Anda di halaman 1dari 50

KEGIATAN PELAYUAN TEH HITAM CTC

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VIII GUNUNG MAS CISARUA


BOGOR

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat Kelulusan


Mata Kuliah Praktek Kerja Lapangan

Disusun oleh:
Hilmi Sahasto
P1A050073

JURUSAN TEKNIK DAN MANAJEMEN INDUSTRI PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
UNIVERSITAS PADJADJARAN
JATINANGOR
2009
KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh

Alhamdulillah, puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT,


karena atas berkah dan rahmat-Nya yang selalu dicurahkan kepada penulis,
sehingga penulisan laporan praktek kerja lapangan dengan judul Kajian
Pembeberan dan Pelayuan pada Teh Hitam di PTPN VIII Gunung Mas dapat
diselesaikan.
Praktek Kerja Lapangan ini merupakan salah satu mata kuliah di program
studi Teknik Pertanian Universitas Padjajaran. Laporan ini merupakan hasil
kegiatan yang dilakukan selama praktek kerja lapangan di PTPN VIII Gunung
Mas dan dilaksanakan 27 Januari – 28 Februari 2009.
Penulis menyadari bahwa banyak pihak yang ikut berperan serta dalam
menyelesaikan praktek kerja lapang dan penulisan laporan praktek kerja lapang
ini. Oleh karena itu dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Bapak H. Gunawan Nawawi, Ir., MS sebagai dosen pembimbing yang
telah meluangkan waktunya membimbing dalam penyelesaian laporan.
2. Bapak Dede Kusdiman sebagai Administratur PTPN VIII Gunung Mas
yang telah mengijinkan kami untuk melakukan Praktek Kerja Lapang di
Perkebunan Gunung Mas.
3. Bapak Dudhie Irawadhi Ahmad,S.P sebagai pembimbing lapangan yang
telah memberikan pengarahan kepada penulis selama praktek kerja lapang
4. Seluruh staf dan karyawan PTPN VIII Gunung Mas yang tidak dapat
disebutkan satu persatu yang telah membantu penulis selama melakukan
Praktek Kerja Lapang.
5. Bapak Ujang dan keluarga yang telah memberikan fasilitas pemondokan
selama kegiatan Praktek Kerja Lapang.
6. Rekan-rekan satu perjuangan praktek kerja lapang di PTPN VII Gunung
Mas, Radityo (om Dito kampak ), Husein (ucok kobra), Anissa (Cha-cha
codet ) dan Rudi (bantal) yang berjuang bersama selama satu bulan di
Gunung mas.
7. Kedua orang tua dan ketiga kakak penulis yang telah memberikan
dukungan dan doa selama kegiatan Praktek Kerja Lapang dan penyusunan
laporan.
8. Teman-teman angkatan 2005 khususnya TMIP serta seluruh pihak yang
penulis tidak dapat sebutkan satu per satu.
Semoga Allah SWT membalas segala bantuan dan kebaikan yang telah
diberikan kepada penulis selama penyusunan laporan Praktek Kerja Lapang.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih banyak terdapat kekurangan dan
memerlukan perbaikan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat
penulis harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi seluruh pembaca.
Amin.

Wassalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh

Bandung, Maret 2009

Penulis
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Salah satu yang harus dipenuhi bagi mahasiswa Strata 1 (S1) pada Jurusan
Teknik dan Manajemen Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Industri Pertanian,
Universitas Padjadjaran adalah mengikuti kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL).
Dengan adanya pelaksanaan Praktek Kerja Lapang adalah dimaksudkan untuk
memberikan pengalaman dan pengetahuan secara kognitif, efektif dan
psikomotorik tentang suatu kegiatan pada lembaga baik pemerintahan dan non
pemerintahan atau perusahaan yang berkaitan dengan teknologi industri pertanian
sehingga diharapkan akan meningkatkan pengetahuan mengenai bidang kajian
dan keprofesian.
Bidang kajian pada Praktek Kerja Lapang mencakup tentang mesin
penanganan pascapanen dan proses pengolahannya. Pada perkuliahan diperoleh
tentang teknik penanganan hasil pertanian pascapanen sehingga dengan
penanganan tersebut dapat menjaga bahan hasil pertanian selalu dalam keadaan
baik. Bahan-bahan hasil pertanian seringkali mengalami kerusakan baik saat
masih dilahan maupun selama dalam proses penanganan pasca panen. Kerusakan-
kerusaan tersebut dapat disebabkan oleh berbagai faktor diantaranya faktor fisik,
mekanik termis, biologis, fisiologis, dan kimia. Untuk mengendalikan kerusakan
bahan hasil pertanian tersebut, diperlukan pengetahuan tentang karakteristik
(watak atau sifat) teknik dari bahan hasil pertanian meliputi karakteristik fisik,
mekanik dan termal.
Bahan hasil pertanian dapat mudah mengalami kerusakan karena beberapa
faktor salah satun ya adalah kadar air yang terkandung didalam bahan pertanian
tersebut. Kadar air bahan hasil pertanian memegang peranan sangat penting dalam
menjaga kualitas dari bahan hasil pertanian. Terjadinya kerusakan pada bahan
hasil pertanian selepas panen secara biologis, fisiologis, dan kimia disebabkan
karena masih tingginya kadar air didalam bahan. Informasi kadar air suatu bahan
hasil pertanian sangat diperlukan untuk mngetahui kondisi apakah telah
memenuhi syarat dalam proses penanganan pascapanen. (Zain, S. 2005)

1
Dalam pengolahan teh hitam semua proses pengolahan berpengaruh
terhadap kadar air namun yang menjadi penanganan awal pada proses pengolahan
teh hitam yaitu pada proses pembeberan dan pelayuan dimana proses ini
merupakan pondasi dari proses pengolahan teh penurunan kadar air harus sesuai
dengan standar yang telah ditentukan, jika pada proses ini dapat berangsung
dengan baik yaitu kadar air dapat mencapai 68-74% maka akan mempermudah
untuk proses selanjutnya dan merupakan salah satu penentunya dalam
menghasilkan produk akhir yang diinginkan

1.2. Maksud dan Tujuan

Maksud dan tujuan yang ingin dicapai dari Praktek Kerja Lapangan (PKL)
ini bagi mahasiswa adalah:
a. Mengembangkan dan memperaktekan teori yang telah dipelajari, khususnya
yang berkaitan dengan dunia industri baik dalam bidang pertanian maupun
perkebunan.
b. Membekali mahasiswa agar memiliki pengalaman bekerja pada suatu instansi,
dalam hal ini pabrik pengolahan teh hitam Gunung Mas.
c. Melengkapi materi kuliah melalui kegiatan langsung di lapangan
d. Mengetahui proses pengolahan produk serta tahapan-tahapannya
e. Mengetahui pengaruh dari hasil pelayuan terhadap pengolahan berikutnya dan
hasil akhir dari pengolahan
f. Untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan tahap Strata 1 di Fakultas
Teknologi Industri Pertanian Universitas Padjadjaran

1.3. Manfaat

Manfaat yang ingin diperoleh dalam melakukan praktek kerja lapang


antara lain :
1. Dapat memperoleh pengalaman kerja tentang cara penanganan dan proses
pengolahan teh menjadi teh hitam CTC yang bermutu tinggi dan diminati
konsumen
2. Dapat meningkatkan pengetahuan dan pengalaman kerja
3. Dengan praktek kerja mahasiswa dapat mengetahui penerapan teori yang
telah diperoleh di bangku kuliah.

2
1.4. Ruang Lingkup Penulisan

Ruang lingkup penulisan yang dibahas dalam laporan ini adalah sebagai
berikut :
1. Dasar teori dan ide-ide yang melatar belakangi pemilihan tema dalam laporan
ini.
2. Proses pembeberan dan pelayuan yang merupakan pondasi dari proses
pengolahan teh hingga menjadi produk yang berkualitas dan diminati
konsumen.
3. Kapasitas mesin pengolahan dan kapasitas produksi pada proses pembeberan
dan pelayuan.

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Praktek Kerja Lapang ini dilaksanakan mulai tanggal 27 Januari sampai


dengan 26 Februari 2009 dan bertempat di PT. Perkebunan Nusantara VIII
Gunung Mas Jl. Raya Puncak – Kotak Pos 6 Cisarua, Bogor 16750

1.6 Metode Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang

Praktek kerja lapang dilaksanakan dengan cara mengikuti di setiap bagian


pengolahan teh hitam meliputi, penerimaan bahan baku, pembeberan dan
pelayuan, penggilingan, pengringan, sortasi dan pengepakan pada pabrik dan juga
kegiatan lapangan (kebun teh) serta studi pustaka untuk membantu dalam
pembuatan laporan.
Selain metode di atas, dalam Praktik Kerja ini juga dilakukan pencatatan
data dan informasi pendukung yang tersedia di PTPN VIII Gunung Mas.
Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data primer dan sekunder.

1. Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari orang-orang yang
bersangkutan langsung dengan kegiatan pembeberan dan pelayuan teh hitam,
baik ikut kerja langsung pada setiap kegiatan atau bertanya langsung pada
pihak yang berwewenang untuk mendapatkan penjelasan tentang suatu
kegatan yang kurang difahami.

3
2. Data sekunder yaitu data yang diperoleh dari luar perusahaan, seperti dari
studi kepustakaan yang berupa catatan, literatur, dokumen, internet, dan bahan
lain yang mendukung pelaksanaan kegiatan pembeberan dan pelayuan teh
hitam di PTPN VIII Gunung Mas.

4
BAB II
TINJAUAN PERUSAHAAN

2.1 Deskripsi Wilayah

2.1.1 Lokasi Dan Tata Letak Perusahaan

Secara geografis perkebunan Gunung Mas terletak pada 06042 0LS dan
1060580BT, dengan ketinggian mencapai 800-1200 dpl dan topografi berbukit.
Perkebunan Gunung Mas berjarak 30 km arah selatan kota Bogor, pabrik teh
Gunung Mas ini memiliki arel produksi seluas 246,48 Ha yang mencakup 3
afdeling yaitu afdeling Gunung Mas 1 (219,03 Ha), Gunung Mas II (193,48 Ha)
yang berlokasi di Desa Tugu Selatan Kecamatan Cisarua serta afdeling Cikopo
(233,97 Ha) yang tersebar di desa Suka galih dan desa kuta di Kecamatan Mega
Mendung Serta desa Citeko di Kecamatan Cisarua. Setiap kebun terdiri dari
beberapa blok, blok merupakan bagian-bagian dari kebun yang lebih kecil
tujuannya yaitu untuk memudahkan dalam penjadwalan kegiatan penyemprotan
hama dan penyakit, pemetikan dan lain-lain. Wilayah Perkebunan Gunung Mas
juga dibatasi oleh:
 Sebelah Utara dan Timur : Perkebunan Ciliwung

 Sebelah Barat : Taman Safari

 Sebelah Selatan : Gunung Pangrango

Setiap afdeling dibagi kedalam beberapa blok, seperti terlihat di Tabel 1.

Tabel 1 Jumlah blok pada setiap Afdeling Gunung Mas


Ketinggian (m dpl) Jumlah blok (buah) Total
GM I GM II CIKOPO
700 - - - -
800-1200 25 15 26 66
1300 - 3 - 3
Jumlah 25 18 26 69

5
2.2 Sejarah Perkembangan Perusahaan

Perkebunan Gunung Mas merupakan salah satu Unit Usaha PT


Perkebunan Nusantara VIII yang berlokasi di Kecamatan Cisarua Kabupaten
Bogor. Pada awalnya perkebunan ini adalah hasil penggabungan dua perusahaan
perkebunan yaitu “Goenoeng Mas Prancoise Nederlandise de Culture etde
Comerce” dan “NV Cultur My Tjikopo Zuid”.
Perusahaan “Goenoeng Mas Prancoise Nederlandise de Culture etde
Comerce” didirikan tahun 1910 oleh sebuah Maskapai Perancis, dan pada tahun
1954 pengelolaannya dialihkan kepada perusahaan Belanda yaitu “NV Tiedeman
K. Van Kerchem (TVK) yang berkantor pusat di Bandung.
Perusahaan “NV Cultur My Tjikopo Zuid” didirikan tahun 1912 oleh
perusahaan Jerman. Pada tahun 1949 Negara Jerman kalah dalam Perang Dunia II
sehingga Perusahaan diambil alih oleh Pemerintah Belanda.
Pada tahun 1958 kedua perusahaan tersebut diambi alih oleh Pemerintah
Indonesia yang dikenal dengan Nasionalisasi, menjadi PPN Baru Kesatuan Jawa
Barat II. Pada tahun 1963 diadakan Reorganisasi Perusahaan sehingga berubah
nama menjadi PPN Antan VII, status tersebut hanya berlangsung tujuh tahun
untuk selanjutnya dengan kebijakan pemerintah berubah menjadi PNP XII yang
kemudian pada tanggal 1 Agustus 1971 menjadi PTP XII (Persero).
Pada tahun 1972 Perkebunan Gunung Mas dan Perkebunan Cikopo
digabungkan menjadi satu perkebunan dengan nama Perkebunan Gunung Mas.
Terhitung mulai 11 Maret 1996 diadakan penggabungan (merger) tiga PTP (PTP
XI, PTP XII dan PTP XIII) menjadi PT Perkebunan Nusantara VIII yang meliputi
wilayah Propinsi Jawa Barat dan Banten, sehingga dengan terjadinya
penggabungan tersebut Perkebunan Gunung Mas berada di bawah Manajemen PT
Perkebunan Nusantara VIII yang berkantor pusat di Jalan Sindang Sirna No. 4
Bandung.

2.3 Organisasi Perusahaan

Perkebunan Gunung Mas merupakan suatu Perseroan Terbatas (PT)


dimana pengelolaan modal dan saham perusahaan dikuasai oleh dewan komisaris

6
yang terdiri dari unsur Dephankam, Depkeu, dan Deptan. Adapun uraian tugas,
wewenang, dan tanggung jawab pengurus sebagai berikut :

1. Administratur
Administratur bertugas menyelenggarakan pengolahan perkebunan,
produksi, teknis dan administrasi dengan berpedoman kepada kebijakan direksi
dan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP) yang telah disahkan oleh
direksi. Di dalam melaksanakan tugasnya sehari-hari Administratur dibantu oleh
Sinder Kepala, Sinder TUK, Sinder Pabrik, Sinder Teknik, Sinder Wisata Agro
dan Sinder Afdeling.
2. Sinder kepala
Sinder Kepala membantu Administratur dalam pelaksanaan tugasnya
sebagai unit produksi dengan berpedoman pada RKAP yang telah disahkan
terutama dalam bidang tanaman baik perencanaan, pelaksanaan maupun
pengawasannya. Sinder Kepala bertanggungjawab atas kelancaran tugas
pekerjaannya kepada Administratur.
3. Sinder Pabrik
Sinder Pabrik membantu terlaksananya tugas dan kebijakan Administratur
dalam bidang pengolahan. Sinder Pabrik bertanggunagjawab atas kelancaran
pelaksanaan tugas pekerjaan pengolahan kepada Administratur.
4. Sinder Afdeling
Sinder Afdeling membantu terlaksananya tugas dan kebijakan
Administratur dalam bidang perkebunan. Mengelola bagian kebun yang menjadi
kewajibannya baik dari segi perencanaan maupun pelaksanaannya sesuai dengan
ketentuan yang berlaku. Sinder Afdeling bertanggungjawab atas kelancaran
pelaksanaan tugas pekerjaannya kepada Sinder Kepala.
5. Sinder Teknik
Sinder Teknik membantu terlaksananya tugas dan kebijakan Administratur
dalam bidang teknik. Sinder Teknik bertanggungjawab atas kelancaran
pelaksanaan tugas pekerjaannya kepada Administratur.

7
6. Sinder Tata Usaha Keuangan (TUK)
Sinder TUK membantu terlaksananya tugas dan kebijakan Administratur
dalam bidang administrasi. Sinder TUK bertanggungjawab atas kelancaran tugas
dan pekerjaannya kepada Administratur.
7. Sinder Wisata Agro
Sinder Wisata Agro melaksanakan tugas dan kebijakan Administratur
dalam bidang pariwisata perkebunan serta mengelola secara fisik operasional
bagian Wisata Agro baik dari segi perencanaan, pelaksanaan, maupun
pengawasannya sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Sinder Wisata Agro
bertanggungjawab atas kelancaran pelaksanaan tugas pekerjaannya kepada
administratur.

2.4 Visi dan Misi Perusahaan

Perusahaan sebagai suatu organisasi memiliki Visi dan Misi yang harus
dicapai agar perusahaan tersebut dapat berjalan, yaitu :
1. Visi
Menjadi perusahaan perkebunan yang tangguh dalam bidang Agrobisnis,
Agroindustri dan Agrowisata untuk memuaskan stakeholder (antara lain
pelanggan, pemilik saham dan karyawan) serta peduli terhadap konservasi
lingkungan.
2. Misi
Turut melaksanakan dan menunjang kebijakan program pemerintah di
bidang Ekonomi dan Pembangunan Nasional pada umumnya, khususnya di Sub
Sektor Perkebunan dalam arti seluas-luasnya.
Visi tersebut kemudian diimplementasikan sebagai berikut :
a. Sebagaimana tercantum dalam Tri Dharma Perkebunan yaitu :
1) Menghasilkan devisa maupun Rupiah bagi negara dengan cara efisien.
2) Memenuhi fungsi sosial, diantaranya berupa penyediaan atau
penambahan lapangan kerja bagi WNI.
3) Memelihara kekayaan alam berupa memelihara dan meningkatkan
kesuburan tanah, sumber air dan tanamannya.
b. Sebagai Agent of Development

8
c. Pengabdian kepada masyarakat (Pembinaan Ekonomi Lemah dan
Koperasi)

2.5 Kegiatan Yang Dilakukan Pada Saat Praktek Kerja Lapang

Kegiatan yang dilakukan antara lain kegiatan kebun dan kegiatan pabrik.
1. Kegiatan Kebun
Secara umum kegiatan kebun terdiri dari pengolahan tanah dan
pemeliharaan tanaman. Pemeliharaan tanaman meliputi kegiatan pemangkasan,
penyiangan, pengendalian hama dan penyakit, pemupukan.
Tanaman teh yang dibudidayakan oleh PTPN VIII dikembangbiakkan
secara vegetatif (stek). Kelebihan menggunakan cara stek ini dapat menghasilkan
tanaman yang sama dengan induknya (seragam), produktivitas meningkat, serta
proses pembibitan lebih cepat. Terdapat pula kekurangan diantaranya tanaman
kurang tahan terhadap hama dan penyakit serta kurang mampu beradaptasi.
2. Kegiatan Pabrik
Kegiatan pabrik meliputi proses pengolahan pucuk teh menjadi teh yang
siap dikonsumsi. Porses dimulai dari penerimaan bahan baku, pembeberan,
pelayuan, penggilingan, oksidasi enzimatis/fermentasi, pengeringan, sortasi,
penyimpanan, dan pengepakkan.

9
BAB III
KEGIATAN YANG DIIKUTI

3.1 Penerimaan dan Penimbangan Bahan Baku

Penerimaan bahan baku merupakan suatu kegiatan menerima bahan baku


pucuk teh segar dari kebun dengan tujuan melakukan pengecekan terhadap
kondisi bahan baku yang berasal dari kebun yang akan disesuaikan dengan standar
bahan baku yang diperbolehkan masuk kedalam pabrik untuk dilakukan
pengolahan lebih lanjut. Pengecekan terhadap bahan baku yang diperbolehkan di
lakukan pemetikan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.
Penimbangan merupakan suatu kegiatan yang dilakukan sebagai tahapan
pengecekan kuanitas dan kualitas bahan baku yang dibawa dan telah dilakukan
penimbangan dari kebun oleh karyawan bagian penimbangan agar tidak terjadi
kesalahan terhadap data yang di bawa oleh pengantar bahan baku menuju pabrik,
oleh karena itu dilakukan pengecekan ulang.
Pucuk yang diterima oleh PTPN VII Gunung Mas berasal dari 3 Afdeling
(kebun) yang di olah oleh perusahaan ini antara lain afdeling Gunung Mas 1,
afdeling Gunung Mas 2 dan afdleling Cikopo selatan, dari ketiga afdeling tersebut
dalam satu hari dapat melakukan penimbangan sebanyak 1 sampai 3 kali
tergantung dari kondisi atau jumlah pucuk yang dapat dipetik oleh setiap afdeling,
Pada musim hujan jumlah penimbangan yang dapat dilakukan lebih sedikit karena
jumlah pucuk yang dapat dipetik tidak begitu banyak akibat banyak pucuk yang
terserang penyakit.
Pucuk-pucuk teh dimasukan kedalam waring yang berkapasitas 25 kg per
waring, setelah dimasukan kedalam waring pucuk teh tersebut dilakukan
penimbangan terlebih dahulu di kebun untuk mengetahui berat dari teh yang telah
dipetik, kemudian pucuk teh dibawa menggunakan truk menuju pabrik. Sebelum
teh masuk kedalam pabrik untuk diproses maka teh tersebut harus dilakukan
penimbangan kembali untuk menyesuaikan jumlah berat dari pucuk teh dari
penimbangan di kebun. Penimbangan dilakukan dengan menggunakan mesin
Avery Hidroulic, penimbangan ini harus disertai dengan surat pengantar pucuk
dari mandor kebun karena didalam surat pengantar pucuk terdapat data mengenai

10
berat pucuk dari penimbangan dikebun dan waktu penyemprotan hama.
Pengecekan surat pengantar pucuk merupakan salah satu penanganan produk
sebelum pucuk teh dapat diproses didalam pabrik. Apabila dalam surat tersebut
ada ketidaksesuaian data maka dapat dilakukan koordinasi langsung dengan
mandor kebun.

3.1.1 Alat dan Bahan yang Digunakan pada Penerimanan dan Penimbangan
Bahan Baku

 Timbangan Avery Hidroulic


 Surat pengantar pucuk
 Truk atau kendaraan pengangkut teh
 Bahan baku ( pucuk teh )

3.1.2 Waktu Kegiatan

Kegiatan pada proses penerimaan dan penimbangan bahan baku yang


diikuti selama 2 hari kerja, yaitu pada tanggal 5 dan 16 januari 2009. Setiap kali
kegiatan biasanya dilakukan 1 sampai 2 kali penimbangan per kebun per hari yang
dilakukan pada pukul 11.00 dan 14.00, dimana setiap kali penimbangan dapat
berlangsung ± 10 menit.

3.1.3 Urutan kerja pada proses penerimaan dan penimbangan bahan baku

 Menerima bahan baku dari kebun dipabrik pengolahan (unit penerimaan


dan penimbangan bahan baku) dengan menggunakan truk.
 Menerima surat pengantar pucuk yang berisi waktu penyemprotan
pestisida dan pemetikan pucuk yang akan dilakukan.
 Melakukan penimbangan bahan baku.
o Prosedur penimbangan
 Menghitung berat brutto ( berat pucuk + truk)
 Menghitung tara ( berat truk kosong)
 Menghitung berat pucuk ( netto ), selisih brutto dan tara

11
Cara memperoleh berat netto dan brutto
1. Netto atau berat pucuk diperoleh dari selisih antara brutto dan tara
2. Penimbangan pucuk biasanya dilakukan dengan truknya tujuannya
untuk memperoleh berat brutto. Karena brutto merupakan jumlah
antara berat truk dengan berat pucuk
Cara memperoleh berat truk ( Tara ) dapat dilakukan dengan dua cara sebagai
berikut:
1. Berat truk ditimbang terlebih dahulu dengan menggunakan avery
hidroulik ketika akan berangkat untuk mengambil pucuk teh. Proses
penimbangan ini kurang begitu akurat karena selisih waktu dari
penimbangan brutto dan tara sangat jauh sehingga mengakibatkan
adanya proses penurunan atau penambahan berat seperti terjadinya
pengurangan BBM atau juga penambahan berat truk disebabkan
adanya penambahan air hujan pada saat musim hujan ketika truk
dalam perjalanan.
2. Berat truk ditimbang setelah proses penimbangan bahan baku selesai
dilakukan. Dengan cara ini pengukuran berat truk kosong lebih dapat
dikatakan akurat karena penurunan dan penambanhan truk tidak
terlalu besar disebabkan dari selisih waktu dari penimbangan brutto
dan tara tidak terlalu jauh.
Didalam proses penimbangan terdapat toleransi atau pemotongan berat
pucuk teh antara penimbangan dikebun dengan penimbangan dipabrik, seperti
pada musim kemarau toleransi yang diberikan sebesar 4% dan pada musim hujan
sebesar 10%, pemberian toleransi pada musim hujan lebih besar karena pucuk
yang dibawa sangat basah sehingga menambah berat dari pucuk mengakibatkan
berpengaruh terhadap penimbangan. Pemotongan berat pucuk ini disesuaikan
dengan kesepakatan bersama antara pihak kebun dan pabrik agar tidak terjadi
kesalah pahaman. Mesin pada jembatan selalu dilakukan pengkalibrasian untuk
menjaga keakuratannya, proses kalibrasi dilakukan satu tahun sekali pada bulan
oktober oleh badan metrologi bogor.

12
 Pengecekan laporan aplikasi pestisida dan pemetikan afdeling
Kegiatan ini dilakukan pada saat proses penerimaan bahan baku sebagai
suatu cara untuk penanganan produk sebelum diperbolehkan masuk kedalam
pabrik untuk diproduksi. Laporan aplikasi ini diisi pada saat pertama kali lahan
akan dilakukan penyemprotan pestisida, tujuan dari pengisian laporan ini adalah
sebagai saranan untuk mengontrol proses penyemprotan lahan agar tidak terjadi
kesalahan yang dapat terjadi pada saat pemetikan dilakukan, dimana batas
minimal waktu penyemprotan hingga waktu pemetikan pucuk teh minimal 7 hari
dari waktu penyemprotan terakhir. Pada laporan aplikasi pestisida dan pemetikan
afdeling ini berisi waktu aplikasi penyemprotan, jenis pestisida yang digunakan,
dosis pemberian pestisida dan rencana waktu pemetikan yang akan dilakukan.
Untuk mengetahui isi dari laporan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Contoh Laporan Aplikasi Pestisida dan Pemetikan Afdeling

13
3.1.4 Hasil Kegiatan

Hasil yang diperoleh dari kegiatan penerimaan dan penimbangan bahan


baku antara lain:
1. Pada bulan Januari dan Februari 2009 produksi pucuk teh minus. Setiap
penerimaan dan penimbangan pucuk pada umumnya hanya dilakukan 1-2
kali per kebun per harinya, sedangkan pada bulan-bulan plus dapat
dilakukan 3-4 kali per kebun per harinya. Seperti yang terlihat pada Tabel
3 tanggal 5 februari 2009 setiap kebun hanya melakukan 1 kali
penimbangan pada pukul 11.00 siang dengan jumlah total bahan baku
sebanyak 6700 kg, sedangkan untuk tanggal 16 februari kebun GM 1 dan
GM 2 melakukan penimbangan sebanyak 1 kali pada pukul 11.00 siang
dan kebun cikopo melakukan 2 kali penimbangan per kebun perharinya
pada pukul 11.00 dan 13.00 dengan jumlah total bahan baku 6760 kg.

Tabel 3. Banyaknya Penimbangan yang Dilakukan Unit Penimbangan pada


Tanggal 5 dan 16 Februari 2009 per Kebun perharinya.
Tanggal 5 16
Afdeling Banyaknya penimbangan Banyaknya penimbangan
Penimbangan I ( 11.00)
GM 1 1 1
GM 2 1 1
Cikopo 1 1
Penimbangan II (13.00) - -
GM 1 - -
GM 2 - -
Cikopo - 1
Total penimbangan per kebun per hari
GM 1 1 1
GM 2 1 1
Cikopo 1 2

14
2. Berat pucuk segar yang ditimbang per hari tanggal 5-16 februari
2009, seperti terlihat pada Tabel 4
Tabel 4 Berat Pucuk Segar yang Ditimbang per Hari pada Tanggal 5 – 16
Februari 2009

Tanggal 5 6 7 9 10 11 12 13 14 16

Total bahan
6700 6310 4390 5630 4290 4050 5570 4150 4670 6760
baku (Kg)

3. Beberapa permasalahan dalam unit penerimaan dan penimbangan bahan baku


antara lain:
 Adanya pucuk hasil petikan yang masuk kedalam proses
pengolahan namun tidak sesuai dengan ketentuan jadwal dari
waktu minimal ( 7 hari ) setelah penyemprotan. Pucuk ini harus
segera dibuang agar tidak tercampur dengan pucuk-pucuk lainya
dalam proses pengolahan
 Mesin timbangan Avery hidroulic mengalami kerusakan antara
lain rusaknya jarum penunjuk sehingga hasil timbangan tidak
akurat.
 Sulitnya menyatukan pendapat antara pihak kebun dan pabrik
mengenai besarnya persentase potongan berat pucuk teh.
Potongan ini berarti pemotongan persentase toleransi perbedaan
berat pucuk yang dibawa dari kebun dengan timbangan pada unit
penimbangan karena faktor cuaca dimana pada musim kemarau
diberikan toleransi 4% sedangkan pada musim hujan 10% pada
musim hujan lebih besar dikarenakan pada musim hujan jumlah
air yang ikut terbawa baik yang menempel pada pucuk atau juga
pada kendaraan akibat hujan sangat besar sehingga menambah
berat yang berpengaruh pada penimbangan di unit penimbangan
pabrik.

15
3.1.5 Pengalaman yang Diperoleh

1. Mengetahui bagaimana cara penanganan produk pucuk segar sebelum masuk


kedalam proses pengolahan menjadi teh agar tidak mengandung bahan-bahan
berbahanya seperti kandungan pestisida atau zat kimia lainnya dengan cara
mengerjakan pengecekan surat pengantar pucuk dan surat laporan aplikasi
pestisida dan pemetikan afdeling.
2. Mengetahui bagaimana cara menimbang pucuk segar yang dibawa dari kebun
dengan menggunakan mesin avery hidroulic
3. Mengetahui bagaimana pengecekan terhadap Laporan Aplikasi Pestisida dan
Pemetikan Afdeling agar tidak ada kesalahan dalam interval 7 hari proses
pemetikan setelah penyemprotan dilakukannya. Laporan Aplikasi Pestisida
dan Pemetikan Afdeling dapat dilihat pada Tabel 2.

3.2 Proses Pelayuan

Proses pelayuan merupakan suatu proses pada pengolahan teh yang


bertujuan untuk menurunkan kadar air sesuai standar yang telah ditentukan agar
memudahkan proses pengolahan selanjutnya.
Proses pembeberan teh ini dilakukan dengan tujuan untuk memecah
gumpalan pucuk teh akibat proses pemetikan dan pemasukan kedalam watering
sehingga menjadi padat dan bergumpal oleh karena itu diperlukan pembeberan
agar mempermudah sirkulasi udara pada saat proses pelayuan dan juga membuat
kadar air pada pucuk mengalami penurunan yang merata sehingga tingkat
kelayuan yang akan dihasilkan pun akan merata pada semua pucuk teh dalam
withering trough. Pembeberan juga di lakukan untuk menurunkan kadar air dari
pucuk teh yang baru datang dari kebun hingga kisaran kadar air pucuk teh 80-82%
sehingga dapat dilakukan proses pembalikan dan dilanjutkan proses pelayuan.
Pada awal pelayuan harus menggunakan udara segar. Setelah suhu panas
udara pelayuan maksimum 270C. Pada kondisi udara sekitar yang berkabut
dengan kelembaban tinggi, maka dilakuka pencampuran udara luar dengan udara
panas dari Heat Exchanger. Pemberian panas dihentikan apabila air pada
permukaan pucuk sudah menguap dan keadaan udara sekitar tidak terlalu lembab.

16
Lama proses pelayuan skitar 10-24 jam untuk CTC tergantung keadaan bahan
baku dan keadaan cuaca sekitar, sedangkan untuk sistem orthodox lama pelayuan
12-28 jam sesuai dengan kebutuhan mulai dari saat pembeberan hingga turun
layu. Pada proses pelayuan dilakukan juaga pembalikan seperti pada pembeberan
yang bertujuan untuk menyamaratakan kadar air pucuk. Pembalikan dilakukan
jika ketinggian pucuk pada withering trough sudah berkurang 50-60%. Cara
pembalikan pucuk teh dengan buruan, buruan itu berisi lapisan atas tumpukan
sehingga lapisan bawah berpindah tempat kelapisan atas. Pucuk yang telah
dinyatakan layu apabila kadar air yang terkandung dalam pucuk teh memiliki
kadar air 68-74%. Pengukuran kadar air secara manual yaitu jika pucuk diremas
tidak manimbulkan bunyi patah dan aromanya tercium sedap berbeda dengan
daun segar atau pucuk kurang layu. Pengukuran kadar air dengan menggunakan
alat sortarius (Moisture Content Analyzer) selama 30 menit dengan suhu 1500C,
secara otomatis alat akan menunjukan hasil.

3.2.1 Alat dan Bahan yang Digunakan pada Proses Pelayuan

 Mesin Withering Trough berkapasitas 800-2000kg


 Monorail Conveyor
 Ruangan analisa petik dan pucuk ( timbangan analitik, kotak sampel
pucuk)
 Alat pengukur suhu (Termometer dry-wet)
 Moisture content analitic (sortorius)
 Waring
 Bahan baku (pucuk teh)

3.2.2 Waktu Kegiatan

Kegiatan pada proses pelayuan yang diikuti selama 7 hari kerja, yaitu pada
tanggal 5, 6, 16, 20, 21, 23, dan 24 Januari 2009. Setiap kali kegiatan dilakukan
selama ± 10-12 jam per hari dimulai dari bahan baku dimasukan kedalam
withering trough hingga turun giling, untuk satu kali proses pelayuan.

17
3.2.3 Urutan kerja pada proses pelayuan

 Menyalakan mesin Withering trough yang akan digunakan, jumlah WT


yang tersedia sebanyak 25 buah, sedangkan yang digunakan untuk bahan
baku 4150 kg hanya 6 buah WT karena jumlah bahan baku tidak terlalu
banyak.
 Menyalakan monorail conveyor yang terdiri dari 66 buah kursi
 Menurunkan waring-waring pada conveyor ke withering trough
 Meletakan waring-waring pada badan WT dalam 2 buah jalur dengan
jumlah waring sebanyak ± 22 waring untuk setiap WT.
 Mengeluarkan pucuk didalam waring (± 25 kg per waring) diatas
withering trough dimulai dari arah yang berlawanan dengan angin yang
dikeluarkan dari blower, kemudian dilakukan pembeberan dengan cara
dikibrik. Lama proses ini memerlukan waktu selama 15-20 menit untuk
setiap WT.
 Selesai pembeberan dilakukan pengukuran dan mengatur ketebalan
hamparan sekitar 20 cm dengan menggunakan mistar yang selalu diletakan
pada Wt untuk mengetahui penurunan hamparan karena pucuk telah
mengalami pelayuan.
 Setelah pembeberan dilakukan pengecekan terhadap thermometer dry-wet
yang digunakan untuk mengukur selisih suhu kering dan basah pada
tumpukan pucuk dalam withering trough. Pengecekan kembali dilakukan
setelah proses pembalikan.
 Setelah proses pembeberannya dilakukan pengambilan sampel pucuk teh
dari withering trough untuk pengujian bahan baku (analisis petik dan
pucuk) dan pengukuran kadar air pucuk segar. Pengukuran kadar air pucuk
segar dengan menggunakan alat sortorius atau moisture content analyzer,
sebagai berikut:
 Mengambil sampel secara acak sebanyak 500 gram dari withering
trough
 Ambil 5 gram dari sample tersebut.
 Pucuk teh kemudian diiris kasar

18
 Ukur kadar air pucuk segar dengan menggunakan alat Sortorius
dengan suhu 1500C selama 30 menit
 Hasil kadar air dapat langsung diperoleh dari alat sortorius
tersebut.

o Cara pengujian analisis petik dan pucuk, sebagai berikut:


 Analisis petik
Analisa petik adalah pemisahan pucuk berdasarkan rumus
petik, P+1, P+2, P+3, P+4, B+1m, B+2m, B+3, B+4 dan burung
tua. Tujuan dari analisis petik ini yaitu untuk menentukan kualitas
pemetikan dan mengevaluasi gilir petik. Proses analisis petik
sebagai berikut:
 Mengambil sampel pucuk teh didalam withering trough sebanyak
500 gram dengan acak dari bagian depan, tengan dan belakang.
 Diambil 100 gram dari 500 gram tersebut untuk dianalisa dan
dipisahkan berdasarkan jenis pucuk
 Hasil pemisahan seluruh kriteria pucuk ditimbang
 Nilai persentase analisa petik minimal 55% sehingga dapat
dinyatakan memenuhui standar analisa petik, jika kurang dari nilai
tersebut maka pucuk teh tersebut tidak bagus
 Analisa pucuk
Analisis pucuk bertujuan sebagai pendugaan potensi
kualitas bahan jadi yang akan dihasilkan dari hasil proses
pengolahan berdasarkan bahan baku yang datang. Proses analisis
pucuk sebagai berikut:
 Mengambil sampel pucuk teh didalam withering trough sebanyak
500 gram dengan acak dari bagian depan, tengan dan belakang
perkemandoran petik.
 Diambil 100 gram dari 500 gram sampel untuk dianalisa
 Warna daun diamati untuk mengetahui apakah ada bercak warna
asing ( merah : nordox, hijau:cupravit)
 Sampel dicium untuk mengetahui bau asing

19
 Lembaran daun diraba untuk merasakan adanya menyak atau
lapisan lengket
 Dipisahkan ( P+1, P+2, P+3, B+1m, B+2m, B+3m) dari daun tua,
tangkai tua dan pucuk rusak dalam kotak
 Jika ada P+5 dan P+4 maka dipisahkan dengan memotong bagian
muda (P+3) kekelompok muda, daun 4 dan 5 ke kelompok tua
 Pucuk rusak : penyakit memar dan tingkat keutuhan 75%
 Selanjutnya ditimbang kembali dan hasilnya dinyatakan dalam
persen. Nilai yang diperoleh dari analisis pucuk minimal 66%.

Apabila pucuk medium pada analisis petik lebih besar 55% dan analisis
pucuk lebih besar 66 % maka kondisi dari pucuk tersebut bagus atau sudah
memenuhi standar yang ditetapkan.

 Mengisi buku laporan harian analisis petik dan pucuk yang berisi antara
lain data total bahan baku, hasil analisis petik dan pucuk dan keterangan
keadaannya bagus apa tidak berdasarkan standar yang telah ditetapkan.
 Memberikan angin terus menerus ke pucuk agar proses pelayuan semakin
cepat, dengan cara membiarkan blower tetap menyala selama proses dan
menutup pintu keluarnya angin pada wt.
 Melakukan pembalikan 1-3 kali setelah berselang 4-6jam jam secara
berkala sesuai dengan keadaan pucuk atau ketika ketinggian pucuk pada
WT sudah berkurang 50-60%. Dan pengecekan termometer dry-wet.
 Melakukan pengecekan penurunan kadar air awal pada proses pelayuan
dengan menggunakan moisture content analitic (setelah proses pembalikan
dilakukan pukul 16.00 dan 20.00 ) .
 Melakukan pengecekan kadar air juga dilakukan secara manual dengan
meremas pucuk teh hingga tidak menimbulkan bunyi patah dan aroma
tercium sedap berbeda dengan daun segar. Pengukuran kerataan layu
dilakukan setelah lama pelayuan ± 10-12 jam. Pengukuran kerataan layu
pucuk teh hingga 90 %, artinya 90 % dari pucuk teh yang berada dalam
satu WT sudah layu dan siap dilakukan proses selanjutnya, dengan cara
sebagai berikut:

20
 Ambil pucuk layu secara acak dari withering trough sebanyak 500
gram
 Ambil 100 gram dari 500 gram untuk dilakukan pengujian
 Pisahkan antara pucuk layu dan pucuk kurang layu
 Pucuk hasil pemisahan ditimbang dan kemudian di hitung masing-
masing persentase berat pucuk.
 Sasaran persentase kerataan layu minimal 90 %

 Mencatat dan memasukan data-data pada proses pelayuan ke dalam buku


laporan harian pembeberan dan pelayuan.
 Melakukan penghitungan jumlah hasil pucuk layu dari bahan baku dengan
menggunakan perhitungan karena jumlah pucuk yang dilayukan tidak
dilakukan penimbangan melainkan dengan perhitungan.
 Melakukan proses turun giling atau turun layu adalah proses menurunkan
hasil proses pelayuan kedalam alat proses penggilingan dengan ketentuan
sebagai berikut:

 Lama pelayuan sudah mencapai minimal 10 jam hingga 24 jam


 Kerataan layu mencapai 90%
 Kadar air pucuk layu 68-74%

3.2.4 Hasil Kegiatan

Hasil yang diperoleh dari kegiatan pelayuan antara lain :

 Mengetahui proses pelayuan pada pabrik teh hitam CTC


 Mendapatkan hasil kadar air pucuk teh mulai dari pucuk teh segar hingga
teh sudah dalam keadaan layu, kerataan layu, jumlah pucuk layu dan lama
proses pelayuan. Hasil dari kadar air, kerataan layu, jumlah pucuk layu
dan lama pelayuan dapat dilihat pada Tabel 5.

21
Tabel 5 Kadar Air Pucuk Teh Segar, Pucuk Layu, Kerataan Layu, Jumlah Pucuk
Layu dan lama pelayuan.
No Rata-
Moisture Content / Pucuk
Kadar Air Kerataan rata
Layu
Total bahan baku Layu % lama
(Kg)
( kg) Pucuk segar Pucuk pelayuan
(rata-rata) layu (jam)
1 9520 82,56 70,62 92 5650 12,42
2 8120 82,62 72,52 90 5135 12,28
3 6890 82,61 73,93 90 4595 12,18
4 6700 82,71 72,49 90 4209 11,35
5 6310 82,71 71,99 91 3895 12,25
6 4390 80,46 73,12 90 3188 12,47
7 5630 82,73 73,79 90 3697 10,27
8 4290 78,24 71,51 90 3275 10,06
9 4050 73,24 71,17 90 3056 10,38
10 5570 78,57 71,93 90 4254 11,14
11 4150 79,42 70,85 90 2930 11,39
12 4670 78,15 69,97 90 3397 12,42
13 6760 82,14 70,92 90 4155 12,26
14 6320 79,14 70,02 92 4393 12,14
15 5810 77,76 69,62 92 4253 11,18
16 5480 80,04 69,52 92 3588 11,24

 Mendapatkan tinggi beberan pada saat awal dan setelah dilakukan


pemballikan yang terjadi pada proses pelayuan, tinggi beberan tersebut
dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Penurunan Hamparan dari Tinggi Beberan Awal dan pada Saat Dibalik
Withering (WT) Tinggi Beberan (cm)
Mulai Jam
No WT Isian (Kg) Awal Saat Dibalik

25 800 12.00 20 10
24 580 12.20 20 10
23 800 14.20 20 10
22 580 14.40 15 7
21 590 15.00 15 7
20 800 15.20 20 10
4150

22
 Mendapatkan pendugaan sebagai pendugaan potensi kualitas bahan jadi
yang akan dihasilkan dari hasil proses pengolahan berdasarkan bahan baku
yang datang berdasarkan hasil pengujian analisis petik dan pucuk tersebut
sebagai acuan untuk hasil akhir proses pengolahan apakah sesuai dengan
pendugaan sementara apa tidak. Untuk hasil dari analisis petik dan pucuk
yang telah dilakukan tersebut dapat dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7. Hasil Analisis Petik dan Pucuk yang Dilakukan di Pabrik Gunung Mas

ANALISIS PETIK DAN PUCUK

Total bahan baku Hasil (hasil Analisis) Keadaan


( kg) pucuk
9520 67,25 - 68,42 Bagus
8120 67,72 - 68,20 Bagus
6890 67.73 - 68,41 Bagus
6700 67,65 - 68,17 Bagus
5630 67,32 - 68,36 Bagus
4290 67,69 – 68,28 Bagus
5570 67,98 – 68,21 Bagus
4150 67,65 – 68,05 Bagus
4670 67,52 – 68,25 Bagus

 Mengetahui alat dan mesin yang digunakan pada proses pembeberan dan
pelayuan pengolahan teh hitam CTC

 Mendapatkan hasil nilai derajat layu dan jumlah pucuk layu teh dengan
menggunakan perhitungan dan juga rumus mengukur derajat layu tersebut,
untuk mendapatkan nilai tersebut maka dibutuhkan data-data seperti yang
tertera pada Tabel 8.

23
Tabel 8. Data-Data yang Digunakan Untuk Menghitung Jumlah Pucuk Layu dan
Derajat Layu.
Withering
MC
(WT) Mulai Kerataan Lama
MS
Jam Pucuk Saat Pucuk Layuan Pelayuan
Isian
No segar dibalik layu (%) (jam)
(Kg)
% % %
68,02
25 800 12.00 - 78,46 74,26 69,72 91,5 14
67,67
24 580 12.20 74,42 69,96 92 14,1
23 800 14.20 67,65 80,2 74,63 70,49 90,5 12,4
22 580 14.40 74,72 71,31 90 13,1
21 590 15.00 75,36 71,87 90 12,2
67,70
20 800 15.20 - 79,61 75,6 71,69 90 13,4
68,05
4150 79,42 70,85
Mc kering :2,954
Cara perhitungan :
Dengan rumus pelayuan yang digunakan dipabrik Gunung Mas maka pucuk layu:
 100  MCSegar 
 Pucuk layu = Berat pucuk segar .  
 100  MCLayu 

 100  79,42 
= 4150 .  
 100  70,82 
= 4150. 0,7052
= 2926,58 kg
Maka persentase layu:
Wpl
 PL = x 100%
Wps
2926,58
= x 100%
4150
= 70,52%
Dari hasil perhitungan diatas maka prosentase pelayuan pada pabrik
Gunung Mas telah menenuhi syarat yang ditetapkan, yaitu 68-74%

24
Dengan memakai rumus yang sama pada pelayuan, maka dapat juga
dihitung untuk mandapatkan berat kering teh :
 100  MCSegar 
 Berat kering = Berat pucuk segar .  
 100  MCKering 

 100  79,42 
= 4150 .  
 100  2,954 
= 4150 x 0,21206
= 880,067 kg
Derajat layu dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
Wtk
 DL = x 100%
Wpl
880,067
= x 100%
2926,58
= 30,07%

Dari perhitungan maka diperoleh besarnya derajat layu sebesar 30,07%


yang berarti menenuhi persyaratan derajat layu sebesar 30-33%.( Agatha, 2007)

3.2.5 Pengalaman yang diperoleh

 Mengetahui bagaimana kerja dari proses pembeberan dan pelayuan mulai


dari bahan baku datang hingga turun giling
 Mengetahui lamanya proses pelayuan yaitu ± 12 jam
 Mengetahui cara analisis petik dan pucuk, dimana hasil yang diharapkan
antara 55-66%
 Mengetahui cara mengukur kadar air baik awal maupun saat akan turun
giling
 Mengetahui cara mengukur tingkat kelayuan pucuk
 Mengetahui bagaimana pengisian buku harian pembeberan dan pelayuan
 Dapat mengetahui faktor apa saja yang perlu diperhatikan selama proses
pelayuan, antara lain:

25
 Menetapkan dan mengatur standar selisih suhu pada termometer (dy-
wet) yaitu 10C
 Daun teh yang rusak selama pelayuan akan cepat menjadi merah dan
kuning, sehingga daun-daun ini tidak dapat melakukan proses pelayuan
kimia yang sempurna
 Menetapkan dan mengatur kadar air pada saat pembalikan 72-76%
dan pada pelayuan (turun giling) 68-74%. Udara untuk pelayuan harus
memiliki kelembaban yang rendah
 Penggunaan udara panas untuk pelayuan tidak boleh lebih dari 280C
karena dimungkinkan terjadinya kontak antara senyawa polifenol dan
enzim
 Tebal hamparan pada bagian depan atau dekat udara panas lebih tebal
dari pada bagian belakang. Hal ini dimaksudkan diperoleh kerataan
layuan yang seragam
 Waktu dan suhu pelayuan harus optimal yaitu 10-24 jam. Pada proses
pelayuan ini akan berpengaruh terhadap proses selanjutnya. Apabila
pelayuan terlalu lama ( diatas standar) maka mengakibatkan brownish
pada hasil akhir. Sedangkan apabila pelayuannya kurang (dibawah
standar) maka mengakibatkan green leaf pada hasil akhir yaitu keadaan
dimana bagian luar berwarna hitam tetapi dalamnya masih berwarna
hijau/mentah.
 Menetapkan dan mengatur keratan layu minimal 90 %. Apabila tidak
rata atau tidak sesuai dengan standar akan mengakibatkan rasa yang
kurang tajam pada hasil akhir.

3.3 Penggilingan dan Oksidasi Enzimatis

Penggilingan merupakan salah satu proses pada pengolahan teh yang


bertujuan untuk menghancurkan pucuk teh menjadi bagian-bagian lebih kecil atau
halus sehingga mempermudah proses fermentasi, proses penggilingan pada pabrik
ini mengunakan system CTC yang membedakan dengan system pengolahan teh
dengan system orthodox. Mesin penggiling CTC yang lazim digunakan di

26
indonesia adalah Triplex CTC yang terdiri dari 2 buah rol gigi yang berputar
berlawanan arah.
Oksidasi enzimatis merupakan proses fermentasi pucuk teh yang telah
digiling agar menghasilkan aroma, warna dan rasa yang diinginkan. Fermentasi
bubuk basah memerlukan suhu udara rendah dan kelembaban tinggi karena untuk
menjaga hasil fermentasi agar optimal dan dimulai sejak pucuk digiling di BLC.

3.3.1 Alat dan Bahan yang Digunakan pada Proses Penggilingan dan
Oksidasi Enzimatis

 Mesin-mesin
 GLS ( Green Leaf Shifter)
 BLC ( Borbora Leaf Conditioner)
 Triplex CTC
 Fermenting unit
 Air humidifier

3.3.2 Waktu Kegiatan

Kegiatan pada proses penggilingan dan oksidasi enzimatis yang diikuti


selama 4 hari kerja, yaitu tanggal 7, 8, 10, dan 21 Februari 2009. Proses ini
dimulai setelah proses turun giling. Setiap kali kegiatan dilakukan selama 1-2 jam
untuk setiap serinya, jumlah seri pada proses penggilingan tergantung dari jumlah
pucuk layu yang tersedia pada hari tersebut.
.
3.3.3 Urutan kerja pada proses penggilingan

 Menyalakan semua mesin pada proses penggilingan ( GLS, BLC, CTC


dan FU), ± 30 menit sebelum bahan masuk kedalam proses untuk
menstabilkan mesin
 Sebelum proses pengilingan dimulai maka ruangan penggilingan harus
terlebih dahulu dikondisikan yaitu dengan cara mengatur suhu antara 18-
26 0C dan kelembaban ruangan penggilingan 90-98% agar sesuai dengan
kebutuhan proses penggilingan dengan mengaktifkan humidifier.

27
 Memasukan pucuk teh yang sudah layu melalui hopper GLS sebanyak
jumlah pucuk layu teh per seri pengolahan. Contohnya jumlah pucuk
layu teh pada tanggal 7 sebanyak 3188 kg dengan kadar air puck layu
73,12% dan kerataan layu 90 %.
 Memisahkan pucuk teh yang telah layu dengan benda-benda asing
seperti ulat, batu, ranting kering, logam dan benda-benda lainnya yang
tidak diinginkan masuk kedalam proses selanjutnya dengan
menggunakan mesin Green Leaf Shifter.
 Mememarkan pucuk teh dengan menggunakan mesin Borbora Leaf
conditioner agar mudah untuk digiling. Pada saat memasukan bahan
baku ke hopper BLC dilakukan pemantauan agar tidak terjadi
penyumbatan pada hopper akibat terlalu banyak bahan yang dimasukan
dan apabila terjadi penyumbatan akan menyebabkan rendahnya tingkat
pememaran.
 Menggiling pucuk teh dengan mesin triplex CTC untuk memperkecil
ukuran pucuk teh sehinga memudahkan proses fermentasi dan proses-
proses selanjutnya. Mengukur suhu pada mesin triplex CTC dimana suhu
pada CTC I 320C, CTC II 34 0C, CTCIII 360C dengan menggunakan
termometer infrared. Hasil penggilingan pada triplex CTC bongkahan
teh akan semakin kecil dari mulai CTC1 (8 gigi),CTC 2 (8 gigi),dan
CTC 3 (10 gigi) karena jumlah gigi semakin banyak berarti hasil ukuran
bongkahan pengilingan akan semakin kecil.
 Melakukan proses fermentasi dengan menggunakan mesin Fermenting
unit lama fermentasi 60-100 menit untuk satu seri pengolahan.
 Mengukur ketebalan hamparan 6-10 cm sesuai dengan banyaknya bahan
baku dengan menggunaan mistar.
 Melakukan penghitungan lamanya proses oksidasi enzimatis dengan cara
mengukur lamanya pergerakan tray yang kemudian disesuaikan dengan
kebutuhan lama fermentasi untuk menghasilkan bubuk teh yang
diinginkan.
 Mengukur panas pada bubuk teh yang berada di ats FU dengan
mengunakan termometer infrared, hasilnya pada bagian awal, tengah

28
dan akhir yaitu Suhu bubuk teh pada FU diusahakan berkisar antara 270
– 32 0 C pada awal proses, 26 0 – 280 C pada pertengahan proses, 250 –
270 C pada akhir proses. Jika suhu bubuk teh > 320 C maka digunakan
fan untuk menurunkan suhu, pembalikan bubuk dan menambah
kecepatan FU.
 Melakukan pengujian terhadap hasil fermentasi dengan melakukan green
dhool test. Green Dhool Test adalah pengujian bubuk teh yang meliputi
warna air, rasa dan kenampakan ampas. Adapaun tata cara Green Dhool
Test ini adalah sebagai berikut :
 Timbang bubuk teh basah sebanyak 11.2 gram dan masukan
kedalam cangkir seduhan berukuran 220 cc.
 Tuangkan air yang sudah mendidih ke dalam cangkir seduhan.
 Setelah didiamkan selama 6 menit, air dituangkan ke dalam
mangkok seduhan
 Green Dhool Test meliputi penilaian: warna air, rasa, dan
kenampakan ampas.
 Amati air seduhan dalam mangkok untuk penilaian warna air,
dengan kriteria : light, coloury, dan dull.
 Cicipi air seduhan dalam mangkok untuk penilaian rasa, yang
mencakup : kesegaran (briskness), kekuatan (strenghtness), rasa
sepet (pungency) dan tidak ada rasa asing.
 Penilaian ampas seduhan dilakukan dengan cara memindahkan
ampas seduhan pada tutup cangkir, kemudian amati, kriteria
penilaian mencakup : greenish, bright, dull.
 Hasil pengujian yang digunakan sebagai dasar penentuan lamanya
Oksidasi Enzimatis adalah pengujian bubuk pada akhir proses (10
menit sebelum masuk ke pengeringan).
 Membersihkan ruangan dan juga mesin dengan cara menyemprotkan
angin agar tidak ada bahan atau bubuk teh yang masih tertinggal setelah
proses pengolahan selesai untuk menjaga kebersihan ruangan.

29
3.3.4 Hasil Kegiatan

Hasil kegiatan yang diperoleh dari proses penggilingan dan oksidasi


enzimatis antara lain :

 Temperatur serta kelembaban ruang giling, dimana suhu ruangan sekitar


18 – 26˚C sedangkan kelembaban sekitar 90-98 %.

 Temperatur bongkaran tidak boleh lebih dari 32˚C, atau berkisar sekitar
28-32˚C.

 Pengaturan lamanya proses fermentasi dilakukan dengan cara

 Melakukan pengecekan lama pergerakan tray dengan memberi


batas sepanjang 10 cm kemudian dari hasil waktu yang diperoleh
akan dikonversi dengan data standar yang sudah ada maka akan
diperoleh lama fermentasi yang harus dilakukan. Dan lama proses
fermentasi berkisar antara 60-100 menit tergantung dari keadaan
bahan baku.

 Faktor-faktor tersebut yang dapat dikendalikan secara teknis adalah


kelembabab dan suhu. Suhu ruangan yang digunakan berkisar antara 18-
26 0C dengan kelembaban 90-98%, sedangkan suhu bubuk teh selama
fermentasi terbagi menjadi tiga tingkatan yaitu suhu bubuk awal 27-320C,
suhu tengah 26-28 0C dan suhu bubuk akhir 25-270C. selain itu ketebalan
bubuk diatur 6-10 cm dengan kecepatan 60-100 menit.

3.3.5 Pengalaman yang Diperoleh

 Mengetahui alur proses penggilingan dan oksidasi enzimatis

 Memperoleh Faktor-faktor yang perlu diamati dalam fermentasi/ oksidasi


enzimatis antara lain :

 Kadar air dalam pucuk

 Tebal/tipisnya sebaran bubuk

30
 Kelembaban udara ruangan, oksidasi enzimatis selalu dilakukan pada
udara lembab. Jika oksidasi dilakukan pada udara kering maka akan
menghasilakan teh dengan kenampakan gelap (dull) baik pada air
seduhan maupun ampas seduhan ang diikuti penurunan cipta rasa dan
kuaitasnya jika dibandingkan dengan teh yang dioksidasikan pada udara
lembab.

 Waktu oksidasi atau lama waktu fermentasi, ini dapat dilihat dengan
menggambarkan dalam kertas grafik kenaikan suhu setiap 10 menit
sekali. Juga harus terjadi sinkronisasi antara penggilingan, fermentasi
dan pengeringan. Rentang waktu oksidasi sangat mempengarui reaksi
oksiasi enzimatis polifenol teh. Waktu oksidasi lebih menitik beratkan
kepada lamanya proses oksidasi enzimatis yang dihiung sejak terjadinya
kontak antara senyawa poifenol, enzim, dan oksigen atau dihitung sejak
dimulainya proses penggilingan

 Memperoleh pengalaman dalam mengatur pengkondisian suhu dan


kelembaban ruangan pada ruang pengilngan dengan menggunakan alat
humidifier untuk menjaga suhu dan kelembaban ruangan.

3.4 Pengeringan

Pengeringan merupakan suatu proses yang bertujuan untuk menghentikan


oksidasi enzimatis senyawa polifenol dalam teh pada saat komposisis zat-zat
pendukung kualitas mencapai kondisi optimum. Dengan adanya pengeringan
maka kadar air dalam teh akan menurun, dengan demikian teh akan bertahan lama
dalam penyimpanan.

3.4.1 Alat dan Bahan Yang Digunakan pada Proses Pengeringan

 Mesin FBD ( fluid Bed dryer)


 Heat exchanger
 Wadah sampel bubuk kering

31
3.4.2 Waktu Kegiatan

Kegiatan pengeringan dilakukan ketika bubuk teh sudah melewati proses


fermentasi. Lamanya proses pengeringan 13-18 menit dangan kapasitas 250-300
kg per jam dengan menurunkan kadar air hingga 2,5-3,5% tanpa mengalami over
fired atau gosong (bakey). Kegiatan pada proses pengeringan yang diikuti selama
3 hari kerja , yaitu tanggal 14, 15 dan 22 februari 2009 dengan lama proses 1-2
jam setiap serinya.

3.4.3 Urutan kerja pada proses pengeringan

 Menyalakan mesin Heat exchanger untuk menghasilkan panas sehingga


akan memanaskan plat-plat baja yang ada didalam mesin HE.
 Menyalakan mesin fluid bed dyer 30 menit sebelum bahan mulai masuk
untuk menstabilkan atau meratakan panas pada mesin FBD sebagai tempat
pengeringan diamana panas yang dihasilkan berasal dari udara panas plat
baja yang disalurkan menuju mesin FBD
 Mengatur suhu pada FBD, suhu inlet ( 110-120 0C) dan outlet (80-100 0C)
 Masuknya pucuk teh yang telah selesai melewati proses oksidasi enzimatis
kedaam FBD dengan menggunakan conveyor dengan kadar air ± 68-70%.
 Melakukan pengecekan lama waktu pengeringan dengan menggunakan
stopwatch dari awal bahan masuk kedalam FBD sampai masuk ke segmen
cooler (±13-18 menit)
 Mengambil contoh bubuk teh yang sudah melewai mesin FBD dan
melakukan kegiatan sebagai berikut :
 Mengukur kadar air bubuk kering dari hasil pengeringan dengan
menggunakan alat sortorius di ruang pengujian kadar air standar
kadar air pengeringan 2,5-3,5%. Dapat dilihat pada Tabel 9.
 Melakukan pengujian rasa warna, dan ampas dari bubuk kering di
ruangan quality control di ruang uji dengan menggunaan bahan
bubuk teh yang sudah keluar dari proses pengeringan.
 Melakukan perawatan terhadap mesin FBD yang dilakukan satu minggu
sekali.

32
3.4.3 Hasil Kegiatan

Hasil kegiatan dari proses pengeringan antara lain:


 Mendapatkan lamanya waktu pengeringan ata-rata yaitu 13-18 menit
 Cara mendapatkan lamanya waktu pengeringan yaitu
 Dengan mengunakan stopwatch untuk menghitung waktu
 Memulai stopwatch ketika pertama kali bubuk basah masuk
kedalam FBD hingga bubuk tersebut masuk kedalam segmen
cooler.
 Mendapatkan kadar air bubuk kering dari hasil pengeringan 2,5-3,5%
Nilai kadar air bubuk kering hasil dari proses pengeringan dapat dilihat di
Tabel 9.
Tabel 9 Kadar Air Bubuk Kering Hasil Pengeringan
Pengujian kadar air bubuk kering
Tanggal 11 12 13 14 15 17 18 19
Rata-rata Kadar air bubuk kering (%) 3,44 2,84 3,33 2,98 3,49 3,02 3,44 3.,33
 Melakukan pengujian Inner dan Outer Quality

 Pengujian inner quality, mencakup :


 kenampakan teh jadi, antara lain : warna, kerataan, kebersihan, dari
tulang dan serat, bentuk, tipe.
 Air seduhan, antara lain : warna air, kekuatan (strength), kesegaran
(brisk), aroma, pungency.
 Kenampakan ampas, antara lain : warna, kerataan.
 Pengujian inner quality dengan cara :
 timbang 2,8 gram atau 5,6 gram bubuk teh hasil pengeringan tiap
seri, masukkan ke dalam cangkir seduhan yang berukuran 110 cc
atau 220 cc.
 Didihkan air murni, setelah mendidih tuangkan ke dalam cangkir
seduhan yang telah berisi bubuk teh, tutp selama kurang lebih 6
menit, kemudian tuangkan air hasil seduhan kedalam mangkok
seduhan.

33
 Biarkan mangkok seduhan selama kurang lebih 5 menit, agar
seduhan bubuk teh langsung dapat dicicipi dan dilihat warna
dari hasil seduhan teh itu sendiri.
 Penilaian aroma dilakukan dengan menghirup udara seduhan
teh dengan membuka sedikit tutup cangkir.
 Penilaian rasa dilakukan dengan mencicipi air seduhan yag
ada dalam mangkok dengan menggunakan sendok teh.
 Penilaian warna dilakuan dengan mengamati air seduhan
dalam mangkok.
 Penilaian ampas seduhan dilakukan dengan mengamati
ampas yang telah dipindahkan pada tutup cangkir.
 Pengujian Outer Quality dengan cara :
Penilaian kenampakan teh jadi dilaksanakan dengan cara disebar
di atas baki melamin atau baki kertas untuk melihat bentuk, warna,
kerataan ukuran dan kebersihan dari serat dan tulang.

3.4.4 Pengalamam yang Diperoleh

 Mengetahui alur proses pengeringan dari awal teh basah hasil


penggilingan dan oksidasi enzimatis masuk kedalam mesin pengering
hingga pengujian mutu bubuk keringnya ( kadar air dan hasil seduhan)
 Mengetahui cara perawatan yang dapat dilakukan pada proses pengeringan
terutama mesin prosesnya,seperti:
 Memperoleh cara maintainance yang dilakukan pada mesin proses
pengeringan antara lain::
 Pembersihan ruangan mesin FBD dilakukan 1 minggu satu kali
dengan penyemprotan angin di dalam ruangan agar tidak ada sisa-
sisa dari proses pengeringan teh yang telah dilakukan.

 Pembersihan lubang-lubang untuk keluarnya udara panas pada


proses pengeringan dengan menggunakan gergaji besi untuk
menghindari penyumbatan pada lubang-lubang tersebut.

34
 Penggantian pipa baja pada heat exchanger jika terjadi kebocoran
dengan cara melakukan penambalan oleh teknisi sehingga dapat
digunakan kembali.

 Pembersihan lubang angin udara kotor pada pipa baja apabila


terjadi penyumbatan dengan menggunakan besi panjang agar udara
kotor dapat tetap keluar melalui exhaust fan dan tidak masuk
kedalam FBD bersama udara panas.

 Mengetahui faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam proses


pengeringan
 Suhu udara pengering, suhu inlet FBD harus diperhatikan dan
diusahakan konstan pada suhu 1200C, apabila suhu inlet kurang
akan mengakibatkan bubuk teh tidak kering, sedangkan apabila
suhu inlet melebihi 1200C maka akan mengakibatkan teh menjadi
barkey, burn atau over fired sehingga mempengaruhi rasa air
seduhan. Jika suhu outlet lebih tinggi 1050 akan mengakibatkan
sebagian aroma menghilang daan case hardening (teh kering pada
bagian luar saja sedangkan bagian dalam masih basah).

 Volume udara pengering yang dihembuskan, harus disesuaikan


dengan banyaknya bahan baku yang masuk kedalam FBD

 Banyaknya bubuk basah yang masuk akan mempengaruhi lamanya


proses pengeringan dan panas yang diberikan kepada FBD

 Ketebalan hamparan bubuk yang akan dikeringkan mempengaruhi


lamanya proses pengeringan.

3.5 Sortasi

Sortasi kering pada pengolahan teh CTC lebih sederhana dari pada teh
hitam orthodox. Keringan teh CTC ukurannya hampir seragam, dan serat-serat
yang tercampur keringan tinggal sedikit karena telah banyak yang dikeluarkan
selama pengeringan. Tujuan dari sortasi adalah untuk memisahkan butiran teh
yang telah dikeringkan berdasarkan ukuran dan bentuknya.

35
3.5.1 Alat dan Bahan yang Digunakan

 Bolotong
 Timbangan
 Karung
 Mesin (Midleton, Vibro blank, Vibro mesh, Crusher, Chotta shifter dan
Suction winower )
 Teh kering hasil proses pengeringan

3.5.2 Waktu Kegiatan

Kegiatan sortasi dilakukan setelah bubuk teh pada proses pengeringan


keluar dengan kadar air berkisar 2,5-3,5 %. Proses sortasi berlagsung selama 6-8
jam per hari dengan kapasitas 250-400kg per jam. Kegiatan yang dilakukan pada
proses sortasi yang diikuti selama 3 hari kerja, yaitu tanggal 13, 17 dan 18
februari 2009.

3.5.3 Urutan kerja pada proses sortasi

 Menyalakan terlebih dahulu mesin sortasi (midleton, vibro blank A dan B,


vibro mesh A dan B.
 Memisahkan bubuk teh dengan menggunakan mesin midleton yang
berfungsi untuk memisahkan butiran kasar menuju jalur B dan halus ke
jalur A
 Jalur A
o Bubuk teh yang lolos dari mesh 10 pada midleton maka akan
melalui jalur A yang terdiri dari vibro blak dan vibro mesh.
o Pada vibro blank dan vibro mesh jalur ini elektromagnetic untuk
memisahkan serat dan juga terdapat saringan yang bervariasi di
samping mesin, oleh karena itu bubuk teh akan dikelompokan
berdasarkan kesamaan ukuran bubuknya untuk lebih jelas dapat
dilihat pada lampiran alur proses kering produksi teh hitam CTC.

36
 Jalur B
o Bubuk teh yang lolos mesh 5 tetapi tidak lolos mesh 10 ukuran
bubuknya relativ masih kasar sehingga perlu di kecilkan ukurannya
lagi dengan menggunakan crusher mini kemudian bubuk teh akan
diteruskan ke mesin vibro blank dan vibro mesh jalur B.
Sedangkan untuk bubuk teh yang tidak lolos mesh 5 akan di
masukan ke crusher besar untuk di haluskan terebih dahulu yang
kemudian akan masuk kembali kedalam jalur B. pada jalur B sama
halnya dengan jalur A tedapat mesin vibro blank dan juga vibro
mesh yang memiliki elektromagnetik dan disampingnya terdapat
saringan dengan ukuran berbeda.
 Menampung atau mengumpulkan bubuk teh yang seukuran dari tiap-tiap
saringan pada vibro blank dan vibro mesh baik dari jalur A maupun B
kedalam bolotong
 Menyalakan mesin chotta shifter untuk mengumpulkan bubuk teh yang
seragam baik dari jalur A maupun B. Memasukan bubuk teh yang sama
ukurannya kedalam mesin chotta shifter untuk di seragamkan kembali
dengan menggunkan mesh yang terdapat pada mesin tersebut.
 Menggabungkan kembali hasil dari penyaringan dengan menggunakan
mesin chotta tersebut kedalam bolotong dan siap untuk dipisahkan kembali
berdasarkan kesamaan berat jenis dengan mesin suction winower.
 Menyalakan mesin suction winower. Memisahkan jenis teh berdasarkan
berat jenis butiran dengan menggunakan mesin suction winower. Setelah
selesai maka hasil dari sortasi ditimbang terlebih dahulu kemudian
disimpan pada tempat penyimpanan sementara yaitu peti miring

3.5.4 Hasil Kegiatan

Hasil kegiatan yang diperoleh dari proses sortasi antara lain:

 Menjaga dan mempertahankan kelembaban ruangan (RH) ruangan sortasi


dengan standar kelembaban maksimum 80%. Hal ini dimaksudkan agar
tidak terjadi penurunan mutu teh dengan naiknya kadar air bubuk teh.

37
 Menetapkan dan mengatur kadar air bubuk teh berkisar 3,5-4,5 %. Apabila
kadar air tidak sesuai dengan standar maka akan di down grade dan
disimpan secara terpisah atau diidentifikasi.
 Mesin ini hanya memisahkan bubuk teh berdasarkan bahan baku yang
diberikan dari proses sebelumnya sehingga tidak dapat menambah jumlah
mutu terbaik yang dapat dihasilkan.
 Hasil terbaik dari proses sortasi sangat tergantung dari hasil pengolahan
teh sebelumnya seperti pelayuan, penggilingan, pengeringan dan juga
bahan baku yang dihasilkan. Apabila proses tersebut berjalan dengan baik
dan bahan baku yang dihasilkan dikebun sangat baik maka jumlah teh
yang masuk kedalam mutu terbaik pun akan semakin banyak dan
sebaliknya.
 Maintanance mesin sortasi dilakukan 1 kali dalam satu minggu dan
biasanga yang sering mengalami kerusakan adalah pada bantalan, rantai
dan juga mesin penggetarnya.
 Dapat memisahkan mutu teh berdasarkan ukuran partikel dengan
menggunakan beberapa ukuran mesh sehingga dapat ditentukan grade
yang dihasilkan

Untuk membedakan grade bubuk teh berdsarkan ukuran mesh dapat dilihat
pada Tabel 10

Tabel 10 Grade Bubuk Teh Berdasarkan Ukuran Mesh


Ukuran Mesh Grade yang terbentuk
12 BP 1
16 dan 18 PF
22 dan 24 PD1
30 D1
60 Powder
Sumber : Unit sortasi PTPNVII
 Mendapatkan jenis teh yang dipisahkan dengan menggunakan mesin
suction winower yang berkerja berdasarkan densitas

38
Setiap jenis teh dapat dibedakan berdasarkan densitasnya, beberapa jenis teh
yang dipisahkan bedasarkan densitas dapat dilihat pada Tabel 11.

Tabel 11 Jenis Teh yang Dipisahkan dengan Suction Winower


Jenis Ruangan
Ruangan 2 Ruangan 3 Ruangan 4
teh 1
PF PF FANN FANN FNGS
Diolah kembali Diolah kembali
Diolah kembali karena
karena ukuran masih karena ukuran masih
ukuran masih relative
BD BP relative besar dengan relative besar dengan
besar dengan
menggunakan menggunakan
menggunakan crusher
crusher crusher
Digabungkan dengan
BD BD BD BD FANN karena ukuran
yang relative sama
D1 D1 D1 D1 D2
Sumber : Unit sortasi PTPNVII

Jika belum memenuhi standar maka jenis teh yang tidak sesuai standar
akan dimasukkan kembali ke dalam suction winnower sampai densitasnya sesuai
standar. Perbedaan Jenis teh berdasarkan densitas dapat dilihat pada standar
densitas jenis teh seperti pada Tabel 12.
Tabel 12 Standar Densitas Jenis Teh
Standar Densitas
Jenis Tanpa Ketukan 20 x Ketukan
(cc/100 gram) (cc/25 gram)
BP 1 300 – 330 70 – 82
PF 1 250 – 295 70 – 75
PD 250 – 280 65 – 70
D1 240 – 260 58 – 60
Fann 290 – 310 54 – 57
D2 235 – 245 64 – 74
FNGS 295 – 320 69 – 80
BM 2 350 – 380 74 – 78
Pluff 485 – 495 95 – 120
Sumber : Unit sortasi PTPNVII

39
 Memisahkan jenis teh yang dihasilkan dari proses sortasi berdasarkan
grade yang sesuai dengan hasil sortasi tersebut

Beberapa grade hasil dari proses sortasi teh hitam sistem CTC pada pabrik
Gunung Mas dapat dilihat pad Tabel 13.

Tabel 13 Grade Bedasarkan Jenis Teh yang Dihasilkan pada Proses Sortasi
Grade I BP 1 ( Broken Pecko )
PF ( Pecko Fanning)
PD (Pecko Dust)
D1 ( Dust 1)
Fanning
Grade II D2 ( Dust 2)
BM ( Broken Mike)
Grade III FNGS ( Fanning Second)
Pluff

3.5.5 Pengalaman yang Diperoleh

 Mengetahui alur proses sortasi dari awal hingga akhir


 Mengetahui mutu teh yang dibedakan berdasarkan besar butiran teh yang
tersaring menggunakan mesh pada setiap mesin sortasi, dapat dilihat
pada Tabel 10
 Dapat membedakan jenis-jenis teh yang dihasilkan pada proses sortasi
pada Tabel 13
 Mengetahui kegiatan–kegiatan yang dilakukan pada proses sortasi

3.6 Pengepakan

Pengepakan merupakan proses yang dilakukan setelah bubuk teh


dipisahkan berdasarkan bentuk dan ukuran dengan proses sortasi. Pengepakan
adalah proses pengolahan teh tahap akhir dari pengolahan teh hitam CTC. Teh
yang telah mengalami tahapan sortasi dan dikelompokan dalam kelasnya yang
sesuai dengan standar yang telah ditentukan

40
3.6.1 Alat dan Bahan yang Digunakan Pada Proses Pengepakan

 Peti miring ( Tea bins )  Packer

 Tea bulker,  Bag shave

 Tea packer  Paper sack

 Tea sack  Teh hasil sortasi

3.6.2 Waktu Kegiatan

Kegiatan pengepakan dilakukan setelah proses pemisahan bersarkan


ukuran dan mutu dilakukan pada proses sortasi dan dimasukan kedalam peti
miring sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum di kemas lama proses
pengepakan ± 6-8 jam per hari. Mahasiswa melakukan kegiatan pada proses
pengepakan 2 hari kerja.

3.6.3 Urutan kerja pada proses pengepakan

 Setelah proses sortasi selesai maka bubuk teh dimasukan ketempat


penyimpanan sementara yaitu peti miring yang tujuannya untuk menjaga
kondisi kadar air bubuk teh dan tidak terkontaminasi dengan benda asing
sehingga mutu tetap terjaga.
 Setelah persediaan pada tea bin telah mencapai minimal 1 ton untuk dibuat
1 chop untuk ekspor dan satu KB untuk lokal. Sebutan chop digunakan
untuk teh mutu I sedangkan teh mutu II susunannya disebut KB
 Menyalakan terlebih dahulu mesin-mesin pada proses pengepakan
sebelum proses pengepakan dilakukan mesin-mesin tersebut antara lain:
Tea Bins, Tea Bulker, Tea Packer , Tea sack Packer, Bag Shaver, dan
Paper Sacker
 Mencampurkan mutu teh yang sama dengan menggunakan mesin tea
bulker yang tujuannya dari pencampuran untuk lebih meratakan kelas
mutu teh yang didapatkan dari seri penggilingan yang berbeda.
 Membuka klep tea bulker untuk melakukan pengisian papersack, tiap
papersack memiliki berat 0,7 kg.

41
 Melakukan pemadatan dengan menggunakan tea sack packer selama 2
menit
 Meratakan ketinggian dengan menggunakan mesin bag shaver
 Menyimpan hasil kemasan ke tempat penyimpanan

3.6.4 Hasil Kegiatan

Hasil kegiatan yang diperoleh dari proses pengepakan antara lain:

 Membedakan isi paper sack berdasarkan jenis mutu yang ada pada pabrik
pengolahan teh hitam gunung mas

Berat isi dari paper sack dapat ditentukan berdasarkan jenis mutu teh
seperti yang terihat pada Tabel 14.

Tabel 14 Berat Teh Pada Setiap Kemasan Berdasarkan Jenis Mutu

Jenis Mutu Isi Paper Sack (Kg)


BP ( Boken Pecco) I 48
PF ( Pecco Fanning ) I 53
PD ( Pecco Dust) 56
D ( Dust ) I 68
F (Fanning) 52
D (Dust) II 60

 Banyaknya teh yang akan dikepak tergantung dari banyaknya


pesanan dari konsumen yang diterima oleh perusahaan dan juga
bahan baku yang tersedia di peti miring.
 Sedangkan lamanya dalam satu kali proses atau satu chop ± 1jam

42
3.6.5 Pengalaman yang Diperoleh

 Mengetahui alur proses pengepakan dari awal hingga disimpan pada tempat
penyimpanan

 Mengetahui bagaimana fungsi dari setiap mesin yang ada pada unit
pengepakan

 Mengetahui isian paper sack berdasarkan mutu teh yang dimasukan

 Mengikuti mentainence yang dilakukan pada mesin-mesin pengepakan,


perawatan dilakukan satu kali dalam satu minggu oleh bagian teknisi dan
apabila terjadi kerusakan mendadak maka teknisi akan langsung
memperbaikinya.

43
BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengamatan dan kegiatan yang telah dilakukan pada proses


pengolahan teh hitam sistem CTC khususnya pada proses pembeberan dan
pelayuan dapat ambil beberapa kesimpulan antara lain:
1. Pada proses pengolahan teh hitam tahap-tahapnnya adalah pembeberan
dan pelayuan, penggilingan, pengeringan,sortasi dan pengepakan.

2. Proses pembeberan dan pelayuan merupakan pondasi dari pengolahan teh

3. Proses pembeberan dan pelayuan merupakan proses penurunan kadar air


dari pucuk teh segar, pengendalian atau pengamanan produk dari
kontaminasi benda asing maupun zat kimia, menganalisis keadaan pucuk
dan petik dari bahan baku.

4. Lama tidaknya proses penurunan kadar air pada pembeberan dan pelayuan
dipengaruhi oleh keadaan pucuk yang dihasilkan oleh kebun, faktor alam
yang mendukung seperti cuaca lingkungan sekitar dan ada tidaknya angin
yang membantu proses pembeberan dan pelayuan

5. Keberhasilan penurunan kadar air pada proses pembeberan dan pelayuan


akan mempengaruhi proses pengolahan teh selanjutnya

6. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan pada proses pembeberan dan


pelayuan antara lain kadar air yang harus dicapai pada proses pelayuan
berkisar 68-74% , derajat layu 30-33%, kerataan layu minimal 90%,
lama proses 10 jam hingga 24 jam.

7. Pengisian bahan baku ke dalam withering trough di pengaruhi oleh CFM


setiap WT dan jumlah bahan baku yang ada

8. Penggunaan heat exchanger diberikan pada saat kondisi tertentu atau


sesuai dengan kebutuhan seperti jika bahan baku yang dihasilkan kebun

44
sangat banyak dan juga jika kondisi cuaca lingkungan tidak mendukung
untuk dilakukan pelayuan secara normal.

9. Mendapatkan pengaruh kelayuan teh terhadap proses selanjutnya

Tabel 15 Pengaruh Tingkat Kelayuan Pucuk Teh dari Proses Pelayuan Terhadap
Proses-Proses Selanjutnya
Pucuk kurang layu Pucuk terlalu layu
-Kapasitas tinggi
- Kapasitas giling turun -Mempersulit proses
- Hilangnya potensi seduhan pengilingan
- Memperpanjang oksidasi -mempengaruhi rasa dan
1. Penggilingan
enzimatis warna
- Diperlukan optimalisasi - Fermentasi dipercepat
kelembaban -Diperlukan optimalisasi
kelembaban
-Kapasitas pengeringan turun - Kapasitas tinggi
-Banyak gumpalan keras (kik) - Teh mudah terhembus
yang sulit terurai keluar karena butiran
2. Pengeringan
-Jam kerja panjang terterlalu kecil
-Proses lambat - Proses lebih cepat
-Rasio tinggi - Rasio rendah
- Banyak bagian teh yang
harus diperkecil -Banyak menghasilkan
- Menghasilkan bubuk teh bubuk teh yang brownish
3. Sortasi
yang greenleav -Menghasilkan warna
- warna menjadi bubuk teh hitam
kecoklatan/merah

45
4.2 Saran
1. Pembeberan dilakukan sebaik mungkin karena akan membuat aerasi udara
akan semakin baik dan hasil pelayuan akan semakin rata kesemua bagian
pucuk teh sehingga akan mempermudahkan pada proses pengolahan
selanjutnya
2. Penggunaan withering trough untuk pengisian harus sesuai dengan cfmnya
dan bahan baku yang ada sehingga akan menghasilkan kerataan layu yang
sama dan lama pelayuan yang cepat.
3. Kerataan layu harus dicapai semaksimal mungkin agar mendapatkan hasil
yang optimum

46
Daftar Pustaka

Agatha Astri Dhianita .2007, Proses pengolahan teh hitam CTC Di PTPN
Gunung Mas. Laporan PKL Universitas Gajah Mada. Yogyakarta

Zain, Sudaryanto. 2005. Teknik Penanganan Hasil Pertanian. Universitas


Padjadjaran .Bandung

47