COOLING WATER TREATMENT

Air di dunia industri hampir sering digunakan untuk mendinginkan produk atau proses.
Ketersediaan air pada industri-industri dan kapasitas panasnya yang tinggi menyebabkan air
dijadikan medium terfavorit untuk perpindahan panas. Direct air cooling (pendingin udara
langsung) penggunaannya semakin meningkat, khususnya pada daerah water-short tetapi
masih jauh terbelakang dibandingkan dengan jumlah air yang diaplikasikan dan beban total
dari perpindahan panas.
Selama tahun terakhir, penggunaan air untuk pendingin telah ada di bawah pengawasan dari
pengamatan lingkungan dan konservasional dan sebagai hasil, pola penggunaan air pendigin
akan berubah dan berlanjut. Sebagai contoh, banyak sistem yang dilewatkan air oendingin
melalui plant sistem hanya sekali

dan kembali lagi hingga batas kemampuan air. Ini

menciptakan tingkat penarikan air yang tinggi dan menambah panas ke aliran penerima. Di
sisi lain, menara pendingin mengizinkan penggunaan kembali air untuk sebagian besar sistem
pendingin dengan penguapan yang paling modern mengurangi aliran penarikan lebih dari 90
% dibandingkan dengan sistem once-through cooling. Secara substansi mengurangi panas
masuk ke aliran tetapi tidak ke lingkungan dimana panas ditransferkan ke udara.
Perubahan dalam desain dan operasi sistem pendingin air memiliki dampak besar pada sifat
kimia air karena mempengaruhi korosi , deposisi , dan fouling dalam sistem. Bab ini
memberikan ulasan mengenai operasi industri yang memanfaatkan air sebagai pendingin,
masalah korosi, scale, dan fouling pada sistem tersebut dan bagaimana masalah-masalah
tersebut mempengaruhi produksi plant melalui kehilangan panas dari transfer panas,
kerusakan peralatan, atau keduanya. Sebagai tambahan, berbagai macam konsep cooling
water treatment dijelaskan dan kontrol prosedur yang dibutuhkan.
HEAT TRANSFER
Perpindahan panas merupakan perpindahan panas dari suatu benda ke benda yang lain, yang
lebih panas menjadi sumber dan pendingin sebagai penerima. Dalam sistem pendingin air,
produk atau proses yang didinginkan adalah sumber dan air pendingin adalah penerima.
Air pendingin biasanya tidak kontak secara langsung dengan sumber: material biasanya
keduanya fluida, dipisahkan dengan sebuah pembatas yang merupakan konduktor panas yang
baik, biasanya logam. Pembatas yang memberikan panas dari sumber ke penerima disebut
permukaan heat exchager, dan perakitan pembatas disebut heat exchanger.

Di beberapa industri, dalam heat exchanger sebagai sumber dan penerima adalah fluida. Jika
sumber adalah uap yang dicairkan, heat echanger disebut kondensor, jika penerima adalah
cairan yang diuapkan, exchanger disebut sebuah evaporator.
Jenis heat exchanger yang sederhana terdiri dari sebuah tube atau pipa konsentris yang
terletak didalam shell. Ini disebut heat exchanger pipa ganda. Pada exchanger sederhana,
cairan proses mengalir melalui tube bagian dalam dan air pendingin melalui annulus diantara
tube. Panas mengalir melewati dinding logam yang memisahkan kedua cairan. Kedua fluida
melalui exchanger hanya sekali, susunan ini disebut single-pass heat exchanger. Jika kedua
fluida mengalir pada arah yang sama, exchanger disebut aliran paralel/ cocurrent, jika
bergerak berlawanan arah, exchanger disebut jenis countercurretn.
Kemajuan dari heat exchanger, unit-unit didesain lebih mutakhir untuk meningkatkan
efisiensi proses pertukaran panas. Gambar 38.2 menunjukkan shell-and tube heat exchanger.
Fluida proses dan air pendingin diletakkan pada sisi pembatas yang berbeda.
Alat penukar panas lain yang sederhana adalah jacketed vessel, dengan air pendingin melalui
ruang antar dinding ganda dari vessel reaksi kimia, melepaskan panas dari proses. Desainnya
seperti botol thermos, tetapi pada kasus ini dinding ganda digunakan untuk melepaskan panas
dari isolasi. Jenis plate-heat exchanger, menyerupai penyarng plate dan frame, yang
digunakan pada beberapa proses industri kimia karena desain yang kompak dan ketersediaan
material dalam konstruksi yang luas
Removing Undesireable Heat
Ketika air memenuhi tugasnya dan mendinginkan sumber, itu mengandung panas yang harus
dihamburkan (dissipasi). Ini akan tercapai dengan mentransferkan panas ke lingkungan. Pada
sistem once-through, air pendingin di alirkan, dipanaskan dan dikembalikan lagi ke aliran
penerima, yang kemudian menjadi lebih hangat. Pada sistem ini tiap satu pound air pendingin
(0,454 kg) yang dipanaskan 10F melepas kalor sebnyak 1 Btu (0,252 cal) dari sumber.
Pada sistem open recirculating, air diupakan: fase berubah dari cairan menjadi gas yang
menghasilkan panas ke atmosfer. Air yang diuapkan melepas kalor sekitar 1000 Btu per
pound air (555 cal/kg) yang diubah menjadi uap. Ketika penguapan digunakan dalam proses
pendingin, itu dapat melepaskan 50 sampai 100 kali lebih panas ke lingkungan per unit air
daripada sistem tanpa penguapan.
Sensible Heat Transfer

Dua cara umum yang paling sering digunkan untuk transfer panas dari fluida proses ke air
pendingin dalam heat exchanger adalah konduksi dan konveksi. Panas mengalir dari fluida
panas melalui permukaan heat exchanger ke sisi lain dengan konduksi. Panas kemudian
dilepaskan dari permukaan yang panas dengan kontak langsung dengan air pendingin melalui
konduksi. Kemudian air yang dipanaskan akan bercampur dengan air pendingin lain dalam
prose perpindahan panas melalui konveksi.
5 faktor yang mengontrol perpindahan panas konduksi adalah:
1. Sifay perpindahan panas dari pembatas (konduktivitas thermal)
2. Ketebalan pembatas heat exchanger
3. Luas permukaan pembatas
4. Perbedaan temperatur antara sumber dengan air pendingin (driving force)
5. Deposit pada sisi pembatas
Dari kelima faktor tersebut, 3 faktor pertama adalah penting dalam desain exchanger. Faktor
4 dan 5 merupakan karakteristik operasional yang dapat berubah bergantung pada kondisi
alat. Deposit yang terbentuk pada sisi logam memiliki konduktivitas thermal yang kebih
rendah daripada logamnya, sehingga kecepatan panas konduksi berkurang dengan adanya
sejumlah deposit. Sebagai contoh, penumpukan 0,1 in (0,25 cm) scale dari kalsium karbonat
pada tube heat exchanger dapat mengurangi kecepatan transfer panas sekitar 40%.
Penurunan tersebut berarti air pendingin mungkin tidak meleas kalor secara efisien pada
proses. Oleh karena itu, produksi harus diperlambat atau jumlah aliran air pendingin harus
ditingkatkan untuk mempertahankan kecepatan proses pendinginan yang berlaku sebelum
adanya fouling. Namun, sangatlah tidak mungkin tetap mempertahankan kondisi
sebagaimana kondisi awal.
Heat Exchanger Design
Heat exchanger sederhana seperti Gambar 38.1, kedua fluida melalui exchanger hanya sekali,
disebut single-pass exchanger. Susunan lawan arah, cairan sumber panas dan penerima panas
mengalir dengan arah yang berlawanan, ini lebih unggul dibandingkan desain aliran searah
karena menyediakan driving force yang lebih besar (terukur sebagai delta T LMTD) untuk
sumber panas yang sama: luas permukaan yang lebih kecil dapat mentransfer jumlah panas
yang sama. Shell-and tube exchangers aliran lawan arah lebih banyak ditemukan karena lebih
banyak panas yang ditransferkan.
Kelemahan mendasar dari exchanger pipa ganda adalah luasan perpindahan panas yang kecil
yang diberikan single tube relatif terhadap total area pada instalasi alat. Untuk mengimbangi

kekurangan ini, alat penukar panas modern menggunakan multiple tube (banyak tube) dalam
shell. Ini akan memberikan kontak yang baik antara sumber dan penerima panas. Hampir
semua industri memanfaatkan desain multiple pass. Gambar 38.2 menunjukkan double-tube
pass (aliran ganda yang melintas tube), single-shell pass exchanger (satu kali lintasan shell).
Di hampir semua unit dari jenis tersebut, air mengalir didalam tube, dengan air proses
mengalir dalam shell, diluar tube. Namun, ada pengecualian dan beberapan investigasi
kinerja heat exchanger harus dimulai dari identifikasi mana cairan yang harus masuk
shell atau tube. Untuk kenyamanan, akan difokuskan pada aliran konvensional dengan
air pendingin dalam tube dan fulida proses dalam shell.
Dalam desain heat exchanger, seorang engineer mendapatkan dari handbook mengenai
kecepatan perpindahan panas dalam Btu per jam per kuadrat feet luasan, per inch ketebalan
pembatas, per derajat perbedaan temperatur, atau U1= Btu/h/ft2/in/0F (cal/h/m2/cm/0C).
Diketahui ukuran tube heat exchanger, yang dapat distandarisasi dalam desain yang spesifik
seperti kondensor, jika ketebalan tube diketahui, transfer panas dapat dipersingkat menjadi:
U2

= Btu/h/ft2/0F
= (cal/h/m2/0C)

Untuk kondisi temperaur tetap:

U3

= Btu/h/ft2
= (cal/h/m2)

Total perpimdahan panas dapat dirumuskan menjadi Btu/h (cal/h) untuk perubahan
temperatur yang sangat kecil. Jika heat flux dalam Btu/h, lalu investigasi dibutuhkan untuk
menentukan jika karena kondisi perubahan temperatur, insulating deposit, pemasangan tube,
atau faktor lain. Masalan-masalah ini dapat terjadi pada proses pendingin air.
Di hampir seluruh proses heat exchanger, heat flux rata-rata 5000 sampai 6000 Btu/h/ft2 (120
sampai 150 cal/h/m2). Oleh karena itu, heat flux pada beberapa exchanger yang melebihi
30000 Btu/h/ft2 (720 cal/h/m2) ketika uap dikondensasikan pada proses. Kecepatan transfer
panas juga bervariasi tergantung dengan kecepatan aliran air (Gambar 38.3).
Temperatur air pendingin bervariasi pada seluruh penampang tube, air yang paling panas
akan kontak dengan dinding tube. Temperatur dinding tube disebut skin temperatur., adalah
penting pada desain program chemical treatment. Skim temperatur adalah variabel yang
sangat penting untuk mengontrol korosi dan deposition. Faktor lain seperti kecepatan air, heat
flux, dan air dan temperatur proses semua dikombinasi untuk menetapkan skin temperatur.
Sebagai contoh, skin temperatur yang tinggi (diatas 2000F/ 930C) terjadi pada plant dapat
memungkinkan terbentuknya scale dan korosi. Banyak senyawa yang ditemukan pada air

yang membentuk deposit memiliki kelarutan yang lebih rendah saat temperatur dinaikkan,
dan reaksi korosi berlangsung lebih cepat pada suhu tinggi.
Air pendingin dapat ditempatkan pada ssi tube (dalam tube) atau sisi shell (disekeliling tube)
dari exchanger. Dari perspektif pengolahan air, terdapat keuntungan yang signifikan utnuk
menempatkan air pada tube. Pada exchanger ini, kecepatan air biasanya dipertahankan diatas
2 sampai 3 ft/s (0,6 sampai 0,9 m/s) sampai setinggi 7 sampai 8 ft/s (2,1 sampai 2,4 m/s)
untuk membantu menjaga dinding tube terbebas dari deposisi suspended solid. Kecepata yang
lebih rendah memungkinkan terbentuk deposit pada tube dari suspended solid yang
terendapkan. Pada tube bundle, mungkin hanya satu tube memiliki kecepatan yang rendah.
Kadang-kadang, tekanan tinggi pada proses membuat lebih ekonomis dalam desain
exchanger dengan air pendingin pada sisi shell. Masalah yang utama dalam exchanger adlah
akecepatan aliran yang rendah yang ditemui pada baffle, tube support, tube sheet ketikan
kecepatan aliran rata-rata melalui shell. Kecepatan rendah memepengaruhi skin tempertaur
dan meningkatkan potensi terbentuk deposit dan kerusakan logam. Sebagai contoh,
exchanger logam ringan dengan air pada sisi shell diketahui mengalami dari perforasi dalam
waktu 3 bulan, walaupun dengan adanya inhibitor korosi yang kuat seperti kromat.
COOLING WATER SYSTEM: PROBLEM & TREATMENT
Masalah-masalah yang mendasar pada sitem pendingin adalah:
Korosi merupakan fungsi karakteristik air dan logam dalam sistem. Korosi menyebabkan
kerusakan dini pada metal; adanya korosi dapat mengurangi laju alir dan perpindahan panas
Kerak disebabkan pengendapan senyawa yang tidaklarut pada temperatur tinggi, seperti
kalsium karbonat. Kerak dapat mengurangi laju alir dan perpindahan panas.
Fouling dihasilkan dari padatan tersuspensi yang mengendap, penumpukan korosi, dan
pertumbuhan mikroba. Fouling mengakibatkan dampak yang sama seperti kerak padasistem,
tetapi fouling menyebabkan sejumlah korosi dibawah deposit.
Pengolahan air pendingin: langkah pertama mengidentifikasi masalah kerak,korosi, fouling
atau kombinasi dari faktor2 tersebut. Langkah selanjutnya pengamatan teliti untuk
memahami air proses atau pendingin dalam sistem. Ini mempengaruhi desain sitem,
operasional, sifat kimia air, pertimbangan penting untuk memilih dan mengaplikasikan
program pengolahan air yang terpercaya dan ekonomis.
Ada 3 tipe sistem air pendingin:
1. Once-through system

Air diambil dari sumber, dilewatkan sistem pendingin, lalu dikembalikan lagi ke asal.
Panas diambil dari sumber. Karakteristik utama sistem ini adalah dibutuhkan jumlah
air yang relatif banyak untuk mendinginkan. Beberapa sistem once-thrugh
menggunakan plant air sebagai pendingin.
Untuk mengontrol korosi biasanya digunakan beberapa tipe fosfat anorganik atau
digabungkan dengan zinc. Ketka diaplikasikan dalam kadar rendah dibutuhkan untuk
pengolahan yang ekonomis, material ini membentuk film yang tak nampak: namun
dapat mengurangi kecepatan korosi hingga 90%. Perlindungan korosi terjadikarena
senyawa kimia tsb bekerja pada titik dimana logam berpotensi untuk hilang,
menghalangi reaksi korosi dan mengurangi jumlah logam yang hilang dari
permukaan.
Jika terjadi kerak, paling sering menghasilkan kalsium karbonat dari perubahan
indeks stabilitas air.
Polifisfat biasanya digunakan untuk kontrol sistem air untuk diminum. Pada aplikasi
yang bukan untuk minum, fosfonat, polimer akrilat yang spesifik, atau kombinasi
fisfona dan akrilat merupakan inhibitor kerak yang efektif. Inhibitor tsb memiliki
fungsi dalam 2 cara untuk mencegah kerak dari kalsium karbonat:
1.Mereka akan mengganggu ion2 yang berpontensimebentuk kerak dan mencegah
pertumbuhan

dalam

bentuk

kristal.

Polifosfat

anorganik

dan

senyawa

organofosforus biasanya digunakan sendiri2 atau kombinasi. Kadang2 asam

digunakan untuk menambahk indeks stabilitas air untuk mencegah kerak CaCO3.
Asam akan mengontrol kerak besi dan mangan. Biasanya bukan metode yang
ekonomis untuk sistem once-through dgn volume besar.
2.Membentuk kristal nukleus untuk mencegah pertumbuhan kerak pada luasan
perpindahan panas. Biasanya digunakan beberapa polimer dan senyawa fosfat
baik organik atau anorganik dan kadang organik alam
Fouling, deposisi dari bahan partikulat, besi, mangan, mikroba, merupakan
mekanisme kompleks diatur dengan variabel2 seperti ukuran dan muatan partikel,
kecepatan air, komposisi, dan suhu: populasi bakteri
Satu pendekatan untuk menangani masalah2 ini adalah dengan mengkondisikan
foulan2 seperti besi dan mangan yang berkembang terus menerus mengaplikasikan
polimer sehingga material akan terbawa oleh sistem. Keberhasilan pendekatan ini
bergantung pada laju alir air yang memadai pada sistem. Luasan laju alir yg rendah,

seperti pada sisi shell, jaket reaktor, dan jaket kompresor, akan mengakumulasi
lumpur.
Pendekatan kedua yaitu mendispersi padatan tersuspensi menjadi partikel yg sgt halus
untuk mencehag mereka mengalami aglomeras menjadi partikel yg lebih besar yang
akan mengendap di air. Partikel2 ukuran kecil akan lebih mudah terbawa dalam
sistem. Senyawa kimia yang digunakan biasanya surfaktan dan polimer dengan BM
kecil. Pemilihannya berdasarkan masalah yang akan diselesaikan. Polimer dapat
disesuaikan untuk mengoptimalkankinerja dispersan pada foulan yg spesifik. Seperti
besi dan mangan.
Hampir semua masalah foulan di industri sistem pendingin semakin rumit dengan
adanya aktivitas mikroba. Deposit lendir pada tube tidak hanya mengganggu efisiensi
perpindahan panas, namun juga membentuk perangkap bagi padatan tersuspensi, yang
lebih lanjut menghambat laju perpindahan panas. Untuk tambahan, hasil samping dari
metabolisme mikroba akan mempengaruhi sifat kimia air termasuk kecenderungan
adanya kerak atau korosi logam. Lebih tepat digunakan biocide dan biodispersan
untuk mengatasi masalah fouling pada sstem ini.
Sangat jarang korosi, kerak, fouling terjadi sendiri2. Biasanya terjadi bersamaan
antara keduanya atau ketiga2nya yang mengurangi laju erpindahan panas dan
menyebabkan kerusakan dini pada logam. Contoh fouling mikroba dapat
menyebabkan kerak dan korosi: korosi dapat menyebabkan fouling besi dan
mendorong korosi lebih lanjut. Untuk memutuskan siklus tsb identifikasi masalah
menjadi pentng untuk memilih dan mengaplikasikannya, solusi ekonomis untuk
masalah2 deposit

Sistem Resirkulasi Tertutup

Sistem resirkulasi tertutup adalah proses dimana air disirkulasi dalam alairan tertutup tanpa
evaporasi atau terbuka dengan atmosfer atau penyebab yang lain yang dapat mempengaruhi
sifat kimia air di dalam sistem. Sistem ini biasanya menggunakan pengolahan secara kimia

level tinggi dan kehilangan air diabaikan, dan hal ini bersifat ekonomis. Air makeup atau
umpan kualitas tinggi biasanya digunakan untuk system operasi yang terbaik. Sistem ini
sering dikerjakan untuk aplikasi pada pendinginan kritis, seperti kastor secara kontinu pada
industri baja dimana deposit paling sedikit dari beberapa sumber dapat menyebabkan
kerusakan alat.
Pada sistem resirkulasi tertutup, panas ditransfer pada pendinginan air secara tertutup dengan
alat penukar panas khusus dan dipindahkan dari system aliran tertutup dengan penukar panas
kedua dari aliran tertutup ke siklus pendinginan air yang kedua. Aliran kedua dapat
digunakan dengan evaporasi atau pendinginan air satu arus atau pendinginan udara.
Kecepatan air pada sistem tertutup biasanya dalam 3 - 5 ft/s (0,9 1,5 m/s). Suhu naik ratarata 10 15oF (6 9oC), meskipun beberapa sistem melebihi range tersebut. Secara
umum,system tertutup membutuhkan sedikit atau tidak membutuhkan air makeup/umpan
kecuali untuk kebocoran pompa, pelebaran tangki overflow, dan evaporasi permukaan pada
system ventilasi. Make up ini membutuhkan analisa umum untuk mengkontol pengolahan
residu kimia yang benar.
System tertutup biasanya mengandung sebuah kombinasi dari logam yang berbeda yang
menghasilkan potensial tinggi untuk korosi galvanik. Potensial untuk oksigen terlarut secara
umum rendah pada system tertutup karena ukuran kecil dari air makeup atau umpan - sumber
oksigen utama. Bagaimanapun, pada system yang membutuhkan makeup yang besar karena
kehilangan air dari kebocoran, okisgen secara kontinu disuplai dan korosi oksigen
menyebabkan masalah yang serius. Oksigen dapat, pada temperatur yang tinggi atau pada
titik transfer panas yang tinggi, menyebabkan korosi pada pipa.
Sedikit makeup ditambahkan untuk semua system resirkulasi tertutup, ini dipraktekkan dan
diinginkan untuk menjaga system dalam kondisi yang bebas dari korosi. Normal terjadi pada
penerapan inhibitor dasar kromat, nitrit/nitrat, atau tipe pengolahan minyak terlarut pada
konsentrasi yang lebih tinggi.
Secara teori, skala menjadi masalah yang kecil dalam system tertutup sejak air tidak
dikonsentrasikan dengan evaporasi. Pada system tertutup yang rapat, tidak ada skala
pembentukan konstituen deposit umum pada permukaan logam sampai masuk ke dalam
dengan transfer panas atau menimbulkan korosi.

Dengan laju makeup yang tinggi, bagaimanapun, bentuk skala penambahan dengan setiap
peningkatan dari penambahan air pada waktu yang sama, skala menjadi penting. Sebagai
tambahan, terdapat peluang adanya lumpur, karat, dan padat tersuspensi untuk mengendap
pada titik aliran rendah dan terbakar pada transfer panas permukaan untuk membentuk
deposit yang keras. Maka dari itu, skala retardan dan dispersan biasanya termasuk bagian dari
pengolahan system tertutup dimana laju makeup tinggi. Jarang air halus atau kondensat
digunakan untuk makeup untuk system tertutup bergantung pada karakteristik dari system
yang dijaga.
Karena sirkulasi air melalui system tertutup tidak dikontakkan dengan atmosfer, fouling oleh
udara dan pasir jarang. Bagaimanapun, fouling oleh massa mikroba dapat terjadi pada system
tertutup dimana laju makeup penting atau proses kebocoran disebabkan karena pertumbuhan
bakteri. Proses ini dikontrol dengan agen kontol secara biologi diformulasikan untuk
menunjang pegolahan secara kimia dan mengoperasikan kondisi yang ditemukan pada system
tertutup.
Hal ini diinginkan sebagai bagian dari pertahanan untuk system air tertutup dengan tekanan
tinggi dan laju air yang tinggi untuk memindahkan akumulasi jika laju makeup tinggi.
Sistem Resirkulasi Terbuka
Pada system resirkulasi terbuka terdiri dari pendinginan air atau evaporasi untuk
menghilangkan panas dari produk atau proses. Sebuah system resirkulasi terbuka mengambil
air dari kolam menara pendinginan, melewatinya melalui alat pemroses yang membutuhkan
pendinginan, lalu kembali air melewati unit evaporasi, dimana air terevaporasi, air dingin
yang tersisa. Pada system terbuka, system terulang, proses ini digunaka lagi, mengambil
kebutuhan make up air segar untuk menyemibangkan air yang terevaporasi dan blow down
dari system untuk mengkontrol karakter kimia dari air yang diresirkulasi. Ini pengurangan
permintaan air secara besar.
Istilah istilah dalam system resirkulasi terbuka:
1. Laju resirkulasi (Qr): aliran pada pendinginan air yang dipompakan melalui aliran plant
pendinginan, biasanya pendinginan adalah jumlah dari perpindahan. Qr biasanya
diestimasikan dari data nameplate pompa resirkulasi; bagaimanapu, pengukuran

actual lebih akurat. Aktual resirkulasi adalah jarang daripada data nameplate dan
sering 10 20% jarang. Kurva pompa, biasanya sesuai dari manufaktur, tekanan
gauge pada pompa dihentikan maka akan menghasilkan estimasi aliran yang akurat.
2. Perbedaan temperature(delta T): istilah ini adalah untuk perbedaan antara temperatur
rata-rata air yang kembali ke menara dari plant perpindahan (T 2) dan temperatur air
rata-rata yang mengikuti evaporasi (T1)
3. Evaporasi (E): air yang hilang ke atmosfer dalam proses pendinginan(gal/min). Laju
evaporasi bergantung pada jumlah air yang didinginkan (Qc) dan diferensial suhu,
delta T. sebagai aturan, untuk setiap 10 oF suhu turun melalui proses evaporasi. 1%
dari laju evaporasi (Qc) dievaporasi. Sehingga, 20% delta T melewati menara
pendingin menghasilkan evaporasi kehilangan 2% dari laju resirkulasi (0,02 Qc=E).
E= Qr x (T2-T1)/1000
E= Qr x (T2-T1)/560 (system metrik)
Jumlah evaporasi dapat mengambil tempat lebih dari yang diberikan menara secara
primer terbatas oleh kelembaban udara. Kelembaban relatif dihasilkan dengan
pengukuran temperature buih kering dan basah dari udara. E dapat serendah 0,75%
setiap 10oF dari delta T pada daerah dengan kelembaban yang tinggi seperti Gulf
Coast di Amerika. Berkebalikan, E dapat setinggi 1,2 % setiap 10 oF delta T pada
daerah yang kelembabannya sangat rendah, seperti daerah selatan barat Amerika. E
bergantung pada derajat lebih kecil pada rasio aliran cairan ke gas, dan panas
konduksi hilang pada daerah lain pada system pendinginan.
4. Makeup (M): air input yang dibutuhkan untuk menggantikan air yang hilang dengan
evaporasi ditambah hilang melalui blow down. Ini biasanya diukur dengan flow
meter, jika tidak dapat dihitung dengan persamaan:
M= Ex (CR)/(CR-1)
5. Rasio konsentrasi (CR): make up untuk system resirkulasi pendinginan air
mengandung impuritas terlarut. Air yang mengalami evaporasi menghasilkan uap air

murni, meninggalkan impuritas. Perbandingan dari konsentrasi dari garam pada

sirkulasi air (CB) dari makeup (CM) adalah rasio konsentrasi.
CR= CB/CM
Padatan input harus sama dengan padatan output,
M x CM = B x CB
Dimana M adalah aliran makeup dan B adalah kehilangan dari air yang
terkonsentrasi. Sehingga rasio konsentrasi
CR = M/B
CR harus dihitung untuk beberapa komponen individual dari air untuk mengetahui
jika system seimbang. Pada keadaan ideal, system adalah seimbang ketika CRs dari
semua ion dalam air (Ca, Mg, alkalinitas) adalah sama. Jika perbandingan konsentrasi
tidak sama, dapat mengindikasi beberapa mineral (CaCO 3, SiO2) adalah presipitasi
dari air resirkulasi . sebagai contoh, jika CR untuk kalsium atau alkalinitas lebih dari
0,5 di bawah CR untuk magnesium, lalu CaCO 3 mungkin mengalami presipitasi
dalam system pendinginan. Untuk diketahui bahwa presipitasi, CR dapat sebagai
indicator bahwa masalah terjadi.
Rasio konsentrasi dari beberapa ion akan dipengaruhi oleh penambahan kimia untuk
system pendinginan. CR untuk SO42- akan dinaikkan ketika asam sulfur ditambahkan
ata dimana plant atmosfer mengandung SiO2. Pada hal ini, CR untuk alkalinitas akan
diturunkan karena alkalinitas dirusak oleh asam yang ditambahkan ke menara.
Klorinasi dari pendinginan air akan naik, CR untuk Cl -. CR tergantung pada
konduktivitas akan juga dinaikkan dengan beberapa pengolahan kimia ditambahkan.
Derajat kecil dari konsentrasi akan mengurangi permintaan air. Dan CR yang lebuh
besar, pada permintaan yang lebih rendah sebagai laju evaporasi dicapai sebagai limit.
6. Blowdown (B): uap air murni dihilangkan dengan evaporasi, padatan terlarut dan
tersuspensi yang tertinggal dalam konsentrat. Jika tidak ada air hilang selama
evaporasi, padatan ini akan mengkontrasikan dan menyebabkan kerak massif dan
korosi. Untuk memyeimbangkan in, mengatur aliran dari system resirkulasi.

Blowdown (BR) dihitung dan dikontrol untuk memindahkan padatan pada laju yang
sama dimana padatan dikontakkan dengan makeup.
Ada kehilangan tak terkontrol yang lain dari system. Satu adalah drift (Bp), satu
adalah kebocoran (BL). perhitungan blowdown total,
B = B R + B D + BL
Blowdown berhubungan dengan factor yang lain sebagai berikut:
B=ME
dan

B = M/CR

7. Drift (BD): meskipun air hasil evaporasi murni, beberapa air meninggalkan sebagai
mist (gel) melalui alat evaporasi. Dalam menara pendingin modern, mist dan
penghilang drift ditambahkan untuk mengurangi kehilangan sekitar 0,0005% dari laju
resirkulasi. Kehilangan drift biasa dalan menara pendingin konvensional dalam range
antara 0,05 hingga 0,2% bergantung pada laju resirkulasi. Drift mengandung padatan
terlarut sebagai bagian dari blowdown. Tanpa mengkontrol blowdown, kran
blowdown tertutup, drift menstabilkan rasio konsentrasi maksimum dengan tanpa
kehilangan pada system yang lain.
8. System kehilangan (BL): air sirkulasi bisa hilang dalam plant melalui pompa atau kran
, dengan satu aliran pendinginan dari pompa, jaket kompresor, untuk beberapa
menggunakan sebagai alat atau daerah pencucian ketika garis air pendingin terjadi
untuk ditutup untuk dimana air dibutuhkan. Pada banyak plant, miscellaneous dari
resirkulasi air pendingin sangan banyak yang tidak mungkin untuk meningkatkan
rasio konsentrasi lebih dari 1,2 hingga 1,5. Hal ini merupakan pengolahan kimia yang
ekonomis dan mencegah conservasi air secara efektif.
9. Kapasitas pengendalian system (V): biasanya air dalam system dimasukkan dalam
kolam menara pendingin. Kapasitas pengendalian dapat didapat dengan menghitung
volume air dalam basin dan ditambah dengan 20 30 % untuk air yang dimasukkan
dalam peralatan. Penambahan naik dibutukkan jika system memiliki jumlah yang

besar dan tidak biasa dari kondensor yang terbuka, pipa yang dijaketi, furnace dengan
kapasitas pengendalian air.
10. Waktu/siklus (t): satu siklus didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk air
membuat satu aliran mengelilingi pola aliran sirkulasi. Pada waktu ini adalah fungsi
dari kapasitas pengendalian dan laju resirkulasi.
T = V/Qc
11. Indeks waktu pengendalian (HTI): indeks waktu pengendalian adalah setengah waktu
dari pengolahan kimia yang ditambahkan untuk evaporasi system pendingin. Secara
matematika , indeks ini menjelaskan waktu yang dibutuhkan untuk menghilangkan zat
kimia yang ditambahkan hingga 50% dari konsentrasi aslinya setelah penambahan
kimia tidak dilanjutkan. HTI juga merupaka waktu yang dibutuhkan untuk
mengkonstrasikan

makeup padatan dengan factor 2. Hal ini penting dalam

mengkontrol umpan kimia. Hal ini juga penting untuk menstabilkan dosis untuk agen
kontrol biologi, dimana umpan dimasukkan ke dalam system.
Perhitungan dari Indeks Waktu Pengendalian (HTI)
Seoaruh waktu dari system bergantung pada kapasitas dan laju pada komponen yang
meninggalkan system. Untuk air pendingin, separuh waktu bergantung secara primer
pada kapasitas system dan laju blowdown. Dengan bentuk paling sederhana,
persamaan untuk menghitung indeks waktu pengendalian adalah:
HTI = 0,693 x kapasitas (gal)/ B(gal/menit)
Dimana 0,693 = ln 2, adalah nomer standar dari persamaan separuh waktu.
Untuk menggambarkan bagaimana indeks waktu pengendalian bergantung pada unsur
lain dari system pendingin, factor tersebut digunakan untuk menghitung blowdown
(B) yang dapat ditambahkan:
HTI = 0,693 x kapasitas x (CR-1)/ E
Atau

HTI = 0,693 x kapasitas x (CR-1)/(Qc x delta T x 0,001)

Ini menggambarkan bahwa terdapat perubahan pada beberapa factor ( Qc, delta T,
CR, atau kapasitas) akan mempengaruhi HTI.
Metode lain untuk perhitungan indeks waktu digambarkan dengan contoh sebagai
berikut.
1. Hitung waktu tiap siklus, t
2. Dari tabel 38.1 mencari jumlah siklus yang dibutuhkan untuk mencapai rasio
konsentarsi, berdasarkan penurunan suhu melalui menara atau kolam.
3. Pengkalian dengan waktu per siklus untuk mendapatkan indeks waktu
pengendaliab dalam menit, kemudian bagi denga 60 atau 1440 untuk mengubah
ke jam atau hari.
Berikut adalah contoh dari gambaran perhitungan:
1. Laju resirkulasi: data pompa menujukkan laju resirkulasi 5500 gal/menit (21
m3/menit). Menggunakan 5000 gal/menit (19 m3/menit) sebagai estimasi yang
baik dari actual resirkulasi.
2. Penurunan temperature:
105oF- 85oF = 20oF
(41oC 30oC = 11oC)
3. Kehilangan evaporasi: 20 oF (11 oC) ekuivalen dengan 2 % kehilangan evaporasi:
0,02 x 5000 = 100 gal/menit kehilangan evaporasi
4. Rasio konsentrasi (melihat analisa pada Figure 38.9): pada makeup dan air
resirkulasi menunjukkan rasio konsentrasi adalah 2,8 hingga 8,3 .
Rasio konsentrasi mendekati 3 berdasarkan pada magnesium dan silika, sejak
magnesium dan silika tertinggal dan terlarut pada kondisi pH tinggi dan konsetrasi
yang tinggi. Klorin dan asam sulfur sama-sama ditambahkan pada system dan
untuk mengurangi penggunaan Cl- dan SO42- sebagai indicator CR yang valid.

5. Makeup:
M = E x (CR/CR-1)
M = 100 x 3/2 = 150 gal/menit
(M = 0,38 x 3/2 = 0,57 m3/menit)
6. Kapasitas pengendalian pada system: basin berisi 72.000 gal (284 m3). Total dari
kapasita pengendalian pada system diestimasikan menjadi 100.000 gal (379 m3).
7. Waktu /siklus
t = 100.000/5000 = 20 menit
(t = 379 m3/(19m3/menit) = 20 menit
8. Indeks waktu pengendalian: jika CR = 3, dan delta T = 20 oF (11oC), tabel 38.1
menunjukkan siklus rata-rata pada 70 siklus,
HTI = 70 x 20 = 1400 menit, atau 23 jam

COOLING TOWER
Cooling tower dirancang untuk menguapkan air melalui kontak langsung air dengan udara.
Cooling tower diklasifikasikan berdasarkan metode yang digunakan: untuk menginduksi
aliran udara (konsep alami atau mekanik) dan dengan arah aliran udara (baik counterflow
atau crossflow tergantung terhadap aliran air yang turun).
Dalam rancangan cooling tower natural, aliran udara tergantung pada atmosfir sekitarnya,
yang menetapkan perbedaan densitas antara udara hangat di dalam tower dan kondisi
atmosfir diluar tower; kecepatan angin juga mempengaruhi kinerja. Kebanyakan rancangan
tower dalam utilitas modern adalah desain hiperbolik (Gambar 38.10), yang telah digunakan
selama bertahun-tahun dalam instalasi Eropa. Tower yang tinggi menyediakan pendingin
tanpa kipas (listrik), dan mereka juga meminimalkan masalah plume dan drift.

Dalam rancangan cooling tower mekanik menggunakan kipas untuk memindahkan udara
daripada menggantungkan angina secara natural. Hal ini mempercepat proses pendinginan
dan meningkatkan efisiensi menara dengan meningkatkan kecepatan udara terhadap tetesan
air yang jatuh ke tower. Karena itu, tower mekanik bisa, menguapkan air lebih banyak
daripada rancangan tower alami dengan ukuran yang sama.
Ada dua desain dari rancangan menara mekanik, force dan induced draft. Dalam force draft
tower (Gambar 38,11) kipas dipasang di sisi tower, memaksa udara masuk dalam tower,
menghasilkan pencampuran langsung udara dengan air yang jatuh.
Induced draft cooling tower (Gambar 38,12) antara counterflow atau crossflow dengan kipas
di atas menarik udara pendingin ke atas atau horizontal melintasi air yang jatuh. Pemilihan
antara force dan induced draft didasarkan pada pertimbangan teknik yang berdasarkan pola
cuaca. Pertimbangan utama adalah untuk menghindari resirkulasi dari udara hangat, yang
akan mengurangi kinerja menara. Keuntungan utama dari sebuah counterflow tower adalah
bahwa air terdingin akan bersentuhan dengan udara terkering, memberikan penguapan yang
paling efisien. Sebuah survei yang lengkap ditunjukkan pada Gambar 38.14.
COOLING WATER TREATMENT AND CONTROL
Setiap sistem cooling water mempunyai pertimbangan berdasarkan peralatan yang digunakan,
kandungan kimia air, kontaminan, blowdown, dan pengontrolan. Pemilihan yang tepat dalam
pengolahan cooling water membutuhkan data (informasi). Hal ini cukup merepotkan karena
kerumitan pada peralatan yang digunakan dan variasi pada kondisi operasi. Fig 38.13 dan
tabel 38.2 menunjukkan contoh survey sistem dibagi dalam 5 kategori utama: (1) cooling
system data, (2) cooling water chemistry, (3) heat transfer data, (4) effluent considerations
dan (5) present treatment dan control methods.
Cooling System Data
Data yang ada mengidentifikasikan aspek fisik pada sistem seperti nomor dan tipe HE,
material penyusun HE dan pipa, tipe tower, temperature maksimum pada air dan proses,
temperature operasi tower, dan karakteristik sitem seperti kecepatan, makeup, bleedoff(blowdown?), dan waktu tinggal. Data ini harus juga berdasakan diagram aliran prosesaliran air dan juga spesifikasi lengkap pada critical HE.

Cooling Water Chemistry Kandungan Kimia cooling water

Mengidentifikasikan kandungan kimia lingkungan pada sistem. Informasi ini dibagi menjadi
kandungan kimia pada makeup dan recirculating water, termasuk deskripsi proses perlakuan
awal serta sumber dan tipe kontaminan pada recirculating water. Penyebab kualitas make up
water yang jelek dan sumber kontaminan harus diperikas: karena merupakan hal yang penting
dalam treatment, sehingga kemungkinan koreksi adalah faktor yang menentukan dalam
pemilihan program.
Heat Transfer Data
Survei yang dilakukan dibagi menjadi 4 bagian
1. Result monitoring: mendefinisikan bagaimana perpindahan panas ditinjau, termasuk
pengaruh korosi (atau kegunaan zat yang mencegah korosi??) dan tes HE; data pada
plant HE, memungkinkan perhitungan dan pemantauan kecepatan transfer panas.
2. Control methods: menunjukkan bagaimana perpindahan panas dikendalikan. Sebagai
contoh, metode yang umum di plant adalah penghambatan (throttling) air pendingin
masuk HE pada musim dingin untuk mencegah proses overcooling. Namun,
penghambatan tersebut mengurangi kecepatan dan menyebabkan fouling yang berakibat
hilangnya perpindahan panas yang tidak dapat dipulihkan dengan membuka kembali
katup throttling. Metode pengendalian alternatif, seperti daur ulang air atau proses aliran
bypass, harus dipertimbangkan dalam pemilihan throttling aliran air.
3. Present conditions: mendefinisikan kondisi fisik peralatan pertukaran panas yang
diperiksa selama survei, dilengkapi dengan analisis signifikan terhadap deposit. Informasi
ini memberikan rekomendasi untuk pembersihan, penyesuaian awal dari permukaan
logam, dan penerapan bahan kimia untuk pemeliharaan sistem yang tepat.
4. Cleaning procedure: termasuk prosedur pembersihan secara mekanik dan kimia pada saat
ini (kondisi sekaramg)
Plant Effluent Considerations
Beberapa sistem pendingin bled off (blowdown?) langsung ke dalam aliran penerima; lainnya
dibuang ke berbagai macam proses pengolahan limbah; dan beberapa dibuang di sistem
limbah kota. Setiap penerapan mempertimbangkan pada pilihan dan penerapan program
peengolahan secara kimia.
Control Monitoring and Follow up

Kontrol kimia, pemantauan hasil, dan tindakan perbaikan dibutuhkan dalam program
pengolahan cooling water. Variasi luas dalam analytical tool dan peralatan pemantauan
tersedia untuk pengembangan dan mempertahankan chemical program yang akan
memberikan operasi yang efisien.
Tujuan dari analisis dan monitoring adalah mengidentifikasi masalah sebelum terjadi.
Diagnostic tool yang digunakan:
1.
2.
3.
4.
5.

Analisa air (on site dan laboratorium

Analisa deposit (organic, inorganic, dan mikroba
Kontrol korosi dan deposit
Analisa metalografi
Analisa mikroba

Tabel 38.3 menunjukkan variabel penting yang harus dikontrol dalam cooling sistem.
Kesadahan? Penggumpalan? (Hardness) pada kalsium dan magnesium menyebabkan scaling
pada air. Total alkalinity, pH, dan temperature menunjukkan konsentrasi ion karbonat dan
bikarbonat dalam air, dan juga kelarutan kalsium karbonat. Hal- hal tersebut harus dikontrol
sampai skala yang diperbolehkan untuk terbebas dari scaling. Konsentrasi sulfat dan silica
juga harus dijaga pada batas yang diijinkan untuk menghindari scaling dalam bentuk gypsum
dan silica.
Banyak sistem yang mengandung padatan tersuspensi dengan suatu konsentrasi di tower dan
menyebabkan fouling. Dispersant dapat digunakan untuk mengontrol masalah tersebut.
Beberapa padatan dapat berasal dari makeup, dari udara, dan dari precipitation product (air
hujan?) serta mikroba. Jika padatan tersuspensi terlalu banyak, sebagaimana dibuktikan oleh
plugged tube, sistem filter harus ditambahkan ke sirkuit untuk menyaring sebagian dari
circulating water, kira-kira sama dengan tingkat penguapan, Gambar 38,15. Filter sidestream
ini harus dirancang untuk menghindari backwash yang berlebihan, karena hal ini merupakan
hilangnya blowdown yang tidak terkendali. Filter ini juga bisa menjadi inkubator bagi
pertumbuhan mikroba jika perawatan tidak diterapkan.
Tabel 38.4 daftar beberapa komponen kimia utama yang tersedia untuk pengolahan air
pendingin. Dalam menggunakan tabel ini diketahui bahwa tidak ada satu komponen ini
berguna dengan sendirinya. Misalnya, pengendalian korosi yang baik, sulit atau tidak
mungkin dalam sistem yang kotor, scale. Kontrol scale dan fouling untuk menjaga
permukaan bersih meminimalkan jumlah inhibitor korosi. Banyak bahan kimia membantu
untuk menyelesaikan lebih dari satu masalah, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 38.4.

Bahan kimia tertentu adalah pilihan terbaik untuk diberika ke sistem yang tergantung pada
kondisi tertentu dalam sistem itu.
AMBIENT AIR EFFECT
Cooling tower menggesek(scrub) udara melewati cooling tower untuk menyediakan kondisi
evaporative, penanganan sekitar 200 ft3 udara per galon air (sekitar 1500 m3 udara per meter
kubik air). Hal ini tidak mengherankan, bahwa lingkungan atmosfer memiliki efek yang besar
pada kinerja sistem pendingin.
Di beberapa daerah, udara mengandung gumpalan debu yang banyak, seperti di bagian
negara kering, terutama di mana badai pasir sering terjadi. Wilayah barat dan barat daya
Amerika Serikat rentan terhadap masalah ini, dan sistem pendingin tidak dapat bekerja efektif
tanpa filtrasi. Dalam plant industri yang kompleks, padatan dapat menjadi udara dari kotoran
di jalan, daerah terbuka antara bangunan pabrik, atau dari penyimpanan terbuka padatan
(misalnya, bijih atau batubara), dan sumber yang dihasilkan dari partikulat bersifat merusak
seperti debu, sehingga membutuhkan sidestream filtrasi.
Selanjutnya, masalah yang sulit adalah adanya gas asam atau basa di atmosfer. Gas-gas ini
mempengaruhi pH sistem, faktor kontrol penting dalam pengolahan secara kimia yang
memiliki pengaruh langsung pada kecenderungan pembetukan scale atau korosii di air.
Misalnya adalah cooling tower pabrik amoniak terletak antara proses amonia dan proses asam
nitrat. Ketika angin datang dari satu arah, amonia di atmosfer meningkatkan pH pada sitem
air; ketika angin datang dari arah yang berlawanan, gas nitrogen-oksida menurunkan pH.
Meskipun ini merupakan kasus langka, menyatakan bahwa dalam kebanyakan plant, pH
sistem dapat dipengaruhi oleh arah angin.
Yang paling menonjol dari gas atmosfer adalah sifat asam, dan yang paling banyak di
antaranya adalah karbon dioksida, dengan konsentrasi rata-rata sekitar 0,03% volume di
atmosfer. Jumlah CO2 didukung dalam air sekitar 680F (2O0C) dengan tekanan parsial ini
kurang dari 1 mg / L. Namun, tingkat CO2 yang sebenarnya dalam cooling tower bervariasi
dari satu plant ke yang lain karena kondisi atmosfer lokal, seperti adanya pembuangan gas
industri.

Ada hubungan antara CO2, alkalinitas, dan pH. (Lihat Bab 4.) Jika CO2 adalah variabel
(variabel berubah), alkalinitas harus divariasi untuk menjaga pH. Hal ini membuat sulit untuk
memprediksi konsentrasi alkalinitas yang akan dibutuhkan untuk mencapai nilai pH yang
sesuai. Itu harus dilakukan secara empiris.
Pengalaman menunjukkan bahwa konsentrasi CO2 di atmosfer adalah konstan, maka
konsentrasi alkalinitas untuk pH yang sesuai dapat diketahui. pH akan bervariasi sebagai
fungsi logaritma: yaitu, jika alkalinitas ganda, pH akan meningkat dengan log dari 2, atau 0,3
pH. Diharapkan keseimbangan pH dari sistem baru hanya dapat didirikan secara empiris,
kecuali ada catatan sebelumnya di sekitar cooling tower baru atau bukti kuat bahwa
konsentrasi CO2 di atmosfer rata-rata 0,03% berlaku.

KOROSI DAN KONTROL KERAK

Korosi di sistem sirkulasi air pendingin dikendalikan dengan menggunakan inhibitor
anorganik atau organik. Empat inhibitor anorganik utama adalah kromat, seng, ortophospat,
dan polyphospat. Suplemen lain meliputi molybdate, nitrit, nitrat, dan berbagai senyawa
nitrogen organik, silikat, dan organik alami.
Awalnya, bahan kimia yang digunakan untuk treatment air pendingin adalah polyphospat
anorganik dan bahan organik alami. Konsep dari penambahan senyawa ini adalah
penambahan sejumlah kecil senyawa asam untuk mengendalikan stabilitas ke nilai minimum
pembentuk kerak. Inhibitor korosi organik termasuk senyawa phospor organik, polimer
sintetis spesifik, senyawa nitrogen organik, dan senyawa asam karboksilat rantai panjang.
Polyphospat dan bahan organik alami ditambahkan ke program untuk menyediakan proteksi
terhadap korosi dan penghambat kerak. Penghambat kerak berasal dari penggunaan
polyphospat sebagai treatment awal. Dalam penambahannya, polyphospat digunakan bersama
kalsium untuk membentuk inhibitor katodik yang menurunkan laju korosi. Bahan organik
alami cenderung menjaga permukaan logam relatif bersih dan membantu inhibitor untuk
membentuk lapisan pelindung. Bahan tersebut juga mendispersikan padatan terlarut dan
memodifikasi endapan kalsium karbonat dan trikalsium phospat saat terbentuk pada
permukaan panas.

Kerugian terbesar dalam treatment ini adalah reaksi balik dari polyphospat menjadi
orthophospat yang dapat bereaksi dengan kalsium membentuk kerak kalsium phospat. Oleh
karena itu, progam ini telah dikembangkan menjadi program stabilisasi phospat. Pada
program stabilisasi phospat, baik ortho dan polyphospat digunakan menjadi penghambat
korosi. Untuk mencegah terbentuknya endapan kalsium phospat, pH diatur 7,0 dan polimer
sintetik spesifik ditambahan untuk mendispersikan dan menstabilkan kalsium phospat.
Treatment selanjutnya adalah penambahan kromat. Pada awalnya, kromat digunakan dengan
dosis yang tinggi, sekitar 200 sampai 300 mg/L sebagai CrO 4. Asam ditambahkan ke sistem
untuk menurunkan pH menjadi 6 atau 7, mencegah kalsium karbonat mengendap. Treatment
ini cukup efektif dalam menghambat kerak dan melindungi dari korosi, tetapi kelemahannya
adalah terjadinya pitting attack jika kandungan kromat rendah. Masalah ini ditemukan jika
kromat digunakan bersama dengan inhibitor lain, terutama jenis katodik (contohnya seng dan
polyphospat), kandungan kromat dapat berkurang hingga 20-30 mg/L CrO 4 dengan hasil yang
lebih baik daripada penggunaan 200-300 mg/L CrO4 itu sendiri. Penggunaan kromat
tersinergi juga menghasilkan asam yang mengatur pH menjadi 6 atau 7. Keuntungan
tambahan dari penggunaan kromat tersinergi adalah batas keamanan minimum kromat yang
tersedia terhadap pitting attack.
Formulasi kromat tersinergi ini masih dianggap setara dengan inhibitor terbaik lainnya.
Bagaimana pun, penambahan tekanan lingkungan memaksa pengembangan formulasi kromat
tersinergi yang memperbolehkan kandungan kromat dibawah 10 mg/L CrO 4 dengan
mempertahankan kemampuan proteksi terhadap korosi. Untuk mendapat hasil dari metode
ini, pH sistem harus diatur dengan tepat dan menggunakan dispersant dan biosida untuk
menjaga sistem tetap bersih. Keterbatasan dari metode ini tidak ada penambahan proteksi
dengan penambahan kandungan dari CrO4. Oleh karena itu, kontaminasi proses, aktivitas
mikroba yang tidak terkontrol, fouling, dan deposit akan mengganggu sistem lebih cepat bla
dibandingkan dengan penambahan 20-30 mg/L CrO4
Walaupun kromat memperlihatkan hasil yang baik selama bertahun-tahun, tetapi diperllukan
inhibitor korosi yang lebih ramah lingkungan. Hasil awal yang ditemukan adalah
pengembangan dari organozinc. Karena seng adalah inhibitor katodik yang memiliki
kekuatan lapisan pelindung yang lebih lemah, maka pH air ditingkatkan menjadi 7 atau 8
untuk mengurangi tingkat korosi dari air, memungkinkan seng untuk membentuk pelindung
yang lebih baik. Bagian organik dari treatment ini adalah dispersant untuk menjaga sistem

bebas dari deposit, sehingga mendorong terjadinya pembentukan lapisan seng. Jenis bahan
organik yang meningkatkan kelarutan dari seng pada pH yang lebih tinggi diperlukan dalam
metode ini. Metode organozinc banyak digunakan dalam industri, tetapi karena lapisan
inhibitor tidak seefektif lapisan kromat, metode ini tidak sepenuhnya dapat menggantikan
metode kromat.
Setelah itu, ditemukan konsep baru

dalam sistem air pendingin yaitu konsep senyawa

organophosporus. Seperti polyphospat anorganik, senyawa ini mencegah terbentuknya kerak

oleh pengaruh batas. Senyawa organophosphorus tidak kembali menjadi orthophospat kecuali
dengan adanya gangguan dari mikroba. Selain itu, senyawa ini dapat mengahambat
terbentuknya endapan dari kalsium karbonat atau kerak lain pada pH yang lebih tinggi
dibandingkan dengan penggunaan polyphospat. Pengembangan ini dikenal dengan
pengolahan air pendingin secara basa.
Konsep dasar dari treatment ini adalah meningkatkan pH dari sistem menjadi 7,5-9 sehingga
mengurangi tingkat korosi alami dari air yang disirkulasikan. Penelitian menunjukkan bahwa
air memiliki tingkan korosi yang lebih rendah pada pH yang lebih tinggi, tetapi belum cukup
untuk melindungi logam sehingga diperlukan all-organic inhibitor untuk menghambat
terjadinya korosi dan kerak. Secara umum, all-organic inhibitor menggabungkan senyawa
phosphor oganik, polimer sintetik, dan aromatic azole. Gabungan ini dapat mengontrol
terjadinya korosi pada campuran besi dan tembaga, kerak, dan deposit.
Pendekatan lain dalam treatment secara basa termasuk dalam penggunaan pengontrol kerak
dan deposit modern yang digunakan bersama inhibitor korosi tradisional. Senyawa phosphor
organik dan polimer dapat ditambahkan dengan senyawa anorganik seperti kromat atau seng.
Metode ini dapat memberikan kemampuan dari all-organic inhibitor dengan biaya yang lebih
rendah, dengan penggunaan kromat dan seng.
Keuntungan utama dari operasi secara basa dibandingkan metodde sebelumnya adalah
kapasitas buffer yang diberkan oleh air yang mengurangi dampak dari sistem kerja.
Keuntungan lain dari konsep basa adalah pengurangan atau penghilangan dari umpan asam
yang bergantung pada sifat kimia dari sistem.
KONTROL FOULING
Pengaturan deposit dalam air pendingin sangat penting untuk pemeliharaan dari laju transfer
panas. Bagaimana pun, pengaturan deposit seringkali lebih sulit dilakuakan pada sistem alkali

dibandingkan dengan sistem ber-pH lebih rendah. Air makeup dapat mengandung padatan
terlarut, senyawa organik, dan padatan tersuspensi, yang dapat menimbulkan fouling. Sistem
dapat mengandung mikroba, contohnya air makeup dengan BOD yang tinggi, seperti air
recycle dari kota atau luaran dari industri, yang mudah mengalami fouling dari bakteri
pembentuk lumpur.
Tabel 38.5 menunjukkan beberapa sumber penyebab fouling pada sistem resirkulasi. Air
baku dan udara masuk ke dalam sistem dengan senyawa organik koloid, lumpur, besi terlarut,
dan mikroba. Hidrogen sulfida, sulfur dioksida, dan amonia dapat masuk melalui udara
atmosfer.
Pemilihan dispersant yang tepat untuk semua sistem operasi didasarkan pada analisa dari
deposit. Organik sintetik, meliputi polimer dan dan agen surface-active, umumnya digunakan
untuk mikroba terdipersi dan deposit organik.
Tabel 38.5. Sumber dari deposit fouling
Air Baku
Organik koloidal
Lumpur
Besi terlarut

Airbone
Lumpur

Air resirkulasi
Kerak:
CaCO3,

Gas reaktif: H2S, SO2, NH3

MgSiO3
Produk korosi: Fe2O3
Kebocoran
proses-

CaSO4,

hidrokarbon, sulfida
Kontaminasi mikroba
Kontaminasi mikroba
Deposit mikroba
Polimer sintetik seperti poliakrilat atau polikrilamid adalah dispersant untuk lumpur, pasir,
besi, dan deposit amorganik lain. Polimer ini dapat disesuaikan dengan variasi komponen dan
berat molekul untuk memaksimalkan kemampuan dispersant terhadap foulant spesifik.
Senyawa organophosphorus, termasuk polyolester dan phophonate adalah inhibitor untuk
endapan kalsium karbonat dan kalsium sulfat. Bagaimana pun, apabila deposit sudah
terbentuk, penghilangan kerak dengan dispersant ini akan berlangsung lambat, sehingga lebih
baik dicegah dari awal.
KONTROL MIKROBA
Deposit mikroba adalah kasus yang spesial pada fouling. Treatment seringkali membutuhkan
biosida untuk membunuh koloni mikroba dan dispersant untuk menghilangkannya. Biosida
yang sering digunakan pada semua sistem adalah klorin. Pada umumnya, klorin adalah
biosida yang dibutuhkan pada kebanyakan sistem. Apabila digunakan secara terus menerus

pada tingkat residual 0,2-0,4 ppm maka akan menghsilkan pengaturan yang efektif pada
seluruh nilai pH dari air pendingin. Pada pH basa, keberadaan klorin secara kontinyu dalam
air akan menyebabkan mikroba mati karena waktu kontak yang terus menerus. Namun pada
klorinasi sesaat, kontak antara mikroba dengan klorin hanya sebentar dan diperlukan
pengaturan pH. Penelitian menunjukkan bahwa klorin membunuh mikroba lebih cepat pada
pH 7 dibandingkan dengan pH diatas 8. Hal ini disebabkan karena keberadaan keberadaan
HOCl yang lebih banyak pada keseimbangan hypoklorit pada pH 7. HOCl membunuh lebih
cepat daripada OCl-.
Terdapat banyak masalah dengan penggunaan klorin, klorin dapat bereksi dengan sejumlah
material organik, terutama senyawa fenol, untuk membentuk produk yang nonbiodegradable,
menyebabkan permasalahan limbah. Secara umum, klorin dapat digunakan pada kebanyakan
sistem resirkulasi tanpa bahaya jika sisa klorin tidak lebih dari 1 mg/L. Sesekali diperlukan
pengaturan sisa klorin diatas 0,2-0,3 mg/L untuk beberapa sistem. Bromin sering digunakan
pada treatment praktis daripada klorin karena lebih efektif pada pH tinggi dan menghindari
produk samping halogen yang dihasilkan dari klorinasi.
Walaupun klorin dan bromin adalah bahan pembunuh mikroba yan gbaik, kemampuannya
dapan ditingkatkan secara signifikan dengan penambahan biodispersant. Biodispersant
membantu toxicant dengan merusak biofilm dan memungkinkan toxicant untuk kontak
dengan lebih banyak mikroba. Dalam kasus kontaminasi dan kehilangan toxicant,
kemungkinan nonoxidizing biosida dapat diperlukan.
CHAPTER 39
PENGOLAHAN AIR BOILER
Tekanan dan desain dari boiler menentukan kualitas dari air yang digunakan dalam
pembangkit uap. Air boiler memerlukan treatment untuk mengurangi kontaminan sampai
level tertentu; dengan penambahan bahan kimia untuk menghilangkan efek merugikan dari
senyawa yang tersisa. Rangkaian dari treatment tergantung dari jenis dan konsentrasi dari
kontaminan dan spesifikasi air yang dibutuhkan untuk menghindari tiga masalah utama dari
air boiler: deposit, korosi, dan carryover
DEPOSIT

Deposit, khususnya kerak, dapat terbentuk pada setiap permukaan alat yang terkena air,
terutama pada pipa boiler sebagai kondisi keseimbangan pada air yang berkontak dengan
permukaan yang dipengaruhi oleh gaya luar, misalnya panas. Tiap kontaminan mempunyai
tetapan kelarutan dalam air dan akan mengendap ketika teteapan itu terlampaui. Jika air
mengalmi kontak dengan permukaan panas dan kelarutan dari kontaminan lebih rendah pada
suhu yang lebih tinggi, endapan akan terbentuk di permukaan membentuk kerak. Komponen
yang umum pada deposit boiler adalah kalsium phosphat, kalsium karbonat (pada boiler
bertekanan rendah), magnesium hidroksida, magnesium silikat, berbagai bentuk dari besi
oksida, silika terabsorbsi, dan alumina (Lihat tabel 39.1). Jika garam phosphat digunakan
untuk mengolah air boiler, kalsium akan terlebih dahulu mengendap sebagai phosphat dan
kemudian mengendap sebagai karbonat, dan kalsium phosphat menjadi bagian utama dari
deposit.
Tabel 39.1. Ekspektasi komposisi boiler sludge
Konstituen
Kalsium karbonat
Kalsium phosphat
Kalsium silikat
Kalsium sulfat
Kalsium hidroksida
Kerugian pengapian

Jenis koagulasi treatment

Tinggi
Biasanya kurang dari 15 %
Biasanya kurang dari 3%
Tidak ada
Tidak ada
Biasanya kurang dari 5%

Treatment sisa PO4

Biasanya kurang dari 5%
Tinggi
Sedikit atau tidak ada
Tidak ada
Tidak ada
Biasanya 8-12% kecuali
lebih tinggi pada air yang

Magnesium phosphat

Tidak ada

sangat murni
Biasanya kuranga dari 5%
kecuali

Magnesium hidroksida
Magnesium silikat
Silika
Alumina
Minyak
Besi oksida

Sedang
Sedang
Biasanya kurang dari 10%
Kurang dari 10%
Tidak ada
Biasanya kurang dari 5%

Biasanya kurang dari 1,5%

Sedikit
Sedikit

boiler

bertekanan tinggi
Sedang
Sedang
Biasanya kurang daro 10%
Biasanya kurang dari 10%
Tidak ada
Biasanya kurang dari 5%
kecuai

Garam sodium
Tembaga
Logam lain

pada

pada

air

dengan

kemurnian tinggi
Biasanya kurang dari 1,5%
Biasanya rendah
Rendah

Deposit adalah masalah serius pada boiler karena menyebabkan transfer panas yang buruk
dan berpotensi menyebabkan kegagalan pada boiler. Pada boiler bertekanan rendah dengan
transfer panas yang rendah, deposit akan menumpuk pada suatu titik yang dapat menutup
pipa boiler.
Pada boiler bertekanan tinggi dan sedang yang modern dengan laju transfer panas lebih dari
200.000 Btu/ft3/h (5000 cal/m2/hr), keberadaan deposit sekecil apapun dapat menyebabkan
kenaikan temperatur yang serius pada pipa logam. Lapisan deposit akan menghambat aliran
panas dari gas furnace ke air boiler. Hambatan panas ini menghasilkan kenaikan yang cepat
pada suhu logam ke titik dimana kerusakan akan terjadi. Fenomena yang terjadi pada
pembakaran pipa dengan adanya deposit digambarkan pada Figure 39.1. Untuk
penyederhanaan, tidak ada temperatur gas atau lapisan air yang ditambilkan. Section A
menunjukkan cross section dari pipa logam dengan permukaan bebas deposit dengan
perbedaan suhu antara logam bagian luar (T 2) dan logam yang mengalami kontak dengan air
boiler (T1). Section B menggambarkan tabung yang sama setelah terbentuknya lapisan
deposit penghambat panas yang menyebabkan adanya tambahan perbedaan suhu melalui
lapisan deposit dari T1 menjadi T0 yang menyebabkan suhu air boiler lebih rendah.
Bagaimana pun, suhu air boiler ditetapkan dengan tekanan operasi, dan kondisi operasi
membutuhkan suhu air yang telah diatur sebelum adanya lapisan deposit. Section C
menggambarkan kondisi yang sebenarnya dihasilkan. Diawali dengan suhu air boiler T 0,
kenaikan suhu melalui lapisan kerak digambarkan dengan garis T 0 sampai T3. Selanjutnya
suhu naik melalui dinding tabung digambarkan dengan garis dari T 3 sampai T4. Suhu logam
luar T4 sekarang lebih tinggi daripada T2, yang mana adalah suhu logam luar sebelum
terbentuknya deposit di permukaan logam. Jika pembentukan deposit terus berlanjut dan
semakin menebal, maka suhu maksimal dari logam akan terlampaui. Biasanya suhu
maksimum sekitar 900-1000oF (480-540oC). pada laju transfer panas yang lebih tinggi dan
pada boiler bertekanan tinggi, masalahnya akan semakin besar: pada temperatur 900-1350 oF
(482-732oC), baja karbon akan mulai rusak. Figure 39.3. menggambarkan speroidisasi karbon
dan perubahan strukturnya yang dimulai ketika suhu mencapai 800oC (427oC), melemahkan
logam. Suhu di dalam furnace boiler sangat tinggi dari range suhu kritis ini. Sirkulasi air
melalui pipa normalnya mengkonduksi panas dari logam, mencegah pipa untuk mencapai
suhu ini. Deposit mengisolasi pipa, mereduksi laju dimana panas dapat dihilangkan (Figure
39.4): dan akan memicu terjadinya overheating dan kerusakan pipa (Figure 39.5). jika deposit

tidak cukup tebal untuk merusak, deposit akan tetap menyebabkan kehilangan dalam efisiensi
dan gangguan dari transfer panas dalam bagian lain di boiler.
Deposit dapat berupa kerak,mengendap di dalam permukaan yang panas, atau sebelumnya
mengendap secara kimia dalam bentuk lumpur. Keluaran air dalam area dengan kecepatan
rendah akan memadat membentuk aglomerat yang serupa dengam kerak, tetapi menahan
kemampuan dari endapan sebenarnya. Pada pengoperasian boiler dalam industri, jarang bisa
dilakukan pencegahan dari pembentukan beberapa jenis dari endapan. Hampir selalu terdapat
sejumlah partikulat dalam boiler yang dapat mengendap jika dalam kecepatan rendah, seperti
dalam mud drum. Perkecualian pada sistem dengan kemurnian tinggi, seperti pada utility
boiler, yang relatif bebas partikulat kecuali pada kondisi dimana sistem dapat terganggu
sementara.
KOROSI
Masalah utama yang kedua mengenai penggunaan air dalam boiler adalah korosi. Contoh
yang sering dijumpai adalah terjadinya oksidasi oleh oksigen. Hal ini terjadi pada system
penyediaan air, system preboiler, boiler, jalur kembalinya kondensat, dan pada hakekatnya
juga terdapat di siklus uap air dimana oksigen ada. Penyerangan oksigen dipercepat oleh
temperature tinggi dan pH yang rendah. Jenis korosi yang tidak terlalu umum adalah alkali
attack, yang kemungkinan dapat terjadi pada boiler yang bertekanan tinggi dimana
kesadahan dapat memusatkan pada area lokal formasi steam buble karena keberadaan deposit
yang berpori.
Beberapa perlakuan kimia terhadap air masuk, seperti chelants, jika tidak diaplikasikan
dengan baik, maka akan terjadi korosi pada jalur air pipa masuk, kran control, dan bahkan
bagian dalam boiler.
Walaupun penghilangan oksigen dari air yang masuk ke boiler merupakan langkah utama
dalam pengendalian korosi boiler, namun korosi masih dapat terjadi. Misalnya, penyerangan
oleh uap air terhadap permukaan baja boiler saat temperature dinaikkan, menurut reaksi
berikut :
4H2O + 3Fe Fe3O4 + 4H2
Penyerangan ini dapat terjadi pada uap air-lapisan permukaan boiler dimana aliran air boiler
terlarang menyebabkan overheating. Itu juga bisa terjadi pada pipa pipa superheater.

Semenjak reaksi korosi memproduksi hydrogen, alat analisa hydrogen dalam steam Fig 39.6,
sangat berguna dalam pemonitoran korosi.
Fig 39.6
Masalah utama yang ketiga berhubungan dengan operasi boiler, yaitu carryover dari boiler
ke system steam. Ini mungkin terjadi dari efek mekanis , seperti air boiler yang
menyemprotkan di sekitar baffle yang rusak ; itu mungkin disebabkan oleh volatilitas garam
air boiler tertentu , seperti komponen silika dan natrium ; atau mungkin disebabkan oleh busa.
Carryover adalah masalah mekanis yang paling sering dijumpai, dan bahan kimia yang
ditemukan di uap adalah mereka yang awalnya hadir dalam air boiler, ditambah komponen
volatil yang menyaring dari boiler bahkan dalam ketiadaan spray.
Ada tiga cara dasar untuk menjaga masalah-masalah utama di bawah control.
1. Eksternal treatment: pengolahan air - makeup, kondensat, atau keduanya, sebelum
memasuki boiler, untuk mengurangi atau menghilangkan bahan kimia (seperti
kesadahan atau silika), gas atau padatan.
2. Internal treatment: pengolahan air umpan boiler, air boiler, steam, atau kondensat
dengan bahan kimia korektif.
3. Blowdown: pengendalian konsentrasi bahan kimia dalam air boiler oleh pembuangan
sebagian air dari boiler .
EKSTERNAL TREATMENT
Sebagian besar operasi unit pengolahan air ( Tabel 39.2 ) dapat digunakan sendiri atau dalam
kombinasi dengan yang lain untuk beradaptasi setiap pasokan air untuk sistem boiler.
Kesesuaian proses yang tersedia dinilai oleh hasil yang mereka hasilkan dan biaya yang
terlibat.
Program pengolahan boiler bertujuan mengendalikan tujuh klasifikasi luas kotoran : padatan
tersuspensi, kesadahan, alkalinitas, silika, total padatan terlarut ( TDS ), bahan organik, dan
gas. Sejauh mana masing-masing unit proses berlaku untuk pengolahan boiler makeup,
seperti yang dijelaskan dalam bab-bab sebelumnya, mengurangi atau menghilangkan kotoran
tersebut dirangkum oleh Tabel 39,2.
Suspended Solids

Penghilangan padatan tersuspensi dilakukan dengan koagulasi/flokulasi, filtrasi, atau

pengendapan. Unit proses lainnya, kecuali reaksi langsung, biasanya membutuhkan
penghilangan padatan. Misalnya, air yang diproses oleh ion pertukaran harus mengandung
kurang dari 10 mg/L padatan tersuspensi untuk menghindari pengotoran dari masalah
exchanger dan operating.
Kesadahan
Sejumlah unit operasi menghilangkan kalsium dan magnesium dari air, seperti yang diringkas
di Tabel 39.2. Pertukaran natrium menghilangkan kesadahan dan tidak melakukan yang lain ;
proses lainnya memberikan manfaat tambahan. Gambar 39.7 membandingkan proses
softening yang menunjukkan pengurangan tambahan kotoran lainnya yang mungkin terjadi.
Perbedaan antara proses softening dirangkum dalam Tabel 39.3.
Alkalinitas
Dibutuhkan untuk memiliki beberapa alkalinitas dalam air boiler, sehingga penghilangan
alkalinitas secara lengkap dari boiler makeup jarang dipraktikkan kecuali dalam
demineralisasi. Beberapa alkalinitas juga diperlukan untuk memberikan pH optimal dalam air
umpan untuk mencegah korosi pipa dan peralatan.
Alkalinitas makeup dapat hadir sebagai HCO 3-, CO32-, atau OH-. Jika makeup berasal
dari air kota yang telah di-softening dengan zeolit, alkalinitas biasanya dalam bentuk
bikarbonat (HCO3-), jika kapur melunak, sebagian besar karbonat (CO32-), tapi air juga
mengandung beberapa hidroksida (OH-). Ketika bikarbonat dan karbonat terkena suhu boiler,
mereka memecah untuk melepaskan CO2:
2NaHCO3 Na2CO3 + H2O + CO2

(2)

Natrium karbonat kemudian memecah lebih lanjut:

Na2CO3 + H2O 2NaOH + CO2

(3)

Gas karbondioksida kembali larut ketika uap air mengembun, menghasilkan korosif asam
karbonat:
CO2 + H2O H2CO3 H+ + HCO3- (4)
Jumlah CO2 yang dihasilkan sebanding dengan alkalinitas. Untuk alkalinitas yang diberikan
dua kali lebih banyak dari CO2 yang terbentuk dari HCO3- seperti dari CO32- karena
pemecahan bikarbonat adalah jumlah dari kedua reaksi (2) dan (3) di atas. Asam karbonat
yang biasanya dinetralkan dengan pengolahan kimia dari uap - baik secara langsung atau
secara tidak langsung melalui boiler - untuk menghasilkan pH kondensat di kisaran 8.5

sampai 9.0. Pengurangan alkalinitas air umpan yang diinginkan, kemudian, untuk
meminimalkan pembentukan CO2 dan mengurangi biaya pengobatan kimia.
Hidroksida yang dihasilkan oleh pemecahan HCO3- dan CO32- bermanfaat untuk
pengendapan magnesium, untuk menyediakan lingkungan yang baik bagi pengkondisian
lumpur,
dan untuk meminimalkan SiO2 carryover. Namun, terlalu tinggi kelebihan kaustik dapat
menyebabkan korosif, terutama jika konsentrasi lokal dapat terjadi. Pemecahan HCO 3selesai, tapi tidak semua CO32- yang terkonversi ke kaustik. Konversi bervariasi dari satu
boiler ke yang lain dan meningkat dengan suhu. Sebagaimana peraturan umum, pada 600 lb/
in2 65 sampai 85 % dari alkalinitas air boiler adalah NaOH, sisanya Na 2CO3. (Ini didasarkan
pada kesetimbangan dalam sampel dingin air boiler.)
Tingkat pengurangan alkalinitas ditentukan oleh batas kontrol air boiler dan tujuan
kualitas steam. Proses unit terbaik untuk mengurangi alkalinitas mungkin dipilih untuk
manfaat lain dengan menyediakan seperti efisiensi pengurangan alkalinitas. Gambar 39.8
membandingkan proses pengurangan alkalinitas dan tambahan manfaat. Perbedaan utama
antara proses-proses tersebut dirangkum pada Tabel 39.4.
Silika
Konsentrasi silica yang diperbolehkan dalam air boiler di berbagai tekanan operasi diberikan
dalam Tabel 39.5. Pengurangan silika tidak selalu diperlukan, terutama dengan tidak adanya
turbin kondensasi. Konsentrasi rendah silika kadang-kadang bisa menghasilkan lumpur
lengket di boiler tekanan rendah dengan diolah memakai fosfat. Sebuah proses pengolahan
makeup dapat dipilih untuk memberikan tingkat yang tepat dalam pengurangan silika yang
diperlukan oleh sistem steam. Gambar 39.9 menunjukkan pengolahan hasil yang dicapai oleh
berbagai proses penghilangan silika ; pengaruh masing-masing proses ini pada kontaminan
air umpan lainnya diringkas dalam Tabel 39.6 .
Total Dissolved Solids
Beberapa proses pengolahan meningkatkan padatan terlarut dengan menambahkan produk
samping yang dalam air ; natrium zeolit softening meningkatkan padatan dengan
menambahkan ion (natrium) yang memiliki berat molekul lebih tinggi ( 23 ) dari kalsium ( 20
) atau magnesium ( 12,2 ) dihilangkan dari air mentah. Proses untuk mengurangi padatan
terlarut mencapai berbagai

tingkat keberhasilan. Biasanya, pengurangan padatan terlarut dicapai oleh pengurangan

beberapa kontaminan individu. Tabel 39.7 merangkum analisis limbah yang dihasilkan oleh
proses yang mengurangi padatan terlarut.
Organic Matter
Bahan organik sebagai klasifikasi umum hanya istilah kualitatif. Ini termasuk berbagai
senyawa yang jarang dianalisis sebagai bahan tertentu. Masalah di system boiler dikaitkan
dengan bahan organic, sering ditelusuri bahan organik dari proses pabrik pada kembalinya
kondensat, daripada
kontaminan air makeup. Namun, dalam sistem utilitas tekanan tinggi, material organic adalah
pengotor utama dalam makeup dan dapat mengakibatkan pembentukan asam organic.
Dissolved Gases
Degasifiers biasanya digunakan untuk menghilangkan gas secara mekanis daripada kimiawi.
Jenis blower digunakan untuk menghilangkan CO2 pada suhu ambien berikut dengan asam
atau hidrogen - exchange unit. Vakum degasifiers memberikan tingkat yang sama dengan
penghilangan CO2, tetapi juga mengurangi O2 kurang dari 0.5-1.0 mg/L, menawarkan
perlindungan korosi, terutama jika degasifier vakum merupakan bagian dari sistem
demineralisasi.

Uap

scrubbing

degasifiers,

disebut

deaerasi

pemanas,

biasanya

menghasilkan limbah bebas dari CO2 dengan konsentrasi O2 di kisaran 0.005-0.01 mg/L.
Reaksi langsung dari sisa yang sedikit ini dengan katalis sulfit, hidrazin, atau pengganti
hidrazin (semua-volatile oksigen mengurangi senyawa) menghilangkan O2 sepenuhnya untuk
mencegah korosi preboiler.
CONDENSATE RETURNS
Dalam penambahan pengolahan makeup, kualitas air umpan yang diterima mungkin
memerlukan
pembersihan kondensat untuk melindungi sistem boiler, terutama jika ada proses kondensat
yang mengandung minyak. Boiler membutuhkan air demineralisasi berkualitas tinggi dan
juga menuntut kualitas tinggi kondensat. Beberapa plants mengoperasikan boiler keduanya
tinggi dan tekanan rendah ; air umpan berkualitas tinggi untuk boiler tekanan tinggi dapat
diberikan seluruhnya oleh demineralizer, dengan kualitas rendah kondensat dipisahkan untuk
kembali ke boiler tekanan rendah.

Filter septum biasanya dipilih untuk perawatan kondensat berminyak. Sebuah jenis filter
cellulose (proses pulp kayu) diterapkan baik sebagai precoat dan body feed. Suhu harus
kurang dari 200oF (93oC) untuk menghindari degradasi bantuan penyaringan. Filter antrasit
precoated dengan flok dihasilkan dari alum dan natrium aluminat juga terbilang efektif.
Namun, pH kondensat harus dikendalikan dikisaran 7 sampai 8 untuk menghindari pelarutan
flok alumina. Kondensat terkontaminasi dengan produk korosi dan inleakage air sadah
dibersihkan melalui perancangan khusus, tingkat aliran tinggi penukar natrium (Gambar
39.10). Mereka telah digunakan untuk mengolah kondensat pada suhu sampai 300 oF (149oC).
Salah satu keterbatasan serius dari penukar natrium sederhana adalah kemampuannya untuk
mengambil amina penetral seperti morfolina (hadir dalam kondensat sebagai morfolina
bikarbonat) dan pertukaran ini untuk natrium. Hal ini menyebabkan penggunaan berlebihan
amina, tetapi masalah yang lebih serius adalah jika kondensat kembali ke tekanan tinggi
boiler di mana kehadiran natrium mungkin buruk bagi kualitas steam. Prosedur regenerasi
khusus kemudian akan diperlukan.
Proses kondensat yang terkontaminasi berat, seperti yang diproduksi di kraft pabrik pulp dan
kilang minyak, hadir masalah umpan air boiler yang khusus. Komposisi mereka biasanya
bervariasi dan mungkin termasuk mengandung senyawa kompleks organic dan ion yang tidak
biasa seperti sianida, tiosianat ,dan sulfida. Program pengolahan tidak dapat dipilih hanya
berdasarkan analisis kondensat ; penelitian dan dengan operasi pilot plant mungkin
diperlukan, tetapi perolehan kembali kondensat baik di tabungan panas dan mengurangi biaya
makeup dan perlakuan kimia.
Pengolahan Internal
Pembentukan kerak di dalam boiler dikontrol oleh salah satu dari empat program pengolahan
kimia : koagulasi (karbonat), residu fosfat, pengkelatan, atau fosfat terkoordinasi.
1. Program koagulasi
Dalam proses ini, sodium karbonat, sodium hidroksida, atau keduanya ditambahkan
dalam air boiler untuk meningkatkan alkalinitas yang berasal dari air makeup, yang
tidak di softening (dikurangi kesadahannya). Karbonat mengakibatkan pengendapan
kalsium karbonat dibawah kondisi yang diinginkan, mencegah deposisi pada beberapa
titik sebagai kerak. Dibawah kondisi alkali, magnesium dan silica juga diendapkan
sebagai magnesium hidroksida dan magnesium silikat. Biasanya terdapat suspended
solid yang kosentrasinya cukup tinggi di dalam air boiler dan pengendapan terjadi

dalam padatan tersebut. Metode pengolahan ini digunakan hanya dengan

boiler

(biasanya yag tipe firetube) yang mana menggunakan air dengan kesadahan tingg dan
beroperasi dibawah tekanan 250 lb/in2 (17 bar). Jenis pengolahan ini harus dilengkapi
dengan pengkondisi sludge. Bahkan dengan pengkondisi sludge tambahan,
perpindahan panas dihalangi oleh pementukan deposit, dan laju blowdown akan tinggi
karena banyaknya suspended solid. Program koagulasi menjadi penting sebgai sistem
pengolahan pendahuluan, menjadi lebih umum dan kompetitif dengan harga tinggi
dari pengolahan internal.
2. Program fosfat
Ketika tekanan boiler diatas 250 lb/in2, sludge konsentrasi tinggi tidak diinginkan.
Dalam boiler tersebut, kesadahan air umpan harus dibatasi menjadi 60 mg/l dan
program fosfat dapat digunakan. Fosfa adalah juga merupakan pengolahan umum
dibawah 250 lb/in dengan air yang sudah dikurangi kesadahannya.
Senyawa sodium fosfat diumpankan bisa ke dalam air umpan boiler atau ke drum
boiler, tergantung dari analisis air dan preboilers auxiliary, untuk membentuk sebauh
endapan tidak larut, yang intinya merupakan hidroksiapatit, Ca10(PO4)(OH)2.
Magnesium dan silica diendapkan sebagai magnesium hidroksida, magnesium silikat
(biasanya merupakan kombinasi 3MgO.2SiO2.2H2O) atau kalsium silikat. Alkalinitas
dari air makeup biasanya adequate untuk membentuk OH- untuk pengendapan
magnesium. Program residu fosfat yang memproduksi suspended solid tinggi
membutuhkan penambahan pengkondisi sludge/ dispersan. Karena program2 tsb
membatasi perpindahan panas, karena deposisi dari garam kalsium dan magnesium,
program presipitasi tipe ini sering digantikan dengan pengolahan pelarutan seperti
khelant dan polimer/ dispersan.
3. Program Khelat
Khelat adalah sebuah molekul yang serupa dengan pengubah ion; berat molekulnya
rendah dan larut dalam air. Garam sodium dari asam etilen diamin tetra asetat (EDTA)
dan asam nitrilotriasetat adalah agen pengkhelat yang umum dipakai untuk
pengolahan internal air boiler. Khelat terebut (dengan bentuk ion kompleks dengan)
kalsium dan magnesium. Karena hasil kompleksnya mudah larut, pengolahan ini
memiliki keuntungan dalam meminimalisir blowdown. Biaya yang lebih tinggi
dibandingkan dengan fosfat biasanya membatasi penggunaan khelat untuk air umpan
yang memiliki kesadahan rendah. Ada resiko bahwa penghancuran molekul organic
pada temperature yang lebih tinggi dapat berpotensi membuat masalah control yang
menghasilkan korosi, maka program khelat biasanya dibatasi untuk boiler yang

beroperasi dibawah 1500 lb/in2 (100 bar). Penambahan polimer sebagai agen
pengontrol kerak meningkatkan efektivitas program khelat, juga menurunkan potensi
korosi dengan mengurangi dosis khelant dibawah kebutuhan teoritisnya, jadi tidak ada
sisa khelant dalam air boiler. Senyawa khelat dapat bereaksi dengan oksigen dibawah
kondisi boiler, yang dapat meningkatkan biaya program khelat. penambahan khelat
yang berlebihan dan mekanisme konsentrasi dalam boiler dapat menimbulkan korosi
local dan kegagalan unit.
4. Program Fosfat Terkoordinasi
Dalam boiler bertekanan tinggi dan laju perpindahan panas yang tinggi, program
pengolahan internal harus hanya menyisakan sedikit atau tanpa padatan. Potensi
serangan kaustik pada logam boiler meningkat seiring dengan meningkatnya tekanan,
maka alkalinitas kaustikbebas harus diminimalkan. Program fosfat terkoordinasi
dipilih untuk kondisi tersebut. Hal ini berbeda dengan program standar yang mana
fosfat ditambahkan untuk menyediakan rentang Ph yang dapat dikontrol dalam air
boiler seperti juga terkontrol untuk bereaksi dengan kalsium jika kesadahan masuk ke
dalam boiler. Trisodum fosfat terhidrolisis untuk menghasilkan ion hidroksida :
Na3PO4 + H2O 3Na+ + OH- + HPO42Tidak dapa terjadi dengan ionisasi disodium dan monosodium fosfat
Na2HPO4 2Na+ + HPO3NaH2PO4 Na+ + H+ + HPO42Program ini dikontrol dengan kombinasi umpan disodium fosfat dengan trisodium
atau monosodium fosfat untuk menghasilkan Ph optimum tanpa kehadiran OH- bebas.
Untuk mengontrol program fosfat terkoordinasi, air umpan harus semurni mungkin
dan berkualitas konsisten. Program fosfat terkoordinasi tidak mengurangi presipitaasi;
hanya mengakibatkan presipiasi terjadi pada kalsium fosfat yang adheren tanpa
kehadiran kaustik. Dispersan harus ditambahkan untuk kondisi deposit yang akan
megurangi laju perpindahan panas. Program fosfat terkoordinasi pertama kali
dikemangkan untuk utilitas boiler bertekanan tinggi.

KOMPLEKSASI/DISPERSI
Perkembangan terbaru dari teknologi

pengolahan internal adalah penggunaan polimer

sintetis buatan untuk kompleksasi dan disperse. Program jenis ini dapa digunakan untuk
tekanan 1500 lb/in2 (100bar) dan ekonomis dalam semua air umpan boiler dengan kesadahan
rendah yang mirip dengan hasil produksi penukar ion. Laju perpindahan panas

dimaksimalkan karena polimer2 tersebut menghasilkan permukaan tabung yang paling bersih
dari berbagai macam program pengolahan internal yang tersedia. Pengolahan ini melarutkan
kalsium,magnesium dan aluminium, dan mepertahankan silica dalam larutan sambil
menghindari efek samping potensi korosi yang ditentukan oleh tingkat hydrogen dalam uap.
Partikulat besi yang kembali dari sistem kondensat dapa didispersikan untuk dibuang dengan
menggunakan blowdown. Pengukuran sederhana dari perpindahan ion digunakan untuk
menunjukkan performa on-line program ini.
SUPLEMEN PROGRAM
Tambahan untuk mengontrol kerak dan deposit, pengolahan internal harus juga dapat
mengontrol carryover, yang didefinisikan sebagai masukan dari air boiler ke uap. Garam
boiler yang terbawa sebagai kabut mungkin setelahnya akan menjadi deposit dalam
superheater, menghasilkan kerusakan tabung, atau deposit pada bilah turbin. Mereka juga
dapat mengkontaminasi proses yang mana steam digubakan. Karena preentasi tinggi dari
carryover dihasilkan oleh pembusaan, maka masalah ini dapat diselesaikan dengan
penambahan anti busa dalam air umpan boiler.
Sludge dalam air boiler mungkin mengendap untuk membentuk deposit, yang sama
pentingnya dengan masalah kerak. Bahan kimia digunakan dalam pengkondisiian partikulat
air umpan boiler agar tidak membentuk endapat kristalin yang besar; partikel yang lebih kecil
akan tetap terdispersi pada kecepatan alir dalam sirkuit boiler. Pada tekanan rendah, program
koagulasi dan residu fosfat memasukkan agen pengkondisi sludge untuk keperluan ini. Suatu
jenis material organic digunakan, termasuk pati, tannin dan lignin.
Gambar 39.11 menunjukkan efek dari tannin dalam menghalangi pertumbuhan Kristal
CaCO3, gambar 39.12 menunjukkan kefektian tannin dalam mengahmbat kerak CaCO3
dalam tekanan 17 bar, pada boiler percobaan dengan kemampuannya untuk mengontrol
pertumbuhan Kristal dan mendispersikan endapan CaCO3.
Pada tekanan sedang, ligin yang telah bereaksi kimia telah secara luas digunakan meskipun
polimer sintetis menggantikan mereka. Gambar 39.13 menunjukkan perkiraan konfigurasi
molekul dari liginin yang diproses untuk stabilitas pada tekanan tinggi.
Keefektifitasnya dalam mengontrol kerak kalsium fosfat dan deposit oksida besi magnetis
pada tekanan 100 bar ditunjukkan dalam gambar 39.14 dan 39.15.

Pada tekanan hingga 120 bar, polimer yang stabil terhadap panas seperti anion karboksilat
dan turunannya digunakan sebagai dispersan yang efektif. Lingkungan yang alkali secara
umum akan meningkatkan kesektifitasannya. Dispersan tipe liginin dan turunan organic alami
lainnnya telah digantikan oleh polimer sintetis tsb. Dipersan tersbeut telah didesain untuk
masalah disperse khusus, dengan molekul yang telah dirancang untuk magnesium silikat,
kalsium fosfat, dan partikulat besi telah tersedia.
Berhubungan dengan carryover, kualitas steam juga terdampak oleh discharge dari
kontaminan yang menguap dibawah kondisi operasi boiler. Senyawa volatile utamanya
adalah CO2, yang terbentuk dari penghancuran karbonat dan bikarbonat yang telah
disebutkan sebelumnya dan SIO2. Meskipun co2 dapat dinetralkan, tapi penting untuk
mengurangi alkalinitas air umpan untuk meminimalkan pembentukannya. Untuk semua
tujuan praktis, pengolahan internal untuk mengurangi kadar silica dan blowdown adalah cara
yang dapat digunakan untuk menghindari discharge SIo2 yang berlebihan untuk perlindungan
terhadap bilah turbin. Alkalinitas hirdoksil membantu mengurangi volailitas silica.
Oxygen adalah tersangka utama dalam korosi sistem boiler. Deaerasi mengurangi oksigen
samapi konsentrasi rendah dalam sistem preboiler, namun tidak secara komplit
menghilangkannya. Penggunaan sulfit, hidrazin, atau komponen seperti hidrazin yang
volatilsetelah deaerasi menghilangkan sisa o2, dan mempertahankan kondisi reduksi dalam
air boiler. Keuntungan menggunakan hidrazin adalah ia dapat dihentikan untuk masuk
kedalam uap untuk menjadi tesedia di dalam kondensat sebgai perlindungan terhadap korosi
oksigen dalam sistem pengembalian.
BLOWDOWN
Air umpan boiler, apapun tipe pengolajan yang digunakan untuk memproses make-up nya,
masih mengandung impuritas yang konsentrasinya dapat dihitung. Dalam beberapa plant,
kontaminan kondensat berkontribusi dalam impuritas air umpan. Bahan kimia Pengolahan
internl air boiler juga ditambahnkan untuk tingakatan padatan tertentu dalam air boiler.
Ketika uap dibangkitkan, uap h2o murni dilepaskan dari boiler, meninggalkan padatan pada
air umpan untuk tetap di dalam srikuit boiler. Hasil bersih dari impuritas yang secara
berkelanjutan ditambahkan dan uap air murni dilepaskan adalah penambahan tunak dalam
tingkatan dissolved solids dalam air boiler. Ada batasan konsentrasi untuk setiap komponen
air boiler. Untuk menghindari kelebihan dari batasan konsentrasi tsb, air boiler digelontorkan

sebagai blowdown dan dihentikan untuk dibuang. Gambar 39.16 menunukkan neraca bahan
untuk boiler, mennunjukkan bahwa blowdown harus diikutsertakan agar padatan
meninggalkan boiler sama dengan padatan memasuki boiler dan konsentrasi dipertahankan
pada batasan yang telah ditetapkan.
Tetap saja terlihat bahwa energi panas substantsial dalam blowdown menunjukkan factor
pengurang utama dari efisiensi thermal boiler, maka untuk meminimalkan blowdown adalah
tujuan dari setiap plant.
Salah satu cara untuk meninjau blowdown boiler adalah dengan memperimbangkannya
sebagai proses untuk melarutkan padatan air umpan dengan menggelontorkan air boiler dari
sistem pada laju yang menghasilkan aliran dari air umpan ke dalam boiler menghasilkan
kelebihan uap yang diinginkan.
Terdapat dua titik blowdown yang terpisah pada setiap sistem boiler. Satu mengakomodadi
aliran blowdown yang terkontrol untuk mengatur dissolved solid atau factor lain dalam air
boiler. Lainnya adalah blowdown yang sebentar-sebentar (intermittent) , atau blowdown
massa, biasanya dari drum lumpur atau waterwall header, yang dioperasikan sebentarsebentar pada boiler load yang diturunkan untuk menghindari boiler dari akumulasi padatan
terendap dalam area yang stagnan.
Blowdown dapat dioperasikan sebentar-sebentar atau kontinyu. Jika sebentar-sebentar, boiler
boleh mempunyai konsentrasi sampai tingkat yang dapat diterima untuk jenis desain boiler
dan tekanannya. Ketika konsentrasi ini tercapai, keran terbuka untuk periode pendek untuk
mengurangi konsentrasi impuritas dan boiler dapat reconcentrate lagi sampai batasan control
tercapai lagi. Dalam blowdown kontinyu, dilain pihak, keran blowdown dijaga terbuka pada
pengaturan tetap untuk menghilangkan air pada kondisi steady, mempertahankan konsentrasi
air boiler yang relative konstan. Karena rata-rata konsentrasi dalam blowdown boiler secara
intermitten lebih rendah daripada dipertahankan dengan blowdown kontinyu, blowdown
intermitten kurang efisiean dan lebih mahal dibandingkan dengan blowdown kontinyu.
(gambar)
(rumus)
Umumnya kita dapat mengekspresikan Blowdown sebagai persentase dari air umpan.
Namun, hal ini tidak memberikan rasa aman yang sebenarnya dari segi utilitas. Jika pabrik

mempunyai 80% kondensat dan 20% makeup, blowdown sebesar 5% akan tampak baik, tapi
hal ini mengindikasikan bahwa air makeup hanya terkonsentrasi sebanyak 4 kali---dari empat
unit air makeup masuk boiler, satu bagian unitnya dibuang. Mungkin sebanyak itu
penggunaan yang dapat dibuat dari kualitas makeup tertentu, tapi operator harus menyadari
hal itu.
Karena tujuan utama dari kontrol Blowdown adalah untuk mencapai konsentrasi maksimum
yang diperbolehkan untuk efisiensi boiler paling bagus tanpa melebihi konsentrasi yang dapat
membahayakan sistem, langkah pertama dalam mengembangkan program kontrol Blowdown
adalah menetapkan batas yang diijinkan. Batas konvensional yang dianjurkan untuk
memberikan kebersihan boiler dan kualitas steam yang memadai diberikan dalam tabel 39.8
dan 39.9. Batasan tersebut mampu mencakup kebanyakan situasi yang dihadapi dalam
operasi boiler skala industri, tetapi bukan treatment koagulasi yang digunakan dalam boiler
bertekanan rendah. Dengan treatment koagulasi, total padatan terlarut biasanya terbatas
sampai 3500 mg/L, dan alkalinitas yang memadai dijaga untuk memberikan karbonat untuk
pengendapan kalsium dan hidroksida untuk pengendapan magnesium. Level tersebut hanya
dapat ditetapkan setelah sistem pengolahan makeup telah dipertimbangkan.
Seperti terlihat pada tabel 39.8 dan 39.9, batasan total padatan terlarut, silica dan alkalinitas
pada dasarnya berhubungan dengan jumlah material itu yang masuk bersama air makeup,
konsentrasi ini dapat disesuaikan melalui mekanisme blowdown, selain itu juga melalui
beberapa pengaturan pada sistem pengolahan air makeup jika fleksibilitasnya disediakan.
Disisi lain, unsur seperti fosfat, bahan-bahan organik, dan sulfit muncul sebagai pengolahan
kimia internal (internal treatment chemical) dan konsentrasinya dapat diatur baik melalui
blowdown maupun melalui laju penggunaan.
Untuk mengilustrasikan perhitungan boiler blowdown berhubungan dengan konsentrasi, 900
ln/in2 (40 bar) sistem boiler dalam pabrik kertas digunakan sebagai contoh. Uap (steam)
digunakan untuk mengkondensasikan turbin dan turbin tekanan balik, dengan 50%
pengembalian kondensat. Air makeup diolah menggunakan sistem pelunakan dengan kapurzeolit panas (hot lime-zeolite), dan setelah pengolahan, air makeup memiliki konsentrasi total
padatan terlarut (TDS) sebesar 150 mg/L, silika 3 mg/L, dan total alkalinitas sebesar 20
mg/L. Tabel 39.10 merangkum kondisi yang ditetapkan dalam contoh ini.

Dengan konsentrasi silika sebesar 1,5 mg/L dalam air umpan dan batas yang diperbolehkan
hanya sebesar 10 mg/L dalam air boiler, silika merupakan faktor kontrol dan membuat rasio
konsentrasi (berdasarkan air umpan) sebesar 6,7. Karena air dapat dikonsentrasikan menjadi
faktor sebesar 10 berdasarkan total padatan terlarut, terdapat pendorong untuk pengurangan
silika tambahan dalam hot process unit. Jika penambahan kapur dolomit akan mengurangi 3
mg/L menjadi kurang dari 2 mg/L dalam makeup, maka laju blowdown dapat dikurangi dari
15% menjadi 10%.
Contoh kedua, menyelidiki penggunaan pelunak sodium zeolite sederhana untuk mengolah
air kota sebagai makeup boiler sebanyak 300 lb/in 2. Analisis air pada gambar 39.18
menunjukkan hasil dari pengolahan air kota melalui proses pelunakan menggunakan zeolit,
dan konsentrasi yang diijinkan dalam boiler 300 lb/in2 (20 bar). Rasio konsentrasi dihitung
untuk masing-masing komponen yang akan dikontrol; CR yang paling rendah menentukan
laju blowdown. Dalam contoh ini, rasio paling rendah adalah 2,5 yaitu alkalinitas. Sehingga
laju blowdown, yang dikontrol oleh alkalinitas, akan menjadi:
Persentase Blowdown=

100
=40
2,5

Ini merupakan kehilangan blowdown yang tinggi, diekspresikan sebagai persentase

makeup. Namun, dalam pabrik skala kecil yang membangkitkan kurang dari 50000 lb/jam
(22700 kg/jam) uap atau steam dengan kurang dari 10 sampai 20% makeup, proses ini bisa
saja diterima hanya untuk kesederhanaan dan biaya yang murah. Pabrik yang lebih besar akan
mempunyai kehilangan blowdown yang tinggi karena kehilangan energi yang tinggi dan
biaya persiapan dan pengolahan makeup yang terkonsentrasi pada tingkat yang terbatas.
Tabel 39.10. Summary of Controls
Dua proses diteliti untuk memodifikasi sistem sodium zeolite guna mengurangi
alkalinitas, Gambar 39.19 menunjukkan kedua modifikasi tersebut, sodium zeolite ditambah
asam dan split-stream treatment. Kedua modifikasi ini secara signifikan mengurangi
alkalinitas dan blowdown. Proses yang pertama meningkatkan rasio konsentrasi (CR) kritis
menjadi 12,5, sehingga blowdown akan dikontrol oleh alkalinitas pada tingkat yang dekat
dengan TDS optimum. Reduksi lebih lanjut pada blowdown dicapai dengan menggunakan
split-stream treatment, karena TDS berkurang dengan berkurangnya alkalinitas. Pada tingkat
yang rendah, silika menjadi faktor kontrol dalam blowdown dari 6% makeup. Gambaran
modal dan biaya operasi diperlukan untuk menentukan apakah pengurangan blowdown dari

8% menjadi 6% dapat tercapai dengan proses awal, dimana hasil 6% ini dapat dicapai dengan
split-stream treatment, dibenarkan. Proses split-stream lebih mahal dan memunculkan
masalah lain, yaitu pembuangan sisa regeneran asam.
Contoh tersebut menunjukkan bahwa rasio konsentrasi ditentukan menggunakan
analisa kimia. Karena laju blowdown tidak pernah diukur, tapi kebanyakan pabrik mengukur
makeup dan air umpan seperti uap, penentuan rasio konsentrasi secara kimia merupakan cara
yang paling akurat dalam menentukan kehilangan akibat blowdown. Jelas bahwa
pengambilan sampel dengan teliti dari air umpan dan blowdown diperlukan guna mengontrol
blowdown secara tepat dan mampu menentukan laju blowdown. Air boiler harus dingin
sebelum dapat dianalisis, dan kebocoran dalam pendingin dapat mempengaruhi komposisi air
boiler. Sampel air boiler biasanya diambil dari pipa pengumpul blowdown dalam boiler drum,
dan jika tidak di desain dengan tepat, sampel blowdown mungkin tidak bisa mewakili atau
menggambarkan keseluruhan blowdown. Contohnya adalah akumulasi gelembung uap dalam
area blowdown dimana kemudian gelembung uap tersebut terkondensasi di selurun sampel
pendingin dan mengencerkan air boiler.
Meskipun satu dari beberapa komponen (unsur) air boiler dapat menentukan laju
blowdown yang diperlukan---contohnya, silika---itu merupakan praktek umum untuk
menentukan semua konsentrasi kritis dalam boiler pada basis biasa. Masing-masing dari
unsur air boiler dapat dihubungkan dengan TDS yang diukur menggunakan peralatan
konduktivitas, dan kontrol aktual dari blowdown dapat dihubungkan dengan konduktivitas
untuk kontrol proses yang sederhana. Tes klorida merupakan bentuk tes sederhana lainnya
yang dapat digunakan untuk mengontrol blowdown.
Pipa penarikan blowdown kontinyu harus ditempatkan dalam boiler drum pada area
dimana risers kembali untuk melepaskan uap dibelakang baffle (gambar 39.20). Pipa tersebut
tidak boleh ditempatkan pada daerah dimana pipa tersebut dapat menghilangkan air umpan
dan bahan kimia baru yang belum bereaksi. Lubang dalam pipa pengumpul harus menghadap
ke atas sehingga pipa tersebut tidak bisa menjadi pengikat uap, membatasi laju penarikan
blowdown dan menggangu pengujian.
Kran pengontrol blowdown boiler biasanya dikalibrasi sehingga operator dapat
membuat pengaturan sederhana jika indikasi terjadinya perubahan dalam laju blowdown
diperlukan. Karena boiler bekerja pada tekanan konstan dan pelepasan blowdown ke tekanan
konstan,ini merupakan metode kontrol yang handal dan dapat digandakan. Kran pengontrol
dapat didesain otomatis dengan pencatat konduktivitas (conductivity recorder).

Kebanyakan pabrik telah menginstal sistem untuk memperoleh kembali panas yang
masih bisa digunakan dariboiler drum blowdown. Dalam pabrik yang lebih kecil, blowdown
mungkin terjadi secara langsung melalui heat exchanger, dimana panas dari air blowdown
ditransfer untuk makeup deaerating heater. Dalam pabrik yang lebih besar, blowdown
diarahkan menuju flash tank equalized untuk proses jalur uap, contohnya operasi proses pada
15 lb/in2 gage (1 bar). Pada kasus yang langka, boiler bertekanan tinggi dapat diturunkan
dalam boiler bertekanan rendah untuk mendapatkan penambahan konsentrasi dan uap, atau
dapat diturunkan ke evaporator dalam area utilitas. Pada beberapa pabrik, digunakan lebih
dari satu flash tank, tergantung neraca panas dan recovery optimum yang dapat dicapai dalam
pabrik tersebut.
Banyak pabrik industri yang menghasilkan kelebihan pembuangan uap bertekanan
rendah dikarenakan beragam prosesnya beroperasi pada suhu dibawah 250 300 F (118
149 C) dan memiliki kebutuhan yang fluktuatif untuk pembuangan uap ini. Kelebihan uap
bertekanan rendah mungkin merupakan kondisi oerasi biasa. Karena uap dari blowdown flash
tank biasanya menuju ke daerah uap bertekanan rendah, yaitu sebagai penyedia uap ke
deaerator, jenis sistem blowdown ini tidak mengembalikan energi pada pabrik yang
mempunyai kelebihan uap bertekanan rendah; panas dikembalikan pada heat exchanger yang
berarti bahwa sedikit uap yang terkondensasi dalam deaerator dan banyak pembuangan uap
ke atmosfir. Namun, beberapa jenis sistem blowdown mungkin masih diperlukan untuk
mendinginkan air menuju tangki penampung atau untuk mengkondensasi buangan uap karena
merupakan sumber pengotor dari makeup.
Jumlah uap yang dihasilkan melalui blowdown ke flash tank dapat dihitung
menggunakan grafik yang digambarkan dalam Gambar 39.21. Beberapa jenis pengaturan
blowdown diperlihatkan pada Gambar 39.22 dan 39.23. Dimana panas dikembalikan melalui
heat exchanger, penukar panas normalnya didesain untuk mengurangi temperatur blowdown
dalam rentang 10 20 F (6 11 C) dari air pendingin, biasanya air makeup (makeup water).
JENIS BOILER
Boiler adalah suatu wadah atau bejana dimana air secara kontinyu diuapkan menjadi
uap (steam) melalui perlakuan panas. Tujuan utama dalam mendesain suatu boiler adalah
untuk menyediakan efisiensi terbesar dalam penyerapan panas. Tujuan lainnya yaitu
memproduksi uap murni dan aman, operasi yang dapat diandalkan.
Keberagaman desain pembangkit uap hampir tidak terbatas. Hal ini dikarenakan
setiap pengembangan baru dalam memperbaiki kualitas makeup boiler telah mempengaruhi
pada desainer untuk membuat pembangkit uap yang lebih rapi dan efisien.

Keberagaman desain terjadi karena banyak sekali faktor yang terlibat dalam
pemilihan dan operasi pembangkit uap; meliputi kapasitas, jenis fluida yang tersedia, desain
sumbu, kondisi tekanan dan temperatur, kualitas air umpan, antisipasi variasi beban, dan
ruang yang tersedia untuk pemasangan atau instalasi.
Masing-masing faktor mempengaruhi proses pembentukan gelembung uap dan
mekanisme konsentrasi air boiler pada permukaan logam. Gambar 39.24 menunjukkan
bagaimana kerak air (scale) mula-mula terbentuk seperti ring atau cincin pada titik
pembentukan gelembung dan bagaimana ring ini diisi oleh kerak (scale) jika lingkungan
kimia tidak dikontrol secara tepat.
Ada dua desain umum boiler, Firetube dan Watertube. Dalam firetube boiler, flame
dan gas panas dibatasi tube yang disusun dalam bundel di dalam drum air (water drum). Air
bersirkulasi diluar tube tersebut (gambar 39.25). Karena air berubah menjadi uap, uap
tersebut naik ke puncak boiler drum dan keluar melalui steam header. Boiler jenis Firetube
merupakan pembangkit uap yang efisien untuk kebutuhan uap dibawah 150.000 lb/jam
(68.000 kg/jam) dan 150 lb/in2 (10 bar). Tekanan yang lebih tinggi dan kapasitas yang lebih
besar membutuhkan plate yang lebih tebal dan dinding tube dalam desainnya, sehingga
watertube boiler lebih ekonomis untuk kondisi diatas batas tersebut.
Watertube Boiler berbeda dari Firetube dimana flame dan gas panas pembakaran
mengalir diluar tube dan air disirkulasikan dalam tube. Pembakaran bahan bakar berlangsung
dalam furnace dan beberapa water tube biasanya membentuk dinding furnace.
Pada jalur watertube sederhana (gambar 39.26) gelembung uap terbentuk pada sisi
tube yang dipanaskan. Hasil campuran uap-air mempunyai densitas dibawah air pendingin
pada sisi yang tidak dipanaskan dan kemudian naik, menciptakan sirkulasi disepanjang
sistem. Gelembung uap naik sampai mereka mencapai steam drum dimana steam dilepaskan
dari air kedalam ruang uap.
Boiler sirkulasi alami---dimana sirkulasi terjadi akibat perbedaan densitas---biasanya
memiliki banyak sirkuit paralel. Bagian tabung (tube) dimana air yang dipanaskan naik ke
steam drum disebut risers dan bagian dimana air yang didinginkan turun disebut
downcomers. Sirkulasi biasanya terjadi antara beberapa drum. Steam drum pada bagian atas
memisahkan uap dari air, sedangkan mud drum pada bagian bawah memisahkan padatan
tersuspensi dan sludge dari air. Skematik dari desain boiler yang menunjukkan risers,
downcomers, dan lokasi uap, serta mud drum diberikan pada gambar 39.27. Item dasar
ditemukan dalam semua boiler sirkulasi alami tanpa memperhatikan detail dari desain boiler.

Pada boiler dengan sirkulasi paksa, pompa memberikan sirkulasi air (lihat Gambar
39.28), dimana pola sirkulasi ini memberikan kontrol yang lebih positif dibandingkan dengan
perbedaan densitas. Tipe ini digunakan untuk boiler yang beroperasi pada rentang kapasitas
yang luas. Jika kebutuhan ruang membatasi ketinggian instalasi boiler, perbedaan densitas
menyebabkan tipe sirkulasi alami menjadi kecil sehingga tipe sirkulasi paksa menjadi lebih
menguntungkan. Tipe sirkulasi paksa juga menguntungkan pada tekanan tinggi karena
perbedaan densitas antara uap dan air yang berkurang. Once through boiler merupakan desain
khusus untuk operasi utilitas.
Peningkatan efisiensi boiler dapat diperoleh dengan membawa air berkontakan dekat
dengan sumber panas. Tabung-tabung yang dibangun dalam tungku boiler digunakan untuk
menyerap sejumlah besar panas. Biasanya seluruh tungku,yang disebut bagian bercahaya,
dikelilingi oleh tabung waterwall, dimana air bersirkulasi (lihat Gambar 39.29). Berbagai
bagian dari tabung boiler yang dihubungkan oleh header, yang dinamakan sesuai lokasinya,
seperti header waterwall atau header drum.

Kualitas steam menjadi sangat penting dalam operasi jika kinerja turbin tinggi dan
umur panjang peralatan tercapai. Air boiler dipisahkan dari uap dengan pemisah siklon dan
scrubber uap yang terletak di drum steam. Uap yang memasuki drum steam diarahkan
pertama kali menuju siklon separator oleh baffle. Siklon memaksa uap ke dalam gerakan
spiral pada jalannya menuju exit pada bagian atas separator, dan gaya sentrifugal
memisahkan air dari uap. Exit dari uap murni terletak di atas separator, sedangkan air yang
lebih berat mengalir keluar ke bagian bawah dan masuk kembali drum boiler.
Setelah melewati pemisah siklon, pembuangan akhir entrained water dari uap
dilakukan dengan scrubber uap sekunder. Scrubber uap sekunder terdiri dari baffle yang
mengubah arah uap sehingga air mengenai srubber dan mengalir kembaili ke drum steam.
Uap akhir harus memiliki kurang dari 0,1 sampai 0,5% entrained water, tergantung pada
desain dan efektivitas dari pemisah. Boiler bertekanan tinggi melakukan jauh lebih baik
daripada ini karena desain canggihnya yang dibutuhkan oleh spesifikasi natrium uap yang
rendah.
Adanya entrained moisture menentukan kualitas steam. Sebuah kualitas steam dari
95% berarti uap mengandung 5% kelembaban. Hal ini dapat diukur secara termodinamika
oleh alat yang disebut throttling calorimeter, tetapi dapat ditentukan lebih akurat dengan

mendeteksi zat padat dalam entrained water. Karena sebagian besar padatan boiler adalah
garam natrium, sebuah elektroda ion secara khusus mengukur natrium yang digunakan dari
sampel uap terkondensasi.
Gambar 39.31 menunjukkan plot kandungan natrium dalam uap meninggalkan boiler pada
250 lb/in2 (17 bar), dan bagaimana tingkat natrium, yang mencerminkan entrained boiler
water, dipengaruhi oleh kondisi operasi boiler. Sebuah plot kebutuhan steam menunjukkan
lonjakan tiba-tiba yang menghasilkan akumulasi kotor. Dengan asumsi air boiler
mengandung 500 mg/L Na, kadar natrium yaitu 50 g/L Na di uap menunjukkan kadar
kelembapan dari uap :

Percent moisture =

g
Nasteam
L
mg
Naboiler
L

x 0.1 =

50 x 0.1
500

= 0.01%

Efisiensi rata-rata dari watertube boiler yang menghasilkan uap jenuh adalah sekitar
85%. Sebagian besar kehilangan panas adalah melalui tumpukan gas panas dan radiasi.
Peningkatan efisiensi dapat dicapai dengan menambahkan perangkat pemulihan panas.
Tabel 39.11 menunjukkan survei khas kehilangan energi di plant boiler industri yang
sederhana. Boiler berbahan bakar minyak dengan 250 lb/in2 memberikan uap jenuh untuk
proses yang tidak memiliki perangkat pemulihan panas. Dalam contoh ini, plant sudah
mencapai kondisi air optimum dengan blowdown hanya 3,5%, dan peningkatan efisiensi
dengan desain yang sudah ada dapat dicapai hanya dengan perubahan kondisi pembakaran.
Namun, energi yang cukup bisa dipulihkan jika plant yang dipasang dengan alat pembantu
recovery panas.

Superheaters dan Alat Pembantu lainnya

Keuntungan termodinamika dalam efisiensi dapat dilihat dengan menaikkan suhu uap
di atas titik jenuh. Hal ini dicapai dengan melewati uap melalui serangkaian tabung, yang
disebut superheaters, terletak di bagian tungku boiler. Demikian pula, uap yang hanya
memiliki sebagian dari kandungan panas yang dihilangkan dan pada tekanan yang berkurang

dapat dipanaskan sampai suhu mendekati suhu awal dan digunakan kembali. Hal ini
dilakukan dalam sebuah kemasan tabung yang disebut reheaters, juga terletak di bagian
tungku.
Sebuah keuntungan besar dalam efisiensi dapat dicapai dengan meningkatkan suhu air
umpan masuk boiler untuk yang mendekati suhu air boiler dengan mengambil kembali panas
dari gas buang panas sebelum mereka dikeluarkan dalam jumlah besar ke atmosfer.
Pemanasan air umpan ini ditunjukkan pada Gambar 39.33, terjadi pada alat economizer.
Demikian pula, udara yang dibutuhkan untuk pembakaran di tungku dapat mengambil
kembali panas tambahan dari gas buang dengan melewati serangkaian tabung yang disebut
pemanas udara, yang biasanya terletak setelah economizer. Peningkatan relatif dalam
penyerapan panas yang diperoleh dengan menambahkan alat pembantu recovery panas ini
ditunjukkan oleh Gambar 39.34.
Boiler tabung air berbentuk desain horizontal lurus atau desain tabung bengkok.
Boiler desain horizontal lurus tabung terdiri dari bank dari tabung, zig-zag yang ditunjukkan
pada Gambar 39.35 dan cenderung pada sudut sekitar 15 untuk meningkatkan sirkulasi.
Ujung-ujung tabung diperluas ke header, yang menyediakan untuk sirkulasi antara tabung
dan drum uap. Drum baik desain longitudinal atau melintang mengacu pada sumbu bank
tabung. Keuntungan dari boiler tabung lurus meliputi: visibilitas melalui tabung untuk
pemeriksaan, kasus penggantian tabung, head room rendah, dan aksesibilitas dari semua
komponen untuk pemeriksaan dan pembersihan gas-side dengan tangan jika diperlukan
selama operasi. Beberapa kelemahannya adalah: akses sulit karena banyak penutup lubang
dan gasket yang harus dibuang, diganti, dan diperketat; terbatasnya uap yang melepaskan diri
ke permukaan dengan pemisahan uap dan air yang rendah pada tingkat mengepul tinggi; dan
tingkat mengukus terbatas yang disebabkan oleh sirkulasi yang relatif rendah dan distribusi
yang buruk. Boiler desain tabung lurus tabung terbatas pada produksi yaitu sekitar 10.000
lb/h steam per foot lebar boiler.
Desain tabung bengkok adalah boiler drum yang multi-dengan drum lumpur di bagian
bawah, Drum tambahan, semua yang disebut drum uap, terletak di bagian atas. Gambar 39.36
dan 39.37 menunjukkan dua drum dan tiga drum air membungkuk tabung boiler. Tabung
dalam tabung boiler bengkok yang baik cenderung atau diatur dalam bank vertikal dalam
ruang pembakaran atau dibuat sebagai pemasangan waterwall, didukung dengan refraktori.
Boiler dengan tabung bengkok adalah steamer yang cepat, dengan respon cepat untuk

berfluktuasi karena yang kecil volume relatifnya yang kecil terhadap kapasitas pembangkit
tersebut. Keuntungan dari tabung boiler bengkok meliputi: ekonomi yang lebih besar dalam
fabrikasi dan operasi, aksesibilitas untuk pemeriksaan, pembersihan, dan pemeliharaan, dan
kemampuan untuk beroperasi pada tingkat yang lebih tinggi mengepul dan memberikan uap
kering. Boiler tabung bengkong biasanya diklasifikasikan lebih lanjut ke dalam jumlah drum
dan susunan tubing dalam boiler. Tiga klasifikasi utama adalah:
Tipe A: Jenis ini terdiri dari satu steam drum dan dua drum lumpur atau header diatur dalam
pola A dengan steam drum di puncak dan header di bagian bawah. Bawah blowdown
diperlukan dari kedua header.
Tipe D: Drum uap dan lumpur drum yang terletak langsung di atas satu sama lain dan ke satu
sisi dari tungku dalam pola D. Serangkaian tabung membujur secara vertikal antara drum
lumpur dan steam drum. Sisa tabung memperpanjang horizontal dari uap dan lumpur drum ke
dinding tungku, di mana mereka menjadi tabung dinding air.
Tipe O: Dalam pengaturan ini drum uap juga terletak tepat di atas drum lumpur, tetapi
keduanya terletak di pusat boiler, dan tabung berhubungan pada pola O.
Bergantung pada ukuran dan kompleksitas boiler, mungkin akan didirikan on site,
atau mungkin sudah dipasang sebelumnya di plant produsen. Karena pak boiler biasanya
lebih kecil, maka digunakan kecepatan transfer panas tinggi untuk mendapatkan kapasitas
mengepul yang diperlukan. Untuk alasan ini, mungkin diperlukan kontrol lebih dekat dari
pengolahan air boiler dan operasi dari unit lapangan yang didirikan.
Faktor lingkungan dan ketersediaan bahan bakar tertentu juga mempengaruhi desain
boiler masa depan. Misalnya, fluidized bed combustion adalah salah satu kemungkinan untuk
memecahkan masalah lingkungan dari pembakaran batu baru namun mungkin menghadirkan
masalah baru di bagian generasi uap dari sistem, tetapi meskipun demikian, prinsip-prinsip
dasar kimia air boiler masih akan berlaku.
Desain fluidized bed boiler merupakan desain boiler terbaru, digunakan baik untuk
layanan industri dan utilitas. Ada variasi dalam konsep dasar, tetapi prinsip-prinsip dasar
yang sama: untuk membakar bahan bakar dengan adanya bed batu kapur sehingga sulfur dan
nitrogen oksida tetap pada bed alkali untuk menjaga emisi dalam batas yang dapat diterima.
Gambar 39.39 menunjukkan elemen dasar dari fluidized bed beredar (CFB). Dengan
memvariasikan rasio utama untuk udara sekunder memberikan fine tuning dari kondisi

pembakaran yang mempengaruhi pembentukan NOx. Sebagian besar unit-unit ini sedang
dirancang untuk membakar batu bara sulfur tinggi tetapi dapat dimodifikasi untuk
menampung bahan bakar umum lainnya atau produk limbah, termasuk lumpur pabrik limbah.
Pembatasan emisi yaitu 1.2 lb SO2 per juta Btu, sekitar 6 lb kapur yang dibutuhkan
per pon sulfur dalam batubara untuk menghasilkan retensi sulfur sekitar 80%. Kombinasi
padatan dari abu batubara dan batu kapur biasanya membutuhkan pemulihan panas di padatan
dihabiskan untuk mencapai efisiensi termal diterima.
Dengan teknik tertentu pada fluidized bed combustion terdapat tungku stoker-fired
yang dapat dipasang sebagai unit fluidized bed batu kapur. Desain baru ini tampaknya ideal
untuk tren saat ini menuju kogenerasi oleh plant industri uap.
Ada sejumlah aspek desain boiler yang mempengaruhi pemilihan dan pengendalian
program internal treatment. Pertama, melibatkan pencampuran dan distribusi bahan kimia dan
air umpan. di banyak boiler, lokasi pipa pakan air, distribusi kimia, dan garis blowdown, lebih
menjadi masalah kenyamanan dalam desain dan fabrikasi dibandingkan masalah tujuan.
Beberapa hal tersebut penting untuk air boiler, air umpan, dan perawatan kimia untuk
campuran sebelum air dingin turun ke pipa downcomer dan kemudian dipanaskan di bagian
tungku. Pencampuran yang tidak tepat dapat menghasilkan kerak di pipa downcomer dan
menghambat pendinginan lumpur.
KONTAMINAN DALAM KONDENSAT
Dengan peningkatan penggunaan demineralisasi air untuk meningkatkan tekanan pada
boiler (600-900 lb/in2 ), pengotor utama dalam umpan air tidak lagi memperkenalkan dengan
makeup tetapi oleh pengembalian kondensat, terutama produk korosi
Produk korosi tidak dapat larut dengan celat dan sulit untuk menyebar. Apabila
defosit, pelarut boiler memliki konsentrasi rendah karena mereka relative berpori dan
mengizinkan air boiler untuk keluar dengan hanya mengeluarkan uap. Hal ini dapat
menyebabkan serangan kaustik. Untuk mencegah, boiler dapat dibersihkan pada set
frequency.
Kemungkinan serangan alkali akan meningkat dengan variabel beban, dimana
menyebabkan kelenturan dan retakan dari ketebalan normal magnetic film dalam logam
boiler.

Dalam sirkulasi boiler yang mendesak, terdapat kecenderungan dari defosit untuk
membentuk sisi hilir lubang hilir. Untuk menghindari ini, ada pesediaan umpan air bebas dari
defosit-pembentukan materi, terutama produk korosi, sehingga program kimia dapat
diaplikasikan dengan baik. Gosokan kondesnsat mungkin diperlukan karena kondensat
sumber dari pembentukan korosi.
Kerusakan pada boiler karena adanya korsi selama periode out-of servis. Boiler yang
ideal sangat tidak mungkin untuk serangan ketika kontak air dengan permukaan logam.
Untuk mencegah korosi, logam dari boiler harus dilindungi dengan: (1)menjaga permukaan
tetap kering atau dengan (2) tidak termasuk semua udara dari boiler benar-benar mengisinya
dengan air yang diolah dengan benar. Karena variasi dalam desain boiler yaitu tidak tunggal,
prosedur rinci yang mencangkup semua langkah dalam lay-up boiler, yang mengandung
kedua aspek kimia dan mekanikal. Basis utama dalam menjaga boiler agents korosi adalah
mudah.
Tedapat dua langkah dalam laying up boiler-basah dan kering. Dalam menyimpan
boiler kering, nenempatkan penyerapan kelembapan kimia, seperti kapur mentah, yang
didistribusikan pada drum boiler dan boiler ditutup. Metode alternative, penyimpanan basah,
melibatkan pemaksaan air keluar dari boiler untuk mengisi boiler sampai meluap dengan air
dimana ini merupakan perlakuan khusus. Gas nitrogen dari bawah dengan tekanan rendah
dapat digunakan untuk menggantikan udara dan menutupi permukaan dari boiler.
Pertimbangan khusus harus menjaga superheaters selama lay-up, khususnya jenis non
drainable.
Pilihan antara metode basah dan kering dari lay0up tergantung seberapa besar
lamanya boiler dalam keluar dari servis. Dry lay-up adalah lebih baik dalam lama padamnya,
pada metode basah memiliki keuntungan yaitu memungkinkan bolier dalam pengembalian
untk servis pada pemberitahuan yang cukup singkat. Baik untuk meniriskan, menyiran dan
memerika boiler sebelumnya untuk semua lay-up. Ketika waktu sudah tidak mengizinkan,
boiler pada penyimpanan basah tanpa pengeringan pertama. Dalam kasus ini perlakuan kimia
untuk lay-up-termasuk katalis sulfat, kaustik, dan organic disprsants disuntikan dalam boiler
sebelum off the line.
TIPE DARI STEAM-MENGGUNAKAN ALAT

Steam adalah sebuah bentuk yang mudah dalam energy karena memiliki panas yang
tinggi dan dapat dihasilkan dari satu titik dan disebarkan pada berbagai energy yang
digunakan dalam unit diseluruh plant. Steam dapat digunakan sebagai efek panasan atau gaya
gerak.
Dalam aplikasi pemanasan, transfer panas akan kontak secara langsung dari steam
dengan sebuah fluida, atau sebuah objek padat seperti dalam pembersihan steam dari bagian
berminyak. Aplikasi umum kontak dengan panas adlh pada deaerasi umpan pemanas air
dalam sebuah boiler plant. Dalam kasus ini, servis steam tidak hanya untuk memanaskan air
pada tiitk paling efisien dalam system umpan air, tapi juga pada gas inert untuk lajur oksigen
dan karbondioksida dari umpan air dan membawa gas yang tidak terkondensasi keluar dari
system, pemanasan deaerasi adalah degasifier canggih. Steam digunakan pada metode lama
untuk sparging dan memanaskan berbagai cairan, dari produk makan sampai limbah air.
Contoh lain dari kontak langsung steam dengan fluida lainnya adalah pada thermokompresor, dimana tekanan steam tinggi digunakan untuk mendorong tekanan rendah dari
steam menjadi tekanan tinggi yang dapat digunakan. Sebagai contoh, pada indistri plant dapat
excess dari tekanan rendah steam 5-15 lb/in2. Plant ini membutuhkan 50-100 lb/in2 steam
untuk pengering, reboiler atau lainnya yang membutuhkan tekanan tinggi. Sebuah termokomprsor akan mendorong steam dari 5-15 lb/in2 menjadi 50-100 lb/in2 dengan menngunakan
uap langsung dari boiler dalam pancaran dari thermo-kompresor.
Aplikasi pemanasan secara tidak langsung dengan transfer panas pada permukaan
antara steam dengan fluida yang dipanaskan. Unit ini disebut permukaan penukar panas dan
termasuk berbagai perangkat seperti kondensor, stage heater, proses penukar panas, reboiler,
evaporasi, dan ruang pemanas.
Penukar panas yang umum adalah tipe shell-and tube, transfer panas dari steam atau
fluida panas lainnya untuk mendinginkan cairan dingin terutama dengan konduksi pada
dinding logam tube memisahkan menjadi dua. Laju dari transfer panas tergantung pada
perbedaan temperature antara fluida, luas permukaan logam dan ketebalan, dan konduktivitas
dari logam itu sendiri. Shell and tube penukar panas memliki beberapa desain. Desain
kompleks biasanya lebih efisien tetapi mungkin lebih mahal dan lebih sulit dalam
membersihkan dan menjaga.

Pemanas air umpan tertutup juga disebut stage heater adalah penukar panas yang
digunakan dalam steam plant untuk meningkatkan penas efisien dengan meningkatkan
temperature pada air umpan untuk menutup temperature boiler dengan diekstraksi atau
pembuangan uaped steam. Kegunaan dari system mungkin mempunyai 12 umpan air untuk
memanaskan, meskipun yang lebih umum ditemukan adalah 8, pilihan ini didasarkan pada
keseimbangan panas paling praktis. Gambar 39.40 menunjukkan kondensasi lurus dari
pemanas umpan air, steam selalu dalam sisi shell dengan umpan air melewati tube. Karbonbaja digunakan untuk konstruksi dari sisi shell, heads, dan tube sheet dalam pemanas umpan
air. Dalam pemanas yang bertekanan tinggi, tube memilki konstruksi dari carbon steel,
monel, atau cupronikel; pada pamanas bertekanan rendah umumnya dari carbon steel,
stainless steel, admiralty atau 90-10 cupronikel tube.
Permukaan dari condenser adalah sebuah desain dari shell and tube penukar panas
yang beroperasi dibawah vakumyang dibuat oleh kondensasi steam pembuangan uaped dari
sebuah turbin atau dari proses peralatan seperti multiple-efek evaporasi dalam pabrik
pengolah kertas, pabrik kraft pulp, pabrik gula. Udara enjectors atau mesin pompa
menghilangkan gas yang tidak kondensasi seperti O2, CO2, NH3 dari uap air. Kegunaan
condenser biasanya termasuk sebuah degassing atau bagian deaerasi dalam hotwell yang
membantu menghilangkan gas yang tidak kondensasi. Gambar 39.41. mengambarkan tipe
dari kegunaan tipe permukaan condenser.
Menara pendingin air mengalir melalui tube condenser atau mungkin tidak make up
atau umpan air. Dalam utilitasnya, tidak ada cara untuk merebut panas ini kembali karena
syarat menara pendingin jauh lebih besar daripada kebutuhan makeup. Namun, banyak
industry plant sepertu pabrik besi, pabrik pulp/kertas, membutuhkan lebih banyak volume
dari makeup, dan kondesnser cooling tower dapat digunakan untuk tujuan ini apabila panas
dapat digunakan, mungkin dapat direcoverable dalam musim dingin, tetapi tidak pada musim
kemarau dimana yang sering terjadi di panrik pulp/kertas.
Reboiler adalah penukar panas turbuler yang umunya digunakan dalam kilang
minyak, biasanya dimasukkan lewat bagian bawah dari kolom destilasi dimana tube
dikelilingi dengan hidrokarbon yang sedang diproses dan steam yang diberikan ke headbox
yang mana masuk kedalam tabung. Ini adalah salah satu beberapa aplikasi proses dimana
aliran steam didalam daripada diluar bundle tabung.

Ruang pemanas banyak digunakan untuk kenyamanan pemanas di kantor, took, dan
plant. Apabila uap tersedia, sering digunakan dalam tabung dalam ruang pemanas.
Ada beberapa steam-jacketed yang memproses peralatan dalam industry, termasuk
ketel dalam industri makanan, reactor dalam industi kimia, rotary drum dryer dan evaporator.
Yang terakhir biasanya terdiri dari rangkaian vessel yang mengandung elemen reboiler,
dengan sebuah condenser dan sebuah penukar panas untuk efisiensi panas yang optimal.
Banyak vessel yang beroperasi sebentar-sebentar, tetapi beberapa lebih canggih seperti
digester kontinyu dalam pabrik pulp, beroperasi secara terus-menerus. Dalam prakteknya
superheating steam akan meningkatkan efisiensi cycle dalam plant pembangkit daya melalui
turbin yang telah disebutkan sebelumnya. Namun, supertheat keberatan dalam proses steam,
terutama karena hal ini membuat laju transfer panas rendah daripada saturated steam dan
peralatan harus lebih besar apabila digunakan superheated steam. (transfer panas optimum
terjadi dengan dropwise cindensasi dimana tetesan dari kondensat berulang kali melanggar
stagnant film pada permukaan transfer panas)
Karena hal ini sering dibutuhkan untuk desuperheated steam dari proses yang
digunakan. Kemurian air yang tinggi menpenambahan dalam desuperheater dan
mengevaporasi dalam air yang diambil panas dari steam, menambahkan laju yang akan
mengntrol secara otomatis dengan temperature sensor yang mengatur aliran dari penambahan
air. Dalam beberapa hal terkait desuperteater, attemperator adalah perangkat yang digunakan
untuk mengontrol temperature superheated pada boiler itu sendiri, khususnya dimana beban
uap adalah variabel dan temperature superheated lainya yang dikontrol dengan siklus satau
hunt.
Tidak biasa menemukan defosit dalam peralatan proses steam, khususnya bila
peralatan dalam kadaan kontinyu, operasi steady; tetapi defosit kadang-kadang terjadi.
Mereka biasanya berkembang karena inleakage dalam sisi steam dari sisi proses dalam vessel
disebabkan vakum yang berkembang selama shutdown, mengambarkan kontaminan memalui
tabung yang bocor. Carryover kotor di padatan boiler dengan pembasahan periodic dan
pengeringan dalam peralatan proses juga menyebabkan defosit sebagai padatan konsentrat.
Permasalahan umumnya dengan peralatan korosi, sering karena kebocoran oksigen
yang disebabkan oleh vakum selama shutdown atau dalam kondisi uap katup penutup.
Konsentrasi CO2 juga terjadi dengan perangkat yang tidak benar dari control suhu dan
tekanan. Hal ini muncul dengan cepat sebagai penurunan terlokalisasi dalam kondensat pH

mana C02 diizinkan untuk konsentrat. serangan amonia paduan tembaga, di daerah O2
inleakage, terutama di mana kondisi memungkinkan konsentrasi melampaui konsentrasi NH3
awal dalam steam itu sendiri.
Kondensat terbentuk dalam steam yang menggunakan peralatan itu harus dikeringkan
untuk menghindari luapan dan pengurangan permukaan perpindahan panas yang terkena
steam. (dalam beberapa kasus, control luapan dikendalikan metode dari produk temperature
yang mengontrol dari throttling katup uap masuk). Terdapat banyak desain dari perangkap,
tipe utama yaitu (a). operasi thermostatis (b). float atau bucket operasi (c). control lubang
throttling. Semua itu diharapkan akan efektif dalam (a). ventilasi udara (atau gas
noncondensible) -terutama yang terpenting di mana trap menangani kondensat dari operasi
siklik seperti pemasakan ketel dalam proses makanan plant (b). pengeringan kondensat
dengan pembatasan minimal (c). segera merasakan kehadiran uap dan membatasi
kehilanggan dari system. Masing-masing desain ini memiliki niche khusus tetapi telah
mengambil krisis energi untuk melatih penggunaan steam industri untuk kehilangan energi
yang berlebihan yang terjadi ketika salah jenis trap yang digunakan dalam aplikasi tertentu.
Sebagai hasilnya, dalam banyak plant modern, operator melaporkan ke "energi czar" dilatih
sebagai trap yang baik, yang bertanggung jawab untuk pemilihan trap yang benar untuk
setiap pekerjaan dan untuk inspeksi peraturan tersebut.
Trap, tidak konvoi terhadap kondensat; itu adalah perangkat throttling, dan arus
kondensat karena penurunan tekanan atau tingkat gradien, salah satu masalah penanganan
kondensat adalah flashing yang terjadi dengan penurunan tekanan, mengakibatkan
peningkatan volume tertentu dari stream yang mengalir. Masalah lain yang umum adalah
inleakage udara yang terjadi pada beban rendah ketika katup masuk uap mencekik. Contoh
adalah masalah umum mengendalikan pH kondensat di pabrik yang menggunakan uapdipanaskan ruang pemanas selama musim semi dan musim gugur mengalami perubahan
cuaca.
STEAM YANG DIGUNAKAN UNTUK DAYA
Penggunaan utama untuk steam adalah kekuatan motive, karena merupakan satusatunya penggunaan dalam industri utilitas, yang merupakan konsumen terbesar energi di
sebagian besar negara-negara industri. Bahkan dalam plant industri berukuran sedang di
mana alasan utama untuk menghasilkan steam untuk kebutuhan proses, steam dapat
dimasukkan melalui turbin pada tekanan tinggi, dengan aliran gas buang maka yang

digunakan untuk kebutuhan proses. Turbin adalah penggerak utama karena mereka kompak
dan efisien dan membutuhkan sedikit perawatan; namun reciprocating mesin piston uap
masih ditemukan di banyak plant yang lebih tua di seluruh dunia. Ini penggerak utama yang
dapat digunakan untuk drive langsung dari pompa, kompresor, dan perangkat mekanis
lainnya atau mereka dapat dihubungkan ke generator untuk supali energi listrik untuk
perangkat bermotor dan aksesoris listrik lainnya.
Mengembangkan turbin dari steam modern rekayasa adalah sebuah monumental
prestasi pertama, untuk desainer yang mampu menerjemahkan matematika kompleks
termodinamika dalam cetak biru dan kedua untuk pembangun yang bisa mengkonversi desain
yang rumit menjadi bentuk yang tepat untuk pembuatan yang hampir pada produksi massal
dasar. Secara sederhana, turbin tunggal tunggal diarahkan melalui serangkaian nozel secara
hati-hati, ke atau gesper, tetap di lingkar disk yang melekat pada poros turbin. Ini dikenal
sebagai tahap impuls. Sebagai stream yang meninggalkan dari pisau berputar, set kedua nozel
stasioner dapat digunakan untuk mengumpulkan dan redirect ke set kedua pisau, dalam hal
set nozel dan pisau disebut tahap reaksi. Kebanyakan turbin berisi beberapa tahap, beberapa
impuls dan beberapa reaksi, tergantung sepenuhnya pada kebutuhannya akan keseimbangan
biaya dan kinerja. Sederhananya turbin satu tahap ditunjukkan pada Gambar 39.42, dan
beberapa tahap jenis utilitas turbin ditunjukkan pada Gambar 39.43.
Ada dua kategori dasar dari operasi turbin steam kondensasi di mana aliran
pembuangan untuk mempertimbangkan pada tekanan subatmosfir dan non kondensasi
dimana steam pembuangan uap dalam proses header steam di bawah tekanan. Operasi turbin
dan desain diklasifikasikan sebagai aliran sungai melalui turbin; pola aliran termasuk aliran
lurus, reheat, ekstraksi otomatis dan ekstraksi non otomatis
Dalam aliran lurus (gambar 39..44), steam pada katup penutup penuh secara tidak
langsung dengan nozzle melalui seluruh bank di turbin stage untuk pembuangan uap. Turbin
reheat (gambar 39.45) mendapatkan efisiensi dengan pemakaian uap pada tahap peralihan
untuk memanaskan di tungku boiler, dengan aliran suhu yang lebih tinggi akan dikembalikan
ke tahap berikutnya dari turbin untuk bekerja lebih lanjut. Ekspansi otomatis, uap diambil
dari aliran utama pada satu atau lebih poin untuk digunakan presesi, dengan keseimbangan
melewati ke pembuangan gas (gambar 39.46). Non otomatis pada turbin uap pada tahap satu
atau lebih untuk pemanasan air umpan (gambar 39.47).

Jenis yang paling merepotkan masalah turbin yaitu yang berkaitan dengan pengolahan
air dan operasi boiler adalah akumulasi materi pada blading turbin. Ini mungkin baik
anorganik, yang paling umum atau organik. Beberapa bahan yang mudah menguap
dilepaskan dari boiler dapat terkondesnsiasi sebagai tekanan dan suhu drop sebagai uap yang
melewati turbin. Silika disebut-sebut sebagai salah satu komponen dari air boiler yang dapat
menguap, dan itu adalah salah satu kontributor utama untuk deposito turbin, cenderung
deposito pada tahap tekanan rendah turbin, biasanya pada 50 lb/in2 atau dibawah. Batas silika
ditetapkan untuk air boiler dianggap bahwa stream akan melewati turbin. Jika exhaustest
turbin pada 100 lb/in2 maka menjadi tidak masalah dalam menjalankan konsentrasi silika
tinggi dari yang direkomendasikan dalam Tabel 39,8 dan 39,9. Hubungan antara silika dalam
air boiler dan silica di steam telah dipelajari dengan hati-hati, dan juga adalah mungkin untuk
memprediksi titik di mana silika akan sublime.
Deposito turbin mungkin berasal dari bahan organik dalam steam boiler serta bahan
anorganik. Biasanya mereka disebabkan oleh kebocoran proses ke dalam sistem kondensat,
tetapi juga dapat berasal dari air baku baik dari bahan alami organik atau dari limbah organik
yang dibuang ke sumber air dari pabrik-pabrik industri atau dari manucipli pabrik pengolahan
limbah.
Ada banyak kegunaan tambahan steam dalam operasi industri. Banyak toko fabrikasi
penggunaan uap untuk operasi tempa, palu, dan setrika. Silinder uap biasanya memerlukan
jenuh atau sedikit uap basah dan dilumasi dengan minyak khusus, sehingga pada plant jenis
ini adalah umum untuk menemukan minyak dipembuangan gas uap dan kondensat. Ejector
jet uap dengan kondensor barometric sering digunakan untuk menghasilkan vakum untuk
tujuan yang beragam seperti pecahan hidrokarbon berat degassing dan distilasi.
SISTEM PENGEMBALIAN KONDENSAT
Kondensat dihasilkan dari steam yg didinginkan dibawah T uap. Karena kondisi panas, maka
pemilihan rangkaian sistem dan pemipaan haruslah tepat. Pemipaan yang digunakan lebih
luas daripada pemipaan air dingin. Hal dikarenakan pressure drop menyebabkan steam akan
terpancar dari aliran kondensat , pipa menyempit dan aliran terhambat. Kondensat dapat
diambil dengan pompa untuk mendorong ketitik terbaik agar dapat dikembalikan , atau dapat
dialirkan ke titik tekanan lebih rendah secara mudah dengan gradien tekanan.

Kondensat turbin secara normal ditampung dalam hotwell, dan satu tingkat dipertahankan
dalam hotwell sehingga pompa akan mengalirkan kondensat turbin ke dearator yang
mempunyai jumlah suction head yg positif dan mencukupi. Tingkatan dalam hotwell
dipertahankan dengan mengembalikan beberapa keluaran (discharge) pompa, bergantung
pada fluktuasi beban.
Proses kondensasi biasanya juga dikembalikan dengan pompa dan pemanas deaerator.
Penerima kondensat menampung proses kondensasi dan

mempertahankan kontrol level

sehingga pompa dapat mengatasi kondensate panas yang suction head-nya terpenuhi. Dengan
demikian, rancangan khusus pompa sentrifugal di butuhkan untuk mengendalikan kondensat
panas. Sistem kondensat dapat menjadi sesuatu yang mutakhir, seperti di pabrik kertas,
dimana kondensat dari rol pengering bertekanan tinggi di flash ke uap tekanan rendah
dalam sistem kondensat lalu dialihkan ke bagian pengering lainnya. Stage pemanas kondensat
secara normal dikendalikan dengan gravitasi, mengembalikan ke stage pemanas yang
bertekan lebih rendah , deaerator , dan condenser hotwell.
Ketika kondensat telah ditampung, tempat pengembalian yang tepat harus segara ditetapkan.
Dalam bagian utilitas , seluruh aliran kondensate di polished melalui beberapa tipe sistem
penukar ion sebelum dikembalikan ke pemanas deaerasi. Pada pabrik industri, jika kondensat
terkontaminasi maka kondensat akan diolah terlebih dahulu sebelum dikembalikan ke
deaerator. Sebagian besar , kondensat akan dikembalikan ke dasar deaerator dengan
sendirinya, karena kemungkinan mengandung oksigen terlarut dan gas lainnya. Namun
pengembalian tekanan tinggi yang bebas dari oksigen terlarut akan secara langsung dialirkan
ke bagian storage pada pemanas deaerasi untuk di flash dan menyuplai uap ke operasi
deaerasi.
Sebagian besar, sistem pengendalian kondensat adalah kontruksi carbon steel umum,
meskipun pump impelers , valve trim , dan heat exchage tubes terbuat dari paduan tembaga.
Karena kondensat biasanya panas, jika ada zat yang bersifat korosif , maka akan
mempercepat laju korosif dibandingkan dengan air dingin. Zat korosif yang paling utama
adalah CO2 dan O2. CO2 dihasilkan oleh pemecahan alkalinitas dalam boiler dan O2 masuk
dalam sistem dari udara luar atau air mengandung oksigen terlarut (contoh : pump sealing
water). Pemeriksaan pipa kondensate memberikan petunjuk yang baik dalam mengetahui ada
tidaknya penyebab korosi, ditunjukan pada Fig 39.48 dan 39.49. Penyebab utama korosi pada
paduan tembaga adalah ammonia pada sistem yang mengandung O2. (fig 39.50)

Fig 39.48
Fig 39.49
Fig 39.50
Tanpa perlakuan yang tepat untuk steam, pH kondensat akan rendah karena adanya CO2.
Penerapan amina alkali yang volatil akan mengontrol serangan dengan netralisasi asam
karbonat, kemudian menaikan nilai pH sistem. Dalam perawatan sistem, netralisasi amina
sering digunakan dalam melengkapi program pengendalian korosi. Namun, banyak sistem
yang dioperasikan secara cepat atau dibawah kondisi throttling(aliran-batas) dimana
oksigen inleakage dapat terjadi. Pada tingkatan lebih tinggi, netralisasi tidak terpenuhi
karena satu-satunya pelindung terhadap korosi pipa baja. Pada kasus lain, volatile filming
amine ditambahkan ke steam, kondensasi menghasilkan zat lilin pada logam dan memberikan
hambatan antara aliran kondensat dan dinding pipa sehingga korosi tidak terjadi. Fig 39.51
menunjukan tindakan film sebagai inhibitor korosi dalam sistem kondensasi
Hydrazine dan seluruh oksigen scavenger volatil lainnya digunakan baik untuk koreksi pH
dan oxygen scavenging, namun ini tidak ekonomis ketika konsentrasi CO2 dan O2 tinggi,
kondisi ini biasa ditemui pada operasi industri.
Dalam pabrik kontaminasi yang terlalu besar terjadi, sumber dan penyebab harus ditemukan
dan dikoreksi. Sebagai contoh adalah penggunaan steam untuk menghasilkan air panas
melalui heat exchanger. Operasi dalam industri membutuhkan air panas pada suhu yang
spesifik, contoh : 150oC, komponen termostatik diinstal dalam saluran air untuk mengatur
aliran steam masuk dalam heat exchanger berdasarkan aliran air dan suhu keluar. Pada aliran
air yg lambat dimana steam dituntut juga untuk

lambat, maka steam masuk katup

sepenuhnya dihambat dimana sesungguhnya ada kondisi vakum pada space uap. Banyak
sistem yang dirancang untuk operasi tekanan dibawah vakum, pada hal ini kebocoran udara
merupakan hal yang lazim . Jika netralisasi amina digunakan dalam sistem jenis ini ,
inleakage mudah ditemukan dengan cepat karena udara atmosfer mengandung cukup CO2
untuk mwnurunkan pH kondensat pada titik tertentu. Jadi langkah untuk menemukan sumber
inleakage udara dalam pabrik industri yg komples adalah dengan mengambil sampel
kondesat dari seluruh sumber dan membandingkan pH sampel kondensat dengan pH sampel
uap kondensat atau sampel kondensat yang diketahui bebas dari udara atmosfer.

Dimana serangan paduan tembaga telah ditemukan disebabkan oleh ammonia. Inhibitor fim
dapat mencegah serangan yang lebih jauh dengan menghalangi O2 untuk mencapai
permukaan, Jika konsentrasi ammonia tinggi, reduksi ammonia dijadikan pretreatment harus
dipertimbangkan.
Netralisasi amina
Netralisasi amina yang paling umum digunakan adalah morpoline, cyclohexylamine, dan
diethilaminoethanol. Kemampuan masing-masing produk tsb masuk kondensat atau fasa air
di indikasikan dengan rasio distribusi vapor-to-liquid. Rasio ini merupakan perbandingan
konsentrasi amina dalam fasa uap dan konsentrasi amina dalam fasa air.

Tabel distribusi ratio vapor-to-liquid

Untuk menetralkan asam karbonat, amina harus ada dalam fasa air. Rasio distribusi
mengindikasikan apakah amina lebih suka dalam fasa air atau dalam fasa uap. Morpholine
lebih suka dalam fasa air, menunjukan bahwa bentuk awal kondensat pada suhu tinggi. Disisi
lain, cyclohexamine cenderung tetap pada fasa uap saat masuk kondensat karena penurunan
suhu.
Karena perbedaan rasio distribusi, dua atau lebih amina digunakan secara bersama untuk
meningkatkan efektivitas netralisasi pada sistem kompleks.
Netralisasi amina masuk pada umpan air setelah deaerasi, boiler steam drum, atau steam
harder. Mereka dikontrol dengan monitoring pengembalian pH condensat dari sampel yang
diambil pada awal , tengah dan akhir di sistem kondensat.
Film Inhibitor
Inhibitor yg digunakan adalah amina dengan molekul berantai. Salah satu ujung tiap molekul
bersifat hidrofilik (suka air) dan satunya hidrophobik (tdk suka air). Ujung hidrofilik
menempel pada logam, meninggalkan ujung lainnya untuk menangkis air. Karena molekul
terakumulasi, permukaan menjadi tak dapat basah. Film meningkatkan hambatan terhadap
serangan pd logam dg air yg mengandung Co2 , O2 dan ammonia. Setelah molekul memisah
satu sama lain, mereka tidak cenderung membntuk lapisan atau ketebalan film dan tetap
dalam bentuk monomolekuler , pelindung film.

Ketebalan

satu

film

benar-benar

meningkatkan

perpindahan

panas

dalam

kondensor,pengering, dan peralatan heat exchager lainnya. Dengan mendorong tetesan

kondensasi, film air terisolasi antara air dengan permukaan logam , jadi kontak keduanya
dapat dicegah. Distribusi inhibitor film yg baik sangat pnting utk mencegah korosi.
Perlindungan tergantung dari perawatan film secara kontinyu. Karena steam dan kondensat
dapat mencuci film, maka harus direparasi secara konstan .
Octadecylamine dan garam tertentu adalah zat kimia pertama yg digunakan sebagai inhibitor
film dlm sistem steam-kondensat. Namun, karena zat lilinnya(serpihan atau emulsi)
menyebabkan susah untuk mebuat larutan yg seragam dg bhn kima tsb yg akan dijadikan sbg
umpan. Pendekatan realtif pH kondensat berkisar 6.5-8.0 dibutuhkan Octadecylamine utk
menjadi bentuk film dan melapisai permukaan logam.
Kebanyakan film inhibitor masuk ke steam tetapi juga dapat berada di air umpan atau boiler
drum, hasil umpan pada titik terakhir beberapa kehilangan produk untuk blowdown.
Seandaina peralatan proses yg membutuhkan perlindungan, maka inhibitor dengan mudah
dimasukan ke air superheating dalam sitem header steam. Terlepas dari titik umpan namun
inhibitor harus dimasukan secara kontinyu untu mendapatkan hasil yg bagus. Dosisnya td
berdasar pada kandungan CO2 atau O2 pd steam. Jumlah inhibitor yg dibutuhkan di atur
berdasarkan luas permukaan sisitem. Terciptanya efektivitas film merupakn proses fisik,
sangat tergantung pada debit , umpan dan teknik pengujian.
HASIL EVALUASI
Ada beberapa cara baik untuk menentukan seberapa banyak korosi terjadi dlm sistem dan
bagaimana efektivitas pencegahannya. Karena dibutuhkan monitoring secara ekstensif, maka
penting dilakukan pengabilan sampel pada setiap titik yg signifikan dlm sistem dg fasilitas yg
memadai. Jika ada sebuah quill yg di instal di garis yg memproyeksikan aliran steam maka
pengambilan sampel di sepanjang dinding pipa tidak akan berarti. Garis sampel harus berupa
tabung baja tahan karat.
1. Monitoring pH : mengecek pH sistem dan memastikan bahwa :
a. Jumlah amine menyukupi untuk netralisasi CO2
b. Amina digunakan tepat untuk memberikan perlindungan total sistem
c. Proses kontaminasi atau udarainleakage tdk terjadi
Ketika mengambil sampel kondensat, untuk mencegah terjadinya flashing CO2 dan
memberikan hasil yg salah, sampel sebelumnya

harus didinginkan untuk

berhubungan langsung dg udara atmosfer. Artinya digunakan pendingin sampel yg

melekat pd pipa kondensat. Sampel dapat throttled di outlet tetapi tidak inlet. Ini
dilakukan untuk mencegah terjadinya vakum dalam kumparan dan menarik udara,
yang mana akan berdampak memberikan hasil yang salah. Kegagalan untuk mengatur
pendingin akan memberikan hasil yg tdk akurat dan kesalahan fatal.
2. Monitoring konduktivitas. Konduktivitas dari kondensat yg dikembalikan dapt
dijadikan indikator dari proses kontaminasi dan korosi.
3. Uji karbondioksida. Dengan mengukur kandungan CO2 dalam kondensat, masalah
korosi yg disebabkan oleh CO2 akan secara langsung dievaluasi.
4. Kesadahan. Sama dengan konduktivitas, hal ini dapat dijadikan sebagai indikator
dalam proses kontaminasi, khususnya dari kebocoran air pendingin
5. Uji nipples . Kegunaan uji ini adalah dipasangnya pipa steam atau kondensat, yg
dpt memungkinkan pengamatan visual kondisi sistem dan pengukuran korosi
6. Uji coupons . ini digunakan utk mengevaluasi kondisi korosi pd kondensat.
Sebelum ditimbang coupon dlm pegangan dimasukkan ke pipa kondensat. Setelah
interval waktu tertentu(biasanya 30 hari) kupon dikeluarkan, dibersihkan dan
ditimbang kembali. Perbedaan berat awal dan akhir, luas permukaan coupon dan
waktu pencahayaan di ketahui maka laju berat logam yg hilang karena korosi dapat
ditentukan. Perlu dicatat, bagaimanapun, bahwa uji coupon tersebut biasanya tidak
dapat dilakukan bawah grooving dan threated-joint korosi karena sebenernya terjadi
dalam pipa .
7. Uji produk korosi (besi dan tembaga) dalam kondensat digunakan utk mengamati
kecenderungan terjadinya korosi. Produk korosi logam dlm kondensat cenderung
lebih sering ditemui berupa partikel tak larut daripada terlarut, metode sampling
penting dalam hal ini.
Konsentrasi produk korosi pd umumnya berkisar 0-50 mikrogram/L. Karena masalah
persen error dari sampling ketika dlm kuantitas kecil, maka besarnya jumlah
relativitas sample dibutuhkan. Adapun dua metode yg digunakan :
a. Estimasi visual konsentrasi besi berdasarkan pada derajat discolorasi melalui filter
membran yang diketahui volume kondensat yg dilewatkan. Estimasi dibuat untuk
membandingkan bantalan membran setelah filtrasi sampel, dengan menyiapkan
data standar bantalan membran yang warnanya sama dengan nilai spesifik besi.
(fig 39.52)
b. Penentuan kuantitatif nilai total besi dan tembaga akan sangat akurat dengan
metode analex. Dalam prosedur ini, aliran sampel dari kondensat dibiarkan
mengalir melalui plastic catridge yg kecil dan berisi filter dg kemurnian tinggi dari

bahan penukar ion untuk jangka waktu 7 sampai 30 hari. Partikel ditangkap
dengan penyaringan, sedangkan padatan terlarut dipertahankan oleh ion exchange.
Oleh laboratorium proses, berat total logam dihitung. Serangkaian analisis analex
berurutan memberikan gambaran lengkap dan akurat dari kecenderungan korosi
kondensat. Biasanya ketika inhibitor digunakan dalam sistem yang sebelumnya
tidak ditangani, produk korosi dalm kondensat yang diamati akan naik secara
temporer. Kebanyakan inhibitor mempunyai detergen effect dan cenderung utk
oksidasi, hal harus dipertimbangkan ketika mengevaluasi hasil tes. Biasanya
pabrik menggunakan lebih dari satu metode monitoring ini (pH monitoring dan
korosi coupon). Meskipun mungkin tampak merepotkan pada awalnya untuk
mengatur program memonitor kondensat, namun hasilnya lebih dari sepadan
dengan waktu yang diinvestasikan dalam menghindari penghentian dan
mendapatkan penghematan energi pada nilai panastinggi dan kemurnian tinggi
dari kondensat yang dikembalikan.
PENGECEKAN SISTEM BOILER
Tujuannya adalah untuk mengembangkan data fisik dan kimia untuk mengidentifikasikan
sistem dan hal ini berhubungan dengan pabrik operasi yg bertujuan meningkatkan efisiensi
dengan maintaenance yg minimum. Data fisik atau mekanik melindungi keberagaman alat
dalam sistem penyediaan air dan perawatan peralatan, unit steam-consuming , pengendalian
kondensate, preboiler auxiliaries , dan boiler itu sendiri termasuk data penyeimbang panas.
Data kimia termasuk dalam analisis semua aliran air dari significance-raw water , aliran
kondensate, air mentah , air umpan boiler , air boiler dan limbah. Pengumpulan data
kondensate dibutuhkan karena setiap sistem boiler mempunyai karakteristik tersendiri dan
standar performa optimalnya berubah ketika alat baru ditambahkan, penyedian air diubah ,
biaya relatif bahan bakar, modal alat dan shift pekerja.
Membuat Power plant survey yg lengkap dibutuhkan pengecekan sumber spesifik informasi ;
1. Sistem utilitas flow diagram
2. Gambaran peralatan mekanis dan sistem air, termasuk dimensi fisik dan kapasitas
3. Analisis dan rekaman aliran steam dan seluruh sumber air pada sistem boiler,
4.
5.
6.
7.

termasuk limbahnya
Gambaran seluruh perlakuan kimia, laju yg digunakan, dan titik injeksi yg terperinci
Analisis deposit/korosi dari inspeksi alat terdahulu
Rincian laporan inspeksi boiler dari kedua sisi yaitu air dan api
Analisis methalographic dari kegagalan logam sistem

8. Operasi log sheet dan laporan service

POWER PLANT Flow Diagram
Flow diagram menunjukkan sistem utilitas dan semua bagian aliran air dari sumber yg
telah di pretreatment kemudian menuju feed sistem air, dimana air bergabung dengan
kondensat. Itu menunjjukan bagian air menuju boiler, dan distribusi dari uap menuju
turbin dan proses. Flow diagram menggabungkan semua uap menggunakan peralatan
proses dan dikembalikan menjadi kondensat flow. Figure 39.53 menunjukkan contoh dari
diagram utilitas. Diagram seperti ini harus disiapkan atau dicek oleh investigator dan di
interview oleh personil operasi.
Saat mempersiapkan sistem flow diagram, data yang terkait untuk sistem harus
dikumpulkan. Gambar 39.54 menunjukkan tipe bentuk plant yang digunakan didalam
merekam data dari sistem utilitas ditunjukkan pada gambar 39.54.
Penelitian membutuhkan analisa air terbaru dari sumber yang terkait untuk feed air
boiler, termasuk air, clarified dan filtrasi air, air zeolit, pengembalian kondensat, dan feed
air itusendiri.
Kebijakan yang harus digunakan untuk memutuskan bagaimana analisis yang
dibutuhkan dari setiap sampel. Contoh, jika supply air berwarna, tetapi tidak terbukti
terdapat masalah pada plant dari material organik, tidak membutuhkan perhitungan BOD,
COD, atau TOC dari setiap sampel. Jika terdapat sesekali kebocoran, hanya analisis yang
mungkin hanya dibutuhkan saat sampel kondensat akan menjadi total hardness, besi, Ph,
dan konduktivitas. Beberapa masalah pada sistem kondensat sering terdeteksi dengan
filtrasi sampel individu melalu membran filter dan membandingkan bantalan dasar dari
filtrasi dengan volume yang sama, 500 ml, contoh.
Disisi lain, kondensat menjadi sewered?

yang mungkin membutuhkan analisis

canggih untuk perhitungan yg sesuai untuk feed air boiler. Itu mungkin mengandung
kontaminasi kimia dari proses operasi, minyak, konsentrasi gas terlarut yang tinggi
seperti NH3 dan HCN, dan tingkat variasi suspended solid seperti korosi dan puingpuing.
FIG.39.53. Diagram plant industri boiler menunjukkan preteatment, penggunaan
proses steam, dan kondensat yang kembal

FIG.39.54. Data Plant yang dibutuhkan untuk evaluasi pada steam industri/sistem
kondensat
Menghitung flows dari banyak aliran biasanya membutuhkan kepintaran dari
investigator, panjang aliran hanya ditemukan pada inlet clarifier, unit zeolit individual,
total feed untuk boiler, dan total produksi uap. Menghitung rasio dari kondensat relatif
mudah, dan menghitung rasio konduktivitas termasuk simpel. Bagaimanapun, plant
mempunyai demineralisasi, panjang flow harus digunakan. Dalam menghitung rasio dari
berbagai aliran kondensat, terkadang perbedaan temperatur digunakan, temperatur dari
kondensat turbin mungkin sekitar 100oF (38oC) dengan condensat proses yang kembali
sekitar 200Of (93oC). Suhu sebenarnya dapat diukur, dan suhu kombinasi dari kondensat
dihitung untuk perhitungan rasio.
STEAM SAMPLING
Sampling yang paling sulit adalah uap itu sendiri, sampel yang mewakili sulit untuk
diperoleh tanpa membuat ketentuan spesial untuk itu. Gambar 39.55 menunjukkan
prosedur yang di anjurkan dari sampling steam dan kondensing untuk analisis. Analisis
membutuhkan perhitungan Ph untuk membuat tingkat produksi dengan aplikasi dari
netralisasi amin sebagai patokan untuk menilai ph sampel dari kondensat.
FIG.39.55. Skema yang dianjurkan untuk sampling saturated steam untuk kualitas
monitoring. Superheated steam membutuhkan modified nozzle untuk sirkulasi
portion dari condensat sampel untuk de superheating.
Analisis hidrogen dari steam akan membantu menghitung rata-rata korosi pada boiler
dengan mempertimbangkan beban uap. Hasil evolusi hidrogen harus dites kebenarannya.
Gambar 39.56 menunjukkan data yang diperoleh dari hidrogen analyzer yang digunakan
(Gambar 39.6) untuk menghitung konsentrasi hidrogen didalam steam yang diproduksi
dari boiler yang mempunyai proses-kontaminasi feed air. Korosi didalam boiler akan
menghancurkan film protective dari magnetite yang memproduksi hidrogen dari serangan
baja boiler, yang dapat diamati dengan mudah pada grafik hidrogen analyzer.
FIG. 39.56 Grafik hidrogen terlarut Pada steam dari 250-lb/in2 industri boiler.
Pada penelitian dideteksi kontaminasi periodic dari condensat dengan
perchloethylene yang di hidrolisis menjadi HCL di Boiler generasi hidrogen

Metode yang sering untuk menghitung kualitas steam adalah menggunakan spesifik
elektroda ion dari sodium. Karena garam terlarut didalam air boiler adalah garam sodium,
adanya sodium didalam sampel uap akan mengindikasi secara langsung dari carryover.
Gambar 39.31, pada pembahasan sebelumnya, menunjukkan grafik analisis steam pada
plant dimana periode carryover telah terjadi.

Efisiensi STEAM PLANT

Survey dilakukan untuk meningkatkan efisiensi dari steam plant, perhatian spesial harus
diberikan untuk dua operasi air yang utama, kehilangan blowdown dan kondensat boiler.
Kehilangan kondensat dapat dihitung dengan perbedaan antara makeup dan feed air, yang
biasanya dalam meter. Belajar tentang boiler sangat dibutuhkan untuk mendirikan operasi
efisiensi yang sebenarnya, faktor hubungan air berhubungan dengan kehilangan energy.
Tipe dari energi untuk plant kecil ditunjukkan pada table 39.11.
Dianjurkan untuk memperbaiki termasuk langkan merubah kondisi pembakaran
didalam boiler untuk reduksi kelebihan udara, reduksi dalam blowdown, dan
meningkatkan jumlah kondensat yang kembali dengan treatmen kondensat, atau repiping
dari kondensat yang dihilangkan menuju saluran pembuangan.

ANALISIS DEPOSIT DAN KEGAGALAN

Selanjutnya adalah analisis deposit dari boiler yang sudah lama. Kebijaksanaan
dibutuhkan dalam memutuskan bagaimana luas analisis yang dibutuhkan. Tipe analisis
pada bab ini termasuk mudah. Untuk bebrapa bagian, analisis kimia dibutuhkan untuk
evaluasi masalah, tetapi pada bebarapa kasus struktur kristalografik, yang dihitung
menggunakan x-ray, juga akan dibutuhkan. Table 39.12 menunjukkan analisis dari deposit
yang dihitung dengan analisis kimia dan menggunakan difraksi x-rays. Dari kesepakatan
diperoleh dari pengamatan bahwa sampel yg dicatat dari data. Contoh, banyak deposit
yang menunjukkan struktur laminar, mengindikasi perubahan periodic didalam
pembentukan deposit. Permasalah membutuhkan investigator yang berpengalaman,
lapisan individual dapat dianalisis untuk bagian yang sama dari kondisi variable

lingkungan. Jika deposit ditemukan di tube yang superheated, itu cukup mudah untuk
mengetahui deposit tersebut larut atau tidak.
FIG.39.57 (a) Kegagalan dari tube superheated, (b) Trusktur normal pearlitic
(Fig.39.2) yang dirubah dengan overheating. (c) The bursting dari tube metal
overheat didinginkan untuk memproduksi struktur quenched
Evaluasi metallograpik dari kegagalan tubes, bagian pompa, atau peralatan proses
yang tersedia untuk menghitung kegagalan yang program dapat memodifikasi atau
merubah menjadi benar.

Terdapat banyak deposit ditemukan dari spesimen yang

dianalisis sebagai petunjuk dari sebab kegagalan. Gambar 39.57 menunjukkan kegagalan
tube superheated. Kegagalan opposite tube dari struktur normal (pearlitic). Perubahan
struktur metal pada kondisi overheated terlihat pada hambar ke dua, dan logam alam
yang mengalami kegagalan ditunjukkan pada gambar ketiga. Dimana overheated logam
sebenarnya didinginkan dengan uap secara tiba-tiba kemudian pecah. Pendinginan yang
tiba-tiba dari logam overheated untuk memproduksi struktur kristal terlihat pada gambar
tiga.