Libro Teoria Taller PDF

Teora de Taller
Los propietarios del tiene reservados todos los derechos. Cualquier reproduccin, total o parcial de este texto, por
cualquier medio, o soporte sonoro, visual o informtico, as como su utilizacin fuera del mbito estricto de la informacin
del alumno comprador, sin la conformidad expresa por escrito de los propietarios de los derechos, ser perseguida con
todo el rigor que prev la ley y se exigirn las responsabilidades civiles y penales, as como las reparaciones procedentes.
Teora de Taller
Autor:
David Alcaiz Martnez
Imprime:
El depositario, con autorizacin expresa de SEAS, S.A.
ISBN:
978-84-15545-47-7
Depsito Legal:
Z-732-2012
NDICE ASIGNATURA
UNIDAD 1. LA MQUINA-HERRAMIENTA
1.1. Principios bsicos del mecanizado
1.2. La mquina-herramienta
1.2.1. La taladradora
1.2.2. El torno
1.2.3. La fresadora
1.2.4. Otras mquinas-herramienta
1.3. Herramientas de corte
1.3.1. Clasificacin de las herramientas de corte
1.3.2. Herramientas de torneado
1.3.3. Herramientas de fresado
Teora de Taller
UNIDAD 2. PROCESOS DE MECANIZADO

2.1.
Tcnicas de mecanizado
2.1.1. Torneado
2.1.2. Fresado
2.1.3. Mecanizado mediante abrasivos
2.1.4. Roscado
2.2.
Terraja fija IZAR.
2.2.1. El roscado en el torno
2.2.2. Otras operaciones de mecanizado
2.2.3. Tiempos de mecanizado
2.3.
Utillajes y elementos de sujeccin
2.3.1. El concepto de utillaje
2.3.2. Elementos de amarre
UNIDAD 3. SOLDADURA
3.1.
Soldadura y otros mtodos de unin
3.2.
Soldeo por presin
3.2.1. Soldeo mediante resistencia elctrica
3.3.
Soldeo por fusin
3.3.1. Soldeo por fusin por gas
3.3.2. Soldeo por fusin mediante arco elctrico
3.4.
Soldeo fuerte y soldeo blando
3.4.1. Soldeo fuerte
3.4.2. Soldeo blando
3.5.
Procesos de corte y resanado
3.5.1. Oxicorte
3.5.2. Corte y resanado por plasma
3.6.
Imperfecciones en las soldaduras
3.7.
Representacin grfica de uniones
3.7.1. Estructura empleada para los smbolos
3.7.2. Situacin del smbolo de soldadura y particularidades
3.7.3. Indicacin de las dimensiones
3.7.4. Ejemplos resueltos
Teora de Taller
ANEXO 1. MATERIALES
A.1. Metales y aleaciones
A.1.1. Propiedades de los metales
A.1.2. Tratamientos
A.2. El acero
A.2.1. Clasificacin de los aceros segn su composicin
A.2.2. Clasificacin de los aceros segn su modo de obtencin
A.2.3. Clasificacin de los aceros segn su aplicacin
A.2.4. Aplicaciones de los aceros
A.3. Fundiciones frricas
A.3.1. Proceso de obtencin de fundiciones
A.3.2. Clasificacin de las fundiciones
A.3.3. Tratamiento de las fundiciones
A.4. Aleaciones no frricas
A.4.1. El aluminio y las aleaciones ligeras
A.4.2. El magnesio y las aleaciones ultraligeras
A.4.3. El cobre y sus aleaciones
A.4.4. Otros metales
A.5. Metalurgia de polvos
A.5.1. Procesos de conformacin
A.5.2. Aplicaciones
A.6. Polmeros
A.6.1. Clasificacin segn su respuesta a la temperatura
A.6.2. Clasificacin de los polmeros segn su aplicacin
A.7. Lubricantes
A.7.1. Propiedades de los lubricantes
A.7.2. Viscosidad
A.7.3. Clasificacin de los fluidos
Teora de Taller
ANEXO 2. TECNOLOGA MECNICA

A.1. Tolerancias y acabados superficiales
A.1.1. Tolerancias dimensionales: el concepto de ajuste
A.1.2. Sistema ISO de tolerancias y ajustes
A.1.3. Tolerancias geomtricas
A.1.4. Estados superficiales
A.1.5. Acabado superficial: smbolos e indicaciones escritas
A.2. Elementos mecnicos
A.2.1. Elementos de fijacin
A.2.2. Elementos de transmisin
A.2.3. Cojinetes y rodamientos
A.2.4. Muelles y resortes
A.2.5. Formas de mecanizado normalizadas
A.2.6. Moleteado
A.3. Metrologa bsica
A.3.1. Medir, comparar, verificar
A.3.2. Aparatos de medicin
Teora de Taller
01
Teora de Taller
La mquinaherramienta
Teora de Taller
01
ndice
OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
1.1. Principios bsicos del mecanizado ........................................................... 5
1.2. La mquina-herramienta ............................................................................ 8
1.2.1. La taladradora ....................................................................................... 8
1.2.1.1. Tipos de taladradoras ..................................................................... 9
1.2.1.2. Elementos de la taladradora ......................................................... 12
1.2.2. El torno ................................................................................................ 14
1.2.2.1. Tipos de tornos ............................................................................. 14
1.2.2.2. Elementos del torno ...................................................................... 16
1.2.3. La fresadora ........................................................................................ 21
1.2.3.1. Tipos de fresadoras ...................................................................... 22
1.2.3.2. Elementos de la fresadora ............................................................ 28
1.2.4. Otras mquinas-herramienta .............................................................. 30
1.3. Herramientas de corte .............................................................................. 35
1.3.1. Clasificacin de las herramientas de corte.......................................... 36
1.3.1.1. Herramientas de acero al carbono ............................................... 36
1.3.1.2. Herramientas de acero aleado ..................................................... 36
1.3.1.3. Herramientas de acero rpido y extra rpido ............................... 36
1.3.1.4. Herramientas de metal duro ......................................................... 37
1.3.1.5. Herramientas de cermica ........................................................... 41
1.3.1.6. Herramientas de diamante policristalino....................................... 41
1.3.2. Herramientas de torneado .................................................................. 42
1.3.2.1. ngulos de la plaquita, vista desde el plano vertical .................... 42
1.3.2.2. ngulos de la plaquita, vista desde el plano horizontal ................ 44
1.3.3. Herramientas de fresado ..................................................................... 45
1.3.3.1. ngulos en herramientas cilndricas enterizas ............................. 46
1.3.3.2. ngulos en herramientas de fresado frontal ................................. 46
1.3.3.3. Posibles combinaciones para ngulos en herramientas de
fresado ......................................................................................... 49
RESUMEN .......................................................................................................... 51
La mquina-herramienta
Teora de Taller
01
Objetivos
Conocer los principales tipos de mquinas-herramientas empleadas para los

diferentes procesos de mecanizado.
Aprender el lxico empleado habitualmente dentro de este rea.
Conocer los diferentes tipos de herramientas de corte empleadas hoy da, as

como sus caractersticas y los principales defectos o roturas que pueden
producirse como consecuencia de un mecanizado ms o menos eficiente.
Analizar y manejar los datos de corte para diferentes herramientas, en funcin

del material trabajado y las condiciones establecidas por la mquina empleada.
Situar correctamente la opcin del mecanizado de pieza dentro de la cadena del

proceso productivo, a fin de que el alumno pueda analizar en un futuro su papel
dentro de los tiempos asignados a mantenimiento y mejoras en dichos procesos.
Formacin Abierta
Introduccin
Si analizamos con detenimiento los mltiples modos de tratamiento de los
productos brutos hasta convertirlos en elaborados, nos percataremos en seguida de
que resultara prcticamente imposible condensar todos los conocimientos
necesarios en unos pocos temas. De igual modo, el rea que nos ocupa resulta
especialmente amplia, debido al elevado nmero de mquinas y herramientas de
corte empleadas para tales fines.
Independientemente de si se trata de talleres de fabricacin en serie, de
mantenimiento o de mecnica en general, es fcilmente constatable el elevado
nmero de empresas dedicadas a tales menesteres, por lo que resulta
especialmente recomendable para el alumno impregnarse de la mayor cantidad de
conocimientos posibles al respecto.
En realidad, las unidades temticas 1 y 2 de esta asignatura podran haberse
planteado como un tema conjunto, pero debido a la gran extensin del mismo se ha
optado por dividirlo en dos temas a fin de hacer su estudio ms proporcionado.
Precisamente por ello centraremos este tema en el conocimiento de las diferentes
tipos de mquinas-herramientas y, no menos importante, en el conocimiento de las
herramientas de corte utilizadas para los correspondientes procesos de
mecanizado.
Teora de Taller
01
1.1. Principios bsicos del mecanizado

Antes de profundizar en las diferentes tcnicas de mecanizado, nuestro primer
objetivo ha de ser localizar las tcnicas de mecanizado dentro de los
procedimientos productivos en general, definidos concretamente en la norma DIN
8580.
La mayor parte de dichos procedimientos productivos no van a requerir nuestra
atencin por el momento y se tratarn en sucesivos apartados, pero conviene ir
clasificando y localizando dichos procedimientos dentro de la totalidad.
Moldeado
Deformacin
Revestimiento
Procedimientos productivos
Caracterizacin
Unin
Separacin
Figura 1.1.
Procedimientos productivos.
Repasemos brevemente en qu consisten dichos procedimientos:
Moldeado: los procesos de moldeado consisten bsicamente en los procesos,

ya comentados en el apartado de materiales, de generacin de cuerpos slidos
a travs de diferentes tcnicas de fundicin.
Deformacin: los procesos de deformacin consisten en cambiar la forma de

un determinado cuerpo gracias a fuerzas de deformacin, independientemente
de si se trabaja en fro o en caliente. Entre dichos procesos se agrupan
procedimientos como el doblado de tubos o el laminado.
Revestimiento: los procesos de revestimiento consisten en la incorporacin de

una capa de material adherente a la superficie del cuerpo tratado, es decir,
recubrir dicha superficie. Entre dichos procesos encontramos procedimientos
tan conocidos como el pintado, imprimado, barnizado, cromado, esmaltado, etc.
Formacin Abierta
Caracterizacin: los procesos de caracterizacin de una pieza consisten en el

cambio de propiedades del material de la pieza tras su mecanizado, mediante
procedimientos como el templado, recocido, revenido, etc. Ms adelante
haremos alusin a dichos procesos, en numerosas ocasiones consistentes en la
aplicacin controlada del calor sobre la superficie o la totalidad de dichos
cuerpos.
Unin: los procesos de unin, tal y como indica su nombre, estn destinados a la
unin fsica de dos o ms cuerpos. Entre los procedimientos de unin de piezas
ms conocidos cabe citar el remachado, atornillado o cualquiera de los diferentes
procedimientos de soldadura.
Separacin: los procesos de separacin consisten en el arranque de parte de

material de una pieza mediante el uso de herramientas adecuadas. Dentro de
este grupo se encuentra un amplio abanico de procedimientos, entre los que
podramos citar los de torneado, fresado, taladrado, rectificado, esmerilado,
granallado, etc.
Es precisamente este ltimo grupo el que va a acaparar nuestra atencin, por lo

que vamos a realizar una segunda clasificacin de procedimientos a fin de
determinar los que pueden englobarse dentro de este importante grupo.
Limpieza
Disociacin
Mecanizado con herramienta
con filo de corte determinado
Procedimientos de separacin
Mecanizado con herramienta
sin filo de corte determinado
Otros
Figura 1.2.
Procedimientos de separacin.
Como es lgico, la fabricacin de una pieza consiste habitualmente en la

acumulacin sucesiva de varios de estos procedimientos, y raramente suele poder
darse por manufacturada una pieza tras una nica operacin. A modo de ejemplo,
pensemos por un momento en la mecanizacin de un cuerpo de fundicin, que
deber verse precedida de una fase de limpieza y que deber incorporar una serie
de tratamientos y revestimientos que la hagan apta para su uso posterior, todo ello
sin entrar a considerar su verificacin y comprobacin final (en posteriores ejemplos
se analizarn casos de procesos productivos de diferentes piezas).
Teora de Taller
01
Antes de centrarnos en el mecanizado con filo de corte, definiremos en unas pocas

lneas en qu consisten los procedimientos enumerados anteriormente:
Limpieza: los procedimientos de limpieza tienen como fin eliminar impurezas o

residuos no deseados de las superficies de una pieza, y suelen ser procesos
previos a otros procesos de mecanizado. El ejemplo ms sencillo consistira en
el rasqueteado de una superficie, aunque tambin puede servir como tal un
proceso conocido como granallado, consistente en lanzar un chorro de arena a
presin sobre la superficie de la pieza para eliminar el xido, cascarilla,
incrustaciones y otras impurezas no deseadas.
Disociacin: los procedimientos de disociacin consisten en la eliminacin

progresiva de partculas de la superficie de la pieza mediante diferentes
procedimientos, siendo los procesos de electroerosin unos de los ms
conocidos y utilizados en la industria moderna.
Mecanizado con herramienta de filo de corte determinado: en este caso, la

eliminacin del material se realiza con la ayuda de herramientas de corte
provistas de uno o ms filos perfectamente definidos. En este gran grupo puede
englobarse los procesos asociados habitualmente al concepto de mecanizacin,
como los de torneado, fresado y taladrado, donde se produce un arranque
manifiesto de viruta.
Mecanizado con herramienta sin filo de corte determinado: en este otro

caso la eliminacin del material se realiza con herramientas sin un filo de corte
definido, como pudiese ser, por ejemplo, una muela abrasiva destinada al
rectificado de piezas o al afilado de herramientas.
Otros: existen otros procedimientos ms especficos de eliminacin de material

y que por su particularidad exceden del propsito general de este tema, pero
entre los que se podran englobar procesos como el corte de chapa por lser,
por plasma, etc.
En el siguiente apartado vamos a realizar un estudio pormenorizado de las

mquinas-herramienta de uso ms frecuente, por no decir imprescindible, en un
taller de mecanizado o de mantenimiento. En otro apartado posterior se analizar el
tipo de operaciones que pueden realizar este tipo de mquinas.
Formacin Abierta
1.2. La mquina-herramienta
Como ya comentamos con anterioridad, en este apartado nos centraremos en
realizar un estudio detallado de las mquinas-herramienta ms habituales,
destinadas a trabajar con herramientas con uno o ms filos de corte determinados.
Dentro de sus numerossimas variantes, conviene simplificar y agrupar dichas
mquinas en tres grandes grupos: tornos, fresadoras y taladradoras.
No obstante, existen numerosas mquinas-herramientas similares o que
simplemente consisten en variantes de las anteriormente citadas, entre las que
podramos englobar los centros de mecanizado, centro de torneado,
mandrinadoras, trepanadoras, brochadoras y un largusimo etctera (en la siguiente
unidad temtica se realizar una breve definicin de los procesos asociados a
dichas mquinas).
1.2.1.
La taladradora
La taladradora es una mquina-herramienta ampliamente conocida y destinada a la

realizacin de taladrados, unas operaciones destinadas a obtener agujeros de un
dimetro determinado que denominaremos taladros.
La herramienta destinada a tal fin se denomina broca, que ha de realizar dos
movimientos diferenciados: un movimiento de rotacin en torno a su eje (el que le
proporcionar la velocidad de corte adecuada), y otro movimiento de avance lineal
o penetracin en la direccin del eje.
La velocidad de corte se define como la velocidad relativa

e instantnea existente en el punto de contacto entre la
pieza y el filo de corte de la herramienta. La Vc se expresa
en m/min (metros por minuto). En el caso que nos ocupa,
podra definirse ms sencillamente como la velocidad,
expresada linealmente, a la que fluye el material a tornear
sobre el punto de corte de la herramienta.
El avance se define como el desplazamiento que sufre la

pieza o la herramienta (segn el tipo de mquinaherramienta de que se trate) por unidad de tiempo
transcurrido o por vuelta dada.
Las unidades ms habituales son, por tanto, los
milmetros por minuto (mm/min) o los milmetros por
revolucin (mm/rev).
Teora de Taller
01
Tal y como veremos en el apartado referente a datos de corte, la velocidad de corte

depender fundamentalmente del material del que est fabricado la herramienta y
de las caractersticas del material a trabajar. Por tanto, no insistiremos ms al
respecto por el momento, para pasar de este modo a centrarnos exclusivamente en
lo referente a los tipos de mquinas existentes.
1.2.1.1.
Tipos de taladradoras
Los criterios para realizar una clasificacin de las taladradoras son diversos, como
por ejemplo las revoluciones por minuto a alcanzar. En lneas generales, las
taladradoras normales alcanzan entre 500 y 6.000 r.p.m, mientras que las
taladradoras lentas oscilaran entre 11 y 850 r.p.m y las rpidas sobrepasaran las
10.000 r.p.m.
Sin embargo, el ms interesante para nosotros es el expuesto a continuacin,
basado en su mtodo constructivo, aunque existen ms tipos:
Taladros de sobremesa.
Taladros de columna.
Taladros radiales.
Otros taladros.
Taladros de sobremesa
Se denominan as ya que, debido a su relativamente pequeo tamao, pueden
llegar a ubicarse sobre una mesa regulable en altura o sobre un banco de trabajo.
Casi todos los talleres suelen disponer de una o ms taladradoras de este tipo,
encaminadas fundamentalmente al taladrado rpido de agujeros de pequeo
dimetro.
Por regla general, la base que se apoya sobre la mesa sirve a su vez para soportar
las piezas a taladrar, y es precisamente el cabezal la parte de la mquina que se
desplaza en direccin a la pieza a taladrar.
En realidad, cuando el cabezal es fijo y la taladradora dispone de una mesa
independiente y movible para subir o bajar la pieza, nos hallaramos ante una
taladradora de columna de pequeo tamao.
Formacin Abierta
Figura 1.3.
Taladro de sobremesa ERLO.
Taladros de columna
Las taladradoras de columna constan de una columna o soporte cilndrico principal,
apoyado sobre una base o bancada anclada al suelo y del que dependen el resto
de los elementos integrantes de la mquina.
El cabezal se sita en la parte superior, mientras
que ms abajo encontraremos una mesa con
capacidad de giro y regulable en altura, acoplada a
la columna.
Precisamente, es esta capacidad de movimiento la
que le confiere la posibilidad de trabajar piezas
largas o difciles de situar, siendo mucho ms rpida
la bsqueda del punto de taladrado, por lo que se
convierte en una mquina de gran versatilidad en
comparacin a las taladradoras citadas con
anterioridad, a pesar de su mayor envergadura.
Figura 1.4.
10
Taladro de columna IBARMIA.
Teora de Taller
01
Taladros radiales
Este tipo de taladradoras se destinan al taladrado de piezas de gran peso y
volumen, por lo que la pieza a taladrar se apoya sobre una estructura de gran
rigidez o sobre una mesa que descansa directamente sobre el pavimento.
Evidentemente, son mquinas que se
caracterizan en su conjunto por su
elevado volumen y excepcional rigidez.
Por ello, es precisamente el cabezal el
que se ve fijado a un brazo mvil
ajustable y de gran voladizo, por lo que
puede colocarse rpidamente sobre
cualquier punto de la pieza para
proceder a su taladrado.
Figura 1.5.
Taladro radial FORADIA.
Otros taladros
Como es de suponer, existen numerosas variantes a las taladradoras citadas
anteriormente, y que en cierto modo tambin podran ser consideradas como
hbridos entre taladradoras y fresadoras o, sencillamente, como nuevos tipos de
mquina. Vanse, por ejemplo, las trepanadoras, mquinas taladradoras
especializadas y diseadas para la realizacin de taladros profundos,
fundamentalmente para obras pblicas.
En varios talleres de produccin pueden localizarse taladradoras de husillos
mltiples, con las que se consigue la ejecucin en una sola penetracin de varios
taladros. En la siguiente figura puede observarse una taladradora de dicho tipo,
donde puede apreciarse claramente el cabezal multihusillo en la foto de detalle.
Figura 1.6.
Taladro de columna multihusillo ERLO.
11
Formacin Abierta
En ciertas taladradoras, el cabezal se halla colocado en posicin horizontal,

debindose taladrarse la pieza desde un lateral. De este modo se consigue tener un
buen apoyo de la pieza y disminuir los voladizos de la herramienta, por lo que
resultan especialmente aptas para el mecanizado de grandes piezas.
1.2.1.2.
Elementos de la taladradora
Lgicamente, pretender sintetizar en unas lneas todos los elementos que

constituyen una taladradora o cualquier otro tipo de mquina que consideremosresultara una labor especialmente difcil.
Por este motivo, a continuacin nos centraremos exclusivamente a describir y
conocer los elementos fundamentales que forman parte de una taladradora
estndar:
Bancada.
Columna.
Mesa portapiezas.
Conjunto cabezal.
Figura 1.7.
Elementos de una taladradora.
Bancada
La bancada o soporte general (1) de la taladradora es un elemento, generalmente
de fundicin, que acta como apoyo para la columna. Adems, puede servir como
rea de apoyo de la propia pieza a taladrar en taladradoras de sobremesa y
radiales.
12
Teora de Taller
01
Columna
La columna (2) es un soporte cilndrico de acero de mxima robustez, sobre el cual
se desplaza el conjunto del cabezal en taladradoras de sobremesa y radiales-, o la
mesa portapiezas en taladradoras de columna-. Suele incorporar atornillada una
cremallera sobre la que acta un engranaje o un accionamiento para desplazar la
parte movible.
Mesa portapiezas
Tal y como indica su nombre, la mesa portapiezas (3) est reservada para la
sujecin de la pieza a taladrar, y puede poseer diferentes grados de libertad en
funcin del tipo de mquina. En trabajos ordinarios y con piezas relativamente
pequeas, la fijacin se realiza habitualmente sobre una mordaza fijada a dicha
mesa, aunque en ocasiones la mesa dispone adems de movilidad en el plano
horizontal, lo que ayuda a situar rpidamente el punto a taladrar de la pieza.
Conjunto cabezal
En el conjunto cabezal (4) se incluyen todos los mecanismos necesarios para
transferir a la broca el movimiento de giro y el avance longitudinal necesario para la
penetracin en la pieza.
El husillo es en realidad el eje principal, recibiendo el movimiento de rotacin

a travs de un juego de poleas o engranajes. Dos rodamientos radiales de
bolas o rodillos se encargan de evitar holguras o juego transversal al eje de
desplazamiento, evitndose as las desviaciones de recorrido o la rotura de
la propia herramienta. Por otro lado, dos rodamientos axiales se encargan
de eliminar el juego en el eje de desplazamiento, es decir, el juego axial.
El dispositivo para sujetar la broca puede ser un simple portabrocas, similar

al de un taladro casero (juego de tres garras concntricas que se cierran a
mano o mediante una llave en forma de T). Sin embargo, en las
taladradoras grandes se dispone de un alojamiento cnico localizado sobre
el propio husillo; en su interior se ubican directamente las brocas de cono
morse o, si el cono de la broca es menor que el del husillo, se recurre al uso
de casquillos cnicos reductores. En estos ltimos casos, la herramienta se
desaloja del cono receptor introduciendo una cua en la ranura que existe
preparada para tal efecto.
13
Formacin Abierta
Los dispositivos de transmisin de movimiento y reduccin son diversos,

aunque bsicamente pueden reducirse a mecanismo de poleas escalonadas
(para pequeas potencia), mecanismo de engranajes y mecanismos
variadores de velocidad. Dentro de estos ltimos, empleados en altas
velocidades, caben destacar los sistemas con conos de friccin enfrentados
que logran un aumento o una disminucin de la velocidad con el
desplazamiento lineal de uno de los conos; su ventaja fundamental reside
en no tener que parar la mquina para realizar el cambio de velocidad,
pudindose realizar por tanto de forma suave y progresiva.
El mecanismo de avance y penetracin puede consistir en una cremallera o

en un husillo roscado, siendo el sistema pin-cremallera el ms utilizado
para lograr desplazar el husillo principal. El accionamiento de dicho pin
puede realizarse directamente mediante un volante o una palanca (con lo
cual se logra que el operario perciba perfectamente la presin ejercida), o
con un reductor intermedio (se necesita un menor esfuerzo, pero se pierde
en parte dicha sensacin).
1.2.2.
El torno
Durante las operaciones de torneado, es la pieza a mecanizar la que gira mientras

la herramienta de corte avanza en una direccin determinada. Por consiguiente, el
torno es una mquina-herramienta destinada bsicamente al mecanizado de piezas
de revolucin, donde es la pieza el elemento revolucionado.
El torneado de piezas es el proceso ms frecuente dentro del cmputo de
mecanizados realizados, por lo que los tipos existentes son bastante numerosos.
1.2.2.1.
Tipos de tornos
Por el mismo motivo expuesto anteriormente, los criterios de clasificacin de estas

mquinas tambin son muy elevados, pero puede sintetizarse en los descritos a
continuacin. En cualquier caso, muchos de los tornos descritos pueden ser
gobernados mediante autmatas (mquinas-herramientas C.N.C o de Control
Numrico Computerizado). A continuacin se detallan las diversas clases:
14
Torno paralelo.
Torno copiador.
Torno revlver semiautomtico.
Torno al aire.
Teora de Taller
01
Torno paralelo
Se utiliza para la produccin de piezas diversas, generalmente en series no
demasiado elevadas, por lo que han de incorporar accesorios diversos.
En este tipo de tornos, el operario que realiza el manejo lo hace de forma
totalmente manual, aunque existen tornos paralelos especializados en series largas
que incorporan una serie de automatismos para la realizacin de ciertas labores, a
fin de agilizar la produccin. Generalmente suelen incorporar el husillo en
disposicin horizontal, aunque en ciertas ocasiones pueden incorporarlo vertical.
Figura 1.8.
Torno paralelo PINACHO.
Torno copiador
Destinado a la mecanizacin econmica de piezas, partiendo de una pieza patrn o
una plantilla del perfil de la pieza a tornear. El mecanismo copiador suele ser un
mecanismo de naturaleza mecnica o hidrulica.
Torno revlver semiautomtico
Torno empleado para la realizacin de grandes series de produccin, con parte del
proceso automatizado para evitar la intervencin manual del operario en la medida
de lo posible.
En relacin a este tipo de mquinas, recordaremos que los denominados tornos de
decoletaje estn destinados a la realizacin automtica y continuada de pequeas
piezas de precisin, partiendo de barras de diferente seccin y destinadas
fundamentalmente a reas como la automocin, medicina, relojera, etc. Los
movimientos en tornos de decoletaje se controlan mediante levas o controles
numricos.
15
Formacin Abierta
Torno al aire
Diseados exclusivamente para la mecanizacin de piezas de gran dimetro y poca
longitud. En ocasiones, los tornos de este tipo con husillo en disposicin horizontal
pueden verse acompaados por un foso excavado en el suelo destinado a alojar
parte de la pieza a tornear, consiguindose rebajar as la altura del eje de giro;
tambin es frecuente encontrar mquinas de este tipo con el husillo en vertical, de
manera que el peso de la pieza recaiga sobre el propio plato.
Figura 1.9.
Torno al aire frontal con plato de gran dimetro BOST.
Tornos especiales
Responden a cualquier diseo que se aparte de los anteriormente descritos, entre
los que podran citarse tornos destinados a la mecanizacin de series especiales o
integrados dentro de clulas especficas de mecanizado.
En cualquier caso, podr comprobar que existen tornos que incorporan dos husillos,
poseen ms de un revlver (cambiador de herramientas), que presentan una
disposicin inclinada de su bancada, pero debe quedar claro que no se tratara de
mquinas especiales, sino de la incorporacin de ciertas particularidades en el
diseo de las mismas.
1.2.2.2.
Elementos del torno
Las partes constituyentes de un torno quedan resumidas en las lneas siguientes,

aunque lgicamente existe una amplia gama de accesorios ms o menos
particulares que pueden convertir a cada una de estas mquinas en un pequeo
mundo particular:
16
Bancada.
Motor y mecanismo de transmisin.
Eje principal y plato.
Carro longitudinal, carro transversal y carro portaherramientas.
Contrapunto.
Teora de Taller
Figura 1.10.
01
Elementos de un torno.
Bancada
La bancada (1) de un torno es una estructura (generalmente un gran cuerpo de
fundicin) que se ancla al pavimento gracias a los pies que incorpora.
Precisamente, un anclaje y nivelacin adecuados son temas de vital importancia
para un correcto funcionamiento de la mquina (mediante hormign, tornillos de
regulacin, silenblocks, etc).
No obstante, la parte ms significativa de la bancada son las dos guas, que sirven
precisamente de asiento y gua para el carro y el contrapunto del torno. Puesto que
habrn de soportar el continuo desplazamiento de ambos elementos, dichas guas
han de rectificarse y templarse superficialmente para resistir el desgaste por el roce
continuado.
Motor y mecanismo de transmisin
En cuanto al motor y mecanismo de transmisin (2), y al igual que cuando se
coment para taladradoras, la transmisin para imprimir un movimiento de rotacin
al husillo puede realizarse mediante correas o engranajes, o mediante una
combinacin de ambos sistemas. Precisamente, las reducciones de velocidad
correspondientes se conseguirn escogiendo entre las diferentes relaciones
preexistentes.
Uno de los cajas de avances ms conocidas y que permite para la obtencin de
avances automticos, es la denominada caja Norton, reconocible por el elevado
nmero de engranajes que la integran pero que evita tener que recurrir al cambio
fsico de las ruedas, tal y como sucede con otros sistemas de transmisin.
17
Formacin Abierta
No obstante, existe la posibilidad de incorporacin de variadores electrnicos u

oleohidrulicos de velocidad, especialmente en las mquinas ms modernas o
gobernadas mediante C.N.C.
El denominado eje de cilindrar (situado paralelo a las guas) consigue
desplazamientos automticos de los carros mediante la transmisin de los
movimientos correspondientes desde la caja de avances hasta los carros.
El denominado husillo de roscar tiene como finalidad sincronizar el giro del plato
con el desplazamiento del carro longitudinal, para la ejecucin de roscados
longitudinales.
Eje principal y plato
El eje principal (3) soporta esfuerzos axiales y de torsin a lo largo del mecanizado
de la pieza, por lo que se fabrican en acero tratado al cromo-nquel y queda
sujetado convenientemente por los correspondientes rodamientos. Suele ser hueco
para poder introducir las barras del material a tornear mediante alimentadores
manuales o automticos. En uno de sus extremos lleva un cono Morse interior para
poder acoplar un punto, mientras que exteriormente presenta la posibilidad de
acoplar el plato mediante diferentes sistemas.
En la figura siguiente podemos observar tres tipos diferentes de platos, de tres y
cuatro garras para la fijacin de pieza, as como uno provisto de seis ranuras
normalizadas para la fijacin de diferentes elementos de amarre o utillajes.
Tambin puede observarse un juego de
tres garras y llaves de apriete para
proceder a la apertura o cierre de
aquellas.
Existen garras de dos tipos, las duras y
las blandas, denominadas as por estar
pensadas
para
ser
fcilmente
mecanizables y poder darles la forma
deseada sin daar la pieza en su
acabado final.
Figura 1.11.
18
Diferentes platos de sujecin (foto PINACHO).
Teora de Taller
01
Dentro de las numerosas variantes existentes, mencionaremos el sistema de

fijacin mediante segn norma DIN 55022: en dicho sistema, el acoplamiento del
husillo principal y el contraplato o plato de arrastre (rgano intermedio que se
coloca con anterioridad al plato principal) se realiza gracias a un cono corto, con la
incorporacin de una chaveta para evitar un giro por arrastre indeseado del
conjunto. El acople con el plato principal se realiza mediante la inclusin de cuatro
tornillos en las correspondientes ranuras rasgadas, girndose el conjunto hasta
hacer tope en las ranuras y procedindose al apriete final que garantizar la
concentricidad del conjunto.
Figura 1.12.
Fijacin de plato segn DIN 55022.
Carro longitudinal, carro transversal y carro portaherramientas

El carro longitudinal o carro principal (4) se desliza sobre las guas de la bancada,
convenientemente lubricadas, y su finalidad primordial es la de soportar y permitir
los desplazamientos inducidos del carro transversal y el carro portaherramientas.
Tambin incorpora el llamado delantal o caja de maniobra, donde se aloja una serie
de dispositivos para el control manual o automtico de las operaciones de
cilindrado, refrentado y roscado (ver apartado 1.13).
19
Formacin Abierta
Figura 1.13.
Detalle carros y portaherramientas de cambio rpido (foto PINACHO).
El carro transversal, como indica su nombre, se desplaza perpendicular al carro

longitudinal. En su parte superior soporta el carro portaherramientas, orientable y
que soporta la torreta portaherramientas propiamente dicha.
Conviene aclarar que en las mquinas C.N.C. o en tornos revlver, dicha torreta
portaherramientas se sustituye por un dispositivo rotatorio gobernando mediante
mando electrnico y que suele conocerse coloquialmente como revlver.
Figura 1.14.
Torno C.N.C. y detalle revlver (foto PINACHO).
Contrapunto
El contrapunto o cabezal mvil (5) es un rgano mvil destinado a sujetar las piezas
por el lado opuesto al plato. Consta de un cuerpo de fundicin desplazable a lo
largo de las guas de la bancada, en cuyo interior se aloja la caa, un manguito
terminado en un cono Morse y destinado a recibir en uno de sus extremos el punto
propiamente dicho. El punto tiene una terminacin cnica por uno de sus extremos
y puede ser sustituido por una cabeza portabrocas, para proceder al taladrado a lo
largo del eje de revolucin de la pieza.
20
Teora de Taller
Figura 1.15.
01
Contrapunto y lunetas (foto PINACHO).
Como es de suponer, trabajando piezas largas es inevitable la desviacin del eje de

la pieza a causa de las fuerzas de corte originadas durante ciertas fases del
mecanizado, por lo que se precisa de este segundo punto de apoyo para la pieza.
Tambin es frecuente la utilizacin de lunetas, unos elementos intermedios
colocados entre el plato y el contrapunto y que tambin vienen destinados a evitar
la desviacin del eje de la pieza.
Cuando se sujeta una pieza de este modo se conoce habitualmente como trabajo
entre puntos.
1.2.3.
La fresadora
Las fresadoras son unas mquinas-herramientas destinadas a la realizacin de

diferentes operaciones de fresado, un tipo de mecanizado donde una herramienta
de corte giratoria (con uno o ms filos de corte) avanza en una determinada
direccin sobre la pieza. Para ser exactos, en la prctica es la mesa que soporta la
pieza la que se encarga de mover dicha pieza en un desplazamiento lineal
controlado (avance), enfrentndola de ese modo a la herramienta giratoria.
En cualquier caso, y esa es una caracterstica que diferencia el fresado del
torneado, la direccin del avance es siempre perpendicular al eje del husillo
principal, el que imprime el giro a la herramienta. Otra caracterstica a recordar es
que las fresadoras poseen tres o ms ejes definidos para el movimiento, mientras
que un torno estndar slo posee dos.
Si recordamos el apartado anterior, en el torno coincide

la posicin del husillo principal con el desplazamiento de
la herramienta a lo largo de las guas de la bancada
(desplazamiento del carro longitudinal).
21
Formacin Abierta
Las fresadoras son las mquinas-herramientas entre las que puede encontrarse
una mayor versatilidad y variedad, por lo que pretender hacer una clasificacin
exhaustiva es prcticamente imposible.
Por ejemplo, muchas fresadoras C.N.C. equipadas con dispositivos auxiliares
gobernados electrnicamente (es decir, multiejes) son equivalentes en la prctica a
muchos centros de mecanizado. De hecho, y sirva como un ejemplo ms, tambin
muchas taladradoras capacitadas para desplazamientos longitudinales de la mesa
podran equipararse perfectamente a una fresadora, lo que demuestra que la lnea
divisoria entre ciertos tipos de mquinas es, en ocasiones, bastante ambigua.
1.2.3.1.
Tipos de fresadoras
Como ya hemos comentado, estas mquinas disponen de una amplia variedad de

tipos bien diferenciados.
En numerosas ocasiones se realiza una primera divisin en funcin de la
disposicin del husillo principal. Por este motivo, podramos limitarnos a hacer una
primera clasificacin en tres grandes grupos bsicos, a saber:
Fresadoras horizontales (husillo portafresas en horizontal).
Fresadoras verticales (husillo portafresas en vertical).
Fresadoras mixtas (husillo portafresas orientable).
Sin embargo, hemos preferido realizar otra clasificacin algo ms detallada que
incluya ms aspectos significativos de su construccin mecnica, y que es la que
pasamos a detallar a continuacin:
Fresadora de columna fija.
Fresadora de columna mvil.
Fresadora de prtico.
Fresadora universal.
Centros de mecanizado.
Otros.
Fresadora de columna fija

Las fresadoras de columna fija se caracterizan por tener el conjunto del cabezal de
fresado fijo, de manera que los movimientos de desplazamiento vertical deben ser
realizados desde la mnsula (ver apartado 1.2.3.2, elementos de la fresadora). Por
ello es precisamente la pieza, sujeta a la mesa y a la mnsula, la que habr de
acercarse hacia la herramienta para el mecanizado. Pueden verse fresadoras de
este tipo con el husillo portafresas en vertical o en horizontal, indistintamente.
22
Teora de Taller
01
En lneas generales, ofrecen una

muy buena facilidad para el
posicionado y accesibilidad de las
piezas, por lo que son mquinas
adecuadas para trabajos sobre
piezas unitarias o pequeas series.
Sin embargo, el elevado voladizo
que presenta el conjunto del
cabezal las hace menos indicada
para piezas voluminosas y trabajos
pesados donde se generen grandes
esfuerzos de corte en general.
Figura 1.16.
Fresadora de columna fija MILKO.
Fresadora de columna mvil

Al contrario que las fresadoras descritas con anterioridad, las fresadoras de
columna mvil se caracterizan por la movilidad del conjunto del cabezal de fresado,
por lo que ya no resulta necesaria la movilidad de la mnsula y es la herramienta la
que se acercar hacia la zona de trabajo de la pieza.
Resultan adecuadas para el trabajo de piezas grandes y pesadas, ya que al ser la
herramienta la que se acerca hacia la zona de trabajo y no resultar necesario elevar
la pesada pieza en la vertical se logran mayores velocidades y tiempos de trabajo,
adems de una mayor estabilidad y rigidez estructural. Por ello, como puede
observarse en la figura siguiente, este estilo constructivo es utilizado con bastante
frecuencia en fresadoras gobernadas mediante C.N.C.
Figura 1.17.
Fresadora de columna mvil ZAYER.
23
Formacin Abierta
Fresadora de prtico
En realidad se trata de una variante de las fresadoras de columna mvil,
desarrollada para el trabajo de piezas especialmente largas.
En este tipo de fresadoras, la mesa que soporta la pieza (y que se apoya
directamente sobre una slida bancada) slo se desplaza en una determinada
direccin, precisamente la de mayor carrera. Por otro lado, como puede observarse
perfectamente en la siguiente imagen, la mquina dispone de dos robustas
columnas que soportan un puente transversal sobre el que se desplaza el conjunto
del cabezal con elevada rapidez en las dos direcciones restantes.
Como es lgico, este tipo de fresadoras se caracteriza por una elevada rigidez
estructural.
Figura 1.18.
Fresadora puente ZAYER.
Fresadora universal
La fresadora universal es, precisamente, la fresadora para pequeas series ms
verstil que podemos encontrar, ya que une su buena precisin de funcionamiento
con una gran variedad de accesorios para la realizacin de mecanizados muy
variados.
24
Teora de Taller
01
Adems de poder moverse en los tres

ejes lineales bsicos (la mnsula y la
mesa que soporta puede desplazarse
en longitud, anchura y altura), presenta
capacidad para variar el ngulo de
posicin de la cabeza de fresado y
realizar de ese modo fresados y
taladrados en las posiciones ms
variadas.
Tambin posee dos husillos principales,
uno vertical y otro horizontal, que le
confieren capacidad para fresar en un
plano
vertical
u
horizontal
indistintamente.
Figura 1.19.
Fresadora universal.
Como ya hemos comentado antes, accesorios tales como divisores, mesas

giratorias y cabezales de apoyo transversal, aumentan todava ms su capacidad
de trabajo.
Figura 1.20.
Diferentes tipos de platos divisores.
25
Formacin Abierta
Centros de mecanizado
Los
centros
de
mecanizado
son
mquinas-herramientas
orientadas
fundamentalmente al trabajo completo de piezas complejas, sin tener que proceder
a realizar sucesivos amarres y desamarres de sta con el fin de mecanizar todas
sus caras.
Figura 1.21.
Centro de mecanizado de alta velocidad CORREA.
En lneas generales, para lograr dicho fin han de poseer una serie de
caractersticas que resumimos a continuacin:
26
Estar gobernadas mediante C.N.C. (Control Numrico Computerizado), lo

que permite la mecanizacin de diseos ms complejos y la realizacin de
trayectorias controladas con movimientos simultneos en ms de un eje.
Esto permite el control continuo de la trayectoria y la simulacin en una
pantalla grfica de los mecanizados a realizar.
Tener como mnimo tres ejes de trabajo principales y uno de rotacin.
Poseer un almacn y un cambiador automtico de herramientas, que evite

una excesiva parada del proceso (en cuanto a tiempos se refiere) que se
invierten en los cambios manuales por parte del operario.
Estructuras y diseos de mquina especialmente robustos, que le permitan

la realizacin de los trabajos de mecanizado a velocidades y avances
especialemente altos.
Teora de Taller
01
En muchos catlogos y publicaciones encontrar

descritos como centros de torneado a diferentes tornos
de ms de dos ejes provistos de cabezales de fresado y
gobernados mediante C.N.C., y que responden
bsicamente a los mismos criterios expuestos para los
centros de mecanizado.
Hoy da poseen centros de mecanizado muchos talleres, ya que permiten

sustanciosas economas en tiempos de trabajo y la realizacin de piezas complejas
imposibles de obtener de diferente modo (en este aspecto, la industria aerospacial y
del automvil han hecho avanzar el desarrollo y la implantacin de este tipo de
mquinas imparablemente). No obstante, su elevado precio hace que un taller de
mecanizado deba considerar seriamente su adquisicin, y tener presente que ante
un trabajo realizable en diferentes mquinas (por ejemplo, una operacin de
taladrado) siempre habr que reservarlo para las mquinas ms sencillas
disponibles.
Durante estos ltimos aos ha habido un notorio

desarrollo de mquinas-herramientas de estructuras
paralelas del tipo conocido como hexpodos, cuya
ventaja fundamental radica en ser mquinas de
arquitectura muy simple y dotadas para alcanzar grandes
velocidades, aunque todava no sirven para grandes
potencias, resultan de programacin compleja y son
relativamente poco precisas.
Otros
La enorme diversidad de mquinas de este tipo existente hace que la clasificacin
anterior resulte inevitablemente sencilla, por lo que no ha de olvidarse que existen
numerosas mquinas basadas en el grupo de las fresadoras que mereceran ser
referenciadas por separado (bien por su funcin, bien por sus caractersticas
constructivas). Entre ellas cabra citar las mandrinadoras, mquinas especializadas
en realizar taladros y el mecanizado de diferentes agujeros.
27
Formacin Abierta
As
mismo,
en
numerosas
ocasiones se realizan mquinas
especiales destinadas a pedidos
especficos de clientes que no se
apartan excesivamente de las
operaciones
de
fresado
que
describiremos ms adelante.
De hecho, muchas mquinasherramientas
similares
constructivamente a las fresadoras
de prtico y gobernadas por C.N.C
(especializadas en la ejecucin
rpida de numerosos agujeros
sobre grandes piezas), quizs se
veran mejor clasificadas como
taladradoras exclusivamente.
Figura 1.22.
Mandrinadora JUARISTI.
Adems, como ya comentamos en su momento, ciertas taladradoras con

posibilidad de mover la mesa en el plano perpendicular al husillo principal o trabajar
en diferentes ngulos, bien podan ser merecedoras de tratarse como mquinas de
este tipo.
1.2.3.2.
Elementos de la fresadora
Las partes constituyentes de una fresadora se resumen en las lneas siguientes,

aunque como en otras mquinas anteriormente descritas tambin existe una amplia
gama de accesorios que especializan aun ms estas mquinas y les confieren
nuevas posibilidades de trabajo.
Como puede comprobarse, se ha escogido una fresadora universal para la
descripcin de los elementos de este tipo de mquinas, conscientes de que el resto
de las mquinas pueden presentar particularidades constructivas u otros elementos
que las hagan ms o menos diferentes.
Para no hacer excesivamente tediosa dicha clasificacin, nicamente hemos
distinguido cuatro partes bien diferenciadas.
28
Teora de Taller
Figura 1.23.
01
Elementos de una fresadora.
Cuerpo
Como su nombre indica, el cuerpo de la mquina (1) puede clasificarse
bsicamente como su estructura principal, de fundicin. Dispone de una base por
su parte inferior, por donde se realiza su anclaje al suelo, y de una columna o
cuerpo superior donde se ubican el motor, reducciones, sistemas de engrase,
refrigeracin y los rganos de transmisin de movimiento.
Puente
El puente o carnero (2) es un soporte ubicado sobre la parte superior del cuerpo de
la fresadora, y provisto de unas guas en forma de cola de milano para poder
desplazarse y ubicar los correspondientes soportes de los ejes portafresas si
corresponde.
Mnsula
La mnsula (3) sirve como soporte del carro portamesas, el cual queda ubicado
sobre su parte superior. Dependiendo del sistema constructivo, la mnsula aloja los
volantes y mecanismos de dos o tres de los ejes de desplazamiento lineal, es decir,
lo que permitir el desplazamiento manual de mesa y pieza hacia la herramienta.
En su parte inferior puede distinguirse fcilmente un alojamiento para la entrada del
husillo de desplazamiento en el eje vertical, mientras que en la parte frontal puede
distinguirse el volante para el movimiento en el eje transversal (generalmente, el
volante y la transmisin para el desplazamiento en el eje longitudinal queda alojado
en el carro portamesas).
29
Formacin Abierta
Para la transmisin de los avances automticos para el eje longitudinal y

transversal, dispone de dos juntas cardan y un eje telescpico para la transmisin
del movimiento desde una caja de avances ubicada en el interior del cuerpo de la
fresadora.
Conjunto de la mesa
Gracias a unas guas pueden realizarse los desplazamientos longitudinal y
transversal de dicho conjunto (4), donde se apoyar la mordaza, divisores o utillajes
que sujeten la pieza definitivamente.
Tngase en cuenta que la fresadora universal ha de considerarse una fresadora de
columna fija, siendo la pieza la que se acercar hacia la herramienta
desplazndose en los tres ejes lineales mediante los movimientos de la mnsula y
el conjunto de la mesa.
Aunque en el aspecto mecnico se ha evolucionado

menos, en cuanto al accionamiento de desplazamientos
cabe destacar la introduccin paulatina en determinadas
aplicaciones de los llamados motores lineales.
Su gran ventaja reside en la posibilidad de alcanzar
elevadas velocidades de desplazamiento, vindose
disminuido el rozamiento considerablemente al no existir
ningn apoyo fsico entre el rotor y el estator.
1.2.4.
Otras mquinas-herramienta
Como es de suponer, la amplia variedad de mecanizados necesarios para la

ejecucin de piezas de diferente naturaleza requiere la presencia en talleres de
otros tipos de mquina-herramienta, de mayor o menor presencia segn el grado de
especializacin o el tipo de trabajos realizados en el correspondiente taller.
Hacer una descripcin exhaustiva de todos los tipos y variantes existentes sera
una labor interminable, por lo que simplemente vamos a limitarnos a hacer una
descripcin de los nombres y utilidad de dichas mquinas. Tngase presente
adems que, en numerosas ocasiones, la mayor parte de los rganos que
constituyen dichas mquinas son similares o idnticos a los que forman parte de las
anteriormente descritas.
A excepcin de las mquinas-herramientas anteriormente descritas, ofrecemos a
continuacin una lista con las mquinas ms importantes clasificadas
alfabticamente (para no hacer excesivamente larga la lista se han obviado algunas
mquinas de utilidad ms patente, tales como prensas, cizallas, dobladoras,
curvadoras, etc.):
30
Teora de Taller
01
Brochadoras:
mquinas-herramientas,
generalmente
hidrulicas,
destinadas a operaciones de brochado, consistentes en hacer pasar una
herramienta rectilnea provista de mltiples dientes, a travs de un agujero
taladrado previamente o por la superficie exterior de la pieza, con el fin de
obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada (por ejemplo,
realizacin de ejes nervados interiormente).
Figura 1.24.
Brochadora para realizar chaveteros exteriores.
Cepilladoras o planeadoras: aunque realiza trabajos similares a los de la

limadora, en las cepilladoras el movimiento de corte lo efecta la pieza
mediante desplazamientos alternativos longitudinales, mientras que es la
herramienta la que efecta el correspondiente avance transversal y de
penetracin.
Limadoras: son mquinas que basan su trabajo en un movimiento

alternativo y horizontal, por lo que presentan una determinada carrera y el
correspondiente retroceso. Estn destinadas al labrado de pequeas piezas
planas, y aunque hoy da se han visto sustituidas por mquinas de mayor
rendimiento, como las fresadoras, existen ciertos trabajos para las que
pueden resultar imprescindibles (por ejemplo, el tallado de chaveteros
interiores). En la limadora, el movimiento de corte lo efecta la herramienta
mediante desplazamientos alternativos longitudinales, mientras que es la
pieza la que efecta el correspondiente avance transversal.
Mandrinadoras: est destinada a la realizacin de agujeros de dimetros

relativamente grandes, mediante una herramienta denominada mandril o
barra de mandrinar. Adems, tambin puede realizar fresados, taladrados,
escariados, roscados, etc., lo que la convierte en una verstil mquina de
precisin.
31
Formacin Abierta
Figura 1.25.
Mquinas de electroerosin o electroerosionadoras: mquinas

destinadas a la realizacin de procesos de electroerosin, es decir, de
eliminacin de partculas de material electroconductor mediante descargas
elctricas. Ms concretamente, el proceso de electroerosin consiste en la
generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio
dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en
ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser
conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el
arranque de material.
Figura 1.26.
32
Mandrinadora mecanizando.
Proceso de electroerosin.
Mquinas afiladoras: mquinas provistas de muelas abrasivas, destinadas

al afilado de herramientas de corte. Debe tenerse en cuenta que para el
afilado de herramientas de acero rpido (HSS, HSSE) han de utilizarse
muelas circulares, mientras que el afilado de herramientas de metal duro ha
de hacerse con muelas de copa, exclusivamente de carburo de silicio o
diamante.
Teora de Taller
Mortajadoras: similares a las limadoras, aunque con los movimientos de

corte realizados en la vertical. La pieza queda apoyada en esta ocasin
sobre una mesa circular. Estn destinadas a la mecanizacin de ranuras y
chavetas en poleas y ruedas dentadas, as como a la realizacin de
agujeros de diferente seccin (cuadrada, hexagonal, etc).
Rectificadoras: de diferentes tipos y tamaos, estas mquinas incorporan

muelas abrasivas destinadas al rectificado, una operacin consistente en el
rebaje de pequeas capas de material mediante sucesivas pasadas.
Durante la determinacin de las sucesivas fases de mecanizado, ha de
decidirse cual es el espesor de la capa de material que se reserva para el
rectificado tras los anteriores procesos de mecanizado.
Roscadoras: bajo este denominacin debe entenderse unas mquinas

porttiles, generalmente de accionamiento neumtico, destinadas a roscar
agujeros de pequeo dimetro mediante machos de roscar. Como ya
comentaremos en su momento, existen otras mquinas capaces de roscar y
diferentes mtodos para conseguirlo.
Sierras: conviene distinguir entre las sierras de cinta o sin fin (provistas de
una cinta continua soldada por sus extremos), las de movimiento alternativo
y las radiales o de disco.
Figura 1.27.
Mortajadora URPE.
Figura 1.28.
01
Rectificadora KAIR.
33
Formacin Abierta
Figura 1.29.
Sierra de cinta GEMATO.
Roscadora ROSCAMAT.
Trepanadoras: mquinas taladradoras destinadas a la realizacin de

taladros especialmente profundos, donde aparecen graves problemas de
evacuacin de viruta y que se resuelven generalmente con la introducccin
de refrigerante a presin y la evacuacin al exterior de los residuos por el
interior de brocas huecas utilizadas.
Troqueladoras: mquinas destinadas al corte o deformacin de la chapa

(embuticin) con la ayuda del troquel que incorporan, consistente en un
pequeo utillaje formado generalmente por un punzn o una matriz con la
seccin adecuada.
Figura 1.31.
34
Figura 1.30.
Troqueles macho y hembra.
Teora de Taller
01
1.3. Herramientas de corte

Como es de suponer, las herramientas de corte son parte fundamental del proceso
productivo, y un uso racional de las mismas ahorrar averas, tiempos de parada
innecesarios, y conseguir un resultado final econmico mucho mayor.
No debe confundirse una mquina-herramienta como las

descritas en los apartados anteriores, con las
herramientas de corte que incorporan. A modo de
ejemplo: al hablar de una taladradora estaramos
haciendo referencia a una mquina-herramienta,
mientras que al hablar de la broca que incorporara
estaramos refirindonos a la herramienta de corte
correspondiente.
Debido a su importancia, hemos considerado conveniente dedicar a este apartado

una extensin superior a la previsible. Antes de pasar a describir cada una de las
familias de herramientas en funcin del material de fabricacin, observemos en la
siguiente figura unos ejemplos variados de herramientas de corte de naturaleza
diversa.
Plaquitas de metal duro.
Plaquitas cermicas.
Plaquitas de diamante.
Plaquitas de nitruro de boro.
Figura 1.32.
Fresas cilndricas de acero

extra-rpido y metal duro.
Fresa mecanizando con

plaquitas de metal duro.
Ejemplos de herramientas fabricadas en diversos materiales.
35
Formacin Abierta
1.3.1.
Clasificacin de las herramientas de corte
Segn los materiales utilizados para su fabricacin, las herramientas de corte

pueden dividirse en los siguientes grupos bsicos.
Herramientas de acero al carbono.
Herramientas de acero aleado.
Herramientas de acero rpido y extra rpido.
Herramientas de metal duro.
Herramientas de cermica.
Herramientas de diamante sinttico.
Tras enumerarlos, pasemos a describir qu caracteriza a cada uno de estos grupos.
1.3.1.1.
Herramientas de acero al carbono
Las herramientas fabricadas con acero al carbono tienen como principal

componente el carbono, y su aplicacin como herramienta de corte es escasa
actualmente debido fundamentalmente a la prdida de la dureza y el desgaste, que
sufren por el calentamiento producido durante el proceso de mecanizado.
Basndonos en su porcentaje de carbono y en la aplicacin correspondiente, este
tipo de herramientas podra clasificarse en tres grandes subgrupos:
Para matrices y herramientas de corte y embutido (0,65 a 0,85% de C).
Para machos de roscar, brocas y fresas (1 a 1,15% de C).
Para rasquetas, buriles y similares (1,3% de C).
1.3.1.2.
Herramientas de acero aleado
El acero se encuentra ligeramente aleado, aunque todava presentan unas bajas

velocidades de corte ante su escasa resistencia a las temperaturas elevadas.
1.3.1.3.
Herramientas de acero rpido y extra rpido
Estn constituidas de acero aleado con metales de cromo (Cr), tungsteno (W),
vanadio (V) y cobalto (Co), a fin de conseguir un gran nmero de partculas de
carbono mediante tratamiento trmico, lo suficientemente duras y resistentes al
desgaste.
36
Teora de Taller
01
Mantienen su dureza a temperaturas elevadas, hasta 550 C mximo en el filo, por

lo que mantienen elevadas velocidades de corte en comparacin a los casos
anteriores.
Un acero altamente aleado puede contener de un 0,7
adems de una cantidad variable de cobalto, cromo,
vanadio, lo que junto con el tratamiento trmico y los
utilizados les confieren una serie de propiedades que
continuacin:
a un 1,4% de carbono,
molibdeno, tungsteno y
mtodos de fabricacin
pasamos a enumerar a
Resistencia a la abrasin: depender del nmero de carburos formados y

su composicin. Los carburos de vanadio son los ms duros y resistentes al
desgaste, por lo que siempre estar presente dicho elemento.
Tenacidad: el molibdeno proporcionar una mayor tenacidad, por lo que

suele estar presente en brocas y fresas; sin embargo, para torneado suele
utilizarse en mayor proporcin los aceros al cobalto.
Dureza en caliente: es el cobalto el que confiere al acero la capacidad para

soportar elevadas temperaturas en el filo de corte, pero en cambio tiene un
efecto pernicioso sobre la tenacidad.
Afilabilidad: el azufre mejora notoriamente la afilabilidad (aunque en una

proporcin adecuada para no tornar el acero quebradizo), siendo los
carburos grandes o de vanadio los que la dificultan en mayor medida.
1.3.1.4.
Herramientas de metal duro
En el metal duro, los metales utilizados para la generacin de la herramienta de

corte son metales carburados de cromo (Cr), molibdeno (Mo), tntalo (Ta), titanio
(Ti), tungsteno (W) y vanadio (V).
Metal carburado: aleacin de diversos metales con

carbono, caracterizados por su gran dureza.
Sinterizado: calentamiento del polvo metlico prensado y
endurecido por procesos qumicos.
Plaquita de corte: herramienta de corte intercambiable,
con diferentes geometras predefinidas (triangular,
circular, etc.), para colocar mediante el correspondiente
sistema de fijacin mecnico a un portaherramientas.
37
Formacin Abierta
Dichos metales carburados existen inicialmente en forma de polvo. Son mezclados

con una sustancia aglutinante, generalmente cobalto, solindose introducir a
continuacin en moldes de acero y prensados hasta darle forma de plaquita de
corte. Sin embargo, an no son utilizables en dicho estado, por lo que en una fase
posterior son sinterizados en un horno especial. Durante el sinterizado, el carburo
se endurece con la sustancia aglutinante (cobalto), pero sin llegar a fundirse. Al
contrario que suceda con los aceros rpidos, el metal duro no debe templarse.
Si se requiere una especial resistencia a la abrasin, las plaquitas son revestidas
con materiales muy duros (el recubrimiento proporcionar una superior resistencia a
la abrasin, mientras que el metal duro de la propia plaquita le conferir la
tenacidad y resistencia al calor esperadas).
Entre los recubrimientos ms utilizados se hallan el carburo de titanio (TiC), el
nitruro de titanio (TiN), el carbonitruro de titanio (TiCN) y el xido de aluminio o
alumina (Al2O3), depositndose en una fina capa mediante procedimientos de
deposicin fsica o qumicas de vapor.
Clasificacin de las herramientas de metal duro
Las herramientas de metal duro se clasifican segn los siguientes parmetros: el
material a mecanizar, el tipo de operacin a realizar y las exigencias requeridas
para dicha operacin.
La norma ISO determina tres grandes grupos bsicos donde se engloban los
metales duros, aunque dentro de cada uno de estos grupos existen una serie de
subgrupos comprendidos entre el 01 y 50, en funcin del grado de tenacidad o
resistencia al desgaste, y en consecuencia la operacin ptima que pueden
ejecutar (desbaste, acabado, corte intermitente, etc.).
La designacin se realiza mediante las letras P, M y K, o los colores azul, amarillo y
rojo respectivamente:
38
Grupo P (identificacin mediante color azul): metal duro apropiado para el

trabajo de materiales de viruta larga, fundamentalmente aceros.
Grupo M (identificacin mediante color amarillo): metal duro apropiado para

el trabajo de materiales de viruta corta o larga, fundamentalmente aceros
inoxidables.
Grupo K (identificacin mediante color rojo): metal duro apropiado para el

trabajo de materiales de viruta corta (fundicin) y metales no frricos en
general.
Teora de Taller
01
A continuacin se citan otros tres subgrupos introducidos ms recientemente, que

podran en general considerarse unas familias escindidas del grupo K.
Grupo N (identificacin mediante color verde): metal duro apropiado para el

trabajo de metales no frricos, por ejemplo aluminio.
Grupo S (identificacin mediante color marrn): metal duro apropiado para el

trabajo de aleaciones termo-resistentes y aleaciones de titanio.
Grupo H (identificacin mediante color gris): metal duro apropiado para el

trabajo de aceros endurecidos especialemente.
La tabla siguiente nos muestra una clasificacin ms exhaustiva de los materiales

mecanizables con los diferentes tipos de metales duros, aunque los cdigos de
identificacin de calidades y otros datos no pueden incluirse en dicha tabla, ya que
dependen exclusivamente de cada fabricante. Se ha excluido de dicha tabla las
ltimas letras comentadas (N, S, H), centrndonos en las tres familias principales
(P, M, K) que son todava a las que muchos fabricantes siguen haciendo alusin
exclusivamente.
39
Formacin Abierta
Subgrupos
No templado 0,05-0,25% C.
90-200
01
125-225
Acero no aleado
150-225
Acero de herramienta al C.
180-225
10
Acero de baja
aleacin
No templado.
150-260
15
Templado.
220-400
20
Recocido.
150-250
P
Acero de alta
aleacin
25
Acero rpido HSS recocido.
150-250
Acero de hta. tratado.
250-350
Acero templado.
250-400
05
30
35
40
Aceros fundidos no aleados.
Acero fundido
Acero inoxidable
Acero fundido
De baja aleacin (elementos de la

aleacin <5%).
150-270
Austentico Ni > 8%, Cr 18-25%.
150-270
Austenticos inoxidables.
150-180
Al manganeso 12-14% Mn.
250-270
Base de Fe.
180-300
Base de Ni.
220-300
Base de Co.
220-300
Aleaciones Alpha y Alpha-beta.
300-450
Ferrt. (viruta corta).
110-145
Ferrt. (viruta larga).
150-270
Baja resist. a la traccin.
150-220
Alta resist. a la traccin.
200-330
Ferrtica.
125-230
Perltica
200-300
termo-resistentes
Fundicin maleable
Fundicin gris
Fundicin nodular
K
Aleacin de
aluminio
Cobre y aleaciones
de cobre
40
15-250
Ferrtico, martenstico Cr 13-25%.
Aleaciones
Titanio
90-225
Forjado y laminado en fro.
30-80
Solucin forjada, tratada y

envejecida fundida.
75-150
Fundida, solucin tratada y

envejecida.
70-125
40-100
De fcil mecanizacin (Pb>1%).
50-160
Latn y bronces al plomo (Pb>1%).
50-160
45
50
10
20
Operacin de
mecanizado
Exigencias extremas
de acabado superficial.
Acabado a alta Vc.
Torneado de copia.
Desbaste o
mecanizado con bajas
Vc.
Desb. pesado y
mecanizado en
discontinuo
Acabado con altos

datos de corte.
Acabado con altos
datos de corte.
30
40
01
Desbaste pesado y
mecanizado
discontinuo.
Nivel de acabado
superficial alto.
10
15
20
Semiacabado a
desbaste ligero.
Desbaste pesado y
mecanizado
discontinuo.
25
30
Requisitos
de calidad
Mecanizado con bajos

datos de corte.
Tenacidad, resistencia del filo
Dureza
HB
Material a mecanizar
Resistencia al desgaste
Grupos
Teora de Taller
1.3.1.5.
01
Herramientas de cermica
En estas herramientas, el material cermico predominante es el xido de aluminio o

alumina (Al2O3) o el nitruro de silicio (Si3N4), y se caracteriza por su gran dureza,
bastante superior a la de los metales duros. El filo de corte aguanta temperaturas
de hasta 1500 C sin sufrir variaciones mecnicas, y pueden llegar a trabajar a una
Vc dos o tres veces superior a la del metal duro.
No obstante, su tenacidad es sensiblemente inferior, por lo que slo pueden ser
utilizadas en mquinas estables y en condiciones de corte constantes, nunca en
corte discontinuo.
1.3.1.6.
Herramientas de diamante policristalino
Debido a su gran dureza, el diamante policristalino natural es el material ms

resistente al desgaste que se conoce, y casi tan duro como ste es el diamante
sinttico o PCD.
Aunque las pequeas puntas de diamante de PCD son soldadas a placas base de
metal duro para darles algo ms de fuerza y resistencia ante los choques, lo cierto
es que una de sus caractersticas es su fragilidad extrema, por lo que su empleo
est restringido por tanto a mecanizados continuos y con poca profundidad de
pasada. Evidentemente, la mquina ha de ser muy rgida y trabajar en condiciones
de gran estabilidad, debido fundamentalmente a que el diamante no soporta
ninguna clase de vibracin.
Se utiliza para el mecanizado de aleacin de aluminio, de bronce, cartn
comprimido y materiales especialmente abrasivos. No se puede utilizar con
aplicaciones ferrosas debido a su afinidad, ni en materiales tenaces y de elevada
resistencia a la traccin. Adems, la temperatura en la zona de corte no debe
exceder los 600 C.
Existen otros tipos de materiales para herramientas con

una mayor o menor difusin, entre en los que en
cualquier caso cabra destacar el nitruro de boro cbico
(CBN) y unos materiales, cuyas partculas ms duras
estn basadas en el titanio en vez del carburo de
tungsteno o afines, adems del correspondiente
aglomerante metlico (cermets).
41
Formacin Abierta
1.3.2.
Herramientas de torneado
En las siguientes lneas vamos a hacer referencia a los ngulos que determinan la
geometra de una herramienta para operaciones de torneado.
Evidentemente, la variedad de herramientas de corte es extremadamente amplia y
cada ao aparecen novedades en este campo, pero es fundamental que
conozcamos cual es la geometra de una herramienta y acostumbrarnos al lxico
empleado.
En numerosas ocasiones, un taller notar variaciones en el

rendimiento del mecanizado cuando varan las entregas
de un proveedor, ya que, por ejemplo, no hay dos coladas
sucesivas de fundicin que sean exactamente iguales.
Tales circunstancias pueden tener solucin variando las
condiciones de corte, pero puede que tambin resulte
prctico variar las herramientas, tanto fabricantes como
geometras utilizadas: por ello es imprescindible conocer
los parmetros aqu descritos, y poder afrontar este tipo de
problemas con la soltura adecuada.
Se ha optado por la representacin de una plaquita intercambiable en los grficos e

imgenes adjuntadas, por su masiva implantacin para mecanizados.
A continuacin se hace un breve listado con los parmetros ms importantes a
determinar en dicho aspecto:
1.3.2.1.
ngulos de la plaquita, vista desde el plano

vertical
Los ngulos de la plaquita a considerar, vista desde el plano vertical, son los cuatro
que pasaremos a explicar a continuacin:
ngulo de inclinacin ().
ngulo de corte ().
ngulo de incidencia ().
ngulo de desprendimiento ().
La plaquita se halla inclinada en relacin al plano horizontal, de modo que en un

principio podemos localizar un ngulo de inclinacin () positivo o negativo,
generalmente un ngulo determinado del asiento de la plaquita en el
portaherramientas.
42
Teora de Taller
Figura 1.33.
01
Angulo de inclinacin negativo / positivo (), ngulo de corte

() y ngulo de incidencia ().
El ngulo de inclinacin tiene que ser negativo si el ngulo de corte () es de 90,

como lo es a menudo por motivos de tenacidad; si el ngulo de corte de 90 no
estuviese inclinado, no existira ningn ngulo de incidencia en la parte inferior de la
punta de corte contra la pieza.
El ngulo de incidencia () es necesario para que el filo de corte trabaje
libremente, sin rozamiento.
No obstante, en procesos de mandrinado y en el mecanizado del aluminio, donde
son necesarias aristas de corte agudas, el ngulo de corte es ms pequeo y el
ngulo de inclinacin positivo. En ese caso, la cara superior de la plaquita es ms
grande que la cara inferior.
Perpendicular al filo de corte principal se halla el ngulo de desprendimiento (),
una medida del filo en relacin con el mismo corte. Como veremos un poco ms
adelante, el ngulo de posicin de la plaquita no suele tener ni 0 ni 90, resultando
la accin del corte oblicua. El ngulo de desprendimiento suele hallarse contenido
en el filo, como puede verse en la figura inferior derecha, y depende hasta cierto
punto del rea de aplicacin de la plaquita, principalmente la profundidad de corte y
el avance.
43
Formacin Abierta
Figura 1.34.
1.3.2.2.
ngulo de desprendimiento () y ngulo de inclinacin ().
ngulos de la plaquita, vista desde el plano

horizontal
A continuacin veremos los posibles posicionamientos de las plaquitas de corte

analizados desde el plano superior.
= ngulo de posicin.
e = ngulo de posicin efectivo.
n = ngulo de corte libre.
= ngulo de filo de corte.

f1
f1
f2
= filo de corte primario.
f2 = filo de corte secundario.

Figura 1.35.
ngulos de posicin, plano horizontal.
Para la descripcin de los ngulos hemos tomado una tpica plaquita para copiado
de 55, ubicada sobre un portaherramientas estndar a 93. Por ello se indica entre
parntesis el valor que adquiriran dichos ngulos para dicho caso.
44
Teora de Taller
01
= el ngulo de posicin de la herramienta es el ngulo entre el filo de corte

primario y la superficie transitoria (93 en el ejemplo).
e = el ngulo de posicin efectivo es el ngulo entre el filo de corte primario y la

perpendicular a la superficie transitoria (3 en el ejemplo). En realidad adquiere
importancia a efectos de refrentado en las operaciones de copiado.
n = el ngulo de corte libre, tambin ngulo libre o ngulo de posicin secundario,

es el ngulo entre el filo de corte secundario y la superficie transitoria (32 en el
ejemplo).
= el ngulo de filo de corte es el ngulo entre el filo primario y secundario de la

plaquita, y es realmente quien la define (55 en el ejemplo).
f1 = el filo de corte primario es la superficie de la herramienta sobre la cual fluye la

viruta durante el corte.
f2
= el filo de corte secundario (tambin conocido frecuentemente como

destalonamiento) es la superficie de la herramienta que encara la superficie
transitoria.
Otro factor importante a considerar es el radio de punta, directamente implicado en

la duracin de las mismas y en el grado de acabado superficial de la pieza. A priori
debera seleccionarse un radio lo mayor posible (permite mayor avance y
proporciona un filo de corte ms resistente), excepto cuando aparezcan vibraciones
excesivas.
1.3.3.
Herramientas de fresado
Sin introducirnos todava en una clasificacin segn materiales o las operaciones a

realizar, hemos de distinguir en primer lugar dos grandes grupos entre las
herramientas estndar para operaciones de fresado:
Herramientas cilndricas enterizas (en acero rpido o metal duro), utilizadas

bsicamente para fresados perifricos. An a pesar de no ser herramientas
de fresado, entre ellas podran incluirse las brocas y herramientas afines.
Herramientas de fresado frontal: habitualmente equipadas con plaquitas

intercambiables (en metal duro, cermica, nitruro de boro, diamante y otros
materiales especiales).
45
Formacin Abierta
1.3.3.1.
ngulos en herramientas cilndricas enterizas
Los ngulos que caracterizan este tipo de herramientas son los que citamos a
continuacin, aunque podrn comprobarse ciertas similitudes con los criterios
expuestos con anterioridad para las herramientas de torneado:
ngulo de desprendimiento radial ().
ngulo de incidencia ().
ngulo de incidencia frontal ().
ngulo de la hlice ().
A continuacin realizaremos una rpida descripcin de dichos ngulos.

El ngulo de desprendimiento radial () influye en gran medida sobre la potencia
de corte y la resistencia del filo de corte. Un ngulo positivo disminuye las fuerzas
de corte pero debilita el filo, y viceversa. Suele fijarse entre 10-15 para aceros, y
20-25 para aleaciones ligeras.
El ngulo de incidencia () y el ngulo de incidencia frontal () evitan el roce
entre la herramienta y la propia pieza. Oscila entre los 5 y los 12, y es mayor en la
medida en la que el material trabajado es ms blando.
El ngulo de la hlice () est destinado a que la herramienta entre
progresivamente en el material, de forma suave y reduciendo la fuerza axial.
Figura 1.36.
1.3.3.2.
ngulos en herramientas cilndricas enterizas.
ngulos en herramientas de fresado frontal
Dichas herramientas son habitualmente de plaquitas intercambiables, por lo que

nos guiaremos por una serie de dibujos de los diferentes ngulos que deben
analizarse para comprender su geometra e importancia, as como para establecer
los criterios de eleccin de una herramienta.
46
Teora de Taller
01
Los ngulos a considerar son los enumerados a continuacin:
ngulo de incidencia (), ya comentado en el apartado anterior.
ngulo de posicin ().
ngulo de desprendimiento ().
ngulo de inclinacin ().
El ngulo de posicin (), junto con el avance, influye en el espesor de la viruta y

las fuerzas de corte generadas.
Como se comentar en su momento al describir las operaciones de planeado, las
plaquitas utilizadas en las herramientas destinadas a tal fin presentarn un ngulo
menor que las utilizadas para fresas de escuadrado, que como es lgico slo
pueden quedar ubicadas a 90 exactamente.
Figura 1.37.
ngulo de posicin ().
Un ngulo de posicin de 90 proporciona unas fuerzas de corte axiales mnimas,

por lo que, adems de para escuadrar, podra ser til para piezas de estructura
frgil y tendencia a las vibraciones.
Para las de planear el valor estndar son 75; en el caso de utilizar
posicionamientos inferiores (60 45) se requiere poca potencia y la formacin de
viruta es ventajosa, algo muy positivo en los grandes centros de mecanizado y
mandrinadoras, pero a cambio se generarn elevadas fuerzas de corte axiales que
empujarn la pieza hacia abajo.
El ngulo de desprendimiento () es el formado por la plaquita en relacin a la
direccin radial de la herramienta, visto desde un plano paralelo al del trabajo.
Influye de manera directa en los requisitos de potencia, necesitando menos si dicho
ngulo es positivo (1,5% menos de potencia por cada grado de inclinacin extra
positivo).
47
Formacin Abierta
Figura 1.38.
ngulo de
desprendimiento () positivo.
Figura 1.39.
ngulo de desprendimiento
() negativo.
En cualquier caso, recordemos que una plaquita positiva se caracteriza por una
necesidad de potencia menor y menos tendencia a la vibracin. Precisamente, los
ngulos negativos deben reservarse para el trabajo de materiales duros donde se
necesite un filo de corte especialmente robusto.
El ngulo de inclinacin (), tambin denominado ngulo de desprendimiento
axial, es el que forma la plaquita en relacin a la direccin axial de la pieza, visto
desde un plano perpendicular al de trabajo.
Figura 1.40.
ngulo de inclinacin ()
positivo.
Figura 1.41.
ngulo de inclinacin ()
negativo.
Este ngulo determina el cmo impacta la plaquita sobre la pieza y en la forma en

la que evacua la viruta (ms o menos como lo hara la hlice de una fresa de metal
enterizo cuando se trabajan grandes profundidades de corte).
Un ngulo de inclinacin positivo hace que el impacto entre plaquita y pieza sea
menor y aleja la viruta de la pieza, algo importante para el mecanizado de
materiales de viruta larga; los ngulos de inclinacin negativos se utilizan para
materiales de viruta corta como fundicin o si son especialmente duros.
48
Teora de Taller
1.3.3.3.
Posibles combinaciones
herramientas de fresado
para
ngulos
01
en
A continuacin haremos una sntesis de las diferentes combinaciones que pueden

establecerse con los ngulos definidos anteriormente, analizando las ventajas y
desventajas que presentan cada una de las citadas alternativas.
ngulo de desprendimiento positivo y ngulo de inclinacin positivo
Mnimas fuerzas de corte.
Mnimo consumo de potencia.
Formacin de viruta favorable, en espiral.
Ideal para materiales dctiles que presenten problemas de BUE o filo de

aportacin (aluminio, aceros dctiles, aceros termoresistentes y algunos
aceros inoxidables).
Ideal para mecanizado de piezas frgiles y no muy estables.
Ideal para mecanizado de materiales con tendencia a endurecerse.
ngulo de desprendimiento negativo y ngulo de inclinacin negativo
Filos de las plaquitas robustos, con alta resistencia a los impactos.
Consumo de potencia muy alto.
Precisa mucha rigidez para la fijacin de la pieza.
Negativo para materiales de viruta larga, aceros duros y fundicin.
ngulo de desprendimiento negativo y ngulo de inclinacin positivo
Consumo de potencia intermedio entre las fresas doblemente positivas y las

doblemente negativas.
Filos de las plaquitas robustos.
Desalojo de viruta favorable.
Ideal para profundidades de corte grandes.
Ideal para fresas de disco, donde resulta vital desalojar la viruta

correctamente.
Solucin para mecanizado general, sobre todo con ngulos de posicin de

45.
49
Teora de Taller
01
Resumen
Los procedimientos de mecanizado estudiados estn encuadrados dentro de lo

que se conoce como procedimientos de separacin, consistentes en el arranque
de parte de material de una pieza mediante el uso de las herramientas
adecuadas.
La taladradora es una mquina-herramienta destinada a la realizacin de

taladrados, unas operaciones destinadas a obtener agujeros de un dimetro
determinado conocidos como taladros. Al igual que en el resto de las mquinasherramientas citadas en este tema, la aplicacin del C.N.C. ha supuesto un
importante salto cualitativo en los procesos de mecanizado de produccin.
Las taladradoras pueden clasificarse en tres grandes grupos: taladradoras de

sobremesa, taladradoras de columna y taladradoras radiales.
El torno es una mquina-herramienta destinada bsicamente al mecanizado de

piezas de revolucin, donde la pieza es el elemento revolucionado y la
herramienta de corte avanza en una direccin determinada.
Existen diferentes tipos de torno, entre los que cabe destacar el torno paralelo,
el torno copiador, el torno revolver y el torno al aire.
Las fresadoras son unas mquinas-herramientas destinadas a realizacin de

operaciones de fresado, un tipo de mecanizado donde una herramienta de corte
giratoria (con uno o ms filos de corte) avanza en una determinada direccin
sobre la pieza. En esta ocasin es la mesa la que soporta la pieza y la que se
encarga de mover dicha pieza en un desplazamiento lineal controlado (avance),
enfrentndola de ese modo a la herramienta giratoria.
Existen diferentes tipos de fresadoras, entre las que caben destacar las
fresadoras de columna fija, las fresadoras de columna mvil, las fresadoras de
prtico y las fresadoras universales. A ellas ha de aadirse los centros de
mecanizado, mquinas-herramientas multifuncionales gobernadas mediante
C.N.C.
Las herramientas de corte utilizadas con mayor frecuencia suelen verse

agrupadas entre las herramientas de acero al carbono, de acero aleado, de
acero rpido, de metal duro, de cermica o de diamante sinttico.
Los diferentes ngulos de herramientas de corte y portaherramientas

determinan una serie de importantes caractersticas, que las hacen ms o
51
Formacin Abierta
menos tiles para el trabajo de un determinado material, en diferentes

circunstancias de mecanizado. Se trata por tanto de un tema de especial relevancia,
por lo que deben estudiarse dichas variables concienzudamente a fin de efectuar
una seleccin idnea.
52
02
Teora de Taller
Procesos de
mecanizado
Teora de Taller
02
ndice
OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
2.1. Tcnicas de mecanizado ............................................................................ 5
2.1.1. Torneado ............................................................................................... 5
2.1.1.1. Conceptos bsicos ......................................................................... 6
2.1.1.2. Factores a considerar durante el mecanizado................................ 7
2.1.1.3. Tipos de operaciones de torneado ............................................... 10
2.1.2. Fresado ............................................................................................... 14
2.1.2.1. Parmetros bsicos en el fresado ................................................ 15
2.1.2.2. Tipos de operaciones de fresado ................................................. 20
2.1.3. Mecanizado mediante abrasivos ......................................................... 24
2.1.3.1. El rectificado ................................................................................. 24
2.1.3.2. Tipos de abrasivos ....................................................................... 26
2.1.4. Roscado .............................................................................................. 26
2.1.4.1. El roscado con machos o terrajas ................................................ 26
2.2. Terraja fija IZAR. ........................................................................................ 29
2.2.1. El roscado en el torno ......................................................................... 29
2.2.2. Otras operaciones de mecanizado ..................................................... 32
2.2.3. Tiempos de mecanizado ..................................................................... 33
2.2.3.1. Tiempos de mecanizado en el torno............................................. 34
2.2.3.2. Tiempos de mecanizado en el fresado ......................................... 37
2.2.3.3. Tiempos de mecanizado en el taladrado ...................................... 38
2.3. Utillajes y elementos de sujecin ............................................................ 40
2.3.1. El concepto de utillaje ......................................................................... 40
2.3.2. Elementos de amarre .......................................................................... 41
RESUMEN .......................................................................................................... 45
Procesos de mecanizado
Teora de Taller
02
Objetivos
Conocer los procesos de mecanizado ms habituales en un taller de

mantenimiento o fabricacin.
Asociar los diferentes procesos de mecanizado a las mquinas-herramientas y

herramientas de corte descritas en la unidad 1.
Conocer el lxico empleado habitualmente dentro de esta rea.
Situar correctamente la opcin del mecanizado de pieza dentro de la cadena del

proceso productivo, a fin de que el alumno pueda analizar en un futuro su papel
dentro de los tiempos asignados a mantenimiento y mejoras en dichos procesos.
Formacin Abierta
Introduccin
Despus de haber analizado convenientemente los diferentes tipos de mquinaherramienta y herramientas de corte existentes, nos centraremos en este tema en
el conocimiento de los diferentes procesos de mecanizado que pueden realizar
dichas mquinas.
Cada una de estas mquinas suele ser capaz de realizar ms de una operacin,
por lo que ha de quedar patente que muchas de las operaciones aqu descritas
pueden ser realizadas de diferentes modos o en diferentes mquinas en funcin del
coste por hora de cada mquina, disponibilidad, motivaciones estrictamente
tcnicas, etc. Adems, muchas de dichas operaciones son comunes para la
realizacin de trabajos de mantenimiento como el de produccin (por ejemplo, el
taladrado y posterior roscado de un agujero), aunque evidentemente el tipo de
mquina empleado y el rendimiento buscado en la operacin no tendr porqu
coincidir plenamente. Sin embargo, puede decirse en lneas generales que suelen
ajustarse a un determinado patrn, que es el que desde estas lneas intentaremos
transmitir al alumno.
Hemos de aclarar que las formas de elaboracin consideradas como mecanizado
son numerosas, aunque nosotros habremos de centrarnos fundamentalmente en el
mecanizado de piezas mediante el uso de herramientas de corte. Sin embargo,
existen otros procesos utilizados frecuentemente y que tambin citaremos a lo largo
de la asignatura, como la electroerosin, el corte de chapa por lser, plasma, etc.
Por ltimo, y al igual que sucedi en la unidad temtica anterior, habremos de
intentar irnos acostumbrando al lxico identificativo de cada una de las operaciones,
para desenvolvernos con la soltura suficiente en el complejo entorno del taller
mecnico.
Teora de Taller
02
2.1. Tcnicas de mecanizado

En los sucesivos apartados van a describirse las operaciones de mecanizado que
podran considerarse como bsicas; aunque la divisin realizada podra matizarse,
se ha procurado incluir el mnimo necesario para manejar con cierta soltura
publicaciones especializadas o conversaciones entre profesionales del sector.
En el mbito laboral, en numerosas ocasiones podr

escuchar trminos como MAV o HSM, bajo los que se
esconden las novedosas e interesantes tcnicas de
mecanizado de alta velocidad.
El mecanizado de alta velocidad se basa en la
mecanizacin de piezas a altas velocidades de corte, por
lo que se requieren mquinas especficas con potentes
sistemas de control C.N.C, arquitecturas especiales y
motores
lineales,
entre
otras
caractersticas
diferenciadoras (6000 - 50.000 r.p.m. en lneas
generales). Por supuesto, se requiere el uso de
herramientas de corte especiales, como nitruro de boro
cbico o diamantes.
Volvemos a insistir una vez ms en que conviene acudir a las recomendaciones

reseadas en la bibliografa, para una mayor profundizacin en el tema.
2.1.1.
Torneado
En las siguientes lneas vamos a tratar sobre uno de los procesos de mecanizado
ms conocidos, el de torneado. No obstante, hemos de dejar claro que la ejecucin
de una determinada pieza en un torno suele incluir una serie de procesos
adicionales de taladrado, roscado, etc., que tambin pueden realizarse sobre la
misma mquina. Por ello no debe extraar que a lo largo de este apartado se vayan
explicando tcnicas exclusivas de torneado, al mismo tiempo que se hace alusin a
otras operaciones de mecanizado que bien podran realizarse sobre otra mquinaherramienta diferente.
Formacin Abierta
2.1.1.1.
Conceptos bsicos
El torneado es una operacin destinada fundamentalmente a la generacin de

formas cilndricas con herramientas de un nico punto de corte, con una
herramienta dotada de un avance lineal y una pieza rotativa.
Se trata del proceso ms ampliamente utilizado en mecanizado, y podramos
englobar las operaciones de mecanizado exterior entre las que se explicitan a
continuacin:
Refrentado.
Cilindrado.
Figura 2.1.
Perfilado en redondo. Copiado en ngulo.
Procesos bsicos de torneado.
Como ya se ha comentado en lneas anteriores, en esta primera clasificacin no se

ha entrado a considerar el mecanizado de interiores ni operaciones especializadas
(como taladrado, roscado, ranurado, tronzado, etc.), que se comentarn ms
adelante.
Tambin existen otras operaciones como el mecanizado en escuadra, el
achaflanado, el redondeado, etc., pero todas son variantes de los cuatro mtodos
anteriores.
El torneado como tal es una combinacin de dos movimientos, la rotacin de la
pieza y el movimiento de avance de la herramienta. En algunas ocasiones puede
inmovilizarse la pieza y ser la herramienta la que posea el movimiento de rotacin
(para lo cual debe disponer de una motorizacin propia), pero en tal caso nos
estaramos enfrentando a operaciones de taladrado o fresado propiamente dichas.
Teora de Taller
Figura 2.2.
02
Herramientas motorizadas de acoplamiento modular.
El movimiento puede realizarse a lo largo del eje de la pieza, realizando un

cilindrado o reduccin de dimetro, o a lo largo del eje transversal, realizando un
refrentado. Una combinacin de ambas direcciones de corte da como resultado
superficies cnicas o curvas, algo que no supone problema alguno para una
mquina C.N.C. moderna.
2.1.1.2.
Factores a considerar durante el mecanizado
En las operaciones de torneado en general debern controlarse una serie de

factores determinantes para un mecanizado correcto.
Velocidad de corte
La velocidad de corte se define como la velocidad relativa e instantnea existente
en el punto de contacto entre la pieza y el filo de corte de la herramienta. La Vc se
expresa en m/min. (metros por minuto).
Se trata de una velocidad relativa debido a que podemos encontrar casos en los
que es la pieza la que gira y la herramienta la que est avanzando (torneado), en
los que es la herramienta la que gira y la pieza la que est avanzando (fresado,
taladrado) o en los que ambos elementos estn girando (rectificadoras cilndricas).
A continuacin se muestra la frmula para la velocidad de corte, donde influyen tres
variables fundamentales: la propia velocidad de corte, la velocidad de giro del
husillo y el dimetro de pieza alcanzado.
Vc =
D n
1000
Donde:
Vc
Velocidad de corte, en metros por minuto.
3,1416.
Dimetro de la pieza en el punto de torneado, en

milmetros.
Velocidad de giro de la pieza, en revoluciones por

minuto (r.p.m).
Formacin Abierta
La Vc recomendada para cada una de las herramientas en el mecanizado de un

determinado material (para en su correspondiente rea de aplicacin), es
suministrada por el propio fabricante de la herramienta. Es el parmetro ms
importante entre los aqu reseados, y debe procurar mantenerse constante en todo
momento, aunque sin sobrepasar los lmites determinados por el fabricante de la
herramienta.
Durante el refrentado de la pieza se produce una

circunstancia singular: al llegar el punto de corte de la
herramienta al eje de revolucin de la pieza, se alcanza
dimetro cero, por lo que en funcin de la frmula para la
Vc debera alcanzarse un nmero infinito de revoluciones
para mantener dicha Vc constante.
Puesto que eso resulta imposible, debe fijarse un nmero
de revoluciones mximo admisible y asumir la inevitable
variacin en la Vc.
Avance
El avance es el desplazamiento lineal de la herramienta en las diferentes
direcciones, expresadas en mm/min. (milmetros por minuto) o en mm/rev.
(milmetros por vuelta o revolucin). El avance es un factor clave para determinar la
calidad del acabado y para asegurar que la formacin de viruta est dentro del
campo de la geometra de corte.
Profundidad de corte
En operaciones de torneado estndar, se entiende como profundidad de corte la
mitad de la diferencia entre el dimetro previo a mecanizar y el obtenido tras la
pasada, expresada en milmetros (en la figura 3.2 puede verse una pasada de
desbaste en la que se aprecia claramente la profundidad de pasada que se le ha
imprimido a la herramienta).
El ngulo de posicin () determina cmo se posiciona el filo primario de la
herramienta respecto a la pieza, tratndose de un factor importantsimo puesto que
afecta a la formacin de viruta, el direccionamiento de las fuerzas y la longitud de
filo implicada en el corte.
Teora de Taller
Figura 2.3.
02
Profundidad de corte (foto SANDVIK).
De hecho, un ngulo de posicin pequeo hace que se produzca un primer

contacto entre el robusto filo de la herramienta y la pieza paulatinamente, sin que
sea la punta la primera en establecer el contacto. Es de especial importancia con
cascarillas o cortezas de piezas de fundicin, donde una entrada progresiva del filo
hace que se disminuya su accin abrasiva.
El ngulo de posicin suele variar entre los 45 y los 90, ya que una pasada fuerte
precisa de un ngulo de posicin ms pequeo, pero en operaciones de copiado o
perfilado resulta ms til utilizar ngulos algo superiores a los 90 (ver figura), que
proporcionen versatilidad y reduzcan el nmero de operaciones y herramientas
necesarias.
Figura 2.4.
Influencia del ngulo de posicin ().
Espesor de viruta
El espesor de viruta es medido a travs del filo de corte, perpendicular al corte y a
lo largo del eje principal. Debe considerarse que cuando un filo con gran ngulo de
posicin finaliza la pasada, la liberacin de la presin del avance puede causar un
aumento momentneo de ste y del espesor de viruta. Una carga excesiva tambin
conlleva riesgo de fracturas en el filo de corte.
Formacin Abierta
2.1.1.3.
Tipos de operaciones de torneado
A continuacin estudiaremos las diversas clases de operaciones de torneado:
El refrentado.
El cilindrado.
El torneado en copia.
El mandrinado.
El tronzado y el ranurado.
El refrentado
La operacin conocida como refrentado consiste bsicamente en el direccionado de
la herramienta perpendicular al eje de revolucin de la pieza.
El refrentado puede ser completo (desde el
dimetro exterior de la pieza hasta su eje de
revolucin o un agujero central si lo hubiere, a fin
de dejar mecanizada la pieza frontalmente), o
puede ser parcial, circunstancia que se produce
generalmente durante el acabado de la pieza,
cuando el mecanizado incluye pequeas tramadas
perpendiculares al eje de la pieza.
Figura 2.5.
Refrentado (foto AYMA).
El cilindrado
El cilindrado, tal y como su nombre indica, puede definirse como una operacin
bsica de mecanizado en la que se realiza una pasada con un direccionamiento
paralelo al eje de revolucin de la pieza.
En el mecanizado, partiendo de barras cilndricas, el
mayor nmero de pasadas suelen ser de cilindrado,
ya que su fin primordial consiste en rebajar el
dimetro de la pieza, previamente a lo que ser su
acabado definitivo.
No obstante, el proceso final de acabado de pieza
tambin puede incluir un mecanizado de este tipo.
Figura 2.6.
10
Cilindrado (foto AYMA).
Teora de Taller
02
El torneado en copia
El torneado en copia o perfilado puede definirse como una operacin de arranque
de material donde la direccin o avance cambia a lo largo del proceso de
mecanizado, es decir, incluye procesos parciales de cilindrado, refrentado y
mecanizado con direccionamientos mixtos.
El torneado en copia merece una atencin especial, o mejor dicho, el conocimiento
de una serie de limitaciones presentes durante su ejecucin debidas
fundamentalmente al posicionado de la herramienta.
Tradicionalmente
se
han
escogido herramientas con un
ngulo de punta de 35 y 55,
pero ltimamente podemos
incluir geometras ms diversas
como
plaquitas
redondas,
triangulares y similares.
Figura 2.7.
Torneado en copia (foto SANDVIK).
El mandrinado
La operacin de mandrinado o mecanizado de interiores se realiza en piezas que
posean un agujero previo que permita la introduccin del mandrino.
Figura 2.8.
Mandrinado (foto AYMA).
Aunque lo descrito en el apartado anterior sigue considerndose vlido para el

mandrinado, existen ciertas limitaciones que deben tenerse en cuenta y que sern
el tema central de este captulo:
Debe minimizarse el voladizo de la herramienta para obtener mayor

estabilidad y, por tanto, una mayor precisin.
Utilizar un mayor dimetro de herramienta aumenta la estabilidad, pero no

ha de olvidarse la limitacin que impone el propio tamao del agujero de la
pieza.
11
Formacin Abierta
Para evitar vibraciones suele tomarse como regla general utilizar ngulos de
posicin () grandes, ya que originan fuerzas de corte radiales mnimas. A
cambio, un ngulo grande origina que el filo se vea sometido a una carga y
una descarga repentina a la entrada y la salida del perfil respectivamente.
No obstante, el mandrinado se realiza sobre un agujero premecanizado y un
ngulo de posicin elevado no suele presentar mayores problemas;
generalmente se recomiendan ngulos de 75 y superiores, pero a modo de
ejemplo comentar que con un ngulo = 75 se generar una fuerza de
corte radial del doble de la obtenida con = 90.
Fc radial
Fc radial
Fc axial
Fc axial
Es recomendable utilizar herramientas con suministro interior canalizado de

fluido de corte o incluso aire a presin, de modo que las virutas sean
arrastradas fuera del agujero de forma efectiva.
Para minimizar las vibraciones puede ser til el uso de barras antivibratorias.
Se trata de unas barras de mayor longitud que las convencionales, con un
fluido especial en su interior que amortigua las vibraciones transmitidas
desde la cabeza de corte: como los movimientos del cuerpo no se hallan
sincronizados con el movimiento oscilatorio que crea la mquina, el
movimiento de vibracin en el filo de corte es contrarrestado en lugar de
intensificarse.
El tronzado y el ranurado
En la operacin de tronzado (corte de la pieza) se produce un movimiento rectilneo
de penetracin en direccin al eje de revolucin de la pieza, hasta llegar a l y
terminar separando la pieza en dos partes definitivamente.
En la operacin de ranurado, sin embargo, se procede a una penetracin rectilnea
perpendicular al eje de revolucin de la pieza (ranurado transversal) o paralelo a
ste (ranurado frontal). Un ejemplo de ranurado transversal sera el realizado para
salidas de roscas, mientras que un ranurado frontal sera un mecanizado tpico en
discos de frenos.
12
Teora de Taller
Figura 2.9.
02
Ranurado, ranurado profundo y ranurado frontal (foto AYMA).
Tal y como ocurre en el mandrinado, la evacuacin de la viruta y el aseguramiento

de la refrigeracin son dos factores crticos. Tambin son aplicables los conceptos
vistos anteriormente para el refrentado sobre la inevitable variacin de la Vc.
Entre las particularidades del tronzado cabe destacar las siguientes:
En el tronzado, es inevitable la formacin de un pequeo tetn debido a

que el material romper antes de que el filo de la plaquita llegue a cortarlo.
Se utilizar una herramienta con un ngulo de entrada situado a la derecha

cuando el eje rota en la direccin de giro representada en el dibujo de la
izquierda (figura 1). Por el contrario, se utilizar una herramienta con un
ngulo de entrada a la izquierda cuando el eje rota en la direccin de giro
representada en el dibujo de la derecha (figura 2): si la rotura se produce en
el punto marcado en negro, el tetn quedar en el lado opuesto.
Figura 2.10.
Relacin entre el sentido de giro de la pieza y el ngulo de

posicin de la plaquita.
Cuando se elige la herramienta de tal forma que haga que el tetn quede en
el material de trabajo que est en la mquina, puede eliminarse mediante la
continuacin del avance. Para reducir dicho tetn, el avance debe reducirse
un 75% cuando la herramienta se acerca al centro.
13
Formacin Abierta
En cuanto a la eleccin de la herramienta, deben utilizarse una serie de pautas que

podran resumirse en los siguientes puntos:
Debe procurarse utilizar plaquitas neutras para obtener tolerancias ms

ajustadas y mayor perpendicularidad, si es que puede aceptarse tetn o
rebarbas.
Debe utilizarse una anchura de la plaquita lo menor posible.
Debe utilizarse un portaherramientas tan grande como sea posible.
La longitud de operacin no debe ser mayor de ocho veces el ancho de la

plaquita.
Debe utilizarse un radio de esquina pequeo, ya que reduce la carga en la

plaquita y produce un menor tetn; sin embargo, un radio ms grande
permitir mayores avances e incrementa la vida de la herramienta.
2.1.2.
Fresado
A priori, el fresado puede definirse como una operacin de mecanizado basada en

la accin combinada de una herramienta rotativa y un avance de la pieza. La fresa
tiene varios filos que arrancan una determinada cantidad de material, resultando por
tanto un proceso verstil y de alta eficiencia. Independientemente del tipo de
fresado, la herramienta escogida realizar alguno de los tres tipos de fresado
descritos a continuacin:
Planeado.
Fresado perifrico.
Fresado axial.
Figura 2.11.
Planeado, fresado perifrico y fresado axial.
El planeado es una combinacin de la accin de corte, llevada acabo por los filos
de corte de los que disponga la herramienta (principalmente los de la periferia), as
como por su cara frontal. El eje de giro de la pieza forma un ngulo recto con la
direccin de avance de la pieza.
14
Teora de Taller
02
En el fresado perifrico se utilizan los filos de corte de la periferia de la

herramienta, con sta girando sobre un eje paralelo al avance tangencial.
El fresado axial puede definirse en realidad como una operacin de taladrado
efectuada por los filos de corte de la cara frontal de la herramienta. Dicha capacidad
slo es poseda por herramientas en las que alguno de los filos llegue al centro.
Este ltimo mtodo se utiliza para realizar ranuras y alojamientos ciegos, taladrando
hasta alcanzar una determinada profundidad y tomando posteriormente una
direccin de avance radial para que los filos de corte de la periferia puedan ir
abriendo el agujero.
2.1.2.1.
Parmetros bsicos en el fresado
Velocidad de giro del husillo.
Velocidad de corte.
Avance: avance por minuto, avance por revolucin, avance por diente.
Profundidad de corte.
Ancho de corte.
Paso de la herramienta.
Volumen de viruta arrancado.
Espesor de la viruta.
Direccin del avance: fresado a favor / fresado en contraposicin.
Despus de haber enumerado dichos parmetros, pasemos a estudiar punto por

punto para analizar en qu afectan al mecanizado.
Velocidad de giro del husillo, n [r.p.m]
Es el nmero de revoluciones por minuto a las que gira la herramienta durante el
fresado. Se trata de un dato ms importante en relacin a la propia mquina y no la
herramienta, ya que al fin y al cabo no proporciona un dato directamente
significativo de lo que sucede en la periferia de la herramienta, que es donde
trabajan los filos de corte.
Velocidad de corte, Vc [m/min]
La velocidad de corte indica la velocidad en la periferia, expresada linealmente, con
la que se efecta el mecanizado.
Si se analiza la funcin que determina la Vc, observaremos que la eleccin del
dimetro de herramienta y de la velocidad de giro del husillo estn directamente
relacionadas convirtindose en un parmetro clave.
15
Formacin Abierta
Vc =
D n
1000
Donde:
Vc
Velocidad de corte, en metros por minuto.
3,1416.
Dimetro de la herramienta, en milmetros.
Velocidad de giro de la herramienta, en

revoluciones por minuto (r.p.m).
Avance
Bsicamente podremos expresarlo de tres modos diferentes:
Avance por minuto [mm/min]: es la distancia recorrida por la herramienta por

unidad de tiempo, por lo que tambin se le denomina avance de la mesa o
avance de mquina.
Avance por revolucin [mm/rev]: es la distancia recorrida por la herramienta por

vuelta dada, tratndose de un valor utilizado especialmente al realizar los
clculos relativos al avance o a la capacidad de acabado a la hora de planear.
Avance por diente [mm/diente]: puede definirse como la distancia recorrida

por la herramienta por cada diente implicado en el corte, o el avance
realizado por la mesa entre el corte realizado por dos filos consecutivos. No
debemos olvidar que las herramientas de fresado disponen de ms de un
filo de corte, por lo que la relacin entre el nmero de filos de la herramienta
escogida y el avance por vuelta es directa.
f = fz x n de dientes.
Donde:
f
Avance en milmetros por minuto.
fz
Avance por diente, en milmetros por diente.
Profundidad de corte [mm]

La profundidad de corte son sencillamente los milmetros que penetra la fresa en la
pieza durante el mecanizado.
Ancho de corte [mm]
El ancho de corte es el ancho de la pasada de la fresa durante el mecanizado de la pieza.
16
Teora de Taller
02
Paso de la herramienta
El paso de una fresa es la distancia entre dos filos consecutivos, y pueden
clasificarse como fresas de paso normal, de paso reducido o de paso grande.
Figura 2.12.
Fresas de idntico dimetro y con diferente paso.
Fresas de paso normal: poseen un nmero intermedio de dientes y el

espacio existente para alojamiento de viruta es razonable. Permiten un
rgimen de arranque de viruta alto y suelen emplearse para fundicin y
mecanizado medio de acero.
Fresas de paso reducido: poseen gran nmero medio de dientes y el

espacio existente para alojamiento de viruta es lgicamente menor. Ofrecen
una mxima productividad si las condiciones son estables y permiten
grandes avances de mesa. Suelen emplearse en materiales de viruta corta,
mecanizado interrumpido de fundicin, desbaste de fundicin, en aceros si
la profundidad de corte es pequea y con metales donde deba utilizarse una
Vc baja, como por ejemplo aleaciones de titanio.
Fresas de paso grande: poseen un nmero pequeo de dientes y el espacio

existente para alojamiento de viruta es mucho mayor en consecuencia.
Ofrecen una aceptable productividad en los casos en los que haya una
potencia y estabilidad limitadas. Suelen emplearse en desbaste y acabado
de aceros, as como en mquinas pequeas, con mucho voladizo o donde la
tendencia a las vibraciones sea un factor de riesgo en la operacin de
mecanizado. Una solucin para los problemas de vibracin es utilizar una
fresa de paso grande y con ngulos de incidencia positivos o utilizar fresas
de paso diferencial a ser posible.
17
Formacin Abierta
Volumen de viruta arrancado [cm /min]

En operaciones de fresado, el volumen de viruta arrancado por unidad de tiempo se
calcula multiplicando la profundidad de corte, el ancho del mecanizado y la
distancia recorrida (alto x ancho x largo), siempre por unidad de tiempo.
Q=
ab f
1000
Donde:
Q
Caudal de viruta, en centmetros cbicos por

minuto (cm3/min).
Ancho de la pasada, en milmetros.
Profundidad de la pasada, en milmetros.
Avance, en milmetros por minuto.
Espesor de la viruta [mm]

La forma de la viruta vara con el mtodo de fresado escogido y con la posicin de
la fresa. A menor ngulo de posicin (), tomando 45 como caso extremo, ms fina
resulta la viruta, ya que como puede observarse en la siguiente figura queda
distribuida sobre un filo efectivo de mayor longitud; por tanto la ventaja radicar en
que gracias a la menor carga sobre el filo se puede programar un mayor avance por
diente a cambio de una menor profundidad de pasada.
Figura 2.13.
Espesor de la viruta en funcin del ngulo de posicin.
Direccin del avance

A priori, la fresa corta girando mientras que la pieza va contra ella. Sin embargo, es
importante distinguir entre dos casos, que la pieza vaya avanzando a favor o en
contraposicin de la direccin de giro de la herramienta. Esto tendr una especial
incidencia en el final y el comienzo del corte.
18
Fresado a favor.
Fresado en contraposicin.
Teora de Taller
02
En el fresado a favor, tambin denominado fresado en concordancia o hacia abajo,

la direccin del avance de la pieza es la misma que la de rotacin de la fresa en el
rea de corte. El espesor de la viruta va disminuyendo desde el inicio del corte
hasta alcanzar espesor cero a la salida del corte.
En el fresado a favor la plaquita inicia el corte con un gran espesor de viruta, lo que
hace que las fuerzas de corte tiendan a empujar la pieza hacia la herramienta y
exista por tanto, un rea de corte efectiva.
Adems, se evita el efecto de roce o bruido que produce el fresado en
contraposicin, lo que evita calentamientos y endurecimientos de superficie
indeseados.
Figura 2.14.
Fresado a favor
Por otro lado, en el fresado en contraposicin, tambin llamado fresado hacia

arriba, la direccin del avance de la pieza es opuesta a la de rotacin de la fresa en
el rea de corte. El espesor de la viruta es cero al inicio del corte y va aumentando
progresivamente hasta alcanzar el final del corte.
Fuerzas
Figura 2.15.
Fresado en contraposicin
En el fresado en contraposicin, cuando la plaquita inicia el corte con espesor de viruta

cero, aparecen unas fuerzas de corte que tienden a separar la herramienta de la pieza.
Por consiguiente, la plaquita entra forzada a comenzar el corte y se origina un efecto de
roce o bruido (con efectos muy negativos como calentamiento, endurecimientos de las
superficies, etc.), a lo que hay que sumar las citadas fuerzas que tienden a separar
herramienta de pieza y que obligan a reforzar los amarres.
19
Formacin Abierta
Como ya se ha comentado, en general el fresado a favor

es el ms conveniente, ya que la plaquita entra de lleno
en la pieza y no se generan excesivos problemas de
espesor de viruta a la salida (se consigue una viruta
gruesa a la entrada y delgada a la salida). As se
aumenta la seguridad del filo de corte, y por tanto, la vida
de la herramienta. Sin embargo, en el fresado a favor las
direcciones en los empujes podran forzar avances
imprevistos e irregulares de la mesa, lo que producira un
espesor excesivo de viruta y romperan el filo de la
herramienta. En tal caso, ha de pasarse al fresado en
contraposicin.
2.1.2.2.
Tipos de operaciones de fresado
Tras haber comentado en el apartado anterior los factores ms crticos que influyen
en las operaciones de fresado, a continuacin haremos una divisin entre diferentes
operaciones en funcin del tipo de trabajo realizado.
Planeado y escuadrado.
Ranurado, canteado y mecanizado en rampa.
Alojamientos.
Contorneados complejos.
Ranuras profundas y desahogos.
Achaflanado.
Veamos, pues, en qu consiste cada una de estas operaciones:

Planeado y escuadrado
Esta definicin incluira el mecanizado de superficies planas, generalmente con
fresas de un dimetro considerable y varios dientes.
20
Teora de Taller
Figura 2.16.
02
Operacin de planeado.
Generalmente, las plaquitas intercambiables en las fresas de planear propiamente

dichas presentan un ngulo de posicin menor que las denominadas fresas de
planeado y escuadrado, que deben quedar ubicadas a 90 exactamente para
conservar la capacidad para escuadrar (su ngulo de posicin de 90 les
proporciona unas fuerzas de corte axiales mnimas).
Figura 2.17.
Figura 2.18.
Fresa de planear extrapositiva (foto MITSUBISHI).
Fresa de planear-escuadrar (foto MITSUBISHI).
Para las de planear el valor estndar son 75; en el caso de utilizar

posicionamientos inferiores (60 45) se requiere poca potencia y la formacin de
viruta es ventajosa, algo muy positivo en los grandes centro de mecanizado y
mandrinadoras, pero a cambio se generarn elevadas fuerzas de corte axiales que
empujarn la pieza hacia abajo.
21
Formacin Abierta
Ranurado, canteado y mecanizado en rampa

En realidad se trata casi siempre de una combinacin entre un planeado y un
fresado perifrico, a excepcin del mecanizado en canto donde slo se mecaniza la
pieza lateralmente.
Figura 2.19.
Operaciones de escuadrado, ranurado y mecanizado en canto o contorneado.
En las escuadras y ranuras se tienen varias caras mecanizadas de forma

simultnea, por lo que el ancho de corte y la profundidad de pasada son dos
factores importantes para la eleccin del tamao de la herramienta.
Adems, en las ranuras profundas es importante controlar que no se produzcan
atascos en la evacuacin de la viruta (es recomendable utilizar aire comprimido).
Las plaquitas intercambiables poseen un gran rendimiento, pero su efectividad
queda limitada por la profundidad que tenga el filo de no utilizar fresas
multiplaquitas dispuestas en hlice.
El denominado mecanizado en canto o contorneado se ve influenciado por factores
crticos como la flexin y las vibraciones de la herramienta; en este tipo de trabajo
se recomienda el fresado a favor.
Alojamientos
Como tpico ejemplo pueden citarse los chaveteros o pequeas cajeras.
Exige trabajar con herramientas capaces de taladrar primero y fresar despus; para
ello, uno de los filos de corte debe llegar hasta el centro mismo de la base de la
fresa. El taladrado en s debe realizarse al 50% del avance nominal escogido. La
evacuacin de la viruta y la refrigeracin es de nuevo un factor importantsimo.
Contorneados complejos
En los casos ms extremos hallaramos mecanizados simultneos a lo largo de
formas planas, cncavas y convexas.
Figura 2.20.
22
Herramienta de forma en acero rpido IZAR.
Teora de Taller
02
Lgicamente, ste es un concepto aplicable

bsicamente al trabajo con mquinas C.N.C,
dotadas de herramientas especficas para
este tipo tan particular y especialmente
complejo de mecanizados (herramientas de
punta esfrica u oval).
Figura 2.21.
Herramienta de forma de plaquita intercambiable SANDVIK.
Ranuras muy profundas y desahogos

En este caso estamos hablando de ranuras muy profundas y estrechas, por lo que
se exige su realizacin con fresas de disco tipo sierra.
En varias ocasiones y si las limitaciones fsicas no lo impiden, para mejorar al
mximo la eficiencia suelen incorporarse varias fresas simultneamente formando
los denominados trenes de fresas. Jugando con varios dimetros y
posicionamientos, se puede adems conseguir diferentes formas en una o muy
pocas pasadas.
Figura 2.22.
Herramienta para fresado de ranurar profundas.
Achaflanado
Generalmente suelen hacerse achaflanados, avellanados, cortes en forma de V,
pequeos desahogos, preparacin para soldaduras y desbarbados a lo largo de los
bordes rectilneos de la pieza.
23
Formacin Abierta
Algunas mquinas-herramientas
tienen la posibilidad de giro del
cabezal, por lo que pueden
utilizarse herramientas menos
especficas para este tipo de
trabajos.
De no ser as, debe realizarse con
herramientas aptas para los
pequeos trabajos requeridos.
Figura 2.23.
2.1.3.
Herramienta para fresado de chaflanes.
Mecanizado mediante abrasivos
En cuanto al mecanizado mediante abrasivos se van a tratar en este apartado el

rectificado y los tipos abrasivos.
2.1.3.1.
El rectificado
Por su particularidad e importancia, se ha considerado oportuno hacer merecedor

de un captulo aparte a las tcnicas de arranque de viruta mediante abrasivos.
En general, este proceso se conoce como rectificado, un procedimiento de
mecanizado basado en la accin cortante de unas herramientas abrasivas
conocidas como muelas. Sin embargo, no debe olvidarse que las muelas son
herramientas que pueden utilizarse para otras aplicaciones o mquinasherramientas similares (para el afilado de herramientas, en esmeriladoras porttiles,
etc.).
Dichas herramientas no poseen un filo de corte determinado, y estn formadas por
los materiales abrasivos propiamente dichos y un material aglutinante (pueden
observarse los granos constitutivos a simple vista).
24
Teora de Taller
02
Estas partculas van desprendindose de

la muela por el roce y la accin de la
fuerza centrfuga, lo que nos recuerda
que debe prestarse una especial
importancia a evitar un desgaste irregular
de las mismas.
Aunque los abrasivos pueden ser de
distinta naturaleza y cada uno de ellos
presenta sus particularidades, todos se
caracterizan por poseer una considerable
dureza y resistencia al calor.
Figura 2.24.
Rectificadora DOIMAK.
En cualquier caso, los procedimientos de rectificado y afines se caracterizan por

hacer posible la obtencin de unas calidades superficiales difcilmente alcanzables
con otros procedimientos de mecanizado; como ya se coment en su momento, es
prctica habitual preparar un sobremetal en procesos de fresado y torneado para el
posterior rectificado de dichas piezas.
Sobremetal
Tambin denominado demasa, se trata de una pequea
sobremedida de metal que es aceptada explcitamente
tras un proceso de desbaste de pieza.
Posteriormente se elimina dicho exceso mediante
procedimientos de acabado, con herramientas con filo
especficas para acabados, herramientas abrasivas, etc.
Existen mquinas rectificadoras que trabajan sobre cuerpos de revolucin, es decir,

como si se tratase de un torno (rectificadoras cilndricas) y mquinas que trabajan
sobre cuerpos prismticos de forma similar a los procesos de fresado (rectificadoras
planas). Existen adems otras variantes de este tipo de mquinas, como
rectificadoras de roscas, rectificadoras de perfiles, rectificadoras de arrastre, etc.
Por ltimo, debemos citar los procesos de afilado de herramientas, realizados con
mquinas afiladoras, que no se trata sino de variantes de las rectificadoras
anteriormente citadas. Simplemente mencionaremos que resultan imprescindibles
para el reafilado de herramientas usadas, especialmente brocas y fresas de acero
rpido o metal duro (recurdese que las plaquitas intercambiables son desechables
en principio).
25
Formacin Abierta
2.1.3.2.
Tipos de abrasivos
En primer lugar, los materiales abrasivos han de diferenciarse en funcin de su

naturaleza.
Materiales abrasivos naturales.
Materiales abrasivos artificiales.
Los materiales abrasivos naturales apenas poseen aplicacin industrial para las
reas de mecanizado, a excepcin del diamante. Entre stos encontramos
materiales interesantes como el cuarzo y el corindn.
Los materiales abrasivos artificiales, por el contrario, son los de aplicacin ms
frecuente. Entre ellos destacaremos el corindn artificial (formado por almina y
xido de aluminio, y obtenido de la bauxita), el carburo de silicio (ms duro, de
carbono y silicio y obtenido por fusin arena de cuarzo, coque, serrn y sal), el
diamante artificial y el nitruro de boro, tambin empleados para la fabricacin de
plaquitas de corte intercambiables.
Por otro lado, el material aglutinante sirve como adhesivo para las partculas
abrasivas, y pueden encontrarse de goma, resina, silicatos o vitrificados (ste
ltimo, de naturaleza cermica, es el ms comn al resultar insensible al fro y la
humedad).
2.1.4.
Roscado
En principio, la tcnica del roscado poda haberse comentado con anterioridad,

dentro de los diferentes apartados de tcnicas de mecanizado; sin embargo, hemos
preferido considerar el roscado y las diversas formas de llevarlo a cabo en un tema
aparte, debido a su complejidad y a su especial importancia.
Aunque no se trata aparte, debe recordarse que tambin pueden fabricarse roscas
mediante procesos de laminacin.
2.1.4.1.
El roscado con machos o terrajas
En primer lugar, antes de pasar a describir la herramienta y el proceso, ha de

recordarse que existe la posibilidad de trabajar con estas herramientas a mano o
sobre mquina-herramienta, aunque en cualquier caso, el roscado con machos o
terrajas es el nico mtodo para realizar roscas a mano.
26
Teora de Taller
02
Antes de proceder al estudio de los siguientes apartados,

recordamos al alumno la conveniencia de repasar el
tema de roscas en la asignatura de Expresin grfica y
CAD, donde encontrar los tipos de roscas ms
habituales y sus modos de representacin.
Roscado con macho

El macho o terraja es una herramienta que recuerda a un tornillo, fabricado en
acero rpido (F-551 F-552) y templado, para darle una mayor dureza superficial.
Sirven para el tallado de roscas interiores, tipo tuerca.
Poseen un mango formado por una cabeza cuadrangular y un cuello cilndrico, tras
el cual se sita el cuerpo propiamente dicho, con una entrada y una serie de
ranuras o canales longitudinales caractersticos.
Lgicamente ha de preverse la realizacin de un taladro con unas dimensiones
inferiores a la de la rosca a tallar, para facilitar la penetracin y posterior tallado de
la rosca del macho. En el roscado mediante mquina-herramienta se utiliza un
nico macho para la realizacin de la rosca, denominado macho mquina.
Sin embargo, para la realizacin del roscado .
manualmente se utilizan dos o tres machos que
han de irse introduciendo consecutivamente, en
el orden correcto.
Es importante aclarar que los machos van
convenientemente marcados en el cuello
mediante unas pequeas ranuras que lo rodean,
para ayudar al operario a recordar su orden de
introduccin.
Figura 2.25.
Juego de machos manuales IZAR.
A continuacin diferenciaremos los tres machos a introducir, en el caso de

necesitarse un juego compuesto por tres (observar la imagen anterior):
Macho de preroscado o de iniciacin: primer macho a introducir, marcado

mediante una nica ranura. Es de seccin completamente cnica, y sirve
para abrirle paso al segundo de los machos.
Macho de desbaste: segundo macho a introducir, marcado mediante dos

ranuras. Es cnico hasta la mitad del cuerpo.
27
Formacin Abierta
Macho de acabado: ltimo macho a introducir, generalmente sin ranura

(algunos fabricantes incluyen marcado mediante tres ranuras). Es de
seccin cilndrica a excepcin de una pequea conicidad a la entrada, y
sirve para dar el acabado final a la rosca.
Para girar los machos en el roscado manual se utilizan unas sencillas herramientas
denominadas giramachos o volvedores, que pueden ser fijos (con un simple
alojamiento cuadrado para alojar la cabeza del macho) o regulables, en caso de
necesitar aferrar cabezas de diferente medida.
Roscado con terraja
Tambin denominadas cojinetes, las terrajas son herramientas destinadas a la
generacin de roscas exteriores, tipo tornillo.
Al igual que con los machos, estn fabricadas en acero rpido y poseen una serie
de ranuras longitudinales.
Como podr suponerse, las terrajas fijas
realizan el roscado mediante una nica
pasada, por lo que tambin existen unas
terrajas extensibles (divididas en dos
mitades) y regulables mediante tornillo,
para conferirles cierta elasticidad y poder
ajustar as la calidad de la rosca a cambio
de una mayor prdida de tiempo.
28
Teora de Taller
02
2.2. Terraja fija IZAR.

Para girar la terraja se utilizan los denominados portaterrajas, provistos de dos asas
y un anillo cilndrico con tornillos de apriete para aferrar la terraja en su interior.
2.2.1.
El roscado en el torno
El principio de mecanizado de una rosca es un movimiento de avance de la

herramienta sincronizado con la rotacin de giro de la pieza. La punta de la
herramienta genera una ranura helicoidal que hace que el tornillo rosque con un
determinado paso.
Figura 2.26.
Portaherramientas para plaquitas de roscado.
La forma de la rosca es generada por la forma del perfil de la propia plaquita, y

aunque el roscado no debe realizarse en una nica pasada a causa de la fragilidad
de la punta, se utiliza un avance mayor que en una operacin normal de torneado.
La Vc para el roscado suele ser un 25% menos que la de torneado (para un mismo
material e idnticas calidades de plaquita), debido a la propia forma de la plaquita:
una Vc alta hace difcil la evacuacin del calor, aunque nunca deben usarse Vc
inferiores a 40 m/min. trabajando con metal duro.
Seleccin de la plaquita de roscado
La eleccin debe basarse en tres factores fundamentales: el paso de rosca, el
material a mecanizar y el nmero de piezas a fabricar. Para roscados de 55 y 60
pueden utilizarse plaquitas de perfil parcial o plaquitas de perfil completo:
La plaquita de perfil parcial puede usarse para diferentes pasos, por lo

que resulta adecuada para mecanizados unitarios; el radio de punta
corresponde al paso ms pequeo que puede realizar, lo que hace
necesario aumentar la profundidad del filete al mecanizar roscas de paso
mayor. La desventaja radica en que el radio R no se ejecuta segn norma.
29
Formacin Abierta
La plaquita de perfil completo genera perfiles de rosca normalizados,

adems de dejar el filete sin rebabas gracias a que la propia plaquita puede
mecanizar una sobremedida del dimetro exterior (0,3 mm. mximo, en
dimetro). Al usar el radio de punta correcto y no inferior, se reduce el
nmero de pasadas y aumenta la duracin de la herramienta, por lo que
resulta el tipo de plaquita ms aconsejable para la fabricacin en serie. La
desventaja radica simplemente en el hecho de que se precisa una referencia
para cada perfil y paso de rosca.
ngulo de la hlice
La plaquita debe inclinarse con el mismo ngulo que la hlice de la rosca para
evitar el desgaste de uno de los flancos de la plaquita, por lo que todos los
portaherramientas incorporan una base especial o estn fabricados para
proporcionarles la inclinacin deseada.
Es un factor que depende del dimetro y del paso de la rosca; suele oscilar entre 1
y 1,5, de modo que la mayora de los fabricantes suministran las portas con dicho
valor.
tgH =
P
D
Donde:
30
ngulo de la hlice, en grados.
Paso de la rosca, en milmetros.
Dimetro exterior de la rosca, en milmetros.
3,1416.
Teora de Taller
02
Modos de mecanizacin
Existen tres modos de penetracin en la pieza y alcanzar as la profundidad de
corte deseada:
Penetracin radial (1): se trata del mtodo ms utilizado, donde la

herramienta come en ngulo recto, en una lnea perpendicular a la pieza y
arrancando el material con ambos lados del filo. Su ventaja estriba en una
formacin suave de viruta y un desgaste uniforme de la plaquita. Es el
procedimiento ms econmico para materiales de viruta corta, aunque para
los de viruta larga resulta menos apropiado ya que resulta difcil romperla
cuando la plaquita ataca con sus dos flancos.
Penetracin en oblicuo (2): se produce una penetracin simultnea en

ambos ejes, intentando evitar un acabado deficiente o un desgaste
demasiado de la herramienta. Para mejorar los resultados de acabado
puede utilizarse la penetracin en oblicuo modificada, donde se fuerza un
ngulo entre 3-5 menor que el ngulo del flanco de la rosca. Se trata del
mtodo ms utilizado para materiales de viruta larga.
Penetracin incremental o alternativa (3): este tipo de penetracin se

utiliza para materiales de viruta larga, para roscas muy grandes y para una
mayor vida de la herramienta, utilizando el complejo mtodo de penetracin
que puede apreciarse en la figura 3. Se trata del procedimiento ms
econmico para materiales de viruta larga, destacando por la facilidad de
formacin de la viruta, un desgaste igualado de la plaquita y por poder
mantener unas temperaturas relativamente bajas.
1
Figura 2.27.
Modos de penetracin de la herramienta de roscado.
Adems del mtodo de penetracin a emplear, tambin ha de considerarse una

serie de parmetros importantes, como son los direccionamientos para el avance, el
sentido de giro de la pieza y el posicionamiento de plaquita correctos para el
roscado. En cuanto al nmero de pasadas, va a depender fundamentalmente del
material a mecanizar y el paso de la rosca a realizar.
31
Formacin Abierta
Si las pasadas a realizar tuviesen una misma profundidad, el nmero de pasadas a

realizar se determina dividiendo la profundidad total del diente entre el valor de
cada una de dichas pasadas; sin embargo, en la mayor parte de las ocasiones se
rosca con penetraciones de una profundidad proporcionalmente decreciente.
Nmero de
penetraciones
PASO
0,50
0,75
1,00
1,25
1,50
1,75
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
5,00
Penetracin radial por pasada (en milmetros)
0,11
0,17
0,19
0,20
0,22
0,22
0,25
0,27
0,28
0,34
0,34
0,37
0,41
0,09
0,15
0,16
0,17
0,21
0,21
0,24
0,24
0,26
0,31
0,32
0,34
0,39
0,07
0,11
0,13
0,14
0,17
0,17
0,18
0,20
0,21
0,25
0,25
0,28
0,32
0,07
0,07
0,11
0,11
0,14
0,14
0,16
0,17
0,18
0,21
0,22
0,24
0,27
0,34
0,50
0,08
0,10
0,12
0,12
0,14
0,15
0,16
0,18
0,19
0,22
0,24
0,67
0,08
0,08
0,10
0,12
0,13
0,14
0,17
0,17
0,20
0,22
0,80
0,94
0,10
0,11
0,12
0,13
0,15
0,16
0,18
0,20
0,08
0,08
0,11
0,12
0,14
0,15
0,17
0,19
1,14
1,28
0,11
0,12
0,14
0,14
0,16
0,18
10
0,08
0,11
0,12
0,13
0,15
0,17
11
1,58
0,10
0,11
0,12
0,14
0,16
12
0,08
0,08
0,12
0,13
0,15
13
1,89
2,20
0,11
0,12
0,12
14
0,08
0,10
0,10
15
2,50
2,80
3,12
6
7
Figura 2.28.
2.2.2.
Tabla de penetraciones en rosca ISO mtrica exterior (fuente SANDVIK).
Otras operaciones de mecanizado
Describir una a una todas las posibles operaciones de mecanizado diferenciables

en un taller sera una labor realmente laboriosa, y siempre terminaramos obviando
un sinfn de operaciones ms o menos particulares de cada taller o proceso de
fabricacin.
Por ello, hemos limitado nuestro objetivo a la descripcin de una serie de procesos
habituales en un taller (asociados a una determinada mquina o no), en un intento de que
el alumno adquiera una serie de conocimientos imprescindibles para desenvolverse con
soltura entre los profesionales del sector del mecanizado, del mantenimiento y de
cualquier persona implicada en el proceso productivo en general.
32
Teora de Taller
02
Se han omitido deliberadamente los procesos que ya han

merecido una descripcin aparte en apartados
especficos anteriores, tales como roscados, ranurados,
tronzados, taladrados, planeados, etc., as como los que
se van a comentar en los captulos referentes a
soldadura y calderera en general.
Avellanado: realizacin de un vaciado en la boca de un taladro previo para

permitir el alojamiento de tornillera en general.
Brochado: operacin de mecanizado similar a la de limado, pero donde se

utiliza una herramienta multifilo (en lugar de monofilo), a fin de realizar el
mecanizado de diferentes secciones difciles de obtener por otros medios.
Podra servir como ejemplo la obtencin de secciones cuadradas, triangulares,
etc., en interiores de pieza.
Bruido: tcnica de mecanizado por abrasin para conseguir el pulido de un

objeto de metal, piedra dura o mrmol hasta darle el brillo requerido, con la
presencia de un aceite o lquido para bruido.
Electroerosionado: proceso de mecanizado basado en la utilizacin de un arco

elctrico, de rendimiento escaso, pero mediante el cual se pueden obtener
geometras imposibles de obtener con mtodos tradicionales de mecanizado.
Escariado: proceso de repasado de agujeros previo taladrado- a fin de lograr

un dimensionado preciso y un acabado superficial esmerado. Las herramientas
utilizadas son denominados escariadores, cuya forma constructiva recuerda
someramente a la de una broca, y pueden estar fabricados en acero rpido o
lminas de metal duro.
Granallado: accin de eliminacin de escorias e impurezas de la superficie de

una pieza, a fin de hacerla apta para posteriores procesos de mecanizado o
transformacin.
Lapeado: tcnica de mecanizado por abrasin, donde el material abrasivo se

halla diseminado en forma de granos sueltos sobre el material (en el caso del
rectificado ha de recordarse que el material abrasivo se halla presente
aglutinado en las muelas, pero no suelto).
2.2.3.
Tiempos de mecanizado
El clculo de los tiempos invertidos en la obtencin del producto final es una tarea
compleja, y que a menudo requiere la atencin de personal especializado en tales
menesteres. Los parmetros y cierto tipo de tiempos (ms o menos controlables)
son un tema que excede los objetivos de esta asignatura.
33
Formacin Abierta
Por ello no vamos a comentar tiempos ajenos al propio proceso productivo (cortes
de luz, indisponibilidad fsica de un operario, etc.) o a otras relacionadas
directamente con el proceso (tiempos de preparacin de mquina, cambio de
herramientas, carga y descarga de piezas, etc.). Nos centraremos, sin embargo, en
el clculo de los tiempos invertidos para cada una de las pasadas de mecanizado, a
fin de que el alumno pueda considerarlo para su uso en asignaturas posteriores y
sumarlo a otros tiempos que aprender a tomar en consideracin.
2.2.3.1.
Tiempos de mecanizado en el torno
Este apartado vamos a dividirlo en tres subapartados bsicos: los tiempos de

cilindrados para tres procesos fundamentales en el torneado: el cilindrado, el
refrentado y el roscado, aunque dejaremos la explicacin del clculo de tiempos
para un posible taladrado en el torno como apartado diferente.
Tiempos de mecanizado en el cilindrado
Se trata de un clculo relativamente sencillo, puesto que nicamente cabe
considerar los parmetros que se indican en la figura y relacionarlos tal y como
indica la frmula.
No debe olvidarse que la suma de dos longitudes extras a la longitud nominal de pieza
debe realizarse ante la necesidad de prever una distancia de seguridad y posicionamiento
para la herramienta (antes y despus de realizar cada una de las pasadas).
En cualquier caso, a los tiempos invertidos en cada uno

de los desplazamientos de mecanizado, habr que
incorporar el tiempo de retroceso de la herramienta hasta
el punto de partida inicial o la siguiente zona de corte. Se
tratar de desplazamientos realizados a mayor velocidad.
34
Teora de Taller
t=
Lz
f n
z=
Dd
2a
02
Donde:
t
Tiempo de mecanizado, en minutos.
Longitud mecanizable, en milmetros.
Longitud mecanizable ms distancias de

seguridad y acercamiento, en milmetros.
Avance, en milmetros por vuelta.
Nmero de revoluciones por minuto (r.p.m).
Nmero de cortes (el nmero de cortes es el

resultado de dividir la diferencia de dimetros
entre dos veces la profundidad de corte que
soportar la herramienta).
D, d
Dimetros mayor y menor respectivamente, en

milmetros.
Profundidad de corte escogida para cada pasada,

en milmetros.
Tiempos de mecanizado en el refrentado

Aunque de planteamiento similar al anterior, en esta ocasin deber tomarse como
longitud a considerar el valor del radio de la pieza ms una distancia de
acercamiento o seguridad.
No debe considerarse el dimetro de la pieza, ya que al tratarse de un cuerpo de
revolucin basta con desplazar la herramienta el valor del radio para proceder a su
mecanizado completo. Adems, si la pieza presentase un agujero central tambin
deber descontarse el valor de su radio, porque como es lgico no es necesario
desplazar la herramienta en ausencia de material.
35
Formacin Abierta
t=
Lz
f n
Los modernos tornos de C.N.C. equipados con variadores automticos de velocidad

de giro del husillo son capaces de ajustar el nmero de revoluciones al dimetro de
pieza que se va alcanzando durante la ejecucin del refrentado.
Sin embargo, con tornos manuales y trabajando piezas de dimetros relativamente
grandes, han de preverse una serie de paradas consecutivas para realizar el
cambio manual de la velocidad (el operario habr de escoger la ms prxima dentro
de la gama de revoluciones de las que disponga la mquina conforme se van
alcanzando ciertos dimetros) e intentar as mantener una velocidad de corte
constante. Recurdese que, en funcin de la frmula estudiada para la velocidad de
corte, a menores dimetros deber incrementarse el nmero de revoluciones a fin
de mantener dicha velocidad de corte constante, y viceversa.
Tiempos de mecanizado en el roscado en torno
El planteamiento es igual al empleado para el cilindrado, excepto que en esta
ocasin ha de considerarse el paso de la rosca en lugar del avance. El nmero de
pasadas se calcula en funcin de la profundidad del diente y la profundidad
determinada para cada una de las pasadas.
a
h
l
L
t=
36
Lze
pn
Teora de Taller
02
Siendo...
z=
h
a
Donde:
2.2.3.2.
Longitud mecanizable ms distancias de

seguridad y acercamiento, en milmetros.
Nmero de cortes (nmero de penetraciones).
Nmero de roscas (nmero de entradas de la

rosca).
Paso de la rosca, en milmetros.
Profundidad total de roscado
Profundidad de corte para cada pasada
Tiempos de mecanizado en el fresado
Hemos de recordar que bajo el concepto de fresado se encuentran operaciones de

diversa naturaleza y que se trabaja con herramientas de muy diferentes dimetros.
Evidentemente, el rendimiento de una operacin de contorneado final de una pieza
con una herramienta de dimetro 10 milmetros no puede ser igual al de una
operacin de planeado realizada con un plato de desbaste de 300 milmetros. No
obstante, en lneas generales ha de seguirse los criterios que expondremos a
continuacin.
En primer lugar ha de calcularse el avance de la herramienta expresado en
milmetros/minuto, si es que no disponamos de dicho dato expresado en tales unidades.
f = fz z n
Donde:
f
fz
Avance en milmetros por diente de la fresa.
Nmero de dientes de la fresa.
37
Formacin Abierta
A continuacin se calcula el tiempo de mecanizado en funcin de los siguientes

parmetros que se exponen.
t=
L
f
Donde:
2.2.3.3.
Longitud de mecanizado ms distancia de

acercamiento (d) y dimetro de la herramienta
(dos veces radio de la herramienta). En
milmetros.
Tiempos de mecanizado en el taladrado
El clculo a realizar para el taladrado tambin es una operacin relativamente

sencilla. Aunque en el caso de trabajar con brocas de acero rpido o metal duro
enterizas habra que considerar el dimetro de la broca y el ngulo de su punta, se
trata de una distancia relativamente pequea que apenas posee influencia en los
tiempos totales de mecanizado.
t=
38
L
f n
Teora de Taller
02
Donde:
t
Longitud de mecanizado ms distancia de

acercamiento y eliminacin de rebarbas. En
milmetros.
Avance en milmetros por revolucin.
No debe olvidarse que pueden encontrarse brocas con diferentes ngulos de punta,
aunque como dato orientativo consideraremos que el valor para una broca estndar
enteriza se sita en 118.
Sin embargo, en la figura adjunta se ha optado por representar una broca provista
de plaquitas de metal duro intercambiables, que a efectos prcticos debe
considerarse como una broca plana.
39
Formacin Abierta
2.3. Utillajes y elementos de sujecin

Aunque lo cierto es que ste es un tema que sin duda podra ser objeto de un tema
aparte por s slo, la infinidad de sistemas de sujecin empleados y, sobre todo, la
inventiva que demuestra cada taller para la sujecin de piezas para su mecanizado
hace que nicamente podamos adquirir una serie de conocimientos bsicos pero
imprescindibles para saber desenvolverse en dicha rea.
2.3.1.
El concepto de utillaje
Como indica el enunciado, el utillaje como tal debe entenderse como cualquier
artificio mecnico que haya sido diseado especficamente para la sujecin de
piezas, concretamente para su mecanizado en el tema que nos ocupa.
Suele realizarse mediante el mecanizado una estructura de sujecin a la que se le
incorporan diferentes elementos comerciales normalizados. Evidentemente, no
siempre resulta necesario recurrir a la construccin de tales artificios, sino que en
muchas ocasiones basta con sujetar la pieza a tornear con las garras del plato o la
pieza a fresar con una simple mordaza o elementos de sujecin comerciales.
Pueden ser puramente mecnicos o incluir elementos aadidos de sujecin de
carcter neumtico, hidrulico o incluso electromagntico.
Ya que la diversidad de piezas a
sujetar es apabullante y que los
sistemas diseados dependen en gran
medida de las necesidades particulares
o la inventiva demostrada en cada
taller, nos limitaremos a incluir una
serie de ejemplos grficos de sujecin
de piezas de diversa ndole.
Figura 2.29. Colector amarrado mediante diferentes tiles de sujecin (foto AMFO).
Simplemente tngase en cuenta que habr piezas que demostrarn una especial
dificultad para ser amarradas en condiciones de estabilidad mnima, especialmente
cuerpos complejos (con pocas superficies planas) y cuerpos de fundicin.
40
Teora de Taller
02
De todos modos, han de considerarse una serie de principios para la sujecin de

pieza que pasamos a resumir a continuacin:
Asegurar una inmovilizacin total de la pieza a mecanizar.
Asegurar que la pieza en bruto puede ser mecanizada hasta una fase donde
hayan sido terminadas una serie de superficies que sirvan de apoyo en un
posterior montaje.
Evitar la posibilidad de movimiento de la pieza durante la fase de

mecanizado, a pesar de las vibraciones, deformaciones o las distintas
fuerzas de corte que puedan generarse. Hacer uso de diferentes elementos
mecnicos que acten como tope o como elementos de amarre.
Evitar que los propios elementos integrantes del utillaje o los elementos de
sujeccin comerciales trabajen por encima de sus posbilidades, deformndose y
haciendo peligrar la correcta posicin y estabilidad de la pieza.
Intentar realizar una construccin lo ms econmica y ligera posible,

siempre respetando unos criterios de seguridad bsica imprescindible.
Asegurar un montaje y desmontaje lo ms rpido posible, pero intentando

minimizar al mximo los riesgos de accidente durante la manipulacin de la
pieza.
2.3.2.
Elementos de amarre
Para la gran mayora de operaciones de torneado, la sujecin mediante el plato del

torno o pinzas resulta suficiente, limitndose los trabajos de preparacin a realizar a
mecanizar las garras de dichos platos para adaptarse al perfil de las piezas (debe
distinguirse entre las denominadas garras duras y las denominadas garras
blandas, siendo stas ltimas ideales para tal fin).
No obstante, la complejidad de ciertas piezas puede hacer necesario el uso de
platos especiales o la creacin de algn utillaje.
Figura 2.30.
Plato especial RHM.
41
Formacin Abierta
Sin embargo, para las operaciones de taladrado y fresado la sujecin de la pieza se

complica con mayor frecuencia: no insistiremos en elementos de sobra conocidos y
ampliamente utilizados para la sujecin de piezas sencillas (como mordazas o
platos electromagnticos), sino en elementos comerciales de sujecin que, aunque
tambin utilizados profusamente, son en ocasiones menos conocidos por personas
ajenas al rea que nos ocupa. Por ello, observe detenidamente la imagen que se
adjunta de cada uno de estos elementos (le ayudar a recordar su utilidad en un
futuro) y asciela al nombre que los identifica.
Las dimensiones de estos elementos suelen estar normalizadas, sobre todo en lo
referente a la forma y dimensiones de la cabeza de los tornillos destinadas a
alojarse en las guas de las mesas de las fresadoras y taladradoras.
Bridas sencillas ajustables
Elemento de amarre constituido generalmente por la brida propiamente dicha, un
tornillo de posicionamiento y un tornillo de apoyo para regular la altura de amarre.
El tornillo de posicionamiento posee una cabeza
diseada para su alojamiento en las ranuras en
forma de T invertida de las que disponen las mesas
de la fresadoras y taladradoras. La brida puede ser
plana o estar acodada para facilitar el amarre de
ciertas piezas.
Bridas de horquilla
Las bridas de horquilla se distinguen de las
anteriores por estar ranuradas a lo largo de su eje
principal, a fin de facilitar el desplazamiento y
posterior posicionado del tornillo de posicionamiento.
Bridas de dentado escalonado

Poseen un fresado progresivo en uno de sus extremos, a modo de escalones, por
lo que slo son vlidas para utilizar con los calzos o bloques escalonados que se
describirn a continuacin.
Poseen la ventaja de poder realizar la regulacin
en altura fcil e intuitivamente, aunque los calzos
variables pueden sustituirlos con ventaja en caso
de necesitar una mayor precisin.
42
Teora de Taller
02
Bridas de amarre rpido

Actan a modo de palancas, lo que les confiere una rapidez de amarre sumamente
extrema. Suelen utilizarse para la sujecin de chapas, cuando se realizan sobre
ellas trabajos de soldadura, plegados ligeros, taladrado, etc.
Mordazas de fijacin rpida
En realidad se trata de estructuras formadas por dos elementos, donde uno de ellos
se desplaza oblicuamente respecto al otro gracias a un tornillo de regulacin y se
consigue una considerable fuerza de apriete por efecto de cua.
La pieza que permanece inmvil se fija a la
mesa, habitualmente mediante esprragos y
tuercas en forma de T.
Esprragos, tornillos y tuercas en forma de T

Este tipo de elementos acta ubicndolos sobre las ranuras en forma de T invertida de las
que disponen las mesas de fresadoras y taladradoras, (observar con detenimiento las
fotografas de la mesa insertada en el apartado de descripcin de la fresadora).
Pueden establecer un gran nmero de combinaciones
con estos y otros tipos de elementos para forzar la
sujecin de la pieza.
Calzos y bloques escalonados

Estn provistos de un dentado en escalera, y pueden encontrarse con diferente
medida y nmero de escalones, segn necesidades. Al igual que las bridas con
dentado escalonado, tambin poseen la ventaja de poder realizar la regulacin de
manera fcil e intuitiva.
43
Formacin Abierta
Calzos variables
Los calzos variables suelen poseer un cuerpo cilndrico, poseyendo un husillo y una
placa superior regulable en altura donde apoya la superficie del elemento a sujetar.
Generalmente, la superficie de apoyo superior puede adquirirse plana, en forma de
V, con pivote para centrajes o poseer forma semiesfrica, para poder servir de
apoyo estable con superficies curvadas.
Actan, por tanto, como elemento de apoyo y no como elemento tensor.

Cubos y escuadras de sujecin
Se trata de cuerpos realizados en fundicin gris, provistos de una serie de ranuras y
alojamientos en forma de T para la sujecin de una o ms piezas. Existen de
muchos tamaos y calidades, pero en general todos se caracterizan por poseer
dichos alojamientos a unas distancias predefinidas, que ayudan a posicionar
fcilmente la pieza y facilitan enormemente la programacin de las mquinas
C.N.C. al conocerse el lugar de posicionado.
Lgicamente existe una gran variedad de elementos de sujecin que no se han

incluido aqu, pero con esta lista hemos conseguido hacer un breve resumen de los
elementos estndar ms comnmente empleados.
44
Teora de Taller
02
Resumen
El torneado es una operacin destinada fundamentalmente a la generacin de

formas cilndricas con herramientas de un nico punto de corte, con una
herramienta dotada de un avance lineal y una pieza rotativa.
El fresado es una operacin de mecanizado basada en la accin combinada de

una herramienta rotativa y un avance de la pieza. La fresa tiene varios filos que
arrancan una determinada cantidad de material, siendo un proceso de
mecanizado muy verstil y de alta eficiencia.
Los factores determinantes en el torneado se centran en la velocidad de corte, el

avance de la herramienta, la profundidad de corte y el espesor medio de la
viruta. En operaciones de fresado, consideraciones como el ancho de la pasada,
el volumen de viruta extrado y el modo de fresado tambin pueden resultar de
suma importancia.
La velocidad de corte es la velocidad expresada linealmente, a la que fluye el

material a tornear sobre el punto de corte de la herramienta. La Vc se expresa
en m/min (metros por minuto). Debe procurar mantenerse constante en todo
momento, aunque sin sobrepasar los lmites determinados por el fabricante de la
herramienta.
El rectificado es un procedimiento de mecanizado basado en la accin cortante

de unas herramientas abrasivas conocidas como muelas. Dichas herramientas
no poseen un filo de corte determinado, y estn formadas por los materiales
abrasivos propiamente dichos y un material aglutinante.
El roscado exterior puede realizarse con herramientas de corte de la geometra

adecuada (plaquitas intercambiables fundamentalmente), o por medio de
terrajas para pequeos dimetros. El roscado interior puede realizarse con
herramientas de corte de la geometra adecuada o con machos de roscar para
pequeos dimetros.
El roscado con plaquitas intercambiables puede realizarse mediante

herramientas de perfil completo (para perfiles normalizados), o parcial (para
diferentes pasos), siendo la penetracin realizable radial u oblicuamente.
45
Formacin Abierta
46
En lo referente a los tiempos de produccin, los tiempos de mecanizado

propiamente dichos suelen calcularse teniendo en cuenta la distancia a recorrer
durante el mecanizado ms las correspondientes distancias de seguridad y
acercamiento. A los tiempos invertidos en cada uno de los desplazamientos de
mecanizado, habr que incorporar el tiempo de retroceso de la herramienta
hasta el punto de partida inicial o la siguiente zona de corte, realizados
lgicamente con una mayor velocidad de desplazamiento.
El utillaje es un artificio mecnico diseado especficamente para la sujecin de

piezas, concretamente para su mecanizado o verificacin. Suele realizarse
mediante el mecanizado una estructura de sujecin a la que se le incorporan
diferentes elementos comerciales normalizados.
03
Teora de Taller
Soldadura
Teora de Taller
03
ndice
OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
3.1. Soldadura y otros mtodos de unin ........................................................ 5
3.2. Soldeo por presin ..................................................................................... 8
3.2.1. Soldeo mediante resistencia elctrica ................................................... 8
3.3. Soldeo por fusin ...................................................................................... 11
3.3.1. Soldeo por fusin por gas ................................................................... 11
3.3.1.1. Soldeo oxiacetilnico .................................................................... 12
3.3.2. Soldeo por fusin mediante arco elctrico .......................................... 14
3.3.2.1. Soldeo TIG. .................................................................................. 16
3.3.2.2. Soldeo MIG / MAG........................................................................ 18
3.3.2.3. Soldeo con electrodo revestido .................................................... 19
3.3.2.4. Soldeo mediante arco sumergido ................................................. 21
3.3.2.5. Soldeo con alambre tubular .......................................................... 23
3.4. Soldeo fuerte y soldeo blando ................................................................. 25
3.4.1. Soldeo fuerte ....................................................................................... 26
3.4.2. Soldeo blando ..................................................................................... 27
3.5. Procesos de corte y resanado ................................................................. 29
3.5.1. Oxicorte ............................................................................................... 30
3.5.2. Corte y resanado por plasma .............................................................. 31
3.6. Imperfecciones en las soldaduras .......................................................... 33
3.7. Representacin grfica de uniones ........................................................ 39
3.7.1. Estructura empleada para los smbolos .............................................. 39
3.7.2. Situacin del smbolo de soldadura y particularidades ....................... 43
3.7.2.1. Listado de smbolos de soldadura ................................................ 44
3.7.2.2. Tabla de smbolos de soldadura suplementarios. ........................ 47
3.7.3. Indicacin de las dimensiones ............................................................ 48
3.7.3.1. Otras anotaciones en plano sobre las soldaduras........................ 49
3.7.4. Ejemplos resueltos .............................................................................. 51
RESUMEN .......................................................................................................... 57
Soldadura
Teora de Taller
03
Objetivos
Conocer los diferentes procedimientos existentes para la ejecucin de uniones

permanentes y semipermanentes.
Conocer la preparacin previa de las piezas, as como las particularidades que

presentan cada uno de los procesos enunciados.
Conocer los diferentes tipos de defectos e imperfecciones que pueden aparecer

en una soldadura, identificndolas y diferencindolas mediante su
correspondiente nombre.
Conocer y saber aplicar los mtodos de representacin grfica empleados,

segn norma americana y europea.
Soldadura
Formacin Abierta
Introduccin
Tras la consecucin de las Unidades 1 y 2, referentes en su mayor parte al
importante y amplsimo tema de los procesos de mecanizado con arranque de
viruta, pasaremos en las lneas siguientes a describir todo lo referente a los
procesos de soldadura y afines.
De todos es sabido el amplio desarrollo que ha experimentado la soldadura como
sustituto de otros procesos de unin en estructuras metlicas, llegando incluso a
sustituir al uso de las siempre costosas piezas mecanizadas. Por este mismo
motivo, los procesos de unin por remaches y tornillera semipermanente han
sufrido igualmente un retroceso importantsimo en su utilizacin.
Adems, el gran impulso experimentado en los procesos de automatizacin y
robotizacin tambin ha tenido un efecto inmediato sobre dichos procesos,
especialmente en campos como la fabricacin de automviles, electrodomsticos, etc.
Pasemos, pues, al estudio de dichos procesos.
Soldadura
Teora de Taller
03
3.1. Soldadura y otros mtodos de unin

Bsicamente, la diferenciacin ms efectiva que puede realizarse de los diferentes
procedimientos de unin de dos o ms cuerpos los divide en tres grandes familias:
uniones mecnicas, uniones mediante adhesivos o uniones mediante soldeo.
Soldeo por fusin
Unin mecnica
Soldeo por presin

Mtodos de unin
Unin por soldeo

Soldeo fuerte
Unin mediante adhesivos

Soldeo blando
Figura 3.1.
Mtodos de unin.
En cuanto a las uniones puramente mecnicas, es decir, mediante prensa,

tornillera o remachado, pueden clasificarse como mtodos de unin desmontables
y/o semipermanentes.
Por otro lado, la amplia variedad de adhesivos industriales existentes hoy da hace
superfluo su comentario, a lo que hay que aadir que la utilizacin de uniones
qumicas suele verse bastante restringida a operaciones como pegado y sellado de
ventanas en vehculos de transporte, fijacin de haces de cables, plsticos, etc.
Por todos estos motivos, y aunque la
simbologa y mtodos de representacin a
utilizar para sujeciones mecnicas se
comentarn en un posterior apartado,
nuestro
inters
va
a
centrarse
fundamentalmente en todo lo concerniente
a los procesos de soldeo utilizados ms
habitualmente, adems de los sistemas de
representacin pertinentes.
Pero antes de proseguir, habremos de diferenciar claramente qu caracteriza cada
uno de los grupos citados en el esquema adjuntado:
Soldadura
Formacin Abierta
Soldeo por presin: tambin denominado soldeo en estado slido, es aquel

donde no existe una fase lquida, es decir, donde no se produce la fusin del
metal base ni del de aportacin, si es que se utiliza.
Soldeo por fusin: es aquel soldeo donde se produce una fase lquida del
metal base y del metal aportado, si es que se utiliza.
Soldeos fuerte y blando: en ambos existe una fase lquida del metal de
aportacin, es decir, se produce la fusin del metal de aportacin,
diferencindose en que en la soldadura fuerte el metal de aportacin funde por
encima de los 450 C, mientras que en la soldadura blanda lo hace por debajo
de dicha temperatura.
En la siguiente tabla se incluye una relacin de los procesos de soldeo utilizados

ms habitualmente, que nos ayudar a ubicar rpidamente cada uno de los
procesos que se irn explicando a lo largo de la unidad en su contexto.
Resistencia elctrica
(por puntos, por costura, otros)
Soldeo por presin
Por forja
Soldeo oxigas: oxgeno como combustible

Por gas
Soldeo oxiacetilnico: acetileno como
combustible
MAG: con gas protector activo
Soldeo por fusin
TIG, MIG: con gas protector inerte
Por arco elctrico
Con electrodo revestido
Con alambre tubular
Por arco sumergido
Soldeo fuerte: > 450C

Soldeo fuerte y blando
Soldeo blando: < 450C
Figura 3.2.
Soldadura
Procesos de soldeo ms habituales.
Teora de Taller
03
Si analizamos el origen y la evolucin de todos estos procesos de soldeo, en

seguida nos percataremos de que no fue hasta principios del siglo XX cuando la
soldadura comenz a desarrollarse e ir sustituyendo paulatinamente a los procesos
ms habituales de unin hasta entonces, tales como el remachado y roblonado.
De hecho, la expansin del soldeo por llama se inici cuando los diferentes gases
implicados en el proceso (oxgeno, acetileno e hidrgeno) comenzaron a producirse
industrialmente y a un precio razonable.
Por otro lado, y tras diferentes intentos con electrodos con escaso xito con simples
alambres de hierro como electrodos, en el ao 1.912 logr fabricarse el primer
electrodo recubierto capaz de producir soldaduras industriales con propiedades
mecnicas aceptables: aunque se trataba de electrodos revestidos caros, su
despegue se inici hacia los aos 30, coincidiendo con la gran demanda en
industria naval civil y militar para sustituir los pesados y onerosos procesos de
remachado.
Posteriormente aparecera el soldeo TIG, donde comenz a utilizarse por primera
vez una proteccin gaseosa en vez de slida, con helio como gas protector y
electrodos no consumibles de wolframio. Debido a su escaso xito con secciones
demasiado gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor, se desarroll el
proceso MIG, donde en esta ocasin se utiliza un alambre continuo consumible y
argn como gas protector. Posteriormente se impulsaron los procesos conocidos
como MAG, donde la mezcla gaseosa incorpora anhdrido carbnico y oxgeno al
gas protector para abaratar su elevado precio.
TIPO DE SOLDEO
TIG
MIG
MAG
Figura 3.3.
ELECTRODO
Electrodo de wolframio
no consumible
Alambre continuo
consumible
Alambre continuo
consumible
ATMSFERA PROTECTORA
Helio
Argon, Helio
Argon, Helio
+
Oxgeno, CO
Diferencias bsicas entre soldaduras TIG, MIG y MAG.
Los procesos de soldeo mediante alambre tubular

se desarrollaron hacia 1.958, aprovechando las
mltiples ventajas de automatizacin que ofreca
el bobinado del alambre, consistente en realidad
en una varilla metlica hueca en cuyo ncleo se
aloja el fundente.
Soldadura
Formacin Abierta
3.2. Soldeo por presin

Como ya comentamos anteriormente, en el soldeo por presin (tambin
denominado soldeo en estado slido) no existe ninguna fase lquida; dicho de otro
modo, no se produce la fusin ni del metal base ni del de aportacin, si es que ste
se utiliza.
Conscientes de que existe una gran variedad de procesos de soldeo por presin, en
su mayor parte variante de los procesos por resistencia elctrica, nos limitaremos a
describir los procesos ms conocidos y utilizados.
Sin lugar a dudas, el proceso de soldeo por presin ms conocido y utilizado es el
de la soldadura mediante resistencia elctrica, que pasamos a describir a
continuacin.
3.2.1.
Soldeo mediante resistencia elctrica
En el soldeo por resistencia se fundamenta en que los metales, como cualquier otro
cuerpo, presenta una determinada resistencia al paso de la corriente elctrica, que
hace que sta se transforme en calor (efecto Joule).
El efecto Joule, que dictamina que todo cuerpo conductor

atravesado por una corriente elctrica desprende calor,
depende de la intensidad de la corriente elctrica [A], la
resistencia del conductor [] y el tiempo de circulacin de
la corriente [seg]. La frmula que relaciona dichas
variables es la siguiente:
Q = I2 R t
Como podemos deducir rpidamente, la aplicacin prctica para el soldeo consiste

en la aplicacin de una corriente de gran intensidad mediante dos electrodos,
hacindola circular a travs de la zona a soldar durante un intervalo de tiempo
controlado. El calor desprendido ser el encargado de llevar a cabo la soldadura
entre ambas piezas.
Sin embargo, es necesario recordar que tambin debe aplicarse una presin
determinada mientras dura el proceso de unin e incluso despus de ste, para que
la soldadura sea efectiva.
Soldadura
Teora de Taller
03
Como datos meramente orientativos, ya que el valor de las variables que se citan a
continuacin puede sufrir importantes variaciones, suele oscilarse entre los
siguientes valores:
Intensidad aplicada: 1000 100.000 A.
Tensin aplicada: 1 30 V.
Temperatura requerida para el soldeo: 1500 1700 C.
Tiempo de soldeo: 0,1 5 seg.
Presin para el soldeo: 100 500 Kg, aplicable mediante los propios
electrodos neumtica o hidrulicamente.
Existen diferentes variantes de los procesos de soldeo por arco, aunque ms o

menos se hallan basadas en criterios similares. En el soldeo por puntos, las
piezas a soldar van desplazndose en funcin de un determinado paso entre los
dos electrodos de cobre refrigerados, cuya punta posee la forma adecuada para
ejercer la presin secuencialmente y obtener as un pequeo punto de soldadura
aislado. En la siguiente figura queda reflejada la posicin de los electrodos y del
propio punto de soldadura que se obtiene:
Agua o aire de refrigeracin
Electrodo desplazable
Punto de soldadura
Piezas a unir
Figura 3.4.
Soldeo por puntos.
Es fcil imaginar que este tipo de proceso posee un elevado grado de

automatizacin, centrndose sus principales campos de aplicacin en los sectores
del automvil, de electrodomsticos, menaje y muebles metlicos.
Soldadura
Formacin Abierta
El soldeo por costura o soldeo por roldanas (los rodillos especiales de arrastre
se denominan roldanas) es una variante del proceso anterior, puesto que
nicamente se trata de obtener los puntos de soldadura solapados. De este modo
pueden conseguirse soldaduras lineales continuas y una gran estanqueidad, por lo
que sus aplicaciones ms importantes se centran en la fabricacin de bidones y
depsitos.
En el soldeo a tope, tal y como su nombre indica, las piezas han de enfrentarse
fuertemente a tope con la ayuda de dos mordazas, unidas a su vez a los cables que
suministran la corriente elctrica.
10
Soldadura
Teora de Taller
03
3.3. Soldeo por fusin

Antes de pasar a describir cada uno de los diferentes tipos de soldeo por fusin,
hemos de recordar que en este tipo de soldeo se produce una fase lquida del metal
base y del metal aportado, si es que se utiliza.
A diferencia del soldeo por presin, en este captulo vamos a encontrar una variada
familia de procesos de soldeo ampliamente conocidos, aunque la primera y ms
importante divisin habremos de hacerla entre los procesos de soldeo por oxigs y
los procesos basados en la generacin de un arco elctrico.
3.3.1.
Soldeo por fusin por gas
Como ya comentamos en su momento, en el soldeo por fusin se produce una fase

lquida del metal base y del metal aportado, si es que se utiliza.
En el caso que nos ocupa, conocido vulgarmente como soldadura autgena, se
utiliza el calor que desprende una llama, que se obtiene mediante la combustin de
algn gas con el oxgeno (se utilizan botellas de oxgeno, ya que la utilizacin
directa de aire no es factible debido al bajo rango de temperaturas que se
alcanzaran). Si se utiliza acetileno como gas combustible, el proceso se denomina
soldeo oxiacetilnico, mientras que si se utiliza otro gas (propano, propileno,
hidrgeno, gas natural, etc. se conoce sencillamente como soldeo oxigs.
Por otro lado, si se utiliza algn metal de aportacin ha de aplicarse en forma de
unas varillas, completamente independientes de la fuente de calor.
Como puede imaginarse fcilmente se trata de un proceso bastante diferenciado de
los basados en aplicaciones de corriente elctrica, por lo que posee una serie de
ventajas y desventajas que merece la pena conocer:
Ventajas
Control por parte del operario sobre la temperatura y del metal de aportacin
totalmente diferenciados.
Equipos econmicos, porttiles y de alta versatilidad, que adems pueden

ser utilizados para otros procesos diferentes como recargues de material,
oxicorte, enderazamiento, soldeo fuerte, etc.
Posibilidad de trabajo en exteriores y lugares de difcil acceso, algo muy til

cuando se trata de trabajos de mantenimiento y reparaciones en general.
Desventajas
Trabajo lento y de escasa rentabilidad cuando se trata de espesores

grandes de pieza.
Soldadura
11
Formacin Abierta
Generacin de elevadas deformaciones y tensiones internas a causa de la

elevada temperatura acumulada en la zona, especialmente debido a la
escasa velocidad a la que se realiza el soldeo.
3.3.1.1.
Soldeo oxiacetilnico
Dentro de los procesos de soldeo por gas, ste es sin duda el ms utilizado, puesto
que el calor aportado por el acetileno en su combustin con el oxgeno supera con
creces a la de otros gases.
Vlvula manorreductora
Vlvula de seguridad
(antiretroceso de llama)
Soplete y vlvulas de
oxgeno y acetileno
Mangueras
Varilla de metal
de aportacin
Llama
Botella de acetileno
Botella de oxgeno
Figura 3.5.
Equipo de soldeo oxiacetilnico.
Como puede observarse en la figura anterior, el equipo de soldeo oxiacetilnico se

basa en dos cilindros que contendrn los gases implicados en la combustin,
adems de un soplete donde se realizar la mezcla y la correspondiente boquilla
para la llama. Tambin se incluyen una serie de accesorios y elementos de
seguridad que enumeraremos brevemente a continuacin:
12
Botella de acetileno: se trata de unos recipientes cilndricos de acero

donde se contiene dicho gas a presin; aunque su menejo no puede
considerarse como una actividad de riesgo, deben manejarse con
precaucin (no exponerlas al sol, no golpearlas, etc) y abrir la vlvula
lentamente, que jams debe engrasarse. Las botellas de acetileno y oxgeno
no son intercambiables.
Soldadura
Teora de Taller
Botella de oxgeno: se trata de unos recipientes cilndricos de acero donde

se contiene dicho gas, y que tambin ha de manejarse con precaucin.
Vlvulas manorreductoras: encargadas no slo de reducir la presin de

salida de las botellas, sino de adecuar la velocidad de salida. Debe tenerse
en cuenta que a medida que se va consumiendo el gas de las botellas la
presin tambin va disminuyendo, por lo que dichas vlvulas han de lograr
que la presin permanezca a la salida constante.
03
Adems deben disponer de dos manmetros, para indicar la presin de la botella a

la entrada (manmetro de alta presin) y la presin de trabajo o de salida
(manmetro de baja presin).
Vlvula de seguridad: se trata de una vlvula destinada a evitar el

retroceso de la llama en el soplete o incluso en las botellas a travs de las
mangueras, lo que provocara una explosin. Constan de una vlvula
antiretorno, un bloque sinterizado microporoso capaz de ahogar y apagar
una llama, y opcionalmente una vlvula trmica sensible a los aumentos de
temperatura.
Mangueras: se trata de tubos flexibles de goma que conducen cada uno de

los respectivos gases hasta las entradas del soplete, siendo especialmente
importante que resulten resistentes a la abrasin y a posibles cortes. Los
dimetros suelen oscilar entre los 4 y 9 mm. para el oxgeno, y los 6 a 11
mm. para el acetileno.
A fin de distinguir rpidamente ambas mangueras, la de

acetileno es de color rojo y encaja en el soplete mediante un
racor roscado a izquierdas, mientras que la del oxgeno es
de color azul o verde y rosca a derechas en el soplete.
Soplete: se trata de aparatos destinados a realizar la mezcla del oxgeno y

el acetileno, pudiendo regular adems la llama para lograr una combustin
idnea. Para ello dispone de dos vlvulas reguladoras (una para el oxgeno
y otra para el acetileno), una boquilla de mezcla, una lanza y una boquilla de
salida de la llama. Como ya se ha comentado anteriormente, posee dos
racores roscados a izquierdas y a derechas para evitar confusiones en el
conexionado de las mangueras.
Soldadura
13
Formacin Abierta
Figura 3.6.
Soplete y manorreductor.
Varillas de metal de aportacin y fundentes: suelen emplearse varillas

fabricadas con el mismo metal que se desea soldar. Adems debe
recordarse que aunque con aceros al carbono no se necesita usar
fundentes, en los aceros inoxidables y los aluminios han de emplearse para
eliminar xidos (lo ms nocivo para una soldadura) y para proteger el metal
de la propia soldadura; los fundentes son ofertados generalmente en forma
de polvo o pasta.
3.3.2.
Soldeo por fusin mediante arco elctrico
Como habr podido comprobarse en la introduccin, dentro de las soldaduras

basadas en el arco elctrico existen numerosos procedimientos que iremos
diferenciando en los sucesivos apartados.
No obstante, antes de proseguir ha de quedar claro que como arco elctrico se
entiende una descarga realizada entre dos conductores (electrodos) separados a
escasa distancia, siendo necesarios que el aire o el gas presente entre ambos
(plasma) acte como conductor.
Cuando hablamos de un arco elctrico estamos haciendo

referencia a la descarga elctrica que se establece a
travs de un determinado gas. Sin embargo los gases
son aislantes en condiciones normales, de modo que
hace falta que el gas se convierta en conductor.
Esto es algo que se consigue mediante la ionizacin de
dicho gas (separacin de sus tomos en iones y
electrones), que de este modo pasa a denominarse
plasma.
Para ello basta con calentar lo suficiente el electrodo, que acta como componente
negativo (ctodo) y hace cortocircuito con el metal base de la pieza a soldar, que
acta como componente positivo (nodo): tan slo resulta necesario separar
ligeramente el electrodo para que se establezca un arco voltaico y el
correspondiente flujo elctrico de electrones desde el ctodo al nodo,
desprendindose el calor necesario para ejecutar la soldadura.
14
Soldadura
Teora de Taller
03
Ctodo (electrodo)
Iones positivos
Iones negativos
Longitud
Longitud
del arco
del
arco
nodo (metal base)

Figura 3.7.
Generacin del arco elctrico.
El gas intermedio que se ioniza y permite el establecimiento el arco elctrico puede

ser el propio aire, los vapores que se desprenden del revestimiento que posea el
electrodo o un gas de proteccin especfico.
Adems del equipo de soldeo propiamente dicho, al equipamiento genrico
necesario debe incluir una serie de elementos imprescindibles:
Transformadores: la corriente elctrica suele suministrarse a una tensin

elevada y a una baja intensidad, algo que no se ajusta a nuestras
necesidades para el soldeo. Por ello la instalacin debe incorporar un
transformador, encargado del suministro de una corriente de intensidad
elevada y voltaje moderado.
Rectificadores: puesto que el modo de transporte habitual es como

corriente alterna, el equipo debe proveerse de un rectificador encargado de
la transformacin de la corriente alterna en continua mediante el empleo de
diodos. Resulta preferible la generacin de corriente continua a partir de
alterna trifsica y no monofsica.
Cables de soldeo: generalmente de cobre, debern elegirse en funcin de

la intensidad que se prevea manejen (a mayor intensidad, mayor seccin).
Debern evitarse las longitudes excesivas para evitar prdidas en lo medida
de lo posible.
Botellas, caudalmetro, manorreductor y mangueras:

almacenamiento, control y conduccin del gas inerte.
para
el
Soldadura
15
Formacin Abierta
Electrodo y portaelectrodo: el electrodo de wolframio se sita dentro del

portaelectrodo, a donde tambin llegan las mangueras con el gas protector y
el agua de refrigeracin.
Figura 3.8.
Electrodos inoxidables OERLIKON.
Lgicamente, el resto del equipamiento variar en funcin del proceso de soldeo en

cuestin, por lo que su explicacin se demora hasta los correspondientes
apartados.
3.3.2.1.
Soldeo TIG.
Bajo la denominacin TIG (Tungsten Inert Gas) se halla un proceso de soldeo por
arco elctrico basado en la utilizacin de electrodos no consumibles de wolframio,
tambin conocido como tungsteno y reconocible en la tabla peridica como W.
Se utiliza un gas inerte como proteccin,
generalmente helio, y caso de precisarse metal
de aportacin se suministra en forma de varillas,
tal y como suceda en el soldeo oxiacetilnico.
Como es natural, este tipo de soldeo presenta
una serie de ventajas y desventajas que lo
pueden hacer ms o menos recomendable para
diferentes aplicaciones.
Figura 3.9.
16
Soldadura
Equipo de soldeo TIG (foto AIR LIQUIDE).
Teora de Taller
03
Ventajas
Soldaduras de buena calidad, sin generacin de escorias.
El electrodo se desgasta muy lentamente.
Proceso apto para la unin de casi todos los metales, asumible para toda
clase de uniones y de posiciones de soldeo.
Arco elctrico estable.
Permite obtener un control preciso de la penetracin en raz.
Fuente de energa relativamente econmica, a lo que hay que sumar el

poder controlar de manera independiente la fuente de energa y el material
de aportacin.
Alta velocidad de soldeo, con espesores de menos de 4 mm.
Desventajas
Escasa rentabilidad econmica para espesores superiores a 8 10 mm.
Se requiere una alta destreza por parte del operario, en caso de que el
proceso no se halle automatizado.
Atmsfera gaseosa de poteccin difcilmente mantenible en presencia de

corrrientes de aire.
El soldeo TIG puede llevarse a cabo mediante corriente alterna o continua

indistintamente, siendo aplicable prcticamente a la mayora de los metales,
incluyendo el aluminio y el magnesio.
En ocasiones, generalmente cuando se requiere una alta

calidad de la soldadura sin apenas reparaciones o en
zonas de difcil acceso, se recurre al uso de insertos
consumibles. En estos casos la soldadura se lleva a cabo
desde slo uno de los lados, por lo que su aplicacin
suele verse centrada en la soldadura de recipientes a
presin y en tuberas, donde la presencia de volmenes
indeseados alterara el comportamiento de los fluidos en
desplazamiento (fluidos laminar o turbulento).
Soldadura
17
Formacin Abierta
3.3.2.2.
Soldeo MIG / MAG
Bajo estas denominaciones se agrupan los procesos de soldeo por arco elctrico en
los que se utiliza un alambre desnudo como electrodo, que va consumindose
progresivamente (la alimentacin es automtica) y queda adherido como metal
depositado. Adems, resulta necesaria la presencia de un gas inerte en el caso de
soldeo MIG o activo en el caso de soldeo MAG.
Figura 3.10.
Equipos de soldeo MIG (fotos OERLIKON y CAR-O-LINER).
Debe recordarse que el soldeo MIG suele utilizar el argn como gas protector, por
lo que posteriormente se desarroll el proceso MAG con mezclas gaseosas que
incorporan anhdrido carbnico y oxgeno al gas protector, a fin de abaratar el
elevado precio del argn.
Al igual que en el apartado anterior, a continuacin pasaremos a enunciar las
ventajas y desventajas que recogen estos dos procesos.
Ventajas
18
Al trabajar con electrodo consumible en forma de bobinas de alambre

continuo, el rendimiento resulta elevado al no resultar necesario cambiar el
electrodo y a su considerable velocidad de deposicin.
Resulta factible realizar soldaduras continuas de gran longitud, sin que ello
implique empalmes entre cordones o imperfecciones necesariamente.
Soldaduras de calidad, sin presencia de escoria.
Soldadura
Teora de Taller
03
Desventajas
Equipo ms complejo y ms caro, en relacin al equipamiento necesario

para los procesos basados en arco elctrico con electrodos revestidos.
Equipo excesivamente voluminoso y complejo para la realizacin de trabajos

al aire libre o de difcil acceso.
Atmsfera gaseosa de proteccin difcilmente mantenible en presencia de

corrrientes de aire.
Soldeo por puntos MIG / MAG

Es importante mencionar que pueden realizarse soldaduras por puntos mediante
procedimientos MIG/MAG, que no deben confundirse con los puntos obtenibles
mediante soldeo por resistencia elctrica explicados en apartados anteriores.
Precisan de algunas modificaciones en el equipo, consistentes bsicamente en la
incorporacin de toberas especiales (que permiten que el gas escape de la tobera
al ejercer presin sobre la chapa a soldar) y limitadores de velocidad (para controlar
el tiempo de soldeo y confirmar el llenado de la oquedad).
Figura 3.11.
Puntos obtenidos por resistencia (izquierda) y por MIG/MAG (derecha).
Se utiliza en la unin de chapas de espesores relativamente finos, de hasta 5 mm.

aproximadamente, en materiales como aceros, aceros inoxidables, aluminio e
incluso ciertas aleaciones de cobre.
3.3.2.3.
Soldeo con electrodo revestido
El soldeo por arco elctrico con electrodo revestido es un proceso, donde el calor
producido por el arco elctrico que se genera entre el electrodo revestido y el metal
base de la unin, provoca la fusin del metal.
El metal de aportacin tiene su origen en la fusin del electrodo, que va
desprendindose en forma de minsculas gotas. Mientras tanto, el revestimiento de
dicho electrodo va descomponindose en forma de escoria lquida (que solidificar
posteriormente) y de gas, que se encargar de generar la atmsfera protectora
necesaria. A continuacin enunciaremos las ventajas y desventajas que recogen
este proceso.
Soldadura
19
Formacin Abierta
Ventajas
No necesita agua para refrigeracin.
Equipo sencillo, manejable, porttil y aceptable en trminos econmicos.
No hace falta botellas y equipamiento adicional para la generacin de una

atmsfera protectora, puesto que sta se genera gracias al revestimiento de
los propios electrodos.
Desventajas
Requiere destreza por parte del operario.
No resulta aplicable con espesores inferiores a 2 mm.
No resulta aplicable para metales con un bajo punto de fusin (como plomo,
cinc, estao, etc.) o especialmente sensibles a la oxidacin (titanio, circonio,
niobio, etc.), debido a que la proteccin generada no es suficiente para
evitar que el oxgeno atmosfrico termine contaminando la soldadura.
Aunque puede utilizarse en espacios abiertos, no debe realizarse el soldeo

en presencia de lluvia o nieve.
Debe destacarse que se trata de un proceso de alta implantacin, de aplicacin en

construccin naval, maquinaria, puentes, conducciones de fluidos, calderas y
recipientes en general. Cuando se aplica al soldeo de tuberas es fcil que se
recurra al uso combinado con otros procedimientos de soldeo: as, por ejemplo,
suele ejecutarse el soldeo de la raz con TIG, mientras que el resto termina
realizndose con el proceso aqu descrito.
Revestimiento de los electrodos
El revestimiento de los electrodos es variable, en funcin de las caractersticas
deseadas y aplicaciones hacia las que va dirigido. En la siguiente tabla se hace una
sinopsis de los tipos de revestimiento para electrodos ms empleados:
20
Soldadura
03
Teora de Taller
Electrodos
Designacin
Electrodos
cidos
Escoria
Fluida.
Abundante.
Aspecto poroso.
Caractersticas de uso
Velocidad de fusin muy elevada.
Solo para metales con bajo contenido en C, S, P.
Se trata del ms utilizado.
Electrodos de
rutilo
Electrodos
bsicos
Densa.
Viscosa.
Fusin muy suave.

Cordn homogneo.
Ideal para soldadura de techo o vertical, debido a
la naturaleza de su escoria.
Densa.
Muy resistentes a la aparicin de fisuras.
Escasa.
Tenaces.
Se desprende y asciende
fcilmente (habr menos
inclusiones).
Manejo difcil.
Deben conservarse completamente secos.
Para soldaduras de responsabilidad.
Gran penetracin.
Escasa.
Superficie de soldadura muy irregular.
Se desprende fcilmente
(menos inclusiones).
Para soldeo de tuberas en vertical descendente,

debido a su alta velocidad de fusin y su buena
penetracin.
Electrodos
celulsicos
Electrodos de
rutilo - cido
RA
Como los electrodos cidos pero ms

manejables.
Electrodos de
rutilo grueso
RR
Como los electros de rutilos, pero provistos de

revestimiento ms grueso
Figura 3.12.
3.3.2.4.
Electrodos revestidos ms utilizados.
Soldeo mediante arco sumergido
El soldeo por arco sumergido consiste en un proceso de soldeo por arco elctrico
en el que se produce la fusin de un alambreelectrodo continuo desnudo, que se
ve protegido por la escoria que genera un fundente, suministrado desde el
correspondiente depsito en forma de polvo o grano. La mayora de estos
fundentes suelen ser xidos de diferentes elementos, aunque pueden citarse
diferentes compuestos como los xidos de aluminio, xidos de potasio, xidos de
sodio, slice, fluoruro clcico, rutilo, etc.
El fundente es el encargado de la proteccin del arco elctrico en una atmsfera
que lo envuelve e impide ver el proceso. Adems de proteger el arco, dicho
fundente tambin lo estabiliza y permite generar una escoria con una viscosidad y
tensin superficial correctas.
Se trata de un proceso que presenta importantes ventajas, por lo que suele
emplearse en construccin naval, ferroviaria, edificaciones, soldeo de tuberas, etc.
No obstante, presenta ciertas desventajas que veremos a continuacin.
Soldadura
21
Formacin Abierta
Ventajas
Gran calidad de la sodadura.
Gran facilidad de automatizacin, por lo que casi todas las soldaduras por
arco sumergido se realizan mediante procesos completamente
automatizados, por lo tanto, es fcil realizar soldaduras de gran longitud y
calidad.
Alta penetracin.
Alto rendimiento trmico.
Desventajas
No puede utilizarse para la unin de elementos de pequeo espesor.
Debe utilizarse un respaldo en la mayora de las ocasiones.
El fundente puede verse afectado por agentes contaminantes externos que

terminan produciendo defectos en el cordn de soldadura.
Aplicable nicamente en posicin plana (PA) y en ngulo (PB).
Utilizacin de respaldos
Como en este tipo de proceso suele generarse una considerable cantidad de metal
fundido, el operario puede verse obligado a preparar algn dispositivo (conocido
como respaldo), encargado de recoger dicho metal hasta que se consume su
solidificacin.
En la siguiente tabla haremos una rpida descripcin de los respaldos utilizados.
Como podr comprobarse, en ciertas ocasiones el respaldo permanecer
definitivamente en la unin y en otras deber retirarse, en funcin de la diferente
naturaleza de dicho respaldo.
22
Soldadura
Teora de Taller
Tipo de respaldo
Posibles pocionados
Descripcin
La soldadura se apoya en una placa
cermica o metlica.
Placas de
respaldo
La placa metlica puede llegar a

fundirse con el cordn y terminar
formando parte de la soldadura.
Se realiza una primera soldadura de

respaldo
y
posteriormente
la
definitiva.
Cordones de
respaldo
La pasada podr permanecer como

parte de la unin o ser retirada.
03
Fijacin
Puede permanecer
o no en la unin.
Puede permanecer
o no en la unin.
Se utiliza el propio fundente como

respaldo, a cierta presin.
El fundente queda sujeto por una
banda de material flexible.
Fundente de
respaldo
Debe retirarse.
Debajo se sita una manguera

inflada a cierta presin.
No se funde con el metal que se
suelda por su gran conductividad
trmica.
Placas de cobre
de respaldo
Debe retirarse
A veces se refrigera con agua.
Figura 3.13.
3.3.2.5.
Respaldos utilizados con mayor frecuencia.
Soldeo con alambre tubular
El proceso conocido como soldeo con alambre tubular consiste en un proceso de

soldeo por arco elctrico, donde el calor para efectuar la soldadura se obtiene
gracias al arco que se establece entre un alambreelectrodo consumible continuo y
el metal de la pieza.
En el interior del alambre se halla un fundente encargado de generar la proteccin
necesaria, aunque tambin puede aadirse una proteccin gaseosa extra que
generara el propio electrodo. Dicho gas adicional, de ser necesario, suele ser:
CO2.
Una mezcla de CO2 y argon.
Una mezcla de argon y un 2% de oxgeno.
La utilizacin de CO2 proporciona un coste mnimo y una alta penetracin, aunque

la presencia de argn en la mezcla de gases proporcionar un arco ms estable,
menor oxidacin, menor fluidez de la escora y, en general, un mejor aspecto del
cordn de soldadura.
Soldadura
23
Formacin Abierta
En realidad nos hallamos ante un proceso que incorpora caractersticas propias del
soldeo con arco sumergido, con electrodo revestido y MIG/MAG de manera
simultnea.
Si repasamos apartados anteriores podremos comprobar

que la diferencia con el proceso MIG/MAG se centra en
el tipo de electrodo.
En el caso que nos ocupa (con alambre tubular, es decir,
hueco) el fundente se aloja en el interior del electrodo.
En este proceso, el electrodo genera una escoria que se encarga de cubrir y

proteger el metal hasta que solidifica, por lo que es apto para su aplicacin en
presencia de viento y otros agentes atmosfricos potencialmente negativos.
Es frecuente su utilizacin en la realizacin de recargues, pudindose emplear
adems para soldar numerosas aleaciones metlicas estndar, es decir, aceros al
carbono y de baja aleacin (incluyendo los inoxidables) y fundiciones. Su rango de
aplicacin se centra en reparacin de mquinas, plataformas petrolferas,
construccin naval, puentes, estructuras metlicas de edificaciones, etc.
Este tipo de soldeo tiene sus ventajas e inconvenientes:
Ventajas
Utilizacin provechosa en presencia de viento y otros agentes atmosfricos.
Puede aprovocharse completamente el equipo para soldeo MIG/MAG.
Productividad aceptable.
Desventajas
24
Equipo relativamente caro.
Eliminacin de gran cantidad de escoria.
Alta emisin de humos.
Soldadura
Teora de Taller
03
3.4. Soldeo fuerte y soldeo blando

Tanto en el soldeo fuerte como en el blando se realizan soldaduras donde el
material de aportacin posee un punto de fusin ms bajo que el del metal base,
adems de una serie de caractersticas fsicas y qumicas diferentes. Dicho de otro
modo, en este tipo de soldeos existe una fase lquida pero slo para el metal de
aportacin.
El elemento diferenciador entre ambos
procesos es precisamente la temperatura
de fusin de dicho metal de aportacin,
realizndose por encima de los 450 C. en
el caso del soldeo fuerte y por debajo de los
450 C. en el caso del soldeo blando.
Figura 3.14.
Soplete para soldadura fuerte.
En la tabla siguiente se incluye un resumen con las diferencias fundamentales entre

este tipo de procesos y los anteriormente vistos, basados en una fusin completa
tanto del metal base como el de aportacin, si es que se utilizaba.
Soldeo fuerte y/o blando
Soldeo por fusin
El metal base no se funde.
El metal base se funde.
El metal de aportacin se funde.
El metal de aportacin se funde, si es que este

resulta necesario.
Uso de fundentes.
Uso optativo de fundentes.
El metal de aportacin ha de mojar el metal base

y distribuirse por la capilaridad.
El metal base y el metal de aportacin se funden

y solidifican de manera conjunta.
Calor aportado mediante resistencia, induccin,

horno o llama.
Calor aportado mediante arco elctrico,

resistencia, haz de electrones o lser.
Unin sin deformaciones.
Unin con grandes deformaciones.
Uniones sin tensiones o con tensiones mnimas.
Uniones con tensiones.
Figura 3.15.
Tabla comparativa entre soldeo fuerte/blando y soldeo por fusin.
Del listado anterior pueden deducirse rpidamente unas importantes ventajas en

relacin a otros mtodos, aunque evidentemente tambin hay una serie de
desventajas que conviene considerar.
Soldadura
25
Formacin Abierta
Ventajas
Buen aspecto del cordn.
No se producen apenas tensiones, arqueamientos u otras deformaciones

del material.
Uniones relativamente sencillas entre materiales diferentes y de diferentes

espesores. Tambin pueden unirse materiales metlicos con no metlicos,
ya que como no se produce la fusin del metal base no importan las
diferencias de temperatura de fusin o de las caractersticas de ambos
materiales a priori).
Resulta relativamente fcil lograr soldaduras de elevada precisin.
Requisitos de temperatura bajos.
Equipos sencillos y econmicos.
Proceso fcilmente automatizable.
Desventajas
Resistencia mecnica limitada en comparacin a los resultados obtenibles

mediante procesos de soldeo por fusin.
Escasa aplicacin para soldeo de piezas grandes.
Preparacin ms laboriosa; exige una mayor limpieza y una preparacin que

en ciertos casos puede resultar compleja y onerosa.
Una vez analizados las ventajas y desventajas de ambos procesos conjuntamente,

en los dos apartados posteriores realizaremos una diferenciacin entre los procesos
de soldeo fuerte y blando para una mejor comprensin de sus caractersticas.
3.4.1.
Soldeo fuerte
Como ya se ha comentado, las soldaduras fuertes (tambin conocidas bajo el

sobrenombre de soldadura amarilla) se caracterizan por la realizacin de la fusin
del metal de aportacin por encima de los 450 C.
Para ello suele hacerse uso de metales de aportacin como los especificados en la
siguiente tabla, siendo los latones y aleaciones de plata la opcin ms habitual.
26
Soldadura
Teora de Taller
Metal de aportacin
Designacin
Rango de
temperaturas
Metal base (Metal a soldar)
Aluminio Silicio.
B Al Si
580 610 C.
Aluminio y aleaciones de aluminio.
Cobre.
B Cu
1090 1150 C.
Acero, acero inoxidable, aleaciones de nquel.
Cobre Cinc.
B Cu Zn
915 970 C.
Acero, aleaciones de cobre.
Cobre fosforoso.
B Cu P
730 810 C.
Aleaciones de cobre.
Magnesio.
B Mg
604 627 C.
Aleaciones de magnesio.
Nquel.
B Ni
970 1200 C.
Acero, acero inoxidable, fundicin, aleaciones

de nquel.
Oro.
B Au
890 1100 C.
Acero, acero inoxidable, aceros aleados,

aleaciones de nquel, aleaciones de cobre.
Plata.
B Ag
618 820 C.
Casi todos metales frricos y no frricos,

exceptuando el aluminio y el magnesio.
Figura 3.16.
03
Listado de metales de aportacin para soldeo fuerte.
Sus campos de aplicacin ms importantes son la fijacin de las plaquitas en

herramientas de corte, diversos elementos para automviles, intercambiadores de
calor, paneles con estructura intermedia de nido de abeja, etc.
3.4.2.
Soldeo blando
Las soldaduras blandas se caracterizan por la realizacin de la fusin del metal de

aportacin por debajo de los 450 C.
Para ello suele hacerse uso de una serie de metales de aportacin cuyas
principales aplicaciones se especifican en la siguiente tabla, siendo el estao o sus
aleaciones la opcin ms habitual para este tipo de soldeo.
Metal de aportacin
Aplicacin
Estao plomo.
Aleacin ms habitual.
Estao antimonio plomo.
El antimonio mejora las propiedades mecnicas del metal de aportacin.
Estao antimonio.
Cuando ha de evitarse la contaminacin del plomo.
Estao plata.
Para trabajos de precisin, para elementos delicados.
Estao cinc.
Cadmio cinc.
Para soldeo de aluminio.
Plomo plata.
Para mejorar la capacidad de mojado del plomo a la hora de soldar

acero fundicin o cobre.
Cadmio plata.
Para el soldeo de cobre fundamentalmente.
Figura 3.17.
Listado de metales de aportacin para soldeo blando.
Soldadura
27
Formacin Abierta
Como es de imaginar, el principal problema que puede achacarse a este tipo de

soldeo radica en la pobre resistencia mecnica de la soldadura realizada; sin
embargo, tambin hay que tener en cuenta que no puede utilizarse en uniones que
vayan a verse sometidas posteriormente a temperaturas superiores a unos 200 C,
as como el esmero que se requiere para la limpieza y desoxidacin previa de los
elementos a soldar.
La soldadura blanda encuentra su principal campo de aplicacin en la unin de
piecero fino de latn o bronce, hojalata, chapas galvanizadas, tubos de plomo y,
sobre todo, la soldadura de componentes electrnicos.
A ttulo de ejemplo, es fcil que a todos nos resulte

habitual la imagen de un soldador de estao para
aplicaciones electrnicas, con la tpica bobina de estao
con un alma de fundente para la ejecucin de la
soldadura.
28
Soldadura
Teora de Taller
03
3.5. Procesos de corte y resanado

En este apartado vamos a hacer referencia a una serie de procesos en los que no
debe realizarse la unin fsica de dos cuerpos como hasta el momento, sino de la
eliminacin de material para acabar con posibles imperfecciones o para preparar la
pieza antes de recibir la soldadura (biselado, achaflanado).
Mientras que el concepto de corte es algo totalmente intuitivo (puede realizarse
corte por medio de herramientas mecnicas, chorro de agua, lser, oxicorte, etc.),
el resanado debemos recordar que se trata de un proceso en el que la eliminacin
del material se lleva a cabo mediante fusin o quemado del mismo.
En la tabla siguiente se realiza una comparativa de los diferentes procesos
existentes: en algunos casos se trata de corte mediante mquina-herramienta,
aunque en otros casos se hace referencia a una serie de conceptos nuevos que
nos apresuramos a definir.
En el corte por oxgeno u oxicorte se realiza la separacin del material

mediante su combustin directa.
En los procedimientos agrupados en el corte por arco, por haz de electrones

o por lser se lleva a cabo un fundido o vaporizacin del material hasta lograr
su separacin defanativa. Los procesos de corte se dividen a su vez en
procesos de corte por plasma o corte por arco-aire.
Una vez definidos, pasaremos a comparar los diferentes grosores y materiales

cortables segn el proceso de corte escogido:
Soldadura
29
Formacin Abierta
Proceso
Espesor de chapa
Material
Oxicorte.
2 2000 mm.
Aceros al carbono, aceros de baja aleacin.
2 150 mm.
Aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables.
1 200 mm.
Aluminio.
1 50 mm.
Cobre.
Corte con plasma.
Arco aire.
Todos los metales.
Chorro de agua a
presin.
Hasta 190 mm.
Aceros al carbono.
Hasta 75 mm.
Aluminio.
Hasta 65 mm.
Plsticos.
Hasta 250 mm.
Titanio.
Metales y no metales.
Lser.
0,1 25 mm.
Aceros al carbono.
Recortadora.
1 8 mm.
Aceros sin alear, aceros de baja aleacin.
Punzanadora.
0,1 6 mm.
Aceros sin alear, aceros de baja aleacin.
Cizalladora.
1 25 mm.
Todos los metales.
Figura 3.18.
3.5.1.
Espesores de chapa y materiales segn procesos de corte.
Oxicorte
En los procesos de oxicorte citados se realiza una combustin o quemado del metal
en presencia de oxgeno. Los combustibles ms utilizados suelen ser el acetileno,
propano, propileno, gas natural o hidrgeno; aunque el acetileno resulta menos
econmico que otros gases, su velocidad para el corte es ms elevada, por lo que
suele ser el gas ms utilizado para oxicorte.
Dentro de los materiales ms conocidos, slo los aceros al carbono y los aceros de
baja aleacin pueden ser cortados mediante llama, por los motivos que
enumeramos a continuacin (en relacin a lo citado en las siguientes lneas, los
aceros aleados e inoxidables no resultan cortables al presentar problemas a causa
del xido y las escorias que generarn):
30
Una vez se ha calentado el metal tiene capacidad para quemarse ante la

presencia de oxgeno puro, producindose una escoria lo suficientemente
fluida omo para evacuarla fcilmente con la ayuda del chorro de oxgeno.
La temperatura a la que se inicia la combustin del metal debe ser inferior a

su punto de fusin, ya que en caso contrario el metal se fundira y
obstaculizara el proceso de corte.
La conductividad trmica del metal no ha de ser demasiado elevada.
Soldadura
Teora de Taller
Las escorias y xidos generados poseen una densidad baja y una

temperatura de fusin inferior a la del propio metal, con objeto de no
dificultar el proceso de corte.
La capa de xido superficial posee una temperatura de fusin inferior a la

del metal.
3.5.2.
03
Corte y resanado por plasma
El corte mediante plasma presenta una serie de importantes ventajas en relacin a

otros procedimientos, centradas fundamentalmente en el logro de una buena
calidad, aun con velocidades de corte elevadas y en la escasa afeccin a la que se
ven sometidos los bordes de la chapa cortada.
Figura 3.19.
Torcha para corte por plasma (foto OERLIKON).
Se utilizan gases con capacidad para ser convertidos en plasma, tales como argn,
hidrgeno, nitrgeno, aire o diferentes mezclas de dichos gases.
El proceso es similar al soldeo TIG, excepto que en esta ocasin el plasma
resultante se hace circular a altas temperaturas a travs de una boquilla
estranguladora, acelerando enormemente su velocidad y capacitndolo para cortar
el material y expulsar las escorias y xidos formados simultneamente.
Figura 3.20.
Instalacin de corte por plasma automatizada (foto OERLIKON).
Soldadura
31
Formacin Abierta
Figura 3.21.
32
Soldadura
Esquema para instalacin de corte por plasma.
Teora de Taller
03
3.6. Imperfecciones en las soldaduras

Antes de abordar el estudio de las imperfecciones ms habituales que pueden
presentarse en una soldadura, hemos de aclarar previamente qu es lo que
diferencia los conceptos de defecto e imperfeccin.
Imperfeccin: en primer lugar, las imperfecciones son simples irregularidades

que pueden darse en la unin, y que pueden presentar una amplia variedad de
consecuencias pero sin llegar a provocar el fallo de la unin.
Defecto: los defectos, por el contrario, son irregularidades que por su

proporcin o por su localizacin en algn punto crtico terminan provocando el
fallo de la unin.
A lo largo del captulo se ir
realizando una descripcin de las
imperfecciones ms importantes,
que en ciertas ocasiones pueden
resultar sintomticas de otros fallos
de mayor rango.
Figura 3.22.
Soldadura correcta realizada mediante arco sumergido.
Ha de quedar claro que una soldadura con

imperfecciones puede o no cumplir una normativa, por lo
que quiz pueda ser aceptada.
Todo ser consecuencia de si las imperfecciones se
hallan o no por debajo de los lmites establecidos por la
norma a la que se someta dicha soldadura.
De todos modos, puede asegurarse que dichas imperfecciones son consecuencia

de uno o ms factores:
Preparacin y limpieza deficiente de las piezas a unir.
Ubicacin incorrecta de las piezas a unir.
Distanciamiento incorrecto de los electrodos o de la llama.
Eleccin inadecuada de los metales de aportacin, mezcla de gases, electrodos

o intensidades de trabajo.
Soldabilidad del metal base.
Soldadura
33
Formacin Abierta
La norma UNE-EN ISO 6520-1 recoge y clasifica dichas irregularidades en una

serie de grupos bien diferenciados, que enumeraremos a continuacin:
Grietas.
Cavidades.
Inclusiones de partculas de carcter slido: xido, escoria, inclusiones de

wolframio o cobre, etc.
Falta de fusin y de penetracin.
Imperfecciones en cuanto a forma y dimensiones.
Otras imperfecciones varias.
Grietas
Las grietas son en realidad el resultado de una rotura parcial localizada en una
determinada rea, motivo por el cual no se acepta bajo ningn concepto: en el
instante en que la unin se vea sometida a unos determinados esfuerzos de
trabajo, la grieta ir hacindose ms grande y se extender hasta provocar el
colapso de la estructura soldada.
En la siguiente figura se muestra la denominacin que recibe la grieta en funcin de
su localizacin:
Grieta longitudinal
Grieta transversal
Grieta en el acuerdo
Grieta en el metal base

Grieta en la zona afectada trmicamente
Las causas que originan dichas grietas pueden ser de diversa naturaleza, pero
pueden resumirse en los puntos que se citan a continuacin:
34
Enfriamiento de la soldadura demasiado rpido.
Intensidad excesiva.
Retirada del electrodo brusca, si es que se aprecian grietas en forma de crter.
Metal base de mala soldabilidad.
Persistencia de tensiones y deformaciones producidas en procesos de

fabricacin previos a las operaciones de soldeo.
Soldadura
Teora de Taller
03
Sopladuras
Las sopladuras son oquedades que se originan por inclusiones gaseosas, bien sea
con una forma ms o menos esfrica (poros) o en forma alargada (sopladuras
verniculares).
Lo cierto es que gran parte de los cordones de soldadura podrn presentar poros,
por lo que suelen permitirse en caso de que las normativas al respecto no sean muy
estrictas. A pesar de todo no debe olvidarse que debe prestarse una mayor
atencin cuando los poros no se presentan de manera aislada, sino alineados o
agrupados, ya que puede implicar cierto peligro de fractura.
Lo que no es admisible bajo ningn concepto en soldaduras de calidad intermedia o
elevada es la presencia de sopladuras verniculares, que evidentemente
incrementan el peligro de fractura considerablemente.
Poros alineados
Sopladura abierta
Poro aislado
Sopladura vernicular
En general, un poro no debera sobrepasar los 3 mm. en acero para niveles altos de
acabado, aunque ese lmite se rebaja hasta 1 mm. en el caso de las soldaduras de
aluminio.
Las causas que originan dichas sopladuras pueden ser de diversa naturaleza, pero
Intensidad excesiva.
Empleo de electrodos con extremos sin recubrimiento, oxidados o hmedos.
Gas de proteccin insuficiente o mezcla incorrecta.
Viento y otros agentes externos desfavorables.
Mal posicionamiento o tcnicas errneas de soldeo.
Equipo en mal estado.
Soldadura
35
Formacin Abierta
Falta de fusin
Se trata de la falta de unin fsica entre el metal base y el metal de aportacin, o
tambin puede darse falta de fusin entre dos cordones de soldaduras depositados
de manera consecutiva.
Ya que no llega a producirse una verdadera unin, se considera un defecto grave y
no suele admitirse bajo ningn concepto.
Falta de fusin
Las causas ms frecuentes para que no se produzca la fusin deseada son:
Arco elctrico de longitud excesiva.
Intensidad baja.
Avance de soldeo demasiado rpido.
Mala preparacin de cantos y biseles.
Posicin del electrodo inadecuada.
Falta de penetracin
En realidad se trata nuevamente de una falta de fusin, aunque esta vez localizada
en una zona muy concreta: la raz de la soldadura. Tambin se considera una
imperfeccin peligrosa, admitindose nicamente en soldaduras poco exigentes,
siempre y cuando la falta de penetracin sea de dimensiones mnimas.
A continuacin se muestran unos ejemplos localizados de falta de penetracin:
36
Soldadura
Teora de Taller
03
Las causas ms frecuentes para que no se produzca la fusin deseada son:
Intensidad baja.
Avance de soldeo demasiado rpido.
Desalineamiento entre las piezas a soldar.
Mala preparacin de cantos y biseles: ngulo del bisel pequeo o taln de la

raz excesivamente grande.
Electrodo de dimetro excesivo.
Inclusiones slidas
Aunque pueden ser de diferente naturaleza, los tipos de inclusiones ms habituales
que pueden darse en un cordn de soldadura son bsicamente xidos metlicos,
partculas de metal extraas que quedan atrapadas en el metal fundido o sobre
todo escoria (residuos del revestimiento de los electrodos o del fundente que
terminan cayendo y solidificando en la soldadura).
Dada la inevitabilidad de que llegue a depositarse cierta cantidad de escoria, se
toma como norma para calidades elevadas aceptar inclusiones de escoria menores
de un tercio del espesor de la soldadura, a condicin aadida de que la longitud
total de todas ellas no sea superior al 25% de la longitud de la soldadura.
Las causas que originan dichas sopladuras pueden ser de diversa naturaleza, pero
Intensidad muy baja si se aprecian inclusiones de escoria.
Intensidad muy elevada si se aprecian inclusiones de wolframio en soldeo TIG,

ya que dicha intensidad termina por fundir el electrodo.
Arco elctrico de demasiada longitud.
Separacin entre piezas escasas o biseles demasiado pequeos.
Inclinacin o balanceo de los electrodos inadecuados.
Poca limpieza.
Soldadura
37
Formacin Abierta
Imperfecciones de forma y dimensin.

Tal y como indica el enunciado, se trata de imperfecciones relacionadas con el
aspecto final que presenta el cordn de soldadura.
Pueden presentarse imperfecciones tales como:
Mordeduras: falta de metal en forma de surco.
Solapes: exceso de metal no fundido sobre la superficie.
Rechupes: oquedades formadas tras la contraccin del metal durante su

proceso de solidificacin.
Otras impefecciones: sobreespesores o penetraciones excesivas, alineamientos

incorrectos, perforaciones, etc.
En la siguiente figura se muestran algunas de estas imperfecciones:
38
Soldadura
Teora de Taller
03
3.7. Representacin grfica de uniones

La representacin mediante smbolos de las uniones soldadas es un tema de una
especial relevancia, puesto que permite una simplificacin mxima en la realizacin
de planos, sin perder en ningn momento precisin en la definicin del proceso. A
pesar de todo, es habitual encontrarse con representaciones meramente grficas,
sin la utilizacin de smbolos predefinidos y donde el delineante se limita a hacer
unas pequeas trazas o marcas que representan la soldadura.
En los sucesivos apartados se har referencia a los mtodos de representacin
seguidos por la normativa americana ANSI/AWS A2.4 y europea UNE-EN 22553.
ANSI-AWS A2.4: smbolos normalizados para soldeo,

soldeo fuerte y examen no destructivo.
UNE-EN 22553: uniones soldadas por fusin, soldeo
fuerte y soldeo blando; representacin simblica en los
planos.
3.7.1.
Estructura empleada para los smbolos
La estructura genrica seguida en la simbolizacin difiere ligeramente entre el

sistema americano y europeo. Por ello, tras definir los parmetros a considerar en
caso, se incluyen dos ejemplos estndar para una mejor comprensin.
Estructura segn sistema americano (ANSI-AWS A2.4)
Flecha de indicacin de la unin.
Lnea de referencia.
Smbolos de soldadura, smbolos suplementarios, dimensiones de la

soldadura y datos varios.
Estructura segn sistema europeo (UNE-EN 22553)
Flecha de indicacin de la unin.
Lnea doble de referencia (una continua ms otra discontinua en posicin

superior o inferior).
Smbolos de soldadura, smbolos suplementarios, dimensiones de la

soldadura y datos varios.
Soldadura
39
Formacin Abierta
Ejemplos
A continuacin podemos observar un primer ejemplo de unin frontal de dos piezas,
habiendo sido biseladas previamente a fin de formar un alojamiento en forma de V
que facilite la penetracin de la soldadura:
Segn sistema americano ANSI-AWS A2.4:
1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, chafln en V simple).
3 = lnea de referencia.
4 = lado de la flecha.
5 = otro lado.
6 = unin.
40
Soldadura
Teora de Taller
03
Segn sistema europeo UNE-EN 22553:
1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, soldadura en V).
3 = lnea de referencia (lnea continua).
4 = lnea de identificacin (lnea discontinua).
6 = otro lado.
7 = unin.
En el siguiente ejemplo se plantea una unin perpendicular de dos piezas:
soldadura
Una vez vista la disposicin que presentan las dos piezas a soldar, a continuacin
estudiaremos por separado las diferencias representativas entre el sistema
americano (ANSI-AWS A2.4) y el sistema europeo (UNE-EN 22553). Tngase en
cuenta que, como suceda en el caso anterior, el proceso de soldadura elegido
exigir un determinado biselado y preparacin previa de ambas piezas.
Soldadura
41
Formacin Abierta
Segn sistema americano ANSI-AWS A2.4:
4
1
3
4
5
1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, soldadura ngular).
3 = lnea de referencia (lnea continua).
5 = otro lado.
6 = unin.
Segn sistema europeo UNE-EN 22553:
5
1
3
4
5
6
1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, soldadura ngular).
3 = lnea de referencia (lnea contnua).
4 = lnea de identificacin (lnea discontnua).
6 = otro lado.
7 = unin.
42
Soldadura
Teora de Taller
3.7.2.
Situacin
del
particularidades
smbolo
de
soldadura
03
En la siguiente tabla iremos haciendo un estudio comparativo de los modos de

representacin segn sistema europeo y americano, ayudndonos de diferentes
posicionamientos de piezas que expondremos en comn:
Soldadura
ANSI-AWS A2.4
UNE-EN 22553
Cuando el smbolo se
coloca debajo de la lnea
de referencia, la soldadura
se realiza por el lado donde
indica la flecha.
Cuando el smbolo queda

colocado por encima o por
debajo de la lnea continua,
la soldadura se realiza por
el lado donde indica la
flecha.
Cuando el smbolo se Cuando el smbolo se

coloca sobre la lnea de coloca por encima o por
referencia, la soldadura se debajo
de
la
lnea
discontinua, la soldadura se
realiza por el otro lado.
realiza por el otro lado.
Soldadura
43
Formacin Abierta
Soldadura
ANSI-AWS A2.4
UNE-EN 22553
Cuando se suelda por

ambos lados se colocan
smbolos por encima y por
debajo de la lnea de
referencia.
Cuando se suelda por

ambos lados se colocan
smbolos por encima y por
debajo de la lnea de
referencia, sin discontinua.
Cuando slo se prepara

una de las piezas para
formar el chafln, se
orienta la flecha hacia la
citada pieza y se dibuja la
lnea quebrada.
Cuando slo se prepara

una de las piezas para
formar el chafln, se orienta
la flecha hacia la citada
pieza.
Por ltimo, sealar que la lnea de referencia puede poseer una cola donde se
indican datos suplementarios, tal y como veremos ms adelante.
Figura 3.23.
3.7.2.1.
Cola para datos suplementarios.
Listado de smbolos de soldadura
A continuacin se detallan los smbolos de soldadura bsicos utilizados (en una

tabla posterior se designarn una serie de smbolos suplementarios que podrn ser
utilizados si lo requiere la ocasin):
44
Soldadura
Teora de Taller
Designacin habitual
Vista de la soldadura
03
Smbolo
Soldadura a tope de bordes

rectos.
Soldadura a tope con bisel

simple.
Soldadura a tope con chafln

en V simple.

en U simple.

en J simple.
Soldadura a tope con bisel

simple y taln grande.
(este smbolo no existe para
ANSI-AWS A2.4).
Soldadura a tope en V y taln

grande.
Soldadura de reverso.
Soldadura
45
Formacin Abierta
Designacin habitual
Smbolo
Soldadura de respaldo.
reborde
Soldadura de reborde.
Soldadura con chafln en V y

ensanchada.
Soldadura por recargue.
Soldadura en ngulo recto.
Soldadura de tapn o de ojal

(tambin llamadas de botn o
de ranura).
Soldadura por resistencia:
Soldadura por puntos.
Soldadura por TIG o haz de

electrones:
Soldadura por resistencia:

Soldadura por costura.
46
Soldadura
Teora de Taller
Designacin habitual
03
Smbolo
Soldadura por TIG o haz de
electrones:
3.7.2.2.
Tabla
de
smbolos
suplementarios.
de
soldadura
Slo se aadirn en caso de necesidad; como es lgico, cuando alguna de las

particularidades que se indican en la cola termina afectando a todas las soldaduras
que vienen en el plano, resulta ms congruente colocar una nota al lado del cajetn
del plano que lo aclare y no ir incluyendo colas con dichas notas suplementarios en
todos y cada uno de los smbolos.
Designacin habitual
Smbolo
Si presenta planitud en la parte superior denominado acabado al

ras o a pao.
Si presenta convexidad.
Si presenta concavidad.
Para soldaduras realizadas en torno al perfil completo de una

pieza (soldaduras perifricas)
Para soldaduras reforzadas en la raz (slo aplicable en ANSIAWS A2.4).
Incorporacin de un respaldo de apoyo fijo.
Incorporacin de un respaldo de apoyo no fijo.
MR
Cola para notas suplementarias que slo ataen a esa soldadura

(proceso de soldadura, posicin de trabajo, material de aporte,
etc.).
escribir aqu las

notas adicionale
Soldadura
47
Formacin Abierta
3.7.3.
Indicacin de las dimensiones
Una vez determinados los smbolos necesarios para especificar la soldadura y la

preparacin de piezas necesaria, vamos a determinar la forma de dimensionar los
chaflanes y las propias soldaduras.
Las medidas referidas a las secciones transversales (bien sea la garganta

a o bien sea el lado z) se escriben a la izquierda del smbolo, como
podremos comprobar en los ejemplos.
Figura 3.24.
Indicacin de la garganta y del lado del cordn en sistema europeo.
Siempre han de quedar a la izquierda, independientemente de si la flechita del

smbolo base apunta hacia la derecha o la izquierda. En el siguiente ejemplo puede
verse una soldadura angular con una garganta a de 15 mm, quedando dicho valor
siempre marcado a la izquierda y resultando vlida cualquiera de las dos
representaciones.
48
Las medidas longitudinales se escriben a la derecha del smbolo. Siempre

quedarn a la derecha, independientemente de si la flechita del smbolo
base apunta a la derecha o a la izquierda.
Las soldaduras a tope se consideran de penetracin total si no se indica lo

contrario, aunque resulta recomendable indicarlo en una nota a pie de plano.
Para soldaduras en ngulo suele indicarse el espesor de la garganta a y no

la longitud de los lados, salvo que stos tengan diferentes longitudes.
Soldadura
Teora de Taller
03
Lado z
Lado z
a
nt
ga
r
ga
Las soldaduras intermitentes presentan una serie de particularidades segn

el sistema elegido que pasamos a concretar con el siguiente ejemplo
grfico.
Soldaduras en ngulo
intermitente
ANSI-AWS A2.4
8
8
UNE-EN 22553
30 - 110
z8
30 - 110
3 x 30 80
3 x 30 80
z8
En las soldaduras de botn, en la que los agujeros para alojar la soldadura

estn avellanados, se especifica la dimensin correspondiente a la parte
inferior del orificio, es decir, la parte no avellanada.
3.7.3.1.
Otras anotaciones
soldaduras
en
plano
sobre
las
Existe la posibilidad de incluir las anotaciones suplementarias en la cola que para

ello puede presentar el smbolo de la soldadura. Sin embargo, resulta ms
frecuente incluir dichas anotaciones no en el propio smbolo, sino en un cuadro
general en la parte inferior de la lmina.
Soldadura
49
Formacin Abierta
penetracin
completa
Las anotaciones ms importantes que pueden incluirse se resumen en:
Proceso de soldadura.
Nivel de calidad de la soldadura.
Posiciones de soldeo y otras anotaciones adicionales.
Proceso de soldadura
Para Europa, los diferentes procesos de soldadura escogidos reciben una
denominacin numrica normalizada (segn UNE-EN 24063 ISO 4063), o
mediante letras si se aplica la normativa americana ANSI-AWS. En la tabla
siguiente incluimos un extracto con las referencias ms comnmente utilizadas.
Proceso de soldadura
50
Identificacin
UNE-EN
ANSI-AWS
Por puntos.
21
RSW
Por costura.
22
RSEW
Por haz de electrones.
76
EBW
Por arco con electrodo revestido.
111
SMAW
Por arco con alambre tubular (sin proteccin gaseosa).
114
FCAW
Por arco sumergido.
121
SAW
Por arco con gas inerte, MIG.
131
GMAW
Por arco con gas activo, MAG.
135
GMAW
Por arco con alambre tubular (con proteccin de gas

activo).
136
FCAW
Por arco con alambre tubular (con proteccin de gas inerte).
137
FCAW
Soldadura blanda con soplete.
642
TS
Por arco de esprragos.
781
SW
Soldadura fuerte con soplete.
912
TB
Soldadura
Teora de Taller
03
Nivel de calidad de la soldadura

La calidad de la soldadura pueden calificarse como B, C o D, siendo B la calidad
ms alta y D la ms baja. Son las normas UNE-EN 25817 para los aceros y UNEEN 30042 para el aluminio, las que definen el grado de tolerancia admisible para las
posibles imperfecciones presentes en la soldadura, en funcin del nivel de calidad
exigido.
Las normas DIN alemanas establecen, sin embargo, unos niveles de calidad que
clasifica respectivamente como I, II o III.
Posiciones de soldeo y otras anotaciones adicionales
Pueden efectuarse una serie de indicaciones adicionales, como la posicin
necesaria para efectuar la soldadura, el material de aportacin utilizado,
temperaturas de precalentamiento, necesidad de realizar penetraciones completas,
referencias a otros planos, etc.
Sin embargo, ha de recalcarse que en la prctica no son necesarias muchas de
tales indicaciones, por lo que no se incluyen o en caso necesario se marcan
directamente con una nota al pie del plano.
3.7.4.
Ejemplos resueltos
Resulta obvio que en el tema que nos ocupa, numerosos planos aparentemente
complejos no son ms que el resultado de la unin de diversas piezas mucho ms
sencillos. Por ello, generalmente bastar con analizar situaciones sencillas y
extrapolar el resultado a planos que tan slo terminan resultando ms complejos a
causa del gran nmero de elementos y smbolos a analizar.
Ejemplo n 1
En este ejemplo nos hallamos ante un plano de montaje donde no se dan las cotas
necesarias para fabricar las tres piezas integrantes del conjunto, sino nicamente
las necesarias para efectuar el montaje correctamente. En el listado situado en la
parte superior del cajetn se hace referencia a los dos planos en los que
encontraramos la descripcin y medidas de ambas piezas.
Soldadura
51
Formacin Abierta
Acatando la simbologa UNE-EN, se trata de una soldadura angular intermitente

cuyo espesor de garganta a es de 2 mm y que se realiza por ambos lados de las
guas laterales. Adems puede leerse sobre la parte derecha del smbolo que
deben irse efectuando tramos de soldaduras de 25 mm, separadas
consecutivamente 50 mm las unas de las otras. En total puede comprobarse que
deben realizarse cuatro soldaduras, dos a cada lado de las dos guas laterales del
conjunto.
52
Soldadura
Teora de Taller
03
Adems del cajetn y el listado de piezas, el plano vuelve a incorporar un recuadro

donde se sealan una serie de aspectos que ataen a la soldadura y que son los
siguientes:
Se trata de una soldadura realizada con calidad C, la calidad intermedia de

las tres contempladas en la norma UNE-EN (recordemos que existan las
calidades B, C y D).
El proceso de soldadura es el denominado por norma 135, es decir, una

soldadura MAG con gas activo y realizada concretamente con hilo de
aportacin de una calidad G3Si1.
Una nota aclaratoria que nos recuerda que el plano est confeccionado bajo
norma UNE-EN.
Soldadura
53
Formacin Abierta
Ejemplo n 2
En este completo ejemplo podremos apreciar un procedimiento muy utilizado en la
prctica, denominado habitualmente como mapa de soldaduras.
54
Soldadura
Teora de Taller
03
En realidad se trata de un procedimiento bastante sencillo, ya que bsicamente

consiste en la acotacin y representacin meramente grfica de cada una de las
soldaduras realizadas en una serie de detalles que van incorporndose en el mismo
plano o en otro separado. Cada una de las soldaduras debe identificarse en plano
por medio de algn carcter, bien sea nmero o letra (en este caso A, B, C y D
al localizarse cuatro soldaduras distintas).
Es importante destacar que en el dibujo del conjunto

queda reflejada la seccin de las soldaduras a realizar
por medio del correspondiente relleno en color negro,
pero su acotacin se realiza nicamente en los detalles
que se realizan por separado.
Lgicamente, su principal desventaja frente a la simbolizacin planteada al inicio

del tema que nos ocupa radica en la lentitud del proceso, justificndose en
cualquier caso por la necesidad de transmitir a taller las soldaduras deseadas de
una forma ms grfica o para soldaduras con una forma especial.
Soldadura
55
Teora de Taller
03
Resumen
En el soldeo por presin o en estado slido no existe ninguna fase lquida, es

decir, no se produce la fusin ni del metal base ni del de aportacin si es que
ste se utiliza.
En el soldeo por fusin se produce una fase lquida del metal base y del metal
aportado, si es que se utiliza.
En el soldeo fuerte o blando existe una fase lquida del metal de aportacin, es
decir, se produce la fusin del metal de aportacin.
El soldeo fuerte se diferencia del soldeo blando en que en la soldadura fuerte el

metal de aportacin funde por encima de los 450 C, mientras que en la
soldadura blanda lo hace por debajo de dicha temperatura.
Dentro de los soldeos por fusin mediante gas, el ms utilizado es el soldeo

oxiacetilnico.
Los procesos de soldeo por fusin mediante arco elctrico ms utilizados son el
soldeo mediante arco sumergido, electrodo revestido, alambre tubular, TIG, MIG
y MAG.
Las normativas europea UNE-EN y americana ANSI-AWS A2.4 dictaminan una

serie de normas para la representacin simblica de los tipos y
dimensionamiento de las soldaduras.
Soldadura
57
A1
Teora de Taller
Anexo I
Materiales
Teora de Taller
A1
ndice
OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
A.1. Metales y aleaciones ................................................................................... 5
A.1.1. Propiedades de los metales .................................................................. 6
A.1.1.1. Propiedades fsicas ........................................................................ 6
A.1.1.2. Propiedades qumicas .................................................................... 7
A.1.1.3. Propiedades mecnicas ................................................................. 8
A.1.1.4. Propiedades tecnolgicas .............................................................. 9
A.1.2. Tratamientos ....................................................................................... 10
A.1.2.1. Tratamientos trmicos .................................................................. 10
A.1.2.2. Tratamientos termoqumicos ........................................................ 12
A.1.2.3. Tratamientos superficiales ............................................................ 13
A.1.2.4. Tratamientos mecnicos............................................................... 14
A.2. El acero ...................................................................................................... 15
A.2.1. Clasificacin de los aceros segn su composicin ............................. 16
A.2.2. Clasificacin de los aceros segn su modo de obtencin................... 17
A.2.3. Clasificacin de los aceros segn su aplicacin ................................. 17
A.2.3.1. Clasificacin de los aceros segn designacin numrica ......... 17
A.2.3.2. Clasificacin de los aceros segn designacin simblica ............ 19
A.2.4. Aplicaciones de los aceros .................................................................. 23
A.2.4.1. Aceros no aleados (aceros al carbono) para temple y
revenido ....................................................................................... 24
A.2.4.2. Aceros aleados de calidad para temple y revenido ...................... 26
A.2.4.3. Aceros aleados especiales ........................................................... 27
A.2.4.4. Aceros al carbono y aleados para cementa ................................. 29
A.2.4.5. Aceros aleados para nitrurar ........................................................ 30
A.2.4.6. Aceros finos para usos especiales ............................................... 31
A.2.4.7. Aceros inoxidables ....................................................................... 32
A.2.4.8. Aceros aleados y no aleados para herramientas ......................... 33
A.2.4.9. Aceros rpidos para herramientas................................................ 35
A.2.4.10. Otros aceros ................................................................................. 36
A.3. Fundiciones frricas ................................................................................. 38
A.3.1. Proceso de obtencin de fundiciones ................................................. 39
Anexo I. Materiales
Formacin Abierta
A.3.2. Clasificacin de las fundiciones .......................................................... 41

A.3.2.1. Fundicin gris ............................................................................... 42
A.3.2.2. Fundicin blanca .......................................................................... 44
A.3.2.3. Fundicin atruchada ..................................................................... 45
A.3.2.4. Fundicin nodular (esferoidal) ...................................................... 45
A.3.2.5. Fundicin maleable ...................................................................... 46
A.3.2.6. Fundicin aleada .......................................................................... 47
A.3.3. Tratamiento de las fundiciones ........................................................... 48
A.4. Aleaciones no frricas .............................................................................. 49
A.4.1. El aluminio y las aleaciones ligeras .................................................... 49
A.4.1.1. Caractersticas del aluminio.......................................................... 49
A.4.1.2. Aleaciones ligeras ........................................................................ 50
A.4.1.3. Tratamientos aplicables ................................................................ 52
A.4.2. El magnesio y las aleaciones ultraligeras ........................................... 52
A.4.2.1. Aleaciones ultraligeras ................................................................. 53
A.4.3. El cobre y sus aleaciones ................................................................... 54
A.4.3.1. Aleaciones de cobre: el latn y el bronce ..................................... 55
A.4.4. Otros metales ...................................................................................... 59
A.5. Metalurgia de polvos ................................................................................ 61
A.5.1. Procesos de conformacin .................................................................. 62
A.5.2. Aplicaciones ........................................................................................ 63
A.6. Polmeros ................................................................................................... 64
A.6.1. Clasificacin segn su respuesta a la temperatura............................. 65
A.6.1.1. Polmeros termoplsticos ............................................................. 65
A.6.1.2. Polmeros termoestables .............................................................. 65
A.6.2. Clasificacin de los polmeros segn su aplicacin ............................ 66
A.6.2.1. Plsticos ....................................................................................... 66
A.6.2.2. Elastmeros .................................................................................. 67
A.6.2.3. Fibras ............................................................................................ 68
A.6.2.4. Ejemplos de polmeros termoplsticos y termoestables............... 68
A.7. Lubricantes ................................................................................................ 70
A.7.1. Propiedades de los lubricantes ........................................................... 70
A.7.2. Viscosidad ........................................................................................... 72
A.7.3. Clasificacin de los fluidos .................................................................. 74
A.7.3.1. Aceites lubricantes a base de aceite mineral ............................... 74
RESUMEN .......................................................................................................... 79
Anexo I. Materiales
Teora de Taller
A1
Objetivos
Conocer los principales materiales empleados en mecnica.
Realizar una distribucin de los mismos en funcin de sus aplicaciones

mecnicas y de las propiedades que les confieren los diferentes elementos
qumicos que forman parte de su composicin.
Conocer y habituarse al empleo del lxico utilizado en talleres al efecto.
Distinguir los conceptos de acero y fundicin, as como poder diferenciar los

diferentes tipos existentes.
Distinguir entre s los diferentes materiales no frricos, plsticos y otros tipos de

materiales de aplicacin industrial.
Anexo I. Materiales
Formacin Abierta
Introduccin
El contenido que nos ocupa resulta de vital importancia para un correcto
entendimiento de captulos venideros.
Como es de suponer, cuando hagamos referencia a los materiales constructivos
de ciertos rganos de mquinas o a su facilidad para ser mecanizados, por
ejemplo, ser imprescindible conocer y recordar los materiales y las propiedades a
las que hacemos alusin. Adems, adquirir el hbito de definir por su nombre toda
la serie de productos y procesos que iremos conociendo a lo largo de la asignatura
incrementar nuestra cultura en las reas implicadas, algo sin duda muy
importante para desenvolverse con mayor facilidad entre profesionales.
Hemos querido insistir en el tema de los aceros y las fundiciones, debido a su especial
importancia y el gran nmero de empresas implicadas en su elaboracin o
transformacin. Como podr comprobarse, existe un amplio abanico de dichos
productos y cada uno posee una utilidad concreta, por lo que conviene distinguirlos y
clasificarlos adecuadamente. No obstante, tambin estudiaremos otros materiales de
aplicacin industrial, incluyendo los principales tipos de plsticos y la pulvimetalurgia,
por su alto grado de implicacin en el rea de las herramientas de corte.
Anexo I. Materiales.
Teora de Taller
A1
A.1. Metales y aleaciones

Dada su importancia y la gran tradicin que existe en el uso y fabricacin de
aleaciones de carcter metlico, comenzaremos el estudio de los materiales
mediante un anlisis pormenorizado de los metales y las diferentes combinaciones
que pueden formarse stos con inters industrial.
Como ya conocemos, los metales puros son unos cuerpos simples de estructura
cristalina, de la cual depende su conjunto de propiedades fsicas, elctricas,
qumicas y mecnicas.
Adems de sus caractersticas propias tenacidad, maleabilidad, conductividad,
brillo, sonoridad, etc.-, los metales tambin poseen la propiedad de formar entre s
mezclas homogneas, actuando un metal como disolvente del otro (aleaciones).
Precisamente, los metales en estado puro tienen una aplicacin industrial
relativamente escasa por dos razones primordiales, sus malas propiedades
mecnicas y sus malas propiedades en cuanto a fundicin.
Por ello se utilizan frecuentemente formando las denominadas aleaciones, que no
son ms que productos metlicos resultantes de la unin de dos o ms metales, o
incluso de un metal con otros no metales, pero con un aspecto y propiedades
metlicas finales.
Mediante una adecuada eleccin de los componentes de la aleacin se obtiene
una resistencia mecnica y unas propiedades de fundicin mayores, as como una
gran variabilidad en sus propiedades y la posibilidad de someterse a tratamientos
trmicos.
En una aleacin vamos a encontrar dos tipos de componentes bsicos: el metal
base, que se encuentra en una mayor proporcin y que es el que determinar las
propiedades bsicas de la aleacin, y los metales de aleacin, aleados con el
metal base y que sirven para acentuar o atenuar las propiedades de ste. Por ello,
y siempre en funcin de sus componentes, podemos diferenciar las aleaciones en
cuatro grandes grupos:
Aleaciones frricas: donde es el hierro el metal base.
Aleaciones no frricas: donde no es el hierro el metal base.
Aleaciones ligeras: donde los metales base son el aluminio o el manganeso.
Otras aleaciones.
Anexo I. Materiales
Formacin Abierta
A.1.1. Propiedades de los metales

Antes de pasar a describir en un subapartado posterior los tratamientos a los que
pueden verse sometidos estos metales, debemos conocer una serie de
propiedades que los definen. Evidentemente, un metal o cualquier otro elemento
qumico ha de verse definido por ms propiedades que las aqu citadas, pero
nicamente hemos considerado oportuno centrarnos en las ms interesantes
desde el punto de vista de la asignatura que nos ocupa, es decir, desde su
aplicacin directa o indirecta en talleres.
Como podr comprobar, a lo largo de la asignatura se ir

haciendo alusin de manera continuada a algunos de
estos aspectos. Es posible que en alguna ocasin se
repita brevemente alguno de estos conceptos, pero
siempre se ha hecho con la intencin de recordar
rpidamente su significado sin necesidad de retomar la
lectura de este apartado.
A continuacin pasaremos a hacer una breve descripcin de dichas propiedades,

que dividiremos previamente segn su naturaleza en propiedades fsicas,
qumicas, mecnicas o tecnolgicas.
A.1.1.1.
Propiedades fsicas
Dentro de esta primera divisin hallaramos las propiedades bsicas de la materia,

aunque nos centraremos en las ms tiles para nuestro propsito, por orden
alfabtico:
Calor latente de fusin: es la cantidad de calor que absorve la unidad de

masa de un metal cualquiera al pasar del estado slido al lquido,
expresndose en caloras-gramo. Resulta interesante observar que cuanto
menor es la temperatura de fusin de un metal, ms econmico resulta su
utilizacin para fundido y moldeado.
Conductividad calorfica: facilidad que poseen los metales para transmitir

el calor a travs de su masa.
Conductividad elctrica: propiedad casi exclusiva de los metales

consistente en la facilidad que poseen para transmitir la corriente elctrica
a travs de su masa. El trmino opuesto sera la resistencia elctrica, es
decir, su oposicin al paso de la corriente elctrica.
Densidad: relacin entre el peso del volumen de un determinado cuerpo y

el peso del volumen del mismo volumen de agua destilada a 4 C. Se trata,
obviamente, de un nmero adimensional.
Teora de Taller
A1
El acero posee una densidad de 7,8, lo cual quiere decir

que tiene un peso 7,8 veces mayor que el agua
destilada. Encontrar alguna alusin a este aspecto en el
apartado referente a las aleaciones ligeras y ultraligeras.
Dilatacin: se trata del aumento de volumen experimentado por un cuerpo

al aumentar su temperatura. Suele expresarse por el aumento unitario de
longitud que dufre el metal al elevarse un grado su temperatura, es decir,
mediante, su coeficiente de dilatacin lineal.
A.1.1.2.
Propiedades qumicas
Una vez ms volveremos a centrarnos en las dos propiedades que poseen una
mayor importancia para nosotros, la corrosin y la oxidacin:
a.
Corrosin: es el deterioro lento pero progresivo de un metal por un

agente externo. La corrosin atmosfrica se produce por la accin
combinada del oxgeno y la humedad, aunque tambin producen
corrosin qumica los cidos y los lcalis. La corrosin puede ser
uniforme, como cuando se ataca directamente con cido una placa
metlica, o localizada, donde el metal queda picado y con un aspecto
muy irregular, caso de la corrosin marina.
b.
Oxidacin: es el efecto producido mramente por el oxgeno sobre la

superficie del metal, acentundose al aumentar la temperatura. De
hecho no existe ningn metal que resista la oxidacin a cualquier
temperatura, aunque tambin es cierto que todos resisten una capa
superficial lo suficientemente fina hasta cierta temperatura.
Anexo I. Materiales
Formacin Abierta
A.1.1.3.
Propiedades mecnicas
En general, son las propiedades que definen el comportamiento de un metal al

enfrentarse a esfuerzos o cargas capaces de alterar su forma. En numerosas
ocasiones, sern precisamente estas propiedades las que nos hagan decantarnos
por un metal u otra cara a sus posteriores aplicaciones mecnica:
Carga de rotura: se trata de la capacidad para soportar una carga externa

sin romperse. Se mide en Kg/mm2.
Dureza: es la propiedad que define el grado de deformacin permanente

que sufre el metal bajo la accin directa de una determinada carga. Se
utilizan diferentes mtodos para calcularla:
El mtodo Brinell consiste en comprimir el material a ensayar con una
bola patrn de acero templado durante un tiempo y una determinada carga,
tras lo cual se mide la superficie de su huella. La unida de medida son las
unidades Brinell, reconocibles bajo las siglas HB.
El mtodo Rockwell consiste en medir la oposicin que presenta un
material a ser penetrado, concretamente mediante un diamante de forma
piramidal de punta de radio 0,20 milmetros denominada penetrador Brale
y un juego de bolas. Al medirse la profundidad de la huella y no su
superficie, se evita de este modo el inconveniente del mtodo Brinell, que
no permite medir la dureza de los aceros templados porque se deforman
las bolas patrn. Las unidades se reconocen bajo las siglas HR.
El mtodo Vickers consiste tambin en penetrar el material a ensayar con
una punta piramidal de unas dimensiones y posicionamiento muy
concretos. Las unidades se reconocen bajo las siglas HV.
Elasticidad: es la capacidad de un cuerpo para volver a recuperar la forma

inicial al cesar la causa que provocaba su deformacin.
Fatiga: es la capacidad de un cuerpo para soportar cargas peridicas

(alternativas o intermitentes) sin llegar a romperse. En ocasiones podemos
enfrentarnos a cargas que podran llegar a producir la rotura de un cuerpo
sin producir necesariamente deformaciones previas.
Teora de Taller
Fluencia: es la propiedad que poseen algunos metales para deformarse

lenta y espontneamente bajo la accin de su propio peso o de cargas muy
pequeas. Tambin se conoce creep o creeping, pudindose encontrar en
metales de bajo punto de fusin, como el plomo.
Fragilidad: es la propiedad que define la falta de plasticidad y de

tenacidad.
Plasticidad: es la capacidad que posee un metal para deformarse sin

llegar a romperse. Si la deformacin se produce por un esfuerzo de
traccin, la plasticidad pasa a denominarse ductilidad, mientras que si la
deformacin se produce por aplastamiento mediante un esfuerzo de
compresin, se denomina maleabilidad.
Resilencia: se trata de la resistencia de un metal a su rotura mediante

choque.
Resistencia: se trata de la capacidad para soportar una carga externa,

aunque cuando el metal debe soportarla sin romperse se denomina carga
de rotura. Se mide en Kg/mm2.
Tenacidad: se trata de la resistencia a la rotura por esfuerzos que

deforman el metal. Para ser tenaz, un cuerpo requiere ser elstico y
plstico simultneamente.
A.1.1.4.
A1
Propiedades tecnolgicas
Se trata de las propiedades referentes al grado de adaptacin que presenta el

material frente a diferentes procesos a los que pueda verse sometido, unos
parmetros absolutamente primordiales cara a la transformacin de un producto:
Colabilidad: se trata de la mayor o menor facilidad del material para llenar

un molde cuando el metal se halla en fase lquida.
Ductilidad: se trata de la mayor o menor facilidad de un metal dctil para

ser deformado en forma de hilo.
Maleabilidad: se trata de la mayor o menor facilidad de un metal maleable

para ser deformado en forma de lminas.
Maquinabilidad: se trata de la mayor o menor facilidad del material para

ser mecanizado mediante herramientas de corte.
Soldabilidad: se trata de la mayor o menor facilidad del material para ser

soldado mediante procesos de soldadura autgena o de baja temperatura.
Templabilidad: se trata de la mayor o menor facilidad que posee el

material para ser penetrado por el temple.
Anexo I. Materiales
Formacin Abierta
A.1.2. Tratamientos
Los diferentes tipos de tratamientos a los que puede someterse una pieza metlica
pueden arroparse en cuatro grupos bien diferenciados: tratamientos trmicos,
termoqumicos, superficiales y mecnicos.
Figura A.1.
A.1.2.1.
Tipos de tratamientos.
Tratamientos trmicos
Los tratamientos trmicos son aquellos procesos trmicos que varan las
propiedades mecnicas de los metales que componen la pieza, mediante
calentamientos y enfriamientos controlados, pero sin variar su composicin
qumica en ningn caso.
10
Teora de Taller
A1
Resultan especialmente indicados en el caso de los aceros y fundiciones, aunque

tambin son aplicables a los metales no frricos:
Bonificacin: temple seguido de un revenido a unas temperaturas de

entre 550 y 650 C, y su finalidad es aumentar la resistencia mecnica y la
tenacidad. Las piezas fabricadas con aceros de bonificacin suelen
mecanizarse previamente, despus se bonifican y por ltimo se terminan
con las correspondientes operaciones de torneado, fresado o cepillado de
acabado.
Recocido de regeneracin: como en cualquier otra clase de recocido,

ste consiste en el calentamiento a una temperatura (variable en funcin
del tipo de recocido) y un tiempo determinados, seguido de un enfriamiento
lento de las piezas. En el recocido de regeneracin, la finalidad es acabar
con la dureza anormal que puede producirse por un enfriamiento rpido
voluntario (templado) o involuntario de la pieza.
Recocido contra acritud: tiene como finalidad acabar el endurecimiento

producido por una deformacin en fro de los metales, es decir, la acritud.
Recocido de estabilizacin: tiene como finalidad acabar con las tensiones

internas que pueden producirse tras el mecanizado de la pieza o por un
moldeo demasiado complejo. Se aplica a casi todos los metales y
aleaciones, realizndose a temperaturas bajas (de entre 100 y 200 C) y
durante tiempos muy prolongados, por lo que en realidad podra equiparse
a un envejecimiento artificial de los materiales.
Revenido: se trata de un tratamiento trmico consistente en un

calentamiento hasta una temperatura inferior a la crtica y su posterior
enfriamiento al aire hasta alcanzar de nuevo la temperatura ambiente.
Su finalidad es eliminar la fragilidad y las tensiones producidas durante el
templado de la pieza; por consiguiente, se aplica exclusivamente, a piezas
previamente templadas.
Temperatura crtica
Aquella temperatura a la que se producen cambios en la
estructura del metal, con el consecuente intercambio de
calor.
Temple: aunque existen diferentes modalidades para el templado de

piezas, se trata de un tratamiento trmico consistente en un calentamiento
hasta una temperatura algo superior a la crtica, el mantenimiento de la
temperatura y un enfriamiento rpido adecuado.
Anexo I. Materiales
11
Formacin Abierta
Mediante el temple se logra aumentar la resistencia a la traccin, la dureza

y la elasicidad de los aceros, sacrificando parte su tenacidad, por lo que se
hace ms frgil. Tambin se logra aumentar la resistencia a la corrosin y
el magnetismo.
A.1.2.2.
Tratamientos termoqumicos
Los tratamientos termoqumicos son aquellos donde la pieza se ve afectada por

una serie de procesos de calentamientos y enfriamientos controlados, tal y como
sucede con los tratamientos trmicos, pero en los que tambin se produce una
alteracin en la composicin qumica de la capa superficial de la pieza.
12
Cementacin: tratamiento destinado a aumentar la cantidad de carbono

presente en las capas ms superficiales de la pieza, aumentndose de
este modo la resistencia del material al mismo tiempo que se mantiene la
tenacidad en el ncleo, algo necesario cuando dicha pieza va a verse
sometida a importantes esfuerzos. La cementacin va acompaada
siempre de un templado y un revenido posteriores.
Cianuracin: tratamiento destinado a aumentar la cantidad de carbono y

de nitrgeno en las capas ms superficiales de la pieza, aumentndose de
este modo la resistencia del material y la dureza frente al desgaste. Es un
mtodo utilizado bsicamente para cementar piezas pequeas.
Nitruracin: tratamiento destinado a generar nitruros de hierro, de elevada

dureza, en la capa ms superficial de la pieza, aumentndose de forma
excepcional la dureza de sta. Supera a la cementacin en cuanto no
precisa un tratamiento trmico posterior y se logran piezas ms duras y
resistentes al desgaste.
Sulfinizacin: tratamiento destinado a incorporar carbono, nitrgeno y

fundamentalmente azufre a la capa ms superficial de la pieza, mediante
un proceso especial de inmersin en sales a temperatura controlada de
570 C. De este modo consigue aumentarse la resistencia al desgaste y
disminuir su coeficiente de rozamiento, disminuyndose el riesgo de gripaje
o agarrotamiento en herramientas de corte, ejes, engranajes, camisas de
cilindros o cualquier otra pieza sujeta a rozamiento.
Teora de Taller
A.1.2.3.
A1
Tratamientos superficiales
En cuanto a los tratamientos superficiales, puede decirse que son aquellos que
mejoran la superficie de la pieza, aunque en esta ocasin sin afectar a la
composicin qumica de la misma.
Metalizacin: consiste en depositar una capa de metal sobre la superficie

de la pieza mediante una pistola, por lo que no se altera en ningn caso el
metal base original del que est constituido dicha pieza. Una vez
metalizada la pieza debe someterse a una operacin de acabado mediante
herramienta de corte o abrasivos, para dejarla con las medidas correctas.
Suele emplearse el aluminio, el cinc y el plomo como metal protector,
aunque el acero inoxidable tambin resulta til para cubrir los ejes de
bombas hidrulicas.
La metalizacin puede tener diferentes objetivos, entre los que cabe citar la
reparacin de defectos en piezas fundidas, el recargue de material en ejes
o piezas defectuosas, proteccin de piezas contra el desgaste o agentes
externos, utilizando un metal ms duro que el base, fabricacin de
electrodos, decoracin y un largo etctera. Su ventaja fundamental radica
en que puede aplicarse fcilmente y a pie de obra.
Cromado duro: tratamiento consistente en un recubrimiento mediante

cromo realizado sobre metales con un tratamiento especial, a fin de
aumentar la resistencia al desgaste, al rayado y a la corrosin. Puede
aplicarse tanto en piezas nuevas como en piezas ya desgastadas, para su
recuperacin o mejora de sus propiedades.
Se utiliza en la fabricacin de motores de explosin, concretamente en
ejes, camisas, segmentos, cigeales, levas, etc.
Otros recubrimientos: pueden recubrirse otros materiales mediante

diferentes procesos de inmersin (bien sea cinc para los galvanizados o
estao para los estaados), de electrolisis (cromados y niquelados) o
deposiciones qumicas o fsicas de vapor (CVD o PVD respectivamente,
utilizados durante la fabricacin de herramientas de corte).
Anexo I. Materiales
13
Formacin Abierta
A.1.2.4.
Tratamientos mecnicos
Los tratamientos mecnicos van dirigidos a obtener una mejora en las

caractersticas de la pieza mediante deformacin mecnica, sin entrar en
consideracin sobre si se requiere o no la ayuda de calor.
Ausforming: se trata de una variedad del templado, ya que se realiza un

calentamiento previo del material, tras el cual se deforma mediante
diferentes procedimientos (embuticin, laminacin, extrusin, etc.) y se
finaliza con un enfriamiento rpido. Por tanto habra de clasificarse ms
bien como un proceso de tipo termo-mecnico, y no exclusivamente
mecnico.
Puede lograrse un significativo aumento de la resistencia a la traccin de
los aceros, y es utilizada en la fabricacin de muelles, barras de torsin y
diferentes piezas para aviacin.
Figura A.2.
14
Forja: se trata de una deformacin violenta de los metales a la temperatura

adecuada. Puede forjarse mediante golpes, obtenindose un afinado
grano, o mediante prensa, aunque en este ltimo caso ya no se afina el
grano. Sin embargo, en cualquier caso se logra una mejora general de las
caractersticas mecnicas y una mayor homogeneidad de la estructura, ya
que como puede verse en el siguiente dibujo se produce un
direccionamiento adecuado del material (algo que no sucede con el
mecanizado), reducindose adems con dicho aplastamiento las
sopladuras y otros defectos que pudiese presentar el material.
Direccionamiento de las fibras de material tras un mecanizado (izquierda) y tras un

forjado (derecha).
Otros: como laminacin en fro, laminacin en caliente (donde se exige un

normalizado posterior), granallados, etc.
Teora de Taller
A1
A.2. El acero
En primer lugar pasaremos a ocuparnos de los aceros, aleaciones frricas de
hierro y carbono en las que el contenido en carbono no supera el 1,7% (en
ocasiones el 2%), una proporcin menor que la alcanzada en la fundicin.
Adems de dichos componentes, los aceros tambin incorporan una serie de
elementos qumicos, algunos notoriamente perjudiciales y provenientes como
impurezas del mineral, el combustible o de la chatarra aadida en el proceso de
fabricacin (como el azufre y el fsforo en exceso), y otros aadidos
deliberadamente, bien para incrementar o mejorar la resistencia, ductilidad, dureza
o alguna de las caractersticas del acero, bien para facilitar su mecanizado (nquel,
cromo, molibdeno, etc.).
La diferencia fundamental entre ambas aleaciones es que los aceros son, gracias
a su ductilidad, fcilmente deformables en caliente mediante forja, laminacin y
extrusin, mientras que con las fundiciones no resulta posible al estar fabricadas
generalmente por moldeo.
Figura A.3.
Impresionantes imgenes de la carga de arrabio y colada

continua en la acera de Avils.
Es fcilmente constatable que el acero es actualmente la ms importante aleacin

mecnica, utilizada de manera intensiva en diversas aplicaciones, tanto en el
mbito de la fabricacin mecnica como en el de la construccin. De hecho, la
importancia industrial del acero es tal que su metalurgia recibe la denominacin
individualizada de siderurgia.
Anexo I. Materiales
15
Formacin Abierta
En diferentes aplicaciones resultar ms ventajosa la utilizacin de cuerpos de

fundicin o de otros materiales ms novedosos en cuanto a comportamientos o
caractersticas (aluminio, cermicas, ciertos plsticos, etc.). A pesar de todo, el
acero sigue siendo utilizado ampliamente debido a su coste econmico, ya que si
consideramos una serie de factores advertiremos rpidamente las innegables
ventajas que ofrece en tal aspecto:
Los procedimientos de fabricacin son comparativamente sencillos y

econmicos.
Todava existen numerosos yacimientos de minerales de hierro, de gran

pureza de mineral y fciles de explotar.
Segn el proceso de fabricacin del acero existe la posibilidad de reciclar la

chatarra.
Presentan una amplia combinacin de propiedades mecnicas capaces de

verse modificadas ampliamente, variando simplemente los componentes de la
aleacin y sus cantidades, o aplicando diferentes tratamientos.
Pueden obtenerse piezas de formas geomtricas complejas con relativa

facilidad gracias a su plasticidad.
Existe una dilatada experiencia tanto en su fabricacin como en su utilizacin,

lo que permite realizar pronosticar con exactitud su comportamiento, diseo de
componentes y plazos de entregarcado.
Existen diversas formas de clasificar los aceros, pero para no hacer

excesivamente extenso el tema vamos a centrarnos exclusivamente en lo que
puede interesarnos a efectos de taller.
A.2.1. Clasificacin de los aceros segn su composicin

Los aceros pueden clasificarse segn su composicin en:
Aceros al carbono.
Aceros aleados.
Los aceros al carbono son aquellos aceros que, exceptuando el hierro y el

carbono, no presentan otros elementos aadidos, por lo que simplemente pueden
aparecer con carcter de impurezas.
Los aceros aleados son aquellos aceros que, adems del hierro y el carbono,
presentan otros elementos aadidos en cantidad suficiente como para alterar sus
propiedades. Los elementos de aleacin utilizados con mayor frecuencia son
cromo, manganeso, molibdeno, nquel, silicio, vanadio y wolframio, aunque
tambin pueden aparecer otros como cobre, plomo, etc.
16
Teora de Taller
A1
A.2.2. Clasificacin de los aceros segn su modo de

obtencin
Los aceros pueden clasificarse segn su mtodo de obtencin en:
Aceros comunes.
Aceros finos.
Los aceros comunes son los aceros obtenidos en el convertidor Bessemer o

Thomas, tras lo que se les somete a un proceso de laminado para convertirlos en
perfiles para estructuras metlicas o chapas para calderera.
Los aceros finos, que como su nombre indica presentan una calidad muy
ajustada, son los obtenidos mediante hornos Martin-Siemens, hornos elctricos,
convertidores LD u hornos de crisoles. Los hornos Martin-Siemens y los
convertidores LD presentan la ventaja de poder aadir chatarra a la mezcla, por lo
que se trata de mtodos relativamente econmicos, aunque los hornos elctricos e
incluso el antiguo sistema de crisoles ofrecen aceros de alta calidad, sin apenas
impurezas.
A.2.3. Clasificacin de los aceros segn su aplicacin

Aunque es la clasificacin que realizaremos en un apartado posterior en funcin
de la aplicacin y utilidad de los diferentes tipos de aceros, no cabe duda que se
deber disponer de una serie de conocimientos mnimos previos acerca de las
clasificaciones numrica y simblica que definen generalmente a un acero.
Atendindose tanto a la norma UNE (antigua) como a la UNE-EN ISO
(actualizada), encontraremos dos modos de designacin para los aceros:
Designacin numrica.
Designacin simblica.
A.2.3.1.
Clasificacin
de
los
designacin numrica
aceros
segn
Tradicionalmente, las antiguas normas UNE han venido utilizando para identificar
numricamente a los aceros el carcter F seguido de cuatro cifras.
A pesar de que algunas designaciones se han visto anuladas recientemente,
ciertos aceros siguen conservando su designacin UNE; adems, no ha de
olvidarse que dicha designacin tiene todava una amplsima repercusin entre los
profesionales de los sectores implicados en el uso de los citados aceros, por lo
que conviene conocer cules son sus fundamentos.
Anexo I. Materiales
17
Formacin Abierta
Como podr comprobar a lo largo de los siguientes

apartados, resultan prcticamente imposibles todas las
caractersticas de un acero por ninguno de los mtodos
de designacin explicados (tanto con designacin
numrica como simblica).
Para conseguir informacin adicional, un profesional
habr de recurrir al empleo de un listado de aceros
completo, segn normas UNE-EN o a la informacin que
le suministre su proveedor de aceros habitual.
Su significado puede resumirse del modo que se explica a continuacin:

Ejemplo: F-1140
Donde:
F
Distintivo del acero.
Primera cifra
Indica la clasificacin del acero analizado dentro de los

ocho grandes grupos establecidos en cuanto a su
utilizacin prctica.
Segunda cifra
Indica la clasificacin del acero analizado dentro de los

subgrupos creados dentro de cada uno de los grandes
grupos citados anteriormente.
Tercera y/o
cuarta cifra
Aunque no poseen ningn significado especfico, sirven

para ayudar a establecer una clasificacin final rigurosa
de cada uno de los aceros.
Sin embargo, las actuales normas UNE-EN ISO han introducido una serie de
cambios en la designacin de muchos de estos aceros.
El catlogo editado por AENOR (Asociacin Espaola de Normalizacin y
Certificacin) sobre aceros recoge detalladamente la designacin de aceros segn
normas UNE, aglutinando informacin sobre un total de 2.095 aceros, de los que
1.094 se hallan segn normas.
Precisamente la largusima extensin del documento ha

obligado a su edicin en CD, por lo que hemos decidido
centrarnos en la consecucin de algunos ejemplos que
resulten significativos y, que arrojen alguna luz sobre los
distintos modos de designacin (no olvidemos que los
aceros tambin poseen una designacin simblica).
18
Teora de Taller
A.2.3.2.
A1
Clasificacin de los aceros segn designacin

simblica
Las normas UNE y UNE-EN ISO utilizan una serie de letras, nmeros y signos que
permiten diferenciar cada uno de los aceros con precisin, en relacin a su
composicin qumica o fsicas. En algunos casos la norma UNE-EN determinar
una equivalencia qumica exacta a la aplicada por la antigua norma UNE, mientras
que en otros podr comprobarse que utilizar una muy similar.
En cualquier caso, se realiza una diferenciacin primaria en cuatro grandes grupos:
Aceros especiales.
Aceros de usos generales.
Aceros segn caractersticas especficas de utilizacin.
Aceros moldeados.
Es importante que, antes de pasar a analizar los mtodos de designacin

utilizados, conozcamos una serie de letras que servirn como sufijo y que, bajo
norma UNE, se identificar siempre como el grado de pureza del acero,
concretamente en cuanto a su contenido de azufre y fsforo.
Letra identificativa
Contenido mximo en %
S (azufre)
P (fsforo)
0,080
0,070
0,060
0,080
0,050
0,060
0,050
0,050
0,045
0,045
0,040
0,040
0,035
0,040
0,030
0,040
0,035
0,035
0,025
0,030
0,035
0,025
0,025
0,020
0,015
0,020
0,020
0,015
Figura A.4.
Tabla de los caracteres asociados a los contenidos mximos de

azufre y fsforo en los aceros.
Anexo I. Materiales
19
Formacin Abierta
Aunque un poco ms adelante se comentarn los aceros aleados con

detenimiento, adjuntamos a continuacin una tabla donde se indican los efectos
ms significativos (bien sean beneficiosos o perniciosos) que pueden tener cada
uno de los elementos de aleacin utilizados con mayor frecuencia.
ELEMENTO QUMICO
PROPIEDADES QUE APORTA

Se encuentra como impureza en los aceros.
AZUFRE
COBALTO
Genera fragilidad en el acero.

Puede aadirse con el manganeso en proporciones controladas, dando
lugar a los denominados aceros de fcil mecanizacin.
Aumenta la dureza en caliente, por lo que resulta especialmente apto para
la fabricacin de herramientas de corte.
Aumenta la resistencia a la corrosin y a la oxidacin.
Aumenta las propiedades magnticas de los aceros.
CROMO
MANGANESO
MOLIBDENO
NQUEL
PLOMO
Aumenta la resistencia a la corrosin y la oxidacin, convirtiendo los

aceros en inoxidables en funcin de la proporcin.
Aumenta la dureza de los aceros, aunque ayuda a conservar la tenacidad
del acero a cualquier temperatura.
Aumenta la templabilidad.
Aumenta la resistencia al desgaste abrasivo, si el acero est templado.
Endurece el acero notablemente.
Evita la fragilidad.
Aumenta la resistencia a la corrosin.
Aumenta la templabilidad y la resistencia a la traccin.
Facilita la mecanizacin de la pieza mediante arranque de viruta,
actuando como lubricante de corte.
Disminuye la templabilidad del acero en proporciones superiores al 0,5 %.
Acta como desoxidante.
SILICIO
Proporciona elasticidad a los aceros.

Confiere propiedades magnticas a los aceros entre el 1% y el 1,5 %.
TUNGSTENO
O
WOLFRAMIO
Proporcionan dureza a los aceros.

Un acero con un contenido de wolframio entre el 14% y el 17% sirve para
la fabricacin de herramientas de corte de acero rpido.
Acta como desoxidante.
VANADIO
Figura A.5.
20
Aumenta la resistencia a la traicin.

Aumenta la velocidad de corte en los aceros especiales para
herramientas.
Propiedades que aportan los diferentes elementos de aleacin.
Teora de Taller
A1
Pasemos ahora a estudiar con detalle el mtodo utilizado en cada uno de dichos
casos, acompaado del correspondiente ejemplo, segn norma UNE:
Aceros especiales no aleados: en caso de no estar aleados, la norma

UNE define los aceros especiales que se identifican mediante una letra C,
seguida de un nmero que indica el porcentaje medio de carbono
multiplicado por 100.
Ejemplo: C15K
Donde:
C
Letra identificativa de los aceros.
15
Indica el contenido en carbono (0,15%).
Indica que el contenido de fsforo y azufre no

superan el 0,035%.
Al igual que veremos con otros tipos de aceros cuando sean clasificados segn su
aplicacin, realizaremos algunos ejemplos comparativos entre las antiguas y las
nuevas designaciones para los aceros ms importantes.
Aceros especiales con menos del 5% de elementos de aleacin: la

norma UNE designa el acero indicando en primer lugar el % medio de
carbono multiplicado por 100. A continuacin se incluye el smbolo de los
elementos qumicos de la aleacin que definen las caractersticas del
acero, ordenados segn posean una mayor o menor presencia en la
aleacin. Finalmente se indica el resultado de multiplicar los contenidos
medios de dichos elementos de aleacin por la cifra que se indica a
continuacin (el resultado se redondea).
Figura A.6.
Co, Cr, Mn, Ni, Si, W:
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Ta, Ti, V, Zn:
10
N, P, S:
100
B:
1000
Valores numricos a multiplicar segn los elementos de aleacin.
Ejemplo: 30 Cr Mo 4
Donde:
30
Indica el contenido medio de carbono (0,30% de contenido medio).
CR, Mo
Elementos caractersticos presentes en la aleacin (cromo, molibdeno).
Observando la tabla con las denominaciones de los aceros adjuntada puede

observarse un contenido medio de cromo del 1%, mientras que la cantidad de
molibdeno puede considerarse despreciable. Por consiguiente ha de multiplicarse
dicho tanto por ciento por el factor correspondiente (1% x 4 = 4).
Anexo I. Materiales
21
Formacin Abierta
Aceros especiales con ms del 5% de elementos de aleacin: la norma

UNE los designa indicando consecutivamente el carcter X, el % de
carbono multiplicado por 100, los elementos caractersticos de la aleacin y
finalmente el % medio de dichos elementos de aleacin.
Ejemplo: X 2 Cr Ni 19 10
Donde:
Letra caracterstica del grupo de aceros correspondiente.
Contenido medio de 0,02% de carbono.
Cr, Ni
Elementos caractersticos presentes en la aleacin (cromo,

nquel).
19, 10
Contenido medio en % de los elementos significativos

presentes en la aleacin (cromo, nquel).
Aceros para usos generales: la norma UNE establece que en los no

aleados debe indicarse el contenido mximo en carbono multiplicado por
100, intercalar la letra Q y finalmente indicar el porcentaje existente de
manganeso multiplicado por 40 (indicar nicamente las dos primeras cifras,
y sumar a la segunda una unidad si la tercera fuese mayor que 5).
Ejemplo: 6Q18
Donde:
6
Indica que contiene un porcentaje del 0,06% de

carbono.
Al estar intercalada indica que se trata de un

acero para uso general no aleado.
18
Indica un porcentaje de 0,045% de manganeso

(0,045 x 40 = 1,8).
En el caso de los aleados, se designan de igual modo que los no aleados,

aunque la letra Q debe anteponerse y no intercalarse.
Aceros segn caractersticas especficas de utilizacin: la norma UNE

establece que en este tipo de aceros se designan en funcin de una serie
de caractersticas como son la resistencia a la traccin, su lmite elstico y
otras caractersticas puntuales.
Los aceros designados por su resistencia a la traccin se desigan mediante
una letra A, seguida del valor de dicha resistencia expresada en Kgf/mm2.
22
Teora de Taller
A1
Los aceros designados por su lmite elstico se desigan mediante las

letras AE, seguidas del valor de dicho lmite expresado en Kgf/mm2.
Ejemplo: AE 38
Donde:
AE
Indica que se trata de un acero clasificado segn

su lmite elstico.
38
Indica que su lmite elstico est fijado en 38

Kgf/mm2.
Aceros moldeados: la norma UNE establece la designacin de este tipo

de aceros moldeados con las letras AM como prefijo.
AM X12 Cr13
Donde:
AM
Indica que se trata de un acero moldeado.
Indica que se trata de un acero especial

aleado.
12
Indica el % de carbono multiplicado por 100.
Cr
Indica la presencia de cromo como elemento

de aleacin.
13
Indica el % medio de contenido en cromo.
A.2.4. Aplicaciones de los aceros

Tan importante como la composicin qumica de los aceros es la aplicacin que
puede drsele a stos ateniendo a dichos parmetros; por este motivo hemos
incluido a continuacin una breve sinopsis de su utilidad atenindonos en la
medida de lo posible a su clasificacin ordenada segn familias.
Nos hallamos en un captulo que adquiere una

importancia especial en temas inherentes a procesos de
produccin e incluso mantenimiento, ya que un perfecto
conocimiento tanto de los materiales empleados como de
los posibles tratamientos a efectuar sobre cada uno de
ellos resultar vital para efectuar la eleccin adecuada.
Anexo I. Materiales
23
Formacin Abierta
En general, se recomienda ir analizando los datos suministrados en cuanto a

composicin qumica en las tablas del apartado anterior, ya que se estar
haciendo alusin de manera constante a los contenidos en carbono caractersticos
de cada subgrupo y los elementos que distinguen cada aleacin.
A.2.4.1.
Aceros no aleados (aceros al carbono) para

temple y revenido
En general, puede decirse que los aceros al carbono son ms que suficientes para
la fabricacin de elementos de mquinas con pocas solicitaciones, poca
resistencia y que deban caracterizarse por poseer una gran tenacidad, incluso
como para obtenerse mediante procedimientos de deformacin en fro, plegado,
embuticin, etc. Se trata de unos aceros especialmente adecuados para la
fabricacin de tornillera, herrajes, alambre y elementos auxiliares de maquinaria.
Como puede comprobarse en la siguiente tabla y en la descripcin de las
propiedades de la familia de aceros que nos ocupa, la resistencia mecnica, la
dureza y la aceptabilidad para los diferentes tratamientos va aumentando
conforme el porcentaje en carbono tambin se ve incrementado.
Dado su amplio rango de utilizacin, a continuacin realizaremos una serie de
comentarios sobre las caractersticas que conforman este importante subgrupo:
Acero extrasuave: se caracteriza por su bajo contenido en carbono (0,10

a 0,20 aproximadamente) y su poca dureza (110-135 HB), siendo
fcilmente soldable y deformable.
En cuanto a tratamientos trmicos nicamente se aplicarn el normalizado
entre 900 y 940 (para uniformizar y afinar su estructura) y el recocido
contra acritud entre 550 y 700 tras haber sido trabajado en fro.
No se templa, ya que su contenido en carbono es especialmente bajo y no
adquirir un incremento sensible de dureza tras dicho proceso (a efectos
prcticos, se mecaniza con una mayor facilidad tras los procesos de
conformado en fro, ya que su dureza se eleva ahasta las 150 HB, mucho
ms apta para la mecanizacin).
Acero suave: su contenido en carbono es algo superior al de los aceros

extrasuaves (0,20 a 0,30 aproximadamente) comentados anteriormente,
por lo que su resistencia mecnica y su dureza (135-160 HB) tambin se
ve incrementada ligeramente.
Sigue siendo fcilmente soldable y deformable, y su rango de aplicacin es
sensiblemente similar al de los aceros extrasuaves, aunque para piezas
con solicitaciones ligeramente superiores.
24
Teora de Taller
A1
En cuanto a tratamientos trmicos se aplicarn el normalizado entre 875 y

925 y el recocido contra acritud entre 600 y 750, y tampoco se templa al
no adquirir una dureza significativa tras dicho proceso por su todava
escaso porcentaje de carbono.
Acero semisuave: su contenido en carbono se ve incrementado respecto

a los aceros anteriores (0,30 a 0,40 aproximadamente), por lo que su
resistencia mecnica y su dureza (185-205 HB) una vez templado y
revenido.
El temple se realiza entre 845 y 870 enfriando en agua, aunque existen
riesgo de deformaciones. El revenido se realiza entre 550 y 650, mientras
que el recocido de regeneracin se realiza entre 850 y 870, enfriando en
el horno con las puertas abiertas y el normalizado entre 860 y 900
enfriando al aire.
Sigue siendo fcilmente soldable y deformable, emplendose para
fabricacin de tornillera y herrajes, y tambin para ejes y elementos
auxiliares de maquinaria de resistencia media pero que precisen de una
buena tenacidad.
Acero semiduro: su contenido en carbono aumenta (0,40 a 0,50

aproximadamente), siendo el acero ms utilizado en talleres y el de mayor
rango de aplicacin (dureza 190-210 HB tras templado y revenido).
El temple se realiza entre 825 y 845 enfriando en agua, aunque existen
riesgo de deformaciones. El revenido se realiza entre 550 y 650, mientras
que el recocido de regeneracin se realiza entre 835 y 855, enfriando en
el horno y el normalizado entre 850 y 880 enfriando al aire.
Se emplea para fabricacin de ejes y elementos auxiliares de maquinaria
con escasas solicitaciones, aunque en piezas mecanizadas de poco
espesor pueden lograrse caractersticas muy aceptables tras el templado y
el revenido.
Acero duro: su contenido en carbono se ve incrementado nuevamente

(0,50 a 0,60 aproximadamente), alcanzando una dureza que alcanza las
250-270 HB tras los correspondientes templado y revenido.
Se utiliza para la fabricacin de piezas de ejes, trasmisiones y otras piezas
con solicitaciones intermedias y de espesor relativamente pequeo.
En esta ocasin, el temple se realiza entre 805 y 825 enfriando en agua o en

aceite segn el espesor que posea la pieza a tratar. En caso de que la pieza
sea relativamente grande, el enfriamento habr de realizarse en agua, mientras
que el aceite se utilizar con piezas pequeas o en caso de trabajar formas
complicadas, evitndose as el riesgo de deformaciones. Por otra parte, el
revenido se realiza entre 550 y 650, mientras que el recocido se realiza entre
815 y 840 en el horno y el normalizado entre 840 y 870 enfriando al aire.
Anexo I. Materiales
25
Formacin Abierta
Numrica UNE
Simblica UNE
F-1110
C15K
F-1120
C25K
Norma
% Carbono
0,10 0,20
0,20 0,30
Norma UNE 36011:1975
F-1130
C35K
F-1140
C45K
0,40 0,50
F-1150
C55K
0,50 0,60
Figura A.7.
(anulada)
0,30 0,40
Ejemplo comparativo de designaciones UNE para aceros no aleados

especiales para temple y revenido.
Numrica
Simblica
UNEEN ISO
UNEEN ISO
1.0402
C22
1.0406
C25
Norma
% Carbono
0,17 0,24
0,22 0,29
Norma UNE-EN ISO

10083:1997 (vigente)
1.0501
C35
1.0503
C45
0,42 0,50
1.0535
C55
0,52 0,60
Figura A.8.
0,32
Ejemplo comparativo de designaciones UNE-EN ISO para aceros no aleados

especiales para temple y revenido.
A.2.4.2.
Aceros aleados de calidad para temple y

revenido
Aunque los aceros al carbono pueden adquirir una serie de caractersticas

mecnicas equiparables a las de los aceros aleados, mediante la aplicacin de
diferentes tratamientos trmicos sobre piezas pequeas (tal y como se ha
comentado en el anterior apartado), resulta muy difcil templarlos cuando la pieza
es relativamente grande, adems de que aumenta considerablemente el riesgo de
deformaciones.
Por ese motivo, el fundamento de este tipo de aceros aleados se basa
precisamente en la sustanciosa mejora en cuanto a templabilidad y resistencia
mecnica que se logra con el complemento de ciertos elementos qumicos. Dicha
mejora, sin embargo, no se logra con el aditamento de un nico elemento, sino
con la de dos o ms: cromo, manganeso, molibdeno, nquel, silicio o titanio.
Adems de la menor incidencia que posee el calentamiento durante el trabajo de
este tipo de aceros, tambin ofrecen la posibilidad de realizar el templado en
aceite, es decir, de manera mucho menos brusca que con agua, lo que disminuir
notoriamente el riesgo de deformaciones y aparicin de grietas superficiales.
26
Teora de Taller
A1
Dentro de las utilidades que pueden encomendrsele, podemos citar las

siguientes:
Piezas sometidas a esfuerzos grandes, con una resistencia media/alta y

con una gran tenacidad.
Piezas sometidas a esfuerzos de torsin altos, como ejes, cigeales,

bielas, balancinas, palancas, vlvulas de admisin, etc.
Engranajes (no cementados), reductores de velocidad, arandalas reglabes,

vlvulas y en general ciertas piezas en las que pueda sustituirse su
fabricacin mediante aceros cementados.
Piezas de elevada dureza y gran resistencia al desgaste y a la fatiga:

cojinetes, rodillos, bolas de rodamientos, etc.
Veamos a continuacin algunos ejemplos comparativos de designacin segn

normas UNE y UNE-EN:
Numrica
Simblica
Numrica
Simblica
UNE
UNE
UNE-EN ISO
UNE-EN ISO
Segn norma UNE 36012:1975 (anulada)
Segn norma UNE-EN ISO

10083-1:1997 (vigente)
F-1201
38 Cr 4
1.7034
37 Cr 4
F-1250
35 Cr Mo 4
1.7220
34 Cr Mo 4
F-1251
30 Cr Mo 4
F-1252
40 Cr Mo 4
Figura A.9.
A.2.4.3.
1.7225
42 Cr Mo 4
Ejemplo comparativo de designaciones para aceros aleados de

calidad para temple y revenido.
Aceros aleados especiales
En realidad, esta familia de aceros abarca los denominados aceros para muelles a
aceros de gran elasticidad, destinados a la fabricacin de resortes (muelles,
ballestas, etc.), es decir, elementos mecnicos caracterizados por su capacidad
para volver a recuperar su forma primitiva tras el cese de la fuerza que origina
dicha deformidad.
Precisamente, los dos aspectos bsicos a controlar en este tipo de aceros son su
lmite de elasticidad a torsin (en el caso de estar destinados a la fabricacin de
muelles helicoidales) o el lmite de elasticidad a la traccin (en el caso de la
fabricacin de muelles a trabajar a flexin).
Anexo I. Materiales
27
Formacin Abierta
Los diferentes aceros de este tipo pueden englobarse a su vez en tres subgrupos,
que pasaremos a comentar a continuacin:
Acero al carbono de gran elasticidad: los aceros al carbono de gran

elasticidad todava se siguen utilizando para piezas con escasas
responsabilidades, concretamente para la fabricacin de alambres, cuerda
de piano y muelles helicoidales de pequeo dimetro o espesor.
Acero aleado de gran elasticidad: los aceros aleados de gran elasticidad

contienen una serie de elementos de aleacin que les confieren las
propiedades deseadas, entre las que destacan una elevada templabilidad
y, sobre todo, el no resultar propensos a las descarburaciones, un aspecto
totalmente negativo en la fabricacin de muelles (los aceros manganosiliciosos comentados en el siguiente punto s suelen ser propensos a la
descarburacin). Por este motivo se utilizan en la fabricacin de muelles de
alta responsabilidad, como por ejemplo muelles de grandes dimensiones y
las lminas principales de las ballestas ferroviarias.
Las elementos aadidos en la aleacin pueden variar de un acero a otro
(por ejemplo cromo y vanadio como elementos de aleacin principales).
Acero mangano-siliciosos: los aceros mangano-siliciosos de gran

elasticidad, tal y como su nombre indica, contienen unos elevados
porcentajes de manganeso y silicio en su composicin qumica, que les
confieren una elevada elasticidad incluso con espesores significativamente
superiores a los obtenidos con los aceros al carbono.
Templados en aceite, se trata de un acero econmico y es utilizado para la
fabricacin de muelles y ballestas en los sectores de automocin y ferroviario.
En ocasiones, dentro del campo de los aceros elsticos para la

fabricacin de muelles puede escucharse la denominacin de
acero plata, que no son otra cosa ms que varillas sometidas
a un rectificado (en rectificadoras sin centros) para quitar al
acero la capa externa oxidada y con posibles defectos,
dejndose dichas varillas con un dimetro exacto. Por otro
lado, el alambre cuerda de piano hace referencia al
procedimiento de fabricacin empleado (un recocido especial
que le da muy buenas caractersticas para la fabricacin de
pequeos muelles), y no a su composicin qumica.
28
Teora de Taller
Numrica UNE
Simblica UNE
A1
Tipos de acero
Segn norma UNE 36015:1977 (vigente)
Figura A.10.
F-1410
C79
F-1430
51 Cr V 4
F-1440
56 Si 7
Aceros al carbono de gran elasticidad.

Acero aleado de gran elasticidad.
Acero mangano-silicioso
Ejemplo de designaciones para aceros de gran elasticidad (designaciones UNE

todava vigentes).
A.2.4.4.
Aceros al carbono y aleados para cementa
Puesto que con los aceros al carbono anteriormente comentados se tena una
buena tenacidad pero poca dureza, y que si se proceda a su templado se elevaba
su dureza pero se ganaba en fragilidad, puede recurrirse a la tcnica conocida
como cementacin, que como se recordar consista en aumentar el porcentaje
de carbono en la capa superficial.
La cementacin permite obtener una dureza elevada en la capa superficial (entre
0,5 y 1 milmetro generalmente), pero conservando la tenacidad en el ncleo de la
pieza. A continuacin pasaremos a comentar las particularidades de dichos
aceros:
Aceros al carbono para cementar: los aceros al carbono destinados a su

cementacin (F-1510 segn UNE) se templan al agua y son utilizados para
la fabricacin de piezas con escasas solicitaciones, generalmente
pequeas y donde no interese una especial tenacidad en el ncleo.
Aceros aleados para cementar: dentro del subgrupo de los aceros

aleados especficos para cementar, pueden distinguirse diferentes aceros
con nquel, cromo y molibdeno como elementos de aleacin (F-1520 a F1590 segn UNE).
Son utilizados profusamente para la fabricacin de elementos donde ya haga falta

una buena tenacidad en el ncleo, al mismo tiempo que una resistencia mecnica
adecuada en el mismo, como por ejemplo rodamientos, engranajes, coronas ,
reductores, ejes, levas, articulaciones, etc., y en general, para cualquier elemento
mecnico sometido a una considerable fatiga. Destacar los aceros F-1555 y F1556 (segn UNE), aceros de cementacin especficos para la fabricacin de
rodamientos y piezas similares.
Anexo I. Materiales
29
Formacin Abierta
Numrica
Simblica
Numrica
Simblica
UNE
UNE
UNE-EN ISO
UNE-EN ISO
Segn norma UNE 36013:1976
(anulada)
10084:1998 (vigente)
F-1510
C10K
1.1121
C10E
F-1540
15 Ni Cr 11
1.7220
15 Ni Cr 13
F-1556
18 Ni Cr Mo 14
1.3533
18 Ni Cr Mo 14-6
F-1560
14 Ni Cr Mo 13
1.6657
14 Ni Cr Mo 13-4
Figura A.11.
Ejemplo comparativo de designaciones para aceros al carbono y

aleados para cementar.
Comentar, por ltimo, que los aceros de fcil soldabilidad estn destinados
principalmente a su uso en montaje de estructuras metlicas soldadas, soladura
de tubos y tornillera (los que incorporan vanadio resultan especialmente
soldables), mientras que los aceros con propiedades magnticas suelen utilizarse
para fabricar imanes permanentes y las chapas que conforman los inducidos de
motores, dinamos y alternadores, adems del troquelado de las chapas del ncleo
de los transformadores elctricos.
Los denominados aceros de dilatacin trmica especfica son aquellos que poseen
la facultad de presentar un coeficiente de dilatacin ms alto o ms bajo que el
resto de los aceros, en funcin de los elementos con los que se vea aleado. Un
acero de alta dilatacin puede emplearse para fabricar piezas de acero que deben
encajar en aleaciones ligeras (como asientos de vlvulas en culatas de aluminio,
por ejemplo), mientras que los contrarios, los aceros de baja dilatacin, se
emplean para aparatos de precisin donde se puedan sufrir variaciones de
temperatura de entre 0 y 200.
A.2.4.5.
Aceros aleados para nitrurar
Los aceros aleados para nitrurar son aceros aleados especficos para su
nitruracin, es decir, realizar un endurecimiento de la capa superficial del acero
mediante absorcin de nitrgeno, con resultados muy aceptables en cuanto a
dureza y resistencia a la fatiga. Se numeran desde F-1711 a F-1741, segn UNE.
Dentro de la aleacin destacan el aluminio y el cromo como aportadores de mayor
dureza, estando tambin presentes el vanadio, el molibdeno y el nquel como
elementos de aleacin.
30
Teora de Taller
Numrica
Simblica
Numrica
Simblica
UNE
UNE
UNE-EN ISO
UNE-EN ISO
(anulada)
10085:2001 (vigente)
F-1711
25 Cr Mo 12
F-1721
31 Cr Mo V 10
F-1740
41 Cr Al Mo 7
Figura A.12.
1.8516
A1
24 Cr Mo 13-6
---
1.8509
41 Cr Al Mo 7-10
Ejemplo comparativo de designaciones para aceros aleados para nitrurar.
A.2.4.6.
Aceros finos para usos especiales
Dentro de este grupo se englobaran principalmente los aceros de fcil

mecanizacin (F-2111 a F-2133 segn UNE), aceros de fcil soldadura (F-221 a F224 segn UNE), aceros con dilatacin trmica especfica (F-241 a F-242 segn
UNE), aceros con propiedades magnticas (F-231 a F-234 segn UNE), etc.
Desde hace tiempo se han reunido estos aceros en este curioso grupo con un
nico nexo comn: poseer una aplicacin muy especfica. Actualmente, sin
embargo, esta clasificacin puede considerarse en cierto modo obsoleta,
limitndonos a comentarla nicamente a fin de tener conocimiento de su finalidad.
No obstante, y en relacin al importante grupo de los aceros de fcil mecanizacin,
citaremos una serie de factores que hacen que un acero incremente su facilidad
para ser mecanizado:
El tamao del grano, siendo ms fcilmente mecanizable cuanto mayor sea

el tamao de dicho grano.
La dureza, adquirida en funcin de la composicin qumica y los

tratamientos recibidos, siendo una dureza de 187 a 230 HB, la ms
apropiada para una correcta mecanizacin.
Otros factores como las inclusiones en el acero, la relacin entre el lmite

de elasticidad y la resistencia mecnica, etc.
Precisamente, el tamao del grano y la dureza de un acero pueden variarse

sobrecalentndolo y sometindolo a un estiramiento en fro, aunque en aceros con
ms de un 0,25% de carbono aumentar demasiado la dureza.
Resulta ms recomendable en general no aumentar la facilidad de mecanizacin
de los aceros corrientes, sino utilizar los aceros de fcil mecanizacin aqu citados,
en los cuales se recurre a la adicin de fsforo, plomo o azufre en la proporcin
adecuada (los de azufre deben llevar un tanto por ciento de manganeso para
formar sulfuro de manganeso, cuyas incrustaciones hacen que la viruta se
desprenda fcilmente).
Anexo I. Materiales
31
Formacin Abierta
Numrica
Simblica
Numrica
Simblica
UNE
UNE
UNE-EN ISO
UNE-EN ISO
Segn norma UNE 36021:1980,
Segn norma UNE-EN ISO 10277-3:2000
Aceros de fcil mecanizacin (anulada)
Aceros de fcil mecanizacin (vigente)
F-2111
11 S Mn 28
1.0715
11 S Mn 30
F-2122
10 S Pb 20
1.0722
10 S Pb 20
F-1740
41 Cr Al Mo 7
1.8509
41 Cr Al Mo 7-10
Segn norma UNE 36023:1961, aceros con

propiedades magnticas (anulada)
F-231
---
---
Segn norma UNE 36024:1961, aceros

fcilmente soldables (anulada)
F-211
Figura A.13.
---
---
Ejemplo comparativo de designaciones para aceros de usos especiales (de fcil

mecanizacin soldabilidad, para imanes, etc.).
A.2.4.7.
Aceros inoxidables
El cromo va a ser el elemento de aleacin que ms va a contribuir a evitar la

oxidacin y a la corrosin atmosfrica, de los cidos y de los lcalis, ya que forma
una capa de xido de cromo finsima que asla el interior de la pieza,
protegindola. Adems, la inclusin del nquel en una aleacin mejorar
sustancialmente la resistencia a la corrosin.
No obstante, dentro del grupo de los aceros inoxidables deberemos diferenciar
tres subgrupos, que pasamos a enumerar a continuacin:
32
Aceros inoxidables martensticos: los de bajo contenido en carbono

resultan fcilmente soldables y tienen numerosas aplicaciones, entre las
que cabe destacar la cuchillera; los de mayor contenido en carbono
resultan ms duros, por lo que son utilizados preferentemente en
rodamientos, bolas de molino, cuchillera domstica, grifera, aparatos
quirrgicos, etc., y en general, donde se requiera resistencia mecnica y
soporte bien la corrosin salina del mar.
Aceros inoxidables ferrticos: resultan especialmente resistentes a la

accin del cido ntrico y de gases sulfurosos. Son difciles de soldar, pero
a cambio ofrecen una gran ductibilidad, lo que permite su utilizacin para
trabajos de embuticin profunda.
Teora de Taller
A1
Aceros inoxidables austenticos: son los ms utilizados y estn

caracterizados por incorporar nquel adems del cromo a la aleacin. Son
tambin muy dctiles, lo que permite su utilizacin para trabajos de
embuticin, y al soportar bien los pulidos pueden utilizarse para
ornamentacin. Posee otras numerosas aplicaciones en funcin del resto
de elementos de aleacin que incorpore, desde colectores, vlvulas de
motores de explosin (admiten bien las altas temperaturas) y diverso
piecero para motores de aviacin y martimos en general.
Numrica
Simblica
Numrica
Simblica
UNE
UNE
UNE-EN ISO
UNE-EN ISO
Segn norma UNE 36016-1:1989
(anulada)
10088-1:1996 (vigente)
F-3401
X 10 Cr 13
1.4006
X 12 Cr 13
F-3503
X 2 Cr Ni 18 10
1.4307
X 2 Cr Ni 18 9
F-3534
F-3542
Figura A.14.
A.2.4.8.
X2 Cr Ni Mo N
17 13 5
X 2 Cr Ni Mo N
17 12 2
1.4439
1.4406
X 2 Cr Ni Mo N 17
12 2
X 2 Cr Ni Mo N
17 11 2
Ejemplo comparativo de designaciones para aceros inoxidables.
Aceros
aleados
herramientas
no
aleados
para
En general, tanto para los aceros no aleados como para los aceros aleados
especiales para herramientas, interesa que posean unas caractersticas
mecnicas particulares que los hagan aptos para la construccin de herramientas
de corte.
A continuacin pasaremos a enumerarlos segn su importancia (nicamente se
enumeran las caractersticas deseables en los aceros, ya que en las herramientas
fabricadas con dichos aceros existen otros factores aadidos interesantes, como
por ejemplo, su afilabilidad):
Dureza: se trata de un factor que depende directamente del tanto por

ciento de carbono que contenga el acero, interesando especialmente que
siga manteniendo esa dureza en caliente, es decir, mientras trabaja la
herramienta. En los aceros aleados es el cobalto el elemento destinado a
proporcionar una mayor dureza.
Anexo I. Materiales
33
Formacin Abierta
Tenacidad: aunque se trate de un factor antagnico a la dureza, una

herramienta tambin debera poseer cierto grado de tenacidad para evitar
que posea una elevada dureza pero resulte a cambio frgil. En los aceros
aleados es el molibdeno el elemento destinado a proporcionar una mayor
dureza. A efectos prcticos de talller, resultar un factor clave para soportar
los impactos y desviaciones en la trayectoria que pudiesen producirse a lo
largo del mecanizado.
Resistencia al desgaste: depende directamente de la dureza del material

(donde el carbono resulta determinante), y de los componentes de aleacin
incorporados (algunos elementos de aleacin prolongan la vida de la
herramienta, como es el caso del cromo y el vanadio).
Indeformabilidad: especialmente en herramientas para matrices y

troqueles, donde las dimensiones y la geometra de la herramienta en
general debern variar lo menos posible. Precisamente, el templado de los
llamados aceros indeformables (puede llegar a alcanzar una dureza 6
veces superior a la de un acero al carbono), ha de realizarse en aceite en
lugar de agua para evitar deformaciones, aunque a cambio la temperatura
de temple es muy elevada, rozando los 1000, y resultan especialmente
difciles de mecanizar a causa de su dureza.
Tal y como comentaremos en el segundo tema de la asignatura, dedicado a las

herramientas de corte, la aplicacin de ambos tipos de aceros para la fabricacin
de herramientas de corte es relativamente escasa y se limita a herramientas
sencillas, debido fundamentalmente a la prdida de la dureza y el desgaste que
sufren por el calentamiento producido durante el mecanizado.
Basndonos en su porcentaje de carbono y en la aplicacin correspondiente, este
tipo de herramientas podra clasificarse en tres grandes subgrupos:
34
Para matrices y herramientas de corte y embutido (0,65 a 0,85% de

carbono).
Para machos de roscar, brocas y fresas (1 a 1,15% de carbono).
Para rasquetas, buriles y similares (1,3% de carbono).
Teora de Taller
Numrica
Simblica
Numrica
Simblica
UNE
UNE
UNE-EN ISO
UNE-EN ISO
para aceros no aleados (anulada)
4957:2000 (vigente)
F-5103
C70
1.1520
C70U
F-5107
C80
1.1525
C80U
F-5117
102V
1.2834
105V
F-5124
120V
F-5125
120 Cr V
A1
---
Segn norma UNE 36072-1:1975
para aceros aleados (anulada)
4957:2000 (vigente)
F-5212
X 210 Cr 12
1.2080 (1)
X 210 Cr 12
F-5220
95 Mn Cr W 5
1.2825 (1)
95 Mn W Cr 5
F-5307
55 Ni Cr Mo V 7
1.2714 (2)
55 Ni Cr Mo V 7
F-5317
37 Cr Mo V 7
1.2343 (2)
X 37 Cr Mo V 5 1
F-5318
X 40 Cr Mo V 5
1.2340 (2)
X 40 X Cr Mo V 5
(1) Acero indeformable para herramientas, para trabajos en fro.

(2) Acero para herramientas, para trabajos en caliente.
Figura A.15. Ejemplo comparativo de designaciones de aceros aleados y no
aleados para herramientas.
A.2.4.9.
Aceros rpidos para herramientas
Este tipo de aceros puede contener de un 0,7 a un 1,4% de carbono e incluyen en

su composicin metales como el cromo (Cr), tungsteno (W), vanadio (V) y cobalto
(Co), a fin de conseguir un gran nmero de partculas de carbono mediante
tratamiento trmico, lo suficientemente duras y resistentes al desgaste.
Mantienen su dureza a temperaturas elevadas,
hasta 550 C mximo en el filo de corte de la
herramienta, por lo que mantienen elevadas
velocidades de corte en comparacin a los
aceros anteriores (de ah proviene su nombre).
Su templado se realiza a temperaturas altas,
unos 1250, cercanas al punto de fusin para
lograr la disgregacin de los carburos.
Figura A.16.
Fresa de planeado en acero rpido IZAR.
Anexo I. Materiales
35
Formacin Abierta
Sin embargo, su uso en mquina-herramienta es sustituido para numerosos

procesos de mecanizado (casi todas las operaciones de torneado, fresado en
desbaste, cajeados o planeados de importancia, taladrado, etc.), por herramientas
de metal duro o cermicas, que desarrollan velocidades de corte muy superiores y
soportan temperaturas ms elevadas en el filo de corte.
Numrica
Simblica
Numrica
Simblica
UNE
UNE
UNE-EN ISO
UNE-EN ISO
Para aceros no aleados (anulada)
4957:2000 (vigente)
F-5520
18 0-1
1.3355
F-5530
18 1-1-5
---
F-5540
18 0-2-20
---
F-5553
10-4-3-10
1.3207
HS 18-0-1
HS 10-4-3-10
Figura A.17. Ejemplo comparativo de designaciones de aceros rpidos

para herramientas.
A.2.4.10. Otros aceros

Existen otros tipos de aceros de diferentes naturaleza y aplicaciones, que no
hemos considerado necesarios detallar por no guardar una relacin directa con el
rea que nos ocupa (desde el punto de vista de su aplicacin, se entiende) o para
no hacer excesivamente fatigoso el tema sin necesidad.
Simplemente comentaremos la existencia de un grupo de aceros bien definidos,
como son los aceros de construccin y para barras corrugadas de hormign
armado (normas UNE F-6xxx), aceros moldeados para usos generales (normas
UNE F-81xx a F-83xx), y aceros moldeados inoxidables (normas UNE F-84xx) y
diferentes aceros de uso u origen particular.
Con relacin a este ltimo grupo de aceros, simplemente comentaremos que los
aceros de moldeo son aquellos que reciben su forma definitiva vertiendo la colada
sobre moldes de arena o material refractario (a veces sobre coquillas de grafito).
36
Teora de Taller
A1
Tambin cabe citar lo denominados hierros, obtenidos

mediante procesos que no comportan fusin y que se
caracterizan por un bajsimo contenido en carbono,
inferior al 0,05% (no debe confundirse con el elemento
qumico propiamente dicho).
Entre ellos destaca el hierro A.R.M.C.O, un hierro casi
puro y muy resistente a la corrosin (para tubos de
gases, conductos y sobre todo para componentes
elctricos) y el hierro forjado como tal, con un contenido
del 0,06% de carbono e igualmente resistente a la
corrosin a causa de la pelcula de xido protectora que
se forma ante medios corrosivos (para industria
ferroviaria, naval, petrolera, remaches, clavos, tuberas,
etc.).
Anexo I. Materiales
37
Formacin Abierta
A.3. Fundiciones frricas

Al igual que ocurra con los aceros, las fundiciones son aleaciones frricas de
hierro y carbono, aunque en esta ocasin con un contenido en carbono superior al
1,7%, es decir, en una proporcin netamente superior a la que alcanzaba el acero.
En la prctica, sin embargo, la fundicin juega con unos contenidos en carbono
que varan entre el 2,5 y el 4,5%. Evidentemente tambin se emplean fundiciones
de otros metales, aunque por el momento vamos a centrarnos en las fundiciones
frricas principalmente por ser las ms utilizadas.
Adems de dichos componentes, las
fundiciones tambin incorporan una serie
de elementos qumicos. Estos son
fundamentalmente silicio (Si), manganeso
(Mn), azufre (S) y fsforo (P), aunque
ciertas fundiciones de carcter especial
pueden contener otros elementos de
aleacin adicionales.
Figura A.18.
Brida para rail en fundicin nodular (foto Furesa).
Dicha fundicin puede sustituir al acero u otros materiales en numerosas

ocasiones, debido principalmente a las ventajas que se enumeran a continuacin:
38
La fabricacin de piezas resulta ms sencilla que con acero (la creacin de

piezas de geometra compleja sensiblemente ms sencilla, se mecaniza con
mayor facilidad, el peso es menor y su temperatura de fusin es ms baja).
Las piezas fundidas resultan ms econmicas que con acero, gracias a dicha
facilidad de fabricacin y al escaso material de despercio generado (volumen
de virutas desprendido en su mecanizacin mnimo).
Sus caractersticas mecnicas resultan aceptables para gran cantidad de

aplicaciones, ya que absorve bien las vibraciones, resiste muy bien el desgaste
y las oxidaciones, y posee cualidades autolubricantes).
Teora de Taller
Figura A.19.
A1
Una pieza de estas dimensiones slo puede plantearse como cuerpo fundido.
A.3.1. Proceso de obtencin de fundiciones

Para la obtencin de piezas fundidas se sigue un proceso muy cuidado, donde los
tiempos de preparacin influyen sobremanera para lograr un resultado final
correcto, y que puede resumirse en los pasos que se describen a continuacin:
Preparacin del modelo: el modelista preparar en talleres un modelo

similar a la pieza que se desea fabricar, sobredimensionndola para tener
en cuenta la contraccin que sufrir la pieza al solidificarse. Se supone que
ya se ha previsto el sobremetal necesario para el mecanizado posterior de
la pieza o prate de sta.
135.8 0,1
N8
86
r1
34
42
N6
80.2
42
33.75
376.5
Figura A.20.
Plano de la pieza a obtener.
Anexo I. Materiales
39
Formacin Abierta
Preparacin del molde: en esta fase el fundidor preparar el molde

depositando el modelo en el interior de la caja rellena de una arena
especial (slo servir para una pieza) o un habitculo metlico llamado
coquilla (tambin llamado molde permanente, al servir para varias
piezas).
Mazarota
Bebedero
Contrapeso
Caja
noyo
Arena
Zona de rellenado
Figura A.21.
Caja de moldeo con el modelo y el noyo alojados en el interior.
Si las piezas presentan partes huecas, se preparan antes unas piezas

denominadas noyos o machos, que evitarn que el material fundido penetre en
el interior de la futura pieza.
Figura A.22.
40
Noyo (izquierda) y noyo alojado en el interior del modelo (derecha).
Colada: se realizar el vertido del material fundido o colada sobre los

orificios practicados previamente para la entrada del material fundido
(bebederos) y otros para la salida del aire y los gases del interior. Como
orientacin, puede observarse su situacin en el dibujo del prrafo anterior.
Acabado: transcurrido un tiempo de espera necesario para la solidificacin

del material fundido, se procede a la apertura de la caja y se extrae la pieza
para eliminar la arena incrustada si procede, rebarbas y el material
sobrante que queda como consecuencia de los orificios practicados para
introducir el material todava fundido (bebederos) y salidas de los gases y
material sobrante (mazarotas).
Teora de Taller
Figura A.23.
A1
Pieza tal y como sale de la caja.
A.3.2. Clasificacin de las fundiciones

Evidentemente, las caractersticas que definen a una fundicin variarn segn el
tipo escogido, por lo que a continuacin pasaremos a describir las fundiciones
existentes y las peculiaridades de las principales.
Figura A.24.
Tipos de fundiciones.
Anexo I. Materiales
41
Formacin Abierta
A.3.2.1.
Fundicin gris
La fundicin gris es aquella en la que el carbono se encuentra en forma de lminas

de grafito (visibles al microscopio), aunque eso hace que al romperse la
continuidad de la masa metlica se pierda la ductilidad y la maleabilidad. En la
prctica, sin embargo, no hay que olvidar que no existen ni se utilizan fundiciones
grises en las que todo el carbono se halle en forma de grafito, sino que se
encuentra repartido en parte como grafito y en parte como cementita.
La cementita es un carburo de hierro de frmula CF3, siendo el

constituyente ms duro y frgil de los aceros (la ferrita, por
ejemplo, es mucho ms blanda). Contiene un 6,67% de carbono y
un 93,33% de hierro.
El grafito es una de las formas cristalinas estables (alotrpicas)
en las que puede encontrarse el carbono, resultando muy
untuoso y quebradizo, y pudindose encontrar en la fundicin gris
en forma de lminas curvadas y en forma de ndulos en la
esferoidal. Su presencia mejora la resistencia al desgaste y la
corrosin.
No obstante, en las aleaciones hierro-carbono tambin pueden
encontrarse otros constituyentes: ferrita, perlita, austenita,
martensita, troostita, sorbita, bainita, ledeburita y steadita.
Tal y como su nombre indica, al fracturarse puede distinguirse claramente su

aspecto grisceo.
Tambin ha de recordarse que, como cualquier otra fundicin ordinaria, este tipo
de fundiciones nicamente incorpora hierro, carbono y una serie de elementos
qumicos en pequeas cantidades, fundamentalmente silicio, manganeso, azufre y
fsforo.
La formacin del grafito en las fundiciones grises es

consecuencia de la presencia de silicio, por lo que es
este elemento el responsable de que una fundicin
termine siendo gris y no blanca.
En proporciones comprendidas entre el 0,6% y el 3,5%
favorece precisamente la formacin de grafito, aunque en
proporciones inferiores a ese 0,6% apenas posee
influencia. En otras palabras, si en la fabricacin de una
fundicin hay una presencia de silicio baja terminar
siendo una fundicin blanca, mientras que la misma
fundicin con un contenido alto terminar siendo gris.
42
Teora de Taller
A1
Sin embargo la cantidad de carbono delimita tres tipos bien diferenciados de

fundicin gris, a saber:
Fundicin gris ferrtica: en las que del 3,25% al 3,5% del carbono incluido
en su composicin, un 0,3% a un 0,5% se encuentra como carbono
combinado.
Fundicin gris ordinaria: en las que del que 3,25% al 3,5% del carbono
incluido en su composicin, un 0,4% a un 0,6% se encuentra combinado.
Fundicin gris perltica: en las que del 3,25% al 3,5% del carbono
incluido en su composicin, un 0,8% aproximadamente se encuentra
combinado.
La fundicin gris posee una serie de ventajas y desventajas con relacin al resto
de las fundiciones que conviene comentar, sirvindonos adems de gua para
posteriores comentarios al tratar del resto de las fundiciones. Entre las ventajas
cabe citar las siguientes:
La fundicin gris se caracteriza por una menor dureza que la blanca, pero a
cambio resultan ms tenaces.
Es fcilmente mecanizable, formndose una viruta muy pequea, con la

ventaja aadida de que el propio grafito acta como lubricante.
La temperatura a la que se realizan las coladas es mucho mayor que la de

fusin, por lo que se logra una gran fluidez durante aquella y se consiguen
rellenar perfectamente todas las oquedades del molde. Adems el material
refractario puede ser de menor calidad, por lo que resulta ms econmico.
Gracias a un mejor control de las contracciones y dilataciones sufridas, las

mazarotas son menores y, por tanto, el proceso resulta ms econmico en
cuanto a material perdido.
Peso menor que el del acero.
Gran resistencia al desgaste y al la corrosin.
Entre las desventajas, habra que citar las siguientes:
No poseen ductibilidad ni maleabilidad.
Como ya se ha comentado, la fundicin gris se caracteriza por una baja

dureza. Adems, tambin puede resentirse su resistencia a la traccin, que
depende directamente del tamao, distribucin y nmero de lminas de
grafito creadas (a mayor nmero de lminas, menor resistencia).
Pueden utilizarse elementos de aleacin para aumentar dicha resistencia

mecnica (cromo, nquel, molibdeno), pero stos resultan relativamente
caros e incrementan el precio final del producto.
Anexo I. Materiales
43
Formacin Abierta
Entre sus usos ms habituales puede citarse la fabricacin de tubera, segmentos,

pistones y camisas de cilindros, ruedas, las parrillas para estufas y radiadores,
soportes de fijacin para motores y mquinas herramientas e incluso engranajes si
se encuentra aleada (se utiliza ms la fundicin blanca para tal fin).
Adems, la fundicin gris tambin puede utilizarse para someterla a un proceso de
afino o afinado, consistente en reducir su contenido en carbono hasta su
conversin en acero fundido.
A.3.2.2.
Fundicin blanca
En la fundicin blanca el carbono se halla en forma de cementita (carburo de

hierro o CF3), de modo que no se encuentran lminas de grafito como suceda en
la fundicin gris. En otras palabras, todo el carbono o la mayor parte de l se
encuentra ya disuelto o combinado con el hierro.
Tras su fractura, la fundicin blanca presenta un aspecto blanquecino, ms bien
brillante, y su composicin qumica es de un 3%-4% de carbono y una cantidad
variable de silicio, mayor cuanto ms importante sea el espesor de la pieza a
realizar (en caso de piezas grandes debe aadirse cromo y molibdeno adems del
silicio).
En comparacin a la fundicin gris comentada anteriormente, sus caractersticas
ms destacables son las siguientes:
Se trata de una fundicin de una dureza considerable (unas 400 HB en

trminos genricos).
Gracias a su dureza, resultan especialmente resistentes al desgaste. En

cambio son ms frgiles, precisamente como consecuencia directa de su
dureza.
Son ligeramenta ms pesadas que las fundiciones grises.
No son mecanizables.
Bajo el trmino anglosajn NI-HARD podemos encontrar

un tipo de fundicin blanca caracterizada por su
excepcional dureza (unas 700 HB) y, lgicamente, su
elevado precio.
Su campo de aplicacin se extiende a la fabricacin de puntas de arados y

maquinaria agrcola, bolas para trituradoras, ruedas de vagones de mercancas,
rodillos de trenes de laminacin, etc.
44
Teora de Taller
A.3.2.3.
A1
Fundicin atruchada
Se trata de una fundicin intermedia entre las fundiciones grises y blancas

ordinarias, cuya fractura presenta una superficie con ambos colores.
Su contenido en carbono es similar al de la fundicin blanca, aunque suele incluir
un porcentaje de silicio ligeramente mayor.
A.3.2.4.
Fundicin nodular (esferoidal)
La fundicin nodular o esferoidal resulta un tipo de fundicin excepcionalmente

importante, ya que presenta caractersticas mecnicas que la sitan cerca de lo
que puede considerarse un acero estndar.
En este caso, el grafito aparece en forma
de esferoides, siendo el manganeso el
elemento
qumico
encargado
de
transformar las lminas de grafito
originales (como las que presenta una
fundicin gris ordinaria) en ndulos o
esferas, lo que se traduce en un
significativo alargamiento y aumento de
la resistencia mecnica.
Figura A.25.
Cuerpo de vlvula en fundicin nodular (foto Furesa).
Entre sus caractersticas cabe destacar las siguientes:
Caractersticas mecnicas equiparables a las de un acero estndar.
Procesos y facilidad de fabricacin similar al de la fundicin gris.
Elevada dureza y resistencia mecnica.
A pesar de su dureza, presenta una mayor ductibilidad y tenacidad.
Presenta alargamientos comprendidos entre el 5% e incluso el 20%.
Dentro de sus posibles aplicaciones, destacar la fabricacin de cigeales, cajas de

engranajes, cajas de turbinas, ruedas dentadas, mbolos, cilindros de bombas, etc.
Anexo I. Materiales
45
Formacin Abierta
A.3.2.5.
Fundicin maleable
La fundicin maleable se obtiene mediante la posterior descomposicin de la

cementita de una fundicin blanca, mediante el tratamiento trmico
correspondiente. Precisamente, la eleccin de este tipo de tratamiento trmico
dar lugar a la creacin de una fundicin maleable blanca o una fundicin
maleable negra. .
Estrictamente hablando, la primera se conoce como

fundicin maleable de corazn blanco, aunque al
realizarse originalmente este proceso en Europa se
conoce tambin como fundicin maleable europea. Por
contra, la fundicin maleable negra tambin se conoce
como fundicin maleable de corazn negro o fundicin
maleable americana por igual motivo.
Figura A.26.
Proceso de generacin de fundiciones maleables blancas y negras.
La fabricacin de la fundicin maleable blanca se realiza eliminando el grafito

mediante un proceso de oxidacin (utilizando hornos y atmsferas controladas
descarburantes, o calentando la pieza una vez envuelta en una mezcla de arena y
un material oxidante como mineral de hierro, cascarillas de laminacin, etc.). Debe
alcanzarse una temperatura de 980, calentando durante unos das.
46
Teora de Taller
A1
La fabricacin de la fundicin maleable negra se realiza mediante un proceso de

recocido, es decir, calentando hasta 875, permaneciendo a esa temperatura un
determinado nmero de horas hasta ir enfriando muy lentamente (en esta ocasin la
pieza permanecer envuelta por arena o algn otro material neutro, no oxidante). Al no
someter la pieza a un proceso de oxidacin, sta no terminar perdiendo el grafito, sino
que se precipitar en forma de ndulos de grafito, por lo que resultar mucho ms
resistente contra roturas y ms tenaz. Adems, permite la obtencin de piezas con un
espesor sensiblemente ms elevado que las europeas.
Por ltimo, comentaremos que la fundicin maleable perltica no es ms que
una variacin de la maleable americana o de corazn negro, aunque la velocidad
de enfriamiento es ahora mucho mayor.
Dentro de las aplicaciones que pueden drsele a las fundiciones maleables, cabra
citar la construccin de grandes hlices, zapatas de freno, tambores, manguitos
roscados, acoplamientos de remolques, etc.
A.3.2.6.
Fundicin aleada
En este nutrido grupo de fundiciones hallaremos elementos qumicos ya presentes

en las comentadas anteriormente, aunque en mayor proporcin (silicio,
manganeso, azufre y fsforo), o bien nuevos elementos aadidos expresamente
(nquel, cromo, aluminio, cobre, vanadio y titanio).
En lo que se denominan fundiciones de alta aleacin se encontrarn proporciones de
algunos de estos elementos en un porcentaje superior al 5%; concretamente, la adicin
de cromo o de silicio en porcentajes relativamente elevados favorece la resistencia a la
corrosin de cidos y alcaloides, mientras que las de aluminio poseen la ventaja de
aguantar temperaturas de hasta 2.000, aunque a cambio resulta especialmente difcil
su mecanizacin debido a su gran dureza.
Por el contrario, en las fundiciones de baja aleacin se encontrarn
proporciones de alguno de los citados elementos en un porcentaje inferior al 5%,
clasificndose generalmente segn la caracterstica deseada (resistencia al calor,
al desgaste, de alta resistencia a la traccin o de gran dureza). Un ejemplo
concreto de aplicacin de una fundicin de alta dureza sera la fabricacin de
dientes de palas de excavadoras, o de carriles-gua en caso de necesitarse una
dureza superficial muy elevada.
Anexo I. Materiales
47
Formacin Abierta
A.3.3. Tratamiento de las fundiciones

Aunque ya se ha comentado en qu consisten los diferentes tratamientos que
pueden administrarse potencialmente a una pieza, vamos a enumerar rpidamente
aquellos que s resultan aplicables a cuerpos de fundicin:
48
Recocido: pueden aplicarse recocidos de estabilizacin (para eliminar

tensiones producidas por calentamientos o enfriamientos demasidado
rpidos), recocido de ablandamiento y los recocidos de maleabilizacin (ya
comentados en el apartado anterior y destinados a converir la fundicin
blanca ordinaria en fundicin maleable americana).
Temple y revenido completos: al igual que en los aceros, puede

aumentarse o disminuirse la dureza templando o recociendo
respectivamente. Sin embargo, es muy importante tener en cuenta que el
temple disminuye la resistencia a la traccin, algo totalmente contrario a lo
que suceda con los aceros; el revenido aumenta la resistencia hasta una
determinada temperatura, pero una vez se sobrepasa tambin empieza a
disminuir como en los aceros.
Temple superficial o flameado: puede aumentarse la dureza de la

superficie exclusivamente calentando con llama oxiacetilnica y enfriando
posteriormente en agua. Al igual que ocurre con los aceros, de este modo
se conserva la tenacidad en el ncleo de la pieza, con la ventaja aadida
de que no se generan apenas tensiones.
Teora de Taller
A1
A.4. Aleaciones no frricas

Tal y como hemos podido comprobar en apartados anteriores, la gran gama
existente de productos siderrgicos ocupa un lugar preferente dentro del conjunto
de aleaciones metlicas, debido a la gran variedad de caractersticas que pueden
inferrseles a un coste relativamente bajo, incluyendo su soldabilidad, facilidad de
mecanizado y la mejora de sus propiedades mediante los correspondientes
tratamientos trmicos.
Su punto ms crtico se centra, sin embargo, en la facilidad con la que se corroen
y el elevado peso que presentan en comparacin a los nuevos productos que van
emergiendo en el mercado (a igualdad de caractersticas mecnicas). De hecho,
aunque los aceros inoxidables poseen una capacidad anticorrosiva suficiente,
presentan a cambio un elevado precio que, junto con su relativamente elevado
peso, los hace poco competitivos para ciertas aplicaciones.
Los metales no frreos son muy resistentes a la corrosin atmosfrica e incluso
resisten muy bien la accin destructiva de los cidos, debido fundamentalmente a
que por reaccin con el oxgeno del aire forman en la superficie una capa de xido
firme, resistente y de gran adherencia.
Por las razones expuestas, se utilizan otros metales y aleaciones distintas de las
siderrgicas, como aluminio, cinc, cobre, estao, magnesio, plomo, etc.
A.4.1. El aluminio y las aleaciones ligeras

El aluminio es precisamente el metal ms abundante en la naturaleza, ya que es
precisamente uno de los principales componentes de la corteza terrestre.
El aluminio no se encuentra en la naturaleza en estado puro, extrayndose para usos
industriales fundamentalmente de la bauxita y de riolita mediante procesos electrolticos.
A.4.1.1.
Caractersticas del aluminio
Posee una serie de caractersticas muy interesantes en nuestro caso, que

pasaremos a enumerar a continuacin:
Muy buena ductilidad y maleabilidad.
Muy buena resistencia a la corrosin.
Temperatura de fusin de 660 C.
Buena conductibilidad elctrica y trmica.
Anexo I. Materiales
49
Formacin Abierta
Bajo peso especfico (2,7 kg/dm3, es decir, la tercera parte que el del hierro
con 7,87 kg/dm3).
Elevada afinidad con el oxgeno.
A causa de su bajo peso especfico, las dos variedades de aluminio para forja (que
como comentaremos unas lneas ms adelante se comercializan en forma de
chapas), resultan especialmente eficaces para el montaje de estructuras y
construcciones ligeras, especialmente en el sector aeronutico, aunque tambin
encuentra aplicacin en la industria automovilstica y ferroviaria.
Su buena conductibilidad trmica lo hace apto para la fabricacin de utensilios de
cocina, mientras que su buena conductibilidad elctrica permite su uso en la
fabricacin de conductores elctricos para alta tensin.
Igualmente, su resistencia a la corrosin encuentra aplicacin en la fabricacin de
depsitos y recipientes, caracterstica que unida a su bajo peso lo hacen idneo
para la fabricacin de chapas de cierre de cubiertas de edificios.
Sus caractersticas de maleabilidad, unidas a su escasa resistencia mecnica, lo
hacen apto para su forja o su laminacin en forma de finsimos hilos o de papel de
aluminio (espesores de hasta 0,4 ).
Segn el proceso de elaboracin, su pureza y sus aplicaciones, se distinguen las
cuatro variedades siguientes:
Aluminio de primera fusin: con un 93% a 99,7% de aluminio.
Aluminio de segunda fusin: con un 98% a 99% de aluminio.
Aluminio para desoxidacin del acero: con un 86% a 92% de aluminio.
Aluminio para forja: con un 99,5% o un 99% de aluminio. Se suministran

en forma de laminado y chapas.
A.4.1.2.
Aleaciones ligeras
Se entiende como aleaciones ligeras aquellas aleaciones que contienen como

elemento principal en su composicin qumica el aluminio.
Sin embargo, como el aluminio es un metal de caractersticas mecnicas dbiles,
se usa aleado con gran variedad de elementos (cobre, magnesio, cinc, manganeso, nquel, hierro, silicio, titanio, cromo, etc.), a fin de mejorar dichas
caractersticas y hacerlo ms fcil de moldear o conformar en fro y en caliente,
pero conservando todava un peso especfico reducido.
Segn el fin a que se destinan, las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos
grandes grupos, las denominadas aleaciones para moldeo y las aleaciones para forja.
50
Teora de Taller
A1
Las aleaciones para moldeo son aleaciones especficas para su vertido sobre
molde, ya que como el aluminio es muy difcil de moldear por su alto coeficiente de
contraccin y su gran capacidad de absorber gases, cuando se pretende obtener
piezas de colada directa debe recurrirse al uso de dichas aleaciones para evitar
grietas, roturas y porosidades.
Suelen incorporar silicio para aumentar su facilidad para la fusin y posterior
vertido, y se utilizan con frecuencia para la fabricacin de piezas de moldeo
complejo, mbolos, culatas, piezas resistentes a ambientes salinos, elementos de
cocina, etc.
Las aleaciones para forja se emplean cuando deben alcanzarse grandes
resistencias (al fabricar piezas por laminado, forjado, estampado, etc.), en las
cuales los porcentajes de los elementos de aleacin son inferiores a las aleaciones
para moldeo. Aunque ya comentamos que su uso se centra en los sectores
aeronutico, automovilstico y ferroviario, tambin se utiliza para la fabricacin de
piezas de elevada resistencia; resulta conveniente citar la aleacin conocida
vulgarmente como duraluminio, templable y caracterizada por su singular dureza y
resistencia mecnica (L-311 Alcumag 4).
Los metales empleados para alear con el aluminio son los que se detallan a
continuacin, junto con las principales caractersticas que conferirn a la aleacin:
Aleaciones aluminio-cobre: el cobre es un metal que endurece

sensiblemente el alumio, lo que hace que dichas aleaciones posean unas
caractersticas mecnicas muy buenas, pero conservando su facilidad de
mecanizado y su ligereza.
Aleaciones aluminio-silicio: adems de endurecer tambin el aluminio, el

silicio aumenta la fluidez de la colada y su capacidad anticorrosiva, pero es
difcil de mecanizar precisamente a causa del carcter abrasivo del silicio.
Gracias a su elevado poder anticorrosivo, se emplean asiduamente en
industria naval.
Aleaciones aluminio-cinc: alear el aluminio con cinc es ms econmico

que con el cobre, pero su desventaja radica en que la aleacin resulta ms
pesada y con menor poder anticorrosivo que las primeras.
Aleaciones aluminio-manganeso: la adicin de manganeso aumenta la

dureza, la resistencia mecnica y la capacidad anticorrosiva del aluminio.
Existen otra serie de elementos a considerar en las aleaciones de aluminio, entre

los que cabe citar para el cobalto, el nquel y el cromo para aumentar su dureza,
as como el titanio, utilizado para refinar el grano con la consecuente mejora de las
propiedades mecnicas de la aleacin. El hierro, sin embargo, se halla presente
en todas las aleaciones pero como impureza.
Anexo I. Materiales
51
Formacin Abierta
A.4.1.3.
Tratamientos aplicables
El aluminio y casi todas sus diferentes aleaciones pueden tratarse trmicamente,

adems de someterse a una serie de tratamientos especficos que pasamos a
detallar a continuacin:
Tratamientos anticorrosivos: aplicados para

aumentar la capacidad de resistencia a la corrosin
de las aleaciones, en numerosas ocasiones
aumentando el grosor de la capa de xido que se
forma de manera natural en la superficie del
aluminio.
Tratamientos mecnicos: los trabajos de forjado, laminacin y similares

aumentan la resistencia mecnica y dureza de las aleaciones, como
consecuencia del aumento de acritud adquirido con su deformacin.
Tratamientos trmicos: entre ellos cabe citar los recocidos de

estabilizacin (para eliminar tensiones producidas durante el mecanizado),
recocidos contra acritud (para eliminar la acritud adquirida al deformarse el
material en fro), y recocidos de homogeneizacin (para uniformizar el
grano y la composicin qumica).
Adems pueden someterse a un templado y a una maduracin artificial,
esta ltima consistente en calentar la aleacin a una temperatura inferior a
la de un templado para abreviar el periodo de endurecimiento.
A.4.2. El magnesio y las aleaciones ultraligeras

El magnesio es abundante, especialmente en el mar, y se encuentra en la
naturaleza formando minerales como la dolomita o doloma (carbonato clcico
magnsico) y la magnesita (carbonato de magnesio).
Destaca por ser el ms ligero de los minerales industriales, aunque a continuacin
se detallan sus caractersticas ms significativas para nuestros fines:
52
Maleabilidad y poca ductilidad.
Resistencia mecnica aceptable, aunque su mdulo elstico hace que no

pueda utilizarse sin alear.
Peso especfico de 1,74 kg/dm3 (el hierro posee 7,87 kg/dm3).
Conductibilidad trmica y elctrica inferior a la del aluminio.
lnalterabilidad con corrientes de aire seco, pero oxidable superficialmente

con el hmedo.
Teora de Taller
Fcil mecanizacin.
Temperatura de fusin de 650 C.
A1
No suele deformarse en fro, aunque a una temperatura de 300 C se deforma con

ms facilidad que el acero. Precisamente debido a que por encima de los 310 C
se inflama espontneamente en contacto con el aire, a causa de su gran afinidad
con el oxgeno, da una luz blanca muy intensa empleada antiguamente en
fotografa y pirotecnia: esto hace que no sea soldable mediante electrodos
corrientes, tenindose que utilizar electrodos especiales huecos en presencia de
una atmsfera protectora de helio.
A.4.2.1.
Aleaciones ultraligeras
Se entiende como aleaciones ultraligeras aquellas aleaciones que contienen como

elemento principal en su composicin qumica el magnesio, y se caracterizan
principalmente por su bajo peso especfico (aproximadamente 1,8 kg/dm3) y su
excelente facilidad para ser mecanizadas, a lo cual deben su amplio campo de
aplicacin.
La principal utilidad de estas aleaciones ultraligeras es la fabricacin de depsitos,
piezas de motores (pistones, crteres, hlices), ruedas y trenes de aterrizaje de
aviones, etc. Por su carcter no magntico se utiliza en la fabricacin de cajas de
brjulas, y su especial ligereza tambin encuentra aplicacin en maquinaria que
incorpore piezas que se desplacen a velocidades muy elevadas, como por ejemplo
en industria textil. Tambin se emplea, aunque moderadamente, en las aleaciones
frricas (Fe-Si-Mg) para obtener las fundiciones nodulares comentadas
anteriormente.
Sin embargo, su elevada tendencia a la corrosin en atmsferas marinas
constituye el principal obstculo para su desarrollo industrial.
Las aleaciones de magnesio ms empleadas son las conocidas comercialmente
como Metales Electrn y, al igual que suceda con las aleaciones ligeras de
aluminio, existen aleaciones especficas para moldeo y para forja.
Los elementos que se aaden al magnesio son aluminio, cinc y manganeso,
actuando los dos primeros como endurecedores y el manganeso para mejorar la
resistencia a la corrosin.
Al igual que suceda con las aleaciones de aluminio, tambin pueden someterse a
tratamientos anticorrosivos y trmicos de recocido, templado y maduracin. Sin
embargo, no suelen someterse a tratamientos mecnicos para aumentar su
resistencia y dureza, a causa de su escasa plasticidad (debe tenerse en cuenta
que la maduracin se realiza recalentando a 170 piezas ya templadas, pero se
trata de un proceso que no eleva su resistencia mecnica, sino la dureza y su
lmite de elasticidad).
Anexo I. Materiales
53
Formacin Abierta
A.4.3. El cobre y sus aleaciones

El cobre se encuentra en la naturaleza en diversos estados, integrando minerales
como la calcopirita y la calcosina (que forman sulfuros), la malaquita y la azurita
(que forman carbonatos) y la cuprita (que es un xido). Tambin puede
encontrarse en estado nativo, pero en pequeas cantidades.
Las caractersticas ms destacables del cobre son:
Elevada ductilidad y maleabilidad.
Peso especfico de 8,96 kg/dm3.
Temperatura de fusin de 1.080 C.
Excelente conductibilidad elctrica y trmica.
Buena resistencia a la corrosin.
En general, y debido a sus caractersticas, el cobre tiene muchas aplicaciones

para fabricacin de conductores elctricos, serpentines de refrigeracin, tuberas y
recipientes para industria qumica, recubrimientos electrolticos, etc.
El cobre puede ser sometido a tratamientos mecnicos, as como recocidos de
estabilizacin y contra acritud.
Entre los elementos qumicos favorables se encuentra el cadmio que hace ms
tenaz el material y aumenta su resistencia a la fatiga, por lo que se utiliza en
conducciones areas como las empleadas en lneas de telfono, telgrafo y
catenaria, donde la resistencia a la traccin se trata de un importantsimo factor,
con la ventaja aadida de que el cadmio apenas tiene influencia en la disminucin
de la conductividad elctrica. El cromo tambin posee una buena conductividad
elctrica y trmica, adems de unas buenas propiedades mecnicas. El teluro
hace que la viruta se rompa fcilmente durante el mecanizado, favorecindose de
ese modo el corte del metal.
Sin embargo, el cobre puede contener una serie de impurezas perjudiciales entre
las que cabe citar el arsnico (aunque disminuye la conductividad elctrica,
aumenta su tenacidad y resistencia a la corrosin, por lo que el cobre con arsnico
se emplea mucho para fabricar tubos de calderas), antimonio, plomo, fsforo,
silicio y bismuto (muy perjudicial ya que vuelven frgil el cobre, especialmente a
elevadas temperaturas).
54
Teora de Taller
A.4.3.1.
A1
Aleaciones de cobre: el latn y el bronce
En casi todas las aleaciones de cobre, la conductividad elctrica y trmica no

resulta un factor especialmente relevante, centrndose el inters en la obtencin
de unas elevadas caractersticas mecnicas y una buena resistencia a la
corrosin.
Los elementos utilizados con mayor asiduidad para tales fines son el cinc y estao;
al contrario que suceda con las aleaciones ligeras, las aleaciones de cobre se
caracterizan por un alto peso especfico, considerndose por ello aleaciones
pesadas.
Segn los elementos que intervienen, se pueden clasificar en dos grandes grupos,
los latones y bronces, los cuales se dividen a su vez en diferentes aleaciones para
forjar o para fundir segn los elementos que incorporen. Dada su importancia, los
trataremos en dos subapartados diferenciados.
Aleaciones de cobre: el latn.
Aleaciones de cobre: el bronce.
Aleaciones de cobre: el latn.

Los latones son aleaciones de cobre y cinc.
El porcentaje de cinc en los latones para aplicaciones industriales se mantiene
siempre inferior al 50 %, mantenindose de este modo las propiedades citadas del
cobre con las ventajas de un precio inferior y una mayor facilidad para ser
trabajado, ya que el cinc aumenta su fusibilidad, su facilidad de moldeo y su
resistencia mecnica.
Los latones con menos de un 35% de cinc son muy dctiles y maleables, por lo
cual se pueden trabajar en fro; los que tienen un porcentaje entre el 35% y el 45%
son muy poco maleables en fro, pero se pueden trabajar bien en caliente, siendo
ms elevada su resistencia a la traccin; por ltimo, los que incluyen ms de un
45% de cinc son muy frgiles y apenas tienen aplicacin industrial.
Los latones pueden dividirse en dos grandes grupos, los latones ordinarios,
compuestos slo de cobre y cinc, y los latones especiales, que incluyen adems
otros elementos en la aleacin.
Anexo I. Materiales
55
Formacin Abierta
Como puede comprobarse en la siguiente tabla, segn el porcentaje de cinc

poseen distintas propiedades y denominaciones:
Metal Muntz
Metal de dorar (5% Zn)
Bronce comercial (10% Zn)

Latones rojos
Latones semirrojos o
semi-tombak (15% Zn)
Latones bajos o Tombak

(20% Zn)
Latones para forja
Latones de muelles
(25% Zn)
Latones ordinarios
Latones amarillos
Latones de cartuchera
(30% Zn)
Latones altos
(35% Zn)
Latones para fundir
Figura A.27.
Tipos de latones ordinarios.
Dentro de los latones ordinarios rojos, los denominados metal para dorar y bronce
comercial se utilizan en joyera para imitar el oro y el bronce respectivamente. El
latn semirrojo o semi-Tombak es utilizado en la fabricacin de radiadores de
automviles, mientras que el latn bajo o Tombak se utiliza para tubos con cierta
flexibilidad.
En lo que respecta a los latones amarillos, el conocido como latn de muelles es
utilizado para fabricar muelles y resortes, tal y como su nombre indica. El latn de
cartuchera debe su nombre a su aplicacin, siendo muy dctil y empleado
genricamente para embuticiones profundas y estampado.
Existe adems el denominado Metal Muntz, que contiene entre un 36% y un 42% de
cinc, algo menos dctil que los latones rojos y amarillos y que no se laminan en fro.
Los latones ordinarios pueden someterse a tratamientos mecnicos y trmicos,
como recocidos de estabilizacin, contra acritud y de homogeneizacin, mientras
que dependiendo de la clase de latn pueden someterse a templado, maduracin
artificial, revenido, etc.
56
Teora de Taller
A1
Por ltimo, comentar la comercializacin de una serie de latones especiales,

aleaciones de cobre-cinc ms otros elementos que les confieren mayor resistencia
mecnica, dureza y ms resistencia a la corrosin. Los principales latones
especiales son:
Latones al aluminio.
Latones al hierro.
Latones al manganeso.
Latones al plomo, fcilmente mecanizables y denominanos latones de

tornilleria.
Latones al estao, entre las que cabe citar el denominado Metal de

Almirantazgo, utilizado para fabricacin de tubos de condensadores, y el
latn naval, de caractersticas muy similares a las del Metal Muntz, pero
con una resistencia a la corrosin mucho ms elevada.
Latones al silicio, de los que destacar el Bronsil, de fcil fusin, alta

resistencia a la traccin y especialmente resistente a la corrosin, por lo
que se utiliza para fabricar campanas, vlvulas, cojinetes, bombas y
engranajes.
Aleaciones de cobre: el bronce

Los bronces son aleaciones de cobre y estao, aunque en los que poseen una
aplicacin industrial el porcentaje de estao no es superior al 22 %.
En realidad, la accin del estao en los bronces tiene una influencia similar a la del
cinc en los latones, pero resulta algo ms enrgica. Las propiedades mecnicas
aumentan con el porcentaje de estao, as como su resistencia a la corrosin.
Los bronces con menos de un 6% de estao son blandos, dctiles y maleables en
fro, por lo que resultan adecuados para la fabricacin de medallas, monedas,
alambres y chapas de embuticin.
Si incorporan un 10-12% de estao ofrecen gran resistencia y dureza, utilizndose
para piezas sujetas a grandes esfuerzos y pocos rozamientos (engranajes,
casquillos de cojinetes, tornillos sin fin, etc.). Sin embargo, en caso de incorporar
un porcentaje an mayor de estao, entre el 12-18%, resisten bien al rozamiento y
siguen resultando muy duros y resistentes, por lo que se emplean para cojinetes,
engranajes, piezas de maquinaria, etc.
Los bronces con ms de un 22 % de estao no son maleables y tienen gran
dureza, pero su resistencia disminuye debido a su considerable fragilidad. Se
emplean para fabricar campanas y platillos.
Anexo I. Materiales
57
Formacin Abierta
En general, los bronces se pueden clasificar en dos grupos, los denominados

bronces ordinarios y los bronces especiales.
Figura A.28.
Tipos de bronces.
Se presupone que los bronces ordinarios son aquellos formados exclusivamente

por cobre y estao, pero en la prctica los bronces fosforosos y bronces rojos s
que poseen pequeos porcentajes de otros elementos.
Los bronces fosforosos con bronces ordinarios que se han desoxidado con fsforo,
quedando en la aleacin un porcentaje muy pequeo del mismo. Son de mejor
calidad que los bronces ordinarios y ms moldeables, aunque los bronces rojos
contienen unos pequeos porcentajes de cinc y de plomo, resultando ms baratos,
moldeables y fciles de mecanizar que los bronces fosforosos.
Los bronces ordinarios pueden recibir los mismos tratamientos que los latones y
sus aplicaciones son muy numerosas, debido a sus caractersticas de rozamiento
(cojinetes, engranajes), moldeabilidad y resistencia a la corrosin (grifos, vlvulas),
apariencia inalterable (monedas, medallas, estatuas), sonoridad (campanas) y resistencia mecnica (piezas varias de maquinaria).
58
Teora de Taller
A1
Por otro lado, los bronces especiales son todas aquellas aleaciones del cobre con
un metal distinto del estao: cobre-aluminio, cobre-manganeso, cobre-nquel, etc.
Reciben el nombre del metal aleado con l: bronces al aluminio, bronces al nquel,
etc., aunque algunos de ellos poseen una serie de nombres particulares que
deben conocerse:
Bronces de aluminio o cuproaluminios (12% de Al), dctiles, maleables,

con buena resistencia mecnica y a la corrosin, por lo que se emplean
para construir ejes de bombas, turbinas, faros, reflectores, etc.
Bronces de nquel, entre los que sobresalen por su aplicacin la alpaca o

metal blanco (cobre, nquel y cinc), utilizada para la fabricacin de cubiertos, relojera y resistencias elctricas. Tambin citaremos el Metal Monel,
con un 66% de nquel y utilzado en la construccin naval (hlices, vlvulas,
etc.).
Bronces de plomo (cobre, 40% plomo y otros elementos como estao,

nquel y cinc), poseedores de una gran plasticidad y empleados para
fabricar cojinetes.
Bronces de manganeso, con una gran resistencia mecnica a altas

temperaturas.
Bronces de silicio, caracterizado por una mayor resistencia a la traccin y

una buena conductividad elctrica, por lo que se utiliza para hilos
telegrficos y telefnicos.
Bronces de berilio, excelentes conductores y ampliamente utilizados para

contactores, rels, portaescobillas, muelles para vlvulas de motores,
piezas de relojera, engranajes, rodamientos, hlices, etc.
A.4.4. Otros metales

Realizar un estudio tan exhaustivo del resto de los metales que restan y sus
aplicaciones industriales excede de los propsitos de la asignatura, por lo que
nicamente hemos considerado oportuno citar alguna aplicacin o aleacin
interesante formada por alguno de los no citados anteriormente.
Plomo: se trata de uno de los metales ms pesados, es muy txico y debe

trabajarse con precauciones. No se endurece al deformarlo, es decir, no
adquiere acritud, aunque por su bajo punto de fusin puede verse afectado
por fenmenos de creeping (fluencia o deformacin por pequeas cargas).
Entre otras numerosas aplicaciones, se utiliza en planchas para el revestimiento

de depsitos de cido sulfrico (forma una capa protectora de sulfato de plomo si
dicho cido no est concentrado), insonorizacin de paredes, proteccin contra los
rayos X, fusibles, etc.
Anexo I. Materiales
59
Formacin Abierta
Entre sus aleaciones cabe destacar las aleaciones antifriccin, compuestas por
una mezcla de plomo, cobre, antimonio y estao.
Las aleaciones o metales antifriccin son aleaciones empleadas para

revestir cojinetes, proporcionndoles cualidades muy superiores a las del
metal base, al menos en cuanto al fin al que estn destinadas. No hay
que olvidar la existencia de cojinetes autolubricados realizados mediante
bronce sinterizado (ver captulo Metalurgia de Polvos).
Se montan generalmente sobre casquillos de acero, y excepcionalmente
sobre casquillos de bronce cuando se desea ms seguridad, como en los
motores marinos. No debe utilizarse un espesor excesivo, pues resulta
netamente perjudicial (oscilan entre 0,1-0,3 mm).
Su precio suele depender no del material empleado, sino del trabajo
empleado en su fabricacin: as, las aleaciones antifriccin con cadmio
resultan ms caras por tener que fundirse en atmsferas controladas.
Estao: debido a su inalterabilidad, se utiliza para proteger los metales

contra la corrosin, como sucede con la conocida hojalata, que no es mas
que chapa de hierro recubierta de estao.
Tambin se emplea en la fabricacin de tubos para serpentines, papel de
estao para envoltorios, soldadura y para diversas aleaciones: bronces,
metales antifriccin, etc.
Cinc: se emplea en forma de chapas para techados, cubiertas de edificios,

tubos, depsitos de agua y similares gracias a su resistencia a la corrosin.
Sirve para recubrir el hierro mediante galvanizado y forma parte de
numerosas aleaciones, como los latones, metales antifriccin, pinturas, etc.
(debe destacarse una aleacin muy utilizada para fabricar piezas por
moldeo o por inyeccin y conocida como Zamak).
Nquel: muy resistente al desgaste e inalterable en aire hmedo, agua

marina y compuestos qumicos.
Se utiliza principalmente como elemento de aleacin para fabricar aceros
inoxidables y bronces de nquel (alpacas), y en aleaciones para resistencias elctricas. Como elemento principal, forma parte de aleaciones de
gran inters: Metales Monel (gran resistencia a la corrosin), Permalloy
(gran permeabilidad magntica) e Invar (bajo coeficiente de dilatacin).
60
Cromo: es inoxidable y su principal inters reside como aleacin en los

aceros inoxidables, aleacin Kicrome (Ni-Cr-Fe) y metales duros como
estelita y vidia. Suele emplearse para proteger electrolticamente el hierro
por medio del cromado y el latn, adems de para recubrir superficies de
cromado duro a fin de aumentar su resistencia al desgaste por rozamiento.
Teora de Taller
A1
A.5. Metalurgia de polvos

La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia trata de la conformacin de los metales
y aleaciones que han sido reducidos a polvo previamente.
Figura A.29.
Filtros y silenciadores neumticos obtenidos mediante sinterizado.
Para la obtencin de dicho polvos metlicos puede recurrirse a diferentes

procesos de carcter mecnico o qumico, entre los que cabe citar los siguientes:
Pulverizacin mecnica: dirigiendo un chorro de metal fundido sobre un disco

que gira a gran velocidad y provisto de unas cuchillas metlicas que fragmetan
dicho chorro de metal.
Atomizacin: dirigiendo una corriente de gas, agua o aceite a alta presin

sobre un chorro de metal fundido.
Procedimientos qumicos: como electrolisis, condensacin de los metales

previamente dispuestos en vapor, reduccin de xidos con agentes reductores
como hidrgenos, xido de carbono, etc.
Otros procedimientos: sin aplicacin actual, como mecanizado en torno o a

lima, dispersin por arco elctrico, etc.
Sin embargo, es la forma de tratar estos polvos hasta su conversin definitiva uno
de los aspectos que ms puede interesarnos conocer. A modo de resumen,
diremos que la conformacin definitiva de los polvos puede realizarse mediante su
compresin en fro, en caliente o mediante su sinterizacin.
Anexo I. Materiales
61
Formacin Abierta
A.5.1. Procesos de conformacin

Existen diversos procesos de conformacin que vamos a estudiar:
Compresin en fro.
Sinterizacin.
Compresin en caliente.
Compresin en fro
La compresin en fro se realiza en matrices de acero templado o de carburo de
volframio, mediante el uso de prensas hidrulicas o mecnicas (hasta 10 Tm/cm2).
La compresin produce una especie de soldadura en fro de los granos del polvo
metlico, establecindose uniones atmicas entre los tomos superficiales. En
general no resulta necesario aadir ningn aglutinante, salvo en el caso de los
carburos metlicos a los que se aade entre un 3% y un 10% de un metal que
resulte ms plstico, como el cobalto o el nquel por ejemplo.
Sinterizacin
La sinterizacin consiste en calentar las piezas, preformadas previamente
mediante su compresin, hasta lograr la soldadura total de la masa (algo que no
se produca mediante la compresin en fro citada anteriormente).
Como es lgico, esta temperatura, aunque elevada, nunca puede llegar a alcanzar
la temperatura de fusin del metal. No obstante, cuanto mayor es la temperatura
de sinterizacin alcanzada en el horno, menor es el tiempo necesario para que
sta se produzca.
Compresin en caliente
La compresin en caliente rene, en realidad, una compresin en fro previa y un
sinterizado posterior, que como se recordar requiere un calentamiento inferior a
la temperatura de fusin del metal.
Se trata de un procedimiento relativamente caro, pero est especialmente indicado
en la realizacin de piezas de formas complejas. Por ejemplo, la realizacin de
ciertas piezas de aviacin mediante procesos de mecanizado conllevara un
considerable desperdicio de material en forma de viruta, mientras que mediante
este tipo de procesos el aprovechamiento es prcticamente total.
62
Teora de Taller
A1
A.5.2. Aplicaciones
Entre las posibles aplicaciones de la pulvimetalurgia podran destacarse las
siguientes:
Productos no obtenibles mediante metalurgia clsica: destacar las

aleaciones de metal duro para herramientas de corte (vidia), metales de
alto grado de pureza (para imanes, por ejemplo), varillas de wolframio para
la obtencin posterior de filamentos de bombillas, etc.
Figura A.30.
Herramientas de metal duro (foto Mitsubishi).
Grandes series: para la fabricacin de grandes series de piezas

prcticamente terminadas, de elevada presicin, sobre todo para
automocin, equipos informticos y aviacin.
Productos porosos: entre los que destacan los cojinetes autolubricantes

de bronce (impreganados en vaco con un 70% de aceite que permance
embebido en la masa del cojinete de por vida), filtros insensibles a los
choques (filtrado de motores diesel, del freon de refrigeradores, etc.).
Sin embargo, entre las limitaciones ms importantes achacables a la

pulvimetalurgia se encuentran las dimensiones mximas de las piezas, el poder
justificar la amortizacin debido al elevado precio de las matrices o las
restricciones que pueden plantearse para determinadas formas o perfiles.
Anexo I. Materiales
63
Formacin Abierta
A.6. Polmeros
Bajo este nombre se definen una serie de materiales orgnicos, ya sean de origen
natural o sinttico, formados por macromolculas unidas entre s mediante enlaces
qumicos de carcter secundario (puentes de hidrgeno o fuerzas de Van der Waals).
Dichas macromolculas estn constituidas por la repeticin de una serie de
tomos o grupos de tomos, denominados monmeros. Bajo la accin de la
presin y una temperatura adecuada, varios miles de estos monmeros
reaccionan hasta formar largas cadenas moleculares, es decir, macromolculas (a
partir de dichos monmeros en estado gaseoso o lquido, se obtiene el polmero
final en estado slido).
Figura A.31.
Ejemplos de piezas para automocin y menaje (foto Dicomol).
Su desarrollo ha sido espectacular en los ltimos aos, y su floreciente industria

qumica viene desarrollando actualmente polmeros con caractersticas distintas a
las descritas a continuacin, de variadsimas aplicaciones. No obstante, en
principio los polmeros clsicos poseen una serie de caractersticas que los
diferencian claramente de los metales estudiados con anterioridad, y que podemos
resumir en las siguientes lneas:
64
Baja densidad.
Baja conductividad trmica.
Bajo punto de fusin y alto coeficiente de dilatacin (para hacerlos ms

estables frente al calor se pueden sustituir el higrgeno de la macromolculas
por cloro o flor).
Baja conductividad elctrica, por lo que son buenos aislantes elctricos.
Fcil maquinabilidad y conformacin mediante tcnicas de moldeo.
Fcil coloracin.
Otras propiedades, variables segn el tipo de polmero: elasticidad, dureza,

transparencia, adherencia, etc.
Teora de Taller
A1
La enorme variedad de polmeros y nombres con los que se comercializan hacen

prcticamente inviable una clasificacin rpida y completa de estos, adems de
que los criterios para realizar dicha clasificacin resultan muy numerosos.
Podran plantearse unas primeras clasificaciones en funcin de la naturaleza de
los polmeros, del grado de ordenacin de sus molculas, de su estructura, de la
naturaleza de los monmeros, pero la que puede resultarnos ms interesante basa
su clasificacin segn su respuesta mecnica a las temperaturas elevadas y su
posterior aplicacin industrial.
A.6.1. Clasificacin segn su respuesta a la temperatura

En funcin de su respuesta mecnica a las temperaturas elevadas, los polmeros
pueden clasificarse en dos grandes grupos, los polmeros termoplsticos y los
polmeros termoestables.
A.6.1.1.
Polmeros termoplsticos
Los polmeros termoplsticos son aquellos que al calentarlos vuelven a ser

plsticos y deformables. Existe un lmite en el nmero de veces que pueden
realizarse estos ciclos de calentamiento y enfriamiento, ya que una vez traspasado
el polmero comenzar a perder parte de sus caractersticas mecnicas y su
aspecto se ver empobrecido.
Al tener un punto de fusin muy bajo, pueden obtenerse piezas fcilmente
mediante tcnicas de fundicin inyectada (no se descomponen al fundirlos),
aunque tambin admite ser trabajado mediante tcnicas de vaco o embuticin.
Son solubles en disolventes orgnicos, poseen una superficie exterior lisa y son
fcilmente coloreables, pero su mecanizado resulta complicado debido
precisamente a su bajo punto de fusin.
A.6.1.2.
Polmeros termoestables
Los polmeros termoestables son aquellos que despus de su primera

solidificacin (endurecimiento) permanecen resistentes y conservan su forma
definitiva de manera permanente. De hecho, si se alcanza una temperatura crtica
determinada, el exceso de calor provocar una degradacin del polmero que har
que termine descomponindose qumicamente.
Suelen mezclarse con materiales de relleno (fibras de vidrio, de amianto, piedra
molida, papel, etc.), a fin de aumentar la resistencia mecnica o disminuir el peso:
prueba de ellos son las fibras de vidrio o de carbono.
Anexo I. Materiales
65
Formacin Abierta
En general resultan ms resistentes, duros y frgiles que los termoplsticos, y

pueden ser mecanizados en operaciones clsicas de arranque de viruta como
torneado, taladrado y fresado. Admiten velocidades de corte elevadas, pero la
acumulacin de calor hace que se embote rpidamente el material en el punto de
corte de la herramienta.
No son soldables, pero la gran mayora s pueden pegarse con facilidad.
A.6.2. Clasificacin de los polmeros segn su aplicacin

Bsicamente, los polmeros pueden dividirse en tres grandes grupos: los plsticos,
los elastmeros y las fibras.
Precisamente, ste es el motivo de que el tema no haya sido titulado bajo el nombre
genrico de plsticos, al ser stos una de los posibles tipos de polmeros.
Pasemos, por tanto, a hacer una descripcin de tallada de cada uno de estos tipos,
centrndonos de manera preferente en el importante grupo de los materiales plsticos.
A.6.2.1.
Plsticos
Los plsticos podran definirse como polmeros sintticos moldeables en alguna de

sus fases de elaboracin, aunque el producto final no posea esa cualidad.
Cumplen una serie de condicionantes, como los que se detallan a continuacin:
Estn producidos artificialmente o provienen de materiales de naturaleza

orgnica.
Estn formados por compuestos orgnicos macromoleculares.
Son modelables.
Generalmente, son productos semiacabados.
Industrialmente, los plsticos se presentan en polvo, escamas o granos, que se

introducen en los moldes adecuados hasta conseguir la pieza deseada mediante
presin y calor. Pueden obtenerse formas realmente complejas, saliendo la pieza
prcticamente terminada y sin necesidad de laboriosas operaciones adicionales de
mecanizado (en ocasiones se limitarn a retirar las rebabas).
66
Teora de Taller
A1
Los procedimientos de prensados utilizados pueden resumirse en cuatro grupos:
Inyeccin: empleada en materiales termoplsticos fundamentalmente, la

inyeccin de plsticos recurre al empuje mediante un pistn hidrulico del
plstico caliente dentro de un cilindro hacia el molde donde recibir la
forma.
Extrusin: para materiales termoestables, el material cae desde una tolva

hasta un sinfn que lo empuja y va prensando progresivamente hasta
llegar a la boquilla que le conferir la forma definitiva (en forma de barras,
tubos o perfiles especiales).
Transferencia: para materiales termoestables, en polvo o granuloso, es

impelido a presin a travs de una boquilla. El roce con sta calienta el
material, hasta llegar al molde, donde recibe un segundo y definitivo
calentamiento.
Colada directa: para resinas fenlicas, resulta de escasa utilizacin, ya

que el molde ha de llenarse manualmente y luego ha de ser trasladado
hasta el horno para alcanzar la temperatura final adecuada.
A.6.2.2.
Elastmeros
Ms conocidos como cauchos, se trata de polmeros cuyas dimensiones son

considerablemente variables cuando se ven sometidos a esfuerzos, volviendo a
recuperar sus dimensiones originales cuando cesa dicho esfuerzo a temperatura
ambiente.
Son materiales con una elasticidad muchsimo mayor que la de otros slidos, y
que cumplen una serie de condicionantes como los detallados a continuacin:
Estn constituidos por cadenas largas, entrelazadas con la forma de una

malla ancha, capaces de enrrollarse y comprimirse por la accin de
tensiones externas y de recuperarse cuando cesan.
Presentan la posibilidad de establecer uniones cruzadas (vulcanizacin)

para impedir el flujo plstico.
Dependiendo el modo y la proporcin de azufre aadida, pueden obtenerse

gomas dura, blandas o en forma de espumas.
Se tornan frgiles a bajas temperaturas y pueden envejecer con el paso del

tiempo, a causa de sus uniones cruzadas adicionales con el oxgeno.
Ejemplos muy conocidos de elastmeros seran el caucho natural, la silicona

(polisiloxano) o el uretano (polister de diisocianato).
Anexo I. Materiales
67
Formacin Abierta
A.6.2.3.
Fibras
Las fibras son polmeros orientados en una direccin determinada y que poseen la
capacidad de formar hilos muy resistentes. Se trata de materiales de una
naturaleza filamentosa, formados por polmeros con cadenas moleculares
alargadas, y se caracterizan por:
Alta resistencia.
Alta flexibilidad y elasticidad.
Tendencia a enredarse.
Posibilidad de ser tejidas e hiladas.
Ejemplos muy conocidos de fibras de origen natural son el camo o el lino, mientras
que el ms conocido entre las de origen sinttico sera, sin duda, la fibra de poliuretano.
A.6.2.4.
Ejemplos de
termoestables
polmeros
termoplsticos
A continuacin incluimos unas tablas donde podrn localizarse algunos de los

materiales termoplsticos y termoestables ms habituales, incluyendo su
designacin comercial y marcas registradas.
Tambin se incluye una breve sntesis de sus aplicaciones ms tpicas.
Material
Marcas registradas
Araldite
Epi-rez
Epoxis
Epon
Fenlicos
Caractersticas
Aplicaciones
Buenas propiedades mecnicas y a la

corrosin.
Pegamentos.
Buenas propiedades elctricas.
Recubrimientos protectores.
Enchufes.
Buena adherencia.
Uhu-plus
Lminas reforzadas con fibras de vidrio.
Barato.
Construccin de modelos.
Bakelite
Buena estabilidad trmica hasta los 150C.
Carcasas de motores.
Fcil para formar materiales de relleno, resinas,

etc.
Carcasas de telfonos.
Resinox
Barato.
Accesorios elctricos.
Laminac
Barcos pequeos.
Paraplex
Reforzable con fibras.
Paneles y carcasas de automviles.
Selectron
Barato.
Sillas.
Durez
Delcos de automviles.
Cascos.
Polesteres
Ventiladores
Siliconas
DC Resins
Buena resistencia al calor, pero le ataca el vapor.

Inerte qumicamente.
Lminas y cintas aislantes a altas

temperaturas.
Barato.
Figura A.32.
68
Listado de materiales termoestables ms usuales.
A1
Teora de Taller
Material
Marcas
registradas
Abson
ABS
Cycolac
Lustran
Marbon
Acrlicos
Lucite
Plexiglas
Caractersticas
Alta resistencia y tenacidad.
Buenas propiedades trmicas.
Inflamable.
Soluble en disolventes orgnicos.
Propiedades mecnicas regulares.
Buena resistencia a la degradacin.
Extraordinaria transmisin de la luz.
Aplicaciones
Recubrimiento interiores frigorficos.
Dispositivos seguridad en carreteras.
Dispositivos de jardinera.
Juguetes.
Lentes.
Ventanas de aviones.
Material de dibujo.
Letreros exteriores.
Aislamientos anticorrosivos.
Fluorocarbonos
(PTFE o TFE)
Teflon
Buenas propiedades elctricas
Haln
Bajo coeficiente de friccin.
Hostaflon
Inertes qumicamente en la mayora de ambientes.
Cojinetes sin mantenimiento.

Recubrimientos antiadherentes.
Componentes elctricos sujetos a altas
temperaturas.
Tuberas y vlvulas resistentes qumicamente.
Plaskon
Nlones
Rilsan
Ultramid
Zytel
Absorbentes de agua y otros lquidos.
Cojinetes, engranajes, balancines, levas, palancas.
Buena resistencia mecnica y tenacidad.
Recubrimiento de cables.
Tornillera.
Baja absorcin del agua.

Policarbonatos
Lexan
Transparencia.
Merlon
Muy resistentes qumicamente.

Ductilidad y resistencia al impacto.
Aislantes elctricamente.
Alathon
Polietileno
Hi-fax
Petrothene
Polipropileno
Rgido, resistencia a la fatiga.
Vestolen P
Styron
Plioviv
(PET)
Baja resistencia mecnica y a la degradacin

ambiental.
Pro-fax
Rexolite
Polister
Excelentes propiedades elctricas.
Lustrex
Vinilos
Blandos.
Moplen
Tenite
Poliestireno
Muy resistentes qumicamente.
PVC
Barato.
Resistencia a la distorsin trmica.
Excelentes propiedades elctricas.

Buena estabilidad trmica.
Barato.
Claridad ptica.
Aplicaciones generales.
Barato.
Sarn
Resistente a la corrosin.
Tygon
Rgido pero se puede flexibilizar.
Lentes.
Cascos de seguridad.
Protectores de farolas.
Botellas flexibles.
Vasos deshechables.
Embalaje.
Carcasa de pilas.
Juguetes.
Botellas esterilizables.
Embalaje.
Piezas para lavadoras.
Carcasas de televisores.
Maletas.
Paneles de alumbrado domstico.
Electrodomsticos.
Tejados.
Carcasas de pilas.
Juguetes.
Tuberas.
Recubrimiento de suelos e hilos elctricos,
terminales elctricos.
Discos.
Mangueras de riego.
Celanar
Muy blando.
Cintas magnetofnicas.
Dacrn
Resistencia a la fatiga, torsin, cidos, disolventes y

humedad.
Paos.
Mylar
Figura A.33.
Encordelado de neumticos.
Listado de materiales termoplsticos ms usuales.
Anexo I. Materiales
69
Formacin Abierta
A.7. Lubricantes
En el mantenimiento y la produccin industrial, un uso adecuado de los lubricantes
se torna un factor crtico a la hora de mantener el ritmo de la cadena productiva.
Sin entrar en otras consideraciones, el objetivo
de la lubricacin es evitar el rozamiento
indeseado o la dificultad para el deslizamiento
de una superficie contra otra.
Unas superficies pulidas y la ausencia de
partculas dainas evitarn muchos de estos
problemas, sin duda, aunque la obtencin de
un resultado perfecto en ese sentido es un
aspecto difcil de llevar a la prctica con total
efectividad.
Figura A.34. Lubricacin mediante inyeccin simulada de un rodamiento (foto SKF).
En cualquier caso, el fluido empleado para suavizar el movimiento entre dos

superficies se denomina lubricante, por lo que los objetivos de la lubricacin
pueden resumirse en los siguientes puntos:
Disminuir los desgaste de las superficies de los rganos que se rozan.
Disminuir la corrosin de los rganos lubricados.
Disipar el calor producido por los desplazamientos de los rganos.
Evacuar los sedimentos e impurezas perjudiciales depositados en la zona de

rozamiento, bien sea mediante su disolucin o mediante filtros intercalados en
el circuito de lubricacin.
A.7.1. Propiedades de los lubricantes

Las propiedades que deben definir a un lubricante pueden agruparse en los puntos
que describimos a continuacin. Se hallan descritas por orden de importancia,
aunque en determinadas instalaciones algunos de los factores considerados aqu
como secundarios podran tener un factor relevante.
70
Viscosidad: se trata de la resistencia que presentan los fluidos a fluir.

Debido a su especial importancia, se tratar de manera especfica en el
apartado siguiente.
Teora de Taller
A1
Puntos de inflamacin y coquizacin: unas temperaturas de trabajo

elevadas resultan determinantes para estos tres factores, por lo que
debern prestrsele una atencin especial.
El punto de inflamacin determina la temperatura mnima a la que un fluido

comienza a arder en presencia de una llama a causa de los vapores que l mismo
desprende. Por otro lado, un aceite sometido a alta temperatura pero sin aire
suficiente como para arder terminan carbonizndose, lo que provoca importantes
daos en los componentes sujetos a rozamiento.
Punto de niebla (cloud point) y punto de congelacin: cuando la

temperatura baja, los aceites van tornndose ms viscosos hasta que
aparece una especie de neblina en la masa del aceite que lo enturbia,
sinnimo del comienzo de un proceso de cristalizacin de la parafina.
Si la temperatura sigue bajando, el lubricante alcanza el punto de congelacin y

termina solidificndose por completo.
Untuosidad: se trata de la adherencia del lubricante a los propios rganos

que lubrica. Mientras la distancia existente entre stos sea de algunas
centsimas de milmetro cuanto menos, el deslizamiento se realizar de
una forma correcta. Sin embargo, si dicha distancia se reduce puede llegar
un momento en que se produzca la adherencia entre las dos superficies en
contacto a pesar de la presencia del lubricante, algo posible en la puesta
en marcha de la mquina o intervalos de gran tensin mecnica.
Poder anticorrosivo: los aceites, en especial los minerales, pueden

envejecer prematuramente por efecto de la luz, el calor y el oxgeno. Es
conveniente, que el aceite disponga de inhibidores de oxidacin o lo que es
lo mismo, sustancias que evitan una rpida absorcin del oxgeno.
Pero adems debe ser capaz de proteger a los rganos contra la corrosin
producida por agentes externos como el azufre de los motores Diesel, al agua
resultante de las condensaciones, etc.
Poder detergente: resultado de la explosin en los motores Diesel, se

producen una serie de partculas slidas en el aceite que provocan su
desgaste prematuro. Para evitarlo el lubricante debe incluir elementos
detergentes que aglutinen y arrastren esas partculas hacia el interior de la
masa aceitosa, evitando as el roce con el metal. En los circuitos
hidrulicos, por ejemplo, tambin resulta importante que no se forme
espuma en la devolucin del aceite a la central, ya que si ste es aspirado
por la bomba pueden producirse fallos importantes.
Los aceites suelen contener sustancias que evitan esta formacin de
espumas, pero ha de tenerse en cuenta que su eficacia disminuye de forma
notable con el paso del tiempo, el ensuciamiento y el agua condensada.
Anexo I. Materiales
71
Formacin Abierta
Poder lubricante a altas presiones: aunque este aspecto slo resulta de

especial importancia si se ha de trabajar a presiones importantes, no ha de
olvidarse que la viscosidad de un aceite aumenta con la presin.
Otros: tambin deben ser poseedores de propiedades antiespumantes

(para evitar el efecto de los aceites con tendencia a hacer espuma),
compatibilidad con el otros materiales (algunos elementos hidrulicos,
como por ejemplo algunas juntas de estanqueidad, no soportan
determinados tipos de aceite), no deben ser higroscpicos (es decir, no
puedan absorber el agua), etc., y, por supuesto, lo menos contaminantes
posible.
Ayudemos a mantener el medio ambiente: se debe ser

extremadamente respetuoso con el mismo, tanto por
nuestro entorno como por el creciente control que se
lleva a cabo sobre los residuos contaminantes. Los
aceites usados se eliminan por regeneracin, reutilizacin
e incineracin o depsito en un vertedero especial.
A.7.2. Viscosidad
Tal y como hemos definido anteriormente, la viscosidad es la resistencia que
presentan los fluidos a fluir, o dicho de otro manera, la propiedad de los fluidos que
representa la medida de la resistencia del fluido a la circulacin del mismo.
En resumen:
Si un fluido circula fcilmente decimos que tiene poca consistencia.
Si un fluido circula con dificultad decimos que es muy viscoso.
Otro concepto importante cuando hablamos de fluidos lubricantes es el

denominado ndice de viscosidad (IV), que define la variabilidad de la misma con
respecto a los cambios de temperatura.
Los aceites que presenten IV prximos a 0 indican fuertes cambios de viscosidad
ante cambios de temperatura. Por el contrario, aceites con IV prximos a 100,
indican poca variabilidad, aunque se experimenten fuertes cambios de
temperatura. Como es lgico, son estos ltimos aceites los que suelen resultar
ms aconsejables.
Hecha esta aclaracin, retomaremos rpidamente el asunto de la viscosidad para
diferenciar entre viscosidad dinmica y viscosidad cinemtica:
72
Teora de Taller
A1
Viscosidad dinmica
La viscosidad dinmica de los fluidos vara mucho con la temperatura,
aumentando con la temperatura en los gases y disminuyendo en los lquidos, pero
en ambos casos es prcticamente independiente de la presin.
La viscosidad dinmica se mide en poises.
1 poise =
dina segundo
cm 2
1 centipoise = 0,01 poise

Se representa por .
Viscosidad cinemtica
Se llama viscosidad cinemtica a la relacin entre la viscosidad dinmica y la densidad

del fluido. La unidad en que se mide la viscosidad cinemtica es el Stoke.
El concepto de viscosidad cinemtica es una consecuencia del intento de
determinar experimentalmente un valor que nos proporcione una diferenciacin
entre distintos fluidos de este parmetro (viscosidad).
La unidad en el
Sistema Internacional (S.I.) y en el Sistema Tcnico (S.T.) son los m2/s.
1m2/s = 104 Stokes
La viscosidad cinemtica en los gases vara mucho con la presin y la
temperatura, mientras que en los lquidos slo vara con la temperatura. Estas
propiedades son esenciales en el manejo de la viscosidad para fluidos en
movimiento, pues mientras que en los lquidos, por ser prcticamente
incompresibles, se pueden utilizar los dos tipos de viscosidad (con preferencia la
cinemtica), en los gases hay que utilizar la dinmica.
En Espaa se utiliza el viscosmetro Engler, que mide la viscosidad en grados
Engler. La frmula que permite pasar los grados Engler a Stokes es:
= (0,0731 E - (0,0631 / E)) cm2/s
Los anglosajones utilizan la nomenclatura SAE. La equivalencia para 50 C es,

para aceites de engrase, la que se detalla a continuacin:
SAE
10
20
30
40
50
60
3a5
5a7
7a9
9 a 12
12 a 19
19 a 27
Anexo I. Materiales
73
Formacin Abierta
En las siguientes grficas, podemos apreciar un diagrama, en el que se nos

representa la variacin de la viscosidad con la temperatura y las distintas clases
de viscosidad segn la norma ISO.
Clases de viscosidad segn ISO
Viscosidad cinemtica (mm/s) a 40C
ISO VG 10
9,0
11,0
ISO VG 22
19,8
24,2
ISO VG 32
28,8
35,2
ISO VG 46
41,4
50,6
ISO VG 68
61,2
74,8
ISO VG 100
90,0
110,0
Figura A.35.
Clases de viscosidad.
A.7.3. Clasificacin de los fluidos

Para clasificar las diferentes clases de aceites lubricantes, estos se clasifican en unas
tablas en base a la norma DIN 51 502, que detallan convenientemente las exigencias
mnimas, las caractersticas del envase, los aparatos y los puntos de lubricacin.
Debe tenerse en cuenta que para que los aceites lubricantes cumplan dichas
exigencias, han de aadrseles una serie de sustancias activas denominadas aditivos.
En las siguientes lneas haremos una rpida descripcin de los aceites minerales y
sintticos de mayor inters:
A.7.3.1.
Aceites lubricantes a base de aceite mineral
Los aceites de origen mineral son aqullos que proceden de la destilacin del
petrleo. Las propiedades y cualidades que poseen estos aceites dependen
fundamentalmente del tipo de aceite crudo utilizado, los aditivos utilizados y el
grado y sistema utilizado para su refinado.
Entre las cualidades positivas que tienen los aceites minerales destaca que:
74
Poseen buenas propiedades lubricantes y antidesgaste.
Resisten bien a la oxidacin.
Disipan bien el calor.
Poseen buenas propiedades filtrantes.
Tienen la ventaja de que aceptan bien distintos aditivos para completar las
propiedades en las cuales son diferentes.
A1
Teora de Taller
El nico inconveniente es que los aceites minerales, como todos sabemos, son
muy inflamables, y por lo tanto han de ser tratados con un cuidado extremo.
Incluimos a continuacin un listado con los aceites minerales de uso ms habitual:
Aceite mineral
Aceite mineral L-AN
Aceite lubricante B
Aceite lubricante C
Propiedades y aplicaciones
Aceites minerales sin mayores exigencias en la lubricacin a presin o por circulacin.
La temperatura del aceite que sale del punto de friccin no debe superar los 50C.
Aceites minerales oscuros, con contenido de betn.
Donde no se desee alta viscosidad: engranajes, vas de deslizamiento, crucetas, etc.
Aceites minerales resistentes al envejecimiento, sin aditivos activos.
Para lubricacin por circulacin fundamentalmente.
Aceites minerales con sustancias activas anticorrosivas.
Aceite lubricante CL
Muy utilizados, buen comportamiento a altas y bajas temperaturas.

Para compresores, sistemas hidrulicos, cojinetes, rodamientos, husillos, prensas, etc.
Aceites minerales con sustancias antideslizamiento a sacudidas (stick-slip).
Aceite lubricante CG
Coeficiente de friccin favorable.

Para vas de deslizamiento.
Aceites minerales libres de cidos y estables a la oxidacin.
Aceite lubricante D
Aceite lubricante K
Aceite lubricante LTD
Aceite lubricante VB,

VC, VDL
Aceite lubricante Z
Aceite lubricante HL,
HLP
Buena proteccin contra la corrosin y el desgaste.

Para maquinaria textil (se puede lavar de los textiles) y para aire comprimido (se absorbe
agua condensada, con lo que se protegen los aparatos contra congelaciones).
Aceites minerales especficos para lubricacin y refrigeraciin de mquinas frigorficas.
Puede verse expuesto a agentes frigorficos lquidos o gaseosos.
Aceites minerales con sustancias activas para mayor proteccin anticorrosin y mayor
resistencia al envejecimiento.
Puede actuar como lubricante o como regulador de turbinas de vapor, gas o similares.
Aceites minerales especficos con y sin sustancias activas.
Para compresores de aire con cmaras de presin lubricadas con aceite, sin refrigeracin
de inyeccin, pudindose emplear en bombas de vaco tambin.
Aceites minerales puros.
Para lubricacin de piezas deslizantes en mquinas de vapor (vapor a >380C)
Aceites minerales con sustancias activas anticorrosivas y antigripado.
Utilizados en circuitos hidrulicos para transmitir presin.
Figura A.36.
Listado con los aceites minerales de uso ms habitual.
En el extremo opuesto hallamos los aceites sintticos, producto de la sintetizacin en

laboratorios de productos qumicos, es decir, que son artificiales, no se encuentran
en la naturaleza.
Anexo I. Materiales
75
Formacin Abierta
Poseen una serie de indudables ventajas sobre los aceites minerales, entre las
que citaremos las siguientes:
Menor volatilidad (menor evaporacin).
Fluidos prcticamente no inflamables (alto punto de inflamacin) y con una

favorable relacin viscosidad- temperatura.
Alta resistencia al envejecimiento y la oxidacin.
Bajo contenido en cenizas.
Sin embargo, tambin poseen una serie de desventajas importantes:
Resultan muy caros.
Toxicidad.
Relacin viscosidad-presin menos favorable.
Incompatibilidad con ciertos materiales (interacciones indeseadas).
Incluimos a continuacin un listado con los aceites sintticos de uso ms habitual,

que a su vez dividiremos en cuatro grupos para una mejor comprensin: aceites
de steres, hidrocarburos sintticos, aceites de silicona y perfluoroalquil teres.
76
A1
Teora de Taller
Aceite sinttico
Propiedades y aplicaciones
Es el aceite sinttico ms extendido.
Dister
Miscibles con aceite mineral y buena solubilidad con sustancias

activas.
Para motores de aviacin, automviles, lubricante para altas y bajas
temperaturas.
Aceites de
steres
ster inhibido
estricamente
Aceite sinttico ms estable que dister.

Para altas temperaturas, motores de aviacin de reaccin.
Aceite sinttico no inflamable.
ster de cido
fosfrico
Preserva la desventaja de la presencia de metales pesados no

frricos.
Utilizable como fluido hidrulico y para friccin entre aceros.
Aceite sinttico afn con los aceites minerales.
Para motores, cojinetes y engranajes.
Poli-alfa-olefinas
Buena relacin viscosidad-temperatura.

No pueden asegurar simultneamente estabilidad frente a la
corrosin, oxidacin, desgaste y una vida til larga.
Alquilbencenos
Hidrocarburos
sintticos
Aceite sinttico resistente al fro y a los agentes frigorficos como el

R22.
Para mquinas frigorficas y como aceite lubricante e hidrulico en la
industria del aluminio, ya que no mancha dichas aleaciones.
Aceite sinttico con buena relacin viscosidad-temperatura,
resistente contra el desgaste, buen poder lubricante y de capacidad
de carga.
Polialquilenglicoles
Tpicos aceites multigrado, aptos para variaciones de temperaturas

altas.
No son miscibles con aceites minerales.
No son vlidos para aluminios expuestos a esfuerzos mecnicos.
Pueden presentar problemas de interacciones con otros materiales.
Precio elevado.
Poseen la mejor relacin viscosidad-temperatura y un elevado rango
de temperaturas de uso; extraordinariamente estables al calor.
Aceites de silicona
Capacidad de carga excesivamente deficiente como para ser

utilizados para friccin acero-acero.
Deben mantenerse alejados de piezas pintadas y contactos
elctricos.
No pueden mezclarse con aceites minerales y otros sintticos.
Estabilidad trmica comparable a los aceites de silicona, pero
poseen una mayor estabilidad ante la evaporacin.
Perfluoroalquil teres
Muy buena resistencia al envejecimiento.

Inocuos e incombustibles en su rango de temperaturas, pero a ms
de 305 C. pueden desprender vapores txicos.
Figura A.37.
Listado con los aceites sintticos de uso ms habitual.
Anexo I. Materiales
77
Teora de Taller
A1
Resumen
Los metales pueden someterse a una serie de diferentes tratamientos trmicos,

termoqumicos, mecnicos o de su superficie con el fin de mejorar algunas de
sus propiedades.
Los aceros son aleaciones frricas de hierro y carbono en las que el contenido
en carbono no supera el 1,7% (en ocasiones el 2%), una proporcin menor que
la alcanzada en la fundicin. Existe una serie de numerosas familias de aceros,
que pueden ver clasificados numrica o simblicamente.
Las fundiciones frricas son aleaciones de hierro y carbono con un contenido

en carbono superior al 1,7%, es decir, una proporcin superior a la que
alcanzaba el acero. En la prctica, sin embargo, la fundicin juega con unos
contenidos en carbono que varan entre el 2,5 y el 4,5%. Existen fundiciones
ordinarias (gris, blanca o atruchada), especiales y aleadas.
En trminos generales, se entiende como aleaciones ligeras aquellas que

contienen como elemento principal en su composicin qumica el aluminio,
mientras que las aleaciones ultraligeras contienen magnesio.
La tcnica conocida como pulvimetalurgia o metalurgia de polvos trata de la

conformacin (mediante compresin en fro, en caliente o sinterizacin) de los
metales y aleaciones que han sido reducidos a polvo previamente.
Los polmeros, en general, son una serie de materiales orgnicos, de origen

natural o sinttico, formados por macromolculas unidas entre s mediante
enlaces qumicos de carcter secundario (puentes de hidrgeno o fuerzas de
Van der Waals).
Los polmeros se dividen en dos grandes familias segn su respuesta a la

temperatura: los polmeros termoplsticos (aquellos que al calentarlos vuelven
a ser plsticos y deformables) y los polmeros termoestables (los que tras su
primera solidificacin o endurecimiento permanecen resistentes y conservan su
forma definitiva de manera permanente). Sin embargo, puede realizarse una
segunda clasificacin de los polmeros segn su aplicacin en tres grandes
grupos: plsticos, elastmeros y fibras.
El objetivo base de la lubricacin es evitar el rozamiento indeseado o la

dificultad para el deslizamiento de una superficie contra otra, siendo la
viscosidad o resistencia del lubricante a fluir el parmetro ms importante a
considerar.
Anexo I. Materiales
79
A2
Teora de Taller
Anexo II
Tecnologa mecnica
Teora de Taller
A2
ndice
OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
A.1. Tolerancias y acabados superficiales ....................................................... 5
A.1.1. Tolerancias dimensionales: el concepto de ajuste ................................ 5
A.1.1.1. Juego y apriete ............................................................................... 8
A.1.1.2. Clases de ajustes ......................................................................... 10
A.1.1.3. Ejemplos resueltos ....................................................................... 10
A.1.2. Sistema ISO de tolerancias y ajustes ............................................... 13
A.1.2.1. Calidades ...................................................................................... 14
A.1.2.2. Posiciones .................................................................................... 16
A.1.2.3. Sistema de eje nico y sistema de agujero nico......................... 19
A.1.2.4. Ajustes ISO recomendados .......................................................... 21
A.1.3. Tolerancias geomtricas ..................................................................... 28
A.1.3.1. Tolerancias geomtricas de forma ............................................... 28
A.1.3.2. Tolerancias geomtricas de posicin ........................................... 33
A.1.4. Estados superficiales .......................................................................... 39
A.1.5. Acabado superficial: smbolos e indicaciones escritas ....................... 42
A.1.5.1. Indicaciones en el smbolo ........................................................... 42
A.1.5.2. Indicaciones en el plano ............................................................... 45
A.1.5.3. Indicaciones especiales de mecanizado y tratamientos ............... 46
A.2. Elementos mecnicos .............................................................................. 52
A.2.1. Elementos de fijacin .......................................................................... 52
A.2.1.1. Generalidades sobre la representacin de elementos
roscados ....................................................................................... 52
A.2.1.2. Roscas normalizadas ms usuales .............................................. 53
A.2.1.3. Representacin grfica ................................................................. 57
A.2.1.4. Tornillos, tuercas y arandelas ....................................................... 61
A.2.1.5. Chavetas y lengetas. .................................................................. 66
A.2.1.6. Pasadores .................................................................................... 70
A.2.2. Elementos de transmisin ................................................................... 71
A.2.2.1. Engranajes ................................................................................... 72
A.2.2.2. Poleas ........................................................................................... 78
A.2.2.3. Cadenas ....................................................................................... 81
A.2.3. Cojinetes y rodamientos ...................................................................... 83
A.2.4. Muelles y resortes ............................................................................... 88
A.2.5. Formas de mecanizado normalizadas ................................................ 90
A.2.5.1. Entalladuras .................................................................................. 91
Anexo II. Tecnologa mecnica
Formacin Abierta
A.2.6. Moleteado ........................................................................................... 92

A.2.6.1. Puntos de centrado ...................................................................... 93
A.3. Metrologa bsica ...................................................................................... 95
A.3.1. Medir, comparar, verificar ................................................................... 96
A.3.2. Aparatos de medicin ......................................................................... 98
A.3.2.1. El calibre o pie de rey ................................................................... 98
A.3.2.2. El micrmetro ............................................................................. 105
A.3.2.3. El reloj comparador .................................................................... 108
A.3.2.4. Calibres fijos ............................................................................... 110
RESUMEN ........................................................................................................ 113
Teora de Taller
A2
Objetivos
Conocer o ampliar los conocimientos sobre los fundamentos y aplicaciones ms

importantes de los diferentes elementos mecnicos explicados.
Conocer o ampliar conocimientos sobre los ajustes, tolerancias y acabados

superficiales que exigen dichos elementos para su correcta utilizacin como
rganos de mquinas.
Conocer o ampliar conocimientos sobre los mtodos de representacin grfica a

emplear con cada uno de los elementos analizados.
Profundizar en el conocimiento de la terminologa utilizada con mayor frecuencia

en este campo.
Formacin Abierta
Introduccin
En esta ltima unidad van a tratarse una serie de aspectos muy importantes en el
rea mecnica.
En primer lugar, se ha optado por incluir una serie de importantes apartados sobre
conceptos como tolerancias, juegos y determinacin de estados superficiales
primordialmente, puesto que se hallan directamente relacionados con la calidad y la
funcin de los componentes de la maquinaria, adems de resultar fundamentales
para establecer unos criterios productivos correctos en funcin de lo exigido.
En segundo lugar, hemos de darnos cuenta de que en las unidades precedentes
hemos estado tratando fundamentalmente acerca de procesos de generacin de un
producto a travs de un determinado trabajo, bien fuese mediante arranque de
viruta, electroerosin, soldadura, etc., sin entrar a priori en consideraciones sobre
si su destino era el mantenimiento interno o un proceso de produccin cara al
exterior.
Pues bien, es en esta unidad donde por primera vez no analizaremos los mtodos
de fabricacin, sino una serie de elemetos de mquina que todos deberemos
conocer al final del curso. Su conocimiento es primordial por muchos aspectos:
puede tratarse de necesidades de mantenimiento correctivo, de un estudio de
posibles mejoras de maquinaria, del diseo de utillajes, razonar los criterios para
compras de material, preveer necesidades y un largusimo etctera.
Finalmente, un tercer y ltimo tema nos introducir en el rea de la metrologa, algo
vital tanto para la comprobacin y verificacin de los ajustes de maquinaria como
para las dimensiones de las piezas o conjuntos a fabricar.
Teora de Taller
A2
A.1. Tolerancias y acabados superficiales

Para una mejor comprensin de dichos temas, hemos optado por realizar una
divisin simple pero efectiva de los temas a tratar, estructurados bsicamente en
tolerancias dimensionales y concepto de ajuste, tolerancias de forma y estados
superficiales.
A.1.1. Tolerancias dimensionales: el concepto de ajuste

Aos atrs, cuando la produccin se basaba en mtodos de ndole artesanal, los
acoplamientos entre un eje y un agujero se realizaban uno a uno: dicho con otras
palabras, una vez realizado el agujero se iba mecanizando el eje hasta lograr el
ajuste deseado, o viceversa. Eso acarreaba que un operario jams poda obtener
una serie de piezas idnticas, debido a una serie de factores evidentes:
Variacin de la efectividad del operario, en cuanto a cansancio, tacto, ngulo

visual, etc.
Variaciones en la apreciacin visual o mediante instrumentos de las

dimensiones de la pieza.
Dificultad para compensar el desgaste de los elementos de fabricacin y

control.
Variaciones en la naturaleza del material, incrustaciones, deformaciones

trmicas y mecnicas, etc.
Variaciones en la temperatura, humedad y luminosidad del entorno de

trabajo.
Las tolerancias de fabricacin nacen, por tanto, de la necesidad de asegurar una

intercambiabilidad total de ciertas piezas, para disponer siempre de la posibilidad de
sustituir elementos de mquinas y asegurar el funcionamiento de stas en
condiciones similares a las iniciales. El constante aumento de los requisitos de
calidad y aseguramiento de la intercambiabilidad de piecero en industrias como la
automocin, aeronutica, electrodomsticos, etc... han hecho que se cuiden
extremadamente los aspectos de produccin, control y verificacin del producto
final.
La utilizacin de modernas y precisas mquinas de mecanizado por C.N.C. (Control
Numrico), la automatizacin y robotizacin de los procesos productivos y una serie
de aparatos de metrologa altamente eficaces contribuyen a todos estos aspectos,
llegndose incluso al trabajo en ambientes a temperaturas controladas, tanto para
fabricacin como para verificacin y control. A cambio se obtienen una serie de
beneficios importantes para la industria y el comercio modernos, que pueden
resumirse en los tres puntos siguientes:
Formacin Abierta
El fabricante produce mayor nmero de piezas y ms econmicas, al

basarse en procesos productivos estandarizados, automatizacin del
proceso y utillajes, etc., lo cual se traduce en una mejora en los plazos de
entrega y en la calidad del producto ofertado.
El consumidor obtiene repuestos ms baratos y plazos de entrega ms

cortos, adems de poder beneficiarse de la intercambiabilidad y dicha
reduccin de tiempos para reducir su stockaje de recambios sensiblemente.
El comerciante puede reducir su stockaje sensiblemente, ofertando

productos estandarizados, baratos y ofreciendo, en definitiva, un mejor y
ms agil servicio al cliente.
En cualquier caso, antes de retomar el tema que nos ocupa hemos de aclarar que
siempre que se est hablando de mquinas se est haciendo referencia a un
conjunto mecnico, posea o no partes mviles. Con el fin de simplificar,
trabajaremos habitualmente con dos conceptos (eje y agujero), que conviene
definir previamente:
Eje: se entiende como eje cualquier tipo de pieza que se acople dentro de
otro elemento. Aunque por instinto se asocie un eje a un cuerpo cilndrico,
es indiferente que la forma de dicho eje sea cilndrica o prismtica.
Agujero: se entiende como agujero cualquier alojamiento, bien sea

cilndrico o prismtico, preparado para alojar a un eje.
agujeros
ejes
Figura A.1.
Representacin grfica de los conceptos de eje y agujero.
En un conjunto mecnico es frecuente encontrar piezas que son eje y agujero de

forma simultnea (es decir, que alojan una o ms piezas en su interior, y sta a su
vez se aloja en el agujero correspondiente). Para evitar confusiones, una pieza se
considera eje o agujero segn el resultado de la comparacin con una nica
segunda pieza.
Teora de Taller
A2
Una vez visto los conceptos para que una determinada pieza sea considerada eje o
agujero, hemos de definir una serie de conceptos nuevos referentes a las medidas
de la pieza en cuestin. Para una mejor comprensin, tras las definiciones se
incluye un ejemplo prctico:
Medida nominal: es la medida que se indica en el plano, sin entrar a

considerar las tolerancias admitidas. La lnea de referencia o lnea cero
es la que corresponde a la medida nominal, sirviendo de referencia para el
resto de las indicadas.
Medida efectiva: se entiende por medida efectiva la medida que posee la

pieza en la realidad. A efectos prcticos, resulta ser la medida que nos
proporciona el aparato de medicin, por ejemplo un calibre, pero no ha de
olvidarse que no existe nada perfecto y que tambin los aparatos de medida
presentan, en mayor o menor grado, ciertas diferencias entre la medida real
y la sealada por el aparato (lo que habitualmente denominaremos
resolucin de medida).
No obstante, si se emplea el aparato adecuado, estas diferencias pueden
resultar irrelevantes, aunque este criterio depender del uso final de la
pieza.
Medida mxima: es el mximo valor de medida alcanzable para que la

pieza se considere vlida.
Medida mnima: se entiende por medida mnima el mnimo valor de

medida alcanzable para que la pieza se considere vlida.
Diferencia superior: es la diferencia numrica que existe entre la medida

mxima y la medida nominal de la pieza.
Diferencia inferior: es la diferencia numrica que existe entre la medida

mnima y la medida nominal de la pieza.
Tolerancia: es la inexactitud que puede llegar a admitirse en una pieza; el

valor numrico se calcula restando la medida mxima y la medida mnima, o
tambin sumando las diferencias superior e inferior.
Modo de identificacin
Para la representacin sobre el plano deben indicarse las diferencias superior e
inferior por medio de dos cifras colocadas a la derecha de la medida nominal, con
unos caracteres menores de lo habitual.
En la anotacin de la figura adjunta puede observarse una medida nominal de 42
mm, aunque aplicando los criterios establecidos se consideraran como vlidas
piezas cuya medida oscilase entre 42,2 y 41,9 mm, ambas inclusive.
Formacin Abierta
diferencia superior
42
+0,2
-0,1
diferencia inferior
medida nominal
Como puede apreciarse en la figura siguiente, otras indicaciones habituales son las
que reflejan una simetra en las diferencias admitidas (figura de la izquierda), o que
alguna de las diferencias tenga un valor igual a cero (figura de la derecha).
42
A.1.1.1.
0,1
42
+0,15
+0
Juego y apriete
Ya se adelant en el captulo anterior que el concepto de eje y agujero adquiere

sentido al considerarse cada pieza como integrante de un conjunto ms complejo,
con una funcin determinada. No tendra sentido fabricar un cojinete o un
rodamiento con una precisin extrema, si nunca fuese a alojar un eje en su interior
o no se conociesen las dimensiones de ste.
Desde la fase inicial del proyecto de elaboracin de una pieza, ha de definirse con
claridad la forma y dimensiones de la pieza, as como su cometido y el resto de
piezas con las que interaccionar, a fin de delimitar los procesos de fabricacin y
los requerimientos necesarios. El aspecto que ahora nos interesa es la
consideracin de las dimensiones y tolerancias de la pieza, ya que en funcin de
stas encajar de un modo u otro en la otra pieza con la que formar un conjunto.
Y es aqu cuando aparece el concepto de ajuste, de excepcional importancia en
mecnica (siempre que est presente algn tipo de movimiento entre dos piezas o
ms de un conjunto, ha de considerarse el ajuste necesario).
Ajuste: unin entre un eje (pieza interior o macho) y un agujero (pieza

exterior o hembra).
Lgicamente, dependiendo de las dimensiones que adquieran el eje y el
agujero, la unin entre ambos elementos se producir de forma suave o
incluso sin esfuerzo, o, por el contrario, habr que realizar un determinado
esfuerzo para forzar el acoplamiento. Estas dos posibilidades se resumen en
los siguientes conceptos:
Ajuste con juego: se produce juego entre dos elementos cuando el eje
resulta ms pequeo que el agujero.
Teora de Taller
A2
Ajuste con apriete: se produce apriete entre dos elementos cuando el eje
resulta ms grande que el agujero.
Figura A.2.
Ejemplo grfico de juego (a la izquierda) y apriete (a la derecha).
A pesar de los modernos mtodos de fabricacin que puedan emplearse, durante la

fabricacin de un eje o un agujero se producirn inevitablemente desviaciones
respecto de la medida solicitada inicialmente (medida nominal), que podrn hallarse
o no dentro de los lmites marcados. La consecuencia directa de todo ello en el
tema que nos ocupa es la existencia de diversos grados de apriete o juego,
incluso trabajando con la misma diferencias.
Supongamos un eje considerado como vlido cuando oscila

entre valores de 49,8 y 49,9 mm, y que ha de introducirse en
un agujero de 50 mm. En ambos casos se producira juego
entre los dos elementos, pero resulta evidente que ste ser
menor cuanto mayor sea el tamao del eje.
El juego mximo sera de 0,2 mm (50 49,8 = 0,2 mm) y el
juego mnimo de 0,1 mm (50 - 49,9 = 0,1 mm).
Resumamos estas ideas con las definiciones siguientes:
Juego mnimo: es la diferencia entre la medida mnima del agujero y la

medida mxima del eje.
Juego mximo: es la diferencia entre la medida mxima del agujero y la

medida mnima del eje.
Apriete mnimo: es la diferencia entre la medida mnima del eje y la medida

mxima del agujero.
Apriete mximo: es la diferencia entre la medida mxima del eje y la

medida mnima del agujero.
Tolerancia de ajuste: suma de las tolerancias de eje y agujero. Como

hemos visto en el captulo anterior, los ejes y los agujeros presentan
individualmente una tolerancia determinada, pero como es lgico, una vez
se procede al montaje de estos dos elementos, debe considerarse dicha
tolerancia de ajuste.
Formacin Abierta
A.1.1.2.
Clases de ajustes
Cuando se introduce un eje en el agujero correspondiente, encontraremos (en

funcin de las dimensiones de ambos elementos) dos posibilidades: que se deba
realizar o no un determinado esfuerzo para proceder a dicha introduccin. Sin
embargo, tambin sabemos que las dimensiones del eje y el agujero pueden variar
ligeramente, en funcin de las desviaciones que se admitan.
Esto da lugar a la existencia de tres posibilidades a la hora de clasificar los ajustes:
un ajuste puede clasificarse como mvil, fijo o indeterminado.
Ajuste mvil: se entiende por ajuste mvil aquel ajuste donde hay juego.
Ajuste fijo: se entiende por ajuste fijo aquel ajuste donde hay apriete.
Ajuste indeterminado: se entiende por ajuste indeterminado aquel ajuste

donde puede haber juego o apriete, dependiendo de la tolerancia que
presenten eje y agujero. En este caso, la tolerancia del ajuste es igual a la
suma del apriete mximo y del juego mximo.
A.1.1.3.
Ejemplos resueltos
En las siguientes figuras se han representado grficamente las diferentes medidas

entre las que pueden oscilar tanto eje como agujero. Las lneas finas representan
las medidas mximas y mnimas para cada caso, mientras que la lnea discontinua
representa siempre la medida nominal.
Observando con detenimiento las lneas finas puede intuirse de manera grfica si el
eje se alojar con o sin esfuerzo dentro del agujero, pero lgicamente lo correcto es
analizarlo con valores numricos concretos donde poder ver las tres posibilidades
citadas con anterioridad: ajuste fijo, ajuste mvil y ajuste indeterminado.
10
Teora de Taller
A2
Ejemplo de ajuste fijo
Figura A.3.
Nomenclatura y ejemplo numrico para ajustes fijos (la lnea discontinua

representa el dimetro nominal del conjunto).
Se pretende alojar un eje que puede oscilar entre 50,040 y 50,020 mm. en un
agujero que puede oscilar entre 49,990 y 49,985 mm.
Puede observarse que el eje, en cualquier caso, siempre resulta de mayor medida
que el agujero, por lo que invariablemente existir apriete y la necesidad de forzar
la insercin.
Apriete mximo (medida eje mxima medida agujero mnima) = 50,040

49,985 = 0,065 mm.
Apriete mnimo (medida eje mnima medida agujero mxima) = 50,020

49,990 = 0,030 mm.
11
Formacin Abierta
Ejemplo de ajuste mvil

Tolerancia (eje)
Juego mnimo
Juego mximo
50
50
-0.007
-0.018
+0.010
+0.015
Tolerancia (agujero)
Figura A.4.
Nomenclatura y ejemplo numrico para ajustes mvil (la lnea

discontinua representa el dimetro nominal del conjunto)
agujero que puede oscilar entre 50,015 y 50,010 mm. Puede observarse que el
agujero, en cualquier caso, siempre resulta de mayor medida que el eje, por lo que
invariablemente existir juego entre ambos y no habr necesidad de forzar la
insercin.
12
Juego mximo (medida agujero mxima medida eje mnima) = 50,015

49,982 = 0,033 mm.
Juego mnimo (medida agujero mnima medida eje mxima) = 50,010

49,993 = 0,017 mm.
Teora de Taller
A2
Ejemplo de ajuste indeterminado

Tolerancia (eje)
Juego mximo
Apriete mximo
Tolerancia (agujero)
Figura A.5. Nomenclatura y ejemplo numrico para ajustes indeterminado (la lnea
discontinua representa el dimetro nominal del conjunto).
agujero que puede oscilar entre 50,007 y 49,984 mm. En este caso se observa que
el agujero puede resultar de mayor o de menor medida que el eje, por lo que habr
que determinar si existir juego o apriete tras conocer las tolerancias admitidas.
Juego mximo (medida agujero mxima medida eje mnima) = 50,007

49,995 = 0,012 mm.
Ajuste mximo (medida eje mxima medida agujero mnima) = 50,012

49,984 = 0,028 mm.
Tolerancia = Jmx. + Amx. = 0,012 + 0,028 = 0,040 mm.
A.1.2. Sistema ISO de tolerancias y ajustes

Como puede deducirse de los ejemplos del apartado anterior, existe un tremendo
abanico de posibilidades para establecer un ajuste. Para ello, la norma internacional
ISO ha establecido una serie sistemtica de ajustes combinando determinadas
zonas de tolerancia para ejes y agujeros, siempre con vistas a facilitar al mximo
los intercambios de piezas y unificar criterios dispares segn pases.
Las ventajas que presenta dicha unificacin son de especial importancia, y pueden
resumirse en los siguientes puntos:
13
Formacin Abierta
Homologacin de criterios a seguir para el diseo y fabricacin de la pieza,

lo que reduce costes y riesgo de errores.
Simplificacin en la fabricacin y montaje de piezas de recambio, lo cual

repercute de forma directa en los costes.
Necesidad de un menor nmero de aparatos de verificacin y control.
Mayor facilidad para el operario en la verificacin de piezas.
Para que las mediciones se consideren vlidas, deben respetarse unas reglas
bsicas, a saber:
Intervalos dimensionales: el sistema internacional ISO trata los dimetros

(medidas) comprendidos entre 1 y 500 mm, y los va agrupando
progresivamente a fin de poder ofrecer una serie de resultados que sean
vlidos para un determinado nmero de dimetros. En la tabla
correspondiente podr comprobar la agrupacin de dimetros realizada,
junto con el resto de datos de inters.
Unidades de medida: para determinar las dimensiones de la pieza se

utiliza como unidad de longitud el milmetro, y para las tolerancias se utiliza
la milsima de milmetro o micra. Esto no significa que una pieza deba
mecanizarse necesariamente con una precisin extrema, apurando hasta la
milsima; simplemente estamos sealando la unidad de medida empleada.
Temperatura: en caso de que las desviaciones a apreciar sean muy

pequeas (milsimas de milmetro o micras), debe efectuarse la medicin a
una temperatura de 20 C, ya que una temperatura superior producir
desviaciones en la medida por efecto de la dilatacin trmica; de este modo,
se unifica la temperatura a la que se toma la medida y dejar de ser un
factor a tener en cuenta.
A.1.2.1.
Calidades
Una vez considerados estos parmetros, el sistema ISO establece 20 calidades

de tolerancia distintas. Se designan numricamente, pero siempre precedidas de
los caracteres IT (denominacin simblica de ISO Tolerancia).
Las calidades ms altas corresponden a los nmeros ms bajos, y las calidades
ms bajas a los nmeros ms altos (por ejemplo, la expresin IT5 simboliza una
calidad ms alta que la expresin IT6). En la tabla siguiente pueden observarse los
valores en micras para cada una de las veinte calidades IT en funcin de la
dimensin considerada (en milmetros).
14
Figura A.6.
Ms de 400
hasta 500
Ms de 80
hasta 120
Ms de 315
hasta 400
0,8
Ms de 50
hasta 80
2,5
0,6
Ms de 30
hasta 50
Ms de 240
hasta 315
0,6
Ms de 18
hasta 30
0,5
Ms de 10
hasta 18
Ms de 180
hasta 240
0,4
Ms de 6
hasta 10
1,2
0,4
Ms de 3
hasta 6
Ms de 120
hasta 180
0,3
01
Ms de 1
hasta 3
Medida
nominal (en
mm.)
1,5
1,2
0,8
0,6
0,6
0,5
4,5
3,5
2,5
1,5
1,5
1,2
0,8
10
2,5
2,5
1,5
1,5
1,2
15
13
12
10
2,5
2,5
20
18
16
14
12
10
27
25
23
20
18
15
13
11
40
36
32
29
25
22
19
16
13
11
63
57
52
46
40
35
30
25
21
18
15
12
10
97
89
81
72
63
54
46
39
33
27
22
18
14
155
140
130
115
100
87
74
62
52
43
36
30
25
250
230
210
185
160
140
120
100
84
70
58
48
40
10
Calidades IT
400
360
320
290
240
220
190
160
130
110
90
75
60
11
630
570
520
460
400
350
300
250
210
180
150
120
100
12
970
890
810
720
630
540
460
390
330
270
220
180
140
13
1550
1400
1300
1150
1000
870
740
620
520
430
360
300
250
14
2500
2300
2100
1850
1600
1400
1200
1000
840
700
580
480
400
15
4000
3600
3200
2900
2500
2200
1900
1600
1300
1100
900
750
600
16
6300
5700
5200
4600
4000
3500
3000
2500
2100
1800
1500
17
9700
8900
8100
7200
6300
5400
4600
3900
3300
2700
18
Teora de Taller
A2
Calidades IT segn norma ISO.
15
Formacin Abierta
En realidad, esta herramienta pretende que el lector

intuya de forma rpida y grfica el grado de calidad
existente, sin tener que realizar una comprobacin del
valor de la desviacin de medida expresado en micras,
que a priori podra resultar poco intuitivo (podr
comprobarlo en el grfico adjunto).
A continuacin, vamos a hacer una clasificacin somera de las aplicaciones de

cada una de las calidades, para poder hacernos una idea rpida de las calidades
que podramos encontrarnos segn el tipo de pieza representado en el plano que
maneje habitualmente. De todos modos, ms adelante se incluyen ejemplos
resueltos con indicaciones al respecto.
Calidades ISO
rea de
aplicacin
Tolerancias
pequeas
Tolerancias medias
Tolerancias grandes
01 0 1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
Calibres finos
Piezas de
mecanizacin
Para medidas sin tolerancias
Calibres de trabajo
Construccin de
mquinas
Piezas estiradas, laminadas,

forjadas o fundidas
Figura A.7.
A.1.2.2.
Aplicaciones para las diferentes calidades ISO.
Posiciones
En este apartado nos adentraremos en la denominada posicin de la tolerancia,

que tambin es preciso interpretar correctamente.
Podemos preguntarnos el porqu de la introduccin de un nuevo concepto referente
a las tolerancias, si la calidad era capaz por s sola de determinar la desviacin
admitida en funcin del dimetro que se considere: la respuesta est en que la
calidad no refleja la dimensin de la pieza de manera exacta, puesto que la
tolerancia que admite podra quedar demasiado por encima o por debajo de la
medida nominal (de la lnea de referencia comentada anteriormente). De hecho, la
calidad nicamente refleja la amplitud de la tolerancia, mientras que la posicin
indica su posicin respecto de la lnea de referencia establecida (segn el dimetro
nominal, como veremos en su momento).
El sistema internacional ha fijado un total de 27 posiciones para las tolerancias, que
quedan definidas por letras del alfabeto o combinaciones de stas. Se colocan
entre el valor de la medida nominal y el de la calidad. Cuando se trata de agujeros
(medidas interiores), las letras son maysculas; si se trata de ejes (medidas
exteriores), las letras son minsculas; de este modo, la identificacin resulta muy
rpida e intuitiva.
16
A2
del eje
Nominal
Nominal
del agujero
Teora de Taller
Figura A.8.
Posiciones segn norma ISO.
22 p 6
A continuacin, analizaremos de forma rpida el significado de los trminos que

aparecen con este sencillo ejemplo:
Figura A.9.
Ejemplo de indicaciones de posicin y calidad.
La acotacin 20p6 indicar un eje de 20 mm. de

dimetro, posicin p y calidad IT6. Adems, observando
la tabla anterior, podr comprobar que la indicacin p
sugiere un eje con una medida real superior ligeramente
a los 20 mm. nominales.
17
Formacin Abierta
Analizando la tabla anteriormente reseada, obtendremos

conclusiones que pasamos a enumerar a continuacin.
una
serie
de
Para ejes o medidas exteriores

Las conclusiones que pueden extraerse para ejes o medidas exteriores se
sintetizan en los siguientes puntos:
Cuando se designe cualquier letra entre la a y la g, la medida real

siempre ser menor que la medida nominal (la medida indicada en el plano).
Cuando se designe cualquier letra entre la m y la zc, la medida real

siempre ser mayor que la medida nominal.
La letra h es de especial importancia, como veremos ms adelante; de la

zona de tolerancia que abarca, el valor superior siempre es cero, por lo que
en tal caso coincidir con la medida nominal. Adems, el valor inferior
coincidir numricamente con el valor de la correspondiente calidad IT
elegida.
La letra k es de interpretacin variable: entre las calidades IT4 a IT7, la

zona de tolerancia se sita siempre por encima de la lnea de referencia,
pero con calidades superiores inferiores o superiores, el valor inferior es
cero.
La letra j indica que los lmites de la zona de tolerancia quedan fijados

entre la lnea de referencia; la letra js indica que dicha lnea atraviesa la
zona de tolerancia por la mitad.
Para agujeros o medidas interiores

Las conclusiones que pueden extraerse para agujeros o medidas interiores se
sintetizan en los siguientes puntos:
18
Cuando se designe cualquier letra entre la A y la G, la medida real

siempre ser mayor que la medida nominal la indicada en el plano-.
Cuando se designe cualquier letra entre la P y la ZC, la medida real

siempre ser menor que la medida nominal.
La letra H tambin resulta de especial importancia; de la zona de tolerancia

que abarca, el valor inferior siempre es cero, por lo que en tal caso
coincidir con la medida nominal.
Las letras K, M y N son de interpretacin variable, segn la calidad con

la que se trabaje.
Las letras J y JS indican que los lmites de la zona de tolerancia quedan

fijados entre la lnea de referencia.
Teora de Taller
A.1.2.3.
A2
Sistema de eje nico y sistema de agujero

nico
Como puede deducirse fcilmente, las posibilidades a la hora de escoger un ajuste

son enormes. Pero tambin es evidente que una situacin tan anrquica conllevara
un encarecimiento general, debido a problemas como mayores costes de
fabricacin, dificultades de entendimiento, necesidad de mayor nmero de calibres
y patrones de medida, etc.
Para evitar estos inconvenientes, el sistema internacional ISO reduce en gran
medida el nmero de los ajustes recomendados, con el establecimiento de dos
sistemas de ajuste: el sistema de eje nico o eje base, y el sistema de agujero
nico o agujero base.
Sistema de eje nico o eje base
En este sistema, siempre se toma el eje como referencia para establecer el ajuste y
la letra h para su tolerancia, por lo que la medida mxima del eje coincide con la
medida nominal (la diferencia superior es cero). Por consiguiente, el
establecimiento de un juego o de un apriete, se determinar segn la posicin que
se escoja para el agujero.
Como puede comprobarse en el grfico, para obtener un ajuste con juego (un
ajuste mvil), debe combinarse el eje h con un agujero entre A y H.
Resulta evidente que el eje entrar con mayor facilidad en un agujero A
(cualesquiera que sean sus dimensiones mxima y mnima admitidas), que en un
agujero E, por ejemplo. O dicho de otra forma, el ajuste eje h / agujero A del
ejemplo tiene mayor juego que el ajuste eje h / agujero E.
Ajuste mvil
Ajuste fijo
Ajuste indeterminado
Eje h + agujero A, B, C, CD, E, EF, F, FG, G o H.

Eje h + agujero P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, o ZC.
Eje h + agujero J, K, M o N.
La denominacin de los ajustes con el sistema de eje nico se realiza del modo
siguiente:
Indicacin de la medida nominal del eje y agujero.
Indicacin de la tolerancia del agujero y su calidad.
Indicacin de la tolerancia del eje (siempre con la letra h) y su calidad.+

Ejemplo: ajuste 50 F7 h8 (en el sistema de eje nico).
19
Formacin Abierta
Donde:
50
medida nominal de 50 milmetros.
F7
posicin F y calidad 7 para el agujero.
h8
posicin h y calidad 8 para el eje.
Sistema de agujero nico o agujero base:

Para este otro sistema, siempre se toma el agujero como referencia para establecer
el ajuste y la letra H para su tolerancia, por lo que la medida mnima del agujero
coincide con la medida nominal (la diferencia inferior es cero). El establecimiento de
un juego o de un apriete, se determinar segn la posicin que se escoja para el
eje.
En el grfico puede comprobarse que para obtener un ajuste con juego (un ajuste
mvil), debe combinarse el agujero H con un eje entre a y h.
Por consiguiente, tambin en este sistema un eje a entrar con mayor facilidad en
un agujero H (cualesquiera que sean sus dimensiones mxima y mnima
admitidas), que en un eje e, por ejemplo, que es lo mismo que decir que el ajuste
agujero H / eje a presenta mayor juego que el ajuste agujero H / eje e.
Ajuste mvil
Agujero H + eje a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g o h.
Ajuste fijo
Agujero H + eje p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, o zc.
Ajuste indeterminado
Agujero H + eje j, k, m o n.
La denominacin de los ajustes con el sistema de eje nico se realiza con el mismo
criterio que en el sistema de eje nico:
Indicacin de la medida nominal del eje y agujero.
Indicacin de la tolerancia del agujero (con la letra H) y su calidad.
Indicacin de la tolerancia del eje y su calidad.

Ejemplo: ajuste 50 H7 p6 (en el sistema de agujero nico).
Donde:
20
50
Medida nominal de 50 milmetros.
H7
Posicin H y calidad 7 para el agujero.
p6
Posicin p y calidad 6 para el eje.
Teora de Taller
A.1.2.4.
A2
Ajustes ISO recomendados
En lneas generales, el sistema de agujero nico resulta ms econmico al tener

que mecanizarse formas exteriores y es muy utilizado en construccin aeronutica,
ferroviaria, naval y automocin, as como de mquina-herramienta. El sistema de
eje nico es utilizado en mecnica de precisin en general, as como en motores
elctricos y rganos de transmisin de movimiento.
Tambin es evidente que en numerosos casos, el propio nmero de elementos
integrantes de un determinado conjunto, puede resultar determinante para la
eleccin de uno u otro sistema. Por ejemplo, las tolerancias para un eje de una
mquina sobre el que vayan a acoplarse una serie de elementos (como pueden ser
cojinetes de apoyo, engranajes postizos, chavetas, anillos, etc., que harn la
funcin de agujero) deben plantearse desde el sistema de eje nico, e ir
adaptando las tolerancias dimensiones de cada uno de los dimetros del eje a las
funciones del elemento con el que interaccionarn.
Agujero nico
Eje nico
Agujero con eje
Eje con agujero
Tipo de ajuste
Mvil
Fijo
g5
G6
h5
H6
p5
P6
r5
R6
s5
S6
t5
H6
u5
T6
h6
U6
j6
Indeterminado
j5
J6
k6
K6
k5
M6
m5
N6
n5
f7
Mvil
Fijo
H7
F7
g6
G7
h6
H7
p6
P7
r6
R7
s6
S7
t6
u6
x6
Indeterminado
F8
f6
h6
T7
U7
X7
z6
Z7
za6
ZA7
j6
J7
k6
K7
m6
M7
n6
N7
21
Formacin Abierta

Agujero nico
Eje nico
Agujero con eje
Eje con agujero
Tipo de ajuste
C11
d9
D10
e8
Mvil
H8
f7
h9
h8
H8
A11
a11
B12
b12
B11
b11
C11
c11
D11
d11
D10
d9
H11
h11
D9
h11
h9
x11
Fijo
Figura A.10.
F8
H11
h9
Mvil
E9
H11
H9
X11
z11
Z11
za11
ZA11
zb11
ZB11
zc11
ZC11
Ajustes ISO recomendados.
No cabe duda de que los sistemas de eje nico y agujero nico simplifican y
abaratan sensiblemente los procesos tanto productivos como de verificacin, pero
aun as ha de observarse que las diferentes posibilidades de combinacin
resultaran demasiado numerosas.
Es precisamente por este motivo por el que el sistema internacional ISO
recomienda unos ajustes que cubren casi todas las necesidades generales, y que
son los que se describen en la tabla adjunta.
Por lo tanto, siempre que resulte posible se procurar acudir por defecto a esta
serie de combinaciones.
No obstante, en la tabla siguiente incluimos una tabla en la que pueden observarse
una serie de ajustes recomendados en funcin de la aplicacin industrial para la
que se destine:
22
A2
Teora de Taller
Asiento
Ajuste
Forma de montaje
Forzado con prensa
H7 - U8
Con prensa y con

temperaturas diferentes
Forzado con prensa
H7 - r6
Con prensa o martillo, y con

temperaturas diferentes
Para ajustes no desmontables y

transmisin de esfuerzos sin uso de
chavetas.
Forzado con prensa
H7 - n6
Con prensa
Para elementos fijos montados a gran

presin, sin rotacin o movimientos axiales.
De deslizamiento
H7 - n6
Deslizamiento a mano
Como H6 - h5 pero para cargas menor

precisin y mayor base.
De deslizamiento
H8 - h9
Deslizamiento a mano
Para deslizamiento axial, lubricado, base

grande y poca precisin.
Libre
H7 - f7
A mano o libre
Para ajuste giratorio con bajas cargas a

soportar y centrado mnimo.
Libre
H8 - h6
A mano
Para ajuste con cierta movilidad entre

elementos pero sin juego apreciable.
Libre
H8 - f7
A mano
Idem anterior pero para menores

precisiones.
Libre
F8 - h9
A mano
Elementos mviles con juego medio.
Libre
E9 - h9
A mano
Elementos mviles con juego medio.
Libre y amplio
D10 - h9
A mano
Elementos mviles con juego elevado.
Libre y muy amplio
C11 - h9
A mano
Elementos mviles con juego muy elevado

y elementos libres
Figura A.11.
Uso
Para elementos fijos con apriete muy fuerte.
Desmontaje posible slo eliminando uno de
los elementos del conjunto.
Ajustes recomendados, segn aplicacin.
A modo de ejemplo, incluimos tambin a continuacin unas tablas con los ajustes
recomendados segn la norma DIN, tanto para el sistema de eje nico (DIN 7155)
como para agujero nico (DIN 7154).
23
+ 400
+ 300
+ 200
+ 100
0
- 100
- 200
- 300
- 400
3
6
6
10
10
14
14
18
18
24
24
30
30
40
40
50
50
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
+29
0
+32
0
160
180
180
200
200
225
225
250
250
280
280
315
315
355
355
400
400
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
+40
0
+36
0
+25
0
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
+22
0
s5
r5
p5
+24
+4
+21
+3
+18
+3
+15
+2
+13
+2
+11
+2
+9
+1
+7
+1
+6
+1
+4
0
k5
+33
+4
+28
+3
+25
+3
+21
+2
+18
+2
+15
+2
+12
+1
+10
+1
+9
+1
+6
0
k6
j5
+7
-13
+7
-11
+6
-9
+6
-7
+6
-5
+5
-4
+5
-3
+4
-2
+3
-2
+2
-2
j6
+16
-13
+14
-11
+13
-9
+12
-7
+11
-5
+9
-4
+8
-3
+7
-2
+6
-2
+4
-2
0
-20
0
-18
0
-15
0
-13
0
-11
0
-9
0
-8
0
-6
0
-5
0
-4
h5
-15
-35
-14
-32
-12
-27
-10
-23
-9
-20
-7
-16
-6
-14
-5
-11
-4
-9
-2
-6
g5
H7
+46
0
+40
0
+35
0
+30
0
+25
0
+21
0
+18
0
+15
0
+12
0
+10
0
za6
z6
+71
+60
+88
+77
+128
+112
+101
+88
+86
+73
+61
+50
+75
+64
+51
+42
+43
+35
+32
+26
+61
+52
+50
+42
+38
+32
x6
+141
+122
+113
+97
+96
+80
+77
+64
+67
+54
+56
+45
+51
+40
+43
+34
+36
+28
+26
+20
u6
+195
+170
+166
+144
+146
+124
+121
+102
+106
+87
+86
+70
+76
+60
+61
+48
+54
+41
+44
+33
+37
+28
+31
+23
+24
+18
+159
+134
+147
+122
+126
+104
+113
+91
+94
+75
+85
+66
+70
+54
+64
+48
+54
+41
t6
+159
+132
+153
+126
+139
+114
+133
+108
+121
+98
+57
+34
+43
+20
+27
+4
+36
+4
+7
-16
+16
-16
0
-23
-17
-40
+52
0
+95
+68
+87
+62
+67
+40
+62
+37
+50
+23
+46
+21
+32
+5
+29
+4
+45
+5
+40
+4
+7
-20
+7
-18
+20
-20
+18
-18
0
-27
0
-25
-20
-47
-18
-43
+63
0
+57
0
+292
+252
+272
+232
+244
+208
+226
+190
+202
+170
+190
+158
+117
+94
+159
+130
+151
+122
+133
+108
+125
+100
+117
+92
+101
+79
+93
+71
+78
+59
+72
+53
+59
+43
+48
+35
+39
+28
+32
+23
+27
+19
+169
+140
+79
+56
s6
+20
+14
+104
+84
+100
+80
+195
+166
+37
+17
+33
+15
+28
+13
+24
+11
+20
+9
+17
+8
+15
+7
+12
+6
+9
+4
+6
+2
m5
+97
+77
+51
+31
+45
+27
+38
+23
+33
+20
+28
+17
+24
+15
+20
+12
+16
+10
+13
+8
+8
+4
n5
+171
+146
+70
+50
+61
+43
+52
+37
+45
+32
+37
+26
+31
+22
+26
+18
+21
+15
+17
+12
+10
+6
Zona no existe para

medida de 60 mm.
+86
+68
+83
+65
+81
+63
+69
+54
+66
+51
+86
+71
+56
+43
+72
+59
+54
+41
+45
+34
+37
+28
+31
+23
+25
+19
+20
+15
+14
+10
+66
+53
+54
+43
+44
+35
+36
+28
+29
+23
+24
+19
+18
+14
+79
+66
+65
+54
+59
+48
+50
+41
+50
+41
+19
0
+16
0
+13
0
t5
Medidas Exteriores
(ejes)
+41
+33
+34
+28
+11
0
+28
+23
+9
0
100
120
120
140
140
160
hasta 450
ms de 450
hasta 500
u5
+22
+18
+8
0
+6
0
H6
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
hasta 65
ms de 65
hasta 80
ms de 80
hasta 100
1
3
desde
hasta
Zona de tolerancia
Medidas nominales en mm.
24
Medidas Interiores
(agujeros)
Zonas de tolerancias representadas para medida nominal de 60 mm.
r6
+172
+132
+166
+126
+150
+114
+144
+108
+130
+98
+126
+94
+113
+84
+109
+80
+106
+77
+93
+68
+90
+65
+88
+63
+76
+54
+73
+51
+62
+43
+60
+41
+50
+34
+41
+28
+34
+23
+28
+19
+23
+15
+16
+10
p6
+108
+68
+98
+62
+88
+56
+79
+50
+68
+43
+59
+37
+51
+32
+42
+26
+35
+22
+29
+18
+24
+15
+20
+12
+12
+6
n6
+80
+40
+73
+37
+66
+34
+60
+31
+52
+27
+45
+23
+39
+20
+33
+17
+28
+15
+23
+12
+19
+10
+16
+8
+10
+4
+63
+23
+57
+21
+52
+20
+46
+17
+40
+15
+35
+13
+30
+11
+25
+9
+21
+8
+18
+7
+15
+6
+12
+4
+8
+2
m6
k6
+45
+5
+40
+4
+36
+4
+33
+4
+28
+3
+25
+3
+21
+2
+18
+2
+15
+2
+12
+1
+10
+1
+9
+1
+6
0
j6
+20
-20
+18
-18
+16
-16
+16
-13
+14
-11
+13
-9
+12
-7
+11
-5
+9
-4
+8
-3
+7
-2
+6
-2
+4
-2
0
-40
0
-36
0
-32
0
-29
0
-25
0
-22
0
-19
0
-16
0
-13
0
-11
0
-9
0
-8
0
-6
h6
-20
-60
-18
-54
-17
-49
-15
-44
-14
-39
-12
-34
-10
-29
-9
-25
-7
-20
-6
-17
-5
-14
-4
-12
-2
-8
g6
f6
-68
-108
-62
-98
-56
-88
-50
-79
-43
-68
-36
-58
-30
-49
-25
-41
-20
-33
-16
-27
-13
-22
-10
-18
-6
-12
f7
-68
-131
-62
-119
-56
-108
-50
-96
-43
-83
-36
-71
-30
-60
-25
-50
-20
-41
-16
-34
-13
-28
-10
-22
-6
-16
+97
0
+89
0
+81
0
+72
0
+63
0
+54
0
+46
0
+39
0
+33
0
+27
0
+22
0
+18
0
+14
0
H8
+251
+218
+221
+188
+177
+150
+157
+130
+119
+97
+98
+80
+74
+60
zc8
+346
+300
+281
+242
+239
+200
+193
+160
+169
+136
+135
+108
+117
+90
+89
+67
+68
+50
+54
+40
zb8
+389
+335
+320
+274
+272
+226
+219
+180
+187
+148
+151
+118
+131
+98
+104
+77
+91
+64
+74
+52
za8
+478
+415
+428
+365
+364
+310
+312
+258
+256
+210
+218
+172
+175
+136
+151
+112
+121
+88
+106
+73
+87
+60
+77
+50
+64
+42
+53
+35
+40
+26
z8
Zonas de tolerancias en micras
+679
+590
+606
+525
+556
+475
+497
+425
+457
+385
+422
+350
+373
+310
+343
+280
+311
+248
+264
+210
+232
+178
+196
+146
+168
+122
+136
+97
+119
+80
+97
+64
+87
+54
+72
+45
+67
+40
+56
+34
+46
+28
+34
+20
x8
Ajustes ISO para agujero nico
+637
+540
+587
+490
+524
+435
+479
+390
+431
+350
+396
+315
+356
+284
+330
+258
+308
+236
+273
+210
+253
+190
+233
+170
+198
+144
+178
+124
+148
+102
+133
+87
+109
+70
+99
+60
+81
+48
u8
+457
+360
+427
+330
+383
+294
+357
+268
+321
+240
+299
+218
+268
+196
+252
+180
+238
+166
+209
+146
+197
+134
+185
+122
+158
+104
t8
s8
+349
+252
+329
+232
+297
+208
+279
+190
+251
+170
+239
+158
+212
+140
+202
+130
+194
+122
+171
+108
+163
+100
+155
+92
+133
+79
+125
+71
+105
+59
+99
+53
+82
+43
+68
+35
+55
+28
+45
+23
+37
+19
+28
+14
h8
0
-97
0
-89
0
-81
0
-72
0
-63
0
-54
0
-46
0
-39
0
-33
0
-27
0
-22
0
-18
0
-14
h9
0
-155
0
-140
0
-130
0
-115
0
-100
0
-87
0
-74
0
-62
0
-52
0
-43
0
-36
0
-30
0
-25
f7
-68
-131
-62
-119
-56
-108
-50
-96
-43
-83
-36
-71
-30
-60
-25
-50
-20
-41
-16
-34
-13
-28
-10
-22
-6
-16
-68
-165
-62
-151
-56
-137
-50
-122
-43
-106
-36
-90
-30
-76
-25
-64
-20
-53
-16
-43
-13
-35
-10
-28
-6
-20
f8
-135
-232
-125
-214
-110
-191
-100
-172
-85
-148
-72
-126
-60
-106
-50
-89
-40
-73
-35
-59
-25
-47
-20
-38
-14
-28
e8
d9
-230
-385
-210
-350
-190
-320
-170
-285
-145
-245
-120
-207
-100
-174
-80
-142
-65
-117
-50
-93
-40
-76
-30
-60
-20
-45
DIN 7154
hoja 1
c9
-480
-635
-440
-595
-400
-540
-360
-500
-330
-460
-300
-430
-280
-395
-260
-375
-240
-355
-230
-330
-210
-310
-200
-300
-180
-267
-170
-257
-150
-224
-140
-214
-130
-192
-120
-182
-110
-162
-95
-138
-80
-116
-70
-100
-60
-85
b9
-840
-995
-760
-915
-680
-820
-600
-740
-540
-670
-480
-610
-420
-535
-380
-495
-340
-455
-310
-410
-280
-380
-260
-360
-240
-327
-220
-307
-200
-274
-190
-264
-180
-242
-170
-232
-160
-212
-150
-193
-150
-186
-140
-170
-140
-165
Formacin Abierta
18
24
24
30
30
40
40
50
50
65
65
80
80
10
0
10
0
12
0
12
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
hasta
ms de
hasta
hasta
ms de
hasta
ms de
ms de
hasta
ms de
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
0
45
0
45
0
50
5
40
0
40
5
35
5
35
0
28
0
31
5
31
0
25
0
28
5
22
5
25
0
20
0
22
0
18
0
18
0
20
0
16
0
16
0
14
0
14
+193
+150
14
14
18
hasta
ms de
hasta
hasta
ms de
hasta
+151
+108
+173
+130
10
10
hasta
ms de
+155
0
+140
0
+130
0
+115
0
+100
0
+87
0
+74
0
+62
0
+52
0
+487
+400
+422
+335
+532
+445
+348
+274
+434
+360
+635
+535
+570
+470
+300
+226
+374
+300
+479
+405
+242
+180
+210
+148
+170
+118
+150
+98
+304
+242
+262
+200
+212
+160
+188
+136
+80
+50
za9
+387
+325
+336
+274
+270
+218
+240
+188
+133
+90
+133
+97
+36
0
+43
0
+103
+67
+110
+80
+30
0
6
6
zb9
hasta
ms de
+65
+40
+85
+60
H9
+25
0
1
3
3
desde
hasta
ms de
zc9
z9
+93
+50
+78
+42
+65
+35
+51
+26
x9
+975
+820
+895
+740
+800
+660
+695
+540
+645
+490
+575
+435
+530
+390
+480
+350
+655
+525
+730
+590
+445
+315
+605
+475
+399
+284
+540
+425
+373
+258
+351
+236
+310
+210
+290
+190
+270
+170
+231
+144
+211
+124
+176
+102
+161
+87
+132
+70
+122
+60
+100
+48
u9
+500
+385
+465
+350
+410
+310
+380
+280
+348
+248
+297
+210
+265
+178
+220
+146
+196
+122
+159
+97
+142
+80
+116
+64
+106
+54
+88
+45
+83
+40
+70
+34
+58
+28
+45
+20
+515
+360
+485
+330
+434
+294
+408
+268
+370
+240
+348
+218
+311
+196
+295
+180
t9
0
-97
0
-89
0
-81
0
-72
0
-63
0
-54
0
-46
0
-39
0
-33
0
-27
0
-22
0
-18
0
-14
h8
Zona no existe para

medida de 60 mm.
+690
+575
+635
+520
+565
+465
+515
+415
+465
+365
+397
+310
+345
+258
+284
+210
+246
+172
+198
+136
+174
+112
+140
+88
+125
+73
+103
+60
Medidas Exteriores
(ejes)
Zona de tolerancia
+ 800
+ 600
+ 400
+ 200
0
- 200
- 400
- 600
- 800
Medidas Interiores
(agujeros)
h9
0
-155
0
-140
0
-130
0
-115
0
-100
0
-87
0
-74
0
-62
0
-52
0
-43
0
-36
0
-30
0
-25
0
-400
0
-360
0
-320
0
-290
0
-250
0
-220
0
-190
0
-160
0
-130
0
-110
0
-90
0
-75
0
-60
h11
f8
-68
-165
-62
-151
-56
-137
-50
-122
-43
-106
-36
-90
-30
-76
-25
-64
-20
-53
-16
-43
-13
-55
-10
-28
-6
-20
e9
-135
-290
-125
-265
-110
-240
-100
-215
-85
-185
-72
-159
-60
-134
-50
-112
-40
-92
-32
-75
-25
-61
-20
-50
-14
-39
-230
-480
-210
-440
-190
-400
-170
-355
-145
-305
-120
-260
-100
-220
-80
-180
-65
-149
-50
-120
-40
-98
-30
-78
-20
-60
d10
c10
-480
-730
-440
-690
-400
-630
-360
-590
-330
-540
-300
-510
-280
-465
-260
-445
-240
-425
-230
-390
-210
-370
-200
-360
-180
-320
-170
-310
-150
-270
-140
-260
-130
-230
-120
-220
-110
-194
-95
-165
-80
-138
-70
-118
-60
-100
c11
-480
-880
-440
-840
-400
-760
-360
-720
-330
-650
-300
-620
-280
-570
-260
-550
-240
-530
-230
-480
-210
-460
-200
-450
-180
-400
-170
-390
-150
-340
-140
-330
-130
-290
-120
-280
-110
-240
-95
-205
-80
-170
-70
-145
-60
-120
b10
-840
-1090
-760
-1010
-680
-910
-600
-830
-540
-750
-480
-690
-420
-605
-380
-565
-340
-525
-310
-470
-280
-440
-260
-420
-240
-380
-220
-360
-200
-320
-190
-310
-180
-280
-170
-270
-160
-244
-150
-220
-150
-208
-140
-188
-140
-180
+250
0
+230
0
+210
0
+185
0
+160
0
+140
0
+120
0
+100
0
+84
0
+70
0
+58
0
+48
0
+40
0
H10
zc10
+960
+800
+830
+690
+725
+585
+600
+480
+525
+405
+425
+325
+374
+274
+302
+218
+272
+188
+220
+150
+200
+130
+155
+97
+128
+80
+100
+60
+1065
+880
+940
+780
+860
+700
+780
+620
+665
+525
+585
+445
+480
+360
+420
+300
+342
+242
+300
+200
+244
+160
+220
+136
+178
+108
+160
+90
+125
+67
zb10
+1380
+1150
+1210
+1000
+1130
+920
+1005
+820
+925
+740
+855
+670
+760
+600
+695
+535
+630
+470
+540
+400
+475
+335
+394
+274
+346
+226
+280
+180
za10
z10
+1500
+1250
+1350
+1100
+1230
+1000
+1130
+900
+1000
+790
+920
+710
+825
+640
+760
+575
+705
+520
+625
+465
+575
+415
+525
+365
+450
+310
+398
+258
+330
+210
+292
+172
+236
+136
+212
+112
+172
+88
+157
+73
+130
+60
+120
+50
+100
+42
+83
+35
+66
+26
+820
+1070
+990
+740
+890
+660
+820
+590
+735
+525
+685
+475
+610
+425
+570
+385
+535
+350
+470
+310
+440
+280
+408
+248
+350
+210
+318
+178
+266
+146
+242
+122
+197
+97
+180
+80
+148
+64
+138
+54
+115
+45
x10
+790
+540
+740
+490
+665
+435
+620
+390
+560
+350
+525
+315
+469
+284
+443
+258
+421
+236
+370
+210
+350
+190
+330
+170
+284
+144
+264
+124
+222
+102
+207
+87
+170
+70
u10
+400
0
+360
0
+320
0
+290
0
+250
0
+220
0
+190
0
+160
0
+130
0
+110
0
+90
0
+75
0
+60
0
H11
zc11
+3000
+2600
+2800
+2400
+2460
+2100
+2260
+1900
+2020
+1700
+1870
+1550
+1640
+1350
+1540
+1250
+1440
+1150
+1250
+1000
+1150
+900
+1050
+800
+910
+690
+805
+585
+670
+480
+595
+405
+485
+325
+434
+274
+348
+218
+318
+188
+260
+150
+240
+130
+187
+97
+155
+80
+120
+60
+2500
+2100
+2250
+1850
+2010
+1650
+1860
+1500
+1620
+1300
+1520
+1200
+1340
+1050
+1250
+960
+1170
+880
+1030
+780
+950
+700
+870
+620
+745
+525
+665
+445
+550
+360
+490
+300
+402
+242
+360
+200
+290
+160
+266
+136
+218
+108
+200
+90
+157
+67
zb11
+2000
+1600
+1850
+1450
+1660
+1300
+1510
+1150
+1320
+1000
+1240
+920
+1110
+820
+1030
+740
+960
+670
+850
+600
+785
+535
+720
+470
+620
+400
za11
+1650
+1250
+1500
+1100
+1360
+1000
+1260
+900
+1110
+790
+1030
+710
+930
+640
+865
+575
+810
+520
+715
+465
+665
+415
+615
+365
+530
+310
+478
+258
+400
+210
+362
+172
+296
+136
+272
+112
+218
+88
z11
+1220
+820
+1140
+740
+1020
+660
+950
+590
+845
+525
+795
+475
+715
+425
+675
+385
+640
+350
+560
+310
+530
+280
+498
+248
+430
+210
+398
+178
+336
+146
+312
+122
x11
h9
0
-155
0
-140
0
-130
0
-115
0
-100
0
-87
0
-74
0
-62
0
-52
0
-43
0
-36
0
-30
0
-25
0
-400
0
-360
0
-320
0
-290
0
-250
0
-220
0
-190
0
-160
0
-130
0
-110
0
-90
0
-75
0
-60
h11
d9
-230
-385
-210
-350
-190
-320
-170
-285
-145
-245
-120
-207
-100
-174
-80
-142
-65
-117
-50
-93
-40
-76
-30
-60
-20
-45
-230
-630
-210
-570
-190
-510
-170
-460
-145
-395
-120
-340
-100
-290
-80
-240
-65
-195
-50
-160
-40
-130
-30
-105
-20
-80
d11
c11
-480
-880
-440
-840
-400
-760
-360
-720
-330
-650
-300
-620
-280
-570
-260
-550
-240
-530
-230
-480
-210
-460
-200
-450
-180
-400
-170
-390
-150
-340
-140
-330
-130
-290
-120
-280
-110
-240
-95
-205
-80
-170
-70
-145
-60
-120
b11
-840
-1240
-760
-1160
-680
-1040
-600
-960
-540
-860
-480
-800
-420
-710
-380
-670
-340
-630
-310
-560
-280
-530
-260
-510
-240
-460
-220
-440
-200
-390
-190
-380
-180
-340
-170
-330
-160
-290
-150
-260
-150
-240
-140
-215
-140
-200
b12
-840
-1470
-760
-1390
-680
-1250
-600
-1170
-540
-1060
-480
-1000
-420
-880
-380
-840
-340
-800
-310
-710
-280
-680
-260
-660
-240
-590
-220
-570
-200
-500
-190
-490
-180
-430
-170
-420
-160
-370
-150
-330
-150
-300
-140
-260
-140
-240
a11
-1650
-2050
-1500
-1900
-1350
-1710
-1200
-1560
-1050
-1370
-920
-1240
-820
-1110
-740
-1030
-660
-950
-580
-830
-520
-770
-460
-710
-410
-630
-380
-600
-360
-550
-340
-530
-320
-480
-310
-470
-300
-430
-290
-400
-280
-370
-270
-345
-270
-330
H12
+630
0
+570
0
+520
0
+460
0
+400
0
+350
0
+300
0
+250
0
+210
0
+180
0
+150
0
+120
0
+100
0
h12
0
-630
0
-570
0
-520
0
-460
0
-400
0
-350
0
-300
0
-250
0
-210
0
-180
0
-150
0
-120
0
-100
d12
-230
-860
-210
-780
-190
-710
-170
-630
-145
-545
-120
-470
-100
-400
-80
-330
-65
-275
-50
-230
-40
-190
-30
-150
-20
-120
b12
-840
-1470
-760
-1390
-680
-1250
-600
-1170
-540
-1060
-480
-1000
-420
-880
-380
-840
-340
-800
-310
-710
-280
-680
-260
-660
-240
-590
-220
-570
-200
-500
-190
-490
-180
-430
-170
-420
-160
-370
-150
-330
-150
-300
-140
-260
-140
-240
a12
-1650
-2280
-1500
-2130
-1350
-1920
-1200
-1770
-1050
-1570
-920
-1440
-820
-1280
-740
-1200
-660
-1120
-580
-980
-520
-920
-460
-860
-410
-760
-380
-730
-360
-660
-340
-640
-320
-570
-310
-560
-300
-510
-290
-470
-280
-430
-270
-390
-270
-370
H13
+970
0
+890
0
+810
0
+720
0
+630
0
+540
0
+460
0
+390
0
+330
0
+270
0
+220
0
+180
0
+140
0
h13
0
-970
0
-890
0
-810
0
-720
0
-630
0
-540
0
-460
0
-390
0
-330
0
-270
0
-220
0
-180
0
-140
d13
-230
-1200
-210
-1100
-190
-1000
-170
-890
-145
-775
-120
-660
-100
-560
-80
-470
-65
-395
-50
-320
-40
-260
-30
-210
-20
-160
b13
-840
-1810
-760
-1730
-680
-1570
-600
-1490
-540
-1350
-480
-1290
-420
-1140
-380
-1100
-340
-1060
-310
-940
-280
-910
-260
-890
-240
-780
-220
-760
-200
-660
-190
-650
-180
-570
-170
-560
-160
-490
-150
-420
-150
-370
-140
-320
-140
-280
a13
-1650
-2620
-1500
-2470
-1350
-2240
-1200
-2090
-1050
-1860
-920
-1730
-820
-1540
-740
-1460
-660
-1380
-580
-1210
-520
-1150
-460
-1090
-410
-950
-380
-920
-360
-820
-340
-800
-320
-710
-310
-700
-300
-630
-290
-560
-280
-500
-270
-450
-270
-410
Teora de Taller
A2
25
- 300
- 200
+ 100
+ 100
+ 200
+ 300
24
24
30
30
40
40
50
50
65
65
80
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
hasta 500
ms de 450
ms de 400
hasta 450
hasta 400
hasta 355
ms de 355
ms de 315
ms de 280
hasta 315
hasta 280
hasta 250
ms de 250
ms de 225
ms de 200
hasta 225
hasta 200
hasta 180
ms de 180
ms de 160
ms de 140
hasta 160
hasta 140
hasta 120
ms de 120
ms de 100
ms de 80
hasta 100
18
ms de
0
-27
0
-25
0
-23
0
-20
0
-18
0
-15
0
-13
0
-11
0
-9
-30
-41
0
-8
14
14
18
hasta
10
10
hasta
ms de
ms de
hasta
-25
-34
0
-6
ms de
-37
-50
-20
-28
0
-5
3
6
ms de
hasta
U6
-18
-24
0
-4
hasta
h5
desde
Zona de tolerancia
26
Medidas Interiores
(agujeros)
S6
-53
-72
-64
-86
-47
-66
-38
-54
-31
-44
-25
-36
-20
-29
-16
-24
-14
-20
-60
-79
-49
-65
-43
-59
-37
-50
T6
R6
P6
N6
+5
-24
+4
-21
+4
-18
+4
-15
+3
-13
+2
-11
+2
-9
+2
-7
+2
-6
0
-6
K6
J6
+22
-7
+18
-7
+16
-6
+13
-6
+10
-6
+8
-5
+6
-5
+5
-4
+5
-3
+2
-4
+29
0
+25
0
+22
0
+19
0
+16
0
+13
0
+11
0
+9
0
+8
0
+6
0
H6
+44
+15
+39
+14
+39
+14
+34
+12
+29
+10
+25
+9
+20
+7
+14
+5
+12
+4
+8
+2
G6
0
-29
0
-25
0
-22
0
-19
0
-16
0
-13
0
-11
0
-9
0
-8
0
-6
h6
Z7
-103
-128
-80
-101
-65
-86
-53
-71
-43
-61
-57
-75
-70
-88
-36
-51
-31
-43
-26
-36
-46
-61
-38
-50
-32
-42
ZA7
X7
-111
-141
-88
-113
-71
-96
-56
-77
-46
-67
-38
-56
-33
-51
-28
-43
-24
-36
-20
-30
U7
-155
-195
-131
-166
-111
-146
-91
-121
-76
-106
-61
-86
-51
-76
-40
-61
-33
-54
-26
-44
-22
-37
-19
-31
-18
-28
-119
-159
-107
-147
-91
-126
-78
-113
-64
-94
-55
-85
-45
-70
-39
-64
-33
-54
T7
-119
-159
-113
-153
-103
-139
-97
-133
-89
-121
-9
-41
+5
-27
+25
-7
+32
0
+49
+17
0
-32
-55
-95
-51
-87
-27
-67
-26
-62
-10
-50
-10
-46
+8
-32
+7
-29
+33
-7
+29
-7
+40
0
+36
0
+60
+20
+54
+18
0
-40
0
-36
-229
-292
-209
-272
-187
-244
-169
-226
-150
-202
-138
-190
-85
-117
-113
-159
-105
-151
-93
-133
-85
-125
-77
-117
-66
-101
-58
-93
-48
-78
-42
-72
-34
-59
-27
-48
-21
-39
-17
-32
-15
-27
-123
-169
-25
-57
S7
-14
-24
-75
-104
-47
-79
-149
-195
-8
-37
-8
-33
-6
-28
-5
-24
-4
-20
-4
-17
-4
-15
-3
-12
-1
-9
-2
-8
M6
-68
-97
-22
-51
-20
-45
-16
-38
-14
-33
-12
-28
-11
-24
-9
-20
-7
-16
-5
-13
-4
-10
-131
-171
-41
-70
-36
-61
-30
-52
-26
-45
-21
-37
-18
-31
-15
-26
-12
-21
-9
-17
-6
-12
Zona no existe para

medida de 60 mm.
-61
-86
-58
-83
-56
-81
-47
-69
-44
-66
-37
-56
-35
-54
-29
-45
-24
-37
-20
-31
-16
-25
-12
-20
-10
-16
-71
-100
Medidas Exteriores
(ejes)
R7
-109
-172
-103
-166
-93
-150
-87
-144
-78
-130
-74
-126
-67
-113
-63
-109
-60
-106
-53
-93
-50
-90
-48
-88
-41
-76
-38
-73
-32
-62
-30
-60
-25
-50
-20
-41
-16
-34
-13
-28
-11
-23
-10
-20
P7
-45
-108
-41
-98
-36
-88
-33
-79
-28
-68
-24
-59
-21
-51
-17
-42
-14
-35
-11
-29
-9
-24
-8
-20
-6
-16
N7
-17
-80
-16
-73
-14
-66
-14
-60
-12
-52
-10
-45
-9
-39
-8
-33
-7
-28
-5
-23
-4
-19
-4
-16
-4
-14
M7
0
-63
0
-57
0
-52
0
-46
0
-40
0
-35
0
-30
0
-25
0
-21
0
-18
0
-15
0
-12
-2
-12
K7
+18
-45
+17
-40
+16
-36
+13
-33
+12
-28
+10
-25
+9
-21
+7
-18
+6
-15
+6
-12
+5
-10
+3
-9
0
-10
+43
-20
+39
-18
+36
-16
+30
-16
+26
-14
+22
-13
+18
-12
+14
-11
+12
-9
+10
-8
+8
-7
+6
-6
+4
-6
J7
H7
+63
0
+57
0
+52
0
+46
0
+40
0
+35
0
+30
0
+25
0
+21
0
+18
0
+15
0
+12
0
+10
.0
G7
+83
+20
+75
+18
+69
+17
+61
+15
+54
+14
+47
+12
+40
+10
+34
+9
+28
+7
+24
+6
+20
+5
+16
+4
+12
+2
F7
+131
+68
+119
+62
+108
+56
+96
+50
+83
+43
+71
+36
+60
+30
+50
+25
+41
+20
+34
+16
+28
+13
+22
+10
+16
+6
F8
+165
+68
+151
+62
+137
+56
+122
+50
+106
+43
+90
+36
+76
+30
+64
+25
+53
+20
+43
+16
+35
+13
+28
+10
+20
+6
0
-97
0
-89
0
-81
0
-72
0
-63
0
-54
0
-46
0
-39
0
-33
0
-27
0
-22
0
-18
0
-14
h8
-218
-251
-188
-221
-150
-177
-130
-157
-97
-119
-80
-98
-60
-74
ZC8
-300
-346
-242
-281
-200
-239
-160
-193
-136
-169
-108
-135
-90
-117
-67
-89
-50
-68
-40
-54
ZB8
-335
-389
-274
-320
-226
-272
-180
-219
-148
-187
-118
-151
-98
-131
-77
-104
-64
-91
-52
-74
ZA8
-415
-478
-365
-428
-310
-364
-258
-312
-210
-256
-172
-218
-136
-175
-112
-151
-88
-121
-73
-106
-60
-87
-50
-77
-42
-64
-35
-53
-26
-40
Z8
Zonas de tolerancias en micras
Ajustes ISO para eje nico
X8
-590
-679
-525
-606
-475
-556
-425
-497
-385
-457
-350
-422
-310
-373
-280
-343
-248
-311
-210
-264
-178
-232
-146
-196
-122
-168
-97
-136
-80
-119
-64
-97
-54
-87
-45
-72
-40
-67
-34
-56
-28
-46
-20
-34
-540
-637
-490
-587
-435
-524
-390
-479
-350
-431
-315
-396
-284
-356
-258
-330
-236
-308
-210
-273
-190
-253
-170
-233
-144
-198
-124
-178
-102
-148
-87
-133
-70
-109
-60
-99
-48
-81
U8
-360
-457
-330
-427
-294
-383
-268
-357
-240
-321
-218
-299
-196
-268
-180
-252
-166
-238
-146
-209
-134
-197
-122
-185
-104
-158
T8
S8
-252
-349
-232
-329
-208
-297
-190
-279
-170
-251
-158
-239
-140
-212
-130
-202
-122
-194
-108
-171
-100
-163
-92
-155
-79
-133
-71
-125
-59
-105
-53
-99
-43
-82
-35
-68
-28
-55
-23
-45
-29
-37
-14
-28
H8
+97
0
+89
0
+81
0
+72
0
+63
0
+54
0
+46
0
+39
0
+33
0
+27
0
+22
0
+18
0
+14
0
H9
+155
0
+140
0
+130
0
+115
0
+100
0
+87
0
+74
0
+62
0
+52
0
+43
0
+36
0
+30
0
+25
0
F7
+131
+68
+119
+62
+108
+56
+96
+50
+83
+43
+71
+36
+60
+30
+50
+25
+41
+20
+34
+16
+28
+13
+22
+10
+16
+6
+165
+68
+151
+62
+137
+56
+122
+50
+106
+43
+90
+36
+76
+30
+64
+25
+53
+20
+43
+16
+35
+13
+28
+10
+20
+6
F8
+232
+135
+214
+125
+191
+110
+172
+100
+148
+85
+126
+72
+106
+60
+89
+50
+73
+40
+59
+32
+47
+25
+38
+20
+28
+14
E8
D9
+385
+230
+350
+210
+320
+190
+285
+170
+245
+145
+207
+120
+174
+100
+142
+80
+117
+65
+93
+50
+76
+40
+60
+30
+45
+20
DIN 7155
hoja 1
C9
+635
+480
+595
+440
+540
+400
+500
+360
+460
+330
+430
+300
+395
+280
+375
+260
+355
+240
+330
+230
+310
+210
+300
+200
+267
+180
+257
+170
+224
+150
+214
+140
+192
+130
+182
+120
+162
+110
+138
+95
+116
+80
+100
+70
+85
+60
B9
+995
+840
+915
+760
+820
+680
+740
+600
+670
+540
+610
+480
+535
+420
+495
+380
+455
+340
+410
+310
+380
+280
+360
+260
+327
+240
+307
+220
+274
+200
+264
+190
+242
+180
+232
+170
+212
+160
+193
+150
+186
+150
+170
+140
+165
+140
Formacin Abierta
+ 800
+ 600
+ 400
+ 200
0
- 200
- 400
- 600
- 800
14
14
18
18
24
24
30
30
40
40
50
50
65
65
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
hasta
ms de
-108
-151
-150
-193
hasta 500
hasta 450
ms de 450
ms de 355
hasta 400
ms de 400
ms de 315
hasta 355
ms de 280
hasta 315
ms de 250
hasta 280
hasta 225
ms de 225
hasta 250
hasta 200
ms de 200
0
-155
0
-140
0
-130
-350
-465
-520
-635
0
-115
-310
-410
-465
-565
-435
-575
-490
-645
-540
-695
-740
-895
-820
975
-390
-530
-350
-480
-315
-445
-284
-399
-258
-373
-236
-351
-210
-310
-190
-290
-170
-270
-144
-231
-124
-211
-102
-176
-87
-161
-70
-132
-60
-122
-48
-100
U9
-360
-515
-330
-485
-294
-434
-268
-408
-240
-370
-218
-348
-196
-311
-180
-295
T9
+97
0
+89
0
+81
0
+72
0
+63
0
+54
0
+46
0
+39
0
+33
0
+27
0
+22
0
+18
0
+14
0
H8
Zona no existe para

medida de 60 mm.
-660
-800
-590
-730
-525
-655
-475
-605
-425
-540
-385
-500
-575
-690
-280
-380
-415
-515
-248
-348
-210
-297
-178
-265
-146
-220
-122
-196
-97
-159
-80
-142
-64
-116
-54
-106
-45
-88
-40
-83
-34
-70
-28
-58
-365
-465
-310
-397
-258
-345
-210
-284
-172
-246
-136
-198
-112
-174
-88
-140
-73
-125
-60
-103
-50
-93
-42
-78
-35
-65
X9
-20
-45
-535
-635
hasta 180
ms de 180
0
-100
-400
-487
Z9
-26
-51
ms de 140
hasta 160
ms de 160
-335
-422
-445
-532
-274
-348
-360
-434
-226
-300
-300
-374
-405
-479
-180
-242
-148
-210
-118
-170
-242
-304
-200
-262
-160
-212
-98
-150
-325
-387
-274
-336
-218
-270
-136
-188
ZA9
-470
-570
0
-87
0
-74
0
-62
0
-52
-188
-240
-130
-173
0
-43
-90
-133
-97
-133
-50
-80
-67
-103
-80
-110
0
-36
-40
-65
ZB9
0
-30
ZC9
-60
-85
h9
0
-25
ms de 120
hasta 140
ms de 100
hasta 120
hasta 80
ms de 80
hasta 100
6
6
10
10
hasta
ms de
3
3
hasta
ms de
hasta
ms de
desde
Zona de tolerancia
Medidas Exteriores
(ejes)
Medidas Interiores
(agujeros)
H9
+155
0
+140
0
+130
0
+115
0
+100
0
+87
0
+74
0
+62
0
+52
0
+43
0
+36
0
+30
0
+25
0
+400
0
+360
0
+320
0
+290
0
+250
0
+220
0
+190
0
+160
0
+130
0
+110
0
+90
0
+75
0
+60
0
H11
F8
+165
+68
+151
+62
+137
+56
+122
+50
+106
+43
+90
+36
+76
+30
+64
+25
+53
+20
+43
+16
+55
+13
+28
+10
+20
+6
E9
+290
+135
+265
+125
+240
+110
+215
+100
+185
+85
+159
+72
+134
+60
+112
+50
+92
+40
+75
+32
+61
+25
+50
+20
+39
+14
+480
+230
+440
+210
+400
+190
+355
+170
+305
+145
+260
+120
+220
+100
+180
+80
+149
+65
+120
+50
+98
+40
+78
+30
+60
+20
D10
C10
+730
+480
+690
+440
+630
+400
+590
+360
+540
+330
+510
+300
+465
+280
+445
+260
+425
+240
+390
+230
+370
+210
+360
+200
+320
+180
+310
+170
+270
+150
+260
+140
+230
+130
+220
+120
+194
+110
+165
+95
+138
+80
+118
+70
+100
+60
C11
+880
+480
+840
+440
+760
+400
+720
+360
+650
+330
+620
+300
+570
+280
+550
+260
+530
+240
+480
+230
+460
+210
+450
+200
+400
+180
+390
+170
+340
+150
+330
+140
+290
+130
+280
+120
+240
+110
+205
+95
+170
+80
+145
+70
+120
+60
B10
+1090
+840
+1010
+760
+910
+680
+830
+600
+750
+540
+690
+480
+605
+420
+560
+380
+525
+340
+470
+310
+440
+280
+420
+260
+380
+240
+360
+220
+320
+200
+310
+190
+280
+180
+270
+170
+244
+160
+220
+150
+208
+150
+188
+140
+180
+140
0
-250
0
-230
0
-210
0
-185
0
-160
0
-140
0
-120
0
-100
0
-84
0
-70
0
-58
0
-48
0
-40
h10
-800
-960
-690
-830
-585
-725
-480
-600
-405
-525
-325
-425
-274
-374
-218
-302
-188
-272
-150
-220
-130
-200
-97
-155
-80
-128
-60
-100
ZC10
-880
-1065
-780
-940
-700
-860
-620
-780
-525
-665
-445
-585
-360
-480
-300
-420
-242
-342
-200
-300
-160
-244
-136
-220
-108
-178
-90
-160
-67
-125
ZB10
-1150
-1380
-1000
-1210
-920
-1130
-820
-1005
-740
-925
-670
-855
-600
-760
-535
-695
-400
-540
-335
-475
-274
-394
-226
-346
-180
-280
ZA10
-1250
-1500
-1100
-1350
-1000
-1230
-900
-1130
-790
-1000
-710
-920
-640
-825
-575
-760
-520
-705
-465
-625
-415
-575
-365
-525
-310
-450
-258
-398
-210
-330
-172
-292
-136
-236
-112
-212
-88
-172
-73
-157
-60
-130
-50
-120
-42
-100
-35
-83
-26
-66
Z10
-820
-1070
-740
-990
-660
-890
-590
-820
-525
-735
-475
-685
-425
-610
-385
-570
-350
-535
-310
-470
-280
-440
-248
408
-210
-350
-178
-318
-146
-266
-122
-242
-97
-197
-80
-180
-64
-148
-54
-138
-45
-115
X10
-540
-790
-490
-740
-435
-665
-390
-620
-350
-560
-315
-525
-284
-469
-258
-443
-236
-421
-210
-370
-190
-350
-170
-330
-144
-284
-124
-264
-102
-222
-87
-207
-70
-170
U10
0
-400
0
-360
0
-320
0
-290
0
-250
0
-220
0
-190
0
-160
0
-130
0
-110
0
-90
0
-75
0
-60
h11
-2600
-3000
-2400
-2800
-2100
-2460
-1900
-2260
-1700
-2020
-1550
-1870
-1350
-1640
-1250
-1540
-1150
-1440
-1000
-1250
-900
-1150
-800
-1050
-690
-910
-585
-805
-480
-670
-405
-595
-325
-485
-274
-434
-218
-348
-188
-318
-150
-260
-130
-240
-97
-187
-80
-155
-60
-120
ZC11
-2100
-2500
-1850
-2250
-1650
-2010
-1500
-1860
-1300
-1620
-1200
-1520
-1050
-1340
-960
-1250
-880
-1170
-780
-1030
-700
-950
-620
-870
-525
-745
-445
-665
-360
-550
-300
-490
-242
-402
-200
-360
-160
-290
-136
-266
-108
-218
-90
-200
-67
-157
ZB11
-1600
-2000
-1450
-1850
-1300
-1660
-1150
-1510
-1000
-1320
-920
-1240
-820
-1110
-740
-1030
-670
-960
-600
-850
-535
-785
-470
-720
-400
-620
ZA11
-1250
-1650
-1100
-1500
-1000
-1360
-900
-1260
-790
-1110
-710
-1030
-640
-930
-575
-865
-520
-810
-465
-715
-415
-665
-365
-615
-310
-530
-258
-478
-210
-400
-172
-362
-136
-296
-112
-272
-88
-218
Z11
-820
-1220
-740
-1140
-660
-1020
-590
-950
-525
-845
-475
-795
-425
-715
-385
-675
-350
-640
-310
-560
-280
-530
-248
-498
-210
-430
-178
-398
-146
-336
-122
-312
X11
H9
+155
0
+140
0
+130
0
+115
0
+100
0
+87
0
+74
0
+62
0
+52
0
+43
0
+36
0
+30
0
+25
0
+400
0
+360
0
+320
0
+290
0
+250
0
+220
0
+190
0
+160
0
+130
0
+110
0
+90
0
+75
0
+60
0
H11
D9
+385
+230
+350
+210
+320
+190
+285
+170
+245
+145
+207
+120
+174
+100
+142
+80
+117
+65
+93
+50
+76
+40
+60
+30
+45
+20
+630
+230
+570
+210
+510
+190
+460
+170
+395
+145
+340
+120
+290
+100
+240
+80
+195
+65
+160
+50
+130
+40
+105
+30
+80
+20
D11
C11
+880
+480
+840
+440
+760
+400
+720
+360
+650
+330
+620
+300
+570
+280
+550
+260
+530
+240
+480
+230
+460
+210
+450
+200
+400
+180
+390
+170
+340
+150
+330
+140
+290
+130
+280
+120
+240
+110
+205
+95
+170
+80
+145
+70
+120
+60
B11
+1240
+840
+1160
+760
+1040
+680
+960
+600
+860
+540
+800
+480
+710
+420
+670
+380
+630
+340
+560
+310
+530
+280
+510
+260
+460
+240
+440
+220
+390
+200
+380
+190
+340
+180
+330
+170
+290
+160
+260
+150
+240
+150
+215
+140
+200
+140
B12
+1470
+840
+1390
+760
+1250
+680
+1170
+600
+1060
+540
+1000
+480
+880
+420
+840
+380
+800
+340
+710
+310
+680
+280
+660
+260
+590
+240
+570
+220
+500
+200
+490
+190
+430
+180
+420
+170
+370
+160
+330
+150
+300
+150
+260
+140
+240
+140
A11
+2050
+1650
+1900
+1500
+1710
+1350
+1560
+1200
+1370
+1050
+1240
+920
+1110
+820
+1030
+740
+950
+660
+830
+580
+770
+520
+710
+460
+630
+410
+600
+380
+550
+360
+530
+340
+480
+320
+470
+310
+430
+300
+400
+290
+370
+280
+345
+270
+330
+270
h12
+
-630
0
-570
0
-520
0
-460
0
-400
0
-350
0
-300
0
-250
0
-210
0
-180
0
-150
0
-120
0
-100
H12
+630
0
+570
0
+520
0
+460
0
+400
0
+350
0
+300
0
+250
0
+210
0
+180
0
+150
0
+120
0
+100
0
D12
+860
+230
+780
+210
+710
+190
+630
+170
+545
+145
+470
+120
+400
+100
+330
+80
+275
+65
+230
+50
+190
+40
+150
+30
+120
+20
B12
+1470
+840
+1390
+760
+1250
+680
+1170
+600
+1060
+540
+1000
+480
+880
+420
+840
+380
+800
+340
+710
+310
+680
+280
+660
+260
+590
+240
+570
+220
+500
+200
+490
+190
+430
+180
+420
+170
+370
+160
+330
+150
+300
+150
+260
+140
+240
+140
A12
+2280
+1650
+2130
+1500
+1920
+1350
+1770
+1200
+1570
+1050
+1440
+920
+1280
+820
+1200
+740
+1120
+660
+980
+580
+920
+520
+860
+460
+760
+410
+730
+380
+660
+360
+640
+340
+570
+320
+560
+310
+510
+300
+470
+290
+430
+280
+390
+270
+370
+270
h13
0
-970
0
-890
0
-810
0
-720
0
-630
0
-540
0
-460
0
-390
0
-330
0
-270
0
-220
0
-180
0
-140
H13
+970
0
+890
0
+810
0
+720
0
+630
0
+540
0
+460
0
+390
0
+330
0
+270
0
+220
0
+180
0
+140
0
D13
+1200
+230
+1100
+210
+1000
+190
+890
+170
+775
+145
+660
+120
+560
+100
+470
+80
+395
+65
+320
+50
+260
+40
+210
+30
+160
+20
B13
+1810
+840
+1730
+760
+1570
+680
+1490
+600
+1350
+540
+1290
+480
+1140
+420
+1100
+380
+1060
+340
+940
+310
+910
+280
+890
+260
+780
+240
+760
+220
+660
+200
+650
+190
+570
+180
+560
+170
+490
+160
+420
+150
+370
+150
+320
+140
+280
+140
A13
+2620
+1650
+2470
+1500
+2240
+1350
+2090
+1200
+1860
+1050
+1730
+920
+1540
+820
+1460
+740
+1380
+660
+1210
+580
+1150
+520
+1090
+460
+950
+410
+920
+380
+820
+360
+800
+340
+710
+320
+700
+310
+630
+300
+560
+290
+500
+280
+450
+270
+410
+270
Teora de Taller
A2
27
Formacin Abierta
A.1.3. Tolerancias geomtricas

En los apartados anteriores nos centrbamos en una indicacin correcta de los
lmites establecidos para la medida de la pieza. Tambin adelantbamos que
conseguir una pieza perfecta en cuanto a forma y medida era literalmente
imposible, por las limitaciones inherentes a los propios procesos de fabricacin.
En este nuevo apartado veremos como se establecen unos lmites no slo para las
medidas de la pieza, sino tambin para su geometra. Por ejemplo, dos laterales de
una pieza enfrentados a 90 pueden haber sido mecanizadas con las medidas
correctas, pero puede que no posean la perpendicularidad requerida.
Al igual que con las tolerancias dimensionales, el objetivo perseguido es conseguir
la intercambiabilidad de cualquier pieza, sin detrimento de sus funciones. Adems,
se presta una especial atencin a la verificacin y control de aquellas partes de la
pieza que sean relevantes en el funcionamiento de la pieza o el conjunto en la que
est integrada.
Por el momento, sealaremos que las tolerancias geomtricas se dividen en
tolerancias geomtricas y tolerancias de forma, y que describiremos por
separado.
A.1.3.1.
Tolerancias geomtricas de forma
Las tolerancias de forma trabajan con una zona de tolerancia en la que debe
quedar atrapada la lnea o la superficie considerada.
En estos casos, puede observarse que se analizan dichos elementos por separado,
mientras que en las tolerancias de posicin veremos como surge la necesidad de
tomar otro elemento como referencia.
Por este motivo, las indicaciones se limitan a un determinado smbolo, junto con el
valor numrico que especifica los valores entre los que se permite oscilar (en
milmetros).
Vamos a ver la tolerancia geomtrica de forma sobre:
28
Rectitud.
Planitud.
Circularidad.
Cilindridad.
Exactitud de perfil.
Exactitud de superficie.
Teora de Taller
A2
Rectitud
La rectitud determina la calidad de una lnea recta, en cuanto establece una
desviacin mxima respecto a lo que sera una recta perfecta.
Debe prestarse especial atencin al hecho de que la zona de tolerancia se
representa mediante un hipottico cilindro; el valor del dimetro coincide con el
valor de la zona de tolerancia, y el eje del cilindro con la recta ideal.
48
Figura A.12.
Rectitud.
Planitud
El concepto de planitud es similar al de rectitud, pero en esta ocasin afecta a una
superficie y no a una lnea recta nicamente. La zona de la tolerancia admitida es la
abarcada entre dos planos ficticios, paralelos entre s; la distancia especificada en
la anotacin es la de separacin entre dichos planos.
0,04
Plano real
Figura A.13.
Planitud.
29
Formacin Abierta
Circularidad
La circularidad define la calidad de una circunferencia, estableciendo una
desviacin mxima respecto a lo que sera una circunferencia perfecta. Este
concepto determina la forma que adquiere la circunferencia, no si queda o no
descentrada.
La zona de tolerancia se determina por medio de dos circunferencias concntricas
perfectas, separadas por una distancia que equivale a la diferencia entre los radios
de ambas (valor mximo de desviacin admitido).
0,07
48
circunferencia real
Figura A.14.
Circularidad.
Cilindridad
En esta ocasin la cilindridad determina la calidad de la superficie cilndrica real
respecto de una superficie cilndrica perfecta.
t
Figura A.15.
Cilindridad.
La zona de tolerancia se define por dos cilindros hipotticos separados por la

distancia sealada. Lgicamente, el cilindro real slo se considerar vlido si queda
atrapado entre aquellos.
30
Teora de Taller
A2
Exactitud de perfil
La exactitud de perfil sirve para determinar si un perfil cualquiera de una pieza se
aproxima lo suficiente al perfil terico que se deseaba fabricar.
El perfil deseado sirve como eje de lo que es el cilindro terico que imaginamos
para poder alojar en su interior el perfil real de la pieza y considerarlo vlido. El
dimetro de dicho cilindro queda determinado por el valor numrico sealado en el
plano.
Perfil ideal
t
Perfil real
0,03
Figura A.16.
Exactitud de perfil.
Exactitud de superficie
La exactitud de superficie determina la calidad de la superficie real obtenida, que
debe quedar atrapada entre dos hipotticos planos paralelos, separados por la
distancia especificada en el plano.
Como es lgico, todos y cada uno de los puntos de la superficie analizada deben
quedar entre ambos planos para que pueda darse por vlida.
planos paralelos
t
Plano real
Figura A.17.
0,03
Exactitud de superficie.
31
Formacin Abierta
Resumen simbologa para tolerancias de forma

A continuacin vamos a resumir la simbologa utilizada, acompandose en cada
caso de un ejemplo concreto, a fin de que pueda servir como gua de consulta
rpida para el alumno.
Representacin de zona de
tolerancia
Representacin sobre el plano

(ejemplo)
Zona de tolerancia limitada

por dos rectas paralelas
separadas una distancia f
(tolerancia)
74
Rectitud de una lnea:
Lnea real
Planitud de un plano:
Zona de tolerancia t limitada
por los planos ficticios y ,
paralelos a una distancia t.
plano real
Redondez de una lnea:

Zona
de
tolerancia
t,
limitada por los crculos
ficticios
concntricos
separados una distancia t.
0,12
lnea real
Cilindridad de un cilindro:
cilindro real
La superficie del cilindro

debe quedar entre dos
cilindros ficticios separados
una distancia t (tolerancia)
72
Perfil cualquier lnea:

Zona de tolerancia t limitada
por un cilindro ficticio, cuyo
eje coincide con la lnea
ideal.
Superficie cualquiera:
La superficie debe quedar
entre dos superficies ficticias
separados
por
esferas
ficticias de dimetro t
(tolerancia), cuyos centros
se situan en la superficie
terica.
Figura A.18.
32
0,25
Resumen simbologa para tolerancias de forma.
Teora de Taller
A.1.3.2.
A2
Tolerancias geomtricas de posicin
Como comentamos en el anterior captulo, las tolerancias de posicin precisan de

una referencia externa ideal para poder determinar su ubicacin con precisin.
Por consiguiente, esto se traduce en la aparicin de una simbologa especfica
sobre el elemento analizado y tambin sobre el que se toma como referencia; debe
prestarse una especial atencin a la ubicacin sobre el plano de dichos elementos,
ya que no tendrn ningn significado si se consideran aisladamente.
Normalmente se utilizan mquinas de alta precisin para la verificacin de tales
parmetros, tomando como referencia una serie de lneas, superficies o piezas
elaboradas con suma precisin para tal fin.
A continuacin se muestran las tolerancias geomtricas de posicin de forma
detallada:
Paralelismo.
Perpendicularidad.
Inclinacin.
Posicin.
Concentricidad.
Coaxialidad.
Simetra.
Paralelismo
En primer lugar ha de recordarse que debe distinguirse entre el paralelismo
respecto de una recta y el paralelismo respecto de un plano.
El paralelismo respecto de una recta determina la calidad del paralelismo
alcanzado entre una lnea recta, y la lnea recta que se toma como referencia.
Para determinarlo, se genera un hipottico cilindro cuyo eje debe resultar paralelo a
la lnea que se toma como referencia; la lnea recta analizada debe quedar
comprendida en dicho cilindro, cuyo dimetro se corresponde con la tolerancia
admitida.
33
Formacin Abierta
Cilindro terico ( t = tolerancia)
0,25
48
//
Por otra parte, el paralelismo respecto de un plano servir para determinar la

calidad del paralelismo alcanzado entre un plano y aqul que se toma como
referencia. Para determinarlo, se generan dos hipottico planos, paralelos al plano
que se toma como referencia; el plano real analizado debe quedar comprendido
entre ambos, separados por la distancia que se especifique en el plano.
Perpendicularidad
La perpendicularidad de una recta respecto de una recta o de un plano o la
perpendicularidad de un plano respecto de un plano determinan la calidad de la
perpendicularidad alcanzada entre una recta o un plano y aqul que se toma como
referencia.
Para determinarlo, se siguen los mismos procedimientos descritos en el apartado
referente al paralelismo.
0,05 A
90
A
t
Plano real
Figura A.19.
34
Perpendicularidad de una recta respecto de un plano
Teora de Taller
Figura A.20.
A2
Perpendicularidad de un plano respecto a otro plano.
Inclinacin
La inclinacin de una recta respecto a una recta o de un plano o la inclinacin de
un plano respecto a un plano determinan la calidad de la inclinacin alcanzada
entre una recta o un plano y aqul que se toma como referencia.
Para determinarlo, se siguen igualmente los mismos procedimientos descritos en el
apartado referente al paralelismo.
t
0,1 A
Plano real
20
A
Figura A.21.
Inclinacin de una recta respecto de un plano.
Figura A.22.
Inclinacin de un plano respecto a otro plano.
35
Formacin Abierta
Posicin
La posicin determina la exactitud en el posicionamiento de un punto en el plano o
en el espacio.
Para ello se genera un crculo ficticio, cuyo centro coincide con el punto terico que
se est analizando, y coincidiendo el dimetro con la zona de tolerancia admitida. Si
el punto real se halla alojado en el interior de dicho crculo, la posicin alcanzada
puede considerarse vlida.
Figura A.23.
Posicin.
Concentricidad
Similar al concepto anterior, la concentricidad hace referencia a la calidad del
posicionamiento del centro de una circunferencia respecto de la posicin ideal.
Se genera un crculo ficticio cuyo centro coincide con el centro de la circunferencia
ideal, equivaliendo el dimetro al valor de la zona de tolerancia admitida. Si el
centro de la circunferencia real se halla alojado en el interior de dicho crculo, puede
considerarse vlido.
Figura A.24.
Concentricidad.
Coaxialidad
La coaxialidad determina la aproximacin entre los ejes de dos cilindros rectos,
debindose tomar uno de ellos como referencia.
En teora, los dos ejes deberan coincidir en uno slo, pero en la realidad cada uno
de los bloques cilndricos analizados presentar su propio eje, desfasado en mayor
o menor medida respecto de su homnimo. Para ello se genera un cilindro
imaginario (con el dimetro que se indique en el plano), cuyo eje coincide con el eje
del cilindro real que se toma como referencia.
36
Teora de Taller
A2
Figura A.25.
Coaxialidad.
Simetra
La simetra es un concepto muy intuitivo, y determina la equidistancia respecto a
un eje o a un plano.
Para establecer la zona de tolerancia se generan dos planos ficticios paralelos al
plano ideal de simetra, y separados entre s por la distancia marcada sobre plano.
Habr simetra si el plano de simetra real queda atrapado por los dos planos
paralelos, es decir, si se halla dentro de la zona de tolerancia.
0,05
Nota: el dibujo escogido para el ejemplo simboliza un engranaje con una ranura
interior (chavetero), que se explicar convenientemente en un captulo posterior.
Figura A.26.
Simetra.
37
Formacin Abierta
Resumen simbologa para tolerancias de posicin

A continuacin vamos a resumir la simbologa utilizada, acompandose en cada
caso de un ejemplo concreto, a fin de que pueda servir como gua de consulta
rpida para el alumno.
Smbolos
Significado
Paralelismo
Tolerancias de
orientacin
Perpendicularidad
Inclinacin
Posicin
Tolerancias de
posicionamiento
Concentricidad
Simetra
Figura A.27.
Tolerancias de orientacin y posicionamiento.
Ejemplos
En los dibujos siguientes podremos observar algunas aplicaciones prcticas de los
conceptos expuestos anteriormente, a modo de ejemplo.
La acotacin no se ha ejecutado en su totalidad, a fin de poder centrar el dibujo
explicativo en el tema que nos ocupa; no obstante, realizaremos algunos
comentarios sobre la acotacin realizada, para aclarar posibles dudas que pudiesen
surgir al respecto.
38
A2
Teora de Taller
En la pieza adjunta observamos que el

eje de revolucin de la pieza es el
elemento tomado como referencia (con
la denominacin A).
42 H6
Dicha indicacin se coloca junto a la

acotacin del dimetro del agujero y la
tolerancia dimensional de ste.
Puede observarse que se especifican los
valores mximos admitidos para la
perpendicularidad de una de las caras
frontales y la inclinacin de otra de las
caras de la pieza.
Figura A.28.
Ejemplo de aplicacin con tolerancias geomtricas.
45
30
H7
0,02 A
72
0.05
90
0
-0,02
Nota: el dimetro 172 se recuadra para recalacar que se trata del

dimetro de referencia para la posicin de los agujeros de 30mm.
Figura A.29.
En la pieza siguiente observamos de

nuevo que el eje de la pieza es el
elemento tomado como referencia
(con la denominacin A) y se acota
de igual modo.
En este caso se indican los valores
mximos
admitidos
para
el
paralelismo entre las dos caras
(superior e inferior), as como para la
posicin del centro de cada uno de los
taladros de menor dimetro.
Ejemplo de aplicacin con tolerancias geomtricas.
A.1.4. Estados superficiales

Evidentemente, el estado de una superficie variar segn el procedimiento por el
que se haya obtenido la pieza y/o los procedimientos de mecanizado empleados.
Las diferentes superficies de una pieza pueden generarse con o sin arranque de
viruta, hecho que tambin debe reflejarse con las indicaciones pertinentes. La
funcin de cada una de las superficies determinar su estado superficial ms
conveniente, ya que, como es lgico, un mejor acabado implica un mayor esfuerzo
econmico y una serie de procesos de fabricacin ms complicados.
39
Formacin Abierta
En lneas generales, y siempre segn las pautas anteriores, puede realizarse una
primera clasificacin de las superficies en tres grandes grupos:
Superficies funcionales: este tipo de superficies suele desplazarse o

moverse con relacin a otras superficies, de tal modo que pueden
considerarse parte vital del conjunto-mquina. Se exige un grado de
acabado alto (acabado o superacabado).
Ejemplo: superficie de rodadura de un rodamiento.
Superficies de apoyo: este tipo de superficies se emplea para soportar

otras partes del conjunto, por lo que suele admitirse un grado medio de
acabado (desbaste medio en general).
Ejemplo: bancada de una fresadora o mquina-herramienta similar.
Superficies libres: el resto de las superficies, que no tienen una funcin

equiparable a las anteriores, no suelen someterse a procesos de
mecanizado. Para que cumplan su labor, bastar con que resulten ser
regulares, sin protuberancias indeseadas; los nicos procesos habituales
son los procesos anticorrosivos o de conservacin en general (pintado,
cromado, pavonado, etc) o limpieza (granallado, soplado, etc).
Ejemplo: soportes de fundicin, piezas forjadas...
Antes de pasar a estudiar la simbologa empleada para especificar los diferentes

tipos de acabados, vamos a hacer unos breves comentarios sobre los tipos de
irregularidades de superficies, que son fundamentales para su buen entendimiento.
Del mismo que resulta imposible obtener una pieza con sus dimensiones y forma
exacta, tambin lo es la obtencin de una superficie perfecta (igual a la deseada).
En la fabricacin de la pieza se producen irregularidades no deseadas que,
evidentemente, deben analizarse y controlarse para determinar si la pieza puede
considerarse vlida. Dichas irregularidades se clasifican en:
40
Rugosidad: se denomina rugosidad al conjunto de marcas, estras o

huellas que dejan en la superficie de la pieza los procesos de mecanizado o
de conformacin. Se generan bien por el avance de las herramientas de
corte (en mecanizado con arranque de viruta), bien por el uso de materiales
abrasivos (en muelas de rectificado, chorro de arena, etc.).
Teora de Taller
Figura A.30.
A2
Rugosidad.
Donde:
Paso
Distancia entre estras consecutivas.
Lm
Lnea imaginaria equivalente al perfil medio.
Rt
Profundidad de la estra (se denomina Ra a la

media aritmtica de las desviaciones respecto de
Lm).
Ondulaciones: se denomina ondulaciones al conjunto de huellas que se

producen por esfuerzos no deseados durante el proceso de mecanizado,
tales como flexiones en la pieza o en la mquina, vibraciones, etc. Estas
huellas se generan a intervalos de longitud uniforme, y depender de la
gravedad de la desviacin de posicionamiento causante del defecto.
Figura A.31.
Ondulacin.
Defectos: se denomina defectos a aquellas irregularidades que se

producen aleatoriamente sobre la superficie de la pieza, y que no pueden
localizarse a intervalos regulares. Entre este tipo de fallos encontraramos
las tpicas grietas, rayaduras, poros, etc.
Figura A.32.
Defectos.
41
Formacin Abierta
Por ltimo, indicar que en una superficie pueden encontrarse los tres tipos de
irregularidades de forma simultnea, siendo medible la rugosidad de la superficie
mediante unos aparatos denominados rugosmetros.
A.1.5. Acabado
escritas
superficial:
smbolos
indicaciones
Los smbolos e indicaciones que han de aplicarse sobre el plano, han sido fijados
por la norma UNE 1-037-75, equivalente a la norma ISO 1032.
El smbolo base se construye con dos lneas rectas (la derecha con una mayor
longitud), separadas unos 60 respecto a la superficie considerada. En general,
este smbolo suele ir acompaado de otros smbolos o indicaciones, excepto en dos
ocasiones que se detallarn ms adelante.
Figura A.33.
Smbolo base.
Cuando no se realiza arranque de viruta se incluye un crculo al smbolo bsico, y

cuando se mecaniza con arranque de viruta, el smbolo se cierra por la parte
superior de las dos lneas con una tercera lnea horizontal. Si se precisa aadir
alguna indicacin escrita, debe trazarse una lnea horizontal por la parte derecha,
de longitud suficiente, donde se escribir la indicacin correspondiente.
Figura A.34.
Con arranque de viruta.
Figura A.35.
Sin arranque de viruta.
Es importante observar con detenimiento los tipos de indicaciones que pueden

colocarse directamente sobre el smbolo, as como su ubicacin y orientacin sobre
las superficies de la pieza (indicacin sobre el dibujo).
A.1.5.1.
Indicaciones en el smbolo
Como detallaremos a continuacin, las indicaciones pueden clasificarse en dos

grupos: las indicaciones sobre la rugosidad superficial y las indicaciones sobre la
direccin de las estras o marcas del mecanizado.
42
Teora de Taller
A2
Indicaciones sobre la rugosidad superficial.

Como ya conocemos, la rugosidad correspondiente se obtiene en funcin del
proceso de fabricacin, a saber:
Rugosidad obtenida por un

procedimiento cualquiera
Figura A.36.
Con arranque de viruta
Sin arranque de viruta
Indicacin grfica del proceso de fabricacin.
Para determinar el valor de dicha rugosidad, debe incluirse un valor numrico que
sealar la mxima rugosidad permisible, o dos valores superpuestos que
establecern los valores mximos y mnimos. Recordemos que la rugosidad viene
expresada en micras de milmetro (m) o micras de pulgada ( in).
Figura A.37.
Indicacin numrica del valor de la rugosidad.
Otro concepto muy importante a considerar es la clase de rugosidad. Junto al

carcter N ha de indicarse un nmero (del 1 al 12) que delata una mayor o menor
rugosidad, con lo que se logra dar una idea clara e intuitiva de la rugosidad y evitar
la confusin que puede llegar a causar la indicacin numrica de los valores de
rugosidad a un no experto. La indicacin N1 es sinnima de rugosidad mnima y
acabado excepcional, mientras que la indicacin N12 lo es de superficie basta y
gran rugosidad.
Adems no hemos de olvidar que la norma antigua para la designacin de la
rugosidad ya no es aplicada, pero sigue siendo bastante conocida y puede aparecer
en planos de taller relativamente antiguos, por lo que debemos conocerla. Dicha
norma se basa en la utilizacin de una serie de tringulos que, segn su nmero,
delataban un mejor o peor acabado. Para ello, hemos incluido en una misma tabla
la equivalencia para todos los criterios expuestos anteriormente:
43
Formacin Abierta
Valores de rugosidad
micrmetros
micropulgadas
clase de
rugosidad
Simbologa
antigua
Operaciones
asociadas de
mecanizado
Estado de la
superficie
Fundido
50
25
N12
2000
N11
1000
Superficies
bastas,
para fabricacin sin
arranque de viruta
Forjado
Limado
Laminado
Amolado
12,5
500
N10
6,3
250
N9
3,2
125
N8
1,6
63
N7
0,8
32
N6
0,4
16
N5
0,2
N4
0,1
N3
0,05
N2
0,025
N1
Figura A.38.
Superficie
con
marcas perceptibles
al tacto y vista;
desbaste
con
arranque de viruta
Superficies
con
marcas
todava
perceptibles;
desbaste
con
arranque de viruta y
afinado
Superficies
marcas
perceptibles;
acabado an
afinado
Torneado
Fresado
Taladrado
Cepillado
Limado fino
Amolado fino
con
no
ms
Superficies
con
marcas
no
perceptibles;
acabado de precisin
extrema
Rectificado
Lapeado
Bruido
Equivalencias simbologa sobre rugosidad superficial.
Indicaciones sobre la direccin de las estras o marcas del mecanizado:

Cuando resulta necesario, se procede a la indicacin de la direccin que toman las
estras que resultan una vez efectuados el proceso de mecanizado.
Si la direccin no queda definida mediante ninguno de los smbolos reflejados a
continuacin, se indicar en el dibujo mediante la correspondiente nota.
44
Teora de Taller
Smbolo
A2
Significado
Estras paralelas al plano de proyeccin

direccin estras
Estras perpendiculares al plano de proyeccin
Estras cruzadas en 2 direcciones respecto del

plano de proyeccin
Estras cruzadas en direcciones mltiples
Estras aprox. concntricas
Estras aprox. radiales
Figura A.39.
A.1.5.2.
Indicaciones sobre direccin de estras o marcas de mecanizado.
Indicaciones en el plano
Al ubicar el smbolo sobre el dibujo, debe orientarse de tal modo que las
indicaciones puedan leerse desde la base o desde la parte derecha del dibujo
(salvo excepciones).
Por regla general, cuando todas las superficies
de la pieza presenten el mismo grado de
rugosidad, es suficiente con colocar un nico
smbolo, sin llegar a tocar el perfil de la pieza
en cuestin (observar ubicacin aproximada en
la figura adjunta).
45
Formacin Abierta
Cuando casi todas las superficies de la pieza presenten el mismo grado de

rugosidad, suele procederse a la colocacin de un smbolo genrico (indicando el
acabado general de la pieza), acompaado de otros smbolos entre parntesis que
indican el estado superficial de algunas superficies concretas. Adems, estos
estados particulares deben indicarse sobre la superficie en cuestin, tal y como se
indica en el ejemplo de la figura siguiente (tambin puede optarse por indicar el
estado superficial genrico mediante una nota escrita):
y
Cuando las indicaciones sobre el smbolo sean complejas y resulte laborioso

repetirlas por su nmero sobre las distintas superficies de la pieza, se coloca sobre
stas un smbolo con una letra (smbolo simplificado) especificndose el significado
exacto en las proximidades de la pieza, tal y como puede verse en la figura
siguiente:
y
z
x1
x2
6,3
En esta pieza, se admite una rugosidad en la superficie de 6,3 micras, excepto en la

superficie en la que aparece el smbolo con una letra x, ya que los valores
mximos y mnimos de rugosidad y otras posibles indicaciones (tratamientos a
realizar, direccin de las marcas o estras, etc.) se especifican aparte, debido a la
complejidad de la representacin sobre el propio perfil de la pieza o a la simple falta
de espacio.
A.1.5.3.
Indicaciones
tratamientos
especiales
de
mecanizado
En numerosas ocasiones, el proceso de elaboracin de una pieza requiere una o

ms operaciones, que deben ser realizadas sobre partes muy concretas de una
superficie y no sobre todas sus superficies.
En lneas generales, pueden clasificarse bien como mecanizados especiales u
ordinarios que convengan especificar, bien como tratamientos especiales para
proteccin, embellecimiento o modificacin de las propiedades de la superficie.
46
Teora de Taller
A2
Mecanizados especiales o a especificar

Entre los mecanizados especiales podramos incluir el pulido, el rasqueteado
manual, esmerilado, amolado, etc. Adems, en ocasiones puede resultar necesario
precisar una aplicacin concreta de operaciones de mecanizado ordinarias en
lugares concretos, como torneado, fresado, limado y, sobre todo, rectificados.
Las indicaciones de tratamientos especiales para la modificacin de las
propiedades del material pueden resultar habituales, entre las que se encuentran
los templados, revenidos, recocidos, cementados, nitrurados, etc.
Tambin hemos citado las indicaciones para procesos de proteccin y
embellecimiento, como pintados, cromados, niquelados, pavonados, etc.
Indicaciones en el smbolo
Como se coment con anterioridad, las anotaciones a realizar se ubicarn sobre
una lnea horizontal de suficiente longitud, unida al extremo derecho del segmento
de mayor longitud del smbolo base. A fin de acostumbrarnos a los modos de
utilizacin y el significado de las indicaciones, incluimos a continuacin cuatro
ejemplos aleatorios:
pulido
Realizar un proceso de pulido para obtener una

superficie con una rugosidad mxima de 0,8 micras.
0,8
pintado
Realizar un pintado de la superficie; se indica que

es un proceso sin arranque de viruta y no se
concreta grado de rugosidad.
rectificado
0,2
Realizar un proceso de rectificado para obtener una

superficie con acabado esmerado (clase N4) con
rugosidad mxima de 0,2 micras. En este caso, la
direccin de las estras o marcas es circular (C).
47
Formacin Abierta
nitrurado
Realizar un proceso de nitrurado en la superficie de

la pieza; sin indicaciones especiales.
Otras consideraciones
Deben tenerse en cuenta una serie de consideraciones a la hora de aplicar o
analizar esta simbologa, para hacer un uso correcto de sta, y que puede
resumirse en los siguientes puntos:
La anotacin se limita a indicar la operacin a realizar, pero no la forma de

llevarla a cabo; por ejemplo, la indicacin de torneado no especifica si ha
de realizarse con una herramienta de metal duro o de cermica, o la
velocidad de corte y avances ms adecuados, etc.
La anotacin siempre ha de sealar el estado final que adquiere la

superficie; por ejemplo, ha de indicarse templado y no templar.
Excepto casos particulares, se procede a indicar la operacin final sin incluir

procesos anteriores que, necesariamente, han de haberse ejecutado para
lograr el efecto deseado. Por ejemplo, ante la indicacin de un escariado,
se da por supuesta la ejecucin previa de un taladrado y no se precisa
sealar esta ltima; tambin ante la indicacin de un pavonado, se da por
supuesto un desengrasado de la superficie y no precisa indicarse.
Indicaciones en el plano
Como hemos comentado, en ocasiones la prctica de los posibles tratamientos
debe realizarse sobre una zona muy concreta de la pieza, por lo que interesa
delimitar o acotar dicha zona sobre el plano. De igual modo, ciertas zonas pueden
precisar una verificacin de la ejecucin llevada a cabo especialmente precisa, por
lo que tambin ha de concretarse con exactitud la extensin de dicha ejecucin.
Distingamos los casos que pueden presentarse con un anlisis por separado:
Cuando se precise un tratamiento sobre una parte de la pieza, cuya

extensin quede bien reflejada por s misma al visualizar el plano, se traza
una lnea paralela al perfil a tratar (lnea de trazo y punto).
Figura A.40.
48
Indicacin de tratamiento superficial
Teora de Taller
Si se requiere una mayor precisin para determinar la zona del tratamiento,

puede recurrirse a una acotacin de la zona afectada ms el trazado de la
lnea paralela citada en el apartado anterior.
Figura A.41.
A2
Indicacin de tratamiento superficial (acotado).
En ocasiones, tambin se precisa la determinacin del orden en el

mecanizado y proceso de tratamiento superficial; como resulta evidente,
tales indicaciones afectan nicamente a los ltimos procesos a realizar
sobre la pieza (acabado y tratamientos).
templado
torneado
rectificado
0,2
Figura A.42.
Indicacin de tratamientos superficiales (proceso).
En el ejemplo adjunto se indica la necesidad de tornear la parte indicada

dejando un sobremetal de 0,2 mm, para realizar a continuacin un
rectificado de dicha zona. El anillo cilndrico de mayor dimetro precisa un
templado, tal y como se aprecia en la correspondiente indicacin.
En determinadas piezas (por ejemplo, piezas fabricadas mediante un

proceso de estampacin), debe precisarse la zona donde debe llevarse a
cabo una posterior verificacin de superficies que exijan especial exactitud,
que se suponen sometidas a unas tolerancias muy estrictas. Dichas zonas
deben resaltarse con lnea paralela al perfil, y con trazo continuo y grueso.
Figura A.43.
Indicacin de zonas resaltadas.
49
Formacin Abierta
Templado de piezas
Mencin especial merece la representacin de las partes templadas de la pieza.
Como ya se coment en la primera unidad, el proceso de templado incluye un
calentamiento del metal hasta una temperatura determinada, un tiempo de espera
en el horno y un enfriamiento rpido, a fin de aumentar la resistencia a la rotura y la
dureza, principalmente de los aceros. La dureza deseada se especifica en las
unidades adecuadas (unidades Brinnell, Vickers, etc.).
En los ejemplos siguientes se especifica la dureza en unidades Vickers.
Si toda la superficie ha de ser templada, basta con indicar la operacin de

templado y el valor de dureza.
Figura A.44.
Indicacin de tratamiento superficial (dureza).
Si el temple afecta a una determinada parte de la pieza, que presentar

distinta dureza, se marca la zona afectada con lnea paralela de trazo y
punto. De igual modo, puede procederse a delimitar la zona sin templar, que
quedar ms blanda.
90
(sin templado)
30
Templado: HV10 = 620
Figura A.45.
50
60
Indicacin de tratamiento superficial (dureza).
Teora de Taller
A2
Cuando se desee precisar la profundidad de temple de penetracin, debe

realizarse una anotacin supletoria indicando la profundidad requerida en
milmetros, y los valores de la tolerancia que se determine.
Figura A.46.
Indicacin de tratamiento superficial.
En ocasiones, si lo nico que se precisa es aumentar la dureza, sin

determinar con exactitud su valor, basta con indicar directamente la zona a
templar con una simple indicacin escrita.
Cuando la parte de la pieza sometida a un templado debe conservar

obligatoriamente un ncleo blando (es decir, debe conservar sus
caractersticas de dureza iniciales), puede delimitarse dicha zona mediante
el uso de una lnea de trazos y puntos especialmente fina.
zona de temple
Templado de penetracin:
HV10 = 620 60
Figura A.47.
Indicacin de tratamiento superficial.
51
Formacin Abierta
A.2. Elementos mecnicos

Resulta evidente la excepcional importancia de este captulo, puesto que en l se
sintetizan una serie de conocimientos indispensables para desenvolverse con
soltura y rigor en el siempre interesante mundo de la mecnica. Prcticamente
cualquier plano de taller incluir uno o ms de estos elementos, en especial si se
trata de planos de montaje o de conjuntos (desde un eje roscado, hasta un plano de
un conjunto mecnico que incluya ejes roscados, con chavetero, con rodamientos,
grupillas, tuercas de fijacin, etc., en sus extremos, por ejemplo).
Esperamos que el alumno encuentre interesante su estudio y que perciba la
importancia que poseen dichos elementos, por otra parte de presencia
multitudinaria e imprescindible en nuestra vida diaria.
A.2.1. Elementos de fijacin

En este apartado se va a profundizar en los siguientes puntos:
Generalidades sobre la representacin de elementos roscados.
Roscas normalizadas ms usuales.
Representacin grfica.
Tornillos, tuercas y arandelas.
Chavetas y lengetas.
Pasadores.
A.2.1.1.
Generalidades sobre
elementos roscados
la
representacin
de
Una de las formas de unin y fijacin de elementos mecnicos ms conocida es el

uso de elementos roscados, que en general se ven resumidos en los diferentes
tipos de tornillos, esprragos y tuercas que podemos encontrar. No obstante,
ciertos elementos roscados poseen una funcin alternativa a la fijacin, en
particular la transmisin de movimiento (por ejemplo un eje de roscar en el torno,
tornillos sin fin, etc.).
Una rosca puede definirse como una elaboracin en forma de helicoide alrededor
de un cuerpo cilndrico o cnico, pudindose tratar de una rosca exterior (que
llamaremos genricamente tornillo) o una rosca interior (que llamaremos tuerca).
Segn el desarrollo de dicho helicoide, las roscas pueden clasificarse de dos
modos:
52
Teora de Taller
Roscas a derechas: si roscsemos una tuerca en un tornillo, la primera

avanzara en el sentido de las agujas del reloj o, dicho de otro modo, este
tipo de roscas se aprietan hacia la derecha. Son las ms habituales.
Roscas a izquierdas: si roscsemos una tuerca en un tornillo, la primera

avanzara en la direccin contraria a las agujas del reloj o, dicho de otro
modo, este tipo de roscas se aprietan hacia la izquierda. Aunque no son las
ms habituales, suelen utilizarse para fijar dos piezas que deban girar, ya
que aunque el giro de las piezas hacen que exista el riesgo de terminar
aflojndose, una rosca a izquierdas tender siempre a apretarse.
A2
Adems, una rosca puede ser de una o ms entradas. Normalmente, las roscas
estn construidas mediante un nico helicoide, de tal modo que slo existe un filete
que rodea el cilindro (rosca de una entrada), aunque en ocasiones se construyen
con dos o tres helicoides sobre el mismo cilindro (roscas de dos entradas o tres
entradas). Como puede observarse en la figura, en las roscas de ms de una
entrada todos los helicoides implicados poseen el mismo paso, que debe ser lo
suficientemente elevado como para permitir la presencia de los filetes
pertenecientes al resto de los helicoides.
paso
Figura A.48.
Rosca de dos entradas.
Salvo excepciones, se procura el uso de roscas normalizadas, a fin de asegurar la

disponibilidad e intercambiabilidad de nuevos elementos ante avera o desgaste.
A.2.1.2.
Roscas normalizadas ms usuales
Rosca mtrica o rosca europea: rosca de perfil triangular, a 60. Se trata del
sistema mtrico, aceptado internacionalmente. El paso o distancia entre dos hilos o
filetes consecutivos se expresa en milmetros. De manera deliberada, en el dibujo
adjunto se han separado exageradamente tornillo y tuerca para una mejor
apreciacin del perfil.
53
mx.
min.
mx.
min.
Formacin Abierta
Figura A.49.
Rosca mtrica.
Rosca Sellers (rosca americana) o rosca SAE: rosca de perfil triangular, a 60 y

con el dimetro nominal expresado en pulgadas. En lugar de expresar el paso
directamente en milmetros, se indica el nmero de hilos que entran por pulgada (1
pulgada = 25.4 mm). Se clasifican como roscas Sellers bastas (NC), roscas Sellers
especiales (NS) y roscas Sellers finas (NF o SAE, de amplia utilizacin en
automocin).
Figura A.50.
Rosca Sellers o rosca americana.
Rosca Whitworth (rosca inglesa): rosca de perfil triangular, a 55 y con el

dimetro nominal expresado en pulgadas. Tambin puede indicarse el nmero de
hilos que entren en una pulgada (1 pulgada = 25.4 mm). De amplio uso con
anterioridad, va siendo sustituida por la rosca mtrica. +
No olvide la equivalencia entre la unidad de medida

inglesa y del continente europeo, ya que le resultar
necesario realizar la conversin de medida en ms de
una ocasin.
1 pulgada = 25.4 mm.
54
Teora de Taller
A2
min.
55
min.
mx.
mx.
tuerca
tornillo
paso
Figura A.51.
Rosca Whitworth o rosca inglesa.
Rosca gas y rosca Whitworth fina: rosca de perfil triangular para tuberas
a 55; puede mecanizarse como rosca cnica exterior, garantizando as en
el apriete final la estanqueidad necesaria. Tradicionalmente se ha
considerado este tipo de rosca como el estndar en conducciones de fluidos
(aplicaciones neumticas e hidrulicas).
Rosca redonda: de perfil semicircular, este tipo de rosca posee unas

excelentes propiedades mecnicas, pero en cambio su mecanizacin resulta
especialmente costosa. Utilizada en rganos de traccin ferroviarios, as
como para casquillos de bombilla (rosca tipo Edison).
mx.
min.
mx.
min.
Figura A.52.
Rosca redonda.
55
Formacin Abierta
Rosca trapezoidal: rosca de perfil trapezoidal, con un campo de aplicacin

centrado en la transmisin de movimientos; podemos encontrar la rosca ISO
(a 30) y la rosca ACME (a 29). Uno de los ejemplos ms tpicos de
aplicacin que puede encontrarse para este tipo de rosca es el husillo de
desplazamiento del carro de un torno.
mx.
min.
mx.
min.
Figura A.53.
Rosca en diente de sierra: por ejemplo, rosca tipo Buttress. Utilizada en

casos con empujes axiales considerables y en un nico sentido.
mx.
min.
mx.
min.
Rosca trapezoidal.
Figura A.54.
Rosca de dientes de sierra.
Adems existen tipos de roscas especficos para aplicaciones concretas. Algunas

son bastante conocidas, como por ejemplo los perfiles de roscas para bombillas
(rosca tipo Edison), para tubos de manillares de bicicletas, para microscopios y un
largo etctera.
56
Teora de Taller
A2
Debe advertirse que como rosca fina se entiende

aquella con un paso menor del que le correspondera por
el dimetro sobre el que se trabaja. En rosca mtrica,
por ejemplo, el paso correspondiente a un dimetro de 8
mm. es de 1,25 mm (M8 x 1,25); sin embargo, en rosca
fina, para dicho dimetro le corresponde un paso de 1mm
(M8 x 1).
A.2.1.3.
Representacin grfica
La consideracin principal a tener en cuenta a la hora de representar grficamente

una rosca, es su simplificacin extrema.
Como es lgico, resulta impensable representar todas y cada una de las crestas
que posee una rosca real sobre el plano, por lo que simplemente se representan los
dimetros mximo y mnimo con dos lneas paralelas de distinto grosor, tal y como
veremos a continuacin. Existen diversos factores que influirn sobre la traza final
del dibujo, de manera que pasaremos a analizar todas las posibilidades por
separado.
Roscas exterior, para tornillos: en el alzado, el dimetro mximo

alcanzado (determinado por la altura de las crestas) se simboliza con una
lnea gruesa continua, y el dimetro mnimo (determinado por los fondos)
mediante una lnea fina continua.
crestas
Figura A.55. Rosca exterior: representacin real (a la izquierda) y

simblica (a la derecha).
En la representacin del perfil se traza un crculo completo con lnea gruesa

continua para representar el dimetro exterior, y un arco de algo ms de 270 en
lnea fina continua tal y como se observa en la figura 5.55.
57
Formacin Abierta
Roscas interior pasante: en el alzado, tanto el dimetro mximo como el

dimetro mnimo alcanzado se simbolizan con dos lneas discontinuas. En
esta ocasin, el perfil se traza de forma inversa a la del apartado anterior
(crculo interior grueso, arco exterior fino).
Figura A.56.
Roscas interior pasante, vista en corte longitudinal: si se trata de un

corte, tanto el dimetro mximo como el dimetro mnimo alcanzado se
simbolizan con dos lneas continuas; la seccin cortada debe rayarse de la
forma habitual.
Figura A.57.
Rosca interior pasante, con corte.
Roscas interior ciega: de no realizarse corte, en alzado los trazos han de

realizarse con lnea discontinua. Normalmente se representa la forma que
deja el taladro previo (punta cnica a 118), siendo la longitud de taladrado
ligeramente superior a la de roscado. El perfil se representa con un crculo
interior grueso y con un arco exterior fino.
Figura A.58.
58
Rosca interior pasante.
Rosca interior ciega.
Teora de Taller
A2
Roscas interior ciega, vista en corte longitudinal: en el alzado, se

representa la forma que deja el taladro previo en lnea continua gruesa,
mientras que el dimetro mximo de la parte roscada se traza con lnea
continua fina. El perfil es idntico al caso anterior.
Figura A.59.
Rosca interior ciega, con corte.
En cuanto a la designacin de una rosca, por regla general suele indicarse el

dimetro nominal de la rosca precedido de algn carcter (una o dos letras) que
define el tipo de rosca. Les sigue el carcter x (por) y la indicacin del paso de la
rosca.
Veamos un primer ejemplo en el que debe definirse una rosca de mtrica 8 y paso
de unos 1,25 milmetros:
M8 x 1,25
Donde:
M
Indicacin de rosca mtrica.
Dimetro de 8 milmetros (dimetro nominal de la rosca)
1,25
Paso de 1,25 milmetros.
Veamos un segundo ejemplo donde debe definirse una rosca tipo gas de 1,5
pulgadas de dimetro:
G1 1/2
Donde:
G1
Indicacin de rosca gas.
1/2
Dimetro de 1,5 pulgadas (del tubo, no de la rosca).
Adems, junto a estas indicaciones pueden llegar a aparecer otras indicando el

nmero de entradas, si es rosca a derechas o izquierdas, etc. En la siguiente tabla
puede verse la denominacin abreviada de los tipos de roscas ms usuales.
59
Formacin Abierta
Tipo de rosca
Smbolo
Modo de acotacin
Norma DIN
Mtrica
M10
13 h 1
Mtrica fina
Whitworth
Whitworth fina
Withworth gas
R (cilndrica)
259
Redonda
Rd
405
516 a 521
244 a 247
11
W60 x 1/6"
239
240
103
Trapezoidal
Tr
378
389
Diente sierra
Sellers fina
NF (UNF)
Sellers basta
NC (UNC)
Sellers especial
NS
Figura A.60.
513 a 515
Tipos de roscas ms usuales.
En cuanto a la acotacin de la longitud de la rosca, han de diferenciarse tres

dimensiones bsicas, tal y como se especifica en la siguiente figura:
Figura A.61.
Acotacin de longitudes de rosca.
Realmente, el parmetro ms importante de acotacin en este caso es la longitud

identificada como A, es decir, la longitud roscada. La longitud B determina la
parte no roscada, mientras que la longitud C determina la total (en tornillos no se
consideran las dimensiones de la cabeza a efectos de acotado sobre plano de
taller, suministrndose por parte del fabricante nicamente a efectos de montaje).
60
Teora de Taller
A2
En cuanto a la acotacin del dimetro, puede efectuarse la acotacin sobre el

alzado o sobre el perfil segn se estime oportuno (generalmente, en funcin de las
vistas disponibles o de una distribucin equitativa de las cotas). Hay que distinguir
entre lo que es el acotado de roscas interiores o el de exterior, tal y como puede
observarse en dos las siguientes figuras:
El carcter "M" indica que es una rosca
mtrica, mientras que el valor numrico
indica su dimetro. Caso de no haberse
indicado el paso, se tratar del paso
estndar para dicho dimetro.
M8
En esta ocasin se trata de rosca

mtrica de nuevo, pero cuando se indica
el paso (1 mm. en el ejemplo) se tratar
de un paso ms fino o ms grueso que
el paso estndar (ejemplo anterior).
A.2.1.4.
Tornillos, tuercas y arandelas
Aunque se trata de elementos mecnicos ntimamente relacionados, procederemos

a diferenciarlos y enumerar sus caractersticas por separado a fin de mejorar su
comprensin:
Tornillos.
Tabla de tornillera de uso frecuente.
Esprragos.
Bulones.
Tuercas.
Arandelas.
Tornillos
Los tornillos son elementos mecnicos con una parte de su cuerpo roscada, con
funciones de fijacin de elementos desmontables o de transmisin del movimiento.
Como es de suponer, es la rosca la parte del tornillo encargada de efectuar la
fijacin de elementos (como macho) o la transmisin del movimiento, recibiendo
en este ltimo caso el nombre de husillo.
61
Formacin Abierta
Los tornillos son elementos normalizados, y, por consiguiente, no suelen acotarse:

simplemente deben indicarse sobre el plano ciertos datos que lo identifican
(generalmente tipo de rosca, longitud de la parte roscada u datos de inters
especfico).
La normalizacin es aplicable al resto de elementos que

van a estudiarse ms adelante, y por ello resulta
especialmente recomendable la consulta de catlogos de
fabricantes y distribuidores de este tipo de elementos, a
fin de acostumbrarse a las dimensiones normalizadas de
estos elementos.
Tabla de tornillera de uso frecuente
Figura A.62.
62
Tornillera de uso ms frecuente.
Teora de Taller
A2
Veamos a continuacin un ejemplo de denominacin y dimensionamiento de tuerca

y tornillo de cabeza hexagonal (se ha escogido esta combinacin por ser de uso
frecuente):
Tornillo hexagonal M8 x 1 x 30 DIN 933 mg 3.4

Donde:
M8 x 1
Rosca fina (dimetro y paso de la rosca).
30
Longitud del vstago, sin incluir la cabeza.
DIN 933
Normativa correspondiente, si procede indicarla.
mg
Calidad de ejecucin de la rosca, segn DIN 267.
3,4
Calidad en cuanto a resistencia mecnica.
Esprragos
Los esprragos son varillas roscadas de acero que se utilizan para la unin de una
pieza sencilla a otra de tamao considerable, si se considera que el montaje y
desmontaje de ambos elementos va a ser frecuente. Los esprragos se reconocen
por no poseer cabeza y por su gran longitud con relacin a su dimetro.
En la figura puede verse un esprrago que une dos elementos con una diferencia
de grosor apreciable. El esprrago se rosca sobre el elemento base, para colocarse
a continuacin el elemento superior (con un taladro previo no roscado que
atravesar el esprrago); finalmente, una tuerca fijar el elemento superior contra el
elemento base.
Elemento con
agujero pasante
Elemento con
agujero roscado
Esprrago
Figura A.63.
Conjunto esprrago tuerca.
Mediante la fijacin por esprrago se obtiene una fijacin fiable sin necesidad de
roscar los dos elementos, resultando la sustitucin del esprrago daado por uso
intensivo la opcin ms econmica.
63
Formacin Abierta
Bulones
Los bulones o tornillos pasantes son tornillos con la mayor parte del vstago sin
roscar, para atravesar piezas sin roscar. En el extremo roscado se sita la tuerca
que aprisionar dichos elementos.
Cuando exista riesgo de deslizamiento de las piezas, es recomendable ayudarse de
pasadores de fijacin (ver apartado pasadores).
Figura A.64.
Conjunto buln tuerca.
Existe cierta confusin entre los bulones y los denominados pernos o pasadores de
articulacin; stos son piezas de revolucin que sirven de apoyo y/o articulacin de
ciertos elementos, efectundose el apoyo o el giro sobre la parte no roscada.
Figura A.65.
Diferentes tipos de pernos.
Tuercas
Las tuercas son elementos con un agujero interior roscado, y estn destinadas al
acople con tornillos del mismo dimetro nominal y paso (adems de responder a un
mismo tipo). En cuanto a su denominacin resulta muy sencilla, ya que basta con
indicar el tipo de tuerca acompaado de la clase de rosca.
Tuerca hexagonal M16 DIN 934 mg 6
64
Teora de Taller
A2
Donde:
M8 x 1
Rosca fina (dimetro y paso de la rosca).
DIN
934
Normativa correspondiente.
mg
Calidad de ejecucin de rosca (segn DIN 267).
Calidad de resistencia mecnica.
En la tabla pueden verse algunos de los tipos de tuerca de uso frecuente:
Tuerca hexagonal (en

reforzadas, altura = )
Tuerca cuadrada
Tuerca de cncamo
Tuerca hexagonal rebajada

(con o sin chafln)
Tuerca hexagonal
para conexionado
Tuerca con sombrete
Tuerca ranurada
Tuerca moleteada
Tuerca de mariposa
Tuerca almenada
Tuerca de agujeros
Figura A.66.
Tuercas de uso ms frecuente.
La altura de la tuerca guarda una relacin directa con su dimetro, en funcin de la

aplicacin de sta, y se resume de este modo:
Altura en tuercas normales: dimetro x 0,8.
Altura en tuercas rebajadas: dimetro x 0,5.
Altura en tuercas con refuerzo: igual al dimetro.
65
Formacin Abierta
Arandelas
Las arandelas son elementos con un agujero interior y relativamente poco gruesas.
Aunque no son elementos roscados, se incluyen en este apartado debido a que
suelen acoplarse entre la cabeza del tornillo y una tuerca o pieza.
Algunas arandelas se denominan de seguridad y poseen una ejecucin especial
(por su geometra o por la presencia de lengetas situadas estratgicamente). En la
tabla pueden verse algunos de los tipos ms frecuentes, as como la norma DIN
que los define:
Figura A.67.
A.2.1.5.
Tipos de arandelas ms frecuentes.
Chavetas y lengetas.
Cuando para evitar el giro libre entre un eje y una rueda (el eje girara loco, sin
transmitir el movimiento a la rueda), se recurre al uso de la chaveta o de la
lengeta. En general, puede decirse que asegura la transmisin eficaz del
movimiento entre dos elementos, siendo capaces de transmitir movimiento y
esfuerzo (potencia).
Chaveta transversal
Como puede verse en los dibujos adjuntos, las

chavetas pueden posicionarse transversalmente
o longitudinalmente, siendo ms habitual esta
ltima opcin tratndose de uniones de
elementos cilndricos. En cualquiera de los
casos, los elementos a unir deben ir provistos de
la ranura o hueco apropiado para alojar la
chaveta, y que es denominado chavetero.
Figura A.68.
66
Chaveta transversal.
Teora de Taller
A2
Chaveta longitudinal
Figura A.69.
Chaveta longitudinal.
Si se efecta el acoplamiento forzado, la chaveta queda fuertemente bloqueada

entre el eje y la pieza (rueda, volante, polea, engranaje, etc.). Sin embargo, cuando
se prev tambin un desplazamiento axial de la pieza, se utilizan unas chavetas
denominadas lengetas que deben introducirse en el eje antes del montaje del
conjunto, en funcin del ajuste deseado.
En el siguiente dibujo puede observarse el posicionamiento que diferencia a estos
dos elementos:
Figura A.70.
Diferencias entre chaveta y lengeta.
Puede encontrarse una gran variedad de este tipo de elementos, resumida en tres
grandes grupos: chavetas deslizantes, chavetas embutidas y chavetas con cabeza
(cuando un extremo del chavetero no posea salida). En lo que atae a los tipos de
lengetas existentes, en la figura siguiente pueden verse algunos de las utilizadas
con ms frecuencia, con criterios de ubicacin similares a los anteriormente
expuestos:
67
Formacin Abierta
Figura A.71.
Diversos tipos de lengetas.
Donde:
A
Lengeta recta de ajuste.
Lengeta deslizante de ajuste (con alojamientos para tornillos).
Lengeta deslizante de ajuste (con extremos redondeados y

alojamientos para tornillos).
Lengeta redonda.
En cuanto a la representacin grfica y especialmente su acotacin, las chavetas

poseen una serie de particularidades que conviene conocer y recordar.
Acotacin de chavetas sin cabeza: debe acotarse longitud, anchura y

altura, as como la pendiente (inclinacin) de la cara superior. Como puede
observarse, al indicar la anchura resulta improcedente acotar el radio en los
extremos.
Pendiente 1:100
Figura A.72.
Acotacin de chavetas con cabeza: debe acotarse longitud, anchura y

altura, as como la pendiente (inclinacin) de la cara superior. Tambin
deben precisarse las dimensiones e inclinacin de la cabeza. En el dibujo
puede observarse la acotacin de un punto intermedio, que define el punto
de inserccin en el eje.
Figura A.73.
68
Acotacin de chavetas sin cabeza.
Acotacin de chavetas con cabeza.
Teora de Taller
A2
Acotacin de chaveteros tallados en la pieza: debe acotarse el dimetro

interior, la altura total del conjunto y las dimensiones del alojamiento.
Adems tambin ha de acotarse la pendiente o inclinacin en la vista
correspondiente, tal y como se puede ver en la siguiente figura.
Pendiente 1:100
Figura A.74.
Acotacin de chaveteros tallados en el eje: debe acotarse la anchura

total y la altura, indicando la altura del alojamiento ms la del resto del eje.
Adems ha de acotarse su longitud y anchura totales en la vista
correspondiente, sin indicacin del radio.
Figura A.75.
Acotacin de chaveteros tallados en pieza.
Acotacin de chaveteros tallados en el eje.
Acotacin de conjuntos (eje+pieza+chaveta): en un conjunto acotado, ha

de prestarse una especial atencin al acotado de la anchura de la chaveta y
del chavetero, con las tolerancias correspondientes si procede.
Figura A.76.
Acotacin de conjuntos (eje + pieza + chaveta).
69
Formacin Abierta
A.2.1.6.
Pasadores
Los pasadores son unos elementos pensados en general para la fijacin entre s de
dos piezas. Pueden llegar a transmitir movimiento, pero no potencia (esfuerzos): en
caso de transmisin simultnea de movimiento y potencia, se recurre a la utilizacin
de chavetas.
Los pasadores son elementos normalizados, y, por tanto,

no se acotan: simplemente debe explicitarse sobre el
plano de la forma que se indica ms adelante (dimetro,
longitud, material, clase).
Los pasadores pueden clasificarse en cuatro grandes grupos:
Pasadores cilndricos.
Pasadores cnicos.
Pasadores de seguridad.
Pasadores tubulares.
Los pasadores cilndricos son los ms conocidos, y se utilizan para fijar dos piezas
en una posicin estable aunque la unin definitiva entre ambas quede asegurada
por diferentes sistemas de fijacin (tornillo en agujero roscado, tornillo o esprrago
con tuercas, bulones, etc.). Estos elementos proporcionan una fijacin precisa y por
tanto, presentan un acabado esmerado.
Para facilitar la utilizacin de este tipo de elementos, se recurre a un mecanizado
previo consistente en un taladrado para generar el agujero donde se introducir el
pasador; a continuacin debe escariarse dicho agujero (terminacin esmerada del
agujero con una herramienta denominada escariador). Como es lgico, lo ms
habitual es procurar realizar las uniones sobre las caras planas de la pieza.
Los pasadores pueden quedar clasificados en cuatro grandes grupos: pasadores
cilndricos, pasadores cnicos, pasadores de seguridad y pasadores tubulares (una
laminilla de acero doblada de forma tubular).
3,2
3,2
Figura A.77.
70
Pasador cilndrico.
Teora de Taller
A2
Cuando se trata de representaciones transversales de este tipo de elementos en

planos de conjunto (generalmente la vista en planta) puede utilizarse el smbolo que
se muestra a continuacin. Con este smbolo se distingue la presencia de un
pasador insertado en su correspondiente agujero, ya que de no ser as se debera
recurrir a una anotacin o a su representacin en otra vista para eliminar la
incgnita de la presencia o no de dicho pasador (esto es algo que no ocurre con
otros tipos de elementos similares, como por ejemplo tornillos o esprragos, puesto
que la representacin de la cabeza o la rosca de stos evita cualquier posible
confusin o imprecisin).
Figura A.78.
Representacin simblica sobre plano.
A continuacin se muestra un ejemplo de denominacin completa para un pasador

cilndrico estndar:
Pasador cilndrico 10 x 60 acero F-125B clase 90
Donde:
10
Dimetro (con tolerancia h8).
60
Longitud del vstago (no incluir cabeza).
F-125B
Normativa correspondiente al acero utilizado en su

construccin (clase 60 en aceros al carbono F-114N, clase
80 en aceros al carbono F-114B o clase 90 en aceros
aleados F-125).
A.2.2. Elementos de transmisin

El entendimiento de los elementos que nos ocupan resulta de especial importancia
dadas sus mltiples aplicaciones, aunque un estudio completo resultara suficiente
para una publicacin especfica sobre el tema. Por lo tanto, intentaremos extraer el
mayor nmero de conocimientos posibles de las lneas que vienen a continuacin y
que pretenden resumir los aspectos ms importantes.
71
Formacin Abierta
A.2.2.1.
Engranajes
Como engranaje debe entenderse el conjunto de dos o ms elementos encargados

de la transmisin del movimiento de rotacin de los ejes que los soportan. Dicha
transmisin se efecta a travs de unos dientes mecanizados con un perfil
concreto, y que van entrando sucesivamente en contacto.
No obstante, existen una serie de variantes sobre este primer concepto inicial de
engranaje, que hace que podamos encontrar otros dos elementos caractersticos,
las cremalleras (barras planas con dientes tallados) y los sinfines (cuerpos
cilndricos equivalentes a un tornillo y cuyos dientes helicoidales se denominan
guas).
Es importante realizar dos puntualizaciones al respecto,

para evitar confusiones o conceptos equvocos. Como
engranaje debe entenderse el conjunto de elementos que
se encargan de efectuar la transmisin entre ejes, y no
los elementos por separados (como es habitual), ya que
en tal caso deben denominarse pin o rueda,
entendindose como elemento transmisor y transmitido
respectivamente.
Figura A.79.
Pin o rueda (izqda.), cremallera (centro) y sinfn (derecha).
Centrndonos en la disposicin que pueden tomar los dientes sobre el engranaje;

bsicamente, podemos encontrarlos con dentado recto o con dentado helicoidal.
72
Teora de Taller
Dientes rectos
Figura A.80.
A2
Dientes helicoidales
Engranajes de dientes rectos y helicoidales.
En los engranajes de dentado recto los dientes se encuentran en disposicin

paralela al eje y a la generatriz, mientras que en los engranajes de dentado
helicoidal, los dientes se hallan inclinados en forma de hlice (equivalen a un tornillo
de varias entradas, y los hilos de ste seran los dientes del engranaje).
En ambos casos existen una serie de conceptos de los que por el momento slo
deberemos recordar los siguientes, ya que sern objeto de una ampliacin y un
anlisis mucho ms exhaustivo en el curso siguiente.
Circunferencia primitiva: es la circunferencia que definen los puntos

donde entran en contacto los dientes de dos elementos (puntos de
tangencia). Al dimetro de sta se le denomina dimetro primitivo.
Circuf. primitiva
Punto de tangencia
itivo
prim
Paso: es la longitud entre dos puntos de dos dientes consecutivos, en la

circunferencia primitiva. Es condicin que todos los elementos que engranan
deben tener el mismo paso.
73
Formacin Abierta
En los engranajes helicoidales debe distinguirse entre el paso circunferencial

(pt), paso normal (pn) y el paso helicoidal (pz).
Mdulo: relacin entre el dimetro primitivo (en milmetros) y el nmero de

dientes, por lo que se trata de un nmero adimensional. Tambin puede
entenderse como la parte del dimetro primitivo que le corresponde a cada
diente. Existen unos mdulos normalizados (segn UNE 18-005-75)
utilizados con frecuencia para simplificar y reducir costes.
Representacin grfica de unidades de engranaje

Como es obvio, representar estos elementos ntegramente supondra un
considerable esfuerzo y unos profundos conocimientos de dibujo, adems de
resultar sensiblemente costoso en trminos econmicos. Por este motivo, en la
representacin de engranajes podremos encontrar una acusada simplificacin que
resulta imprescindible conocer.
La representacin por separado se basa en unos aspectos que pueden resumirse
en estas lneas (segn norma UNE 1-044-75); observe con atencin los dibujos que
las acompaan.
Deben tenerse en cuenta una serie de consideraciones para la representacin que

pasamos a resumir a continuacin:
74
En vistas no cortadas, los contornos y aristas se dibujan como si la rueda no

tuviese tallados los dientes. El mximo dimetro nos lo proporciona la altura
mxima real del diente.
Si es necesaria una vista cortada axialmente (ver dibujo, partes superiores

vistas derechas), se dibuja siempre como si la rueda poseyese dientes
rectos. Con vistas a una mayor simplificacin, los dientes se representan sin
cortar, aunque en la prctica el nmero de dientes sea impar o no sean
dientes rectos.
La superficie primitiva de funcionamiento queda representada por una lnea

fina de trazo y punto, independientemente de si la pieza est o no cortada.
Teora de Taller
La zona interior o zona de acoplamiento slo se representa por lo general en

vistas cortadas, aunque puede representarse con lnea fina discontinua en
vistas no cortadas.
Si interesa representar el perfil del diente, se recurre al trazado en lnea

gruesa de uno o dos de ellos, tal y como puede apreciarse en la figura.
Normalmente se precisa de este artificio para indicar el inicio del dentado en
engranajes de cremallera o para explicitar la posicin del dentado respecto
de un plano axial).
Figura A.81.
A2
Representacin unitaria del perfil del diente (en engranaje y

cremallera respectivamente).
Si interesa representar la orientacin y ngulo del dentado, se llevar a cabo

mediante tres lneas finas paralelas (con la correspondiente orientacin).
Figura A.82.
Representacin de orientacin y ngulo del dentado.
75
Formacin Abierta
Donde:
A
Representacin para helicoidal a derechas.
Representacin para helicoidal a izquierdas.
Representacin en ngulo.
Representacin en espiral.
Representacin grfica de conjuntos de engranajes

La representacin se basa en aspectos similares a los anteriores, a los que
deberemos aadir los expuestos en las siguientes lneas:
Ninguno de los dos elementos del engranaje puede ocultar al otro, y, por
consiguiente, deben superponerse los dibujos de ambos. Veamos algunos
ejemplos de representacin:
Figura A.83.
Figura A.84.
76
Ejemplo de representacin para rueda pin.
Ejemplo de representacin para rueda cremallera.
Teora de Taller
A2
Engranaje rueda - sinfn
Representacin
con corte
Figura A.85.
Ejemplo de representacin para rueda sinfn.
En engranajes cnicos en proyeccin paralela al eje, debe alargarse la lnea

que representa la superficie primitiva hasta interseccionar con el eje.
Veamos la siguiente figura.
Figura A.86.
Ejemplo de representacin para engranajes cnicos.
Acotacin de engranajes
Para la acotacin de engranajes, deben considerarse las dimensiones que se
enumeran en la lista siguiente:
Dimetro mximo y tolerancia.
Dimetro del alojamiento del eje y tolerancia.
Longitud del diente.
Indicacin de la superficie de referencia.
Acabados superficiales.
Otros datos de inters, que deben indicarse en un cuadro adjunto: mdulo,

nmero de dientes, ngulo de presin o de hlice, calidad, juego rueda
pin durante el funcionamiento, etc.
77
Formacin Abierta
Para una ampliacin del tema que nos ocupa, puede hacerse consulta de la
normativa UNE 1-044-75 (signos convencionales para engranajes) y UNE 18-033
(simbologa de su geometra).
Por ltimo, y aunque su inclusin dentro del apartado de engranajes puede resultar
discutible, debemos citar la existencia de los denominados ejes estriados,
destinados a la transmisin de grandes esfuerzos de torsin. Se trata en realidad de
ejes a los que se les ha realizado unas operaciones de fresado para generar una
serie de ranuras longitudinales, obtenindose como resultado una serie de resaltes
o nervios destinados a efectuar dicha transmisin.
Figura A.87.
A.2.2.2.
Eje nervado.
Poleas
Existen multitud de elementos de este tipo (poleas macizas, de radios, aligeradas,

de base plana, acanaladas, etc.) y cada cual presenta una serie de diferencias
respecto a sus hermanos que hace imposible una definicin completa de todos y
cada uno de ellos. Debido a la diversidad existente de este tipo de elementos
resulta impracticable el intentar abarcar todos y cada uno de los tipos posibles, por
lo que se ha optado por escoger una serie de ejemplos representativos.
No obstante, la denominacin de una polea suele realizarse indicando una serie de
parmetros en el orden que sealamos a continuacin:
78
Polea de un cuerpo (1 T) o de dos cuerpos (2 T).
Forma de la llanta.
Dimetro mximo.
Anchura de la llanta.
Dimetro del alojamiento para el eje.
Longitud del alojamiento para el eje (si difiere del ancho de la llanta).
Chavetero.
Teora de Taller
A2
Veamos a continuacin un ejemplo cualquiera de designacin para una polea de

una pieza, forma de llanta G, dimensiones y tipo de chavetero:
Polea 1T G 360 x 160 x 50 x132 PN
Donde:
1T
Indicativo de polea de una pieza.
360 X 160 X 50 X132
Dimensiones.
PN
Tipo de chavetero.
En lo que atae a representacin de correas, suele ser suficiente dibujar su perfil y

proceder al relleno del rea interior.
Seccin circular
Seccin plana
Figura A.88.
Seccin trapezoidal
Seccin de las correas.
Representacin de polea maciza
En el ejemplo de la figura se realiza una representacin de una polea maciza de

fundicin, de un nico cuerpo. Por este motivo el corte debe rayarse por completo,
exceptuando el alojamiento para el eje y el chavetero.
La superficie de deslizamiento para la correa puede ser plana, abombada o

presentar acanaladuras para su alojamiento.
79
Formacin Abierta
Donde:
a
Dimetro mximo.
Dimetro exterior del alojamiento del eje.
Dimetro interior del alojamiento del eje.
Longitud del alojamiento del eje.
Longitud de la llanta.
Incremento radial.
Representacin de polea de radios de un cuerpo

En el siguiente dibujo se muestra una polea de radios de un cuerpo; en este caso,
en el corte no deben rayarse los radios, como ya se coment en captulos
anteriores.
En ocasiones, puede representarse en el radio una seccin para delimitar su corte
transversal (ver captulo cortes, secciones y roturas). Tambin aqu la superficie
de deslizamiento puede ser plana, abombada o presentar acanaladuras.
A
toler.
d
e
Figura A.89.
80
Polea de radios de una pieza.
Teora de Taller
A2
Representacin de polea de radios de dos cuerpos

El dibujo representa una polea de radios, aunque esta vez de dos piezas; en
ocasiones, las poleas se construyen uniendo dos cuerpos simtricos (generalmente
debido a su gran tamao). Analizando la figura con detenimiento podr apreciarse
en la representacin del corte los alojamientos para los tornillos de fijacin.
A
toler.
d
e
Figura A.90.
Polea de radios de dos piezas.
Obsrvese en el dibujo la necesidad de variar la posicin del chavetero, puesto que

(por requerimientos mecnicos) ste no puede formarse mediante la unin de las
dos partes rebajadas: debe tallarse en una de las dos mitades.
A.2.2.3.
Cadenas
El uso de polea y cadenas se justifica en aquellos casos en los que la distancia

entre los dos ejes deba ser exacta, deban transmitirse potencias elevadas y resulte
imposible la aplicacin de engranajes (por ejemplo, una distancia entre ejes
excesiva).
Existen numerosas variantes, pero pueden resumirse en cadenas de eslabones, de
rodillos o de bloques. Intentaremos resumir la representacin grfica de estos
elementos en los siguientes ejemplos.
Representacin de cadena de eslabones
Precisa de una polea con acanaladura especial para una correcta orientacin y
desplazamiento durante el movimiento. Empleada en industria para polipastos y
aparatos de elevacin en general.
81
Formacin Abierta
Figura A.91.
Cadena de eslabones.
Representacin de cadena de rodillos

Formadas por placas metlicas, articuladas y unidas entre s por medio de
pasadores (pueden encontrarse cadenas de una hilera o simples, o de ms de una
hilera).
En este tipo de cadenas, la distancia entre rodillos equivale al paso, por lo que
dicha distancia debe ser igual que el paso de la rueda con la que engrana.
paso
placa
eje
rodillo
Figura A.92.
Cadena de rodillos.
Representacin de cadena de bloques

Similar a la anterior, pero formada por bloques metlicos macizos que quedan
unidos por placas laterales y pasadores.
Figura A.93.
82
Cadena de bloques.
Teora de Taller
A2
A.2.3. Cojinetes y rodamientos

Los ejes giratorios precisan unos puntos de apoyo, estudiados para cumplir tres
misiones fundamentales: soportar el peso del eje y accesorios solidarios, eliminar la
posibilidad de desplazamientos indeseados y servir de gua para la rotacin.
En general, suelen posicionarse sobre unos soportes especficos; como veremos
con ms detalle al estudiar los rodamientos, en funcin del trabajo desarrollado
podemos clasificarlos como:
Radiales: soportan esfuerzos radiales.
Axiales: soportan esfuerzos axiales.
Mixtos: soportan esfuerzos radiales y axiales.
Por otra parte, estos puntos de apoyo (llamados genricamente cojinetes) se

dividen en cuanto a su forma constructiva en dos grandes grupos:
Cojinetes de friccin.
Rodamientos.
Los cojinetes de friccin, ya comentado en la primera unidad de la asignatura,

suelen ser una simple pieza de revolucin, montados a presin y utilizados siempre
que no estn previstos desgastes importantes (una vez montado y habiendo
funcionado, no podr corregirse el dimetro interior).
Los rodamientos son elementos mecnicos que se intercalan entre el eje y el
soporte, esta vez con una hilera de bolas o rodillos de acero intercalada entre un
aro exterior y un aro interior, que delimitan el rodamiento para sustituir el
rozamiento directo entre la superficie del eje y la del cojinete por rodadura.
Figura A.94.
Rodamiento de rodillos.
83
Formacin Abierta
hilera de bolas
aro exterior
tornillos de fijacin
aro interior
agujero de fijacin a
superficie de pieza
eje
Figura A.95.
Elementos constitutivos de un rodamiento estndar.
La designacin puede variar de un fabricante a otro, por lo que se recomienda

consultar los catlogos y publicaciones de los fabricantes ms relevantes del sector
(ver apartado bibliografa recomendada).
Su ubicacin puede realizarse de modos muy variados, aunque pueden resumirse
en la fijacin mediante tuerca y arandela de cierre (muy empleado), anillos o
tapetas (cuando los esfuerzos de axiales son muy pequeos) y manguitos elsticos
(en rodamientos en los que el dimetro inferior del anillo interior es cnico). La
fijacin debe ir acompaada de los correspondientes obturadores (retenes,
prensaestopas, o anillos de fieltro), adems de engrasadores o cualquier otro tipo
de accesorio.
En cuanto a las normas generales de representacin, en los siguientes apartados
podemos encontrar una sntesis de los principales tipos de rodamientos,
ejecuciones especiales aparte, en los que puede apreciarse la representacin
normalizada y la representacin simplificada o simblica. En el primero de los
ejemplos podr estudiarse la acotacin pertinente, aunque el acotado del
rodamiento no volver a repetirse en los siguientes esquemas, por resultar
reiterativo.
En el ejemplos siguiente puede verse un ejemplo de aplicacin real de este tipo de
elementos, en donde puede observarse su ubicacin y la de los elementos que le
rodean (pieza que lo aloja, tuercas especiales para fijar el rodamiento, tapetas de
proteccin, etc.).
84
Teora de Taller
Figura A.96.
A2
Elementos anexos al montaje de un rodamiento.
A continuacin veremos los distintos tipos de rodamientos:
Representacin de rodamientos rgidos de bolas.
Rodamiento de bolas de contacto angular.
Rodamiento de bolas a rtula (o de bolas oscilante).
Rodamiento de rodillos cilndricos.
Rodamiento de rodillos cnicos.
Rodamiento oscilante de rodillos.
Rodamiento axial de bolas.
Rodamiento de agujas.
Representacin de rodamientos rgidos de bolas

Se trata del rodamiento ms tpico, diseado para pequeas cargas radiales y
axiales y el ms capacitado para soportar trabajo a altas velocidades.
Normalizacin segn DIN 625.
r
Figura A.97.
Representacin normalizada (izquierda) y simblica (derecha).
85
Formacin Abierta
Donde:
D
Dimetro mximo del anillo exterior.
D1
Dimetro mnimo del anillo exterior.
d1
Dimetro mximo del anillo interior.
Dimetro mnimo del anillo interior.
Ancho del rodamiento.
Radio de curvatura de las aristas.

Este ltimo parmetro puede considerarse a primera
vista irrelevante, y, sin embargo, tiene una especial
importancia, puesto que guarda una relacin directa con
el radio a aplicar en el soporte y la herramienta a utilizar
en el mecanizado.
Rodamiento de bolas de contacto angular

Para pequeas cargas radiales, as como axiales en un nico sentido (en este caso,
la transmisin de la carga aplicada se efecta con un ngulo de contacto de un
mximo de 40). En general, soporta cargas axiales slo en un sentido, de modo
que debe montarse con un segundo rodamiento que soporte las cargas axiales en
el sentido opuesto. Normalizacin segn DIN 628.
Rodamiento de bolas a rtula (o de bolas oscilante)

Contiene dos hileras de bolas, que se deslizan sobre dos pistas de rodadura (ver
las acanaladuras en el aro interior). Es autocentrante, por lo que es capaz de
compensar flexiones o desalineaciones leves en el eje. Normalizacin segn DIN
630.
86
Teora de Taller
A2
Rodamiento de rodillos cilndricos

Soporta grandes cargas radiales y son desmontables, lo que facilita en gran medida
el montaje y desmontaje en el alojamiento correspondiente. Normalizacin segn
DIN 5412.
Rodamiento de rodillos cnicos

Soporta grandes cargas radiales y tambin axiales en un nico sentido, por lo que
suelen montarse acompaados de un segundo rodamiento opuesto. Pueden
desmontarse de tal manera que el montaje de los aros exterior e interior se puede
llevar a cabo por separado, siendo adems autorregulables en cuanto el juego axial
y radial. Normalizacin segn DIN 5412.
Rodamiento oscilante de rodillos

Contiene dos hileras de rodillo abombados, en forma de tonel, que se deslizan
sobre dos pistas de rodadura (ver las acanaladuras en el aro interior). Es
autocentrante, distribuyen la presin uniformemente y soportan grandes cargas
radiales y axiales incluso en las condiciones ms desfavorables. Normalizacin
segn DIN 635.
87
Formacin Abierta
Rodamiento axial de bolas

Los rodamientos axiales de simple efecto soportan cargas en un nico sentido
(segn DIN 711); soportan grandes cargas axiales.
Los rodamientos axiales de doble efecto soportan cargas en los dos sentidos
(segn DIN 715); y tambin admiten grandes cargas axiales.
Rodamiento de agujas
Los rodamientos de agujas constan de unos rodillos de escaso dimetro en relacin
con su longitud, denominados agujas. Apropiados para montajes en lugares con
espacio restringido, aunque requieren una alta precisin en su montaje.
En este tipo de rodamientos podemos encontrar tres variantes: con aro exterior e
interior, con aro exterior (contacto eje agujas directo), y sin aros (dos aros
laterales encarcelan las agujas).
Normalizados segn DIN 617, 618 y 5404-5407 respectivamente.
A.2.4. Muelles y resortes

Como muelle o resorte se entiende aquel elemento capaz de deformarse a causa
de una fuerza externa, y recuperar su forma anterior tras el cese de aquella. Estos
elementos son de sobras conocidos y tienen un gran abanico de utilidades, entre
las que podemos citar la separacin entre piezas conservando unos lmites
adecuados (por ejemplo, actuadores neumticos, suspensiones, somieres de
muelles), almacenamiento de energa (muelles de relojera, juguetes de cuerda),
etc.
Independientemente de su aplicacin, incluimos a continuacin una clasificacin de
los tipos de resortes (segn DIN 29) basada en tres aspectos: la vista real, la
seccin y el smbolo de representacin del elemento:
88
Teora de Taller
Denominacin
Vista
Seccin
Smbolo
A2
DIN
Platillo
sencillo
Platillo
mltiple
2093
Muelles de
platillo
2092
Columna
de platillos
Resortes
en espiral
En espiral
Sin ojos
Con ojos
Ballestas
Sin ojos y
con brida
Con ojos y
brida
Figura A.98.
Resumen simbologa bsica para muelles, resortes y ballestas (1).
89
Formacin Abierta
Denominacin
Vista
Seccin
Smbolo
Resorte a
compresin
(secc.
redonda)
Resorte a
compresin
(secc. cuadr.)
Resortes
helicoidales
cilndricos
Resorte a
traccin
Resorte a
flexin
DIN
2089
2095
2096
2090
2089
2097
2088
Troncocnico
(secc.
redonda)
Resortes a
compresin
(troncocnicos)
Figura A.99.
Troncocnico
(secc.
rectang.)
Resumen simbologa bsica para muelles, resortes y ballestas (2).
A.2.5. Formas de mecanizado normalizadas

En este apartado vamos a repasar brevemente algunos de las representaciones
utilizadas de forma habitual en planos mecnicos. La mayora de estas geometras
son mecanizadas por herramientas especiales que determinan su forma; los
procesos de mecanizado son necesarios y repetidos con frecuencia en multitud de
piezas.
90
Teora de Taller
A.2.5.1.
A2
Entalladuras
Las entalladuras son unos pequeos vaciados que se realizan durante el torneado
de una pieza. Su finalidad es que la piedra esmeril con la que se efecta el
rectificado de la pieza tenga una salida natural y no llegue a tocar los ngulos
rectos que puedan existir. Existen dos formas posibles de ejecucin fsica,
resumidas en las entalladuras de formas E y F.
15
15
Figura A.100. Formas E y F.
En cuanto a su representacin y designacin, para designar una entalladura debe

especificarse, en el orden citado, los siguientes datos:
Su forma (E o F).
El valor del radio de redondeo (r).
La profundidad de la huella (b), determinada en funcin del radio (ver tabla

anterior).
La normativa DIN correspondiente.
A continuacin incluimos un ejemplo aleatorio de designacin de entalladura:

Entalladura E 0,6 x 0,2 DIN 509
Donde:
E
Forma de la entalladura.
0,6
Radio.
0,2
Profundidad de la huella, segn tablas.
DIN 509
91
Formacin Abierta
Las entalladuras se representarn habitualmente de forma simplificada, tal y como

se observa en la figura siguiente. La acotacin completa de la entalladura queda
reservada generalmente para el fabricante de las herramientas.
Figura A.101. Acotacin simplificada.
A.2.6. Moleteado
El moleteado es una operacin realizada sobre piezas de revolucin, con el fin de
presentar un mejor agarre manual, procedindose para ello al labrado de unas
estras sobre la superficie de la pieza. Las estras del moleteado pueden presentar
distintas disposiciones (en paralelo, en cruz, a derechas, a izquierdas o en doble
diagonal).
En cuanto a su representacin y acotado, el moleteado se representa con lnea
continua fina; cuando la superficie sobre la que se efecta el moleteado est
redondeada por los extremos, dichas lneas deben interrumpirse poco antes de
llegar al permetro.
Si la superficie moleteada es relativamente grande, suele representarse slo una

parte del moleteado, donde se indica el proceso junto con el paso (distancia entre
estras consecutivas).
Moleteado 0,5
92
Moleteado 0,5
Teora de Taller
A2
26
En cuanto a la acotacin, nicamente citar como relevante la necesidad de

demarcar la superficie acotada, tal y como se indica en el ejemplo:
A.2.6.1.
Puntos de centrado
120
60
60
60
60
Los puntos de centrado son unas perforaciones (taladros) que se realizan en la cara
frontal de piezas de considerable longitud, con objeto de ayudar en el centrado y
apoyo de la pieza a tornear. Su perfil queda definido por la herramienta al penetrar,
desplazndose a lo largo del eje de revolucin. En el dibujo puede comprobarse la
existencia de cuatro tipos (A, B, C y R):
En cuanto a su representacin y designacin, para designar un punto de centrado

debe especificarse, en el orden citado, los siguientes datos:
Punto de centrado y su forma (A, B, C y R).
El valor del radio de la broca (se indica el menor dimetro del perfil, puesto
que la conicidad la proporciona la forma de la propia herramienta).
Norma DIN correspondiente.
93
Formacin Abierta
A continuacin incluimos un ejemplo aleatorio de designacin de entalladura:

Punto de centrado A 2,5 DIN 332
Donde:
A
Punto de centrado clase A.
2,5
Dimetro de punta de la broca utilizada.
DIN 332
La representacin se simplifica considerablemente, pudindose indicar si el punto

de centrado queda incluido en la pieza tras el mecanizado, si desaparece durante
ste o si resulta indiferente el que permanezca o no.
94
Teora de Taller
A2
A.3. Metrologa bsica

La metrologa es la ciencia que se encarga del estudio de todo lo referente a la
medicin, siendo la denominada metrologa dimensional la encargada de la
medida de las dimensiones de una pieza. Existen otros conceptos de metrologa,
como la metrologa elctrica, encargada de las mediadas elctricas, la metrologa
ponderal, encargada de la medida de pesos, etc.
La metrologa dimensional, que es la que nos ocupa, nace como fruto de la
necesidad de controlar las dimensiones del producto tanto a lo largo de las
diferentes fases del proceso productivo como una vez acabado. No cabe duda de
que el fracaso o el xito de un producto dependen en gran parte del rigor con el que
se hayan aplicado los diferentes procesos de verificacin.
Aunque no todas las partes de una pieza deben ser medidas necesariamente, o al
menos con el mismo rigor, s existen una serie de reglas en cuanto a unidades de
medicin, aparatos a emplear y tolerancias admitidas, tal y como pudimos ver en el
apartado posterior. Como es lgico, un incremento de los requisitos exigidos se
traduce invariablemente en un incremento del coste final del producto, por lo que ya
desde las etapas iniciales del producto, es decir, en su fase de diseo, deben
preverse unos requisitos acordes con la finalidad que posee dicho producto. Y este
no es slo un concepto aplicable a produccin, sino que tambin mantenimiento
debe plantear la fabricacin de un repuesto en funcin del cometido y la
responsabilidad que vaya a tener una vez fabricado.
Como puede comprobarse fcilmente en cualquier

mquina-herramienta, las bancadas de fundicin gris que
soportan el resto de los elementos slo presentan un
acabado esmerado y unos requisitos estrictos en cuanto
a tolerancias (sobre todo de forma), en las superficies
donde apoyarn o sobre las que se deslizarn otros
elementos.
Mecanizar o acabar con esmero el resto de las
superficies, que quizs tan slo hayan de ser pintadas,
representara invertir un tiempo y un dinero innecesarios
que encareceran el coste econmico del producto.
95
Formacin Abierta
No obstante, y sin entrar en otro tipo de consideraciones, la metrologa abarca una

serie de aspectos que interesa recordar:
Magnitudes: estudio de magnitudes como longitud, masa, fuerza, carga

elctrica, etc., as como los patrones de medida correspondientes.
Sistemas de unidades: en funcin de supertenencia al sistema internacional,

sistema tcnico, sistema sexagesimal, etc.
Normas y criterios de medicin: para realizar las mediciones de forma

correcta, con los aparatos de medicin adecuados.
Instrumentos de medida: eleccin y utilizacin de los aparatos de medicin

necesarios.
Evidentemente, la ejecucin de ciertas medidas o comprobaciones rutinarias (as

como el uso de los aparatos implicados, por consiguiente), pueden realizarse
perfectamente por parte del operario encargado del proceso de fabricacin y/o
montaje del producto, aunque muchas otras, generalmente las ms complejas y
que requieren aparatos de mayor precisin, quedan reservadas a los laboratorios
de calidad.
A.3.1. Medir, comparar, verificar

Existen diferentes operaciones en mecnica para controlar las dimensiones y
formas de los productos (el control de la pieza no consiste en otra cosa ms que en
averiguar si el producto fabricado rene las condiciones que se exigan en el plano),
que pueden agruparse de tres modos bien diferenciados:
Medir.
Comparar.
Verificar.
La operacin de medir sirve para controlar una pieza comparndola con la unidad
de medida establecida. Existen diferentes tipos de aparatos de medida, bien sean
digitales o analgicos: en este ltimo caso suelen estar equipados con una serie de
trazas o divisiones graduadas, que son las que determinan el valor de los errores.
96
Teora de Taller
A2
Generalmente, la unidad empleada en taller es el milmetro,

siendo sus submltiplos ms frecuentes la dcima (1/10 mm),
la centsima (1/100) y la milsima o micra (1/1000)
respectivamente.
Sin embargo, no hemos de olvidar que tambin es frecuente
encontrar piezas o recambios de mquina-herramienta
expresados en el sistema ingls, el cual utiliza la pulgada, sus
submltiplos o fracciones de sta como unidad de medida (1
pulgada = 25,4 mm).
Generalmente, una misma magnitud puede ser cuantificada con diferentes

aparatos, pero la exactitud en la medida depender directamente de la precisin
que posea el instrumento empleado. Por ejemplo, la longitud de una pieza
relativamente pequea puede ser medida mediante un flexmetro, una regla, un pie
de rey o un micrmetro, pero es evidente que el resultado difcilmente ser el
mismo, debido al diferente grado de apreciacin de cada uno de ellos.
Tambin la habilidad del operario para una
toma correcta de la medida es fundamental
y, como es de suponer, cualquier operacin
habr de realizarse en unas condiciones de
limpieza,
iluminacin,
estabilidad
y
temperatura adecuadas (debe tomarse una
temperatura de 20 C. como referente).
Figura A.102. Mesa de granito

Mitutoyo.
La operacin de comparar sirve para comparar dos objetos o ms, a fin de

descubrir sus relaciones, diferencias o semejanzas. Por ello ha de utilizarse un
patrn, que es el que se comparar con el producto que se desea examinar.
Hemos de darnos cuenta de que en este caso no nos estamos centrando en el
valor de una determinada magnitud (por ejemplo, la longitud de la pieza), sino
nicamente en saber si cumple ciertos requisitos como puedan ser dimensiones,
calidad superficial, perfil de una rosca, material, etc.
El ejemplo ms representativo quiz sea el de los calibre fijos, conocidos
habitualmente como pasa-no pasa, que explicaremos ms adelante y cuyo
cometido no es el de medir una pieza, sino sencillamente determinar si entra dentro
de las tolerancias exigidas o no.
97
Formacin Abierta
La operacin de verificar sirve para comprobar si tanto la forma como las

dimensiones de unas piezas son verdaderas. En trminos mecnicos, la verificacin
comprende las operaciones de medir y comparar simultneamente, con objeto de
determinar si las piezas o los aparatos analizados renen las condiciones
necesarias para cumplir las funciones que se espera de ellos.
A.3.2. Aparatos de medicin

Uno de los aspectos ms importantes que ataen al personal implicado en los
procesos de fabricacin y/o mantenimiento, es el poseer unos conocimientos
mnimos imprescindibles sobre los aparatos de medicin utilizados.
Por ello, y aunque quizs puedan tratarse de aparatos sobradamente conocidos por
parte de algunos, hemos considerado necesario incluir unos ejemplos de modos de
lectura acompaando a la descripcin del aparato en cuestin.
Evidentemente existen numerosas variantes dentro de estos aparatos, sobre todo
considerando la especializacin que surge de las necesidades de medicin de
determinados productos ms o menos particulares, pero en las siguientes lneas se
renen los ms significativos y que sin duda se hallarn presentes en todo taller
mecnico. Adems, existen ciertos aparatos muy utilizados pero que por su amplia
difusin hemos considerado innecesario incluir, como por ejemplo la regla o el
metro flexible.
Aparatos de medicin que estudiamos a continuacin:
El calibre o pie de rey.
El micrmetro.
Reloj comparador.
Calibres fijos.
A.3.2.1.
El calibre o pie de rey
Se trata de un instrumento de amplsima utilizacin en talleres, concretamente en lo

que pueden considerarse mediciones de pequea y mediana precisin: los
analgicos suelen presentarse con precisiones de 005 mm, 002 mm y hasta 001
mm, mientras que con los digitales se logran precisiones de milsima (0001 mm).
98
Teora de Taller
A2
Patas para medicin de interiores

Tornillo de freno de la parte mvil
10
20
30
0 1 2 3 4
40
50
60
5 6 7 8 9 10
70
80
90
100
110
120
130
140
150
Sonda o varilla
de profundidad
Regla
Nonio
mm
0,05
mm
Precisin
Pata u oreja fija Pata u oreja mvil
Figura A.103. Partes de un pie de rey analgico estndar.
Un calibre estndar consta de dos partes bien diferenciadas:
Una parte fija, sobre la que se halla serigrafiada una regla graduada en
milmetros por el lateral inferior y en pulgadas por el lateral superior, tal y
como puede verse en las fotografas incluidas. Adems constan de dos
patas u orejas fijas en un extremo (la inferior para llevar a cabo el apoyo
sobre la pieza en el caso de mediciones exteriores y la superior para
mediciones de interiores).
Una parte mvil, donde lleva serigrafiado una graduacin especial

denominada nonio, cuyo funcionamiento detallaremos ms adelante. Dicha
parte mvil tambin incorpora unas patas u orejas para mediciones
exteriores e interiores, as como una varilla que se desplaza
longitudinalmente y que acta como sonda para medicin de alturas.
Pueden incorporarse tornillos de apriete (que dejan la parte mvil fija, sin
posibilidad de desplazamientos no deseados tras la medicin), ruletas de
desplazamiento fino, etc.
Los calibres o pies de rey suelen estar fabricados en acero inoxidable, disponiendo
la mayora de un cromado mate que evita la formacin de reflejos y una mala
percepcin de las medidas a realizar.
Tipos de pie de rey
Aunque existen numerosas variantes sobre los modelos aqu descritos, a
continuacin vamos a hacer referencia a los tres modelos ms habituales
empleados; como es natural, la mayor diversidad entre una misma familia va a
localizarse en la forma de las patas u orejas, que variarn en funcin de la formas y
posibles puntos de apoyo de la pieza a medir.
Calibre analgico de lectura mediante nonio. Posiblemente se trate del

modelo ms conocido, ofertado en mltiples tamaos y calidades (y precios,
por consiguiente).
99
Formacin Abierta
Calibre analgico de lectura mediante reloj. Como es fcilmente imaginable,

la incorporacin del reloj en sustitucin del nonio ayuda a una lectura mucho
ms fcil y rpida de los datos.
Calibre de lectura digital. En este caso tampoco se precisa nonio, puesto

que la pantalla digital permite una rapidsima lectura de la medicin.
Realizacin de mediciones
Cuando se trata de un pie de rey provisto de nonio, la medicin se efecta
basndonos en el desplazamiento de ste a lo largo de la regla graduada de la que
dispone la parte fija del pie de rey.
El nonio es, en realidad, una regla recta o circular que fracciona las divisiones del
instrumento de medida en partes proporcionales a fin de ampliar las apreciaciones
de ste. Dmonos cuenta de que las divisiones que posee el pie de rey en su regla
fija son de milmetros, y que si se intentase incluir divisiones ms pequeas no
resultaran apreciables por el ojo humano.
Aunque estamos hablando de apreciaciones de

milmetros y sus subdivisiones, tambin se aplican estos
conceptos para la medicin de grados y sus
subdivisiones cuando se trate de aparatos destinados a
medir la amplitud de un ngulo.
El nonio se halla dividido en 20 divisiones, aunque slo se numeran de dos en dos,

por lo que como puede verse en el dibujo la numeracin se realiza de 0 a 10. Como
puede deducirse, las citadas 20 divisiones le confieren al pie de rey representado
una apreciacin de 0,05 milmetros (1 / 20 = 0,05 mm).
100
A2
Teora de Taller
Figura A.104. Detalle del nonio de un pie de rey.
En realidad, la percepcin de la parte entera, es decir, la parte que corresponder a

los milmetros, se realiza directamente mediante la lectura de la regla graduada
situada sobre la parte fija, tratndose por tanto de una operacin extremadamente
sencilla.
Sin embargo, la lectura de la parte fraccionaria (dcimas y centsimas
generalmente) se lleva a cabo mediante el procedimiento de comprobar qu rayita
del nonio resulta coincidente con alguna otra de la regla graduada. Esto es posible
en cuanto slo una de dichas rayitas podr ser coincidente, excepto cuando no
exista parte decimal, caso en el que resultarn coincidentes las cifras 0 y 10 del
nonio simultneamente.
30
40
50
60
70
9 10
80
90
0,05
mm
Figura A.105. Ejemplo n 1 de medicin.
En este primer ejemplo, el valor de la medicin corresponde exactamente a 34 mm:

por un lado, la regla delata una parte entera de 34 mm, mientras que por otro lado la
coincidencia de alineamiento de las cifras 0 y el 10 del nonio delata que no existe una
parte decimal que aadir.
101
Formacin Abierta
En este primer ejemplo, el valor de la medicin corresponde exactamente a 33.5 mm:

por un lado, la regla delata una parte entera de 33 mm, mientras que la coincidencia
de alineamiento de la cifra 5 del nonio con una de las rayitas de la regla indica una
parte decimal a aadir de 5 dcimas.
En este primer ejemplo, el valor de la medicin corresponde exactamente a 34,15 mm:

por un lado, la regla delata una parte entera de 34 mm, mientras que la coincidencia
de alineamiento de la rayita comprendida entre las cifras 1 y 2 del nonio con una de las
de la regla, indica una parte decimal a aadir de 1,5 dcimas, es decir, 15 centsimas.
Veamos a continuacin un ejemplo grfico de aplicacin prctica para medicin
exterior (en color gris se resalta el cuerpo cilndrico cuyo dimetro se pretende
medir):
102
Teora de Taller
A2
Como puede observarse en la anterior figura, la regla graduada que incorpora el pie
de rey en su parte fija delata una longitud de 36 mm, mientras que en la parte mvil
puede apreciarse si observamos con detalle que nicamente es la cifra 4 del nonio
la que coincide con alguna de las rayitas de la regla. Por tanto, el dimetro del
cuerpo cilndrico medido es de 36,40 mm.
En la siguiente figura, sin embargo, la medicin se realiza con la ayuda de las patas
u orejas de la parte superior, ya que suponemos se trata de la medicin de un tubo,
es decir, una medicin interior.
103
Formacin Abierta
Como puede observarse en la anterior figura, en esta ocasin la regla graduada

delata una longitud de 31 mm, mientras que en la parte mvil puede observarse si
observamos con detalle que nicamente es la rayita comprendida entre las cifras 2
y 3 del nonio coincide con una de las rayitas de la regla, por tanto, el dimetro del
tubo medido es de 31,25 mm.
Como puede deducirse del ejemplo anterior, con dicho

pie de rey no podra obtenerse una precisin mayor en la
medida que la conseguida. Una medida real de 15,351
mm. Sera apreciado por el calibre a efectos prcticos
como 15,35 mm, ya que no posee capacidad para
precisar la micra de diferencia (apreciacin 0,05 mm. en
el pie de rey del ejemplo).
No obstante, resulta muy importante que recuerde una serie de preceptos bsicos a
la hora de utilizar un pie de rey, y en general cualquier otro tipo de elemento de
naturaleza similar:
104
La pieza, o al menos la zona a medir, debe estar exenta de rebabas u otro

tipo de imperfecciones que pudiesen alterar las medidas.
Las patas u orejas del pie de rey han de realizar una presin adecuada
sobre la pieza a medir, ya que una presin excesiva produce una pequea
pero inevitable deformacin en el aparato. Algunos disponen de un tornillo
de regulacin fina, para poder efectuar la presin ms adecuada al contacto
con la pieza.
El pie de rey ha de quedar completamente perpendicular a la pieza a medir,

para no obtener una medicin errnea de la pieza. En el caso de medicin
mediante sonda, debe prestarse una especial atencin a su modo de
posicionamiento, ya que como puede observarse en la figura la sonda no
debe verse interferida por posibles irregularidades en la zona de palpado
(por ejemplo, redondeos de las aristas debido a la forma de las herramientas
de mecanizado).
Teora de Taller
La medicin ha de efectuarse a la temperatura adecuada. ste es un

aspecto importante a tener en cuenta cuando se est trabajando a pie de
mquina, ya que si la pieza no est lo suficientemente fra tras su
mecanizado sufriremos las consecuencias de las dilataciones trmicas: a
ser posible, debe tomarse como temperatura de referencia 20 C.
Si existe riesgo de perder la medida (en caso de tener que retirar el pie de
rey de la pieza para una lectura correcta), debe procederse a apretar y fijar
la parte mvil mediante el tornillo de fijacin correspondiente.
A.3.2.2.
A2
El micrmetro
Aunque el pie de rey sea quizs el elemento de medicin de precisin ms

conocido para el nefito, es el micrmetro uno de los elementos ms utilizados y
difundidos en metrologa gracias a su facilidad de uso y precisin. Los micrmetros
para mediciones exteriores tambin son conocidos bajo el nombre de plmer, en
honor a su inventor J.L.Palmer, aunque los de interiores suelen conocerse como
micrmetros exclusivamente.
Su funcionamiento se basa en el principio del mecanismo tornillo-tuerca, o lo que es
lo mismo, el avance que experimenta un tornillo cuando rota sobre una tuerca fija.
Las partes externas y que nos interesa conocer de un micrmetro son su cuerpo
principal, un tope o palpador fijo, un palpador mvil y un tambor graduado. Adems
posee un cuerpo cilndrico roscado en su interior (que hace las veces de tuerca) y
un tornillo alojado en su interior, solidario con el palpador mvil.
105
Formacin Abierta
Figura A.110. Partes de un micrmetro de exteriores analgico estndar.
Como es de suponer, son frecuentes la utilizacin de micrmetros digitales, de fcil

lectura, y el uso de una gama de topes especializada en la realizacin de diversas
mediciones, lo que da lugar a la existencia de una amplia familia de micrmetros
(para medicin de engranajes, de perfiles de rosca, lugares de difcil acceso, etc.).
0 5 10 15
0
45
ABS /INC HOLD PRESET
Figura A.111. Micrmetro digital con topes de platillos.
Realizacin de mediciones
Al igual que suceda con el pie de rey, la apreciacin que posea el instrumento va a
depender directamente del nmero de divisiones que posea su escala graduada,
por lo que en este caso se hallar en relacin al nmero de divisiones del tambor.
Los micrmetros, por lo general, suelen fabricarse con un paso de rosca de 0,5 mm,
de modo que si se dispusiese de un tambor con 10 divisiones, el resultado sera
una apreciacin final de 0,05 mm (0,5 / 10 = 0,05 mm).
Sin embargo, lo ms habitual es encontrar tambores provistos de 50 divisiones, por
lo que la apreciacin resultante ser de 0,01 mm; en tal caso, considerndose un
paso de rosca de 0,5 mm, una vuelta completa del tambor, y sus 50 divisiones por
ende, fuerza un desplazamiento lineal de 0,5 mm (0,5 / 50 = 0,01 mm). Como
puede deducirse, un micrmetro estndar proporciona una apreciacin
sensiblemente ms elevada que la que puede ofrecer un pie de rey estndar.
106
Teora de Taller
0 5 10 15
0
45
ABS /
INC
HO
LD
PRE
SET
A2
En el ejemplo adjunto puede

comprobarse cmo la alineacin del
0 del tambor con la lnea de la regla
delata una medida exacta de 17,00
mm, puesto que la parte entera de
la medicin puede comprobarse
directamente sobre la regla.
Figura A.112. Ejemplo n 1 de medicin con micrmetro.

comprobarse cmo la alineacin del 0
del tambor con la lnea de la regla
delata una medida exacta de 16,50
mm. La parte superior de la regla
indica una medida entera de 16 mm,
mientras que la parte inferior
incrementa en 0,5 mm esta ltima
medida.
0 5 10 15
10
5
0
ABS /
INC
HO
LD
PRE
SET

observarse una medida de 17,04
mm. La parte entera puede leerse
desde la regla, mientras que el
alineamiento de la cuarta cifra del
tambor comenzando desde el 0
indica una valor aadido de 0,04 mm
(recurdese que la precisin es de
0,01 mm).
Tambin existen micrmetros con nonio incorporado, que lgicamente van a verse
provistos de una mayor apreciacin, a sumar a la ya elevada apreciacin que le
proporciona la graduacin del tambor original. Un nonio de 10 divisiones, unido a la
apreciacin de 0,05 mm que proporcionaba un tambor de 50 divisiones, elevara la
apreciacin total a 0,001 mm.
107
Formacin Abierta
Un nonio incorporado a un micrmetro se trata

bsicamente de un segundo tambor graduado de
precisin incorporado tras el primero.
Como su funcionamiento se basa en idnticos
fundamentos a los expuestos para el pie de rey. Hemos
considerado tedioso volver a insistir en su explicacin.
Las normas de conservacin aplicables son las habituales en aparatos de este tipo,
aunque como debido a su elevada apreciacin resultan muy sensibles a pequeas
variaciones producidas por el desgaste, conviene efectuar un reglaje de los mismos
peridicamente. Para ello, los micrmetros vienen provistos de unas sencillas llaves
fijas para el apriete del tambor y/o la rosca micromtrica. Tras su ajuste, debe
llevarse a cabo una comprobacin final midiendo una pieza patrn calibrada,
suministrada por el fabricante, y verificando que la medida sealada por el
micrmetro es la esperada.
A.3.2.3.
El reloj comparador
En este aparato se introduce una variacin fundamental respecto a los

anteriormente comentados, y es que la medicin por comparacin es de tipo
indirecto, ya que el objetivo fundamental radica en constatar la diferencia entre la
medida real de la pieza y la medida dada como referencia (si es una diferencia
superior, inferior o no existe tal diferencia).
Figura A.115. Reloj comparador y reloj comparador-palpador (ver forma

del eje de palpado).
108
Teora de Taller
A2
Consta bsicamente de cuatro partes principales:
Una esfera: de forma circular y con una regla serigrafiada donde se realiza
la divisin correspondiente. Por ejemplo, 100 divisiones proporcionara una
apreciacin directa de 0,01 mm, correspondiendo una vuelta entera de la
aguja a 1 mm.
Eje de palpado: un tubo gua protege el eje de palpado propiamente divho,

encargado de transmitir el movimiento de percepcin al mecanismo
amplificador que esconde la esfera tras de s. Existen diferentes tipos de
cabezas de palpado, en funcin de la superficie o forma de la pieza a palpar
(de rub o zafiro en ciertos casos por su resistencia al desgaste).
Mecanismo amplificador: destinado a amplificar la seal de origen

mecnico, consiste bsicamente en un pin, un juego de engranajes y
resortes que ponen en contacto el eje de palpaldo con las agujas
indicadoras.
Caja: una caja de proteccin envuelve el mecanismo de amplificacin y

sirve de soporte para el resto de los elementos descristos.
Figura A.116. Reloj comparador.
Suele emplearse ampliamente a lo largo del proceso productivo, debido a su fcil

lectura, una presin de contacto necesaria nfima y una menor posibilidad de
cometer errores de medida.
Cara a la fabricacin propiamente dicha, interesa su conocimiento por sus
aplicaciones para el centrado y alineacin de piezas, y en general cualquier
verificacin a realizar sobre la pieza antes de proceder a su mecanizado. Para ello
debe disponerse de una serie de accesorios para sujetar y posicionar bien la caja
del reloj comparador a alguna parte fiable mecnicamente de la mquina
herramienta.
109
Formacin Abierta
A.3.2.4.
Calibres fijos
Este tipo de calibres, tambin denominados calibres pasa-no pasa, no se utiliza

para medir una parte de una pieza propiamente dicha, sino para verificar que queda
dentro de las tolerancias prescritas una vez mecanizada. Deben incorporar un
serigrafiado o un labrado sobre el cuerpo del calibre con una indicacin sobre la
tolerancia que se va a verificar.
Los calibres fijos para exteriores suelen tener forma de herradura. Para
dimetros superiores a los 100 mm. se utilizan calibres simples, por lo que resulta
necesario trabajar con un juego de dos calibres para la comprobacin de cota
mxima y mnima.
Figura A.117. Calibre fijo.
Para dimetros inferiores, pueden utilizarse los denominados calibres mixtos, en los
que una de las patas hace las veces de patrn y la otra pata posee dos partes
diferenciadas mediante una rayita coloreada en rojo, que separa la parte que define
el lado pasa y la que defina el lado no pasa.
No pasa
Pasa
Como es de suponer, para que una pieza

pueda considerarse como vlida en
cuanto a dimensiones, deber poder
pasar primeramente a travs del sector
pasa y no poder hacerlo a travs del
sector no pasa. Si una pieza pasa
ambos sectores es que ha quedado
pequea de medida, mientras que si no
puede atravesar ninguno es porque ha
quedado grande (entendiendo como
pequeo o grande de medida el haber
sobrepasado las tolerancias admisibles).
Figura A.118. Calibre pasa - no pasa.
110
Teora de Taller
A2
Los calibres fijos para interiores se basan en el mismo principio que los de
exteriores, aunque lgicamente su forma constructiva es diferente y destinada
primordialmente a la verificacin de agujeros.
Los calibres de interiores de tampn liso slo sirven para verificar los dimetros,
constando de un tampn pasa por un extremo y un tampn no pasa en el
opuesto. Generalmente, el tampn no pasa incorpora un anillo rojo que lo
identifica, recordndonos que es ste tampn precisamente el que no ha de
penetrar por el taladro.
Figura A.119. Calibre fijo de interiores (izquierda) y roscas (derecha).
Los calibres de interiores de tampn plano o de varilla permiten verificar, adems, la

circularidad de la pieza.
111
Teora de Taller
A2
Resumen
Un uso adecuado de las tolerancias garantiza la posibilidad de intercambiar

piezas, sin tener que realizar ajustes de consideracin posteriores.
Es inevitable que una pieza presente unas desviaciones en cuanto a medida y

en cuanto a forma, que podrn resultar excesivas o no en funcin de la utilidad
de la pieza (determinadas sobre plano por la tolerancia). Entre dos elementos
puede existir juego, apriete o ambas circunstancias a la vez, segn la medida
alcanzada.
Las normas internacionales ISO (International Organisation for Standarization)

ha establecido un sistema de eje nico o agujero nico para acoplamientos
entre dos piezas, con objeto de limitar y simplificar las mltiples posibilidades
que se abren para establecer tolerancias dimensionales.
Adems de las tolerancias dimensionales, existen tolerancias que establecen

unos lmites a las desviaciones en cuanto a forma y posicin.
El grado de acabado exigido para cada una de las superficies de una pieza
estar en funcin del uso que tenga previsto; un acabado esmerado en una
superficie que no vaya a desplazarse o soportar otros elementos, aumentar los
costes de manera innecesaria. En general, cada uno de los procedimientos de
fabricacin existentes, proporciona un grado de acabado diferente.
Los elementos mecnicos estudiados son en su mayor parte elementos

normalizados, a fin de poder asegurar su disponibilidad e intercambiabilidad. Por
norma general se aplica una simplificacin extrema en su representacin de
dichos elementos, lo que facilita la labor del delineante y la interpretacin del
plano.
Existen una serie de procesos de mecanizado, realizados con herramienta

especfica, destinados a variar el acabado de la pieza y conferirle unas
determinadas particularidades.
La medicin, verificacin y comparacin de las medidas finales en una pieza

precisa de una serie de aparatos acordes con el grado de precisin deseado. A
pie de mquina, los elementos de medicin y comparacin ms utilizados son
los calibres fijos, el pie de rey, el micrmetro y los relojes comparadores.
113

Libro Teoria Taller PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Libro Teoria Taller PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teora de Taller

David Alcaiz Martnez

El depositario, con autorizacin expresa de SEAS, S.A.

UNIDAD 2. PROCESOS DE MECANIZADO

ANEXO 2. TECNOLOGA MECNICA

Conocer los principales tipos de mquinas-herramientas empleadas para los

Aprender el lxico empleado habitualmente dentro de este rea.

Conocer los diferentes tipos de herramientas de corte empleadas hoy da, as

Analizar y manejar los datos de corte para diferentes herramientas, en funcin

Situar correctamente la opcin del mecanizado de pieza dentro de la cadena del

1.1. Principios bsicos del mecanizado

Repasemos brevemente en qu consisten dichos procedimientos:

Moldeado: los procesos de moldeado consisten bsicamente en los procesos,

Deformacin: los procesos de deformacin consisten en cambiar la forma de

Revestimiento: los procesos de revestimiento consisten en la incorporacin de

Caracterizacin: los procesos de caracterizacin de una pieza consisten en el

Separacin: los procesos de separacin consisten en el arranque de parte de

Es precisamente este ltimo grupo el que va a acaparar nuestra atencin, por lo

Como es lgico, la fabricacin de una pieza consiste habitualmente en la

Antes de centrarnos en el mecanizado con filo de corte, definiremos en unas pocas

Limpieza: los procedimientos de limpieza tienen como fin eliminar impurezas o

Disociacin: los procedimientos de disociacin consisten en la eliminacin

Mecanizado con herramienta de filo de corte determinado: en este caso, la

Mecanizado con herramienta sin filo de corte determinado: en este otro

Otros: existen otros procedimientos ms especficos de eliminacin de material

En el siguiente apartado vamos a realizar un estudio pormenorizado de las

La taladradora es una mquina-herramienta ampliamente conocida y destinada a la

La velocidad de corte se define como la velocidad relativa

El avance se define como el desplazamiento que sufre la

Tal y como veremos en el apartado referente a datos de corte, la velocidad de corte

Taladro de sobremesa ERLO.

Taladro de columna IBARMIA.

Taladro radial FORADIA.

Taladro de columna multihusillo ERLO.

En ciertas taladradoras, el cabezal se halla colocado en posicin horizontal,

Lgicamente, pretender sintetizar en unas lneas todos los elementos que

Elementos de una taladradora.

El husillo es en realidad el eje principal, recibiendo el movimiento de rotacin

El dispositivo para sujetar la broca puede ser un simple portabrocas, similar

Los dispositivos de transmisin de movimiento y reduccin son diversos,

El mecanismo de avance y penetracin puede consistir en una cremallera o

Durante las operaciones de torneado, es la pieza a mecanizar la que gira mientras

Por el mismo motivo expuesto anteriormente, los criterios de clasificacin de estas

Torno revlver semiautomtico.

Torno paralelo PINACHO.

Torno al aire frontal con plato de gran dimetro BOST.

Elementos del torno

Las partes constituyentes de un torno quedan resumidas en las lneas siguientes,

Motor y mecanismo de transmisin.

Eje principal y plato.

Carro longitudinal, carro transversal y carro portaherramientas.

No obstante, existe la posibilidad de incorporacin de variadores electrnicos u

Diferentes platos de sujecin (foto PINACHO).

Dentro de las numerosas variantes existentes, mencionaremos el sistema de

Fijacin de plato segn DIN 55022.

Carro longitudinal, carro transversal y carro portaherramientas

Detalle carros y portaherramientas de cambio rpido (foto PINACHO).

El carro transversal, como indica su nombre, se desplaza perpendicular al carro

Torno C.N.C. y detalle revlver (foto PINACHO).

Contrapunto y lunetas (foto PINACHO).

Como es de suponer, trabajando piezas largas es inevitable la desviacin del eje de

Las fresadoras son unas mquinas-herramientas destinadas a la realizacin de

Si recordamos el apartado anterior, en el torno coincide