Anda di halaman 1dari 27

INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO - ICPC

ED. CAMACOL, CRA. 63 49A-31, PISO 6; TEL: (94)230 0211; A.A. 52816; MEDELLIN
ED. SCA, CRA 6 26-85, PISO 7; TEL: (91)282 8972; A.A. 19991; BOGOTA

FABRICACION D E B L O Q U E S D E C O N C R E T O
1.

INTRODUCCION.

Se conoce como mamposterfa al sistema de elementos apilados, ensamblados o unidos con un mortero u otro material similar, con el fin de conformar muros que posean,
hasta cierto punto, las caracterfsticas de sus elementos.
El desarrollo de la mamposterla se inici con el empleo
de yxas apiladas de manera ordenada, originahnente
sin
labrar y sin ningn material ligante entre ellas. Posterior,

~Kgura

1. Unidades para mamposterfa de diferentes materiales.

mente se utilizaron rocas labradas, colocadas al tope o


uoidas conwgamasa, lo que se conoce como mamposterfa de pi&.
De manera semejante se aprovecharon las caracterfsticas
p&eas de la arcilla endurecida (arcilla cocida) y de la
arcilla sin cocer para elaborar los elementos de la
mamposterfa, especialmente en aquellos lugares donde no
se disponfa de rocas en forma abundante, lo cual se ha
denominado mamposteria de arcilla.

A mediados del siglo XIX apareci el cemento p6rtlam.l y


posteriormente el concreto: materiales que revolucionaron
los metodos de construcci6n y que desplazaron a otros
tradicionalmente
utilizados.
En un principio se trat de imitar, con este material, la
mamposterfa de piedra, produciendo elementos macizos
en concreto y uni&dolos con morteros de cemento; pero
los primeros bloques huecos de concreto aparecieron a
principios del siglo XX; esto di6 origen a la mamposterfa
en concreto.
La mecanizacin de los procesos de
fabricacin le di6 un gran impulso, permitiendo la
fabricacin en serie de piezas con dimensiones uniformes,
conalto rendimiento y bajo costo. La mamposterfa de
concreto combina las bondades de un antiguo sistema
constructivo, con las ventajas de un nuevo material,
resistente y durable (ver Figura 1).
En este publicacin se presentan los principios fundamentales que se deben seguir para la fabricacin de bloques
de concreto, mediante procesos manuales o mecanizados,
y se incluyen los requisitos para el almacenamiento de los
materiales, la dosificacibn
de la mezcla, la elaboracin de
los bloques, su curado y manejo.
Estos principios son aplicables para la fabricacin de
bloques macizos o perforados (huecos o aligerados); sin
embargo, se hara un mayor 6nfasis en los segundos por
ser los de mayor utilizacin

Agregado
w

2.

GENERALIDADES.

Los bloques de concreto se elaboran con una mezcla relativamente seca de cemento, agregados, agua y, en algunos casos, aditivos. El material se moldea, compacta y
cura en condiciones controladas, que garantizan la obtencin de las propiedades buscadas tales como densidad
y resistencia altas, baja absorcin y uniformidad
Los bloques de concreto deben poseer unas propiedades y
caracterfsticas ffsicas, en lo referente a los requisitos
dimensionales, a las tolerancias de fabricacin, a la resistencia, a la absorcin, al contenido de humedad, etc., que
estn establecidas por la norma ICONTEC 247 Bloques
huecos de hormign (concreto) para muros y por la
norma ICONTEC 249 Dimensiones modulares de bloques huecos de hormigbn
(concreto); estas propiedades
son tratadas con mayor profundidad en la Nota Tcnica
Caracterfsticas de los bloques de concreto publicada
por el Instituto Colombiano de Productores de Cemento.
3.

MATERIALES.

3.1

Cemento.

En general se utiliza cemento p6rtland Tipo 1, el cual


debe cumplir con las Normas ICONTEC 121 Especificaciones ffsicas y mecnicas que debe cumplir el cemento
prtland e ICONTEC 321 Especificaciones qufmicas
del cemento prtland. Sin embargo, se pueden utilizar
otros cementos diferentes al Tipo 1, segn se requieran
propiedades especificas de los bloques o por razones de
disponibilidad y de costos.
3.2 Agregados.
3.2.1

Agregado

grueso (retenklo)

Normalizacin.

Los agregados deben cumplir con la Norma ICONTEC


174, Especificaciones de los agregados para hormign.
3 . 2 . 2 Caractetiticas.

No.

4*

Los agregados desempeflan un papel importante en la determinacin de las propiedades y caracterfsticas Enales de
los bloques, taies como la durabilidad, la resistencia, la
uniformidad y sus propiedades t6rmica.s y acsticas.
3.2.2.1

txktada 6 4.75 mm de ancho

Figura 2. Seleccin del agregado grueso y del tino.

Limpieza.

Los agregados deben ser limpios y estar libres de materia


orgnica y de impurezas. Se debe buscar que los agregados no contengan sales o pardculas minerales corrosivas;
las sales pueden producir eflorescencias y las partfculas
minerales ferruginosas pueden corroerse y originar manchas sobre la superficie del bloque.

3.2.2.2 Granulometrh

La granulometifa es la distribuci6n de los tama8os de las


partfculas que conforman los agregados, la cual esta representada por la curva granulom6trica que se obtiene
haciendo pasar una muestra de los agregados por una
serie de tamices normalizados y graficando estos resultados, lo que ademas permite establecer una clasificacin
bsica para los agregados, asi:
- Agregado grueso (gravilla): Material p&eo que
queda retenido en el Tamiz ICONTEC 4,75 mm.
-

Agregado, fino (arena): Material p6treo que pasa por


el Tamiz ICONTJX 4,75 mm (ver Figura 2).

Para la fabricaci6n & bloques de concreto se deben utilizar agregados con granulometias continuas, para poder
obtener una mayor densidad en la mezcla y lograr piezas
con superficies cerradas, de textura fina.
Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de finos, se obtendra una superficie con un acabado mas cerrado. Con un porcentaje mayor de gruesos o con un
tamaflo mximo mayor, se obtendra una superficie ms
rugosa, pero se ganara en resistencia (ver Figura 3).
Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizados
tienen un espesor de aproximadamente 25,4 mm (1). El
tamafo mximo de los agregados, compatible con este
espesor es aproximadamente la mitad, es decir 12,7 mm
(1/2). Si se utiliza una combinacin de agregados con el
tamao mkximo compatible, se puede obtener una
reduccin en las cantidades de cemento y agua necesarias
para lograr una resistencia dada, obteniendo mejor
calidad y una mayor economfa para el bloque.

Es importante tener en cuenta que con cualquier cambio


que se tenga en los agregados se modifican sustancialmente las caracterfsticas de los bloquea, tales como la
resistencia, la absorcin, el peso, el color, la textura y la
resistencia a la intemperie.
Cuando se vaya a utilizar arena de mar como agregado se
deben tener en cuenta varios factores como la granulometrfa y su variabilidad, el contenido de materia organka y
de sal, el origen mineral6gico o el material constituyente
de la arena, etc., los cuales modifican su comportamiento
al compararlo con el de una arena corriente.
El contenido de sal presente en la arena de mar puede
acelerar el proceso de fraguado del cemento, disminuir un
poco la resistencia y ocasionar eflorescencias (manchas
blancas) en la superficie del bloque.
Por lo anterior, los agregados alternos se deben utilizar
con mucho cuidado, previo ensayo y analisis de su
suministro y manejo durante la produccin, y de las variaciones tanto en las propiedades como en los costos de
produccin de los bloques.
3.3 Agua.

En principio el agua debe ser potable o agua de acue


dueto; no debe contener materia organica, aztcares u
otras sustancias qufmicas que afecten la durabilidad o la
resistencia del bloque.

Paredes
r
.

Espesor 25,4 mm

Tabiques

A continuacin se presentan las tablas de datos y la cmva


granulomCtrica sugerida por la compaffa Besser para los
agregados que se deben utilizar en la elaboracin de
bloques*(ver Tabla 1 y Figuras 4 y 5).
3.2.3 Agregados Alternos.

Referente a los agregados cabe anotar que se debe trabajar con los materiales disponibles en la regin y sacar el
mejor provecho de ellos, obteniendo asf economfas significativas.
Ademas de los agregados peneos naturales se pueden
utilizar, en algunos casos, otros tipos de agregados o
adiciones como ceniza volante o escoria de alto horno,
agregados livianos naturales, como piedra pmez, o artificiales, como arcilla piroexpandida. Se puede utilizar
tambi6n cascarilla de arroz o desperdicios industriales con
el fin de aligerar el peso del bloque.

(superficie lisa)

Figura 3. Caracterfsticas de la superficie de los bloques


segn el tipo de agregado.
3

El agua de mar ocasiona los mismos efectos de la arena


de mar en la aceleracin del fraguado, en la disminuci6n
de la resistencia y en la generacin de eflorescencias en
la superficie del bloque, debido a su contenido de sal.
Para no aumentar el problema se aconseja que si se va a
emplear arena de mar no lavada, hacer la mezcla con
agua dulce, con el fin de no llevar la concentracin de sal
hasta niveles muy altos, lo que es realmente nocivo cuando se tiene refuerzo de acero, no asf en bloques o en
concreto no reforzado.
3.4 Colorantes.

Para la elaboracin de bloques coloreados se pueden utilizar colorantes minerales en forma de polvo o de suspensin en agua.
A medida que se aumenta la cantidad de colorante en la
mezcla, se incrementa la intensidad de color de los bloques, hasta un punto de saturacin que se alcanza con una
proporcin cercana a una parte de colorante por 20 de
cemento (5% del peso del cemento), cuando se utihzan
colorantes en polvo.
Si el colorante se utiliza con un cemento gris, el color
resultante del concreto sera mate. Si se desea obtener
colores vivos, se debe utilizar cemento blanco.
De todas maneras se debe tener en cuenta que existen
diferencias en los colores de un mismo cemento; sea

%H%i

3.5 Aditivos.

Se requiere que los aditivos cumplan con la norma


ICONTEC 1299 Aditivos qufmicos para el hormign.
Para su dosificacin y utilizacin se deben seguir las
recomendaciones del fabricante del aditivo. Por lo general se le adicionan al concreto previamente disueltos en el
agua de la mezcla.
4.

FABRICACION.

4s

Generalidades.

Los bloques de concreto se elaboran segn diferentes


modalidades que van desde una produccin manual, hasta
una fabricacin totalmente automatizada.

47s

l,lE

. 900

300

mm

mm

1s

Alternos

30

50

loo

200

No.
Tamices

Figura 4. Curva granulomhica


por la Companfa Besser.
4

Es importante anotar que el color del bloque no depende


solamente del cemento y de los colorantes, sino que
tambi6n incide en l, el color de los agregados, especialmente cuando se hacen piezas partidas para fachadas o
enchapes, teniendo en cuenta que en la superficie aparecern fracturados tanto la pasta como los agregados gruesos y finos. Por lo anterior, se deben utilizar agregados
de color acorde con el esperado para el concreto.

1 9 12595

19 125%5
ICONTEC 32

blanco o gris, por lo cual si se desea uniformidad en el


color de la produccin, se debe utilizar cemento del mismo proveedor y preferiblemente del mismo lote de produccin.

individual recomendada

150

75

109

200

cun

16

30

50

No.
Tamices

Figura 5. Curva granulomtrica acumulada recomendada


por la Compama Besser.

Los diferentes tipos de equipos que se emplean para la fabricacin de bloques de concreto se pueden clasificar, segn su rendimiento, asi: Rendimiento bajo, para equipos
manuales o artesanales con producciones de un bloque
por ciclo (aproximadamente 300 bloques por da); rendimiento medio, para equipos con sistemas mecnicos,
el&ricos 0 hidrhlicos, cuya produccin por ciclo es de
varios bloques (producciones diarias entre 500 - 2.400
bloques); y rendimiento alto para grandes plantas con
produccin de mezcla y manejo integrado de los productos (produccin diaria de 2.400 bloques o ms).
Los equipos tambin se pueden clasificar segn su funcionamiento, asi: Equipo mvil, pudiendo ser moldes
individuales o m@inas ponedoras; y equipo esttico que
incluye algunos tipos de mquinas mecnicas 0 hidrhlicas y las grandes plantas de produccin (ver Figura 6).

El piso debe ser una superficie pareja, preferiblemente


concreto, tanto en el Area de trabajo como en las zonas de
almacenamiento, y debe servir como aislante de la huyedad del suelo (ver Figura 7).
El tamtio de la planta depende bAsicamente de la dcala
o tamtio de la producci6n. del tipo de maquinada y de
curado de que se disponga.
Para un perfecto desarrollo de una planta de producci60
de bloques, y en general de prefabricados de concreto, e
independiente del fama80 de la misma, se deben identificar claramente tres sectores 0 zonas a saber:
-

- La zona de produccibn.
-

El proceso de fabricacin, an cuando es variable en


funcin del equipo y de las condiciones del medio, debe
permitir obtener productos que tengan las condiciones
mfnimas de calidad aceptables (resistencia, apariencia,
durabilidad, etc.), segn la norma correspondiente.
4.2

La zona de almacenamiento y despacho del producto.

4.2.1 Zona de materiales.

Es la zona destinada a la recepcin y almacenamiento del


cemento, los agregados, el agua y los aditivos.
4.2.1.1 Recepcin de los materiales

Condicionantes del lugar de fabricacin.

El espacio para la fabricacin de bloques debe brindar


unas condiciones bsicas que permitan garantizar la obtencin de buenos productos. Asf pues, debe ser un lugar
cubierto para proteger del sol, la lluvia y del viento, el
hea de elaboracin del producto, la de curado, e inclusive, una parte, al menos, de la del almacenamiento,

TAMIZ

La zona de materiales (recepcin y almacenamiento).

El lugar de recepcin debe ser amplio, para permitir que


los camiones que transporta0 los materiales puedau maniobrar fcilmente, sin interferir con el Mfico aledafh a
la planta.
Se debe disponer del espacio y los mbtodos para el con-

% retenido individual

% que pasa
Cen peso)

Cen peso)
Norma
ICONTEC 32
19,0 mm
12,5 mm
9,5 mm
4,75 mm
2,36 mm
1,18 mm
fi* cun
300 w
150 pm
5 cun

Designacin
alterna
314
112
318

No.
No.
No.
No.
No.
No.
No.

4
8
16
30
50
100
200

mhimo

sugerido

mximo

mfnimo

sugerido

mximo

0
0
0
20
10
10
10
10
5
2

0
0
0
25
15
15
15
15
10
5

0
0
5
30
22,5
20
20
20
15
10

100
97
95
70
53
40
24
10
0
0

100
100
100
75
60
45
30
15
5
3

100
100
100
80
65
50
35
20
10
8

Tabla 1. Granulometrfa sugerida por la Besser para la fabricacin de bloques (1).

trol de las caracterfsticas de los materiales recibidos, verificando su procedencia. calidad y cantidad.
4.2.1.2 Almacenamiento del cemento.

Los arrumes se deben disponer de tal manera que siempre


se pueda sacar el cemento ms antiguo. Se recomienda en
el caso del cemento ensacado, no utilizar cemento con
ms de tres meses de almacenado, siendo ideal no pasar
de 45 dhs.

El cemento se puede almacenar en sacos o a granel, pero


siempre protegitkdolo de la humedad. Cuando se usa
cemento en sacos, estos se deben almacenar sobre unas
tarimas de madera que los aislen de la humedad del piso,
en arrumes con una altura mAxima de 15 bultos, cubiertos
por plsticos o por telas impermeables.

4.2.1.3 Almacenamiento de los agregados.

Los agregados se deben almacenar separados segn sus


tamtios, bien sea en arrumes o en silos, Mientras estn
almacenados se debe evitar la contaminacin de los agre-

Mviles - ponedores

Figura 6. Tipos de equipos y diferentes procesos de fabricacin de bloques de concreto.

Estticos

gados con elementos perjudiciales (desperdicios, aceite,


combustible. polvo, etc.) y la mezcla de los diferentes tamatIos de Cstos.
Se recomienda mantener los agregados almacenados durante un periodo mfnimo de dos dfas, para que se homogenice su contenido de humedad
En zonas muy lluviosas o en 6pocas de fuerte invierno, se
recomienda proteger los agregados de ia lluvia para evitar
su saturacin, que luego puede afectar la mezcla por
aportarle ms cantidad que el agua total requerida.
Bien sea antes o despus del almacenamiento, se debe someter el agregado a un proceso de tamizado para garantizar los requisitos de tarutio (granulometrta ylo tamafio mximo) y de limpieza.

productos. El tamtio de esta 4rea depende del tipo y


nmero de equipos disponibles.
4.2.3 Zona de almacenamiento y de despacho de
productos.

Es la zona destinada al almacenamiento y despacho de


los productos terminados.
Los aspectos referentes a las zonas de produccin y de
almacenamiento de los productos terminados, serAn desarrollados de manera paralela con el proceso de fabricacin de los bloques.
Proceso de fabricacin de bloques de concreto.

4.3

Para cualquiera de las modalidades de fabricacin de blo


ques las etapas son bsicamente las mismas (ver Figuras

4.2.1.4 Almacenamiento de los aditivos.

Los aditivos se almacenan siguiendo las recomendaciones


del fabricante, evitando su posible contaminacin.

- Almacenamiento de los materiales.

9)

Dosificacin (medicin y mezcla de las materias primas).

Transporte de la mezcla a la mquina.

Colocacin en el molde y compactacin de la mezcla.

Retiro de los bloques del molde.

4.2.2 *Zona de produccin.

Comprende bsicamente las treas de dosificacin, elaboracin y curado. Es necesario, ademas, considerar las
4reas destinadas a la circulacin de los equipos y operarios encargados del transporte de los materiales y de los

Asoleamiento

Vientos

Humedad

del

suelo

Figura 7. Requisitos del lugar de fabricacin.

fuertes

para conformar una capa muy delgada que cubra toda la


superficie interior del molde.
.

Periodo de reposo (fraguado).


Periodo de curado.
Almacenamiento del producto terminado.
4.3.1

Proceso de fabricacin manual.

4.3.1.1 Equipo.
Existen dos categorfas bsicas de equipos para cualquier
escala de produccin: mviles y estticos.
Para la escala de fabricacin manual (artesanal), se utilizan los moldes mviles, que estn diseados para elaborar un bloque a la vez. La produccin se hace mediante
compactacin manual de la mezcla y el desmoldado por
volteo o desarme del molde, ubicando cada bloque en el
punto donde se dejara fraguar. Por lo general, se cuenta
con pocos moldes que se desplazan a lo largo y ancho del
Area de fraguado.

Si los moldes son de madera es preferible que 6sta permanezca bien recubierta cun pintura a base de aceite
(esmalte), que la proteja de la humedad, ayude a un fcil
desmoldeo y al mismo tiempo aumente la durabilidad de
los moldes, pero tambin se debe utilizar el desmoldante.
Cualquiera que sea el material de los moldes, estos se
deben limpiar al final de cada jornada de trabajo, retirando la mezcla que se haya adherido a sus paredes, tanto
internas como externas.
Si son metahcos, despus de lavarlos con un cepillo de
fibras fuertes y agua; se deben dejar secar, buscando que
se evacue o evapore la mayor cantidad de agua posible
para evitar su corrosin.

Para este tipo de moldes se tiene un gran nmero de


diseos, siendo fabricados de madera, lamina de acero,
fundicin de aluminio, etc. (ver Figura 10). Los moldes
son de fcil mantenimiento y su durabilidad est en funcin directa del manejo que se les d6.

Los moldes para mquinas estticas, como la Domin,


tambin producen un bloque por ciclo, pero ste sale de
la maquina apoyado en una bandeja (tabla o estiba), que
luego es trasladada a la zona de fraguado. Puesto que
este tipo de mquina tiene ayuda mecikica, se les
denomina semi-manuales y, por lo tanto, requieren que se
mantengan engrasadas sus partes mviles para asegurar
un buen funcionamiento.

Como producto desmoldante se puede utilizar un poco de


aceite automotor quemado, aplicado mediante una brocha

Por lo general estos moldes y maquinas semi-manuales


que producen un solo bloque por operacin, logran pro-

MATERIALES

DOSIFICACION

ELABORACION
DE LA MEZCLA

CURADO

ENTREGA

ALMACENAMIENTO

Figura 8. Esquema tfpico del proceso de fabricacin.

CURADO

FABRICACION

AMBIENTAL

FRAGUADO

Almacenamiento

roces0 manua

Proceso

Industrializado

(a

gran escala)

I
l

Utilizando un bulto de cemento de 50 kg

arena

Contenido
de cemento
Wm3)

agua
(10

cemento
0%)

arena
(W

agregado
grueso
W

250

17,5

50

310

100

275

17,5

50

275

95

300

17,5

50

250

85

rabia 2. Dosificacin por peso para diferentes contetidos de cemento.

Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cada


bulto de cemento, segn el tipo de mezcl9.

lucciones cercanas a 300 nidades por jornada. Aunque


:n este capitulo se presentan ambas opciones, se dedica
nayor atencin a los moldes mviles individuales.

por peso. Las dosificaciones por volumen ~610 se deben


hacer cuando las condiciones tcnicas asi lo obliguen.

1.3.1.2

Seleccin y almacenamiento de los materiales.

,a seleccin de los materiales se realiza por simple obervacin, pero teniendo en cuenta algunos aspectos que
rueden ser importantes para la obtencin de productos de
buena calidad.
,a seleccin de los materiales correctos es un paso fundanental en el proceso de fabricacin de los bloques; deben
:umplir con las caracterfsticas ya descritas tales como
impieza, buena gradacin, etc. Al mismo tiempo se deR tratar de garantizar una fuente de suministro constante
bara poder producir bloques de caractersticas uniformes.
!n lo referente al almacenamiento de los materiales, se
emite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales se
malizaron los diferentes condicionantes.

4.3.1.3.1 Dosificacin por peso.


Segn las tablas anteriores, por peso, para concretos de
250 kg de cemento por metro cbico, se recomienda
utilizar las proporciones 0,35:1:6,2:2 para el agua,
cemento, arena y agregado grueso respectivamente (ver
Tabla 2). 0 sea que si se utiliza un bulto de cemento de
50 kg, se necesitan 17,5 litros de agua, 310 kg de arena y
100 kg de agregado grueso (para el mismo contenido de
cemento, 250 kgf/m (ver Tabla 3); la mezcla que se
-

1.3.1.3 Dosificacin.
Zn ctianto

Para moldes o mquinas pequeas, de compactacin por


compresin manual o golpes, se recomienda utilizar entre
250 y 300 kg de cemento por metro cbico de concreto,
con el fin de alcanzar la resistencia indicada en la norma
ICONTEC 247. El contenido de cemento depender de
la calidad de los agregados y del proceso de fabricacin.

sea posible toda dosificacin se debe realizar

Denominacin
(tipo)

Dimensin
(cm)

Peso aprox.
0%)

Bloque 10

10 x 20 x 40

10,2

250

Bloque 15

15 x 20 x 40

13,2

Bloque 20

20 x 20 x 40

16,6

Caracterfsticas (dimensin y peso) de los


Tabla 4.
diferentes tipos de bloque.

Rendimiento de
Consumo de cela mezcla segn mento individual
el tipo de bloque
(kg), segn el
(No. de bloques/
tipo de bloque
bulto de cemento)
(aprox.)

Contenido de
cemento
(kgh3)

20

10

15

20

47,2

36,2 28,9

1,06

1,38

1,73

275

42,7

32,9

26,3

1,17

1,52

1,90

300

39,4 30,l

240

1,27

1,66

2,08

10

15

Tabla 5. Rendimiento (No. de bloques) por cada bulto de


cemento y consumo de cemento por tipo de bloque.

obtiene con estas cantidades anteriores, alcanza para


elaborar 47,2 bloques de dimensiones 10 x 20 x 40, los
cuales tienen un consumo de cemento individual de
1,06 kg (ver Tabla 5). En el caso de elaborar bloques de
15 x 20 x 40 se pueden hacer 36,2 bloques, con un consumo individual de 1,38. Con la misma cantidad de mezcla se pueden hacer 28,9 bloques de 20 x 20 x 40, que
tienen un consumo de cemento por bloque e 1;)3kg.

Moldes de madera

Pigura 10. Tipos de moldes mviles.

Para los concretos de 275 kg y 300 kg de cemento por


metro cbico, se presentan los datos correspondientes en
las Tablas 2 a 5.
4.3.1.3.2 Dosificacin por volumen.

Para las dosificaciones por volumen se puede utilizar


cualquier recipiente tgalon, tarro, etc.> tomar-roo como

Moldes

metlicos

Tipo de
mezcla
Contenido de
cemento
(kg/m3)

**

Proporciones de los materiales**

agua

cemento
arena
(bulto) (cajn)

agregado
grueso
(cajn)

250

0,48

4s

174

275

0,48

470

173

300

0,so

397

191

Un bulto de cemento de 50 kg equivale aproximadamente a 36.800 cm3, o sea un cajn de 40 x40x


23 cm, por lo cual las proporciones pueden darse en
bultos de cemento y cajonados de agregados. Si el
bulto de cemento tiene un peso menor, se deber utilizar el cajn correspondiente (ver Figura ll), pero
las proporciones sern siempre las mismas.

Tabla 6.
Dosificacin por volumen para diferentes
contenidos de cemento.

Por lo general la mezcla debe tener la cantidad de agua


suficiente para poder formar una pequea hola con las
manos sin que se desmorone pero que no chorree agua.
Para que el proceso de mezcla manmal sea efectivo, en
cada operacin se debe pasar la mezcla de un arrume a
otro, hasta lograr un color uniforme. Si persisten grumos,
especialmente en la arena, estos se deben triturar con las
palas; por eso es conveniente tamizar el agregado inmediatamente antes de iniciar la mezcla de los materiales.
Para agregar agua con precisin es preferible utilizar una
regadora o aspersor con el fin de poderla distribuir uniformemente en pequeas cantidades por toda la mezcla y
controlar su cantidad total mediante recipientes; no utilizar directamente una manguera porque fcilmente se
puede exceder la cantidad necesaria.
4.3.1.5 Vaciado de la mezcla.

Antes de proceder a vaciar la mezcla, se debe verificar


que los moldes cumplan con las condiciones necesarias;
como ya se habfa dicho, los moldes, de metal o madera,
deben estar limpios, libres de xido y preferiblemente recubiertos internamente con un lquido desmoldante.

medida la unidad de cemento, garantizando que se utilice


el mismo recipiente para medir todas las veces.

Los pasos que se siguen en la elaboracin de bloques con


moldes mviles son: (ver Figura 12)

Estas proporciones se dan como una gufa. Dependiendo


de la calidad y tipo de materiales disponibles, ser necesario modificarlas para poder obtener un producto (bloques) con la calidad deseada.

Colocar el mortero de tal manera que el molde quede


completamente lleno y retirar el material sobrante.

- Aplicar vibracin con el fin de expulsar el aire y

Tambin es muy importante evaluar los contenidos de


humedad de los agregados para que la dosificacin del
agua sea lo ms exacta posible. En la mayorfa de los
montajes esta evaluacin se realiza de manera subjetiva,
observando el grado de humedad de la arena y del agregado grueso; mientras ms hmedos esten se les agregar
menos agua de la que fu6 indicada en la dosificacin.

cm
r-A.... An ..m

Largo: 40

4.3.1.4 M e z c l a .

El proceso de mezcla se puede realizar de manera manual, pero es preferible hacerlo en una mezcladora que
garantice su homogeneidad.
Para iniciar la mezcla manual del concreto se mide la
cantidad de arena necesaria que luego se riega o distribuye sobre una superficie limpia, rfgida y no absorbente, de
concreto o de madera. Una vez lista la arena se le agrega
la cantidad de cemento indicada, y se mezcla hasta obtener una uniformidad satisfactoria. Luego se adiciona el
agregado grueso, ya medido y se mezcla bien hasta
obtener un color uniforme y, por ltimo, se le incorpora
poco a poco el agua que sea necesaria, desde el punto de
vista de fabricacin, mezclando continuamente.

1 Bulto d e 40 kg
32 Bulto
Bulto d e 42,5 50kglq

/
3 2 1

Figura ll. Cajn para medicin (la altura varia si se


tienen bultos de cemento de 40, 42,5 y 50 kg).

acomodar la mezcla mediante golpes sucesivos de *


martillo de caucho sobre las paredes del molde o golpeando el molde sobre una masa elstica, (caucho,
madera) agitndolo lateralmente o apisonando la mezcla.
-

Colocar nuevamente ms mezcla para llenar el espacio que haya quedado libre despues del vibrado y retirar el material sobrante.

Repetir la operacin de vibrado y compactacin de


manera manual.

Desmoldar el bloque con sumo cuidado, evitando los


golpes que afecten su forma final y solidez. Algunos
de los moldes poseen una base deslizante en el fondo,
que facilita la expulsin del bloque.

4.3.1.6

Fraguado.

Cuando se han desmoldado los bloques, estos deben permanecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la lluvia
y los vientos fuertes, para evitar la evaporacin del agua
de la mezcla y su secado prematuro. Si no son desmoldados directamente en este sitio, se deben transpo?tar allf,
con cuidado, sobre bandejas de madera.

gura 13. Fraguado y curado de los bloques de concreto.

Los bloques deben permanecer en reposo un tiempo de


aproximadamente 8 horas, de modo que se pueda llevar a
cabo su fraguado inicial. Despus de esto, los bloques
pueden ser retirados de las tablas o tomados del piso y
colocados en arrumes, de no ms de 4 bloques, dejando
espacios de 2 cm entre ellos para que circule el aire.
4.3.1.7 Curado.

La finalidad del curado es garantizar, durante los primeros dfas despu6s del fraguado, la temperatura y el contenido de humedad necesarios para que se puedan desarrollar la resistencia y dems propiedades deseadas en el
concreto.
Se pueden emplear diferentes mtodos para producir un
curado a temperatura ambiente. Los bloques deben ser
rociados con agua, de manera que no se sequen en ningn
momento, o se pueden cubrir con telas de fique o algod6n, que sean humedecidas permanentemente y que ayuden a conservar la humedad, o con laminas de phtstico
para crear una cmara hermetica que evite que la humedad se escape.
El curado se debe hacer minimo durante tres dfas, pero se

recomienda extenderlo a siete dfas (ver Figura 13) y para


mejores resultados los bloques deben estar protegidos del
sol directo y de los vientos.
4.3.1.8 Almacenamiento de los productos.

La ltima etapa del proceso consiste en almacenar los


productos ya elaborados en arrumes que tengan una altura
adecuada segn el sistema de manejo. Se recomienda no
pasar de 9 hiladas, equivalente a 1,8 m de altura.
La capacidad de almacenamiento de una planta debe ser
suficiente para guardar la produccin de varias semanas,
y de al menos los dfas necesarios para que los bloques
alcancen la resistencia especificada , por lo general a los
21 dtas de edad (ver Figura 14).
4.3.2

Procesos de fabricacin a mediana y gran escala.

4.3.2.1 Equipo.

Algunos tipos de equipos presentan caracterfsticas patticulares especialmente en cuanto a 6.rea.s de trabajo, transporte de los materiales, utilizacin de elementos auxiliares, etc.
Las mquinas mviles reciben el nombre de ponedoras
y las dems se conocen como estticas o fijas, y en general se conocen como bloqueras.

Cuando la bloquera es esttica presenta la ventaja de po


der estar adosada a la mezcladora, permitiendo un rendi
miento muy alto de produccin, libre del problema de
suministro de la mezcla. En este caso son los bloques lot
que deben ser trasladados, sobre bandejas, desde Ir
bloquera hasta la zona de fraguado.
Por el contrario, si se dispone de una mquina ponedora
esta colocar los bloques directamente en la zona de fra.
guado, con la consecuente economfa en el transporte del
producto por la no necesidad de bandejas y la dismi.
nucin de los daos debido al manejo de los bloques.
Pero la mquina ponedora presenta dificultades de suministro, pues requiere de un sistema de transporte de la
mezcla desde la mezcladora al lugar donde se encuentre
y de una gran Area para extender los bloques, la cual debe
ser cubierta, ocasionando un extracosto considerable.
4.3.2.2 Seleccin y almacenamiento.

En la fabricacin a mediana y gran escala, las etapas de


seleccin y almacenamiento de los materiales se llevan a
cabo, generalmente, con el auxilio de equipos.
Como ya se habia aclarado antes, se debe tener un sumi.
nistro constante, en volumen y procedencia de los materiales, para garantizar la uniformidad de sus caracterfsticas y con ello la de los bloques.
El almacenamiento, tanto del cemento como de los agre-

Almacenamiento manual

Figura 14. Almacenamiento de los productos, manual y con equipo.

Almacenamiento mecnico

gados, se realiza habitualmente en silos o en tolvas,


tnanteniendo una buena reserva de material disponible, al
menos para dos dias de trabajo.
Bi los materiales granulares se manejan mediante tolvas,
bstas deben tener sistemas de descarga controlables para
wr extraer solamente la cantidad necesaria.
4.3.2.3

mendaciones

del

numeral

4.3.1.3.2.

Estas cantidades se dan como gufa para iniciar la produccin. Segn el tamafo de los agregados, su limpieza, el
tipo y duracin del vibrado, y el perodo de curado que se
emplee, se obtienen diferentes resistencias, por lo cual se
deben modificar las proporciones de la mezcla segn se
requiera.

Dosificacin.

La dosificacibn de la mezcla se debe hacer teniendo en


cuenta la resistencia que se busca, la textura deseada, la
procedencia de los materiales y el factor econmico.
Una planta de produccin de bloques debe contar con una
balanza para pesar correctamente los materiales, con una
capacidad entre 30 y 50 kg, una precisin de 100 g y, de
ser posible, unas balanzas pequeas que permitan calcular
los contenidos de humedad de los agregados.

En trminos generales la apariencia de los bloques sirve


para evaluar la dosificacin de la mezcla. Cuando el bloque sale de la maquina con un color gris muy pAlido y
con una apariencia seca, se puede concluir que es insuficiente la cantidad de agua. Las mezclas muy secas presentan baja cohesin y los bloques se fisuran o desbordan
fcilmente al salir del molde.
Si por el contrario la cantidad de agua es excesiva, el bloque tiende a colgarse (mayor cantidad de pasta y arena
en la parte baja del bloque).

4.3.2.3.1 Dosificacin por peso.

Generalmente en los procesos de fabricacin a mediana y


gran escala, se utilizan concretos de 250 kg de cemento
por metro cubico, cuya dosificacin por peso ya se present en el numeral 4.3.1.3.1.

Las mezclas con exceso & humedad generan burbujas en


la cara superior de los bloques contra los martillos
compactadores, y sus caras verticales se curvan al
retirarlos del molde.
4.3.2.4 Mezcla.

4.3.2.3.2 Dosificacin por volumen.

Para este tipo de dosificacin se pueden seguir las reco-

Mezcladora de eje vertical

Figura 15. Mezcladoras de eje vertical y horizontal.


._

La mezcla para bloques, por ser muy seca, debe prepararse con una mezcladora de accin forzada, bien sea de eje

Mezcladora de eje horizontal

vertical u horizontal, que garantice su homogeneidad y


evite que esta se pegue a la mezcladora (ver Figura 15).
Se recomienda colocar primero el agregado grueso con
parte del agua y agitar. Luego el cemento, la arena y
mezclar, adicionando la cantidad de agua restante.
Para mezcladoras de eje vertical se recomienda que durante el segundo mezclado se den al menos 8 vueltas, en
un perfodo no menor de 30 segundos. Si se van a
adicionar colorantes, estos se deben incorporar a la
mezcla conjuntamente con el agregado grueso.

4.3.2.5

Elaboracin de los bloques.

Los pasos que se dan para la elaboracin de bloques en


una mquina son: (ver Figura 16).
-

Llenado de la tolva con mezcla.

Colocacin de la bandeja (en las mquinas estticas).

Bajada del molde sobre la bandeja.

Llenado del molde por primera vez.

Figura 16. Proceso de elaboracin de bloques en una mquina semiautomtica.

Llenado del molde por segunda vez.

almacenamiento.
Asf mismo, se debe buscar que el
material depositado en 6sta se consuma de manera uniforme, sin que quede parte de 61 adherido a las paredes,etc.

Limpieza de la superficie superior del molde.

4.3.2.5.2 Colocacin de la bandeja.

Bajada de los martillos compactadores.

Las bandejas son elementos muy importantes pues actan


como soporte de los bloques durante su elaboracin.
Pueden fabricarse de madera contrachapada (triplex) o
madera comn y, si los recursos lo permiten, de metal.

Aplicacin de la vibracin.

Aplicacin de la vibracibn

hasta alcanzar el tope.

Retirada del molde (extrusin).


Retirada de los martillos.
Remocin de las bandejas con los bloques.
Las operaciones de manejo de la m@uina y los sistemas
de vibrocompactacin
presentan grandes diferencias
segn el tipo de maquina de que se disponga, por lo cual
el procedimiento anterior se debe adaptar a cada caso.

4.3.2.5.1 Llenado de la tolva.


La mezcla sale de la mezcladora y casi siempre es elevada hasta una tolva que permite alimentar la mquina
productora de bloques.
Se debe evitar la segregacin de la mezcla (separacin de
las pardculas mas gruesas de las m& finas) durante todo
el proceso de mezcla, transporte y depsito en la tolva de

Gulas

+&iii??e

NO

Desajuste

Movimiento

Movimiento

horizontal

vertical

Figura 17. Vibracibn en la bandeja debido a problemas


en los apoyos y gufas.

En cualquier caso se debe buscar que queden lo ms ajustadas posibles a los espacios o guas dispuestas para ellas
dentro de la m4quina, con el fn de que no vibren durante
la compactacin de los bloques, lo que puede causar la fisuracin de los mismos. Esto es especialmente critico
cuando los apoyos de las bandejas no estn al mismo nivel o no estn en el plano del molde (ver Figura 17).
Si las bandejas se hacen de madera se debe buscar que
est6 bien seca y que las tablas se cepillen ames de armar
las bandejas, con el fin de que no se deformen posteriormente, no se encojan 0 se tuerzan, reduzcan la adherencia
del concreto y tengan una durabilidad mayor.
Si las tablas se tuercen, quedaran espacios entre ellas y el
molde, por el cual se saldra el mortero 0 pasta, lo que generara una rebaba perjudicial para la buena apariencia y
el manejo eficiente del bloque ya elaborado (Figura 18).
Las tablas de madera se deben recubrir iuicialmente con
una pintura a base de aceite (esmalte) para prevenir en
cuanto sea posible la entrada de la humedad y la adherencia de la mezcla de concreto.
Si se hacen de madera contrachapada es indispensable
tomar algn tipo de medidas para proteger los bordes k
bstas, tanto durante el manejo como por el ataque de la
humedad Para esto ltimo se recomienda una pintura
sellante.
Desde el punto de vista del mantenimiento, es indispensable que las bandejas se mantengan sin ningtn concreto
adherido. Para esto se deben limpiar peridicamente y
recubrirlas con un material que impida la adherencia, como el aceite motor quemado, o una mezcla de aceite y
paratina. Esta labor se debe ejecutar ca& 2 6 3 dfas.
En aquellas maquinas donde la tolva de alimentacin corre sobre el molde, es de primordial importancia que las
tablas tengan todas el mismo espesor, y que este sea el
adecuado, segn el diseo de la mquina, con el fin de
que no se presenten escalonamientos en el recorrido de la
tolva, generando disparidad en la distribucin de la mezcla o una gran cantidad de mezcla sobrante sobre la cara
superior del molde (molde mal enrasado).

4.3.2.5.3 Bajada del molde.

Es muy importante que el molde este a plomo y alineado


con los martillos compactadores y que su cara inferior sea
paralela a la bandeja sobre! la cual se vaya a apoyar, con
el n de evitar daos en las piezas producidas.
Con el tiempo los moldes sufren desgaste de sus paredes
y de los martillos compactadores por lo cual habr6 tendencia a que se presenten escurrimientos de pasta o mortero por entre el molde y los martillos 0 entre el molde y
la bandeja, generando una rebaba como ya se indic.
4.3.2.5.4, Llenado del molde por primera vez.

En el llenado del molde es importante que todas las celdas queden con igual cantidad de material para que todos
los bloques fabricados en cada ciclo tengan una densidad
y, por lo tanto, una calidad uniforme. Para esto es conveniente observar la manera como opera el sistema 0
tolva de alimentacin y tomar las medidas necesarias para
lograr lo ya dicho.
Se debe tratar de colocar la mayor cantidad posible de
mezcla en el molde, para que el bloque quede con una
buena densidad lo que le dar5 mayor resistencia. Si el
bloque no est bien compactado y es poco denso, por ms
cemento que lleve la mezcla su resistencia ser insuficiente.

desplaza horizontalmente), estn debidamente llenadas o


si no lo estn se debe terminar de hacerlo con otra pequeBa pasada 0 en forma manual.
Luego de esto, con una regla o cepillo se retira la
cantidad de mezcla que haya quedado sobre la cara superior del molde, con el fin de que haya menos desperdicios y que no queden trozos de agregado grueso al
borde de las celdas que obstaculicen el descenso de los
martillos compactadores, o que dafen el borde superior
del molde o de los martillos.
4.3.2.5.8 Bajada de los martillos compactadores.

Esta es la operacin crftica, pues siempre se deben bajar


antes de aplicar la vibracin con el fin de que por el
impacto que causan hundan las partfculas gruesas del
agregado que hayan quedado en la superficie de la mezcla y eviten la segregacin que ocurrirla si se aplicara la
vibracin antes de bajar los martillos. El peso o la fuerza
con que estos bajen es importante, pues es un factor
fundamental que combinado con la vibracin, lleva a
cabo la compactacin de la mezcla.
4.3.2.5.9 Aplicacin de la vibracin.

En el proceso de aplicacin de la vibracin es importante


observar con cuidado dos aspectos: la operacin de la
mquina y la duracin de la vibracin.

4.3.2.5.5 Aplicacin de un poco de vibracin.

Con las alturas de molde corrientes y la diferencia que


puede existir entre unas y otras mezclas, casi nunca es
suficiente con llenar el molde una sola vez.
Por lo general el molde se llena dos veces. Despus de la
primera llenada, la mezcla se precompacta empleando la
vibracin que opera sobre el molde. Esta se debe aplicar
por el tiempo mfnimo necesario para que la mezcla se
acomode mejor dentro del molde y reduzca asi su volumen, pero tiempos demasiado largos de aplicacin generarAn la segregacin de la mezcla, que har que el bloque
quede con una apariencia irregular, como si tuviera dos
capas.

Rebaba resultante

4.3.2.5.6 Llenado del molde por segunda va.

Espacio

Esta segunda operacin garantizan4 que se coloque la


cantidad adecuada y suficiente de mezcla dentro del molde para obtener la densidad y resistencia mximas.
Molde

4.3.2.5.7 Limpieza de la superficie.

Se aconseja antes de continuar, inspeccionar si las celdas


del molde que se llenan de dltimas (cuando la tolva se

Figura 18. Deformacin de las bandejas como generadora de rebabas.

La operacin es esencialmente delicada en aquellas mquinas en las cuales la vibracin se aplica por medio de
un pedal que acciona un embrague mecnico. Este ~610
se debe accionar ligeramente hasta que se transmita la
vibracin.
Si se le contina aplicando una fuerza mayor, la
vibracin no aumentara y se estar forzando el motor de
la maquina, lo que puede daar sus rodamientos.
Desde el punto de vista de la duracin de la vibracin,
sta debe estar entre 3 y 5 segundos, tiempo necesario y
suficiente para que la mezcla alcance su mayor grado de
compactacin y los martillos alcancen el tope determinado para que los bloques queden siempre de la misma
altura.
Si el molde queda poco lleno (por ejemplo si se llena una
sola vez) los martillos alcanzaran inmediatamente el tope.
A medida que se va aumentando la cantidad de mezcla
colocada, stos demoraran mki tiempo para llegar al tope.
Si se llenan demasiado, puede ser imposible que lo
alcancen, por mas tiempo de vibracin que se les aplique.
De todas maneras, durante el proceso de vibro-compactacin los martillos deben llegar siempre hasta el tope
para que la altura de los bloques sea siempre constante,
por lo cual es necesario ensayar para definir cuantas
veces y cuanto se necesita llenar el molde de manera que
la cantidad de mezcla colocada sea la necesaria para
cumplir con una densidad deseada, pero que no sea tanta
que no permita que los martillos lleguen a su tope.
A medida que aumenta el tiempo de vibracin se presenta
escurrimiento de pasta o de mortero por entre el molde y
la bandeja y tiende a aparecer segregacin pues las partfculas finas tienden a bajar y las gruesas quedan en la
parte superior del concreto.
Por lo anterior puede aceptarse como principio que se debe colocar en el molde tanta mezcla como sea posible
compactar durante un tiempo razonable, sin que se presenten escurrimientos de pasta o de mortero ni rebote de
los martillos.
4.3.2.5.10 Retirada del molde.

La remocin del molde hacia arriba, manteniendo los


martillos en contacto con los bloques, permite extruir los
bloques.
Esta labor se debe hacer con una velocidad uniforme
durante todo su recorrido, es decir, de una sola vez, para
que no se presenten escalonamientos 0 marcas en las
paredes del bloque.

4.3.2.5.11 Retirada de 1~s martillos.

Por lo general los martillos se retiran automticamente


una vez ha terminado de subir el molde y con esto quedan los bloques completamente libres, colocados sobre las
bandejas.
En este momento se debe hacer una evaluacin visual y
rapida de los bloques producidos para determinar si salieron del molde en buenas condiciones y pueden continuar
el proceso de tiaguado y curado. Si uno o varios bloques
presentan defectos que atenten contra su calidad est&ica
y/o estructural se deben retirar de la bandeja (con la
ayuda de palustres) y devolver el material a la tolva o al
arrume de la mezcla para evitar el desperdicio de bloques
terminados, pues la mezcla se puede reutilizar.
4.3.2.5.12 Remocin de las bandejas con los bloques.

Las bandejas, con los bloques que salgan en buen estado,


se llevan a un lugar cubierto donde se dejan fraguar y adquieren una resistencia suficiente para ser manipulados.
Nunca se podran apilar bandejas con bloques, sobre bloques frescos, por lo cual las tablas se colocaran en un s610 tendido sobre el piso, a no ser que se cuente con repisas.
4.3.2.6

Fraguado.

Los procesos que se suceden despubs de la elaboraci6n


del bloque tienen grandes diferencias de acuerdo a la
escala de la produccin y al equipo disponible.
El primer proceso es el fraguado, endurecimiento inicial
y que permite que los bloques se puedan manipular con
cuidado, sin que se dafkn, y puedan ser llevados al lugar
donde van a ser sometidos al curado.
Si se tiene una mquina ponedora, los bloques permanecern en el sitio donde fueron elaborados durante el
tiempo de fraguado y posiblemente, durante el perfodo de
curado.
Cuando se opera con bandejas, el perfodo de fraguado
debe ser el mfnimo posible para permitir la reutilizacin
de las bandejas; por lo general est entre 4 y 8 horas (media a una jornada de trabajo), aunque lo recomendable es
que sea de un dfa para otro.
Si se tienen sistemas de curado en cmara hmeda, este
se iniciara inmediatamente, por lo cual, el periodo de faguado hara parte del de curado (generalmente sobre
bandejas).
Durante el fraguado se deben garantizar unas

condiciones

ambientales propicias para que los bloques no se resequen, por lo que el recinto debe estar bajo techo, protegido del viento y, de ser posible, con un suministro ocasional de humedad, bien sea ambiental o por riego, despus & unas cuatro horas.
Otra medida consiste en recubrir los bloques con pelkulas plsticas que ayuden a prevenir la evaporacin del
agua.
* 4.3.2.7 Curado.

El proceso de curado tiene como objeto mantener unas


condiciones suficientes de ~humedad y temperatura para
que se pueda llevar a cabo la reaccin qufmica del cemento con el agua y, por lo tanto, la ganancia de resistencia del concreto.
El sistema de curado ms frecuente es el que se hace
mediante el riego de agua sobre los bloques o cubrindolos con pelfculas plsticas, de manera que se genere un
ambiente hermCtico que evite que se evapore el agua de
la mezcla.
Este proceso se debe prolongar de 3 a 7 das despus del
ti-aguado de los bloques, tiempo durante el cual deberarr
permanecer en las mismas condiciones de proteccin de
la accin del sol y del viento que durante el fraguado.
Comnmente, despub del tiaguado se retiran los bloques
de las bandejas y se conforman arrumes de no mas de 9
niveles, dejando siempre espacio entre las paredes verticales de unos y otros bloques para que circule
facilmente el arre, les llegue humedad y no se adhieran
entre si.
Las plantas mas sofisticadas usan sistemas de curado en
ckmuas de vapor a presin atmosf&ica o en autoclaves
con alta presin y temperatura, que aceleran la ganancia
de resistencia del bloque en relacin con la obtenida
mediante curado convencional.
Lo ms frecuente es que, para estos mtodos alternos de
curado, los bloques salgan de las mquinas montados
sobre bandejas, y estas sobre estantes mviles, para poder
ser desplazados luego a las cmaras donde permanecen
entre 4 y 16 horas para curado con vapor y un tiempo
mkimo de 12 horas para el curado en autoclave.

solicitada depender ampliamente del tiempo que permanezcan en curado y almacenados en el patio.
El espacio de almacenamiento debe ser preferiblemente
cubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido a
que el producto en el momento de entrega no debe tener
una humedad que sobrepase el 40% del nivel de
absorcin de humedad aceptado.
Es muy importante que los bloques despues de un tiempo
de almacenado reduzcan su contenido de humedad lo ms
posible para que no presenten problemas de encogimiento
una vez colocados en los muros, por lo cual, en condiciones de lluvia intensas se recomienda que el almacenamiento se haga bajo techo.
El manejo de los bloques en el patio se hace con arrumes
construidos a mano o mediante estibas, las que permiten
el manejo con un cargador, de un volumen considerable
de bloques, en una sola operacin, que pueden ser
despachados de esta manera sobre un camin de plataforma.
Comnmente las estibas se hacen de madera, con dos
tendidos de tablas separados por unos trozos de madera o
con bloques defectuosos, para lo cual se requiere modificar los tenedores del cargador.
Es muy importante mantener perfectamente identificada
durante el proceso de fabricaci6n y almacenamiento la
procedencia de cada lote, es decir el dfa de fabricacin y
el tipo de mezcla u otras caracterfsticas en el caso de que
sean especiales.
La disposicin de los arrumes en el patio o bodega de
almacenamiento, debe ser tal que siempre se tenga acceso
a cada lote de bloques para poder tomar muestras de la
produccin y disponer de ella en el momento que se
debe.
4.4 Defectos de fabricacin.

En la fabricacin de bloques de concreto es frecuente que


aparezcan piezas defectuosas, las cuales podran ocasionar serios inconvenientes en su posterior utilizacin. Es
conveniente identificar claramente las posibles causas de
los diferentes problemas para tomar las medidas correctiVS.

4.3.2.8

Almacenamiento.

Una vez se ha terminado el curado, los bloques se llevan


al patio o bodega de almacenamiento hasta el momento
de su despacho. Durante este pertodo la resistencia contina aumentando y puesto que la calidad del bloque se
controla con ensayos de bloques enteros, la resistencia

A continuacin se presentan los problemas ms comunes~


y algunas posibles soluciones o sugerencias para afron-
tarlos (10). Aunque estas recomendaciones fueron extratdas de la practica de fabricacin de bloques con mquinas automatizadas de gran tamato, se pueden aplicar a
otros tipos de mquinas mas pequefias.
21

IA1

Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricachn de bloques de concreto y su solucin.

1. Tabiques laterales fisurados.

A.
B.
C.

3.4
8, 17, 19, 20, 2 4
1.6

2. Medialuna sobre la cara lateral.

A.
B.

4
ll, 15, 23, 28. 33

3. Lklaminacin de la pared lateral.

A.
B.
C.

1,4
3, 15, 18, 25, 28, 3 1
6

4. Extremo del bloque incompleto.

A.
B.

3b, 6a
2, 4, 6, 7

5. Zona con textura muy gruesa en una pared lateral.

A. 6a, 7
B.
13, 17, 27

6. Erosin del borde superior de una pared.

A.
B.
c.

7. Aplastamiento del borde inferior de una pared.

A. 6b, 6c
B.
10, ll, 36
C. 6

8. Fisuracin
bloque

A.
B.
c.

horizontal completa de las paredesv del

9. Fisuracin vertical en los tabiques.

22

3
30, 32, 36, 3 8
4

3
5, 10, 14
2

A. 3a, 6d
B.
4, 9, 13, 14, 17, 2 0
c. 5

Problemas que se presentan con mhs

frecuencia en la fabricacin de bloques de concreto y su solucin (cont.)

10. Fisuracin de las paredes en el lado del bloque en


contacto con !a. bandeja.

A.
B.
C.

1 4 , 20, 32, 33, 34, 36

ll. Diferencias en las alturas de ambos lados del bloque


Ca f W

B.
c.

7 , 32, 35, 38, 40


4

1 2 . Textura ms gruesa en la mitad de una pared del


bloque.

A.
B.

36, 5, 7
1, 4, 12, 13

13. Parte de las paredes late-raJes se hunden al finalizar


el desmolde del bloque.

A.
B.

36, 6a, 6e
1, 4 , 5, 7

14. Huecos en el medio de las paredes.

A.
B.

3b, 4
20, 22, 26, 30

15. Rugosidad en la parte inferior del bloque con bordes


irregulares.

A.
B.

3a, 6b, 6c, 7


ll, 1 2 , 1 6 , 2 1 , 27,
3 3 , 38

16. Fisuracibn horizontal y desplazamiento en la parte


superior del bloque al terminar el desmoldado.

A.
B.

3b
23, 30, 38, 40

17. Ancho mayor arriba que abajo, sin fisuracin visible.

A. 4
B. 23, 26
c. 2, 3

18. Bloque no prismtico-recto.

B.
c.

23, 26, 27
1

Problemas que se presentan con ms frecuencia

19. Pisuracin
atras.

14.2

en la fabricacin de bloques de concreto y su sotucin

(cont.)

diagonal hacia un extremo del bloque,

A.
B.

1
16, 20, 35

2 0 . Borde irregular, como una pluma, en la parte de


arriba del bloque.

A.
B.

1, 2, 4
14, 26, 27, 2 9 , 3 7 ,
39, 40

21. Fisura en la ranura para el mortero.

A.
B.

1, 2, 3
13, 14, 24, 27

Posibles soluciones de los problemas de acuerdo a su origen.

Los defectos en la fabricaci6r.t de bloques de concreto se pueden agrupar, segn su causa, en tres tipos.
A.
B.
C.

Defectos causados por la mezcla.


Defectos originados por la maquina.
Defectos como consecuencia del proceso.

CAUSA

POSIBLE SOLUCION

A. MEZCLA.
Dosificacin.
1. Mala dosificacin.

- Verificar el diseo de la mezcla.

2. Elaboracin inadecuada.

- Revisar el proceso de elaboracin de la mezcla.

3. Puede haber variaciones en el contenido de la


humedad:
a. La mezcla puede estar muy seca.
b. La mezcla puede estar muy hmeda.

- Verificar que el contenido de humedad de la mezcla


sea el correcto.

4. El aditivo o su dosificacin puede no ser la adecuada.

- Revise el aditivo y su dosificacin.

5. Puede haber un exceso en el agregado grueso o un


mayor tamtio mximo en este.

- Verificar el diseflo de la mezcla.

24

CAUSA
6.

Puede haber una capa (costra) de mezcla seca.

POSIBLE SOLUCION

- Retirar el material seco.

a. En la tolva.
b. En el fondo del molde.
c. Sobre las bandejas.
d. En los nlfcleos que forman las perforaciones,
e. En la rejilla agitadora.
7. Puede haber segregacin en el material

- Controlar el manejo de la mezcla.

B. MAQUINA.
La tolva de alimentacin.

1. Deficiente alimentacin de la tolva.

- Verificar que la alimentacin de la tolva se haga


correctamente.

2 . El recorrido de la tolva de alimentacin puede ser


incompleto.

- Despejar el recorrido de la tolva.

3 . La tolva de alimentacin no vibra o se agita sobre el


molde.

- Revisar el funcionamiento de la tolva.

4. El tiempo de alimentacin de la mezcla al molde


puede ser insuficiente.

- Verificar el tiempo de alimentacin.

5 . La compuerta de la tolva puede estar desajustada.

- Revisar la compuerta de la tolva.

6. Puede haber un exceso de llenado

- Revisar la apertura de la tolva.

El agitador de la mezcla.

7. Fallas en el agitador de la mezcla.

- Revisar el agitador de la mezcla.

Las guias.

8. Las gufas que soportan las banderas pueden estar


defectuosas o desgastadas.

- Revisar las guias.

9. Las banderas se pegan a las guias.

- Revisar las guias para las bandejas de manera que no


se peguen al retirarlas.

Los resortes

10. La apertura de los resortes puede no ser la adecuada.

- Rectificar la apertura.

ll. Problemas en a amortiguacin del soporte de la


bandeja.

- Verificar la amortiguacin (resortes o cauchos) del soporte de la bandeja.

El vibrador.

12. Fallas en la rotacin del vibrador.

- Revisar la rotacin del eje y del motor del vibrador.

CAUSA

POSIBLE SOLUCION

13. Falla en los ejes del vibrador.

- Verificar la velocidad de giro de los ejes del vibrador.

14. Problemas con los trenos del vibrador.

- Revisar los frenos del vibrador.

15. Desgaste de los rodamientos del vibrador.

- Cambiar los rodamientos.

16. Los pesos o masas del vibrador pueden ser mayores


o menores que los indicados.

- Verificar las masas del vibrador.

17. Los pesos o masas del vibrador pueden estar desalineados.

- Alinear - ajustar.

18. Cuando la maquina tiene mas de un vibrador, estos


deben tener una diferencia de 30 rpm entre sus velocidades de giro.

- Revisar las velocidades de giro de los vibradores.

Los frenos.

19. Dificultad en el trenado de los motores.

- Verificar la separacin entre los frenos de los dos


motores (si los hay).

Los ncleos para formar las perforaciones.

20. Los ncleos pueden estar sueltos o flojos (torcidos


0 girados).

- Revisar colocaci6n de los ntlcleos y fijarlos bien.

21. Puede haber perdida de la mezcla a travt% de los


ncleos.

- Revisar colocacin de los ntlcleos.

22. Las aperturas de los ncleos pueden estar tapadas.

- Despejar las aperturas de los mlcleos.

Los moldes.

23. El ensamble del molde puede tener problemas.

- Revisar el ensamble y el perfecto alineamiento de las


partes del molde.

24. Pueden estar desalineados el molde y los martillos.

- Revisar el alineamiento.

25. El emasador

- Revisar el alineamiento.

26. Puede haber desajuste durante el desmolde.

- Ajustar las partes del molde.

27. Puede haber partes sueltas en el molde.

- Fijar las partes del molde.

28. Las placas divisorias pueden estar sueltas

- Fijar las placas divisorias.

29. Puede haber desgaste en las partes del molde.

- Reemplazar las partes desgastadas.

30. Las placas divisorias entre los moldes pueden estar


desgastadas.

- Reemplazar las partes desgastadas.

trasero puede estar desalineado con


respecto al molde.

POSIBLE

CAUSA

31. Puede estar chocaodo

el molde contra el chasis de la

SOLUCION

- Verificar el desplazamiento del molde.

mquina.
Las bandejas.

32. Puede estar desnivelada la estructura de soporte de

- Garantizar la nivelacin.

la bandeja.
33. La bandeja puede estar movindose sobre los apoyos
durante la vibracin.

- Verificar el apoyo perfecto de la bandeja.

34. Puede haber bandejas con diferentes espesores.


LOS martiilos.

35. Los martillos pueden estar sueltos.

- Fijar l o s martillos.

36. Los martillos pueden estar desalineados.

- Alinear los martillos.

37. Pueden estar desgastados los martillos.

- Reemplazar los martillos.

38. Las placas de los martillos pueden estar sueltas


del soporte.

- Fijar las placas.

39. Pueden estar desalineadas las placas de los martillos.

- Revisar que los soportes de las bandejas esten paraleloe


al de la placa de los mattillos.

40. Las placas de los martillos deben sobresalir al final


del proceso.

- Revisar que todas las placas de los martillos est&r al


,mismo nivel.

C. PROCESO.
1.

Puede haber problemas de manejo del bloque en la


mquina.

- Controlar el manejo del bloque.

2.

La entrega de los bloques por parte de la maquina


puede presentar inconvenientes.

- Revise el suministro de bandejas y la programaci6n


de la maquina.

3.

El manejo del bloque hasta la cmara o &ea de


curado puede no ser el correcto.

- Controlar el manejo del bloque

4.

El tiempo de acabado puede ser muy largo.

- Revisar el tiempo de demora.

5.

El tiempo de curado puede ser muy corto.

- Verificar los tiempos muertos.

6.

Inconvenientes en el proceso de fraguado y curado.

- Revisar el ciclo de fraguado, de curado y el sumi&tro


de vapor (si se aplica).

BIBLIOGRAFU RECOMENDADA.
1. ASSOCIACAO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Producao de blocos de concreto para
alvenaira : pratica recomendada. -- Sao Paulo :
ABCP, 1985. -- 12~. (BT-107).
2. BEALL, Christine. Masomy design and detailing :
fox architects, engineers and builders. -- 2ed. -New York : Mc Graw - Hill, 1987. -- 419p.
3. COLOMBIA DEPARTAMENTO NACIONAL DE
PLANEACION. Informe sobre materiales para
la construccin. -- Bogot : El Ministerio,
1972. -- 2~01.
4. GALLEGO H., Andres Uriel. Generalidades sobre
mamposterfa de cermica y hormign. -- p.l58. //Ea : SEMINARIO SOBRE MAMPOSTBRIA ESTRUCTURAL (1 : 1986 : Medellfn).
Memorias. -- Medellfu : Universidad Nacional
l
de Colombia, 1986. P.V.
! 5. GALLEGO H., William. El bloque estructural en la
coustruccin actual. -- Medelhn : Universidad
Nacional de Colombia, 1980. -- 2OOp.

6. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL


HORMIGON. Albanilerfas armadas de bloques
: diseo y construccin. -- Santiago :
I.CH.C.H., 1987. -- 64~.
7. OLIBR GARCIA, Gilberto y PINBDA CORREA Federico. Materiales : control de calidad -- p.l55. //En : SEMINARIO SOBRE MAMPOSTEI$I& ESTRUCTURAL (1 : 1986 : Medellfn).
Memorias. -- Medellfn : Universidad Nacional
de Colombia, 1986. -- P.V.
8. PPEIFFENBERGER, Lucas E. Agreggate gradations
used for various products formed on the block
machine. //En : Besser Block. -- Vol.10, No.2
(Ab/Jn, 1985); p.3-5.
9, PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Concrete
Masonry handbook for architects, engineers,
buildem. -- Skokie : PCA, 1976. -- 211~.
lO.ROHN, Robert. Deformed or cracked block : the solutions to correct them. //En : Besser Block. - Vol.12, No.4 (nv/Dc, 1987), p.9-ll.
ll. UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA.
Manual sobre bloques de concreto. -- Medellin
: U.P.B., s.f. -- 58~.

Anda mungkin juga menyukai