Anda di halaman 1dari 26

POLITEKNIK NEGERI JAKARTA - 2015

LAPORAN PRAKTIKUM
UJI BAHAN 2
RIZQI RAHAYU
1113020017
2 SIPIL 2 PAGI

BAB I
PENDAHULUAN
A.

Latar Belakang
Rancangan campuran berdasarkan metode Marshall ditemukan oleh Bruce
Marshall, dan telah distandarisasi oleh ASTM ataupun AASHTO melalui beberapa
modifikasi, yaitu ASTM D 1559-76, atau AASHTO T-245-90. Prinsip dasar metode
Marshall adalah pemeriksaan stabilitas dan kelelehan (flow), serta analisis kepadatan dan
pori dari campuran padat yang terbentuk. Alat Marshall merupakan alat tekan yang
dilengkapi dengan proving ring (cincin penguji) berkapasitas 22,2 KN (5000 lbs) dan
flowmeter. Proving ring digunakan untuk mengukur nilai stabilitas, dan flowmeter untuk
mengukur kelelehan plastis atau flow. Benda uji Marshall berbentuk silinder berdiameter
4 inchi (10,2 cm) dan tinggi 2,5 inchi (6,35 cm). Prosedur pengujian Marshall mengikuti
SNI 06-2489-1991, atau AASHTO T 245-90, atau ASTM D 1559-76.
Secara garis besar pengujian Marshall meliputi: persiapan benda uji, penentuan
berat jenis bulk dari benda uji, pemeriksaan nilai stabilitas dan flow, dan perhitungan
sifat volumetric benda uji. Pada persiapan benda uji, ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan antara lain:
1.

Jumlah benda uji yang disiapkan.

2.

Persiapan agregat yang akan digunakan.

3.

Penentuan temperatur pencampuran dan pemadatan.

4.

Persiapan campuran aspal beton.

5.

Pemadatan benda uji.

6.

Persiapan untuk pengujian Marshall.


Pengujian Marshall dilakukan untuk mengetahui nilai stabilitas dan kelelehan (flow),

serta analisa kepadatan dan pori dari campuran padat yang terbentuk. Dalam hal ini benda
uji atau briket beton aspal padat dibentuk dari gradasi agregat campuran tertentu, sesuai
spesifikasi campuran. Metode Marshall dikembangkan untuk rancangan campuran aspal
beton. Sebelum membuat briket campuran aspal beton maka perkiraan kadar aspal
optimum dicari dengan menggunakan rumus pendekatan. Setelah menentukan proporsi
dari masing-masing fraksi agregat yang tersedia, selanjutnya menentukan kadar aspal

total dalam campuran. Kadar aspal total dalam campuran beton aspal adalah kadar aspal
efektif yang membungkus atau menyelimuti butir-butir agregat, mengisi pori antara
agregat, ditambah dengan kadar aspal yang akan terserap masuk ke dalam pori masingmasing butir agregat. Setelah diketahui estimasi kadar aspalnya maka dapat dibuat benda
uji. Dan dari benda uji tersebut kita dapat menentukan nilai stabilitasnya.
B.

Rumusan Masalah
1. Mengetahui sifat fisik dan mekanis dari sample marshall, khususnya nilai stabilitas
2. Menghitung presentase aspal optimum pada campuran sample marshall.

C.

Tujuan Praktikum
a.

Tujuan Umum
Dapat menentukan nilai stabilitasnya dan mengetahui jumlah kadar aspal
optimum yang dapat digunakan dalam suatu campuran aspal dan agregat.. Dapat
menentukan komposisi yang tepat antara agregat aspal dan material pengisi (filler)
dalam campuran beraspal dan dapat menentukan kadar aspal optimum yang di
gunakan untuk perencanaan campuran aspal pada jalan raya.

b.

Tujuan Khusus
1.

Dapat memahami prosedur pelakasanaan pengujian campuran aspal dengan


agregat dengan baik benar.

2.

Dapat menggunakan peralatan pengujian campuran aspal dan agregat


dengan baik dan benar.

3.

Dapat mencatat, menghitung dan menganalisa data pengujian campuran


aspal dan agregat dengan metode Marshall.

4.

Dapat memplotkan data data dari hasil pencarian dengan metode Marshall
kedalam grafik untuk mendapatkan kadar aspal optimum dan stabilitas.

BAB II
DASAR TEORI

1.

Campuran Beton Aspal


Pada umumnya campuran beton aspal terdiri dari dua bahan dasar yaitu aspal keras
yang berfungsi sebagai pengikat, memberikan ikatan yang kuat antara aspal dan agregat
dan antara sesama aspal. Aspal juga sebagai bahan pengisi, mengisi rongga antar butir
agregat dan pori-pori yang ada di dalam butir agregat itu sendiri. Sedangkan agregat
berperan sebagai tulangan sehingga aspal dan agregat menjadi satu kesatuan masa yang
padat dan kuat.
Kinerja campuran beton aspal dipengaruhi oleh sifat-sifat aspal dan agregat serta
sifat-sifat campuran padat dan kedua bahan tersebut. Sifat mekanis aspal dalam campuran
diperoleh dari friksi dan kohesi dengan butir agregat. Sedangkan friksi agregat diperoleh
dari interloking antara butir agregat. Karena itu sifat-sifat campuran padat yang sudah
dibentuk dari kedua bahan tersebut kekuatannya tergantung sifat kohesi aspal dan tekstur
permukaan agregat serta bentuk ukuran butir agregat yang digunakan.
Campuran beton aspal yang digunakan untuk perkerasan jalan harus dapat
melayani lalu lintas dan menahan pengaruh lingkungan selama masa pelayanannya. Oleh
sebab itu proporsi dari masing-masing bahan dasar tersebut harus dirancang sedemikian
rupa sehingga campuran beton aspal harus :
1.

Mengandung cukup aspal agar awet.

2.

Mempunyai kekuatan yang memadai untuk menahan beban lalu lintas.

3.

Mengandung cukup rongga udara (VIM) agar tersedia ruangan yang cukup untuk
menampung ekspansi aspal akibat pemampatan oleh lalu lintas dan kenaikan
temperature tanpa mengalami naiknya aspal ke permukaan (bleeding) atau
deformasi plastis.

4.

Kedap air, rongga udara harus dibatasi untuk membatasi permeabilitas campuran
panas dapat dihampar dan dipadatkan sesuai rencana dan memenuhi persyaratan.

Perkembangan penggunaan campuran beton aspal di Indonesia dalam dua dasawarsa ini
pernah mengalami periode dimana retak atau keawetan yang rendah merupakan faktor
utama kerusakan. Kemudian diperkenalkan campuran dengan kecenderungan kandungan
aspal tinggi. Pada ruas-ruas jalan dengan volume/beban lalu lintas rendah campuran ini
menunjukkan kinerja yang cukup baik, tetapi pada ruas-ruas jalan dengan volume/beban
lalu lintas yang tinggi, umumnya menunjukkan kerusakan berupa deformasi plastis.
Dikenal dua macam campuran beton aspal yaitu Lapis aspal beton (Laston) dan Lapis
Tipis aspal beton (Lataston).
2.

Jenis Campuran Beton Aspal


Ada beberapa jenis campuran aspal beton panas, yaitu :
a.

Latasir (Sand Sheet) Kelas A dan B


Campuran-campuran ini ditujukan untuk jalan dengan lalu lintas
ringan, rencana kurang daru 0,5 juta ESA, khususnya pada daerah di mana
agregat kasar sulit diperoleh. Pemilihan kelas A atau B terutama tergantung
pada gradasi pasir yang digunakan. Campuran latasir biasanya memerlukan
penambahan filler agar memenuhi kebutuhan sifat-sifat yang disyaratkan.
Campuran ini mempunyai ketahanan yang rendah terhadap alur (rutting), oleh
sebab itu tidak boleh digunakan dengan lapisan yang tebal, pada jalan dengan
lalu lintas berat dan pada daerah tanjakan. Latasir bias pula disebut SS (Sand
Sheet) atau HRSS (Hot Rolled Sand Sheet).

b.

Lataston (HRS)
Lataston terdiri dari dua macam campuran, yaitu : Lataston Lapis
Pondasi (HRS-Base) dan Lataston Lapis Permukaan (HRS- Wearing Course)
dan ukuran maksimum agregat masing-masing campuran adalah 19 mm.
Lataston (Hot Roller Sheet) mempunyai proporsi fraksi agregat kasar lebih
besar daripada Lataston Lapis Permukaan (HRS-Wearing Course). Campuran ini
ditujukan untuk jalan dengan lalu lintas rencana kurang dari 1 juta ESA. Untuk
mendapatkan hasil yang memuaskan, maka campuran harus dirancang sampai
memenuhi semua ketentuan yang diberikan dalam spesifikasi. D u a k u n c i u t a m a
ad al ah :
1.

Gradasi yang benar-benar senjang. Agar diperoleh gradasi senjang, maka


hamper selalu dilakukan pencampuran pasir halus dengan agregat pecah
mesin.

2.

Rongga udara pada kepadatan membal (refusal density) harus memenuhi


ketentuan yang ditunjukkan dalam spesifikasi ini.

c.

Laston (AC)
Laston (Lapis Aspal Beton) lebih peka terhadap variasi kadar aspal
maupun variasi gradasi agregat daripada Lataston (HRS). Aspal Beton (AC)
terdiri dari tiga macam campuran, yaitu : Laston Lapis Aus 2 (AC-WC),
Laston Lapis Aus 1 (AC-BC) dan Laston Lapis Pondasi (AC-Base) dan
ukuran maksimum agregat masing-masing campuran adalah 19 mm, 25,4 mm
dan 37,5 mm. Setiap jenis campuran AC yang menggunakan bahan Aspal
Polimer atau Aspal dimodifikasi dengan Asbuton atau Aspal Multigrade disebut
masing-masing sebagai AC-WC Modified, AC-BC Modified, dan ACBase
Modified. Laston ditujukan untuk jalan dengan lalu lintas rencana berkisar antara
1-10 juta ESA, sedangkan Laston dimodifikasi (AC Modified) ditujukan untuk
jalan dengan lalu lintas rencana lebih besar 10 juta ESA. Campuran jenis ini
mempunyai kekakuan yang cukup tinggi. Kinerja awal Lapis aspal beton cukup
baik, namun generasi berikutnya menunjukkan kinerja yang sangat rentan
terhadap retak. Ketelitian pelaksanaan dan pelapukan (aging) film aspal
diperkirakan merupakan penyumbang yang paling utama terhadap kerusakan
dini.
Untuk kontrol mutu, dilakukan pengujian Ekstraksi. Sampel diambil bisa
dari AMP (Ashpalt Mixing Plant) atau dari lapangan. Dari pengujian tersebut
dapat diketahui apakah gradasi agregat serta presentase aspal dalam campuran
sesuai dengan Job Mix Formula.

Dalam upaya meningkatkan kekuatan struktur perkerasan jalan di samping perlu


adanya penggunaan campuran beraspal panas dengan spesifikasi baru, pemilihan
jenis material yang digunakan adalah sangat penting. Selain aspal, agregat kasar
dan agregat halus, filler adalah salah satu komponen dalam campuran yang
mempunyai peranan besar. Prosentase yang kecil pada filler terhadap campuran
bukan berarti tidak mempunyai efek yang besar pada sifat- sifat Marshall yang juga
merupakan kinerja campuran terhadap beban lalu lintas.
Bahan

pengisi

pada

campuran

yang

sering

digunakan

pada

proses

pembuatan aspal di AMP (Asphalt Mixing Plant) adalah abu batu. Semen
portland adalah salah satu

material yang digunakan untuk berbagai konstruksi

bangunan memberikan peluang alternatif sebagai material penyusun campuran aspal.


Material tersebut adalah bahan non plastis yang telah disetujui oleh Departemen
Permukiman dan Prasarana Wilayah sebagai filler pada campuran beraspal panas.
Ada kemungkinan persyaratan spesifikasi pada material tersebut dapat
Selain

itu keberadaan semen portland

terpenuhi.

banyak dijumpai di banyak

tempat

penjualan material, sehingga mudah untuk mendapatkannya dibandingkan material


yang lain.
3.

Karakteristik Beton Aspal


Tujuan karakteristik campuran yang harus dimiliki oleh beton aspal seperti dikutip
dari buku Beton Aspal, Silvia Sukirman, adalah stabilitas, keawetan atau durabilitas,
kelenturan atau fleksibilitas, ketahanan terhadap kelelahan (fatique resistance), kekesatan
permukaan atau ketahanan geser (skid resistance), kedap air, dan kemudahan
pelaksanaan.
Stabilitas
Stabilitas lapisan pekerjaan jalan adalah kemampuan lapisan perkerasan menerima
beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk tetap seperti gelombang, alur ataupun
bleeding. Kebutuhan akan stabilitas setingkat dengan jumlah lalu lintas dan beban
kendaraan yang akan memakai jalan tersebut. Jalan dengan volume lalu lintas tinggi dan
sebagian besar merupakan kendaraan berat menuntut stabilitas yang lebih besar
dibandingkan dengan jalan dengan volume lalu lintas yang hanya terdiri dari kendaraan
penumpang saja. Kestabilan yang terlalu tinggi menyebabkan lapisan itu menjadi kaku
dan cepat mengalami retak, disamping itu karena volume antar agregat kurang,
mengakibatkan kadar aspal yang dibutuhkan rendah. Hal ini menghasilkan film aspal
tipis dan mengakibatkan ikatan aspal mudah lepas sehingga durabilitasnya rendah.
Stabilitas terjadi dari hasil geseran antar butir, penguncian antar partikel dan daya ikat
yang baik dari lapisan aspal. Dengan demikian stabilitas yang tinggi dapat diperoleh
dengan mengusahakan penggunaan :
1. Agregat dengan gradasi yang rapat (dense graded).
2. Agregat dengan permukaan yang kasar.
3. Agregat berbentuk kubus.

4. Aspal dengan penetrasi rendah.


5. Aspal dengan jumlah yang mencukupi untuk ikatan antar butir .
Agregat bergradasi baik, bergradasi rapat memberikan rongga antar butiran agregat
(voids in mineral agregat = VMA) yang kecil. Keadaan ini menghasilkan stabilitas yang
tinggi, tetapi membutuhkan kadar aspal yang rendah untuk mengikat agregat. VMA yang
kecil mengakibatkan aspal yang dapat menyelimuti agregat terbatas dan menghasilkan
film aspal yang tipis. Film aspal yang tipis mudah lepas yang mengakibatkan lapis tidak
lagi kedap air, oksidasi mudah terjadi, dan lapis perkerasan menjadi rusak. Pemakaian
aspal yang banyak mengakibatkan aspal tidak lagi dapat menyelimuti agregat dengan
baik ( karena VMA kecil) dan juga menghasilkan rongga antar campuran (voids in mix
= VIM ) yang kecil. Adanya beban lalu lintas yang menambah pemadatan lapisan
mengakibatkan lapisan lapisan aspal meleleh keluar yang dinamakan bleeding.
Durabilitas (Keawetan atau Daya Tahan )
Durabilitas diperlukan pada lapisan permukaan sehingga lapisan dapat mampu
menahan keausan akibat pengaruh cuaca, air dan perubahan suhu ataupun keausan akibat
gesekan kendaraan.
Faktor yang mempengaruhi durabilitas lapis aspal beton adalah :
1.

Film aspal atau selimut aspal, film aspal yang tebal dapat menghasilkan lapis aspal
beton yang berdurabilitas yang tinggi, tetapi kemungkinan terjadinya bleeding
menjadi tinggi.

2.

VIM kecil sehingga lapis kedap air dan udara tidak masuk kedalam campuran yang
menyebabkan terjadinya oksidasi dan aspal menjadi rapuh / getas.

3.

VMA besar, sehingga film aspal dapat dibuat tebal. Jika VMA dan VIM kecil serta
kadar aspal tinggi kemungkinan terjadinya bleeding besar. Untuk mencapai VMA
yang besar ini dipergunakan agregat bergradasi senjang.

Fleksibilitas (Kelenturan)
Fleksibilitas pada lapisan perkerasan adalah kemampuan lapisan untuk dapat
mengikuti deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas berulang tanpa timbulnya retak
dan perubahan volume. Fleksibilitas yang tinggi dapat diperoleh dengan :

1.

Penggunaan agregat bergradasi senjang sehingga diperoleh VMA yang besar.

2.

Penggunaan aspal lunak (aspal dengan penetrsi yang tinggi).

3.

Penggunaan aspal yang cukup banyak sehingga diperoleh VIM yang kecil.

Skid Resistance (Tahanan Geser / Kekesatan)


Tahanan geser adalah kekesatan yang diberikan oleh perkerasan sehingga
kendaraan tidak mengalami slip baik di waktu hujan atau basah maupun diwaktu kering.
Kekesatan dinyatakan dengan koefisien geser antar permukaan jalan dan ban kendaraan.
Tahanan geser tinggi jika :
1.

Penggunaan kadar aspal yang tepat sehingga tak terjadi bleeding.

2.

Penggunaan agregat dengan permukaan kasar.

3.

Penggunaan agregat berbentuk kubus.

4.

Penggunaan agregat kasar yang cukup.

Ketahanan Kelelehan (Fatique Resistance)


Ketahanan kelelehan adalah ketahanan dari lapis aspal beton dalam menerima
beban berulang tanpa terjadinya kelelehan yang berupa alur (ruting) dan retak.
Faktor yang mempengaruhi ketahanan terhadap kelelehan adalah :
1.

VIM yang tinggi dan kadar aspal yang rendah akan mengakibatkan kelelahan yang
lebih cepat.

2.

VMA yang tinggi dan kadar aspal yang tinggi dapat mengakibatkan lapis
perkerasan menjadi fleksibel.

Kemudahan Pelaksanaan (Workability)


Yang dimaksud dengan kemudahan pelaksanaan adalah mudahnya suatu campuran
untuk dihampar dan dipadatkan sehingga diperoleh hasil yang memenuhi kepadatan yang
diharapkan.
Faktor yang mempengaruhi kemudahan dalam pelaksanaan adalah :
a.

Gradasi agregat, agregat bergradasi baik lebih mudah dilaksanakan dari pada
agregat bergradasi lain.

b.

Temperatur campuran, yang ikut mempengaruhi kekerasan bahan pengikat yang


bersifat termoplastis.

c.

Kandungan bahan pengisi (filler) yang tinggi menyebabkan pelaksanaan lebih


sukar.

d.

Spesifikasi Campuran
Dapat diketahui bahwa sifat campuran sangat ditentukan dari gradasi agregat,
kadar aspal total dan kadar aspal efektif, VIM, VMA, dan sifat bahan baku sendiri.
Variasi dari hal tersebut diatas akan menghasilkan kwalitas dan keseragaman campuran
yang berbeda-beda. Untuk itu agar dapat memenuhi kwalitas dan keseragaman jenis
lapisan yang telah dipilih dalam perencanaan perlu dibuatkan spesifikasi campuran yang
menjadi dasar pelaksanaan dilapangan. Dengan spesifikasi itu diharapkan dapat
diperoleh sifat campuran yang memenuhi syarat teknis dan keawetan yang diharapkan.
Spesifikasi campuran berbeda-beda, dipengaruhi oleh :
a.

Perencanaan tebal perkerasan, yang dipengaruhi oleh metode apa yang


dipergunakan.

b.

Ekspresi gradasi agregat, yang dinyatakan dalam nomor saringan. Nomor-nomor


saringan mana saja yang umum dipergunakan dalam spesifikasi.

c.

Kadar aspal yang umum dinyatakan dalam persen terhadap berat campuran
seluruhnya.

d.

Komposisi dari campuran, meliputi agregat dengan gradasi yang bagaimana yang
akan dipergunakan.

e.

Sifat campuran yang diinginkan, dinyatakan dalam nilai stabilitas, flow, VIM,
VMA, tebal film aspal.

f.
e.

Metode rencana campuran yang dipergunakan.

Perencanaan Campuran
Perencanaan campuran diperlukan untuk mendapatkan resep campuran yang
memenuhi spesifikasi., menghasilkan campuran yang memenuhi kinerja yang baik dari
agregat yang tersedia.
Metode perencanaan campuran yang umum dipergunakan di Indonesia adalah:

a.

Metode Bina Marga, bersumber dari BSS94 dan dikembangkan untuk kebutuhan
di Indonesia oleh CQCMU (Central Quality Control & Monitoring Unit), Bina
marga sehingga lebih dikenal dengan nama metode CQCMU.

b.

Metode Asphalt Institut

Jika agregat dicampur dengan aspal maka :


a.

Partikel-partikel antar agregat akan terikat satu sama lain oleh aspal.

b.

Rongga-rongga agregat ada yang terisi aspal dan ada pula yang terisi udara

c.

Terdapat rongga antar butir yang terisi udara.

d.

Terdapat lapisan aspal yang ketebalannya tergantung dari kadar aspal yang
dipergunakan untuk menyelimuti partikel-partikel agregat.
Lapisan aspal yang baik haruslah memenuhi 4 syarat yaitu stabilitas, durabilitas,

fleksibilitas dan tahanan geser seperti penjelasan diatas, tetapi jika memakai gradasi rapat
(dense graded) akan menghasilkan kepadatan yang baik, berarti memberikan stabilitas
yang baik, tetapi mempunyai rongga pori yang kecil sehingga memberikan kelenturan
(fleksibilitas) yang kurang baik dan akibat tambahan pemadatan dari beban lalu lintas
berulang serta aspal yang mencair akibat pengaruh cuaca akan memberikan tahanan geser
yang kecil.
Sebaiknya jika menggunakan gradasi terbuka, akan diperoleh kelenturan yang
baik, tetapi stabilitas yang kecil. Kadar aspal yang terlalu sedikit akan mengakibatkan
lapisan pengikat antar butir kurang, lebih-lebih jika kadar rongga yang dapat diresapi
aspal besar. Hal ini akan mengakibatkan lapisan pengikat aspal cepat lepas dan
durabilitas berkurang.
Dari penjelasan di atas dapat disimpulkan bahwa haruslah ditentukan campuran
antara agregat dan aspal seoptimal mungkin sehingga dihasilkan lapisan perkerasan
dengan kwalitas yang seoptimal mungkin. Dengan kata lain haruslah direncanakan
campuran yang meliputi gradasi agregat (dengan juga memperhatikan mutu agregat) dan
kadar aspal sehingga dihasilkan lapisan perkerasan yang dapat memenuhi ke-4 syarat
diatas yaitu :
a.

Kadar aspal cukup memberikan kelenturan.

b.

Stabilitas cukup memberikan kemampuan memikul beban sehingga tak terjadi


deformasi yang merusak.

c.

Kadar rongga cukup memberikan kesempatan untuk pemadatan tambahan akibat


beban berulang dan flow dari aspal.

d.

Dapat memberikan kemudahan kerja sehingga tak terjadi segregasi.

e.

Dapat memberikan campuran yang akhirnya menghasilkan lapis perkerasan yang


sesuai dengan persyaratan dalam pemilihan lapis perkerasan pada tahap
perencanaan.

Dengan demikian faktor yang mempengaruhi kualitas dari aspal beton adalah:

c.

a.

Absorbsi aspal

b.

Kadar aspal efektif

c.

Rongga antar butir (VMA)

d.

Rongga udara dalam campuran (VIM)

e.

Gradasi agregat

Pengujian dengan Alat Marshall


Metode Marshall dikembangkan oleh The US Corps of Engineers di Amerika yaitu
pengujian dengan mesin dan metode yang diciptakan oleh Bruce Marshall State Highway
Department pada tahun 1948.
Campuran dengan kadar aspal bervariasi dipadatkan dalam suatu cetakan benda uji
mempunyai diameter 102 mm dan tinggi 64 mm dengan palu standar berat 4,54 kg dan
tinggi jatuh 457 mm. pada umumnya digunakan lapis permukaan disyaratkan jumlah
tumbukan 2 x 50 untuk lalu lintas ringan dan 2 x 75 untuk lalu lintas berat.
Rongga dalam campuran ditentukan dengan cara menimbang benda uji di udara
dan di dalam air. Rongga diantara miniral agregat (VMA) adalah jumlah volume udara
dan aspal yang ada di dalam silinder benda uji. Stabilitas dan pelelehan diukur pada
benda uji menggunakan alat Marshall pada kecepatan 51 mm/menit dan suhu 60C.

Saat ini pemeriksaan dengan alat Marshall mengikuti prosedur PC-0201-76 atau
AASHTO T 245-74 atau ASTM D 1559-62T. Metode Marshall memiliki beberapa
keunggulan dibandingkan dengan metode lain, diantaranya adalah :
a. Alat-alat untuk percobaan Marshall mudah dibawa dan dapat disesuaikan dengan
alat-alat CBR.
b. Alat Marshall sangat sederhana dan memberikan hasil yang cukup tepat dan dianggap
merupakan suatu metode perencanaan yang baik tetapi memerlukan ahli teknologi
aspal yang berpengalaman.
c. Metode Marshall tidak hanya baik dalam menentukan prosentase aspal untuk
campuran, tetapi juga sebagai pengecekan utama pada metode luas permukaan dan
metode ruang kosong.
d. Alat stabilitas Marshall dapat dipergunakan untuk mengecek sejumlah contoh
campuran khususnya contoh campuran yang langsung dari asphalt mixing plant.
Pemeriksaan dilakukan untuk mengetahui ketahanan terhadap kelelehan dari
campuran aspal dan agregat. Kelelehan plastis adalah keadan perubahan bentuk suatu
campuran yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam
mm atau 0,01.
Alat marshall merupakan alat tekan yang dilengkapi dengan proving ring (cincin
penguji) yang berkapasitas 2500 kg atau 5000 lbf. Proving ring dilengkapi dengan arloji
pengukur yang berguna untuk mengukur stabilitas campuran. Disamping itu terdapat
pula arloji kelelehan (flow meter) untuk mengukur kelelehan plastis (flow). Benda uji
berbentuk silinder dengan diameter 10 cm dan tinggi 7,5 cm dipersiapkan di
laboratorium, dalam cetakan benda uji dengan menggunakan hammer dengan berat 10
pon dan tinggi jatuh 18 inchi (45,7 cm) dibebani dengan kecepatan tetap 50 mm/detik.
Dari proses persiapan benda uji sampai pemeriksaan dengan alat marshall diperoleh data
sebagai berikut :
1.

Kadar aspal, dinyatakan dalam bilangan decimal satu angka dibelakang koma.
Kadar aspal dapat dinyatakan terhadap campuran atau terhadap berat agregat.
Dalam perhitungan umumnya menggunakan berat aspal terhadap campuran,
sedangkan dalam pembuatan benda uji umumnya terhadap agregat. Hal ini
dilakukan untuk mempermudah dalam persiapan benda uji. Jadi, dalam pembuatan

benda uji berat agregatnya tetap sedangkan berat aspalnya bervariasi. Contoh :
kebutuhan agregat untuk benda uji adalah 1000 gram, kebutuhan aspalnya jika
dalam perhitungan antara 5%-7,5% dari berat agregat, maka yang bervariasi adalah
berat aspalnya. Untuk 5% aspal dari berat agregat makan kebutuhan aspalnya sama
dengan 5/100 x 1000 gram = 50 gram, demikian pula untuk prosentase aspal yang
lain. Nanti dalam perhitungan, harus prosentase aspal terhadap campuran, maka
dapat dihitung sebagai berikut :
=

100%
=

50

100% = 4,76%
(50

+ 1000

Atau prosentase aspal 5% sampai 7,5% dari berat campuran, untuk 5% aspal dari
berat campuran maka kebutuhan aspalnya = 5/95 x 1000 = 52,63 gram.
Berat volume, dinyatakan dalam gr/cm3, adalah perbandingan berat campurancampuran (gram) berbanding dengan volume campuran (cm3). Nilai ini digunakan
sebagai angka kepadatan di laboratorium.
2.

VIM atau persen rongga dalam campuran. VIM merupakan indikator dari
durabilitas,

kemungkinan

bleeding.

Jumlah

kandungan

rongga,

adalah

perbandingan antara volume ruang udara dengan jumlah volume dari contoh yang
dipadatkan, dinyatakan dalam persen (%).
3.

VMA atau persen rongga terhadap agregat. Ruang diantara partikel agregat pada
suatu perkerasan beraspal, termasuk rongga udara dan kadar aspal efektif yang
dinyatakan dalam % terhadap volume campuran total. VMA dihitung berdasarkan
berat jenis bulk agregat yang dinyatakan sebagai % volume bulk suatu campuran
perkerasan yang dipadatkan. VMA yang rendah dapat mengakibatkan :
kadar aspal rendah,
Aspal tipis,
Ikatan aspal mudah lepas, lapisan tidak kedap air, mudah terjadi oksidasi,
stabilitas akan turun.

4.

Rongga Terisi Aspal, yaitu perbandingan antara volume aspal dalam campuran dan
volume ruang kosong didalam bahan, dinyatakan dalam persen (%). Bila jumlah
agregat yang mengisi volume contoh adalah 80%, maka ruang kosong yan tersedia

untuk aspal adalah 20%. Bila aspal mengisi 75%, ini artinya aspal tersebut mengisi
75% dari ruang kosong tersebut.
5.

Stabilitas, dinyatakan dalam bilangan bulat. Stabilitas menunjukkan kekuatan,


ketahanan terhadap terjadinya alur (ruting).
Stabilitas ialah jumlah muatan yang dibutuhkan untuk menghancurkan suatu briket
percobaan

dari campuran

aspal

dimana campuran

aspalnya dan

cara

menempatkannya sesuai dengan peraturan-peraturan pada percobaan yang telah


ditentukan. Nilai stabilitas dapat dibaca langsung dari arloji stabilitas yang terdapat
pada alat uji. Besaran nilai stabilitas adalah Kg atau KN.
6.

Kelelehan plastis (flow), dinyatakan dalam mm atau 0,01 inchi. Flow dapat
merupaka indikator terhadap lentur. Flow, adalah jumlah perubahan bentuk dari
contoh yang diukur dalam perseratusan inchi atau dalam millimeter, pada saat
beban maksimum. Nilai flow dapat dibaca pada alat uji Marshall.

7.

Hasil bagi Marshall, merupakan hasil bagi stabilitas dan flow. Dinyatakan dalam
kN/mm atau Kg/mm merupakan indikator kelenturan yang potensial terhadap
keretakan.

8.

Penyerapan aspal, persen terhadap berat campuran, sehingga diperoleh gambaran


berapa kadar aspal efektifnya.

9.

Tebal lapisan aspal (film aspal) dinyatakan dalam mm. Film aspal merupakan
petunjuk tentang sifat durabilitas campuran.

10.

Kadar aspal efektif, dinyatakan dalam bilangan decimal satu angka dibelakang
koma.

BAB III
METODE PENGUJIAN
A.

Pengujian Marshall
1.

2.

Tujuan pengujian
a.

Mengetahui sifat fisik dan mekanis dari sampel marshall.

b.

Menghitung presentase aspal optimum pada campuran sampel marshall.

Alat dan bahan


1.

Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4) dan tinggi 7,5 cm
(3) lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.

2.

Alat pengeluar benda uji. Untuk benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam
cetakan benda uji dipakai sebuah alat ejector.

3.

Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder,


dengan berat 4,536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm(18 inch).

4.

Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis) berukuran
kira-kira 20 x 20 x 45 cm (8 x 8 x 18) inchi yang dilapis dengan pelat baja
berukuran 30 x 30 x 2,5 cm (12 x 12 x 1) inchi dan diikatkan pada lantai beton
dengan 4 bagian siku.

5.

Silinder cetakan benda uji.

6.

Mesin tekan lengkap dengan : kepala penekan berbentuk lengkung (breaking


head).

7.

Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg dengan ketelitian 12,5 kg dilengkapi


dengan arloji tekan dengan ketelitian 0,0025 cm.

8.

Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm dengan perlengkapannya.

9.

Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu unutk memanasi sampai (200
3)OC.

10. Bak perendam (water bath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 20O C.

Perlengkapan lain:
1.

Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.

2.

Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasiatas 250 C dan 100
C dengan ketelitian 0,5 atau 1 % dari kapasitas.

3.

Timbangan yang dilegkapi penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan


ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 gram.

4.

Kompor

5.

Sarung asbes dan sarung karet.

6.

Sendok pengaduk dan perlengkapan lain.

Benda uji
a)

Aspal,

b) Agregat kasar dan halus,


c)

Bahan tambah bila diperlukan,

Bahan penunjang terdiri atas:


a)

Kantong plastic, berkapasitas 10 kg

b) Gas elpiji
3.

Prosedur:
a) Persiapan benda uji.
1.

Keringkan agregat pada temperature 105OC 110OC sekurang-kurangnya


selama 4 jam didalam oven.

2.

Keluarkan agregat dari oven dan tunggu sampai beratnya tetap.

3.

Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan


cara penyaringan dan lakukan penimbangan

4.

Lakukan pengujian kekentalan aspal untuk memperoleh temperature


pencampuran dan pemadatan.

5.

Panaskan agregat pada temperature 28OC diatas temperature pencampuran


sekurang-kurangnnya 4 jam di dalam oven.

6.

Panaskan

aspal

sampai

mencapai

kekentalan

(viskositas)

yang

diisyaratkan untuk pekerjaan pencampuran dan pemadatan seperti


diperlihatkan pada table 5.8
Table 5.8 Kekentalan aspal keras untuk pencampuran dan pemadatan
Kekentalan untuk
Alat uji

Satuan

Pencampuran

Pemadatan

170 20

280 30

Centistokes

85 10

140 20

Detik

Viskometer
Kinematik
Viskometer Saybolt
Furol

b) Persiapan campuran
1.

Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak 1200 gram sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 63,5 mm 1,27 mm(2,5 0,05
inch).

2.

Panaskan

wadah

pencampur

kira-kira

28OC

diatas

temperature

pencampuran aspal keras.


3.

Masukkan agregat yang telah dipanaskan ke dalam wadah pencampur.

4.

Tuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti pada


table 5.6 sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah
dipanaskan, kemudian aduk dengan cepat sampai agregat terselimuti aspal
secara merata.

c)

Pemadatan benda uji.


1.

Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk


dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara (90-150)OC.

2.

Letakkan cetakan di atas landasan pemadat dan ditahan dengan pemegang


cetakan.

3.

Letakkan kertas sarig atau kertas penghisap dengan ukuran sesuai ukuran
dasar cetakan.

4.

Masukkan seluruh campuran kedalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran


dengan spatula yang telah dipanaskan sebanyak 15 kali di sekeliling
pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya.

5.

Letakkan kertas saring atau kertas penghisap di atas permukaan benda uji
dengan ukuran sesuai cetakan.

6.

Padatkan campuran dengan temperature yang disesuaikan dengan


kekentalan aspal yang digunakan sesuai table 5.7, dengan jumlah
tumbukan:

75 kali untuk lalu-lintas berat

50 kali untuk lalu-lintas sedang

35 kali untuk lalu-lintas ringan

Pengujian kepadatan mutlak campuran beraspal untuk lalu-lintas berat


dilakukan pemadatan sebanyak 400 kali tumbukan.
Pelat alas berikut leher sambung dilepas dari cetakan benda uji, kemudian
cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang kembali pelat alas
berikut leher sambung pada cerakan yang dibalikkan tadi.
Permukaan benda uji yang sudah dibalikkan tadi ditumbuk kembali
dengan jumlah tumbukan yang sama.
Sesudah dilakukan pemadatan campuran, lepaskan pelat alas dan pasang
alat pengeluar pada permukaan ujung benda uji tersebut.
Keluarkan dan letakkan benda uji dia atas permukaan yang rata dan diberi
tanda pengenal serta biarkan selama kira-kira 24 jam pada temperature
ruang.
Bila diperlukan utuk mendinginkan benda uji, dapat digunakan kipas
angin.

d) Cara pengujian
Lama waktu yang diperlukan dari diangkatnya benda uji dari penangas air
sampai tercapainya beban maksimum saat pengujian tidak boleh melebihi 30
detik.
1.

Rendamlah benda uji dalam penangas air selama 30 40 menit dengan


temperature tetap (62) untuk mengetahui indeks perendaman, benda uji
direndam dalam penangas air selama 24 jam dengan temperatur tetap (60C
1)OC.

2.

Keluarkan benda uji dari penangas air dan letakkan dalam bagian bawah
alat n = penekan uji Marshall.

3.

Pasang bagian atas alat penekan uji Marshall diatas benda uji dan letakkan
seluruhnya dalam mesin uji Marshall.

4.

Pasang arloji pengukur pelelehan pada kedudukannya diatas salah satu


batang penuntun dana tur kedudukan jarum penunjuk pada nagka nol,
sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh pada bagian
atas kepala penekan.

5.

Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda uji


dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji.

6.

Atur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol.

7.

Berikan pembebasan pada beda uji dnegan kecepatan tetap sekitar 50,8
mm (2 in) per menit sampai pembebanan maksmum tercapai, untuk
pembebanan menurun seperti ditunjukkan oleh jarum arloji tekan dan
catat pembebanan maksimum (stabilitas) yang dicapai. Unutk benda uji
dengan tebal tidak sama denga 63,5 mm, beban harus dikoreksi dengan
faktor pengali seperti diperlihatkan pada table 5.7.

8.

Catat nilai pelelehan yang ditunjukkan oleh jarum arloji (0 1 )OC.


pengukur pelelehan pada saat pembebanan maksumum tercapai.

B.

Perhitungan Data dan Analisa Data


Sample Marshall

Agregat + Aspal

.....................%

Memenuhi syarat ( spec 2005 )

Agregat kasar
Agregat halus
Filler

: 45 %
: 50 %
:5%

P = 0.035(%CA) + 0.045(%FA) + 0.18(%FF) + konstanta


= 0.035(62.7) + 0.045(37.373) + 0.18(6.532) + 0.6
= 5.6 %

Persentase aspal terhadap agregat

4.5%, 5%, 5.5%, 6 %, 6.5%, 7%

Campuran aspal + agregat = 1000 gr

Aspal
Agregat
Agregat kasar
Agregat halus
Filler

: 4.5%
: 95.5%
: 45 %
: 50 %
:5 %

45 gr
955 gr
429.75 gr
477.5 gr
47.75 gr

Berat aspal terhadap agregat


4.5% = X/(X+1000)

4.5 % (X) + 45 = X
5 % (X) + 50 = X
5.5 % (X) + 55 = X
6 % (X) + 60 = X
6.5 % (X) + 65 = X
7 % (X) + 70 = X

X = 47.12 gr
X = 52.63 gr
X = 58.2 gr
X = 63.83 gr
X = 69.52 gr
X = 75.27 gr

PERCOBAAN M ARSHALL
SNI 06-2489-1991
S pes ifik as i
Agregat : Gradas i S pec. AC - WC (Dirjen Bina Marga S pes ifik as i 2005)
As pal : Pen 80
No
1
2
Rata-rata
1
2
Rata-rata
1
2
Rata-rata
1
2
Rata-rata
1
2
Rata-rata

a
61.60
61.75

b
4.50
4.50

c
4.31
4.31

d
1000.00
1022.00

e
1006.80
1020.20

62.40
61.50

5.00
5.00

4.76
4.76

1020.00
1024.00

1019.60
1025.50

62..65
62.70

5.50
5.50

5.21
5.21

1019.30
1027.00

1027.50
1037.40

61.30
60.60

6.00
6.00

5.66
5.66

1030.00
1021.00

1034.40
1027.70

61.60
62.40

6.50
6.50

6.10
6.10

1034.00
1068.00

1037.30
1076.20

61.70
1
58.25
2
Rata-rata
Gmm* = 2.11

7.00
7.00

6.54
6.54

1049.00
1029.00

1048.30
1027.90

f
524.10
531.00

h
2.07
2.09
2.08
2.06
524.80
494.80
537.60
2.10
487.90
2.08
2.05
531.10
496.40
537.30
2.05
500.10
2.05
2.10
543.80
490.60
542.40
2.10
485.30
2.10
2.08
541.00
496.30
569.20
2.11
507.00
2.09
559.30
2.15
489.00
559.60
2.20
468.30
2.17
Bj As pal = 1.0284

Bj Agg Bulk = 2.24

Keterangan
a = tinggi briket (mm)
b = pers entas e as pal terhadap aggregat
c = pers entas e as pal terhadap campuran
d = berat kering (gram)
e = berat dalam keadaan jenuh (gram)
f = berat dalam air (gram)

Tanggal :
Dik erjak an :
Diperik s a :

g
482.70
489.20

i
2.13
2.13
2.12
2.12
2.11
2.11
2.10
2.10
2.09
2.09
2.08
2.08

g = is i (e-f)
h = berat is i (d/g)
i = berat jenis maks imum (teoritis )

*Gmm : ditentukan dengan cara AASHTO T 200


pada kadar as pal optimum perkiraan (Pb)
Pb = 0,035(%CA) + 0,045(%FA) + 0.18(%FF) + K
K = 0,5 - 1 untuk Las ton ; 2 - 3 untuk Latas ton
Gmm
**BJ Eff. Agregat
=((100 ))/(( 100 /
) (
/( .
***Abs orps i as pal terhadap total agregat = 100 ((
.

=100/((%

j
11.50
10.75
11.12
12.35
10.77
11.56
13.11
13.10
13.11
11.58
11.39
11.49
12.67
11.70
12.18
10.50
8.32
9.41

k
l
m
2.82
75.45
340.00
2.00
81.36
426.00
2.41
78.40
2.81
77.26
381.00
1.05
90.27
376.00
1.93
83.76
2.70
79.40
540.00
2.69
79.46
393.00
2.70
79.43
0.02
99.79
542.00
-0.18
101.62
507.00
-0.08
100.71
0.30
97.61
615.00
-0.80
106.86
595.00
-0.25
102.23
715.00
-3.15
129.99
65.30
-5.65
167.93
-4.40
148.96
Bj Agg Eff = 2.34

Konvers i = 0.03
BJ As pal = 1.028
BJ Aggregat = 2.24
n
1020.00
1278.00
1143.00
1128.00
1620.00
1179.00
1626.00
1521.00
1845.00
1785.00
2145.00
195.90

o
p
q
956.25
3.35
285.45
1188.54
4.00
297.14
1072.40
3.68
291.29
3.15
1325.88
420.91
3.80
1027.61
270.42
1176.74
3.48
345.67
3.55
1458.00
410.70
3.05
1044.89
342.59
1251.44
3.30
376.65
3.70
1548.77
418.59
2.80
1452.56
518.77
1500.66
3.25
468.68
3.82
1826.55
478.15
3.02
1651.13
546.73
1738.84
3.42
512.44
4.05
1984.13
489.91
4.10
181.21
44.20
1082.67
4.08
267.05
Abs As pal = 2

j = pers en rongga terhadap aggregat, 100-(h x (100-c))/bj bulk


k = pers en rongga terhadap campuran, 100-(100 x (h/i))
l = pers en rongga teris i as pal (100 x (j-k))/j
m = pembacaan arloji s tabilitas
n = s tabilitas (m x konvers i)
o = s tabilitas (kg) (n x koreks i benda uji)
p = kelelehan (mm)
q = has il bagi mars hall, O/P (kg/mm)
r = kadar as pal efektif (%), c - ((abs . as pal / 100) x (100 - c))

)/(

)+(%

)/(

))

)))

))/((

))

r
2.43
2.43
2.89
2.89
3.35
3.35
3.81
3.81
4.26
4.26
4.71
4.71

Grafik Stabilitas dengan Kadar Aspal

Stabilitas
0

Stabilitas (kg)

1750

1750

1500

1500

1250

1250

1000

1000

750

750

500

500

250

250

0
0

Kadar Aspal (%)

BAB 4
KESIMPULAN
Dari hasil data pada tabel dan dibuat menjadi grafik pengaruh persentase kadar aspal
terhadap stabilitas, grafik diatas membentuk parabola, berarti semakin tinggi kadar aspal suatu
campuran tersebut akan mencapai stabilitas maksimumnya, namun jika kadar aspal terlalu
banyak, maka stabilitas akan berkurang karena akan mengakibatkan berkurangnya gaya
interlocking antara agregat
Stabilitas mempunyai standar > 550 kg dan dari grafik diatas semua benda uji > 550
artinya semua benda uji memenuhi standar bina marga. Dan pada data diatas, pada kadar aspal
di 4,5%-7% memiliki nilai stabilitas > 550 kg, tetapi pada kadar aspal 7%, stabilitas mengalami
penurunan. Dari data diatas juga didapat kadar aspal optimum sebesar 5,6%.

BAB 5
DAFTAR PUSTAKA
http://em-ridho.blogspot.com/2012/01/laporan-praktikum-karakteristik.html 24 Juni 2015
http://rickyhamzah.blogspot.com/2011/04/aspal-beton-campuran-panas-hot-mix.html 24 Juni
2015
http://s3.amazonaws.com/academia.edu.documents/35175771/METODE_MARSHALL_UN
TUK_PERENCANAAN_CAMPURAN_ASPAL.docx 24 Juni 2015
Sukirman Silvia, 2003, Beton Aspal Campuran Panas, Granit, Bandung
Susilowati Anni, 2015, Diktat Laboratorium Uji Bahan 2 Politeknik Negeri Jakarta, Jakarta