......................................................


....................... xxxii

----------------------- Page 15----------------------1


BAB I
Pendahuluan
1.1.

LatarBelakang.
Di Daerah Jawa Tengah terkenal dengan oleh olehnya yaitu renggin

ang.
Ada banyak macam rengginang, dengan pembuatan yang berbeda - beda. Namun,
pembuatan renginang umumnya relatif sama. Rengginang yang terkenal di daerah
Jawa Tengah adalah rengginang mangkok, karena bentuknya yang unik. yait
u,
benbentuk berbentuk lingkaran dengan cekungan di bagian tengahnya. Umumnya
renggiang tersebut meiliki tebal bibir cekungan sebesar 10 mm dan kete
balan
rengginang sebesar 1 cm sampai 1,5 cm.

Gambar 1.1. Bentuk Rengginang Mangkok


Rengginang banyak diminati oleh masyarakat untuk dibawa sebagai oleh oleh dari Jawa Tengah, sebab rengginang selain mudah didapat dengan ha
rga
yang cukup terjangkau tetapi juga memiliki cita rasa yang pas dengan mayoritas
selera masyarakat indonesia.
Pada saat ini alat pencetak ini hanya mampu menghasilkan satu rengginang
untuk setiap prosesnya. Pada dasarnya alat ini terdiri atas sebuah pun
ch yang
dihubungkan dengan sebuah pegas sedemikian sehingga alat mampu mencetak

rengginang
ntuk

dengan

mudah,

terdapat

suatu

cetakan

yang

dapat

membe

rengginang dengan ukuran yang tetap, namun kuantitas produksi yang dihasilkan
masih sangatlah minim.
----------------------- Page 16----------------------2

Gambar 1.2. Alat Pencetak Rengginang Saat Ini


Untuk menghasilkan rengginang yang seragam, tidak mudah hancur,
dan
hasil produksi
menjawab

yang

tinggi.

Maka

diperlukan

alat

yang

dapat

permasalahan tersebut. Alat cetak ini dapat memberikan tekanan yang sama pada
setiap hasil cetakan.
saja, tidak

Dan

alat

ini

dapat

digunakan

oleh

siapa

mempermasalahkan pengalaman pekerja.


Untuk itu dilakukan rancang bangun mesin cetak rengginang mangko
k
dengan sistem mekanis. Tujuan dari rancang bangun ini adalah merancang suatu
bangun
n

model

mesin

pencetak

rengginang

mangkok,

melakukan

pengujia

terhadap model. Hasil dari rancang bangun ini nantinya akan dapat dite
rapkan
kepada masyarakat, khususnya untuk industri kecil makanan.
1.2.

Perumusan Masalah.
1. Bagaimana

merancang

bangun

pencetak

rengginang

mangkok

ang
mudah dan praktis serta dapat menghasilkan ukuran yang seragam
Batasan - batasan masalah yang ada dalam pembuatan alat ini adalah :
1. Alat ini tidak untuk mencetak selain untuk adonan rengginang.
2. Tidak membahas perhitungan permesinan akrilik
3. Tidak membahas usia pakai material.
4. Cetakan yang dibuat hanya untuk mencetak 16 buah rengginang
per

proses
----------------------- Page 17----------------------3
1.3.

Tujuan.
1. Dapat merancang bangun alat pencetak rengginang yang seragam

1.4.

Luaran Yang Diharapkan


Luaran yang diharapkan dari rancang bangun alat ini adalah terw

ujudnya
alat pencetak rengginang dengan kapasitas 16 buah per proses.

Gambar 1.3. Gambar Alat

Spesifikasi:
[

]
a.

Dimensi alat

: 508

408

b.

Material Rangka

: Mild Steel

c.

Material Punch

: Polyethylene

d.

Material Dies

: Polyethylene

e.

Kapasitas

: 16 [buah/proses]

Berdasarkan konsep alat diatas keluaran yang diharapkan dari alat ini y
aitu
dapat menghasilkan keluaran berupa rengginang yang telah jadi.
----------------------- Page 18----------------------4
1.5.

Kegunaan
Kegunaan alat pencetak rengginang terhadap produsen, yaitu:

ergerak

1. Dapat
membantu
dibidang
kuliner

industri

kecil

yang

rengginang agar pengusaha dapat meningkatkan produktivitas.


2. Mempercepat proses produksi.

----------------------- Page 19----------------------5


BAB II
Tinjauan Pustaka
Untuk melakukan perhitungan pada komponen mesin ini diperlukan dasar
dasar perhitungan yang sudahmenjadi standar internasional. Perhitungan ini akan
memperkecil ketidaksesuaian (error factor) dari material maupun komponen
mesin. Hal hal yang berkaitan dengan perancangan mesin ini meliputi:
2.1.

Rangka.
Rangka merupakan komponen utama dari rancang bangun alat penceta

k
rengginang yang berfungsi sebagai penyangga atau penyokong dan digunakan
sebagai tempat mould (cetakan) dan transmisi. Rangka pada rancangan ala
t ini
menggunakan hollow kotak ST 42.

Gambar 2.1. Rangka dan Batang Hollow


1
2.2.

Sambungan Las
Sambungan las adalah sambungan yang tetap di mana di peroleh d

ari
peleburan tepi-tepi pada dua bagian yang disambung secara bersamaan, de
ngan
1
Khurmi, R. S. dan J.K. Gupta. 1982. A Text Book Of Machine Design . New Delhi:
Eurasia Publishing House Limited. Hal. 344 350.
----------------------- Page 20-----------------------

6
atau tanpa menggunakan tekanan dan bahan pengisi. Pengelasan lebih bany
ak
digunakan dalam fabrikasi sebagai cara pilihan lain untuk pengecoran at
au
penempaan dan sebagai penggantian baut dan sambungan keling. Pengelasan juga
digunakan untuk memperbaiki bahan misalnya untuk menyatukan logam yang
retak, untuk menambal bagian yang kecil karena kerusakan seperti roda gigi atau
untuk memperbaiki permukaan yang aus seperti permukaan bantalan.
2.2.1. Tipe Tipe Sambungan Las
2.2.1.1. Lap Joint atau Fillet Joint
Lap joint

atau Fillet joint diperoleh dari pela

t yang saling
tumpang berimpitan kemudian pengelasan dilakukan di tepi-tepi p
ada
pelat tersebut. Penampang melintang pada sudut kira-kira
berbentuk
segitiga.

Gambar 2.2. Sambungan Las Fillet


----------------------- Page 21----------------------7
2.2.1.2. Butt Joint

Gambar 2.3. Berbagai Jenis Butt Joint


Sambungan

temu

dilaksanakan

dengan

empertemukan
ujung/tepi pelat yang disambung seperti ditunjukan dalam gambar 2.3.

Pada alas temu tidak perlu penyerongan jika ketebalan pelat kurang
dari 5 mm. Lain halnya, jika ketebalan pelat antara 5 mm sampai 12.5
mm, kedua tepi harus di serong sampai membentuk alur V dan alur U
dan pelat yang mempunyai ketebalan di atas 12.5 mm membentuk alur
V

dan

pada

sambungan
T
seperti

kedua

sisinya.

sudut,

Jenis

sambungan

sambungan
tepi,

lainnya
dan

adalah

sambungan

ditunjukan pada gambar dibawah ini.

Gambar 2.4. Sambungan Sudut, Tepi, dan T


----------------------- Page 22----------------------8
2.2.2. Kekuatan Sambungan Las
2.2.2.1. Kekuatan Pada Sambungan Las Sudut Melintang

Gambar 2.5. Sambungan Las Sudut Melintang


Sambungan

las

sudut

melintang

dirancang

untuk

menaha

n
kekuatan tarik.

Gambar 2.6. Perbesaran Las Sudut Melintang


Dalam

menentukan

kekuatan

sambungan,

potong adalah disudut tegak lurus ABC dengan

dianggap

daerah

AC dibuat sama

dengan dua sisi AB dan BC. Panjang setiap sisi dikenal sebagai kaki
atau ukuran las dan jarak garis tegak lurus dari titik potong kaki -kaki
(yaitu BD) yang disebut ketebalan batang atau leher. Luas minimum
lasan diperoleh pada batang BD diperoleh dari hasil ketebalan batang

dan panjang lasan.


Jika

t = tebal lasan (BD)

----------------------- Page 23-----------------------

9
l = panjang lasan
dari gambar 2.7. kita dapat menemukan tebal lasan dengan:
=

sin 45

=
2
Luas daerah lasan pada daerah alur
=
=

2
Jika

adalah

tegangan

tarik

ijin

pada

logam

maka
kekuatan tarik pada sambungan las fillet melintang tunggal adalah
=
=
2
Sedangkan kekuatan tarik pada sambungan las fillet m
elintang
ganda adalah
2
=
2
2.2.2.2. Kekuatan Sambungan Butt Joint

Gambar 2
.7. Butt Joint

lasa

----------------------- Page 24----------------------10


Las butt joint dirancang untuk tegangan tarik
dan tekan. Pada
kasus butt joint tebal lasan sama besar dengan tebal dari pla
t.
Kuat tarik dari butt joint (single V atau square but
t joint)
=
=
s

lebih

besar

Perlu diperhatikan bahwa ukuran lasan haru


dari
ketebalan plat. Tabel berikut ini menunjukan rekomendasi ukur

an minimum
dari lasan.
Tabel 2.1. Rekomendasi ukuran la
san
Tebal plat
3-5
26-55

18-24
[mm]
Ukuran
minimal

6-8
> 58

3
14

10
lasan
[mm]

10-16

20

2.2.2.3. Kekuatan Sambungan Las Fillet Sejajar

Gambar 2.8. Double Parallel F


illet
Sambungan las fillet sejajar dirancang untuk t
egangan geser.
Jika adalah

egangan geser izin pada logam lasan, maka kua g

eser
pada sambungan single parallel fille
=
=
2
----------------------- Page 25-----------------------

11
Dan kua

geser pada sambungan double parallel fille

= 2
2

2.3.

Akrilik.
Acrylic a au akrilik adalah semacam plas ik yang menyerupai kaca, namun

memiliki sifa

yang membua nya lebih unggul daripada kaca. Akrilik digunakan

un uk membua
penu up

berbagai

produk,

seper i

lensa

dan

prisma

op ik,

ransparan, reflek or, ombol ombol kon rol, dan was afel.
Beriku adalah keunggulan dari akrilik:

2.4.

Lebih kua dan

idak mudah pecah.

Tahan erhadap perubahan warna dan pelapukan

Transparan, mudah un uk diliha .

Aman erhadap makanan

Punch.

Gambar 2.9. Punch


----------------------- Page 26----------------------12
Pada pembua an ala ini, inggi punch merupakan variabel beba
s yang

elah

an, adonan

di en ukan. Ben uk punch dibua


idak

irus agar pada saa

pence ak

mudah er inggal pada punch saa punch diangka .


Bahan yang memungkinkan un uk digunakan sebagai punch
an ara lain
adalah kayu, polye hylene, kaca, dan besi. Tabel dibawah ini

adalah analisis
pemilihan bahan yang akan digunakan sebagai punch.

Tabel 2.2. Analisa Bahan Pun


ch
Bahan
No.

Kri eria
Kayu

Bobo

Kaca

Polye hylene

Besi
%
Nilai

ilai

Nilai

Nilai
Nilai

Nilai

N
Nilai

Nilai
Bobo

bo

Bobo

Bo

Bobo

Ke ersediaan
1
0.8

20
4
di pasaran

0.8

0.8

0.3

0.9

0.2

0.8

Mudah
2
0.9

30
3

0.9

1
3

0.9

diben uk
Aman un uk
3
0.9
4
0.6

30
2
makanan

0.6

3
1

Harga

20
2

0.4

0.3
1

0.2

To al
3.2

2.2
2.7

2.2

Berdasarkan

abel dia as, bahan punch yang digunakan adalah p

olye hylene.
2
Karena polye hylene merupakan bahan yang paling aman

erhadap

makanan ,
mudah diben uk,
yang lebih

ersedia banyak dipasaran, ser a memilik harga

erjangkau disbanding bahan yang lain.


2.5.

3
Bau
2.5.1. Beban Maksimum yang Dapa

Di erima Bau

2
Schwar z, MM., McGraw-Hill. 1992. Composi e Ma erials Handbook, 2n
d Edi ion. New York.
3
Khurmi, R.S. & J.K. Gup a. 1991. A Tex Book Of Machine Design.
Eurasia Publishing House LTD :
New Delhi. Hal 387 392.
----------------------- Page 27----------------------13
Tabel 2.3. Tabel Dimensi ISO un uk Bau

----------------------- Page 28----------------------14


Jika bau

idak menerima egangan, maka beban axial maksimum yang

mungkin diberikan di en ukan sebagai beriku .


=

2.5.2.

Tegangan Tarik pada Bau

Bol s, s ud, dan screw biasanya membawa beban aksial bau


gaya ari dibebankan pada bau .

dimana

Gambar 2.10. .Bol Screw


S ud
Diberikan,
2
=
4
Ke erangan :

P = beban yang diberikan


dc = Diame er core dari ulir
f
= Tegangan ijin arik ma erial bau
2.5.3. Tegangan Geser pada Ulir.
Gaya geser ra a-ra a ulir pada bau

dapa dike ahui melalui persamaan

beriku ,
=

----------------------- Page 29----------------------15


Dimana

= Tebal ulir

= jumlah ulir

4
2.6.

Pegas .
Pegas didefinisikan sebagai ma erial elas is yang mempunyai fungsi un u

k
menyesuaikan ke ika diberikan beban dan mengembalikan ke ben uk semula
ke ika beban dihilangkan. Berbagai macam fungsi dari pegas adalah sebag
ai
beriku :

Meneruskan gaya

Mengukur gaya

Menyimpan energy

Menyerap gaya dan ge aran

2.6.1. Tipe Pegas yang Digunakan


2.6.1.1.

Pegas helix

Pegas helix

erbua

ekan
dari kawa

yang dilili kan hingga

memben uk
helix. Gambar po ongan dari kawa
gkaran,
persegi, a au persegi panjang.

dapa

berben uk lin

Gambar 2. 11. Pegas Helix Tekan


4
Khurmi, R.S. & J.K. Gup a. 1991. A Tex
lishing House LTD :
New Delhi Hal 821 840.

Book Of Machine Design. Eurasia Pub

----------------------- Page 30----------------------16


2.6.2. Ma erial Un uk Pegas
Tabel 2.4. Spesifikasi Ma erial Pegas.

Ma erial un uk pegas sanga bergan ung erhadap pemakaian pegas i u


sendiri. Pemakaian pegas dibagi dalam iga ka egori, yai u pemakaian bera ,
pemakaian sedang, dan pemakaian ringan.
Pemakaian bera

adalah pegas dengan beban

cepa dimana ra io beban minimum

erus menerus secara

erhadap beban maximum sebesar sa u

se engah a au kurang, seper i pada pegas ka up o omo if. Pada ka egori


pemakaian sedang dapa

didefinisikan sama dengan pemakaian bera hanya

saja dalam penggunaan pegas

ersebu

lebih jarang (seben ar seben ar).

Sedangkan ka egori pemakaian ringan dikhususkan un uk beban s a is a au


beban yang frekeunsinya idak bervariasi.
----------------------- Page 31----------------------17
2.6.3. Solid Leng h.

=
Ke erangan:

n' = Jumlah lili an


d

= Diame er lili an pegas [mm]

2.6.4. Free Leng h.

max + 0.15

Ke erangan:

= Jarak antara pegas saat renggang engan itekan

Gambar 2.12. Konisi Pegas


2.6.5. Spring Inex.
=
Keterangan :
D

= Diameter luar pegas [mm]

= Diameter kawat [mm]

2.6.6. Pitch.

Keterangan :

 Page 32


18
L

= Free Length [mm]


f

Ls

= Soli Length [mm]

n'

= Jumlah lilitan

= Diameter kawat

2.6.7. Faktor Tegangan Geser paa Pegas


1
= 1 +
2

Keterangan :
ks

= faktor tegangan geser

= inex pegas

2.6.8. Tegangan Geser Maksimum paa Pegas


8
=

.
3

Keterangan :
= tegangan geser maksimum paa pegas
ks

= faktor tegangan geser

= beban angkut pegas

= iameter pegas

= iameter kawat

2.6.9. Defleksi
3
8
=
4
Keterangan :
= efleksi
W

= beban

= iameter pegas

 Page 33


19

2.7.
l

= jumlah lilitan

= Moulus of rigiity

Tuas

Tabel 2.5. Rekomenasi Kekuatan Lengan Untuk Menarik an Menorong arah Vertika

Sumber :
At Work

Van Nostran Reinhol. 1986. Ergonomic Design For People

Vol 2. Eastman Koak Kompany


Kekuatan lengan untuk menarik kebawah sesuai engan tabel iatas
iperoleh sebesar 200 [N].
5
2.7.1. Momen
Di samping cenerung untuk menggerakkan suatu bena paa

arah
u

bekerjanya,
bena

sebuah

gaya

juga

cenerung

untuk

memutar

suat

J.L Meriam an L.G. Kraige. 2006. Mekanika Teknik, Statika, Jili I. Eisi Ke
ua. Jakarta :
Erlangga. Hal. 2526

 Page 34


20
terhaap suatu sumbu. Sumbu ini apat merupakan sembarang garis yang
tiak
t.

berpotongan

maupun

sejajar

engan

garis

kerja

gaya

tersebu

Kecenerungan untuk berotasi ini ikenal sebagai momen M ari gaya


tersebut. Momen juga isebut sebagai puntiran (torque).
Dalam sebagian persoalan ua imensi an kebanyakan persoalan tiga

imensi,
untuk

igunakan

sebaiknya
perhitungan

penekatan

vektor

momen. Dapat inyatakan engan perkalian silang (crossprouct ).

Gambar 2.13. Bena yang Dikenai Gaya F.


=

Dimana r aalah suatu vektor ari titik acuan momen A ke sembarang


titik paa garis kerja F. besar momen gayanya aalah
=

sin

=
Perhatikan bahwa lengan momen
=
sin
suatu titik khusus paa garis kerga F terhaap mana vektor r iarahkan.

 Page 35

tiak tergantu

21
6
2.8.

Proses Permesinan
2.8.1. Gerina

itentukan

Perhitungan

engan

waktu

untuk

proses

pemotongan

persamaan
=
.
=

Gamb

ar 2.14. Proses Gerina


1000
=

Keterangan :
= Panjang pemesinan [

= Langkah pengawalan [

= Panjang pemotongan paa bena kerja [


= Langkah pengakhiran [
= Gerak pemakanan [
= kecepatan putar gerina [
= Diameter untuk mata potong gerina [

]
]

= Kecepatan [

Suneja, BL, G.S. Sekhon Nitin Seth, "Funamentals of Metal Cutting an Machin
e Tools" Secon
Eition, New Age International Limite Publisher, New Delhi, 2005

 Page 36

22
2.8.2. Milling
Perhitungan waktu untuk proses milling itentukan engan persama

an

.
=
.
1000
=
2
=

Gambar 2.15. P
roses Milling
Keterangan :
= Panjang pemesinan [
= Langkah pengawalan [

]
]

= Panjang pemotongan paa bena kerja [

= Langkah pengakhiran [

= Gerak pemakanan [

= kecepatan putar gerina [


= Tebal pemotongan [
v
x

= Kecepatan [

]
/

= Jumlah proses milling

 Page 37


23
2.8.3. Bor
Perhitungan waktu untuk proses bor itentukan engan persamaan
=
.
=

+ 0.3

Gambar 2.16. Proses Bor


1000
=

Keterangan :
= Gerak pemakanan

= Kecepatan potong

= Jarak pemakan bor

= Kealaman lubang

= Gerak pemakanan [
n

= Kecepatan putar mata pahat [


= iameter [

 Page 38

24
2.8.4. Bubut
Perhitungan

engan

waktu

untuk

pembubutan

poros

i

tentukan

persamaan
.
=
.
1000
=

Gambar 2.17 Proses B


ubut
Keterangan
x

= Jumlah proses bubut


= Gerak pemakanan [

= Kecepatan putar mata pahat [


= Panjang pemesinan [

= Kecepatan potong [
= Langkah pengawalan [
= Langkah pengakhiran [
= Panjang pemesinan [

]
/

]
]
]
]

 Page 39


25
BAB III
Metoologi
3.1. Diagram Alir
Start

Analisa Keaaan

Membuat Desain

Moifikasi

Menentukan Desain

Perhitungan Mekanis an


Pengumpulan Data
Tiak
Gambar Kerja
Moifikasi

Ok
Pembuatan Alat
Tiak

Uji Coba
Ok
Pembuatan Laporan

Selesai

 Page 40


26
3.2. Analisa Keaaan
buatan

Paa tahap analisa ini penulis melakukan analisa paa proses pem

rengginang mangkok paa inustri rumahan Rengginang Spesial Bu Yatin yang


beraa i aerah
ng

Magelang.

Inustri rumahan ini menghasilkan

renggina

mangkok yang akan ijual sebagai makanan oleholeh khas Cani Borobuur
.
Kapasitas prouksi ari inustri rumahan ini mencapai 500 rengginang /
hari.
Dengan hanya memperkerjakan 6 orang an bekerja ari pukul 08.00 17.0
0.
Seangkan pembuatan rengginang masih manual yang ibantu engan sebuah alat
bantu seerhana. Rengginang

yang ihasilkan masih memiliki ukuran

yang

bervariasi.
3.3. Membuat Desain
il

Alat
prouksi

yang
ibuat
an

bertujuan

untuk

meningkatkan

has

meningkatkan kualitas rengginang yang ihasilkan. Desain alat, sebagai berikut :


3.3.1. Desain Pertama

Gambar 3.1. Desain Pertama


tuk
yang

Paa esain pertama rangka menggunakan roa agar muah un

ipinahkan.

Penekanan

punch

menggunakan

pegangannya berbentuk T.

 Page 41

tuas

penekan

27
3.3.2. Desain Keua

Gambar 3.2. Desain Keua


Paa esain keua, rangka lebih renah isbaning engan esain
pertama serta tiak menggunakan roa.. Penggunaan rack an pinion
paa esain keua ini berfungsi untuk menaikan an menurunkan
punch yang ihubungkan engan siliner.
3.3.3. Desain Ketiga

Gamber 3.3. Desain Ketiga

 Page 42


28
Paa
keua.

esain

esain
Untuk

menurunkan
siliner
yang

engan

ketiga
punch,

engan

rangka

sama

punch

ihubungkan

nantinya siliner akan itekan oleh tuas penekan.


3.4. Menentukan Desain
Dalam memilih konsep iperlukan penilaian secara menyeluruh berasarkan
hubungan antara kebutuhan alat an konsep alat. Untuk lebih jelasnya a
nalisis
penilaian konsep apat ilihat paa tabel 3.1. ibawah ini.
Tabel 3.1. Analisa Konsep Desain
Konsep
Bobot
2
No

3
Kriteria
%
Nilai

Nilai

Nilai
Nilai

Nilai

Nilai
Bobot
Bobot

1
0.9
2
0.6

3
0.3

4
5

1
1

5
0.2

Bobot
Kapasitas prouksi
3
0.9
Hasil cetakan tiak bervariasi
3
0.6
Kemampuan rangka
3
0.3
berpinah
Mekanisme
4
0.8
Harga
4
0.8

30

0.9

20

0.6

10

0.4

20

0.6

20

0.4

Total
3.4

2.9

Berasarkan tabel iatas apat isimpulkan bahwa:

sep

a. Konsep pertama

: tiak ikembangkan

b. Konsep keua

: tiak ikembangkan

c. Konsep ketiga

: ikembangkan

Berasarkan analisis pemilihan konsep bahwa yang terpilih aalah kon

ketiga, maka Penulis menentukan untuk ikembangkan an iprouksi. Untuk


melihat esain akhir apat ilihat paa gambar 3.4. ibawah ini.

 Page 43


29

Gambar 3.4. Desain Akhir


3.5.

Perhitungan Mekanis an Pengumpulan Data


3.5.1. Perhitungan Gaya paa Bahan
Tabel 3.2. Uji Coba
Percobaan ke
Ketebalan

Beban

Kepaatan

iberikan [N]

[mm]

aonan kerin
[gr]

22.56

29.2

19.62

24.5

21.58

25.2

21.58

26.2

22.56

29.2

10
10
10
10
10

 Page 44


30

Gambar 3.5. Mengukur kepaatan


Dari percobaan yang ilakukan, engan ketebalan rengginang
sebesar 10 [mm]. Dan icari kepaatan rengginang kering paling
renah. Diapat beban sebesar 19.62 [N]
Mulyain, Yai. "jual rengginang rangginang oleh oleh"
Diposkan

2013.

http://yaimulyain.com/jualrengginang

ranginangoleholehkhas (8 Agustus 2014). Disebutkan bahwa

ijual

rengginang

mentah

engan

ukuran

yang

sama

yaitu

beriameter 50 [mm] engan massa 600 [gr] untuk setiap 15


buah
ipasaran

rengginang.

Maka

iperoleh

rengginang

memiliki kepaatan 40 [gr] untuk setiap rengginangnya.


Dari percobaan iperoleh kepaatan rengginang lebih renah

ibaning engan kepaatan yang aa ipasaran.

 Page 45


3
1
= 19.62 [

2
4
19.6 [

]
[

(50
4

3.5.2. Perhitungan Gaya yang Dibutuhkan


Berasarkan Tabel 3.2. Uji Coba iperoleh bahwa beban maksimum
yang ibutuhkan untuk membentuk rengginang mangkok aalah sebesar 2
[kg]. Maka beban yang iperlukan untuk membentuk rengginang mangkok

engan jumlah punch 16 buah aalah sebagai berikut :


=

= 19.6 [

16
= 313.6 [

Beban sebesar 313.6 [

] ini selanjutnya isebut sebagai

3.5.3. Beban yang iangkat pegas


Punch Holer

]
[
Dimensi punch holer

]
= 406

]
)

[
3]
Volume punch holer

= 3857000

 Page 46


32

7 1
[
40

]
Massa jenis Polyethylene

= 9

3]

]
= 94

0 10
[

3]

Massa punch holer


9

=
]

3
[

]
= 94

0 10

3857000
[

3]

= 3.
6255 [

Gambar 3.6. P

unch Holer

Punch

Gambar
3.7. Punch
2
2
Dimensi Punch
+

2
2
=
50 40 +

30

10

4
[

3]
= 85

608.39
[

]
Massa jenis Polyethylene = 940

3]

]
= 94

0 10
[

3]

Weeton J.W., Peters D.M., an Thomas, K.L. 1987.Engineers Guie to Composite M
aterials.
Ohio, USA : ASM International

 Page 47


33
Massa punch
9

=
]

3
[

]
= 940 10

85608.39
[

3]

= 0.0804

]
Massa 16 punch
16

= 0.0804

]
= 1.2864
Siliner Hollow

Gambar 3.8. Siliner

Hollow
[

Dimensi Siliner hollow

.70

28.6 )

2
350[
Volume Siliner hollow

= 31.7
]
= 4

(31

3]
= 51385.06

7
82
[
[

]
Massa jenis stainless steel

= 8000

3]

]
= 8000 10

3]

Massa Siliner hollow


9

=
3
= 8000 10

51385.067
3
= 0.411 [

Plat punch holer

[
Dimensi plat

]
= 200

28

Woolman, J. & Mottram, R.A. 1996.The Mechanical an Physical Properties of t


he Britis
Stanar En Steels. Oxfor : Pergamon Press

 Page 48


34

3]
Volume

= 366000
93

]
Massa jenis steel

= 7850

3]

]
= 7850 1

0
[

3]

Massa Siliner hollow

3
[

]
= 7850 1

366000
[

3]

= 2.8731
[

Tuas

Gambar 3.9. Tuas


Dimensi Tuas
Diameter luar

= 28 [mm

Diameter alam

= 26 [mm]

Panjang

= 720 [mm

]
Diameter setengah lingkaran
= 200 [mm]
Tebal setengah lingkaran
= 5 [mm]
2
8

2
Volume tuas

]
= 4

26 )

(2

720
1
2

2
+ 2

200

5 [
[

3]
= 139612.

37
104
[
0

39
te

]
Massa jenis stainless steel

= 800

3]

Suite. 1994. A Guie to Stainless Steels. Canaa : Nickel Develompent Institu

 Page 49

35

= 8000 10
[

3]

Massa tuas
=
9

= 8000 10

139612.37
3

= 1.117 [

Beban total yang iangkat pegas

+
[
[

]
]

= 3.6255

+ 1.2864
[

]
= 9.313

Beban total yang iangkat pegas = Massa total x gravita

si

]
= 9.313

= 91.36
3.5.4. Pegas

Dimensi Pegas
D

n

= 45 [
= 4 [
= 6

]
]
[

= 91.36

Inex Pegas

45
=
=

[
5
11.25

Defleksi pegas

410

Woolman, J. & Mottram, R.A. 1996.The Mechanical an Physical Properties of t


he Britis
Stanar En Steels. Oxfor : Pergamon Press

 Page 50


36
Defleksi

pegas

akibat

beban

yang

seberat
88.72 [

iangkut

oleh

pegas

]
3
8
=
4
[
45

8 91.36
=
44 [

3
[

]4

80. 103
2

=
besar

19.5 [

Jai efleksi pegas akibat beban yang pegas angkut aalah se


19.5 [

Konstanta Pegas (k)


=

=
91.36 [

=
19.5 [

]
[

= 4.68
[

Beban yang ibutuhkan untuk menekan punch


Jarak awal punch ke ies aalah 100 [

] setelah pegas mengalam


[
]
akibat beban yang pegas angkut,

efleksi sebesar 19.5

jarak punch ke ies berubah menjai 80.5 [

].

4
=
3
8
4 [

]4

3
80.5[

2
=
8 453 [
= 376.92[

 Page 51


37
Total beban yang ibutuhkan untuk menekan punch aalah
=

+
[

]
= 376.92

= 690.52

Faktor Tegangan Geser paa Pegas


1
= 1 +
2
1
= 1 +
2 (11.25)
= 1.044

Tegangan

Maksimum paa Pegas


=

+ 313.6[

= 80.4

+ 313.92[

= 394.32 [

]
8

.
3
[
]
45 [

8 394.32
= 1.044

(4[
[

]
= 737.0924

3.5.5. Tuas

Gambar 3.10. Gaya Paa Tuas

 Page 52


38
200 [

Panjang Tuas
215 [

]
690.52 [

]

= 0

(
200

)
215 +

(
200 215

(
= 0

690.52 215

)
+ 200

690.52 215

(
= 0

)
)
(

)
200

= 215

690.52

215 (690.
52200)
=
200
= 526.75 [
Panjang tuas = 215 +
Panjang tuas = 215 + 526.75
Panjang tuas = 741.75[

Panjang tuas 750 [


alat

Jai

panjang
tersebut

tuas
aalah

750 [

yang

ibutuhkan

untuk

3.5.6. Perhitungan Baut paa Punch


Baut yang igunakan aalah M 10 engan material ST 37.
Gambar 3.11. Baut Paa Punch

 Page 53

39

Tegangan geser izin


20.68

=
8
=

2.575
2

gaya yang ipakai aalah besar beban punch.


2
2
Dimensi Punch
+
1

=
2
4

2
2
=
50 40 +

30

10
4

4
[

3]
= 85608.

39
[

]
Massa jenis Polyethylene = 940
3]

]
= 940 1

0
[

3]

Massa punch

]
[

]
= 940
10

85608.39
[

3]

]
= 0.0804

[
]
Beban punch
9.81

= 0.0804
2

= 0.788
[

Tegangan geser yang terjai


=

imana n aalah jumlah ulir


=
[

20
=
1.5
= 13.33
=

 Page 54


40
0.788 [

=
[
8.160
=

[
1.5

1.93 104
2

>

3.5.7. Perhitungan Baut paa Plat Penahan


Baut yang igunakan aalah M12 engan material ST 37

Gambar 3.12. Baut Paa Plat Penahan

Tegangan tarik izin yang iperbolehkan bekerja paa baut

13.3

37
=
8
[
=

4.625
[

2]

]
9.81
2]

= 4.625
[
[

= 45.371
[

2]

Tegangan tarik yang terjai

 Page 55


41
gaya yang ipakai aalah besar beban punch itambah beban punch
holer.
2
Dimensi Punch

=
1

+
2

2
4
2
50 40 +

=
30

10
4

4
[
3]
= 85608.39
[
Massa jenis Polyethylene = 940 [

3]
9

]
= 940 10

3]

Massa punch

=
9

3
[

]
= 940 10

85608.39
[

3 ]
[

= 0.0804

Beban punch

= 0.0804

9.81

= 0.788 [

]
[

Dimensi punch holer

]
= 406

380
[

3]
Volume punch holer

= 3857000
[

Massa jenis Polyethylene= 940 [

3]
9

]
= 940 10

3]

Massa punch holer

=
9

3
[

]
= 940 10

3857000
[

3]
= 3.6255 [

Beban punch holer

]
9.81

= 3.6255
2

= 35.566 [
[
]
Beban 16 punch + punch holer = 16 0.788

+ 35.566 [

 Page 56

42

= 48.174 [

]
=
2

imana n aalah jumlah baut


48.174 [

=
2 [

2]

9. 858

4
[
= 0.1577 [

]
2]

>

3.5.8. Perhitungan Baut paa Tuas


Baut yang igunakan aalah M12 engan material ST 37

aa Tuas

Gambar 3.13. Baut P


Tegangan tarik izin yang iperbolehkan bekerja paa baut

37
=
8
[
=

4.625
[

2]

]
9.81

= 4.625
[

2]

 Page 57


4
3
[

= 45.371
[

2]

Tegangan geser izin yang iperbolehkan


= 0.75
[

= 0.75 45.371
[
[

2]

= 34.028
[

2]

Tegangan geser yang terjai


Panjang Tuas
200 [

216 [

690.52 [

584[

= 0
737.0924

= 690.52 200

200 = 0

= 490.52 [

Tegangan geser yang terjai


=
2
2

4
[

490.52
=
2 [
2

2]
1

9. 858
4
[

= 3.2133
[

2]

>

 Page 58


44
3.5.9. Perhitungan Kuat Las Rangka paa Penahan Loyang
Diketahui jenis lasan paa rangka penahan loyang aalah butt joint

Gaya paa lasan L

an L

Gambar 3.14. Lasan Paa Penahan loyang


690.52 [N]

Gambar 3.15. Gaya Paa Penahan Loyang


690.52 [N]
RL1

RL2

168 [mm]

168 [mm]


= 0
1
(
690.52

)
168

(
336

)
= 0
2

 Page 59


45

690.52 (168)
=
2
336
= 345.26 [
2


= 0
690.52 +
1

= 0
2

1 690.52 + 345.26 = 0

= 690.52
6
1

= 345.26
1

Kuat geser lasan butt joint


Diketahui tebal lasan aalah 1.8 [mm] an panjang lasan (l) aalah 3
[mm].
=

2
[

12.5
[
] 12.5

= 36 [
= 23.5 [

Kuat lasan L1
[

345.26
=
[

1.8

23.5
= 4.081

] 2

Kuat lasan L2
[

345.26
=
[

1.8

23.5

] 2

 Page 60


46
= 4.081
2

[
]
Elektroa las memiliki spesifikasi tegangan geser sebesar 500 [
[

500
[

2]

=
8
[

= 62.5
[

>

3.5.10. Perhitungan Kuat Las Rangka paa Penahan Plat Atas

2]

Diketahui jenis lasan paa rangka plat atas aalah butt joint

Gambar 3.16. Lasan Paa Penahan Plat

Atas

376.
92 [N]

Gambar 3.17. Gaya Paa Penahan Plat Ata

 Page 61

47
376.92 [N]
RLA
RLB
168 [mm]

168 [mm]

Gaya paa lasan L

an L

B

= 0

(
376.92

)
168

(
336

= 0

376.92 (168)
=

336

=
376.92 +

= 0

376.92 + 188.46 = 0
.92 188.46

36

Kuat geser lasan butt joint


Diketahui tebal lasan aalah 1.8 [mm] an panjang lasan (l) aalah
[mm].
=

2
[

12.5
[

= 36 [

] 12.5

= 23.5 [

 Page 62


48
Kuat lasan L1
[

188.46
=
[

1.8

23.5

] 2

= 2.227
2
Kuat lasan L2
[

188.46
=
[
1.8

]
23.5

] 2

= 2.227
2

[
]
Elektroa las memiliki spesifikasi tegangan geser sebesar 5
2]

00 [

500
[

2]

=
8
[

= 62.5
[

3.6.

2]

>

Gambar Part
Tabel 3.3. Gambar Part
Nama

No

Gambar Bagian
Fungsi
Bagian
1

Rangka

gayagaya

a. Menahan

ihasilkan

yang
komponen lain
b. Menahan

agar

bergeser

saat

tiak
alat

ioperasikan

 Page 63


49
2
uk

Dies

Unt
membentuk

ren
gginang.

3
Punch
bentuk mangkok paa

Pem
ren

gginang

4
Punch holer
egang punch

5
Pegas
eruskan

Pem

Men

an

gaya

men
gembalikan

punch
kep

osisi semula

6
Kotak
garah

Pen
untuk

Penyearah
genali ies.

7
uk

pen

Tuas

Unt
menggerakan
pun

ch

 Page 64


50
8

Batang
Meneruskan
Penekan
tuas

gaya

ari

Akrilik
Penutup

 Page 65


51
BAB IV
REALISASI RANCANG BANGUN
4.1.

Gambar Lengkap an Spesifikasi


Gambar lengkap an spesifikasi terlampir.
Jawal Pelaksanaan

4.2.

Jawal Rencana an Faktual Rancang Bangun Alat Pencetak Renggin

ang

Mangkok Berkapasitas 16 Buah per Proses.


Tabel 4.1. Jawal Pelaksanaan
Maret
Mei

Juni
Kegiatan

No

1
4

Perencanaan Konsep

Stui Pustaka

Observasi Lapangan

Pembuatan Proposal

Presentasi Proposal

Bimbingan

Pembuatan Desain

Survey Bahan

April

Juli
3

2
4

Penentuan Desain Akhir

10

Penyusunan Alat

Pembelian Bahan

Pembuatan Rangka

Pembuatan Dies

Pembuatan Punch Holer

Pembuatan Punch

Assembly

 Page 66

52
9

11

Penyusunan Laporan

Seminar Tugas Akhir

12

Penaftaran Ujian

13

Ujian Siang I

4.3.
s apat

Proses Permesinan
Dalam pengerjaan setiap komponen, seseorang perancang haru

menentukan proses permesinan yang ipakai untuk setiap komponen. Sebelum

melakukan proses permesinan seorang perancang harus mengetahui besarnya


biaya
erjakan
apat

ibutuhkan
setiap

yang

untuk

meng
agar

komponen,

mengetahui besarnya biaya yang ikeluarkan untuk seriap komponen.


4.3.1. Proses Pemotongan
4.3.1.1. Rangka
= 300 [

= 600 [

= 0.1 [

= 5 [

= 5 [

]
= 36 [

Maka panjang pemesinan untuk bena kerja aalah


=

= 5 + 36 + 5
= 46 [

Kecepatan putar gerina potong aalah


1000
=

 Page 67

53
1000 600
=
300

= 636,941 [

Perhitungan untuk proses pemotongan itentukan engan persamaan


=
.
46
=
0.1 637
= 0.722 [
,

Karena pemotongan bena kerja yaitu besi hollow sebanyak 16 kali


maka waktu pemotongan sebesar :
= 0.722 [
[
12 [

]
= 11.555
]

4.3.1.2. Siku
= 300 [

= 600 [

= 0.1 [

]
]

= 5 [

= 5 [

= 40 [

Maka panjang pemesinan untuk bena kerja aalah


=

= 5 + 40 + 5

 Page 68

5
4
= 50 [

Kecepatan putar gerina potong aalah


1000
=

1000 600
=
300
= 636,941 [

Perhitungan untuk proses pemotongan itentukan engan persamaan


=
.
50
=
0.1 637
= 0.785 [
kali,

Karena pemotongan bena kerja yaitu besi siku sebanyak 12


maka waktu pemotongan sebesar :
= 0.785 [
[

]
= 9.42

10 [

4.3.1.3. Plat Penyangga


= 300 [

= 600 [

= 0.1 [

= 5 [
= 5 [

]
]

= 250 [

 Page 69


55

Maka panjang pemesinan untuk bena kerja aalah


=

= 5 + 250 + 5
= 260 [

Kecepatan putar gerina potong aalah


1000
=

1000 600
=
300
= 636,941 [

Perhitungan untuk proses pemotongan itentukan engan persamaan


=
.
260
=
0.1 637
= 4.081 [

Karena pemotongan bena kerja yaitu besi plat penyanggasebanyak 4


kali, maka waktu pemotongan sebesar :
= 4.081 [
[

]
= 26.327

27 [

 Page 70


56
Tabel 4.2. Waktu Pemotongan
No

Langkah pengerjaan
Waktu [menit]
1
2

Periksa gambar an ukuran

10

Mempersiapkan peralatan mesin


10

Mengukur bena kerja

10

Memasang pahat milling an mengatur kecepatan


10

Pemotongan untuk besi rangka


12

Pemotongan untukbesi siku


10

Pemotongan untuk besi plat


27
Total waktu permesinan
89

4.3.2. Proses Milling


4.3.2.1. Punch Holer

Gambar 4.1. Proses Punch Ho

ler

Sisi pertama

= 300 [

= 60 [

= 0.25 [
=

100 [

 Page 71


57
=

100 [

= 406 [

= 1
= 380 [

Lebar yang harus ilakukan pemakanan :


=
1

= 100 + 406 + 100


1
= 606 [
1

Jumlah langkah mata pahat


1000
=
2

1000 60
=
2 606
= 49.504 [

Waktu permesinan
.
=

.
380

=
1
0.25 50
= 30.4[

Sisi keua
= 300 [

= 60 [

= 0.25 [

 Page 72


58
=

100 [

100 [

= 406 [

= 1
= 25 [

Lebar yang harus ilakukan pemakanan :


=
2

2 = 100 + 406 + 100


2 = 606 [
Jumlah langkah mata pahat
1000
=
2
1000 60

=
2 606
= 49.504 [

Waktu permesinan
.
=
.
25

=
2
0.25 50
= 2 [

Sisi ketiga
= 300 [

= 60 [

 Page 73


59
= 0.25 [

100 [

100 [

= 380 [

= 1
= 25 [

Lebar yang harus ilakukan pemakanan :


=

+
3

= 100 + 380 + 100


3
3 = 380 [

Jumlah langkah mata pahat


1000
=
2

1000 60
=
2 580
= 51.724 [

Waktu permesinan
.
=
.
25

=
3
0.25 52
= 2 [

3
Total waktu permesinan milling paa punch holer aalah
(

)
= 2
2

+
3

 Page 74


60

)
= 2 30.4 + 2 + 1.9
= 68.6 [

Jai, waktu permesinan yang ibutuhkan untuk melakukan proses

milling paaPunch Holer i ke 6 sisinya aalah 68.6 [


4.3.2.2. Dies

Gambar 4.2. Proses Dies

Sisi pertama
= 300 [

= 60 [

= 0.25 [
=
=

/
100 [

100 [

= 406 [

= 1
= 380 [

Lebar yang harus ilakukan pemakanan :


=

 Page 75


61
= 100 + 406 + 100
1
= 606 [
1
Jumlah langkah mata pahat
1000

=
2

1000 60
=
2 606
= 49.504 [

Waktu permesinan
.
=
.
380

=
1
0.25 50
= 30.4[

Sisi keua
= 300 [

= 60 [

= 0.25 [

100 [

100 [

= 406 [

= 1
= 20 [

Lebar yang harus ilakukan pemakanan :

 Page 76


62

2
= 100 + 406 + 100
2
2 = 606 [

Jumlah langkah mata pahat


1000
=
2

1000 60
=
2 606
= 49.504 [

Waktu permesinan
.
=
.
20

=
2
0.25 50
=

1.6 [

Sisi ketiga
= 300 [

= 60 [

= 0.25 [

100 [

100 [

= 380 [

= 1
= 20 [

 Page 77


63
Lebar yang harus ilakukan pemakanan :
=

3
= 100 + 380 + 100
3
= 380 [
3

Jumlah langkah mata pahat


1000
=
2

1000 60
=
2 580
= 51.724 [

Waktu permesinan
.
=
.
20

=
3
0.25 52
=

1.5 [

3
Total waktu permesinan milling paa punch holer aalah
(

)
= 2
1

+
3
)

= 2 30.4 + 1.6 + 1.5


= 67 [
Jai, waktu permesinan yang ibutuhkan untuk melakukan proses
milling paaPunch Holer i ke 6 sisinya aalah 67 [

 Page 78


64
Tabel 4.3. Waktu Permesinan Milling
No

Langkah pengerjaan
Waktu [menit]
1
2

Periksa gambar an ukuran

10

Mempersiapkan peralatan mesin


10

Mengukur bena kerja

10

Memasang pahat milling an mengatur kecepatan


10

Proses milling untuk Punch Holer


69

Proses millig untuk Dies


67
Total waktu proses milling
176

4.3.3. Proses Pengeboran


4.3.3.1. Punch Holer

Gambar 4.3. Proses Peng


eboran

Pengeboran Lubang Beriameter 10 [mm]

10 [

= 60 [

= 0.15 [

= 25 [

Kecepatan putar mesin bor :


1000
=

 Page 79


65
1000 60
=

10

= 1909 [

Waktu Pengeboran :
=
1

+ 0.3 

=
1
.
25 + 0.3 x 10
=
1
0.15
= 0.1 [

1909
]

1
Pengeboran ilakukan sebanyak 16 kali, maka waktu pengeboran
sebesar :

= 0, 1

16

= 1.6 [

Pengeboran Lubang Beriameter 12 [mm]


=

12 [

= 60 [

= 0.175 [

= 25 [

Kecepatan putar mesin bor :


1000
=

1000 60
=

12

 Page 80


66

= 1591 [

Waktu Pengeboran :
=
2
.
+ 0.3 

2
=
2

.
25 + 0.3

10

=
1
0.15
= 0.12 [
1

1591
]

ilakukan

Pengeboran

waktu

pengeb

= 0, 12

= 0.72 [

oran

sebanyak

kali,

maka

sebesar :

Total Waktu Pengeboran


Maka total waktu yang ibutuhkan untuk melakukan pengeboran paa
Punch Holer aalah
=
=

1
1.6 + 0.72

= 2.32 [
4.3.3.2. Dies

Untuk pengeboran lubang beriameter 12 [mm] engan kealaman 20


[mm].
=

12 [

 Page 81


67
= 60 [

= 0.15 [

= 20 [

Kecepatan putar mesin bor :


1000
=

1000 60
=

= 1591 [

12
]

Waktu Pengeboran :
=
1
.
1 + 0.3 

=
1

.
20 + 0.3 12
=
1
0.15 1591
= 0.098[

1
Pengeboran
oran

ilakukan

sebanyak

kali,

maka

waktu

pengeb

sebesar :
1

= 0,098 2

= 0.198 [

Untuk pengeboran lubang beriameter 12 [mm] engan kealaman 10

[mm].
=

12 [

= 60 [

 Page 82


68
= 0.15 [
=

10 [

Kecepatan putar mesin bor :


1000
=

1000 60
=

12
= 1591 [

Waktu Pengeboran :
=
1
.
1

+ 0.3 

=
1
.
10 + 0.3 x 12
=
1
0.15 1591
= 0.057[

ilakukan

Pengeboran

sebanyak

kali,

maka

waktu

pengeboran

sebesar :
2

= 0,057 4

= 0.228 [

Maka total waktu yang ibutuhkan untuk melakukan pengeboran paa


Dies aalah
=

= 0.198 + 0.228
= 0.426 [

 Page 83


69
4.3.3.3. Kotak Penetap

Untuk pengeboran lubang beriameter 12 [mm] engan kealaman 15


[mm].

12 [

= 60 [

= 0.2 [
=

15 [

Kecepatan putar mesin bor :


1000
=

1000 60
=
12
= 1591 [

Waktu Pengeboran :
=
1
.
1 + 0.3 

=
1

.
15 + 0.3 x 12
=
1
0.15 1591
= 0.078 [

1
Pengeboran
oran

ilakukan

sebanyak

kali,

maka

waktu

pengeb

sebesar :
1

= 0,078 2

= 0.156 [

 Page 84

70

Untuk pengeboran lubang beriameter 10 [mm] engan kealaman 10


[mm].
=

10 [

= 60 [

= 0.175 [
=

]
/

10 [

Kecepatan putar mesin bor :


1000
=

1000 60
=
10
= 1910 [

Waktu Pengeboran :
=
1
.
1

+ 0.3 

=
1
.
10 + 0.3 10
=
1
0.175 1910
= 0.039 [

1
Pengeboran
oran

ilakukan

sebanyak

kali,

maka

waktu

pengeb

sebesar :
2

= 0,039 4

= 0.156 [

Maka total waktu yang ibutuhkan untuk melakukan pengeboran paa


Dies aalah

 Page 85

71
=

= 0.156 + 0.15
= 0.312 [
Tabel 4.4. Waktu Pengebo
ran
No

Langkah pengerjaan
Waktu [menit]
1

Periksa gambar an ukuran

10

Mempersiapkan peralatan mesin


10

3
4
5
6

Mengukur bena kerja

10

Memasang mata bor an mengatur kecepatan

10

Pengeboran untuk Punch Holer

2.32

Pengeboran untuk Dies


0.42

Pengeboran untuk Kotak penetap


0.31
Total waktu pengeboran
43.05

4.3.4. Proses Pembubutan


4.3.4.1. Punch

Pembubutan iameter 50 [mm]


= 50 [

= 60 [

= 0.5 [

= 5 [

= 5 [

= 50 [

= 1
=

1
= 5 + 50 + 5
1

 Page 86

72
= 60 [mm]
1
Kecepatan putar bubut sebesar
1000
=

1000 60
=
50
= 382 [

Waktu permesinan
1
=
1
.
60 1

= 0.314 [

1
0.5 382
Pembubutan iameter 30 [mm]

= 30 [

= 60 [

= 0.5 [

= 5 [

= 0 [

= 10 [

= 1
=

2
= 5 +
2

10 + 0
2 =

15 [mm]

Kecepatan putar bubut sebesar


1000
=

 Page 87

73
1000 60
=
30
= 636 [
Waktu permesinan

2
=
2
.
15 1
=

= 0.047 [

2
0.5 636
Maka total waktu yang ibutuhkan untuk melakukan pembubutan
paa Punch aalah
=

+
1

2
= 0.314 + 0.047
= 0.361[

Total waktu yang iperlukan untuk membubut 16 buah punch aalah


= 0.361 16
= 5.776 [
4.3.4.2. Pilar
=

12 [

= 50 [

= 0.2 [

= 5 [

= 5 [

= 190 [

= 1
=

 Page 88


74

= 5 +
1

190 + 5
1 = 200 [mm]

Kecepatan putar bubut sebesar


1000
=

1000 50
=
12
=

1326 [

Waktu permesinan
=
.
200

= 0.754 [
0.2

lah

1326

Total waktu yang iperlukan untuk membubut 2 buah pilar aa


= 0.754 2
= 1.508 [
Tabel 4.5. Waktu Pembubutan

No

Langkah pengerjaan
Waktu [menit]
1
2

Periksa gambar an ukuran

10

Mempersiapkan peralatan mesin


10

Mengukur bena kerja

10

Memasang pahat bubut an mengatur kecepatan


10

Pembubutan untuk Punch


6

Pembubutan untuk pilar

1.2
Total waktu pembubutan
47.2

 Page 89


75
4.4.

Peta Proses Operasi


Peta proses operasi terlampir

4.5.

Biaya Rancang Bangun


Dalam subbab ini penulis memaparkan tentang biaya rancang bangun

.
Maksu perhitungan biaya ini aalah untuk mengetahui besarnya biaya yang telah

ikeluarkan alam pembuatan alat secara utuh an menentukan besarnya ha


rga
jual ari alat tersebut. Aapun biaya biaya yang ihitung meliputi :
1. Material Cost
2. Machining Cost
3. Manufacturing Cost
4. Design Cost
5. Various Cost
6. Price Cost
4.5.1. Material Cost
embeli
at.

Material cost aalah semua biaya yang ikeluarkan untuk m


bahan alam pembuatan alat serta membeli komponen kelengkapan al
Aapun material cost yang ikeluarkan sebagai berikut :
Tabel 4.6. Material Cost
Pembelian Bahan Baku
Ukuran

No

Jumlah Harga
Nama Material

Jumlah

Harga Satuan

[mm]

(Rp.)

(Rp.)
1

Besi Rangka
90,000.00

6 [m]

40x40x1.8

15,000

Plat Bawah
250,000.00

436x404x2

250,000.

Siku L

36x36x2

15,000

.00
00
.00

2 [m]
30,000.00

Loyang Akrilik
300,000.00

336x404x5

300,000.

Dies

406x380x20

140,000.

406x380x25

180,000.

00
00

140,000.00
6

00

Punch Holer
180,000.00

 Page 90


76
7

Bahan Punch
80,000.00

Plat Atas
450,000.00

Pegas

00
.00
9
0

50
250x250x5
45

80,000.
450,000
50,000.00

50,000.00
Poros

hollow

10
00

35 [mm]

31.5

35,000.

10

30,000.

35,000.00
stainless steel

00

11

Poros pejal
30,000.00

12
0.00

Baut an Mur M5


36,000.00

18

M5

2,00

13
0.00

Baut an Mur M8


8,000.00

M8

2,00

16

M10

3,00

Baut
14
0.00

an

Mur

48,000.00
M10
Baut

an

Mur

15
0.00

M12

3,00

18,000.00
M12
gerina

Mata
16
0.00

8,00

48,000.00
potong

Total

1,793,000.00

4.5.2. Machining Cost


4.5.2.1. Biaya Mesin
Biaya

iapat

bengkel

aalah

biaya

penggunaan

mesin

yang

engan mengalikan jumlah waktu kerja mesin engan biaya perjamnya.


Hingga total pengguna mesin iapat ari tabel waktu pengerjaan.
Tabel 4.7. Biaya Mesin
No

Mesin
Total Biaya

Waktu
Operasi [Jam]

Harga/Jam
[Rp]

[Rp]
1
,000

Gerina Potong
74,000

1.48

50

2
000

Milling

2.93

100,

3
,000

Bor

0.72

50

4
,000

Bubut

0.78

75

293,000
36,000
58,500
Total

5.91
461,500

 Page 91


77

4.5.2.2. Biaya Operator


Biaya operator
=

Upah operator/jam x Jumlah operator x total waktu permesina

n
40,000,
1 5.91

=
=

236,400

4.5.2.3. Biaya Listrik


pembuatan

Biaya listrik aalah biaya yang igunakan selama proses


mesin cetak rengginang. Berikut nerupakan perhitungan biaya lis

trik
Biaya listrik
Kapasitas mesin x lama pengerjaan x Harga per Kwh
=
1000
Gerina Potong
2.500 watt x 1.48 jam x Rp 3,600/Kwh
=

Rp 13,320
1000

4.500 watt x 2.93 jam x Rp 3,600/Kwh


=

= R

p 47,466
1000
Bor
2.000 watt x 0.72 jam x Rp 3,600/Kwh
=

= R

p 5, 184
1000
Bubut
3.500 watt x 0.78 jam x Rp 3,600/Kwh
=

= R

p 9,828
1000
Tabel 4.8. Biaya Listrik
No

Mesin

Kapasitas

Lama

Kwh

Biaya

[Rp]

[Rp]

Gerina Potong
3,600

[watt]

[jam]

2500

1.48

13,320

 Page 92


78
2
600

Milling

3
600

Bor

4
600

Bubut

4500

2.93

3,

2000

0.72

3,

3500

0.78

3,

47,466
5,184
9,828
Total biaya listrik
Rp. 75,798

Machining Cost = Biaya Bengkel + Biaya Operator + Biaya Listrik


Machining Cost = Rp 461,500.00 + Rp 236,400.00 + Rp 75,798.00
Machining Cost = Rp 773,698.00
Machining Cost Rp 774,000.00
4.5.3. Manufacturing Cost

itambah
ntuk

Manufacturing

cost

aalah

jumlah

biaya material

cost

engan biaya machining cost. Manufacturing cost merupakan asar u


menentukan biaya biaya lainnya.
Manufacturing Cost

= Material Cost + Machining Cos

Manufacturing Cost

= Rp 1,793,000.00 + Rp 774,000

Manufacturing Cost

= Rp 2,567,000.00

t
.00

4.5.4. Design Cost

Untuk

Design cost aalah biaya perencanaan rancangan suatu alat.

esain yang baik mempunyai esign cost yang tinggi. Hal ini te
rgantung
ari tingkat kesulitan esain an lamanya waktu pengerjaan. Besa

rnya

esign cost yaitu Rp 250,000.00


4.5.5. Various Cost
Various cost aalah biaya iluar biaya material an biaya pengerj

aan.

Besarnya
presentase

biaya
ari

ini

itentukan

seniri

berasarkan

 Page 93


79

resiko

manufacturing cost. Yang termasuk alam biaya ini aalah biaya


kerusakan, biaya transportasi, an biaya tak teruga lainnya.
Various Cost = 10 % x Manufacturing Cost
Various Cost = 10 % x Rp 2,567,000.00
Various Cost = Rp 256,700.00
4.5.6. Price Cost

ngan

Price cost aalah harga pokok ari alat yang ibuat ihitung e
menjumlahkan manufacturing cost, esign cost, an various cost.
Price Cost = Manufacturing Cost + Design Cost + Various Cost
Price Cost = Rp 2,567,000.00 + Rp 250,000.00 + Rp 256,700.00
Price Cost = Rp 3,073,700.00

4.6.
g

Proseur Uji Coba Pengoperasian Alat


Uji coba ilakukan oleh 3 orang, 2 orang mengoperasikan alat, an 1 oran

lagi memperhatikan stopwatch serta mencatat waktu yang tertera.

Berikut ini aalah proseur penggunaan alat :


1.

Siapkan aonan rengginang yang terbuat ari beras ketan

2.

Siapkan stopwatch untuk menetapkan lama pengujian.

3.

Siapkan alat pencetak rengginang, pastikan alat alam keaaan koson

ari aonan.
4.

Gunakan stopwatch.

5.

Kepal aonan sebenyak 16 buah.

6.

Catat waktu yang ibutuhkan

7.

Masukan aonan rengginang berbentuk bulat ke alam ies cetakan.

8.

Catat waktu yang ibutuhkan

9.

Tarik tuas atas yang berfungsi untuk menggerakan punch.

10. Angkat ies menggunakan tuas bawah.


11. Catat waktu yang ibutuhkan

 Page 94


80
12. Lepas tuas atas untuk menarik punch ke atas.
13. Tarik loyang ibawah ies.
14. Catat waktu yang ibutuhkan
15. Rengginang berbentuk mangkok telah jai.
4.7.

Pengujian Alat
Paa rancang bangun alat pencetak rengginang mangkok engan kapasitas

16 buah per proses ini akan ilakukan pengujian. Uji coba ini ilakuk
an untuk
mengetahui
engan

tingkat

keberhasilan

ari

alat

ini.

Pengujian

mencetak rengginang paa alat ini.


Tabel 4.9. Hasil Pengujian Alat
Waktu [s]

ilakukan

Jumlah
No

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Tercetak Presentase
Membulatkan
Memasukan
aonan
[buah]
%
16 aonan
aonan ke ies
[buah]
64
32
16
16
100
58
30
16
14
87.5
60
30
16
15
93.75
64
32
16
16
100
60
32
16
16
100
60
32
16
15
93.75
62
30
16
16
100
62
30
16
16
100
60
30
16
15
93.75
64
30
16
16
100

Menarik
Pencetakan

Total
loyang

108

98

99

108

10

105

102

104

104

100

10

108

Jumlah
160

4.8.

1036

155

Analisis Hasil Pengujian


4.8.1. Waktu Rata Rata yang Dibutuhkan

cetakan

Waktu rata rata yang ibutuhkan untuk setiap proses pen


aalah sebagai berikut :

 Page 95


81

= [

]
1036 [

= 103.6 [
10
ali
proses

Jai waktu rata rata yang ibutuhkan untuk melakukan satu k


aalah

pencetakan rengginang mangkok


103.6 [etik]. Dengan

iketahui waktu rata rata yang ibutuhkan untuk melakukan satu kali
proses pencetakan, maka apat iketahui waktu rata rata yang ibutuhkan
untuk

mencetak

satu

buah

rengginan

mangkok.

Dimana

untuk

setiap

pencetakan, jumlah aonan yang ibuat aalah sebanyak 16 [buah].


Waktu

rata

rata

ibutuhkan

yang

buah

untuk

mencetak

satu

rengginang mangkok aalah sebagai berikut :

=
[
[

]
103.6
= 6.5
[
[

]
16

ah

Jai waktu rata rata yang ibutuhkan untuk mencetak satu bu

rengginang mangkok aalah sebanyak 6.5 [etik].


4.8.2. Keberhasilan Cetakan
Tingkat keberhasilan cetakan apat iketahui engan membaningkan
jumlah aonan engan jumlah rengginang mangkok yang tercetak, berikut
ini presentase keberhasilan cetakan :

100 % =

%
155
100 % = 96 %
160

Jai tingkat keberhasilan cetakan aalah sebesar 96 %.

 Page 96


82
Berikut aalah perhitungan tingkat keberhasilan untuk setiap
percobaannya.
16

15

1.
%

100 % = 100 %

6.

100 % = 93.75

16

16

14

16

2.

100 % = 87.5 %

7.

100 % = 100 %

16

16

15

16

3.

100 % = 93.75 %

8.

100 % = 100 %

16

16

16

15

4.
%

100 % = 100 %

9.

100 % = 93.75

16

16

16

16

5.

100 % = 100 %

10.

100 % = 100 %

16

16

4.8.3. Faktor Faktor yang Berpengaruh.


1.

Aonan
Aonan yang igunakan alam hal ini haruslah terbuat ari beras
ketan, sebab alat ini tiak akan berfungsi selain untuk beras ketan.
Pastikan

as,

ini
berpengaruh

aonan

tiak

terhaap

terlalu

gaya

yang

lembek

ibutuhkan

punch sehingga membentuk rengginang mangkok.


2.

Dies an Punch

atau

terlalu

alam

ker

menekan

Bahan serta permukaan ari ies an punch sangat berpengaru

h,

jika

b ahan

nan

an

permukaan

kasar

apat

terjai

kemungki

aonan akan tertinggal paa ies atau tertinggal paa punch.


3.

Waktu
Jika penggunaan alat terburuburu maka hasil pencetakan tiaklah
maksimal. Ke hati hatian ituntut alam proses pencetakan.

4.

Keuletan
Keuletan operator ituntut agar hasil cetakan bagus. Operato

ituntut
bagaimana

agar

apat

engan

memahami

betul

mekanisme alat ini berjalan.

 Page 97


83
4.8.4. Kekurangan Alat
1.

Alat ini tiak benar benar mencetak rengginang mangkok ari


bahan mentah beras ketan, alat ini mencetak rengginang mangkok

ari aonan beras ketan yang telah iolah.


2.

Tingkat keberhasilan alat ini untuk mencetak rengginang mangkok


aalah 96 %

 Page 98


84
BAB V
PENUTUP

5.1.

Kesimpulan

1. Alat pencetak rengginang berkapasitas 16 buah per proses ma


mpu meningkatkan
hasil prouksi.
2. Rengginang yang ihasilkan memiliki ukuran yang sama satu engan yan
g lainnya.
h

3.
untuk

Alat mampu
setiap

mencetak

rengginang

mangkok

sebanyak

16

bua

prosesnya.
4.

Spesifikasi alat pencetak rengginang mangkok :


[

a.

Dimensi alat

: 508

b.

Material Rangka

: Mil Steel

c.

Material Punch

: Polyethylene

.

Material Dies

: Polyethylene

e.

Kapasitas

: 16 [buah/proses]

]
408

5. Waktu rata rata yang ibutuhkan untuk setiap proses penceta


kan aalah 103.6
[etik]
6.

Tingkat keberhasilan cetakan sebesar 96 %.


Waktu yang ibutuhkan untuk mencetak aonan sangat berpengaruh terha

7.
ap hasil

cetakan.
5.2.

Saran

1. Desain ies an punch perlu ilakukan moifikasi an penelitian leb
ih lanjut agar
tingkatkan.

jumlah rengginang mangkok yang tercetak alam sekali proses apat i

2. Perlu ilakukan analisa mengenai mekanisme tekan agar imensi alat l


ebih kecil
namun kapasitas prouksi tiak menurun.

 Page 99


85

Daftar Pustaka
1.
.

Borg, W.R & Gall, M.D. 1983. Eucational Research: An Introuction


Lonon: Longman, Inc

2.

J.L Meriam an L.G. Kraige. 2006. Mekanika Teknik, Statika, Jili I, Eisi
Keua. Jakarta : Erlannga.

3.
.

Khurmi, R.S. & J.K. Gupta. 1991.

A Text Book Of Machine Design

Eurasia Publishing House LTD : New Delhi


4.

Schwartz, MM., McGrawHill. 1992. Composite Materials Hanbook, 2n


Eition. New York.

5. Suite. 1994. A Guie to Stainless Steels. Canaa : Nickel Develomp


ent
Institute
6.

Suneja, BL, G.S. Sekhon Nitin Seth, "Funamentals of Metal Cutting an
Machine Tools" Secon

Eition, New Age

International Limite

Publisher, New Delhi, 2005


7.

Van Nostran

Reinhol. 1986. Ergonomic Design For People At Work

Vol 2. Eastman Koak Kompany


8.

Weeton J.W., Peters D.M., an

Thomas, K.L. 1987.Engineers Guie to

Composite Materials. Ohio, USA : ASM International


9.

Woolman, J. & Mottram, R.A. 1996.

The Mechanical an

Physical

Properties of the Britis Stanar En Steels . Oxfor : Pergamon Press