Bloque 2 MRP

ADMINISTRACIN DE LA
PRODUCCIN 1

MRP

El modelo de Planeacin de Requerimiento de Materiales,

por sus siglas MRP, es un sistema cuya produccin se basa
en la informacin de demanda futura y puede integrar
consideraciones de costos.
Cuntas piezas y componentes se requieren para fabricar
una bicicleta? Imaginemos que de pronto en un sistema de
produccin, se olviden de hacer un requerimiento de un
tornillo bsico para ensamblar las llantas.

Otra situacin difcil podra

significar que una vez
colocadas las rdenes de
tornillos, no se haya
considerado el tiempo de
entrega y se compromete una
venta importante con un

MRP
En el bloque anterior se habl sobre como el modelo
de EOQ ayuda a determinar la cantidad de piezas
necesarias para fabricar cierto producto, de acuerdo a
una demanda conocida y constante; ms sin embargo,
existen casos en los que a pesar de que la demanda es
conocida, no necesariamente puede ser constante.
En estas circunstancias, existen otras herramientas
que ayudan a realizar una adecuada planeacin de la
produccin y del suministro de materiales. Entre ellas
podemos mencionar las siguientes:
MRP (Planeacin de Requerimiento de Materiales) y
Modelos de Lote por Lote con inventarios y sin ellos.

MRP

El principal objetivo del MRP es el realizar una planeacin

que a travs del desglose de arriba hacia debajo de todos
los componentes y piezas de un producto terminado, se
surta el tamao de lote para cada uno y se empuje al
siguiente nivel de produccin, hasta llegar al producto final.

MRP

Programa Maestro de Produccin: Especifica la

cantidad de piezas y tiempo de produccin para cada tipo
de producto terminado en un sistema de produccin.
Plan de Requerimiento de Materiales: Plan detallado
de produccin para cada pieza que conforma un producto
terminado. Un MRP est alimentado por informacin de
demanda de los departamentos de produccin,
mercadotecnia y finanzas.
Programa de compras de insumos: Son los
requerimientos de producto terminado.

MRP

El desarrollo de un sistema de produccin se

compone de tres etapas:

Luego, revisaremos el tema de determinacin del

tamao de lote, basados en un MRP, y como ltimo
tema la determinacin de un tamao de lote ptimo
a travs de medios heursticos.

MRP

2.2 Regla de Lote a Lote y con determinacin de

tamao de lote
En el desarrollo de un Plan de Requerimiento de Materiales
cuando se considera la regla de Lote a Lote asumimos que en
cada perodo la cantidad programada para produccin es
igual a los requerimientos; es decir, no se fabrica inventario.
Ms sin embargo, esta consideracin no es ptima y en
algunas ocasiones tal vez no sea factible, a continuacin
revisaremos un ejemplo siguiendo este supuesto.
En un MRP, la primera informacin que se tiene es un
diagrama de estructura de producto. En este diagrama se
muestra la cantidad de piezas y el tiempo que se tardan en
fabricar cada uno de estos componentes, para luego formar
el producto final.

MRP

Por ejemplo, para la fabricacin de una silla:

MRP

Teniendo el diagrama del producto, podemos comenzar el

ejercicio de Explosin de Materiales, tambin conocido
como BOM por sus siglas en ingls (Bill of Materials). Para
desarrollarlo se debe tomar en cuenta lo siguiente:
1) Como primer paso transferir el MPS (Master Planning
Schedule) a requisitos netos por semana por subproducto.
2) El segundo paso es restar cualquier tipo de inventario
o devoluciones programadas para obtener requerimientos
netos.
3) Finalmente trasladar los requerimientos netos semanas
hacia atrs segn el tiempo de entrega que deba
considerarse.
4) En el caso de la regla lote por lote los requerimientos
netos son iguales al lote.

Requerimientos totales de produccin

Como la produccin de una silla tarda 5 semanas, la

empresa tiene que comenzar hoy la produccin de lo que
se entregar dentro de cinco semanas. Entonces
comenzaremos a analizar la demanda a partir de la
semana 6.

Como ya sabemos, la demanda implica la

cantidad de producto terminado que la empresa
quiere tener listas para esa semana, en este
caso sillas.

MRP

Habr ocasiones en las que la empresa recibe

devoluciones de producto defectuoso el cual se repara y
se incluye nuevamente en el plan. Estas devoluciones
ya estn programadas bajo el siguiente esquema:
Devoluciones

Adems, al final de S10 (semana 10), la empresa

espera tener un inventario de 5 sillas que tambin
se deben considerar.

MRP

Por lo cual el requerimiento neto por semana final

quedara planteado de la manera siguiente:
Requerimiento Neto al final de cada semana

MRP

Considerando el ensamble del respaldo (del nivel madre),

el cual requiere de dos semanas en ser fabricado. El
clculo del lote quedara de la manera siguiente:
Clculo final de Lote

MRP

El clculo es el mismo que para el asiento, excepto que

el tiempo de entrega es de 3 semanas, en lugar de 2.
El requerimiento bruto se obtiene de multiplicar por el
nmero de piezas la demanda necesaria.

MRP

Debemos ahora realizar el clculo de MRP para el subensamble de las patas. Considerando que la empresa
espera un inventario de 20 piezas a finales de la semana
2 y una devolucin de 12 piezas a finales de la semana
6. As, quedara de la siguiente forma:
Planeacin de Requerimientos de Materiales

MRP
En este caso nos movemos dos semanas hacia atrs
en el lanzamiento de la orden ya que las patas de la
silla se fabrican internamente y se requieren al inicio
de la produccin del asiento.
Sin embargo hay que recordar que en este tipo de
casos el MRP no est brindando una solucin ptima.
4.3 Tamao de lote dinmico, programacin
dinmica y reglas heursticas
El modelo de lote dinmico permite integrar a travs
de diversos modelos heursticos una definicin de
tamao de lote dentro del MRP, logrando obtener un
plan de produccin que considere costos.

MRP

Ejemplo: La heurstica de Silver Meal

Esta heurstica, nombrada as en honor de sus creadores:
Harlan Meal y Edward Silver) es un mtodo directo que
requiere la determinacin del costo promedio por perodo
en funcin de la cantidad de perodos que cubre un
pedido, y el clculo se termina cuando esa funcin se
incrementa.
Definimos C(T) como el costo promedio de inventario y
preparacin por perodo, si el pedido actual abarca los T
periodos siguientes. Como antes, sean (r, .,rn) los
requerimientos durante el horizonte de n perodos.
Veamos el perodo 1. Si en l se produce solo lo suficiente
para cumplir

MRP

Con la demanda en ese mismo perodo, tan solo se

incurrir en el costo de pedido, K. Por consiguiente,

Si en el perodo 1 pedimos lo suficiente para

satisfacer la demanda en los perodos 1 y 2,
debemos
mantener
durante un
perodo. Por consiguiente,

MRP

De igual manera:

y, en
general,

Una vez que C(j) > C(j-1) nos detenemos e

igualamos y1= r1+r2+..rj-1 y comenzamos
de nuevo el proceso en el perodo j.

MRP
Un taller de maquinado emplea la heurstica de Silver-Meal
para programar la produccin de lotes para cajas de
computadora. Durante las 5 semanas siguientes, las
demandas de las cajas son r=(18,30,42,5,20). El costo de
mantener el inventario es de 2 dlares por caja por
semana, y el costo de preparacin de produccin es de 80
dlares. Calcule los tamaos recomendados de lote.
Comenzando en el perodo 1:
C(1) = 80
C(2) = [80+(2)(30)]/2 = 70,
C(3) = [80+(2)(30)+(2)(2)(42)/3=102.67. Nos detenemos
porque
C(3) > C(2).

MRP
Igualamos y1 = r1+r2 = 18+30 = 48.
Comenzamos en el periodo 3:
C(1) = 80,
C(2) = [80+(2)(5*)]/2 = 45,
C(3) = [80+(2)(5)+(2)(2)(20)]/3 = 56.67. Detenerse ya
que C(3)>C(2)
Igualamos y3=r3+r4 = 42+5 = 47.
Como el periodo 5 es el [ultimo del horizonte, no
necesitamos iniciar otra vez el proceso ya que no
hay mas periodos.
Igualamos y5=r5=20. Por consiguiente, la heuristica
de Silver-Meal da como resultado la politica

*porque al comenzar en el periodo 3

r3=r1 y r4=r2

MRP

Y= (48,0,47,0,20)
Y1=48
Y2=0
Y3=47
Y4=0
Y5=20