Anda di halaman 1dari 15

A.

JUDUL

KAJIAN TEKNIS PERHITUNGAN KAPASITAS PRODUKSI HOPPER


UNTUK OPTIMALISASI PADA UNIT PENGOLAHAN BATUBARA DI
PT. ADARO INDONESIA TANJUNG KALIMANTAN SELATAN
B.

ALASAN PEMILIHAN JUDUL


Unit pengolahan yang merupakan unit yang menghasilkan produk yang

diinginkan pasar dan pada awal dari pengolahan adalah melalui hopper sehingga
kapasitas dari hasil pengolahan ditentukan dari kapasitas hopper. Dari hopper ini
baru masuk ke unit peremuk yang akan menghasilkan produk.
Pengolahan batubara di PT. ADARO INDONESIA adalah untuk pengecilan
ukuran material dengan jalan peremukan, dalam proses peremukan terdapat
kendala dalam hal target produksi yang tidak tercapai. Salah satu yang
menyebabkan tidak tercapainya produksi adalah pada hopper. Sehingga pada
akhirnya sasaran produksi yang diharapkan tidak terpenuhi dan tidak efisiennya
kegiatan pada unit pengolahan.
Berdasarkan alasan tersebut di atas maka penyusun memilih judul KAJIAN
TEKNIS PERHITUNGAN KAPASITAS PRODUKSI HOPPER UNTUK
OPTIMALISASI PADA UNIT PENGOLAHAN BATUBARA DI PT. ADARO
INDONESIA TANJUNG KALIMANTAN SELATAN.
C.

TUJUAN PENELITIAN
Adapun tujuan dilakukannya penelitian pada unit peremuk di PT. ADARO

INDONESIA adalah :
1. Menentukan kapasitas produksi teoritis dan produksi nyata dari hopper
pada unit pengolahan saat ini
2. Menentukan jam kerja efektif dari unit pengolahan saat ini
3. Menganalisa hambatan-hambatan yang terjadi pada unit pengolahan yang
mempengaruhi dalam pemenuhan target produksi hopper.

D.

PERUMUSAN MASALAH
Pengecilan ukuran material merupakan kegiatan awal yang umumnya

dilakukan dalam pengolahan suatu bahan galian. Tetapi banyak permasalahan


yang dihadapi dalam kegiatan tersebut, yang meliputi :
1. Kapasitas Desain dan Kapasitas Nyata
Kapasitas desain adalah kemampuan produksi yang seharusnya dapat dicapai
oleh unit pengolahan, sedangkan kapasitas nyata adalah kemampuan produksi
sesungguhnya dari unit pengolahan berdasarkan sistem produksi yang
diterapkan. Kapasitas desain dapat diketahui dari spesifikasi alat yang
diterapkan oleh pabrik pembuatnya, sedangkan kapasitas nyata dapat diperoleh
dari perhitungan hasil produksi pada unit pengolahan.
2. Jam Kerja Efektif
Jam kerja efektif adalah banyaknya jam kerja pada unit pengolahan
sesungguhnya dibandingkan dengan jam kerja yang seharusnya dicapai oleh
unit pengolahan. Jam kerja efektif berguna untuk menentukan tingkat
produktifitas dan efektifitas dari suatu pekerjaan yang dilakukan, dalam hal ini
adalah pada unit pengolahan.
3. Hambatan-Hambatan yang Dihadapi
Kendala atau permasalahan-permasalahan yang dihadapi pada unit pengolahan
akan menyebabkan kegiatan pada unit pengolahan berjalan kurang produktif
dan efisien sehingga sasaran produksi yang telah ditentukan tidak dapat
terpenuhi. Salah satu masalah yang terjadi pada unit pengolahan adalah
produktivitas dari hopper yang didesign tidak sesuai kapasitas produksi yang
diinginkan. Oleh karena itu jika permasalahan

yang ada dapat dihilangkan

atau paling tidak dikurangi, maka kegiatan pada unit pengolahan akan berjalan
lebih produktif dan efisien.
E.

PENYELESAIAN MASALAH
Dalam menyelesaikan masalah pada unit peremuk pada pengolahan batubara

PT. ADARO INDONESIA penyusun menggunakan perhitungan-perhitungan yang


bersumber dari literatur-literatur yang ada. Sebagian besar permasalahan yang ada
pada unit pengolahan diselesaikan berdasarkan pada data produksi dan waktu

kerja unit pengolahan. Oleh karena itu informasi mengenai data produksi unit
pengolahan sangat penting, selain itu data spesifikasi alat, jam kerja pada unit
pengolahan, kegiatan penambangan dan kondisi material hasil penambangan juga
diperlukan sebagai data untuk pengolahan lebih lanjut.
Analisa-analisa yang dilakukan lebih dititik beratkan pada pengolahan data
hasil pengukuran dari dimensi hopper dan produksi unit pengolahan. Sedangkan
pengamatan dan pengukuran dilakukan untuk data-data jam kerja unit pengolahan,
kondisi alat, proses penambangan serta kondisi material hasil penambangan dan
pengolahan. Sehingga pada akhirnya diharapkan ruang lingkup penelitian tidak
akan terlalu kompleks dan data yang diperoleh akan lebih mudah untuk dipahami.
F. DASAR TEORI
Peremukan material dimaksud untuk memperkecil ukuran material agar dapat
digunakan pada proses berikutnya. Kegiatan peremukan memerlukan beberapa
peralatan, yaitu hopper, grizzly, mesin peremuk, ayakan, ban berjalan dan
peralatan tambahan lain yang saling berkaitan.
1. Kegiatan Unit Peremuk
Untuk memperkecil material hasil penambangan yang umumnya masih
berukuran bongkah digunakan alat peremuk. Mula-mula material hasil
penambangan masuk melalui hopper yang kemudian diterima vibrating grizzly
sebelum masuk ke dalam mesin peremuk. Hasil dari peremukan kemudian
dilakukan pengayakan yang akan menghasilkan dua macam produk yaitu produk
yang lolos ayakan yang disebut undersize yang merupakan produk yang akan
diolah lebih lanjut dan material yang tidak lolos ayakan yang disebut oversize
yang merupakan produkta yang akan dikembalikan lagi ke dalam mesin peremuk
melalui ban berjalan.
2. Peralatan Pada Unit Peremuk
Peralatan-peralatan yang biasanya digunakan pada unit peremuk adalah
sebagai berikut :
a. Hopper
Hopper adalah alat pelengkap pada rangkaian unit peremuk yang
berfungsi sebagai tempat penerima material umpan yang berasal dari

lokasi penambangan sebelum material tersebut masuk ke dalam alat


peremuk. Pada perhitungan kapasitas dari hopper digunakan pendekatan
perhitungan dengan rumus prisma,

l
t

P
L

V = La x P
V = (jumlah sisi sejajar x t) x P
V =[(L + l) x t] x P
Sehingga didapatkan kapasitas hopper dengan mengalikan volume hopper
dengan densitas dari material.
b. Vibrating Grizzly
Merupakan susunan batang-batang baja yang membentuk ukuran
lubang bukaan tertentu. Vibrating Grizzly berfungsi sebagai pengumpan
mesin peremuk, juga untuk memisahkan material umpan yang sudah
memenuhi ukuran yang diharapkan. Dengan adanya alat ini maka material
umpan yang telah memenuhi ukuran produk tidak perlu dilakukan
pengecilan ukuran lagi. Produksi teoritis vibrating grizzly didasarkan pada
rumus :
K = T x L x V x Bi

dimana :
K = Produksi nyata vibrating grizzly (ton/jam)
T = Tebal material pada vibrating grizzly (m)
L = Lebar grizzly (m)
V = Kecepatan vibrating grizzly (m/jam)
Bi= Bobot isi material (ton/m3)
c. Alat Peremuk Jaw Crusher
Jaw crusher terdiri dari dua tipe yaitu blake dan dodge. Alat peremuk
jaw crusher dalam prinsip kerjanya adalah alat ini memiliki 2 buah rahang
dimana salah satu rahang diam dan yang satu dapat digerakan, sehingga
dengan adanya gerakan rahang tadi menyebabkan material yang masuk ke
dalam kedua sisi rahang akan mengalami proses penghancuran. Material
yang masuk diantara dua rahang akan mendapat jepitan atau kompresi.
Ukuran material hasil peremukan tergantung pada pengaturan mulut
pengeluaran (setting), yaitu bukaan maksimum dari mulut alat peremuk.
Produk peremukan akan berukuran 85% minus ukuran bukaan maksimum,
sedangkan ukuran umpan masuk adalah 85 % x gape.
Kapasitas mesin peremuk jaw crusher dibedakan menjadi kapasitas
desain dan kapasitas nyata. Kapasitas desain merupakan kemampuan
produksi yang seharusnya dicapai oleh mesin peremuk tersebut, sedang
kapasitas nyata merupakan kemampuan produksi mesin peremuk
sesungguhnya yang didasarkan pada sistem produksi yang diterapkan.
Kapasitas desain diketahui dari spesifikasi yang dibuat oleh pabrik
d. Ayakan Getar
Adalah alat yang digunakan untuk memisahkan ukuran material hasil
proses peremukan berdasarkan besarnya bukaan pada ayakan tersebut yang
dinyatakan dengan mesh. Pengertian mesh adalah jumlah lubang bukaan
yang terdapat dalam 1 inchi panjang. Kapasitas dari ayakan dihitung
dengan menggunakan rumus seperti pada vibrating grizzly. Proses
pengayakan dipengaruhi oleh faktor-faktor :

- lamanya waktu pengayakan


- banyaknya material halus dalam umpan
- kandungan air dalam material
- bentuk dari lubang ayakan
Untuk menghitung efisiensi dari ayakan diperoleh dari perbandingan
antara berat material yang benar-benar lolos ayakan dengan berat material
yang seharusnya lolos ayakan. Efisiensi dinyatakan dalam persen.
e. Ban Berjalan
Ban berjalan merupakan alat angkut pada unit peremukan yang
berfungsi untuk mengembalikan material hasil peremukan yang tidak lolos
ayakan untuk dilakukan proses peremukan lagi. Ban berjalan digerakkan
oleh motor penggerak yang dipasang pada head pulley. Ban berjalan akan
kembali ke tempat semula karena di belokkan oleh pulley awal dan pulley
akhir. Material yang didistribusikan melalui pengumpan akan dibawa oleh
ban berjalan dan berakhir pada head pulley. Pada saat proses kerja di unit
peremuk dimulai, ban berjalan harus bergerak lebih dulu sebelum alat
peremuk bekerja. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kelebihan
muatan (over load) pada ban berjalan.
Faktor-faktor yang berpengaruh pada pemakaian ban berjalan adalah :
- Sifat fisik dan keadaan material
- Keadaan topografi
- Jarak pengangkutan
- Produksi
Dalam menghitung kapasitas teoritis harus ditentukan luas penampang
melintang muatan di atas ban berjalan, yaitu :
A = K ( 0,9 B 0,05 )2
dimana :
A = luas penampang melintang muatan di atas ban berjalan ( m2 )
K =

koefisien dari luas penampang melintang di atas ban berjalan

dan harganya tergantung harga trough angle dan surcharge angle

B = lebar ban berjalan ( m )


Sedangkan kapasitas teoritis ban berjalan dihitung dengan :
Qt = 60 x A x V x Bi x S
dimana :
Qt = kapasitas teoritis ban berjalan (ton / jam)
A = luas penampang melintang muatan di atas ban berjalan ( m2 )
V = kecepatan ban berjalan (m / menit)
Bi = bobot isi material yang diangkut (ton / jam)
S = koefisien harga yang dipengaruhi kemiringan ban berjalan
3. Neraca Bahan
Neraca bahan berguna untuk memperkirakan berapa konsentrat dan tailing
akan diperoleh dari sejumlah umpan yang dimasukkan ke dalam alat peremuk.
Untuk mencari neraca bahan dirumuskan dengan :
F = C + T
dimana :
F = umpan (ton)
C = konsentrat (ton)
T = tailing (ton)
4. Recovery
Recovery adalah perbandingan antara berat konsentrat dibandingkan
dengan berat umpan. Recovery berguna untuk mengetahui perolehan atau hasil
dari suatu proses peremukan yang dinyatakan dalam persen.

R =

C
100 0 0
F

dimana :
R = recovery (%)
C = konsentrat (ton)
F = umpan (ton)
5. Reduction Ratio
Reduction ratio sangat menentukan keberhasilan suatu peremukan, karena
besar kecilnya nilai reduction ratio ditentukan oleh kemampuan alat peremuk
untuk mengecilkan ukuran material yang akan diremuk. Untuk itu harus dilakukan
pengamatan terhadap tebal material umpan maupun tebal material produk.
Reduction ratio adalah perbandingan ukuran terbesar umpan dengan
ukuran terbesar produk. Pada primary crushing besarnya reduction ratio adalah
4 7 dan pada secondary crushing besarnya reduction ratio adalah 7 20.
Besarnya reduction ratio merupakan batasan agar kerja alat efektif.

RL =

tF
wF

tP
wP

dimana :
RL = limiting reduction ratio
tF = tebal umpan (cm)
tP = tebal produk (cm)
wF = lebar umpan (cm)
wP = lebar produk (cm)
6. Kesediaan Alat Peremuk
Adalah pengertian yang dapat menunjukkan keadaan alat mekanis
tersebut, misalnya kesediaan fisik dan efektivitas penggunaannya yang
menyatakan apakah jam kerja alat tercapai sesuai dengan yang diharapkan atau
tidak.

a. Mechanical Availability
Adalah cara untuk mengetahui kondisi alat yang sesungguhnya dari alat yang
sedang digunakan.

MA =

w
x 100 %
w R

dimana :
W = jumlah jam kerja alat tanpa mengalami kerusakan
R = jumlah jam perbaikan
b. Physical Availability
Adalah berguna untuk menunjukkan ketersediaan keadaan fisik alat yang
sedang digunakan.

PA =

S
100 %
W R S

dimana :
S

= jumlah jam alat tidak dapat digunakan tapi tidak mengalami


kerusakan

W+R+S

= seluruh jam kerja dimana alat dijadwalkan untuk dioperasikan

c. Use of Availability
Menunjukkan persen waktu yang digunakan alat untuk beroperasi pada saat
alat dapat digunakan.

UA = W S 100%
dimana :
UA = memperlihatkan efektivitas alat yang tidak sedang rusak dapat
dimanfaatkan.

d. Effektive Utilization (Eut)


Cara menunjukkan berapa persen seluruh waktu kerja yang dapat dimanfaatkan
untuk kerja produktif.
W

Eut = W R S x 100%
f. Effektifitas Penggunaan
Untuk mengetahui tingkat penggunaan alat peremuk dan kemampuan yang
bisa dicapai.

Kapasitas nyata

Ep = Kapasitas desaign x100%


g. Waktu Produksi Effektif
Perbandingan antara waktu produksi sesungguhnya dengan waktu produksi
seharusnya.
G. METODOLOGI PENELITIAN
Dalam menyelesaikan permasalahan peremuk di unit pengolahan batubara,
penyusun menggabungkan antara teori dengan data-data lapangan. Sehingga dari
keduanya didapatkan pendekatan penyelesaian masalah. Adapun urutan pekerjaan
penelitian adalah :
1. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang menunjang
kegiatan penelitian, yang diperoleh dari :
-

Instansi terkait

Perpustakaan

Grafik dan Tabel

Informasi penunjang lainnya.

2. Penelitian di Lapangan

Penelitian di lapangan ditujukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan


secara langsung di lapangan. Pengambilan data dilakukan dengan pengamatan
dan pengukuran. Pengamatan dilakukan untuk data kegiatan penambangan dan
kondisi material hasil penambangan. Sedangkan data hasil pengukuran
dilakukan pada :
-

Produksi pada unit pengolahan

Dimensi dari hopper

Jam kerja pada unit pengolahan

Kondisi alat pada saat ini

3. Pengolahan Data
Pengolahan data hasil penelitian dilakukan dengan perhitungan berdasarkan
teori yang ada dan data hasil penelitian.
a. Perhitungan Produksi
Perhitungan hasil produksi didapatkan dari rumus-rumus :
- Neraca bahan
- Recovery
- Reduction Ratio
b. Dimensi dari Hopper
Peritungan kapasitas hopper digunakan rumus prisma dan limas.
c. Jam Kerja
Perhitungan jam kerja yang meliputi jam kerja alat dan operator didapatkan
dengan pengukuran langsung di unit pengolahan dan rumus-rumus yang ada.
d. Kondisi Alat
Untuk kondisi alat pengolahan dilakukan dengan pengamatan keadaan alat
secara langsung dan kondisi secara teoritis dengan menggunakan rumus yang
ada.
4. Kesimpulan

Kesimpulan didapat setelah dilakukan korelasi antara hasil pengolahan data


yang dilakukan dengan permasalahan yang diteliti. Dalam menyimpulkan
hasil penelitian harus mempertimbangkan berbagai aspek terkait, misalnya
proses penambangan, kondisi alat, operator, keadaan alam dan faktor-faktor
lain yang mungkin berpengaruh. Hal-hal yang dicantumkan dalam
kesimpulkan antara lain :
- Produksi desain dan produksi nyata alat
- Jam kerja alat dan operator
- Kondisi alat dan material
- Produksi dan waktu produksi efektif
- Hambatan-hambatan yang ada dan alternatif pemecahannya.

H. RENCANA JADWAL PENELITIAN

Kegiatan
1

Waktu (minggu)
3
4
5

Orientasi lapangan
Studi literatur
Pengambilan data
Pengolahan data
Analisa data/ pembahasan
Pembuatan Draft

I. RENCANA DAFTAR ISI


Dalam penelitian tentang teknis perermuk pada pengolahan di PT.ADARO
INDONESIA ini, penyusun merencanakan daftar isi sebagai berikut :

KATA PENGANTAR
RINGKASAN
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
DAFTAR LAMPIRAN
BAB
I.

PENDAHULUAN

II.
2.1

TINJAUAN UMUM
Sejarah Singkat PT. ADARO INDONESIA

2.2

Lokasi dan Kesampaian Daerah

2.3

Geologi Daerah Penambangan

2.4

Iklim dan Curah Hujan

III. DASAR TEORI


2.1

Kegiatan Di Unit Peremuk

2.2

Peralatan Yang Dipergunakan

2.3

Neraca Bahan

2.4

Recovery

2.5

Reduction Ratio

2.6

Kesediaan Alat Peremuk

IV. PERSIAPAN PEREMUKAN


3.1

Proses Penambangan

3.2

Kesediaan Alat Pada Unit Peremuk

V.

PROSES PEREMUKAN

4.1

Kondisi Fisik Batuan Umpan

4.2

Neraca Bahan

4.3

Recovery

4.4

Reduction Ratio

VI.

PEMBAHASAN

5.1

Penentuan Ukuran Umpan

5.2

Penentuan Kapasitas Hopper

VII.

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1

Kesimpulan

6.2

Saran

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR PUSTAKA
Gaudin, AM, Principles of Mineral Dressing, Mc. Graw Hill Book Company Inc,
New York, 1939.

Hartman,

HL,

Introductory

Mining

Engineering,

A Wiley-Interscience

Publication, John Willey and Sons, New York, 1987.


Pryor A. EJ, Reader In Mineral Dressing University of London, Mining
Publication, Salisbury House, London.
Peurifoy, R.L and Ledbetter, W.B, Construction Planning, Equipment & Methods,
McGraw-Hill, Inc, Singapore, 1985.