Kelompok 3 PDF

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM METALURGI FISIK (TMS 204)

2014/2015
RECOVERY & RECRYSTALIZATION, JOMINY, KOROSI,
METALOGRAFI,PERLAKUAN PANAS
KELOMPOK 3
1.
2.
3.
4.
5.
6.
ADELPHO KASYFUL AZHIM

DILI OKTAVIANA
FIKHRI ISNAN ARRIZQI
IKRAR MAHFUDHA S.
IRFAN FAHREZA
JANUAR EFENDY
1310911035
1310911062
1310911015
1310912021
1310912043
1310911012
LABORATORIUM METALURGI
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG, 2014
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
Rahmat serta Karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir
Praktikum Metalurgi Fisik di Laboratorium Metalurgi.
Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan kuliah
beserta praktikum Metalurgi Fisik dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa
adanya bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Prof.Dr. Eng. H. Gunawarman selaku kepala Laboratorium Metalurgi Fisik.
2. Prof.Dr. Eng. H. Gunawarman, Prof. Dr.-Ing. H. Hairul Abral, Dr. H. Is Prima
Nanda,MT , Dr. Eng. Jon Affi dan Ilhamdi M.Eng yang telah memberikan
pengetahuan dasar mengenai Metalurgi Fisik.
3. Adhytia Farma Arsal sebagai Koordinator Asisten Laboratorium Metalurgi.
4. Althaf Esastra sebagai Koordinator Praktikum Metalurgi Fisik.
5. Herman sebagai asisten pembimbing dalam pembuatan laporan akhir ini.
6. Seluruh asisten Laboratorium Metalurgi.
7. Rekan-rekan kelompok 3 Jurusan Teknik Mesin angkatan 2013 yang telah
membantu praktikum Metalurgi Fisik, serta semua pihak yang membantu kami
baik secara langsung maupun tidak langsung.
Semoga laporan akhir ini dapat bermanfaat bagi yang membacanya, kami
mengharapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporan akhir ini.
Padang, Mei 2015
Penulis
DAFTAR ISI
Lembar Pengesahan
Kata Pengantar ................................................................................................. i
Daftar Isi ........................................................................................................... ii
Daftar Gambar .................................................................................................. vii
Daftar Tabel ...................................................................................................... x
PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN A TEORI DASAR METALURGI FISIK
1.1 Struktur Mikro Material ............................................................... 1
1.2 Cacat Pada Material...................................................................... 6
1.3 Diagram Fasa................................................................................ 9
1.4 Sifat-Sifat Material ...................................................................... 12
1.5 Mekanisme Penguatan Material ................................................... 15
PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN B RECOVERY DAN RECRYSTALLIZATION
BAB 1
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang.............................................................................. 20
1.2 Tujuan Praktikum ......................................................................... 20
1.3 Manfaat......................................................................................... 20
BAB II Tinjauan Putaka

2.1 Definisi Recovery dan Recrystallization. ...................................... 21
2.2 Skema Recovery dan Recrystallization......................................... 23
2.3 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Recrystallization ................. 25
2.4 Pengerjaan Dingin dan Pengerjaan Panas ..................................... 25
2.5 Diagram Fasa Fe-Fe3C, Reaksi Invariant, dan Jenis Fasa. ........... 26
BAB III Metodologi
3.1 Peralatan........................................................................................ 30
3.2 Skema Alat ................................................................................... 30
3.3 Prosedur Percobaan ...................................................................... 31
ii
BAB IV Data dan Pembahasan

4.1 Data Hasil Percobaan................................................................... 32
4.2 Pengolahan Data .......................................................................... 32
4.3 Tabel Hasil Perhitungan ............................................................. 33
4.4 Grafik ......................................................................................... 33
4.5 Analisa ......................................................................................... 34
BAB V
Penutup
5.1 Kesimpulan ................................................................................. 36
5.2 Saran............................................................................................ 36
PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN C JOMINY
BAB 1
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang ........................................................................... 37
1.2 Tujuan Praktikum ....................................................................... 37
1.3 Manfaat ...................................................................................... 37
BAB II
Tinjauan Pustaka
2.1 Definisi Uji Jominy .................................................................... 38
2.2 Hardenability, Kurva Hardenability dan Hardenability Band ... 38
2.3 Faktor yang Mempengaruhi Sifat Mampu Keras........................ 41
2.4 Kurva CCT dan TTT................................................................... 42
BAB III
Metodologi
3.1 Peralatan ..................................................................................... 45
3.2 Skema Alat ................................................................................. 45
3.3 Prosedur Percobaan .................................................................... 46
BAB IV
Data dan Pembahasan

4.1 Data Percobaan ........................................................................... 47
4.2 Pengolahan Data ......................................................................... 47
4.4 Grafik ......................................................................................... 63
4.5 Analisa ....................................................................................... 66
iii
BAB V
Penutup
5.1 Kesimpulan ................................................................................ 68
5.2 Saran ........................................................................................... 68
PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN D KOROSI
BAB 1
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang ........................................................................... 69
1.3 Manfaat ...................................................................................... 69
BAB II
Tinjauan Pustaka
2.1 Definisi Korosi ............................................................................ 70
2.2 Deret Volta .................................................................................. 72
2.3 Jenis-Jenis Korosi dan Pengendaliannya .................................... 73
2.4 Metoda Pengendalian Korosi ...................................................... 79
BAB III
Metodologi
3.1 Peralatan ..................................................................................... 82
3.2 Skema Alat ................................................................................. 82
3.3 Prosedur Percobaan .................................................................... 82
BAB IV
Data dan Pembahasan

4.1 Data Hasil Percobaan ................................................................. 84
4.2 Pengolahan Data ......................................................................... 84
4.4 Grafik Perhitungan ...................................................................... 86
4.5 Analisa ........................................................................................ 89
BAB V
Penutup
5.1 Kesimpulan ................................................................................. 90
5.2 Saran............................................................................................ 90
PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
iv
BAGIAN E METALOGRAFI
BAB 1
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang ........................................................................... 91
1.3 Manfaat ...................................................................................... 91
BAB II
Tinjauan Pustaka
2.1 Definisi Metalografi .................................................................... 92
2.2 Tahapan Metalografi ................................................................... 92
2.3 Mikroskop ...................................................................................102
2.3.1 Mikroskop Optik ................................................................102
2.3.2 SEM (Scaning Elektron Mikroskop) .................................104
2.3.3 TEM (Transmision Electron Mikroskop)...........................106
BAB III
Metodologi
3.1 Peralatan .....................................................................................108
3.2 Skema Alat .................................................................................108
3.3 Prosedur Percobaan ....................................................................108
BAB IV
Data dan Pembahasan

4.1 Data Hasil Percobaan .................................................................109
4.2 Jumlah Titik Potong ....................................................................112
4.3 Tabel Hasil Perhitungan .............................................................112
4.4 Analisa .......................................................................................113
BAB V
Penutup
5.1 Kesimpulan ...............................................................................114
5.2 Saran ...........................................................................................114
PEMBATAS
LEMBAR ASISTENSI
BAGIAN F PERLAKUAN PANAS
BAB 1
Pendahuluan
1.1 Latar Belakang ...........................................................................115
1.2 Tujuan Praktikum .......................................................................115
1.3 Manfaat ......................................................................................115
BAB II
Tinjauan Pustaka
2.1 Definisi Perlakuan Panas.............................................................116
2.2 Skematik Perlakuan Panas ..........................................................116
2.3 Jenis-jenis Heat Treatment..........................................................117
BAB III
Metodologi
3.1 Peralatan dan Bahan ...................................................................121
3.2 Skema Alat .................................................................................121
3.3 Prosedur Percobaan ....................................................................122
BAB IV
Data dan Pembahasan

4.1 Data ...........................................................................................123
4.2 Pengolahan Data .........................................................................123
4.3 Tabel Hasil Perhitungan..............................................................126
4.4 Grafik ..........................................................................................126
4.5 Analisis........................................................................................127
BAB V
Penutup
5.1 Kesimpulan .................................................................................128
5.2 Saran............................................................................................128
Daftar Pustaka
Daftar Lampiran
Lampiran B (Dokumentasi, Tugas Sebelum, Tugas Setelah Pratikum)
Lampiran C (Dokumentasi, Tugas Sebelum, Tugas Setelah Pratikum)
Lampiran D (Dokumentasi, Tugas Sebelum, Tugas Setelah Pratikum)
Lampiran E (Dokumentasi, Tugas Sebelum, Tugas Setelah Pratikum)
Lampiran F (Dokumentasi, Tugas Sebelum, Tugas Setelah Pratikum)
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar A.1.1.1 Sel Satuan BCC.. ....................................................................1
Gambar A.1.1.2 Sel Satuan FCC.......................................................................2
Gambar A.1.1.3 Sel satuan Hexagonal Closed Package...................................3
Gambar A.1.1.4 Tetragonal...............................................................................5
Gambar A.1.1.5 Triklin .....................................................................................5
Gambar A.1.1.6 Monoklin .................................................................................5
Gambar A.1.1.7 Butir ........................................................................................6
Gambar A.1.1.8 Kristal .....................................................................................6
Gambar A.1.2.1 Cacat Titik pada Material .......................................................7
Gambar A.1.2.2 Dislokasi Sisi ..........................................................................8
Gambar A.1.2.3 Dislokasi Ulir..........................................................................8
Gambar A.1.2.4 Cacat Bidang...........................................................................8
Gambar A.1.2.5 Cacat Ruang............................................................................9
Gambar A.1.3.1 Diagram Fasa Fe-Fe3C............................................................11
Gambar A.1.4.1 Kurva Kekuatan ......................................................................13
Gambar A.1.4.2 Kurva Keuletan .......................................................................14
Gambar A.1.4.3 Kurva Kelentingan..................................................................14
Gambar A.1.4.4 Kurva Ketangguhan ................................................................15
Gambar A.1.4.5 Kurva Modulus Elastis............................................................15
Gambar A.1.5.1 Solid Solution Strengthening ..................................................16
Gambar A.1.5.2 Preciptation Hardening ..........................................................16
Gambar A.1.5.3 Dispersion Hardening ............................................................17
Gambar A.1.5.4 Strenghening by Grain and Sub Grain Boundaries................18
Gambar A.1.5.5 Strain hardening .....................................................................18
Gambar A.1.5.6 Texture Strengthening.............................................................19
Gambar A.1.5.7Martensite Strengthening.........................................................19
Gambar B.2.1.1 Proses Recovery ......................................................................22
Gambar B.2.1.2 Proses Rekristalisasi................................................................23
Gambar B.2.2.1 Skematik Recovery and Recrystalitation ..............................24
Gambar B.2.5.1 Diagram Fasa Fe-Fe3C ...........................................................28
vii
Gambar B.3.2.1 Alat Uji Tekan Takeda............................................................30

Gambar B.4.4.1 Grafik Nilai Kekerasan ...........................................................33
Gambar C.2.2.1 Kurva Hardenability ...............................................................39
Gambar C.2.2.2 Hardenability Band ................................................................40
Gambar C.2.4.1 Kurva CCT dan TTT...............................................................43
Gambar C.3.2.1 Skema Alat Jominy .................................................................45
Gambar C.4.4.1 Grafik HRC pada Butir 4 ........................................................63
Gambar D.2.1.1 Diagram Hubungan Anoda-Katoda-Lingkungan....................70
Gambar D.2.1.2 Skema Proses Korosi ..............................................................71
Gambar D.2.3.1Korosi Seragam .......................................................................74
Gambar D.2.3.2 Korosi Sumuran ......................................................................75
Gambar D.2.3.3 Korosi Celah ...........................................................................76
Gambar D.2.3.4 Korosi Batas Butir ..................................................................76
Gambar D.2.3.5 Korosi Tegangan.....................................................................77
Gambar D.2.3.6 Korosi Erosi ............................................................................78
Gambar D.2.3.7 Korosi Selektif ........................................................................78
Gambar D.2.3.8 Korosi galvanic.......................................................................79
Gambar D.2.4.1 Korosi pada Kapal Laut ..........................................................80
Gambar D.3.2.1Skema Alat Pengujjan Korosi..................................................82
Gambar D.4.4.1 Grafik Laju Korosi SS terhadap Waktu..................................86
Gambar D.4.4.2 Grafik Laju Korosi SS terhadapVoltase .................................87
Gambar D.4.4.3 Grafik Laju Korosi Al terhadap Waktu ..................................87
Gambar D.4.4.4 Grafik Laju Korosi Al terhadapVoltase..................................88
Gambar E.2.2.1 Fracturing ...............................................................................93
Gambar E.2.2.2 Gergaji Besi ............................................................................93
GambarE.2.2.3 Shearing Machine ...................................................................94
GambarE.2.2.4 Gerinda....................................................................................94
GambarE.2.2.5 Electrical discharge Machine .................................................94
viii
GambarE.2.2.6 Pengapit Bentuk Tabung dan Bentuk Pelat.............................95

GambarE.2.2.7 Mounting menggunakan Spacer .............................................95
GambarE.2.2.8 Diallyl Phthalate.....................................................................96
GambarE.2.2.9 Jenis Resin Thermoplastic ......................................................96
Gambar E.2.2.10 Castable Resin ......................................................................97
Gambar E.2.2.11 Gerinda Silindris ...................................................................98
Gambar E.2.2.12 Pemolesan Elektrolit Kimia ..................................................99
Gambar E.2.2.13 Pemolesan Kimia Mekanis ...................................................99
Gambar E.2.2.14 Pemolesan Elektris Mekanis .................................................100
Gambar E.2.2.15 Nital (Asam Nitrit + Alkohol 95%) ......................................101
Gambar E.2.2.16 Electrolytic Metal Etching ....................................................101
Gambar E.2.3.1 Mikroskop Optik beserta Komponennya ................................103
Gambar E.2.3.2 Skematik Alat Mikroskop Optik ...........................................103
Gambar E.2.3.2.1 Perbedaan Magnifikasi dan Resolusi ...................................104
Gambar E.2.3.2.2 Skematik SEM .....................................................................105
Gambar E.2.3.2.3 Prinsip Kerja SEM ...............................................................106
Gambar E.2.3.3.1 Skematik Alat Transmission Electron Microscope .............106
Gambar E.2.3.3.2 Skematik Spesimen TEM ..................................................107
Gambar E.2.3.3.3 Skematik Kontruksi TEM. ...................................................107
Gambar E.2.3.3.4 Skematik Penghasilan Elektron ...........................................107
Gambar E.3.2.1 Skema Alat Mikroskop Optik .................................................108
Gambar E.4.1.1 Struktur Mikro Material ..........................................................109
Gambar E.4.1.2 Garis Potong Horizontal..........................................................110
Gambar E.4.1.3 Garis Potong Vertikal..............................................................110
Gambar F.2.2.1 Skema Proses Perlakuan Panas ...............................................116
Gambar F.2.4.1 Kurva CCT dan TTT Baja Hypoeutectoid ..............................119
Gambar F.2.4.2 Kurva CCT dan TTT Baja Eutectoid ......................................120
Gambar F.2.4.3 Kurva CCT dan TTT Baja Hypereutectoid .............................120
Gambar F.3.2.1 Skema Uji Heat Treatment......................................................121
Gambar F.4.4.1 Grafik Kekerasan BHN ...........................................................126
ix
DAFTAR TABEL
Tabel B.4.1.1 Kekerasan HRA ..........................................................................31
Tabel B.4.3.1 Kekerasan Spesimen...................................................................33
Tabel C.4.1.1 Kompisisi Baja ASSAB 760 .......................................................47
Tabel C.4.1.2 Data Hasil Percobaan ..................................................................47
Tabel C.4.2.1 Tabel Dividing Factor Butir 4.....................................................48
Tabel C.4.3.1 Tabel HRC Butir 4.......................................................................62
Tabel D.2.1.1 Tabel Perbedaan Sel Galvanik dan Sel Elektrolit .......................72
Tabel D.4.1.1 Data Hasil Percobaan Korosi ......................................................84
Tabel D.4.3.1 Data Hasil Perhitungan dalam Waktu sama & Voltase berbeda .86
Tabel D.4.3.2 Data Hasil Perhitungan dalam Voltase sama & Waktu berbeda .86
Tabel E.4.1.1 Tabel Garis Potong ......................................................................111
Tabel E.4.3.1 Hasil Perhitungan ........................................................................112
Tabel F.4.1.1 Data Percobaan Heat Treatment ..................................................123
Tabel F.4.3.1 Data Hasil Perhitungan Heat Treatment ......................................126
TEORI DASAR
ASISTEN: HERMAN
BAB I
TEORI DASAR
1.1 Struktur Mikro Material
Struktur mikro material terbagi atas :
1. Atom
Merupakan unsur terkecil dari material yang tidak dapat dibagi lagi
dengan menggunakan reaksi kima biasa.
2. Sel Satuan
Merupakan susunan dari beberapa atom yang yang teratur dan berpola
berulang. Sel satuan terdiri dari kubus (BCC dan FCC), hexagonal,
tetragonal, triklin, monoklin, dll.
A. Cubic
BCC ( Body Centered Cubic )

Adanya pemusatan satu atom di tengah-tengah kubus. BCC dapat
dilihat pada Gambar A.1.1.1
Gambar A.1.1.1 Sel Satuan BCC
Mencari APF ( Atomic Packing Factor )

( 4r ) 2 a 2 [ a ( a 2 ) 2 ]
4r a 2 ( a 2 ) 2
laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015
Teori Dasar
4r a 2 2a 2
4r 3a 2
4r a 3
a
APF =
4r
3
n volume atom
volume sel satuan
1 4 3
x8 1 x r
8 3
APF
3
4r
3
4 3
2 x r
3
0.68
APF
3
64r
3 3
FCC ( Face Centered Cubic )

Adanya pemusatan satu atom di setiap sisi kubus. FCC dapat
Gambar A.1.1.2 Sel Satuan FCC
Kelompok 3
Teori Dasar
Mencari APF ( Atomic Packing Factor )

( 4r ) 2 a 2 a 2
4r 2a 2
4r a 2
a
APF =
4r
2
n volume atom
volume sel satuan
1 1 4 3
x8 x6 x r
8 2 3
APF
4r
2
APF
1 3 x 4 r 3
3
3
4r
4 3
(4) x 3 r
0.74
APF
3
64r
2 2
B.
HCP (Hexagonal Closed Package)

HCP dapat dilihat pada Gambar A.1.1.3
Gambar A.1.1.3 Hexagonal Closed Package
Kelompok 3
Teori Dasar
Cara perhitungan APF dari HCP :

n atom =
volume sel satuan = luas alas x tinggi
tinggi
= 1,633a
luas alas
= 6 x luas segitiga
= 6 x (1/2 a x a sin 60)
= 6 x (1/2 a2 sin 60)
= 3a2 sin 60
= 3a2 sin 60 x 1,633a
Volume sel satuan
= 4,899a3 sin 60
= 4,24a3
a = 2R, maka :
= 4,24(2R)3
Volume sel satuan
= 4,24 x 8R3
= 33,94 R3
APF
=
=
Kelompok 3
=
=
= 74%
Teori Dasar
C. Tetragonal
Tetragonal dapat dilihat pada Gambar A.1.1.4
Gambar A.1.1.4 Tetragonal
Syarat dari tetragonal ini adalah a = b c dan = = = 90.

D. Triklin
Triklin dapat dilihat pada Gambar A.1.1.5
Gambar A.1.1.5 Triklin
Syarat dari Triklin adalah a b c dan 90.

E. Monoklin
Monoklin dapat dilihat pada Gambar A.1.1.6
Gambar A.1.1.6 Monoklin
Syarat dari Monoklin adalah a b c dan = = 90 .
Kelompok 3
Teori Dasar
3. Butir
Merupakan kumpulan dari sel satuan yang memiliki arah dan orientasi
sama yang dilihat dalam arah 2 dimensi. Butir dapat dilihat pada Gambar
A.1.1.7
Gambar A.1.1.7 Butir
4. Kristal
Merupakan kumpulan dari sel satuan yang memiliki arah dan orientasi
sama serta dapat dilihat dalam bentuk 3 dimensi. Kristal dapat dilihat pada
Gambar A.1.1.8
Gambar A.1.1.8 Kristal
1.2 Cacat - Cacat Pada Material

Cacat pada material yaitu ketidak sempurnaan pada material. Cacat pada
material terbagi atas :
1. Cacat Titik
Cacat titik adalah cacat berupa titik pada material. Cacat titik terbagi atas :
a. Vacancy (kekosongan)
Merupakan cacat yang terjadi akibat adanya kekosongan atom
dalam susunan atom.
b. Subtitusi / pergantian
Merupakan cacat yang terjadi akibat adanya pergantian atom pada
susunan atom.
Kelompok 3
Teori Dasar
c. Intertisi
Merupakan cacat yang terjadi akibat adanya atom lain yang menyusup
dalam susunan atom. Intertisi terbagi atas:
Self Intertisi
Merupakan cacat akibat adanya atom yang menyisip pada susunan
atom yang berasal dari atom itu sendiri.
Impurity
Merupakan adanya atom asing yang menyusup pada susunan atom
yang bersifat mengganggu. Cacat titik dapat diliha pada Gambar
A.1.2.1
Gambar A.1.2.1 Cacat Titik pada Material
2. Cacat Garis / Dislokasi

Cacat garis adalah ketidaksempurnaan pada material akibat kekosongan
pada sebaris atom. Dislokasi terbagi atas :
a. Dislokasi sisi
Merupakan cacat garis yang arah pergerakan atomnya tegak lurus
terhadap garis dislokasi. (Dislocation line). Dislokasi dapat dilihat pada
Gambar A.1.2.2
Kelompok 3
Teori Dasar
Gambar A.1.2.2 Dislokasi Sisi
b.
Dislokasi Ulir
Merupakan cacat garis yang arah pergerakan atomnya sejajar
terhadap arah garis dislokasi (Dislocation line). Dislokasi ulir dapat
Gambar A.1.2.3 Dislokasi Ulir
3. Cacat Bidang
Cacat bidang yaitu ketidaksempurnaan material pada sebidang struktur
atom. Cacat bidang dapat dilihat pada Gambar A.1.2.4
Contohnya twinning dan batas butir.
Gambar A.1.2.4 Cacat Bidang
Kelompok 3
Teori Dasar
4. Cacat Ruang
Cacat ruang adalah ketidaksempurnaan kristal pada seruang atom yaitu
timbulnya rongga antara batas butir karena orientasi butir dan dapat dilihat
secara langsung. Cacat Ruang dapat dilihat pada Gambar A.1.2.5
Contohnya porositas dan retak..
Gambar A.1.2.5 Cacat Ruang
1.3 Diagram Fasa

Diagram fasa merupakan diagram yang memperlihatkan fasa yang terbentuk
bila dua fasa dipadukan. Fasa adalah sistem yang mempunyai karakteristik
fisik dan kimia yang sama. Diagram fasa dapat dilihat pada Gambar A.1.3.1
Hal-hal pokok yang didapatkan pada diagram fasa adalah :
1. Fasa-fasa yang ada
2. Komposisi masing-masing fasa
3. Fraksi fasa
Fasa terbagi dua, yaitu :
1. Fasa tunggal
a. Liquid (L)
Pada fasa ini semua karbon larut padat dalam fe.
b. Ferrit ( )
1. mempunyai kelarutan C maks 0.025 % pada 727o C
2. mempunyai sel satuan BCC
3. terbentuk pada temperatur ruang sampai 910oC
Kelompok 3
Teori Dasar
c. Austenit ( )
1. kelarutan c maksimal mencapai 2.1 % pada 910oC
2. trebentuk pada 723-1492oC
3. sel satuan FCC
d. Besi ( )
1. Kelarutan C maks 0.1%
2. Sel satuan BCC
3. Suhu tinggi sekali (1394 o C-1439 o C)
e. Sementit (Fe3C)
1. Komposisi karbon 6.67 % dan sisanya fe
2. Merupakan senyawa kimia anatara Fe dan C
3. Keras dan getas
2. Fasa Ganda
a. Perlit (P)
1. Merupakan campuran Ferrit ( ) dan Sementit (Fe3C).
2. Kandungan C 0.76%
3. Temperatur rendah (<727 o C)
b.
Ledeburit (Ld)
1. Merupakan campuran Austenit dan Sementit
2. Kandungan C 4.3%
3. Temperatur tinggi (727 o C-1147 o C)
Kelompok 3
10
Teori Dasar
Gambar A.1.3.1 Diagram Fasa Fe-F3C
Reaksi invariant
Reaksi invariant adalah reaksi yang melibatkan tiga fasa dimana dua fasa
menjadi satu fasa atau sebaliknya.
Terdapat tiga titik invariant yang penting yaitu :
1. Titik eutektoid
Ferrit mangandung 0,22% C dan sementit 6,67 % C. Campuran ferrit dan
sementit disebut pearlit.
Reaksi masing-masing fasa dapat dihitung :
Reaksi ferrit :
6,67 0,77
X 100% = 88,7%
6,67 0,022
2. Titik eutektik
Pada kadar C 4,3% dan temperatur 1148oC terjadi reaksi eutektik yaitu
pembentukan fasa austenit (2,11% C) dan sementit (6,67% C) dari fasa
cair (4,3% C)
Campuran anatara austenit dengan sementit disebut ledeburit.
Kelompok 3
11
Teori Dasar
3. Titik peritik
Pembentukan besi-dendrit dan liquid dari fasa austenit.
Selubility limit merupakan batas karbon maksimum didalam paduan Fe3C
yaitu 6,67%, jika tidak larut maka akan timbul grafit (karbon bebas dan
tidak berikatan dengan Fe)
Nilai tersebut berasal dari :
%C=
=
ArC
X 100%
MrFe3C
12
X 100% = 6,67 %
180
1.4 Sifat Sifat Material

Adapun sifat-sifat dari material adalah sebagai berikut :
1.
Sifat fisik
Merupakan sifat yang telah ada pada material, dapat dilihat secara
langsung ataupun dengan alat ukur.
Contohnya adalah warna, massa jenis, dimensi, dll.
2.
Sifat kimia
Merupakan sifat material yang berhubungan dengan komposisi
kimianya.
Contohnya adalah kemolaran, kemolalan, dan konsentrasi.
3.
Sifat teknologi
Merupakan sifat material yang muncul akibat mengalami proses
permesinan. Contohnya adalah mampu tempa, mampu cor, dan mampu
las.
4.
Sifat termal
Merupakan sifat material yang dipengaruhi oleh temperatur.
Contohnya adalah konduktivitas termal, titik beku, dan titik didih.
Kelompok 3
12

5.
Teori Dasar
Sifat optik
Merupakan sifat material yang berhubungan dengan pencahayaan.
Contohnya adalah gelombang, rasioaktivitas, dan pembauran cahaya.
6.
Sifat akustik
Merupakan sifat material yang berhubungan dengan bunyi.
Contohnya adalah intensitas bunyi, cepat rambat bunyi, dan kemampuan
pantulan bunyi..
7.
Sifat magnetik
Merupakan sifat magnetik adalah sifat material untuk merespon medan
magnet.
8.
Sifat mekanik
Merupakan sifat mekanik adalah sifat yang timbul akibat adanya
pembebanan dari luar.
Sifat mekanik ini terbagi atas :
a.
Kekerasan
Kemampuan material untuk menahan deformasi plastis lokal
akibat penetrasi di permukaan.
b.
Kekuatan
Kemampuan material untuk menahan deformasi plastis secara
menyeluruh. Kurva kekuatan dapat dilihat pada Gambar A.1.4.1
u
f
y
y
eu
Gambar A.1.4.1 Kurva Kekuatan
Kelompok 3
13

c.
Teori Dasar
Keuletan
Kemampuan material untuk menahan regangan plastis maksimum
sampai material itu patah. Kurva keuletan dapat dilihat pada
Gambar A.1.4.2
f
y
Keuletan
Gambar A.1.4.2 Kurva Keuletan
d.
Kelentingan
Besarnya energi yang diserap material selama deformasi elastis
berlangsung dan material akan kembali ke bentuk semula apabila
beban dihilangkan. Kurva Kelentingan dapat dilihat pada Gambar
A.1.4.3
Gambar A.1.4.3 Kurva Kelentingan
e.
Ketangguhan
Besarnya energi yang diserap material sampai material tersebut
patah. Kurva ketangguhan dapat dilihat pada Gambar A.1.4.4
Kelompok 3
14
Teori Dasar
Gambar A.1.4.4 Kurva Ketangguhan
f.
Modulus Elastisitas
Merupakan ukuran kekakuan material dengan membandingkan
tegangan dan regangan pada wilayah elastis. Kurva Modulus
Elastisitas dapat dilihat pada Gambar A.1.4.5
Gambar A.1.4.5 Kurva Modulus Elastisitas
1.5 Mekanisme Penguatan Material

Kunci dari mekanisme penguatan logam ialah bagaimana menghalangi
pergerakan dislokasi. Material dengan dislokasi yang sukar bergerak
membutuhkan tegangan yang besar untuk mendeformasinya atau dengan kata
lain material lebih kuat . Sebaliknya material yang mempunyai dislokasi yang
mudah bergerak lebih lunak dan lebih mudah dibentuk.
Metoda metoda penguatan pada material :
1. Solid solution strengthening
Atom atom asing yang larut padat baik secara intertisi maupun
subtitusi akan menimbulkan medan tegangan disekitarnya, dislokasidislokasi yang harus lewat disekitar atom asing ini akan terhambat
Pergerakannya Sehingga dibutuhkan tegangan yang Lebih besar untuk
Kelompok 3
15
Teori Dasar
bisa mendeformasi material tersebut (logam lebih kuat). Solid solution

strengthening dapat dilihat pada Gambar A.1.5.1
Gambar A.1.5.1 Solid solution strengthening
2. Second-phase strengthening
Kehadiran atom asing menimbulkan tegangan di sekitar medan
magnet akibatnya pergerakan dislokasi atom utama akan terhalangi
dan material akan semakin kuat.
3. Precipitation hardening
Keberadaan
precipitation
akan
menghambat
pergerakan
dari
dislokasi. Hal itu dikarenakan orientasi butir makin banyak sehingga

menghambat pergerakan dislokasi. Precipitation hardening dapat
Gambar A.1.5.2 Precipitation Hardening
Kelompok 3
16
Teori Dasar
4. Dispersion hardening
Logam paduan bisa ditingkatkan kekerasannya dengan penambahan
partikel oksida yang akan menghalangi pergerakan dari dislokasi
Partikel oksida tidak larut dalam matriknya pada temperatur tinggi.
Penambahan partikel Al2O3 pada produk SAP (sintered aluminium
product) akan memberikan kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan
padual Al biasa pada temperatur tinggi. Dispersion hardening dapat
Gambar A.1.5.3 Dispersion Hardening
5. Strengthening by grain and sub grain boundaries

Karena adanya batas butir maka akan menghambat pergerakan
dislokasi. Semakin kecil diameter butir maka batas butir akan
semakin banyak yang meyebabkan kekuatan naik karena bidang
slipnya pendek. Strengthening by grain and sub grain boundaries
dapat dilihat pada Gambar A.1.5.4
Kelompok 3
17
Teori Dasar
Gambar A.1.5.4 Strengthening by grain and sub grain boundaries
6. Strain hardening
Interaksi dislokasi mengakibatkan dislokasi sulit bergerak sehingga
akan menghalangi pergerakan dislokasi sampai ke permukaan yang
menyebabkan material bertambah keras. Strain hardening dapat
Gambar A.1.5.5 Strain Hardening
7. Texture strengthening
Penambahan nilai kekuatan pada tekstur material akibat terhambatnya
pergerakan dislokasi ke permukaan. Texture strengthening dapat
Kelompok 3
18
Teori Dasar
Gambar A.1.5.6 Texture Strengthening
8. Martensite strengthening
Perubahan struktur mikro pada fasa martensite menyebabkan
terhalangnya
pergerakan
dislokasi
sehingga
keuatan
material
bertambah. Martensite strengthening dapat dilihat pada Gambar

A.1.5.7
Gambar A.1.5.7 Martensite Strengthening
Kelompok 3
19
RECOVERY DAN
RECRYSTALLIZATION
ASISTEN: FAJRI MARDHATILLAH
Recovery dan Rekristalisasi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Di dalam sebuah industri diperlukan material yang berkualitas tinggi
dengan mutu yang sangat baik sesuai dengan standar yang dibutuhkan, agar
produk yang dibuat lebih baik dan mendekati standar yang di butuhkan.
Pada dasarnya sifat material yang digunakan adalah keras, sedangkan
material dengan tingkat kekerasan yang rendah tidak sesuai dengan standar
yang di inginkan sehingga terlebih dahulu ditingkatkan kekerasannya, untuk
itu diperlukan proses pengerasan. Dan salah satu cara meningkatkan
kekerasan yaitu dengan metode recovery dan recrystallization.
Recovery dan recrystallization dilakukan sehingga kita dapat
memahami pengaruh tingkat deformasi plastis dan pengaruh temperatur
pemanasan terhadap kekerasan logam.
1.2 Tujuan Pratikum

1. Mengetahui pengaruh tingkat deformasi plastis terhadap kekerasan
logam.
2. Mengetahui pengaruh temperatur pemanasan terhadap kekerasan logam
setelah mengalami deformasi plastis
1.3
Manfaat
Dalam pratikum ini, manfaat yang kita peroleh yaitu kita mengetahui
bagaimana proses recovery dan recrystallization ini, kita juga dapat
mengetahui bagaiman pengaruh recovery dan recrystallization terhadap
kekerasan material dan banyak deformasi terhadap kekerasan.
Kelompok 3
20
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Defenisi Recovery dan Recrystallization

Material logam bila dideformasi pada temperatur terutama pada
temperatur kamar menunjukan perubahan sifat mekaniknya. Bentuk butir
berubah dari bentuk sebelumnya dari equaxe grain menjadi elongated grain
sehingga kekerasan dan kekuatannya bertambah. Hal ini disebabkan
pertambahan dislokasi lebih banyak dari pada pengurangan dislokasi
akibatnya secara termodinamika logam tidak berada dalam kesetimbangan
atau tidak stabil dimana adanya peningkatan energi dalam yang tersimpan
pada dislokasi.
Seiring dengan peningkatan temperatur terjadi pengurangan energi
dalam dimana adanya pengurangan kerapatan dislokasi akibat terjadinya
proses ambilisi dari dua dislokasi yang berbeda jenis tanpa diikuti
pertumbuhan butir baru, sedangkan dislokasi berjenis sama akan
membentuk susunan teratur sehingga terjadi proses poligonisasi dengan
sudut orientasi rendah. Proses poligonisasi ini dikenal sebagai proses
pemulihan (recovery). Pada proses recovery ini kekuatan dan kekerasan
material tidak berubah.
Sejalan dengan peningkatan temperatur terjadi pertumbuhan butir di
daerah-daerah yang paling tinggi tingkat energi dalamnya yang tersimpan
dalam
dislokasi.
Pertambahan
butir
baru
ini
dikenal
dengan
recrystallization. Butir menjadi halus di banding butir sebelum di

recrystallization. Dalam hal ini terjadi penurunan kekerasan, kekuatan dan
terjadi peningkatan elongation bahan.
Biasanya pertumbuhan butir baru ini kebanyakan terjadi pada daerah
batas butir lama karena di sana terjadi penumpukan dislokasi. Seperti
diketahui bahwa batas butir merupakan salah satu penyebab terhalanganya
pergerakan dislokasi. Kristal yang mengalami deformasi plastis mempunyai
Kelompok 3
21
lebih banyak energi dari pada kristal yang tidak mempunyai regangan
karena mengandung dislokasi dan cacat-cacat titik.
Atom-atom akan bergerak dan membentuk susunan yang lebih
sempurna. Tanpa regangan, hal ini dapat terlaksana bila kristal dipanaskan
dan melalui suatu proses yang disebut anealling. Getaran termal kisi yang
besar dari pada temperatur rendah menyebabkan terjadinya pengaturan
kembali atom-atom dan membentuk butiran-butiran yang lebih sempurna.
Pada proses rekristalisasi atom-atom bergerak dan kembali tertata.
Penataan kembali ini lebih mudah pada temperatur tinggi bahkan terjadi
penurunan kekuatan dalam pemanasan pada temperatur 300C selama satu
jam. Pada pengerjaan dingin akan mengalami rekristalisasi sebesar 75%.
Sebaliknya holding selama satu jam pada temperatur dibawah 200C tetap
memiliki kekuatan yang didapat sewaktu pada 75%. Jadi dapat ditarik
kesimpulan bahwa :
Recovery yaitu proses pemulihan material. Selama proses pemulihan
terjadi penurunan kekerasan sedikit tanpa perubahan struktur butir, dilokasidislokasi yang salah arah secara vertikal akan kembali menyusun diri dan
jumlahnya sedikit berkurang tetapi tegangan sisa turun banyak. Proses
recovery dapat dilihat pada Gambar B.2.2.1.
Gambar B.2.1.1 Proses Recovery
Recrystallization yaitu pertumbuhan butir baru. Proses rekristalisasi

bisa terjadi pada pengerjaan panas atau pengerjaan dingin asalkan material
terdeformasi minimal 50%.
Kelompok 3
22

Deformasi
bisa
dilakukan
dengan

proses
pembentukan
yaitu
pengerolan, ekstrusi dan penempaan. Penyebab recrystallization adalah

adanya energi dari tumpukan kerapatan dislokasi. Sehingga terjadi
peningkatan energi dalam, atom cenderung untuk kembali pada tingkat
energi rendah dengan cara membentuk butir baru. Proses rekristalisasi dapat
dilihat pada Gambar B.2.2.2.
Gambar B.2.1.2 Proses Rekristalisasi
Proses rekristalisasi diklasifikasikan menjadi:

Dinamik
Rekristalisasi yang terjadi selama berlangsungnya deformasi. Terjadi pada
pengerjaan panas
Statik
Rekristalisasi terjadi setelah pemberian deformasi.
2.2
Skematik Recovery Dan Recrystallization

Berikut ini adalah gambar skematik dari proses recovery dan
recrystallization pada Gambar B.2.2.1.
Kelompok 3
23
Gambar B.2.2.1 Skematik Recovery dan Recrystallization
Dari skematik diatas dijelaskan dimana pada proses recrystallization

terjadi penurunan kekerasan, dan peningkatan elongation bahan.
Sedangkan pada proses recovery, kekuatan dan kekerasan material tidak
berubah.
Dari skema juga dapat dijelaskan bahwa sebelum material mengalami
recovery, semua sifat mekanik pada material berada dalam keadaan
normal, namun pada waktu pengerolan atau pemberian deformasi terhadap
material dan terjadi perubahan sifat mekaniknya.
Pada waktu pemberian deformasi tersebut terjadi peningkatan harga
kekerasan, kekuatan dan tegangan sisa, sedangkan keuletan material
tersebut berkurang. Adapun ukuran butirnya menjadi lebih kecil dan pipih
dari semula. Dengan penambahan temperatur setelah proses pemberian
deformasi,
terjadi
pertumbuhan
butir
baru
pada
material
yang
menyebabkan nilai kekerasan, kekuatan dan tegangan sisa menjadi

menurun, sedangkan keuletannya meningkat. Pertumbuhan butir baru
inilah yang disebut dengan recrystallization. Butir baru ini lambat laun
menjadi besar, akhirnya sifat material kembali kepada bentuk semula.
Kelompok 3
24

2.3
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Recrystallization

Jumlah deformasi
Semakin besar jumlah deformasi maka semakin mudah recrystallization
terjadi.
Temperatur
Semakin tinggi temperatur maka material lebih cepat mencapai
recrystallization.
Waktu
Semakin lama waktu recrystallization maka persentasi yang terkristalisasi
juga semakin banyak.
Ukuran butir
Semakin kecil ukuran butir awal, maka makin banyak batas butir maka
setelah deformasi akan mudah terjadi recrystallization.
Komposisi (Paduan)
Recrystallization mudah terjadi pada paduan dibandingkan pada logam
murni.
2.4
Pengerjaan Dingin Dan Pengerjaan Panas

Pada proses recovery dan recrystallization ada dua jenis pengerjaan, yaitu:
1)
Pengerjaan Dingin (Cold Working)

Didalam pengerjaan dingin ini temperatur yang digunakan dibawah
temperatur rekristalisasi (T
kerja
<T
rekristalisasi)
dan T
kerja
0,3 T
melt.
Pada pengerjaan dingin, material mengalami deformasi plastis

sehingga keuletan material menjadi turun sedangkan kekuatan dan
kekerasan material mengalami peningkatan. Ada beberapa kekurangan
dan kelebihan dalam proses pengerjaan dingin ini.
Kelebihan dari proses pengerjaan dingin diantaranya yaitu:
Peningkatan kekuatan cukup berarti
Peningkatan sifat mampu mesin
Kualitas permukaan halus
Tidak terbentuk terak oksida dan ketelitian dimensi
Kekurangan dari proses pengerjaan dingin diantaranya yaitu:
Kelompok 3
25
2)
Terjadi tegangan sisa
Butir yang pecah dan adanya distorsi
Keuletan rendah
Daya pembentukan besar
Kadang-kadang efek strain hardening tidak disukai
Pengerjaan Panas (Hot Working)

Pada pengerjaan panas ini temperatur yang digunakan diatas
temperatur rekristalisasi (T
kerja
>T
rekristalisasi)
dan T
kerja
0,6 T
melt.
Dimana pada proses pengerjaan panas ini, material mengalami

perubahan struktur mikronya yang mana keuletan dari material
tersebut meningkat sedangkan kekuatan dan kekerasannya mengalami
penurunan. Pengerjaan panas ini dilakukan didalam tungku pada
temperatur tinggi.
Adapun kelebihan dan kekurangan dari pengerjaan panas ini yaitu :
Kelebihan pengerjaan panas :
Daya pembentukan rendah
Peningkatan kekuatan rendah
Porositas dapat dikurangi
Ketidak murnian logam terpecah dan tersebar
Adanya sedikit penghalusan butir
Kekurangan pengerjaan panas :
2.5
Butuh pemanasan
Mudah terbentuk terak
Kualitas permukaan kurang bagus
Ketelitian dimensi sulit dikontrol dan Umur perkakas rendah
Diagram Fasa Fe-Fe3C, Reaksi Invariant, dan Jenis Fasa

Diagram fasa merupakan diagram yang memperlihatkan fasa yang
terbentuk bila dua fasa dipadukan. Fasa adalah sistem homogen yang
mempunyai karakteristik fisik dan kimia yang sama. Pada diagram fasa
dapat dilihat fasa-fasa yang ada, temperatur material, komposisi masingmasing fasa, dan fraksi fasa.
Kelompok 3
26
Reaksi invariant adalah reaksi yang melibatkan tiga fasa dimana

dua fasa menjadi satu fasa atau sebaliknya.
Terdapat tiga titik invariant yang penting yaitu :
1.
Titik eutektoid
Dimana pada titik ini terjadi perubahan satu fasa padat menjadi dua
fasa padat, atau sebaliknya.
(s)
2.
(s) + Fe3C(s)
Titik eutektik
Dimana pada titik ini terjadi perubahan satu fasa cair menjadi dua
fasa padat, atau sebaliknya.
L(c)
(s) + Fe3C(s)
Pada kadar C 4,3% dan suhu 1148oC terjadi reaksi eutektik yaitu
pembentukan fasa austenit (2,11% C), sementiti (6,67% C) dari
fasa cair (4,3% C). Campuran anatara austenit dengan sementit
disebut ledeburit.
3.
Titik peritik
Dimana pada titik ini terjadi perubahan satu fasa cair ditambah stu
fasa padat menjadi satu fasa padat, atau sebaliknya.
L(c) + (s)
(s)
Pembentukan besi-dendrit dan liquid dari fasa austenit. Selubility

limit merupakan batas karbon maksimum didalam paduan Fe3C
yaitu 6,67%, jika tidak larut maka akan timbul grafhit (karbon
bebas, tidak berikatan dengan Fe)
Kelompok 3
27
Gambar B.2.5.1 Diagram Fasa Fe-F3C
Fasa terbagi tiga, yaitu :

1. Fasa tunggal
a. Liquid (L)
Dalam diagram fasa, semua karbon larut padat dalam Fe ketika
fasanya liquid.
b. Ferrit ()
Mempunyai kelarutan
karbon maksimum 0.025% pada
727 C.
Mempunyai sel satuan BCC.
Terbentuk pada temperature ruang sampai 910 oC.
c. Austenit ()
o
Mempunyai kelarutan C maksimum 2,1 % pada 910 C.

Mempunyai sel satuan FCC.
d. Besi-dendrit ()
Sama dengan ferrit, hanya temperatur yang berbeda.
Kelompok 3
28
2. Fasa Ganda
Fasa yang terdiri dari dua buah fasa tunggal, contoh : + , + ,
dan + .
3. Fasa Campuran
Gabungan antara fasa tunggal dengan fasa sementit(Fe3C),
contoh :
Kelompok 3
+ Fe3C, + Fe3C, dan + Fe3C.
29
BAB III
METODOLOGI
3.1
Peralatan
1.Spesimen
2.Tungku
3.Gergaji
4.Gerinda
5.Alat uji tekan
6.Alat uji keras
3.2
Skema Alat
pressure
gauge
Penekan
Tuas
penekan
hidrolik
Pengunci
udara
hidrolik
Gambar B.3.2.1 Alat Uji tekan Takeda
Kelompok 3
30

3.3
Prosedur Percobaan
1. Spesimen dan semua peralatan pendukung untuk proses penekanan
disiapkan.
2. 7 buah spesimen untuk regangan yang sama di tekan, =20%. Penekanan
dilakukan pada temperatur kamar.
3. Dua spesimen pada bagian tengah dipotong, dengan arah tegak lurus
terhadap arah gaya penekanan. Distribusi kekerasan pada masing-masing
setengah potongan ditandai dan diukur.
4. Kemudian setengah potongan spesimen yang lainnya dalam tungku
dipanaskan (T = 200C, 300C, 400C) selama 15 menit, lalu celupkan
kedalam air. (peralatan wajib: sarung tangan, penjepit, dan sepatu
pengaman). Bersihkan dan ukur distibusi kekerasan.
5. Lakukan dengan cara yang sama dengan deformasi, =50%.
Kelompok 3
31
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Hasil Percobaan
Tabel B.4.1.1 Kekerasan HRA
NO
Elongasi
Kekerasan Setelah Deformasi
Sebelum
27oC
50oC
150oC
250oC
11,9
13,4
13,9
25,9
10,9
17,4
8,9
11,9
9,9
13,4
8,9
13,4
11,9
11,9
11,4
11,4
6,9
14,9
12,9
9,9
10,3
14,3
11,18
13,7
Deformasi
20%
25 HRA
Rata Rata
4.2 Perhitungan
1. Nilai H, =0,2
Spesimen 1
= 45,71 mm
=
=
= 37,42 mm
H
, )
=-
= 45,71 37,42
= 8,29 mm
Spesimen 2
= 46,38 mm
=
=
(
(
= 37,97 mm
H
, )
=-
= 46,38 37,97
= 8,41 mm
Kelompok 3
32
4.3 Tabel Hasil Perhitungan

Tabe1 B.4.3.1 Kekerasan Spesimen
Deformasi
20%
Sebelum
Deformasi
25
Xrata-rata
T
T=
kamar
50C
10,3
14,3
T=150C T=250C
11,18
13,7
4.4 Grafik
Grafik Perbandingan Nilai Kekerasan

dengan Tingkat Keadaan
30
Kekerasan (HRA)
25
20
15
HRA
10
5
T (oC)
0
Sebelum
Deformasi
27
50
150
250
Gambar B.4.4.1 Grafik Nilai kekerasan
Kelompok 3
33

4.5
Analisa
Pada
praktikum
kali
ini
yaitu
praktikum
recovery
dan
recrystallization, spesimen di beri penekanan dengan menggunakan mesin

uji tekan yang bertujuan agar terjadi deformasi plastis pada spesimen.
Setelah spesimen di deformasi plastis, lalu spesimen di potong menjadi
empat bagian yang mana tiap spesimen diberikan variasi temperatur
pemanasan yang berbeda. Variasi temperaturnya yaitu: pada temperatur
kamar 27oC , 50oC, 150oC, 250oC . Kemudian dilakukan pengujian
kekerasan pada spesimen yang diberikan variasi temperatur yang berbeda.
Dan didapatkanlah nilai kekerasan yang berbeda setiap spesimen.
Setelah dilakukan pengujian terhadap spesimen pada praktikum
recovery dan recrystallization ini, maka dapat di analisa beberapa hal,
yaitu analisa nilai kekerasan yang didapatkan antara nilai literatur dengan
hasil percobaan yang telah dilakukan.
Pada literatur, dinyatakan bahwa dengan semakin besarnya
deformasi yang diberikan pada spesimen dan, semakin tingginya
temperatur yang diberikan pada spesimen maka spesimen akan cepat
mengalami Recovery dan Recrystalization, namun tingkat kekuatan dan
kekerasan spesimen menurun.
Pada spesimen yang diberikan variasi temperatur pada temperatur
kamar 27oC, dilakukan 5 kali pengujian kekerasan dan di dapatkan rata
rata nilai kekerasannya adalah 10,3 HRA
o
50 C, dilakukan 5 kali pengujian kekerasan, dan di dapatkan rata rata nilai

kekerasannya adalah 14,3 HRA
o
150 C, dilakukan 5 kali pengujian kekerasan, dan di dapatkan rata rata

nilai kekerasannya adalah 11,8 HRA
Kelompok 3
34

250oC, dilakukan 5 kali pengujian kekerasan, dan di dapatkan rata rata
nilai kekerasannya adalah 13,7 HRA
Dari hasil praktikum dapat dilihat bahwa nilai kekerasan tertinggi
yaitu pada saat variasi temperatur 50oC. Dan dapat juga dilihat bahwa nilai
kekerasan terendah yaitu pada spesimen dengan variasi temperatur 27oC.
Terdapat perbedaan antara hasil yang di dapatkan saat praktikum
dengan literatur. Seharusnya nilai kekerasan tertinggi yaitu pada variasi
temperatur 27oC dan nilai kekerasan terendah yaitu pada variasi
temperatur 250oC. Dari hasil praktikum ini tidak mampu memperlihatkan
hubungn temperatur terhadap nilai kekerasan spesimen. Ini disebabkan
karena adanya kesalahan saat melakukan praktikum.
Pada grafik yang didapatkan saat praktikum juga tidak dapat
menjelaskan pengaruh teperatur terhadap nilai kekerasan spesimen
.Seharusnya didapatkan grafik yang terus menurun, sedangkan grafik yang
kami dapatkan adalah grafik yang nilainya turun naik.
Kesalah yang terjadi saat praktikum Recovery dan Recrystalization
ini adalah tidak datarnya permukaan spesimen sehingga mempengaruhi
nilai kekerasan spesimen saat dilakukan pengujian dengan menggunakan
mesin uji keras.
Kelompok 3
35
BAB V
PENUTUP
5.1
Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan Recovery dan Recrystalization dapat
disimpulkan bahwa: Semakin tinggi temperatur dan semakin besar
deformasi yang diberikan pada spesimen, maka semakin cepat Recovery dan
Recrystalization, namun nilai kekerasannya menurun. Nilai kekerasan
spesimen tiap variasi temperatur dan nilai kekerasan spesimen pada tiap titik
pengujian keras berbeda. Telah terjadi kesalahan pada praktikum kali ini ,
dimana hasil yang didapat tidak sesuai dengan literatur
5.2
Saran
Untuk praktikum selanjutnya disarankan agar :
1.
2.
Telitilah saat menggunakan mesin uji tekan dan uji Rockwell.

Usahakanpermukaan spesimen datar untuk melakukan uji tekan dan
uji kekerasan spesimen
3.
Berhati hatilah saat menggunakan alat praktikum
4.
Pahami teori dan prosedur percobaan.
Kelompok 3
36
JOMINY
ASISTEN: NANDA PERMANA
Jominy
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam dunia industri kita membutuhkan material yang kuat untuk suatu
produk. Material yang keras sangat menentukan kualitas produk yang kita
buat. Kekerasan suatu logam bisa ditingkatkan dengan beberapa cara, salah
satunya dengan cara melakukan percobaan Jominy.
Percobaan Jominy ini menghasilkan bagian dalam material yang ulet,
dan bagian luar yang keras, sehingga dapat menurunkan biaya dalam proses
produksi, tapi tetap mempertahankan kualitas yang diinginkan.
1.2 Tujuan Praktikum
1. Mengetahui sifat mampu keras dari baja.
2. Membandingkan hasil pengujian dengan hasil teoritis.
1.3 Manfaat
Ada beberapa manfaat yang dapat kita dapatkan setelah melakukan
praktikum Jominy, yaitu :
1. Dapat mengetahui sifat mampu keras dari baja.
2. Dapat membandingkan hasil pengujian dengan hasil teoritis.
Kelompok 3
37
Jominy
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Uji Jominy
Uji Jominy merupakan salah satu pengujian yang bertujuan untuk
mengetahui sifat mampu keras atau serangkaian proses perlakuan thermal
untuk mengetahui pengaruh laju pendinginan terhadap sifat mampu keras
suatu logam. Kekerasan adalah kemampuan material untuk menahan
deformasi plastis lokal akibat penetrasi dipermukaan. Dalam Jominy ini,
material yang digunakan adalah baja.
2.2 Hardenability, Kurva Hardenability dan Hardenability Band
1. Hardenability
Hardenabiliy atau sifat mampu keras merupakan kemampuan
material untuk ditingkatkan kekerasannya dengan serangkaian perlakuan
thermal. Peningkatan kekerasan bergantung pada sifat mampu keras dari
baja itu sendiri. Tidak semua baja dapat dinaikkan kekerasannya. Baja
karbon menengah dan baja karbon tinggi dapat dikeraskan, sedangkan baja
karbon rendah tidak dapat dikeraskan. Kandungan karbon yang tinggi
mempercepat terbentuknya fasa martensit yang menjadi sumber dari
kekerasan dari baja. Kekerasan maksimum hanya dapat dicapai bila
terbentuknya martensit 100%. Baja dapat bertransformasi dari austenit ke
ferrit dan karbida. Transformasi terjadi pada temperatur tinggi sehingga
kemampuan kekerasannya rendah.
Percobaan Jominy, bertujuan untuk mengetahui Hardenability suatu
logam. Cara untuk mengetahuinya adalah:
a.
Bila laju pendinginan dapat diketahui, kekerasan dapat lansung

dibaca dari kurva kemampuan keras.
b.
Bila kekerasan dapat diukur, laju pendinginan dari titik tersebut

dapat diperoleh.
Kelompok 3
38
Jominy
2. Kurva Hardenability
Pada uji Jominy ini, material dipanaskan dalam tungku dipanaskan
sampai suhu transformasi ( austenit ) dan terbentuk sedemikian rupa
sehingga dapat dipasangkan pada aparatus Jominy kemudian air
disemprotkan dari bawah, sehingga menyentuh permukaan bawah
spesimen. Dengan ini didapatkan kecepatan pendinginan disetiap bagian
spesimen berbeda-beda. Pada bagian yang terkena air mengalami
pendinginan yang lebih cepat dan semakin menurun kebagian yang tidak
terkena air. Dari hasil pengukuran kekerasan tiap-tiap bagian dari
spesimen akan didapatkan kurva Hardenability. Kurva Hardenability
dapat dilihat pada Gambar C.2.2.1.
Gambar C.2.2.1 Kurva Hardenability
Dari kurva diatas dapat diketahui bahwa fasa pearlit didapatkan

pada temperatur antara 5000 C dengan 7000 C jika dipanaskan pada
temperatur austenite.
Kelompok 3
39
Jominy
Kurva diatas menyatakan fasa yang terjadi pada spesimen sampai

temperatur austenite yang diuji Jominy. Dimana pada bagian yang terkena
semprotan air mengalami pendinginan cepat, dapat dilihat pada grafik
dengan nilai HRC paling tinggi dengan fasa martensit. Kemudian dengan
seiringnya peningkatan jarak dari ujung menuju pangkal spesimen
memiliki penurunan angka kekerasan. Hal ini disebabkan pada bagian
tersebut tidak mengalami quenching atau pendinginannya cepat. Hal
tersebut dapat dilihat dari perubahan fasa pada grafik yang ditunjukkan,
yaitu dari fasa martensit, fasa martensit dan pearlit, fine pearlit dan
pearlit.
3. Hardenability Band
Kurva Hardenability Band menggambarkan range-range sifat
mampu keras suatu logam. Jadi, kekerasan suatu material akan berada
dalam range tersebut jika dilakukan proses pemanasan. Gambar kurva
Hardenability Band dapat dilihat pada Gambar C.2.2.2.
Gambar C.2.2.2 Hardenability Band
Kelompok 3
40
Jominy
2.3 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sifat Mampu Keras

Hal-hal yang mempengaruhi sifat mampu keras suatu material adalah :
1. Kecepatan pendinginan
Setelah logam dipanaskan, lalu dilakukan pendinginan cepat, maka
logam akan menjadi semakin keras. Proses pendinginan material dapat
dilakukan dengan beberapa cara yaitu :
a. Annealing
Pemanasan material sampai tempertur austenit ( 7270 C ) lalu
diholding kemudian dibiarkan dingin didalam tungku. Proses ini
menghasilkan material yang lebih lunak dari semula.
b. Normalizing
Pemanasan material sampai temperatur austenit ( 7270 C ) lalu
diholding kemudian didinginkan di udara.
c. Quenching
Pemanasan material sampai temperatur austenit ( 7270 C ) lalu
diholding kemudian dilakukan pendinginan cepat, yaitu dicelupkan
kedalam media pendinginan. Medianya adalah air, air garam dan oli.
Proses ini yang menghasilkan material yang lebih keras dari semula.
2. Komposisi kimia
Komposisi kimia menentukan Hardenability Band. Karena
komposis material menentukan struktur dan sifat material. Semakin
banyak unsur kimia yang menyusun suatu logam, maka makin keras
logam tersebut.
3. Kandungan karbon
Semakin banyak kandungan karbon dalam suatu material maka
makin keras material tersebut. Hal inilah yang menyebabkan baja karbon
tinggi memiliki kekerasan yang tinggi setelah proses pengerasan kerena
akan membentuk martensit yang memiliki kekerasan yang sangat tinggi.
Untuk meningkatkan kadar karbon dari beberapa material dapat
dilakukan dengan beberapa perlakuan, yaitu :
Kelompok 3
41
Jominy
a. Carburizing
Merupakan penambahan karbon pada baja, dengan mendifusikan
karbon pada permukaan baja.
b. Nitriding
Merupakan penambahan nitrogen untuk meningkatkan kekerasan
material.
c. Carbonitriding
Merupakan penambahan karbon dan nitrogen secara sekaligus
untuk meningkatkan kekerasan material.
4. Ukuran butir
Semakin besar ukuran butir, maka tingkat mampu keras dari suatu
logam semakin rendah.
5. Temperatur pemanasan
Kemampuan keras lebih tinggi jika pemanasan dilakukan sampai
temperatur austenite.
2.4 Kurva CCT dan TTT

Kurva CCT dan TTT dapat dilihat pada Gambar C.2.4.1.
Kelompok 3
42
Jominy
Gambar C.2.4.1 Kurva CCT dan TTT
Dari kurva CCT di atas dapat kita lihat beberapa perbedaan. Pada baja
Hypoeutektoid ada dua fasa yang terbentuk matertensit dan perlit. Terbentuk
fasa Martensite + perlit setelelah melewati garis perlit start dan martensite
finish. Perlite 100%.
Terbentuk karena pada saat pendinginan spesimen tidak melewati fasa
martensite awal dan martensite finish.
Pada baja eutektoid tebentuk tiga fasa setelah dilakukan pendinginan.
Fasa pertama yang terbentuk yaitu martensite 100%, pendinginan dengan
membiarkan baja di udara mengasilkan fasa martensite + perlite. Sedangkan
pendinginan didalam tungku atau secara lambat menghasilkan perlite 100%.
Pada baja hyper eutektoid juga terbentuk tiga, sama seperti pada baja
eutektoid. Tetapi pada baja hyper eutektoid waktu yang dibutuhkan agak
lama.
Kelompok 3
43
Jominy
Pada kurva TTT, setelah spesimen mencapai temperatur austenit (727

o
C) dilakukan holding terlebih dahulu gunanya agar semua bagian spesimen
benar-benar mendapat panas yang sama.

Pada kurva TTT untuk baja hypoeutectoid terbentuk 2 fasa martensite
dan pearlite, fasa M + P terbentuk setelah melewati garis Pstart dan Mfinish.
P 100% terbentuk setelah melewati Pfinish dan tidak melewati Mstart dan
Mfinish.
Pada baja eutectoid terbentuk fasa 100% M, M + B dan 100% P, 100%
M terbentuk setelah melewati Mstart dan Mfinish, M + B terbentuk setelah
melewati garis Mfinish dan Bfinish, 100% terbentuk setelah melewati Pfinish.
Pada baja hypereutectoid terbentuk 3 fasa 100% M, M + B dan 100% P.
100% M terbentuk setelah melewati Mstart dan Mfinish. M + B terbentuk
setelah melewati Bstart dan Mfinish. 100% P terbentuk setelah melewati
Pfinish.
Keterangan : M = Martensite
P = Pearlite
B = Bainite
Kelompok 3
44
Jominy
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan
1. Aparatus Jominy
2. Tungku Pemanas
3. Spesimen ( ASSAB 760 )
4. Air
5. Mesin Uji Rockwell
3.2 Skema Alat

1
1
1
Gambar C.3.2.1 Skema Alat Uji Jominy
Keterangan : 1. Pemegang spesimen

2. Penyemprot air
Kelompok 3
45
Jominy
3.3 Prosedur Percobaan

1. Spesimen yang telah disediakan dibersihkan.
2. Spesimen di dalam tungku dipanakan sampai temperatur tertentu
dengan mengatur petunjuk tempertur tungku.
3. Setelah spesimen mencapai tempertur yang diperlukan, spesimen
tersebut dibiarkan selama 30 menit dalam tungku.
4. Spesimen dipindahkan ke kedudukan yang telah disediakan dan
disemprotkan air sampai spesimen menjadi dingin (temperatur kamar).
5. Spesimen dikikir dan dibersihkan untuk pengukuran kekerasan
Rockwell.
6. Kekerasan spesimen diukur pada setiap posisi dengan interval 4 inchi.
Kelompok 3
46
Jominy
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Percobaan
Tabel C.4.1.1 Komposisi Baja ASSAB 760
Komposisi
Maximum
Minimum
%C
0.5
0.4
% Mn
0.6
0.45
% Si
0.3
0.25
Tabel C.4.1.2 Data Hasil Percobaan
Titik
Pengujian
1
2
3
4
5
6
7
8
Jarak
0,25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
1,75
2
Kekerasan (HRC)
95,8
95,3
89,1
87,8
80,8
78,8
90,7
71,8
4.2 Pengolahan Data
Butir 4
1. Diameter Ideal (DI)

%C max = 0,5
DI max = 0,306
%C min = 0,4
DI min = 0,296
2. Multiplying Factor (MF)

Mn
%Mn max = 0,6
MF max = 2,88
%Mn min = 0,45
MF min = 2,42
Si
%Si max = 0,3
Si max = 1,22
%Si min = 0,25
Si min = 1,15
3. Diameter Ideal Critical (DIC)

DIC max = DI max x MF Mn max x MF Si max
= 0,306 x 2,88 x 1,22
Kelompok 3
47
Jominy
= 1,075
DIC min = DI min x MF Mn min x MF Si min
= 0,296 x 2,42 x 1,15
= 0,823
4. Initial Hardness (IH)
%C max = 0,5
IH max = 63
%C min = 0,4
IH min = 57
5. Tabel Dividing Factor (DF)

Tabel C.4.2.1 Dividing Factor Butir 4
NO
POSISI
DFmax
DFmin
0,25
2,25
1,775
0,50
3,3
2,75
0,75
3,8
3,35
1,00
4,1
3,75
1,25
4,3
3,9
1,50
4,5
4,1
1,75
4,65
4,3
2,00
4,9
4,55
6. HRC
1. Posisi
2. Posisi 2/4
Kelompok 3
48
Jominy
3. Posisi 3/4
4. Posisi 4/4
5. Posisi 5/4
6. Posisi 6/4
Kelompok 3
49
Jominy
7. Posisi 7/4
8. Posisi 8/4
Butir 5
%C max = 0,5
DI max = 0,282
%C min = 0,4
DI min = 0,252

Mn
%Mn max = 0,6
MF max = 2,94
%Mn min = 0,45
MF min = 2,45
Si
%Si max = 0,3
Si max = 1,2
%Si min = 0,25
Si min = 1,15

= 0,282 x 2,94 x 1,2
= 0,995
= 0,252 x 2,45 x 1,15
= 0,71
Kelompok 3
50
Jominy

%C max = 0,5
IH max = 62,5
%C min = 0,4
IH min = 57

NO
POSISI
DFmax
DFmin
0,25
1,9
2,15
0,50
2,925
3,2
0,75
3,5
3,75
1,00
3,875
4,1
1,25
4,05
4,275
1,50
4,25
4,5
1,75
4,45
4,65
2,00
4,65
4,9
6. HRC
1. Posisi
2. Posisi 2/4
Kelompok 3
51
Jominy
3. Posisi
4. Posisi 4/4
5. Posisi 5/4
6. Posisi 6/4
7. Posisi 7/4
Kelompok 3
52
Jominy
8. Posisi 8/4
Butir 6
%C max = 0,5
DI max = 0,26
%C min = 0,4
DI min = 0,234

Mn
%Mn max = 0,6
MF max = 2,9
%Mn min = 0,45
MF min = 2,4
Si
%Si max = 0,3
Si max = 1,2
%Si min = 0,25
Si min = 1,15

= 0,26 x 2,9 x 1,2
= 0,9048
= 0,234 x 2,4 x 1,15
= 0,64584
Kelompok 3
%C max = 0,5
IH max = 62,5
%C min = 0,4
IH min = 57,5
53
Jominy

NO
POSISI
DFmax
DFmin
0,25
2,25
0,50
3,06
3,3
0,75
3,65
3,85
1,00
4,2
1,25
4,15
4,4
1,50
4,4
4,56
1,75
4,56
4,75
2,00
4,8
6. HRC
1. Posisi
2. Posisi 2/4
3. Posisi 3/4
Kelompok 3
54
Jominy
4. Posisi 4/4
5. Posisi 5/4
6. Posisi 6/4
7. Posisi 7/4
8. Posisi 8/4
Kelompok 3
55
Jominy
Butir 7
%C max = 0,5
DI max = 0,238
%C min = 0,4
DI min = 0,214

Mn
%Mn max = 0,6
MF max = 2,63
%Mn min = 0,45
MF min = 2,25
Si
%Si max = 0,3
Si max = 1,2
%Si min = 0,25
Si min = 1,15

= 0,238 x 2,63 x 1,2
= 0,75
= 0,214 x 2,25 x 1,15
= 0,55
Kelompok 3
%C max = 0,5
IH max = 63
%C min = 0,4
IH min = 57
56
Jominy

NO
POSISI
Dfmax
DFmin
0,25
2,15
2,5
0,50
3,25
3,6
0,75
3,7
4,05
1,00
4,15
4,4
1,25
4,35
4,55
1,50
4,60
4,8
1,75
4,75
4,9
2,00
4,95
5,3
6. HRC
1. Posisi
2. Posisi 2/4
3. Posisi
4. Posisi 4/4
Kelompok 3
57
Jominy
5. Posisi 5/4
6. Posisi 6/4
7. Posisi 7/4
8. Posisi 8/4
Kelompok 3
58
Jominy
Butir 8
%C max = 0,5
DI max = 0,22
%C min = 0,4
DI min = 0,198

Mn
%Mn max = 0,6
MF max = 2,63
%Mn min = 0,45
MF min = 2,25
Si
%Si max = 0,3
Si max = 1,20
%Si min = 0,25
Si min = 1,15

= 0,22 x 2,63 x 1,2
= 0,69
= 0,198 x 2,25 x 1,15
= 0,51
Kelompok 3
%C max = 0,5
IH max = 63
%C min = 0,4
IH min = 57
59
Jominy

NO
POSISI
DFmax
DFmin
0,25
2,10
2,55
0,50
3,75
3,6
0,75
3,85
4,05
1,00
4,10
4,35
1,25
4,25
4,55
1,50
4,45
4,80
1,75
4,65
4,95
2,00
4,90
5,15
6. HRC
1. Posisi
2. Posisi 2/4
3. Posisi
Kelompok 3
60
Jominy
4. Posisi 4/4
5. Posisi 5/4
6. Posisi 6/4
7. Posisi 7/4
8. Posisi 8/4
Kelompok 3
61
Jominy

Tabel C.4.3.1 HRC Butir 4
Posisi
0,25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
1,75
2
HRC Maximum
31,25
20,42
17,12
15,63
15,06
14,20
13,71
13,02
HRC Minimum
25,56
17,42
14,94
13,69
13,07
12,61
12,11
11,50
HRC Praktikum
57,65
46,4
27
31,1
20,95
15
9
10
HRC Minimum
25,56
17,42
14,94
13,69
13,07
12,61
12,11
11,50
HRC Praktikum
57,65
46,4
27
31,1
20,95
15
9
10
HRC Minimum
25,56
17,42
14,94
13,69
13,07
12,61
12,11
11,50
HRC Praktikum
57,65
46,4
27
31,1
20,95
15
9
10
Posisi
0,25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
1,75
2
HRC Maximum
31,25
20,42
17,12
15,63
15,06
14,20
13,71
13,02
Posisi
0,25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
1,75
2
Kelompok 3
HRC Maximum
31,25
20,42
17,12
15,63
15,06
14,20
13,71
13,02
62
Jominy
Posisi
0,25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
1,75
2
HRC Maximum
31,25
20,42
17,12
15,63
15,06
14,20
13,71
13,02
HRC Minimum
25,56
17,42
14,94
13,69
13,07
12,61
12,11
11,50
HRC Praktikum
57,65
46,4
27
31,1
20,95
15
9
10
HRC Minimum
25,56
17,42
14,94
13,69
13,07
12,61
12,11
11,50
HRC Praktikum
57,65
46,4
27
31,1
20,95
15
9
10
Posisi
0,25
0,5
0,75
1
1,25
1,5
1,75
2
HRC Maximum
31,25
20,42
17,12
15,63
15,06
14,20
13,71
13,02
4.4 Grafik
Gambar C.4.4.1 Grafik HRC pada butir 4
Kelompok 3
63
Jominy
Kelompok 3
64
Jominy
Kelompok 3
65
Jominy
4.5 Analisa
Setelah spesimen dipanaskan kedalam tungku sampai temperatur
austenit yaitu 910C. Lalu spesimen di holding, bertujuan agar tempertur
yang sama pada semua bagian spesien. Selanjutnya spesimen didiginkan
secara cepat pada satu sisi, ini bertujuan agar pendinginan pada setiap bagian
spesimen berbeda, dengan ini akan mengakibatkan tingkat kekerasan pada
setiap bagian spesimen berbeda-beda. Ini terjadi karena perbedaan laju
pendinginan membuat fasa disetiap bagian spesimen berbeda. Pada proses ini
terjadi kesalahan yaitu, karena pendinginan spesimen bergantian dan cukup
lama, mengkibatkan spesimen yang berikutnya temperturnya menurun dari
temperatur austenit. Akibatnya pada saat pendinginan selanjutnya temperatur
spesimen tidak lagi 910C. Dan juga pada saat penyemprotan dengan air tidak
hanya sisi bawah saja yang terquencing, tapi air juga menjalar pada bagian
sisi spesimen. Ini akan mengakibatkat data yang di dapatkan tidak falit. Dan
juga kesalahan lainnya pada saat pelepasan spesimen dari aparatus Jominy,
spesimen belum sepenuhnya mencapai temperatur kamar.
Selanjutnya
spesimen didatarkan salah satu bagian pesimen agar mudah diuji

kekerasannya. Disini juga terjadi kesalahan yaitu permungkaan yang akan di
uji kekerasnya tidak begitu datar. Selanjutnya permungkaan spesimen yang
diuji kekerasan dibagi rata jadi 8 lokasi dengan jarak 1 cm. Disini juga terjadi
kesalahan karena jarak antara setiap titik tidak sama, ada yang dekat dan ada
juga yang jauh. Sehingga data yang didapatkan tidak bagus.
Setelah melakukan praktikum, dilakukan perhitungan dari data yang
didapatkan dengan menggunakan grafik bantu. Sehingga setelah perhitungan
data didapatkan nilai HRC max dan HRC min. Pada grafik HRC max dan
HRC min penurunannya cukup konstan dan sesuai dengan teori. Sedangkan
pada HRC praktikum didapatkan nilai yang tak konstan seperti HRC max dan
HRC min. Ini diakibatkan karena terjadinya kenaikan nilai HRC praktikum
dari posisi tiga ke posisi empat.
Dari pengolahan data maka dapat dibentuk grafik Hardenability Band.
Nilai HRC praktikum tidak berada diantara HRC max dan HRC min. Ni
Kelompok 3
66
Jominy
menandakan terdapatnya kesalahan saat melakukan praktikum. Seharusnya

nilai HRC praktikum berada diantara HRC max dan HRC min, bukan berada
diatas HRC max dan dibawah HRC min.
Kelompok 3
67
Jominy
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa nilai
HRC (kekerasan) baja yang paling besar adalah pada ujung baja karena
daerah inilah yang lebih dulu didinginkan dan terkena semprotan air terus
menerus. Kemduian nilai kekerasan material menurun dari ujung ke
pangkal material yang di Uji Jominy. Dan seharusnya nilai HRC
praktikum berada diantara HRC max dan HRC min.
5.2 Saran
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam praktikum uji Jominy
ini diantaranya :
Pahamilah prosedur percobaan.
Telitilah membaca skala yang ditunjukkan oleh mesin Uji Rockwell.
Usahakan permukaan spesimen telah rata
sebelum dilakukan Uji
Rockwell.
Telitilah dalam menggunakan grafik bantu.
Kelompok 3
68
KOROSI
ASISTEN: MASAGUS RIFQIE
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Dalam dunia kerja kita akan berhadapan dengan masalah-masalah
terutama dengan material yang di gunakan dalam kegiatan indutri.
Material sangat mendukung hasil kerja nantinya. Sebagai contoh, apabila
material kita mangalami kerusakan maka hal ini dapat mengakibatkan
terganggunya kerja kita nantinya. Secara umum kerusakan material di
dalam dunia indutri di sebabkan oleh adanya peristiwa korosi pada
material tersebut. Korosi merupakan suatu masalah besar yang tidak dapat
di hilangkan. Tetapi korosi hanya dapat di perlambat timbulnya dari korosi
tersebut. Untuk mengamati peristiwa korosi dapat melakukan uji korosi.
Salah satu uji korosi yang digunakan adalah proses korosi secara galvanis.
Kita dapat melihat pengaruh katoda,anoda,dan elektrolit terhadap laju
korosi.
1.2
Tujuan
Memahami prinsip dasar korosi
Mengetahui fenomena-fenomena yang tejadi pada korosi galvanic dua sel
Memahami pengaruh lingkungan terhadap logam
1.3
Manfaat
Dengan adanya praktikum korosi ini, di harapkan kita dapat
mengetahui fenomena-fenomena yang terjadi pada peristiwa korosi. Selain
itu juga di harapkan kita juga dapat mengetahui jenis-jenis korosi dan cara
mengatasinya.
Laporan Akhir Metallurgy Fisik 2014/2015
Korosi
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Defenisi Korosi
Korosi berasal dari bahasa latin Corrodere yang artinya
perusakan logam atau berkarat akibat lingkungan. Korosi merupakan
perusakan / degradasi material (logam dan paduannya ) akibat adanya
reaksi kimia dengan lingkungan.
Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi. Pada
peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara)
mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida dan
karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.xH2O, suatu zat padat yang
berwarna coklat-merah.
Contoh perusakan kimia adalah pengkaratan yang terjadi akibat gas
pada temperatur tinggi, sedangkan reaksi elektrokimia dapat di lihat pada
sel galvanik.
Adapun syarat terjadinya korosi adalah :
Adanya katoda
Adanya anoda
Adanya lingkungan
Berikut adalah diagram hubungan antara anoda-katoda-lingkungan yang

dapat kita lihat pada Gambar D.2.1.1:
Anoda
Katoda
Korosi
Lingkungan
Gambar D.2.1.1 Diagram hubungan anoda-katoda-lingkungan
Kelompok 3
70
Korosi
Tanpa adanya salah satu syarat di atas maka korosi tidak akan
terjadi. Korosi tidak dapat dihilangkan tetapi hanya dapat diminimalisir
pertumbuhannya. Selain itu korosi dapat terjadi karena beberapa proses,
antara lain adalah sebagai berikut :
a. Proses Fisis
Merupakan korosi yang disebabkan karena struktur logam dari
material tersebut yang memungkinkan material tersebut yang
memungkinkan terjadinya pengkaratan.
b. Proses Kimia
Merupakan korosi yang disebabkan karena adanya proses secara
kimia antara logam dengan lingkungan sekitar, yang dalam hal ini
adalah air dan udara.
c. Proses Biologis
Merupakan korosi yang disebabkan adanya proses biologis, yang
dalam hal ini adalah disebabkan oleh mikroba. Mikroba dalam proses
biologis dapat bekerja sendiri atau merupakan gabungan dari sejumlah
mikroba yang berbeda.
Pada proses korosi ada dua reaksi yang menyebabakan terjadinya
korosi yaitu reaksi oksidasi dan reaksi reduksi. Pada reaksi oksidasi akan
terjadi pelepasan elektron oleh material yang lebih bersifat anodik.
Sedangkan reaksi reduksi adalah pemakaian elektron oleh material yang
lebih bersifat katodik.Proses korosi secara galvanis dapat kita lihat pada
Gambar D.2.1.2 berikut
Gambar D.2.1.2 Skema proses korosi
Kelompok 3
71
Korosi
Rangkaian sel volta hampir menyerupai sel elektrolisis. Yang

membedakan sel volta dari sel elektrolisis adalah, pada sel elektrolisis,
komponen voltmeter diganti dengan sumber arus (umumnya baterai).
Perbedaan lainnya dapat di lihat pada tabel berikut :
Tabel D.2.1.1 Tabel perbedaan sel galvanik dan sel elektrolisis
Perbedaan
2.2
Galvanik
Sel Elektrolisis
Jumlah sel
Satu sel
Satu atau dua sel
Jembatan garam
Di katoda
Tidak ada
Reaksi Reduksi
Ada
Reaksi Oksidasi
Di anoda
Reaksi Oksidasi
Reaksi Reduksi
Deret Volta
Pada reaksi di atas dapat kita lihat dimana Cu bertindak sebagai
katoda mengalami pertambahan massa dengan melekatnya elektron pada
Cu. Sedangkan Zn bertindak sebagai anoda, dimana terjadinya pengurangan
massa Zn yang di tandai dengan lepasnya elektron dari Zn. Peristiwa
pelepasan dan penerimaan elektron ini harus mempunyai lingkungan,
dimana yang menjadi lingkungan adalah Asam Sulfat. Jika ada dua buah
unsur yang dicelupkan dalam larutan elektrolit yang di hubungkan dengan
sumber arus maka yang akan mengalami korosi adalah material yang lebih
anodik.
Untuk mengetahui unsur yang lebih anodik dan lebih katodik dapat kita lihat
pada deret Volta. Berikut deret Volta :
K-Ba-Ca-Na-Mg-Al-Mn-Zn-Cr-Fe-Cd-Co-Ni-Sn-Pb-H-Sb-Bi-Cu-Hg-Ag-PtAu
Anodik
Katodik
Pada deret volta, unsur logam dengan potensial elektroda lebih negatif
ditempatkan di bagian kiri, sedangkan unsur dengan potensial elektroda
yang lebih positif ditempatkan di bagian kanan.
Kelompok 3
72
Korosi
Semakin ke kiri kedudukan suatu logam dalam deret tersebut, maka :

Logam semakin reaktif (semakin mudah melepas elektron)
Logam merupakan reduktor yang kuat (semakin mudah mengalami
oksidasi) Sebaliknya, semakin ke kanan kedudukan suatu logam dalam
deret tersebut, maka :
Logam semakin kurang reaktif (semakin sulit melepas elektron)
Logam merupakan oksidator yang semakin kuat (semakin mudah
mengalami reduksi)
Selain contoh reaksi sebelumnya kita juga dapat melihat peristiwa korosi
lainnya yaitu pada peristiwa perkaratan (korosi) logam Fe mengalami
oksidasi dan oksigen (udara) mengalami reduksi. Rumus kimia dari karat
besi adalah Fe2O3..xH20 dan berwarna coklat-merah. Pada korosi besi,
bagian tertentu dari besi itu berlaku sebagai anoda, dimana besi mengalami
oksidasi .
Fe2+(aq) +2e
Fe(s)
O2(g) + 2H2O(l) +4e 4OH-
.............. E=+0,44V
.............. E=+0,40V
Ion besi (II) yg terbentuk pada anoda selanjutnya teroksidasi membentuk

ion besi (III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi Fe2O3 .
xH2O.
2.3
Jenis-Jenis Korosi dan Pengendaliannya

Korosi dapat dibagi (digolongkan) berdasarkan :
A. Berdasarkan sifatnya :
1. Korosi Aktif
Korosi aktif adalah korosi yang terjadi dengan cepat.
Ciri-ciri dari korosi aktif ini antara lain :
Mudah melepaskan ion.
Mudah menempel di tangan.
Contoh : Paku yang berkarat.
Kelompok 3
73
Korosi
2. Korosi Pasif
Korosi pasif adalah korosi yang terjadi lambat.
Ciri-ciri dari korosi pasif ini antara lain :
Sulit melepaskan ion.
Contoh : Korosi pada Al
B. Berdasarkan reaksi :
a. Reaksi kimia : misalnya pengkaratan oleh gas.
b. Reaksi Elektrokimia : misalnya menggunakan larutan galvanik.
C. Berdasarkan tempat terjadinya korosi :
1. Uniform or general attack corrosion (korosi seragam)
Korosi seragam adalah korosi yang terjadi pada permukaan
material akibat bereaksi dengan oksigen.Biasanya korosi seragam ini
terjadi pada material yang memiliki ukuran butir yang halus dan
homogenitas yang tinggi.
Berikut korosi seragam, dapat dilihat pada Gambar D.2.3.1 :
Gambar D.2.3.1 Korosi Seragam
Cara pengendalian dari korosi seragam adalah :
Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang

disebut inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk
lapisan pelindung pada permukaan metal. Lapisan molekul pertama
yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut
chemis option. Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau
cairan yang diinjeksikan pada productionline. Contohnya dengan
Kelompok 3
74
Korosi
pelapisan dengan cat, penginjeksian dengan senyawa kromat, nitrit,

silikat, atau pospat.
Melakukan cathodic protection, dengan cara mengkorbankan

material logam yang lebih anodik di dekat material katodik yang
akan dilindungi.
2. Rithing Corossion (Korosi Sumuran atau kawah)

Korosi sumuran adalah korosi yang terjadi akibat cacat pada
permukaan material seperti celah atau lubang kecil. Pada daerah cacat
ini akan lebih anodik dibandingkan permukaan material sehingga
korosi akan menuju bagian dalam material.
Berikut korosi sumuran dapat dilihat pada Gambar D.2.3.2 :
Gambar D.2.3.2 Korosi Sumuran
Cara pengendalian korosi sumuran adalah :

Hindari permukaan logam dari cacat goresan
Perhalus permukaan material
Hindari variasi yang sedikit pada komposisi material.
3. Crevice Corrosion (korosi celah)
Korosi celah adalah korosi yang ditemukan pada daerah
berkonsentrasi rendah atau korosi yang terjadi pada celah yang
terbentuk akibat pendempetan material. Pada celah, kadar oksigen
lebih rendah dari lingkungannya sehingga elektron akan berpindah
pada kadar oksigen yang tinggi sehingga terjadi korosi. Korosi celah
sering terjadi pada sambungan paku.
Berikut korosi celah dapat dilihat pada Gambar D.2.3.3 :
Kelompok 3
75
Korosi
Gambar D.2.3.3 Korosi celah
Cara pengendalian korosi celah :

Hindari pemakaian sambungan paku keling atau baut atau gunakan
sambungan las.
Jika harus menggunakan sambungan, maka gunakan gasket non
absorbing (yaitu material non logam yang tidak memiliki daya
serap) yang menghambat aliran udara antara 2 logam yang
disambung
Usahakan menghindari daerah dengan aliran udara.
4. Intergranular Corrosion (korosi batas butir)
Korosi batas butir adalah korosi yang terjadi pada atau
disepanjang batas butir dan batas butir bersifat anodik dan bagian
tegah butir bersifat katodik.Korosi ini terjadi akibat presipitasi dari
pengotor seperti kromium di batas butir, yang menyebabkan batas
butir menjadi rentan terhadap serangan korosi. Dimana presipitat
krom carbida terbentuk karena karbon meningkat yang ada di
sekitarnya, sehingga krom disekitarnya akan berkurang dan terjadi
korosi. Proses terbentuknya presipitat karbon karbida disebut
sentisiasi. Korosi batas butir dapat dilihat pada Gambar D.2.3.4 :
Gambar D.2.3.4 Korosi batas butir
Kelompok 3
76
Korosi
Cara pengendalian korosi batas butir adalah :

Turunkan kadar karbon dibawah 0,03%
Tambahkan paduan yang dapat mengikat karbon
Pendinginan cepat dari temperatur tinggi
Pelarutan karbida melalui pemanasan
Hindari Pengelasan.
5. Stress Corossion (korosi tegangan)
Korosi tegangan adalah kerusakan logam (seperti retak) akibat
adanya korosi dan tegangan tarik sisa (tensile residual stress).
Pemicunya adalah karena adanya energi dalam yang disebabkan jarak
aton tidak berada pada jarak energi minimum. Dan atom atom akan
bergerak untuk mencapai energi minimum tersebut.
Berikut retak serta bentuk penjalarannya yang di akibatkan oleh korosi
tegangan dapat dilihat pada Gambar D.2.3.5 :
Gambar D.2.3.5 Korosi tegangan
Cara pengendalian korosi tegangan adalah :

Turunkan besarnya tegangan tarik
Kurangi beban luar atau perbesar area potongan.
6. Errosion Corrosion (korosi erosi)
Korosi erosi merupakan gabungan dari kerusakan elektrokimia
dan kecepatan fluida yang tinggi pada permukaan logam. Korosi erosi
dapat pula terjadi karena adanya aliran fluida yang sangat tinggi
melewati benda yang diam atau statis. Atau bisa juga terjadi karena
Kelompok 3
77
Korosi
sebuah objek bergerak cepat di dalam fluida yang diam, misalnya

baling baling kapal laut dan pada pipa pipa minyak.
Berikut Errosion Corrosion (korosi erosi) dapat dilihat pada Gambar
D.2.3.6 :
Gambar D.2.3.6 Korosi erosi
Cara pengendalian korosi erosi :

Menghindari partikel abrasive pada fluida
Mengurangi kecepatan aliran fluida.
Menggunakan material yang terbuat dari logam yang keras
Penyaringan material abrasive pada fluida.
7. Selectif Corrosion
Selectif corrosion adalah korosi yang menyerang unsur di dalam
logam akibat perbedaan potensial unsur utamanya. Korosi ini di
sebabkan karena komposisi yang tidak merata pada material. Korosi
ini biasa terjadi pada pipa-pipa besi cor.
Berikut Selectif Corrosion dapat dilihat pada Gambar D.2.3.7:
Gambar D.2.3.7 Korosi selektif
Kelompok 3
78
Korosi
Cara pengendalian selective korosi :

Menghindari komposisi yang berbeda dari material penyusun
8. Korosi Galvanik
Korosi galvanik adalah korosi yang terjadi pada dua logam
yang berbeda jenis jika di hubungkan. Korosi ini juga terjadi karena
pasangan elektrikal pada dua logam atau paduan logam yang memiliki
perbedaan komposisi. Logam yang lebih anodik akan terkorosi
sementara logam lainnya yang lebih katodik akan terlindungi. Posisi
logam pada deret volta akan menentukan apakan suatu logam lebih
anodik atau katodik.
Berikut korosi galvanik dapat dilihat pada Gambar D.2.3.8 :
Gambar D.2.3.8 Korosi galvanik
Pengendalian korosi galvanik adalah :

Hindari pemakaian 2 jenis logam yang berbeda
Pergunakan logam yang lebih anodik dengan rasio jumlah yang
lebih besar dibanding logam katodik
Lapisi pada pertemuan dua logam yang berbeda jenis, seperti
gasket atau logam yang lebih anodik untuk dikorbankan.
2.4
Metoda Pengendalian Korosi

Metoda-metoda yang di lakukan dalam pengendalian korosi adalah :
1. Menekan terjadinya reaksi kimia atau elektrokimianya seperti reaksi anoda
dan katoda
2. Mengisolasi logam dari lingkungannya
Kelompok 3
79
Korosi
3. Mengurangi ion hidrogen di dalam lingkungan yang di kenal dengan

mineralisasi
4. Mengurangi oksigen yang larut dalam air
5. Mencegah kontak dari dua material yang tidak sejenis
6. Memilih logam-logam yang memiliki unsur-unsur yang berdekatan
7. Mencegah celah atau menutup celah
8. Mengadakan proteksi katodik, dengan menempelkan anoda umpan.
Proteksi katodik adalah cara mengevaluasi korosi dengan memberi umpan
anodik sehingga bila terjadi korosi maka umpan katodik (dalam hal ini
berbentuk lapisan/paku) yang akan terkorosi terlebih dahulu.
Berikut korosi pada badan kapal dapat dilihat pada Gambar D.2.4.1 :
Gambar D.2.4.1 Korosi pada kapal laut
Pengendalian korosi pada lambung kapal baja di bawah air laut umumnya
dilakukan dengan cara pelapisan cat dan pemasangan zinc- anode. Dalam hal ini
telah dilakukan studi tentang efektifitas pengendalian korosi dengan pelapisan cat
dan pemasangan zinc anode.
Pelat baja lambung kapal yang diteliti, sesuai sertifikasi klasifikasi
perkapalan yang dilindungi dengan pelapisan cat dan pemasangan zinc anode,
direndam dalam air laut secara alami selama kurang lebih enam bulan. Untuk
mengetahui efektifitas pengendalian korosi dilakukan pengamatan dan pengujian
material-material yang dipergunakan dengan pengukuran difraksi sinar X, tes
adhesi, tes hardness dan perhitungan laju korosinya. Setelah dilakukan penelitian
diperoleh cara yang cocok dan umur dari metode pengendalian korosi yang sesuai
dengan kondisi di lingkungan perairan di Indonesia, yaitu pengendalian korosi
Kelompok 3
80
Korosi
yang dikombinasi dengan pengecatan dan pemasangan anoda korban yang lebih
efektif.
Kelompok 3
81
Korosi
BAB III
METODOLOGI
3.1 Alat-Alat yang Digunakan

1. Timbangan
2. Gelas Reaksi
3. Stopwatch
4. Larutan Kimia
5. Jembatan garam
6. Power supply
3.2 Skema Alat
Gambar D.3.2.1 Skema Alat Pengujian Korosi

1. Spesimen disiapkan.
2. Spesimen di bersihkan dan dikeringkan.
3. Jembatan garam (NaCl terlarut dalam agar-agar komersial) disiapkan
sebagai penghubung antara dua sel.
Kelompok 3
82
Korosi
4. Larutan elektrolit disiapkan sebagai media korosif. Kemudian pH larutan

di ukur menggunakan pH meter.(Jenis larutan yang digunakan : NaOH
1M, HCL 1M ).
5. Massa awal specimen di timbang.
6. Alat uji dan specimen disusun sesuai gambar skema alat.
7. Power supply dihidupkan. Potensial yang diberikan diatur. Digunakan
variasi 5 dan 10 volt.
8. Spesimen dicelupkan ke dalam larutan selama 10 menit.
9. Amati.
Kelompok 3
83
Korosi
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1
Data Hasil Percobaan
Tabel D.4.1.1 Data Hasil Percobaan
Katoda Anoda Elektrolit Voltase

SS
Al
SS
Al
SS
Al
4.2
HCL
NaOH
HCL
NaOH
HCL
NaOH
10
10
10
10
10
10
Waktu
10 menit
10 menit
20 menit
20 menit
10 menit
10 menit
Berat
Awal
28,27
10,33
28,27
10,22
28,26
10,22
Berat
Akhir
28,29
10,32
28,28
10,22
28,27
10,17
m
0,02
0,01
0,01
0,09
0,01
0,05
Pengolahan Data
a. Percobaan SS ( = 7,87 g/cm3)
A=31,956 cm2
1). Untuk V= 10 volt , t = 10 menit

Wlost
= W1 W0
= ( 28,29 28,27 ) gr
= 0,02 gr
mmpy =
= 41,79 mm/year
Wlost
= W1 W0
= (28,2828,27) gr
= 0,01 gr
mmpy =
= 10,44 mm/year
Kelompok 3
84
Korosi

Wlost
= W1 W0
= (28,2728,26) gr
= 0,01 gr
mmpy =
= 20,89 mm/year
b. Percobaan Al ( = 2,7 g/cm3)
A=35,188 cm2

Wlost
= W1 W0
= (10,3310,32) gr
= 0,01 gr
mmpy =
= 55,32 mm/year
Wlost
= W1 W0
= (10,3110,22) gr
= 0,09 gr
mmpy =
= 248,94 mm/year
Wlost
= W1 W0
= (10,2210,17) gr
= 0,05 gr
mmpy =
= 276,6 mm/year
Kelompok 3
85

4.3
Korosi
Tabel Hasil Perhitungan
Tabel D.4.3.1 Data Hasil Perhitungan dalam waktu sama dan voltase berbeda
Spesimen Waktu Tegangan

Al
Al
SS
SS
10
10
10
10
10
20
10
20
Berat
awal
10,33
10,22
28,27
28,26
Berat
akhir
10,32
10,17
28,29
28,27
mmpy
0,01
0,05
0,02
0,01
55,32
276,6
41,79
20,89
mmpy
0,01
0,09
0,02
0,01
55,32
248,94
41,79
10,44
Tabel D.4.3.2 Data Hasil Perhitungan dalam voltase sama dan waktu berbeda
Spesimen Waktu Tegangan

Al
Al
SS
SS
4.4
10
20
10
20
10
10
10
10
Berat
awal
10,33
10,31
28,27
28,22
Berat
akhir
10,32
10,22
28,29
28,28
Grafik Perhitungan
a) SS
Gambar D.4.4.1 Grafik laju korosi SS terhadap waktu
Kelompok 3
86
Korosi
Gambar D.4.4.2 Grafik laju korosi SS terhadap voltase
b) Al
Gambar D.4.4.3 Grafik laju korosi Al terhadap waktu
Kelompok 3
87
Korosi
Gambar D.4.4.4 Grafik laju korosi Al terhadap voltase
Kelompok 3
88
Korosi
4.5 Analisa
Faktor laju korosi pada praktikum kali ini adalah voltase (v) dan waktu
(m) yaitu tentang bagaimana laju korosi akan berdampak tentang voltase da
waktu percobaan dalam praktikum tersebut. Di praktikum kali ini dibedakan
dengan dua voltase yaitu 10 dan 20 volt dengan waktu 10 menit dan pada
voltase sama 10 volt yaitu waktu 10 dan 20 menit.
Pada perhitungan ini tergantung Wloss dan A atau luas dari area yang
dimasukkan yaitu ada 5 bidang kecuali bidang atas karena bidang atas tidak
dimasukkan atau tercelup pada larutan elektrolit. Pada perhitungan ini yang
tergantung dengan nilai t (waktu) dan v (voltase).
Pada grafik yang didapatkan pada nilai SS (Stainlees Steel) grafik
menurun pada voltase yang lebih besar dan waktu yang lama dan pada grafik
mmpy dan t, grafk lebih turun atau lebih curam dengan voltase sama dengan
waktu yang lebih lama.
Pada grafik yang didapatkan pada nilai Al (Aluminium) grafik naik /
menanjak ke atas pada voltase yang lebih besar dan waktu yang lama dan
pada grafik mmpy dan v (voltase), grafik lebih naik dengan curam dengan
waktu yang sama, voltase sama yaitu 10 dan 20 voltdalam waktu 10 menit.
Dapat disimpulkan dari grafik tersebut bahwa pada SS bahwa adanya
pertambahan partikel dan pada Al mengalami penurun atau laju korosi tinggi
sehingga terjadinya pengurangan massa akibat pengurangan partikel atau
elektron.
Kesalahan yang terjadi pada praktikum ini yaitu adanya pemasukan
material yang tidak sesuai atau tingginya keluar masuk dan adanya kesalahan
pada voltase yang tidak pas. Area-area pada pengambilan contoh tidak ada
yang pas sehingga data tidak cukup tepat, tetapi sudah mendekati hal baik.
Pada hasil praktikum tersebut dan pada praktikum dan mencelupkan spesimen
tercelup atau penghubung sehingga larutannya tercampur.
Kelompok 3
89
Korosi
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan pada praktikum ini dimana terjadi perubahan massa terhadap
kedua
spesimen
yang
digunakan.
Untuk
spesimen
SS
mengalami
pertambahan massa karena perpindahan elektron dari Al yang berfungsi

sebagai anoda, sebaliknya dengan Al mengalami penurunan massa karena
perpindahan elektron dan harus melepasnya kepada SS yang berfungsi
sebagai katoda. Selanjutnya pada grafik dapat dilhat laju korosi SS terhadap
waktu dan voltase menurun apabila waktu dan voltasenya diperbesar, tetapi
pada Al laju korosinya meningkat terhadap waktu dan voltase.
5.2 Saran
Agar praktikum selanjutnya berjalan dengan lancar, maka yang perlu
diperhatikan adalah :
1. Praktikum lebih memahami modul yang di praktikumkan.
2. Praktikan harus lebih teliti dan berhati-hati pada pengambilan data.
3. Praktikan gunakan faktor keamanan yang tepat.
Kelompok 3
90
METALOGRAFI
ASISTEN: MUHAMMAD IKHSAN
Metalografi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Struktur mikro logam adalah salah satu hal yang sangat mempengaruhi
sifat logam terutama sifat mekanik dan teknologi. Apabila struktur mikro
dalam suatu material berubah-ubah maka sifat mekaniknya akan berubah
pula. Untuk mengamati struktur mikro dari suatu logam, maka
diperlukannya praktikum metalografi ini.
1.2
Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari praktikum metalografi adalah :
1. Mengetahui
cara
pengambilan
dan
proses
penyiapan
spesimen
metalografi dengan prosedur yang benar.

2. Mengamati struktur mikro di bawah mikroskop optik.
1.3
Manfaat
Manfaat dari praktikum metalografi ini adalah :
1. Mampu menganalisis sifat logam setelah mengamati struktur mikronya.
2. Mengetahui cara penggunaan mikroskop optik dalam mengamati struktur
mikro logam.
3. Mengetahui reaksi spesimen setelah dilakukan perlakuan panas.
4. Mengetahui diameter butir dari suatu logam yang diukur.
Kelompok 3
91
Metalografi
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Definisi Metalografi
Metalografi adalah suatu teknik atau media untuk melihat struktur
mikro dan makro material. Diagram fasa adalah diagram
yang
memperlihatkan fasa yang terbentuk bila dua fasa digabungkan atau

dipadukan. Fasa merupakan sistem yang mempunyai karakteristik fisik dan
kimia yang sama.
Sifat logam terutama sifat mekanik dan teknologi, sangat dipengaruhi
oleh struktur mikro logam dan komposisi kimianya. Suatu logam atau
paduan memiliki sifat mekanik yang berbeda-beda apabila struktur
mikronya
berubah.
Struktur mikro
logam
dapat
diubah
dengan
memberikan perlakuan panas pada logam tersebut.

Pengamatan
struktur
mikro
dapat
dilakukan
dengan
menggunakan mikroskop optik. Melalui mikroskop optik dapat dilihat

susunan butir dari suatu logam.
Metalografi biasa disebut juga sebagai ilmu atau metode yang
digunakan untuk melihat struktur mikro dan makro material, baik
secara
kualitatif
maupun
secara kuantitatif. Secara kualitatif disini
maksudnya yaitu dapat dilihat jelas tidaknya struktur mikro yang diperoleh
dari hasil pengujian. Sedangkan secara kuantitatif disini maksudnya yaitu
dapat dihitung jumlah batas butirnya dari suatu material.
2.2
Tahapan Metalografi
Proses metalografi adalah sebagai berikut :
1. Pengambilan Spesimen (Sectioning)
Pengambilan spesimen dilakukan untuk memudahkan proses
selanjutnya,
adanya
keterbatasan
alat
yang
digunakan
untuk
pengamatan dan adanya kesamaan antara material dengan sampel yang

diambil.Pengambilan spesimen dapat dilakukan dengan beberapa
metode, yaitu :
Kelompok 3
92

a.
Metalografi
Fracturing
Dilakukan dengan memberikan beban impak
Dilakukan pada material yang bersifat keras dan getas.
Alat yang dapat digunakan manual yaitu seperti palu. Palu
dapat diihat pada Gambar E.2.2.1:
Gambar E.2.2.1 Fracturing
b.
Sawing
Pengambilan spesimen dilakukan dengan penggergajian.
Dilakukan pada material yang keuletannya tinggi, lunak dan
tipis.
Alat yang digunakan manual ini seperti Gergaji Besi. Gergaji
besi seperti terlihat pada Gambar E.2.2.2:
Gambar E.2.2.2 Gergaji besi
c.
Shearing
Pengambilan spesimen dilakukan dengan perobekan.
Diperuntukkan bagi material jenis lembaran tipis
seperti lembaran baja karbon rendah.
Shearing machine dapat dilihat pada Gambar E.2.2.3:
Kelompok 3
93
Metalografi
Gambar E.2.2.3. Shearing Machine
d.
Abrasive cutting
Pengambilan spesimen dilakukan dengan penggerindaan. Gerinda
terlihat pada Gambar E.2.2.4:
Gambar E.2.2.4 Gerinda
e.
Electrical Discharge Machine (EDM)

Pengambilan
spesimen
dengan
menggunakan
larutan
elektrolit
Contoh EDM terlihat pada Gambar E.2.2.5:
Gambar E.2.2.5 Electrical Discharge Machine
Kelompok 3
94
Metalografi
2. Pembingkaian dan pemberian identitas spesimen (Mounting)

Spesimen yang telah dpotong dilakukan proses pembingkaian.
Proses ini bertujuan mempermudah dalam pemegangan baik saat
penyiapan maupun pengamatan pada proses metalografi. Adapun
proses mounting ini dilakukan untuk mempermudah handling
dalam penyiapan spesimen pada tahap selanjutnya dan juga pada
saat pengamatan, disamping itu juga dapat meningkatkan faktor
keamanan dalam proses metalografi
a. Mechanical mounting
Merupakan pembingkaian dengan memanfaatkan suatu sistem
mekanik. Peralatan pengapit mekanik memudahkan pembingkaian
dan sangat efektif pada saat pembingkaian permukaan plat datar
atau tegak lurus. Pengapit terlihat pada Gambar E.2.2.6:
Gambar E.2.2.6 Pengapit bentuk tabung dan bentuk pelat
Spacers sering digunakan untuk tipe pembingkaian mekanik,

khususnya spesimen dengan permukaan yang kasar. Spesimen
dapat juga dilapisi dengan epoxy of lacquer sebelum ditempatkan di
pengapit.
Untuk edge
retention maksimum, spacer harus
mempunyai laju abrasi dan polishing yang sama dengan spesimen.

Material untuk spacer dan pengapit harus dipilih untuk mencegah
efek galvanic yang akan mempengaruhi spesimen. Spacer dapat
dilihat pada Gambar E.2.2.7:
Gambar E.2.2.7 Mounting menggunakan spacer
Kelompok 3
95

b. Pembingkaian
dengan
Metalografi
menggunakan
material
plastik
(polymer)
Berbagai macam plastik yang digunakan untuk pembingkaian
metalografi dapat dibedakan atas beberapa cara yang berbeda,
tergantung teknik yang digunakan dan jenis materialnya. Plastik
dapat dibedakan atas satu jenis yang meliputi aplikasi panas dan
tekanan sedangkan jenis lainnya adalah yang mampu untuk dicor
pada temperatur ruangan.
Resin Thermosetting
Membutuhkan panas dan tekanan serta dapat disemprotkan ke
cetakan pada temperatur cetakan. Resin thermosetting yang paling
banyak digunakan adalah jenis bakelite dan Diallyl phthalate.
Melamin juga dapat digunakan walaupun sedikit getas bila dipakai
sendiri. Contoh resin thermosetting yaitu Diallyl phthalate dapat
dilihat pada Gambar E.2.2.8:
Gambar E.2.2.8 Diallyl phtha
Resin Thermoplastic
Resin thermoplastic memerlukan panas dan tekanan selama
pembentukan, tapi harus didinginkan pada temperatur ruangan
di bawah
transparent
tekanan. Jenis-jenis resin thermoplastic ini antara lain

methyl
methacrylite
(lucite
atau
transoptic),
polystyrene, polyvinyl chlorida (PVC), dan polyvinyl formal

seperti yang terlihat pada Gambar E.2.2.9:
Gambar E.2.2.9 Jenis Resin Thermoplastic
Kelompok 3
96
Metalografi
Resin mampu cor (castable resin)

Atau biasa disebut material untuk pembingkaian dingin,
menawarkan
beberapa
keuntungan
diatas
material
untuk
pembingkaian dengan tekanan dan mempunyai sifat yang

menambah kefleksibilitasan material. Material
biasanya
didasarkan
terdiri dari resin
mampu
cor
dan pengeras. Karena pengeras
dari reaksi kimia komponen, resin dan pengeras
harus diukur dan dicampur secara hati-hati, atau bingkai tidak

bisa keras. Resin mampu cor dapat dilihat pada Gambar E.2.2.10:
Resin
Hardener
Gambar E.2.2.10 Castable Resin.
3. Grinding dan Pengamplasan

Proses gerinda adalah penggunaan suatu partikel abrasive
tertentu yang berperan sebagai alat pemotong secara berulang-ulang.
Pada beberapa proses, partikel-partikel tersebut disatukan sehingga
berbentuk
blok dimana permukaan
yang
ditonjolkan
adalah
permukaan kerja. Permukaan itu dilengkapi dengan partikel abrasif

yang menonjol untuk membentuk titik-titik tajam yang sangat banyak.
contohnya adalah mesin gerinda, lembaran abrasif atau
batu
asah.
Pada proses lain, suatu permukaan partikel abrasif ditempelkan

pada suatu penampang kain dan kertas sehingga menciptakan suatu
produk dengan permukaan abrasif seperti kertas , kain dan belt abrasif.
Pada kasus lain, partikel abrasif ditekan pada suatu permukaan
datar yang materialnya relatif lembut dimana keduanya bersatu
sebagaimana produk abrasif lain.
Kelompok 3
97
Metalografi
Ciri ciri proses gerinda antara lain :

1. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan
cara relatif mudah
2. Toleransi geometrik yang sempit dapat dicapai dengan mudah
3. Kecepatan penghasilan geram yang rendah
4. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja
yang telah dikeraskan.
Berikut adalah contoh dari gambar berinda silindris, yaitu Gambar
E.2.2.11:
Gambar E.2.2.11 Gerinda Silindris
Perbedaan penggerindaan dengan pengamplasan terletak pada batasan

kecepatan dari kedua cara tersebut.
Dengan pengertian bahwa
penggerindaan adalah suatu proses yang melakukan pergerakan

permukaan abrasif yang sangat cepat
timbulnya
panas
pada
sehingga
permukaan
menyebabkan
spesimen. Sedangkan
pengamplasan adalah proses untuk mereduksi suatu permukaan

dengan pergerakan permukaan abrasif yang bergerak relatif lambat
sehingga panas signifikan dapat diabaikan.
Pengamplasan bertujuan untuk menghilangkan daerah deformasi plastis
setelah proses sectioning. Jika tidak dihilangkan, daerah tersebut akan
menyebabkan retakan. Retakan tersebut bisa bertambah besar.
Pengamplasan juga bertujuan untuk meratakan permukaan spesimen
sehingga saat dilihat pada mikroskop optik, cahaya dari mikroskop
jatuh tegak lurus terhadap permukaan.
Pengamplasan
dilakukan
dengan
kertas
amplas
yang
ukuran
butir abrasifnya dinyatakan dengan mesh. Urutan pengamplasan

Kelompok 3
98
Metalografi
harus dilakukan dari nomor mesh yang rendah (hingga 150 mesh) ke
nomor mesh yang tinggi (100- 600 mesh).
4. Pemolesan
Dilakukan dengan tujuan untuk menghaluskan permukaan dan
menghilangkan semua deformasi dan goresan.
Terdiri dari 3 metode :
a. Pemolesan Elektrolit Kimia
Hubungan
elektrolit
rapat arus dan tegangan
bervariasi
untuk larutan
dan material yang berbeda dimana untuk tegangan,
terbentuk lapisan tipis pada permukaan dan hamper tidak ada arus
yang lewat, maka terjadi proses etsa. Sedangkan pada tegangan
tinggi terjadi proses pemolesan. Contoh pemolesan Elektrolit Kimia
yaitu terdapatpada Gambar E.2.2.12:
Gambar E.2.2.12 Pemolesan Elektrolit Kimia
b. Pemolesan Kimia Mekanis

Kombinasi antara kimia dan pemolesan mekanis yang dilakukan
serentak di antara piringan halus. Contoh Pemolesan Kimia
Mekanis dapat dilihat pada Gambar E.2.2.13:
Gambar E.2.2.13 Pemolesan Kimia Mekanis
Kelompok 3
99
Metalografi
c. Pemolesan Elektris Mekanis

Kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis pada piring
pemoles. Contoh Pemolesan Elektris Mekanis yaitu ada pada
Gambar E.2.2.14:
Gambar E.2.2.14 Pemolesan elektris Mekanis
5. Pengetsaan
Merupakan
proses
pengikisan
batas
butir
secara
selektif
dan terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan pengetsa ke

permukaan spesimen
sehingga
detail struktur yang akan diamati
akan terlihat dengan jelas dan tajam. Tujuan dari proses pengetsaan
ini adalah untuk mengkorosi batas butir sehingga menimbulkan
kontras warna saat pengamatan dengan menggunakan mikroskop.
Terbagi atas :
a. Etsa Kimia
Merupakan
proses pengetsaan
dengan menggunakan
larutan
kimia dimana zat etsa yang digunakan ini memiliki karakteristik

tersendiri sehingga pemilihannya
disesuaikan
dengan
sampel
yang akan diamati. Contohnya antara lain : nitrid acid / nital

(asam nitrit + alkohol 95%), picral (asam picric + alkohol), ferric
chloride, hydroflouric acid, dll. Perlu diingat bahwa waktu etsa
jangan terlalu lam (umumnya sekitar 4 30 detik), dan setelah
dietsa, segera dicuci dengan air mengalir lalu dengan alkohol
kemudian dikeringkan dengan alat pengering.
Salah satu contoh etsa kimia yaitu nital dapat dilihat pada Gambar
E.2.2.15:
Kelompok 3
100
Metalografi
Gambar E.2.2.15 Nital (asam nitrit + alkohol 95%)
b. Elektro Etsa (Etsa Elektrolitik)

Merupakan
proses
etsa
dengan
menggunakan
reaksi
elektroetsa. Cara ini dilakukan dengan pengaturan tegangan

dan kuat arus listrik serta waktu pengetsaan. Etsa jenis ini
biasanya khusus untuk stainless steel karena dengan etsa
kimia susah untuk medapatkan detil strukturnya. Contoh
elektro etsa terdapat pada Gambar E.2.2.16:
Gambar E.2.2.16 Electrolytic metal etching
6. Pengamatan
Spesimen yang telah dilakukan pengetsaan dilihat struktur mikronya
di bawah mikroskop optik. Sifat yang dapat diamati :
Ukuran atau diameter butir
Orientasi butir
Fasa-fasa material
Warna
Hasil deformasi plastis
Kelompok 3
101
Metalografi
2.3 Mikroskop
Mikroskop dalam bahasa Yunani micros = kecil dan scopein = melihat
itu berarti mikroskop adalah suatu alat untuk melihat benda kecil yang tak
kasat mata. Alat-alat yang dapat digunakan dalam pengamatan, antara lain
yaitu :
2.3.1 Mikroskop Optik
Mikroskop optik atau mikroskop cahaya mempunyai perbesaran
maksimum 1000 kali. Mikroskop mempunyai kaki yang berat dan
kokoh dengan tujuan agar dapat berdiri dengan stabil.
Mikroskop cahaya memiliki tiga sistem lensa, yaitu lensa obyektif,
lensa okuler, dan kondensor.Lensa obyektif dan lensa okuler
terletak pada kedua ujung tabung mikroskop. Lensa okuler pada
mikroskop bisa berbentuk lensa tunggal (monokuler) atau ganda
(binokuler). Pada ujung bawah mikroskop terdapat tempat dudukan
lensa obyektif yang bisa dipasangi tiga lensa atau lebih.
Pada
mikroskop konvensional, sumber cahaya masih berasal dari sinar

matahari yang dipantulkan dengan suatu cermin datar ataupun
cekung
yang terdapat
dibawah
kondensor.
Cermin
ini
akan
mengarahkan cahaya dari luar kedalam kondensor. Pada mikroskop

modern sudah dilengkapi lampu sebagai pengganti sumber cahaya
matahari. Lensa obyektif bekerja dalam pembentukan bayangan
pertama. Lensa ini menentukan struktur dan bagian renik yang akan
terlihat pada bayangan
akhir. Ciri penting lensa obyektif adalah
memperbesar bayangan obyek dan mempunyai nilai apertura (NA).

Nilai apertura adalah ukuran daya pisah suatu lensa obyektif yang akan
menentukan daya pisah spesimen, sehingga mampu menunjukkan
struktur renik yang berdekatan sebagai dua benda yang terpisah.
Contoh mikroskop otpik terdapat pada Gambar E.2.3.1:
Kelompok 3
102
Metalografi
Gambar E.2.3.1 Mikroskop Optik beserta komponen-komponen
Skematik Mikroskop Optik

Skematik mikroskop ini dapat dilihat pada Gambar E.2.3.2:
Gambar E.2.3.2 Skematik Alat Mikroskop Optik
Kelompok 3
103
Metalografi
2.3.2 Scanning Elektron Microscop (SEM)

Untuk memahami bagaimana mikroskop
elektron dapat bekerja,
penting kiranya untuk dapat membedakan antara
magnifikasi dan
resolusi. Magnifikasi adalah bagaimana sesuatu dapat terlihat menjadi

lebih besar dari ukuran sebenarnya. Sedangkan resolusi adalah
seberapa baik
kita dapat membedakan antara dua titik yang
berdekatan. Untuk
lebih memahaminya dapat dilihat pada Gambar
E.2.3.2.1.
Gambar E.2.3.2.1 Perbedaan magnifikasi dan resolusi.

SEM digunakan untuk mengenal pasti maklumat topografi dari pada
sampel dan struktur permukaan termasuk permukan dalam. Pancaran
elektron
membias
permukaan
sampel
membentuk
dan
garisan
pembiasan
melintasi
berinteraksi dengan sampel
yang
menghasilkan elektron sekunder bergantung kepaa permukaan tofografi

sampel tersebut. Pengumpulan elektron-elektron ini menghasilkan
gambar
permukaan
sampel
dengan
baik.
Kebelakangan
ini,
penggunaan peralatan ini amat popular kerana kebanyakan sampel

boleh dianalisa tanpa melalui pemprosesan sampel yang rumit. Prinsip
kerja dari SEM pada dasarnya hampir sama dengan TEM dimana
sama- sama menggunakan sinar x. Adapun elemen-elemen pendukung
SEM ini adalah:
1. Katoda tungsten
2. Sistem lensa Magnetic
3. Elektroda Elektrostatik
4. CRT ( Tabung Sinar Katoda)
5. Generator Scan
6. Osiloskop
Kelompok 3
104
Metalografi
Adapun Skematik dari SEM yaitu dapat dilihat pada Gambar E.2.3.2.2:
Gambar E.2.3.2.2 Skematik SEM
Adapun
langkah
awal
penembakan seberkas
dari proses
dengan
SEM
ini adalah
sinar electron yang diemisikan
dari suatu
katoda tungsten panas yang difokuskan
oleh suatu sistem lensa.
Kemudian
ini dipancarkan dan akan
berkas
sinar
elektron
melewati dua buah lensa kondensor yang nantinya akan diteruskan

ke lensa objektif.
Lensa Objektif dalam hal ini akan berfungsi mengumpulkan pancaran
berkas sinar elektron yang telah dilewatkan ke lensa kondensor dan
menfokuskannya kepermukaan material..
Kemudian dari spesimen berkas sinar elektron ini nantinya kembali
difokuskan dengan menggunakan elektroda elektrostatik paada suatu
alat yang dimiringkan. Sinar datang ini membawa energi yang besar
yang merupakan hamburan electron balik dan akan berubah menjadi
elektron sekunder setelah dipantulkan dari benda uji. Pantulan ini
membawa energi yang rendah sehingga sinar hasil pantulan dapat
dibelokkan yang membentuk sudut akhirnya dapat membentuk
bayangan topografi. Sinar hasil pantulan ini akan diteruskan ke suatu
alat pembesaran foto melalui suatu pipa sinar pantulan. Dari sini akan
didapatkan sinyal dan selanjutnya
sinyal ini digunakan
untuk
memodulasi terangnya suatu titik pada osiloskop.
Kelompok 3
105
Metalografi
Berkas sinar elektron memindai spesimen dalam banyak cara

didalam sinar katoda (CRT). Dilain pihak generator scan akan
berfungsi untuk mengontrol aliran defleksi. Kemudian koil scanlah
yang mendefleksikan sinar, sehingga sinar searah dengan garis layar.
Prinsip kerja SEM dapat dilihat pada Gambar E.2.3.2.1:
Gambar E.2.3.2.1 Prinsip kerja SEM
2.3.3 Transmision Elektron Microscop (TEM)

TEM menggunakan sinaran elektron untuk menghasilkan image 2D
pada skrin fosfor. TEM berupaya menghasilkan gambar-gambar
yang beresolusi tinggi untuk struktur dalaman tisu haiwan, tumbuhan,
mikroorganisme dan struktur partikal yang halus seperti bakteria, virus
dan DNA. Untuk sampel biologi, ketebalan yang diizinkan 60nm90nm. Untuk menghasilkan ketebalan ini, kebanyakan sampel perlulah
diawet menggunakan bahan kimia, didehidrasi dengan larutan dibalut
dengan resin dipotong menggunakan ultramicrotom dan diwarnakan
menggunakan pewarnaan logam berat. Contoh TEM terlihat pada
Gambar E.2.3.3.1:
Gambar E.2.3.3.1 Skematik Alat Transmission Electron Microscope
Kelompok 3
106
Metalografi
Sedangkan skematik spesimen terdapat pada Gambar E.2.3.3.2:
Gambar E.2.3.3.2 Skematik spesimen TEM
Prinsip kerja TEM :

Skematik kontruksi dapat dilihat pada gambar E.2.3.3.3:
Gambar E.2.3.3.3 Skematik konstruksi TEM
Pembentukan Elektron
Skematik penghasilan elektron dapat dilihat pada Gambar E.2.3.3.4 :
Gambar E.2.3.3.4 Skematik Penghasikan Elektron
Kelompok 3
107
Metalografi
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan
1. Mesin gerinda
2. Mikroskop optik
3. Amplas
4. Larutan etsa
5. Logam (Fe)
3.2 Skema Alat
Gambar 3.2.1 Skema Alat mikroskop optik
3.3
Prosedur Percobaan
1.
Sampel metalografi dipilih
2.
Beberapa spesimen diambil dari sampel tersebut..
3.
Spesimen tersebut dibingkai dengan resin.
4.
Pengamplasan dilakukan mulai dari amplas yang kasar sampai

yang halus.
5.
Pemolesan dilakukan.
6.
Proses pengetsaan dilakukan (sesuaikan larutan etsa dengan bahan

parameter yang akan diamati)
7.
Spesimen diperiksa dibawah mikroskop optik.
8.
Struktur mikro dipotret.
Kelompok 3
108
Metalografi
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

M
= 20 kali
L1 vertikal
= 11,1 cm
L1 horizontal
= 14,8 cm
Jumlah Garis vertikal
= 13 buah
Jumlah Garis Horizontal = 9 buah
Gambar E.4.4.1
Kelompok 3
Struktur Mikro Material
109
Metalografi
Garis potong Horizontal :
Gambar E.4.1.2 Garis potong Horizontal
Garis Potong Vertikal :
Gambar 4.1.2 Garis Potong Vertikal
Kelompok 3
110
Metalografi
Tabel E 4.1.1 Garis Potong Vertikal
Garis
Titik potong
Titik potong
Horizontal
vertikal
25
24
17
28
18
14
23
22
20
23
28
21
18
17
18
21
22
22
10
21
11
15
12
19
13
14
total
Kelompok 3
189
261
111
Metalografi
4.2 Perhitungan
1. Garis Potong Horisontal
Tpi
TPH
Dh
jumlahgari s
189
21
9
Lt Horizontal
14,8
= 0,035
M TPH
20 21
2. Garis Potong Vertikal
TPv
Dv
TPi
jumlahgaris
261
20,07
13
Lt Vertikal
11,1
= 0,028
M TPV
2 x 20,07
Drata rata
Dh Dv 0,035 0,28
0,315
2
2

Tabel E 4.3.1 Hasil Perhitungan
Garis
Horizontal
Vertikal
Kelompok 3
TP rata-rata (cm)
21
20,07
D (cm)
0,035
0,028
112
Metalografi
4.4 Analisa
Praktikum kali ini yaitu praktikum metalografi. Praktikum ini bertujuan
untuk melihat struktur mikro dan struktur makro material logam. Untuk
praktikum metalografi ini dilakukan beberapa tahapan. Tahapan pertama
adalah pengambilan spesimen (sectioning) yang telah di sawing menjadi
spesimen yang berukuran kecil, tujuannya agar memudahkan untuk
melakukan pengamatan.
Tahapan kedua yang dilakukan adalah pebingkaian (mounting) spesimen
dengan cara meletakan spesimen kedalam botol yang mana nantinya
spesimen tersebut dibenamkan dengan cairan resin dicampur dengan
hardener sebanya 1 : 5 kemudian spesimen yang berada didalam botol dan
telah dibenamkan dengan campuran cairan resin dan hardener di didamkan
sampai cairan tersebut mengeras.
Tahap ketiga adalah memisahkan spesimen uji dari botol dengan cara
merusak atau menghancurkan botol tersebut. Kemudian spesimen diamplas
dengan tingkat kekasaran yang berbeda. Digunakan 3 macam amplas yang
kekerasannya berbeda. Pertama, spesimen diamplas dengan menggunakan
amplas yang sangat kasar sampai bagian bawah spesimen terlihat jelas.
Kemudian diamplas lagi dengan menggunakan amplas yang tidak terlalu
kasar sampai goresan pada bagian bawah spesimen berkurang. Untuk
meyempurnakan bagian bawah spesimen sampai tidak ada gorean lagi,
digunakan amplas yang halus. Guna dari pengamplasan adalah agar goresan
pada bagian bawah spesimen dapat hilang.
Tahap keempat adalah pencelupan bagian bawah spesimen dengan
menggunakan cairan etsa. Cairan etsa yang digunakan adalah campuran
antara HNO3 dengan alkohol. Guna pencelupan bagian bawah spesimen ini
kedalam cairan etsa adalah agar terjadi korosi pada batas butir spesimen
sehingga ada kekontrasan warna antara butir dan batas butir.
Tahap kelima adalah melakukan pengamatan spesimen yang telah
dicelupkan ke cairan etsa dengan menggunakan mikroskop
Tahap keenam adalah pemotretan bentuk butir dan batas butir dari
spesimen, dan dapat menentukan diameter butirnya.
Kelompok 3
113
Metalografi
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Struktur mikro suatu material sangat berpengaruh terhadap material
itu sendiri. Struktur mikro yang beda menghasilkan sifat yang beda pula,
hingga kekuatan dari suatu material tergantung dari struktur mikronya.
Struktur mikro material dapat diketahui dengan metode metalografi.
Metalografi adalah suatu teknik atau media untuk melihat struktur mikro dan
makro material.
Struktur mikro material terlihat lebih jelas, dimana antara butir
dan batas butir terlihat sekali perbedaan, batas butir dalam bentuk garis-garis
dengan warna lebih pekat dari warna butir. Dengan melakukan pengetsaan
didapat ukuran diameter butir dan jenis fasanya.
5.2 Saran
1. Sebaiknya jangan terlalu lama melakukan proses pengetsaan, karena
dapat menyebabkan kerusakan pada spesimen. Sehingga spesimen tidak
bisa diamati.
2. Sebelum
melakukan
percobaan,
sebaiknya
prosedur
percobaan
dipahami terlebih dahulu. Sehingga dalam pengerjaan terutama dalam

pengamplasan dan pemolesan dapat dilakukan dengan sempurna.
3. Teliti dan berhati-hatilah saat grinding dan polishing agar mendapatkan
hasil yang maksimal.
Kelompok 3
114
PERLAKUAN PANAS
ASISTEN: FAUZAN
Laporan Akhir Praktikum Metalurgi Fisik 2014/2015
Perlakuan Panas
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Metalurgi adalah ilmu yang mengkaji proses pengolahan dan perekayasaan
mineral dan logam. Produk yang terbuat dari logam banyak kita jumpai seharihari, contohnya roda gigi pada kendaraan bermotor, dan lainnya. Proses
pembuatan produk tersebut tidak lepas dari peran serta metalurgi yang
mempelajari tentang karakteristik logam. Perlakuan panas merupakan salah
satu disiplin ilmu yang mempelajari proses pemanasan dan pendinginan untuk
menghasilkan sifat-sifat yang diinginkan. Maka dari itu dilakukanlah
praktikum perlakuan panas ini, agar material yang diproses didapatkan sifat
material sesuai dengan yang di inginkan.
1.2 Tujuan Praktikum

1. Mempelajari prosedur perlakuan panas.
2. Mengetahui pengaruh perlakuan panas dan media celup terhadap
kekerasan logam.
1.3 Manfaat
1. Mengetahui sifat mekanik material
2. Mengetahui prosedur perlakuan panas
3. Mengetahui pengaruh media pendingin terhadap kekerasan logam
Kelompok 3
115
Perlakuan Panas
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Perlakuan Panas

Heat treatment merupakan serangkaian proses perlakuan termal terhadap
logam untuk memperoleh sifat mekanik tertentu dan sesuai dengan yang di
inginkan. Pemanasan dilakukan sampai mencapai temperatur austenit (912
o
C) karena pada temperatur tersebut karbon larut padat dalam Fe. Pada
temperatur ini ditahan (holding) beberapa saat untuk meratakan pemanasan

diseluruh permukaan dan diseluruh bagian spesimen. Temperatur pemanasan
yang umum dilakukan adalah:
To = A3 + 100 oC
To = Temperatur yang dicapai pada tungku
A3 = Batas temperatur pada fasa austenite dengan penambahan 100 oC untuk
panas merata dan berada dalam grafik fasa austenite
2.2 Skematik Proses Perlakuan Panas

Skematik proses perlakuan panas dapat dilihat pada Gambar F.2.2.1.
Gambar F.2.2.1 Skema Proses Perlakuan Panas
Kelompok 3
116
Perlakuan Panas
a. Heating
Yaitu pemanasan material hingga temperatur austenit (910C), temperatur
ini dipilih karena pada temperatur itulah material berada keadaan tidak
seimbang. Untuk merubah fasa dari suatu material maka material tersebut
harus dipanaskan sampai keadaan tidak seimbang.
b. Holding
Pada keadaan ini spesimen dibiarkan pada temperatur austenit tujuannya
agar semua bagian spesimen mendapat panas yang merata.
c. Colding
Colding adalah pendinginan spesimen, ada tiga metoda untuk melakukan
pendinginan yaitu :
Quenching yaitu pendinginan cepat dengan mencelupkan spesimen
kedalam media pendingin seperti air garam, air, oli.
Normalizing yaitu pendinginan lambat diudara yang bertujuan
untuk penormalan material kembali.
Annealing yaitu pendinginan lambat di dalam tungku yang
bertujuan untuk mengurangi kekerasan material.
d. Tempering
Tempering yaitu pemanasan spesimen kembali hingga temperatur
eutectoid lalu diholding kemudian dilakukan pendinginan di dalam tungku
atau di udara. Tempering ada dua yaitu austempering dan martempering.
2.3 Jenis-Jenis Heat Treatment

Jenis Jenis Heat treatment :
1. Spherodizing
Proses ini bertujuan untuk membuat baja karbon tinggi menjadi lunak
secara merata dan lebih mudah dikerjakan dengan mesin. Adapun proses
pada spherodizing adalah:
Pemanasan dilakukan sedikit di bawah titik kritis.
Pendinginan secara perlahan-lahan.
Kelompok 3
117
Perlakuan Panas
2. Casc Hardening
Proses ini bertujuan untuk membuat permukaan material menjadi lebih
keras daripada bagian intinya. Casc Hardening terdiri dari beberapa
proses:
a.
Carburizing
Proses heat treatment pada permukaan baja karbon yang memiliki
hardenability rendah dengan menambahkan kadar karbon secara
difusi.
Proses carburizing:
Baja dimasukkan kedalam tungku.
Dipanaskan sampai temperatur austenit.
Ditambahkan karbon pada material.
Dilanjutkan dengan quenching.
Setelah proses ini dilakukan pada material, sifat material akan

berubah menjadi lebih keras dan tahan uji.
b. Nitriding
Proses pemanasan material dalam ruangan yang mengandung
nitrat. Setelah proses ini dilakukan pada material, sifat material
akan berubah menjadi lebih keras pada permukaan, tahan aus,
memiliki kakuatan fatiq yang tinggi dan tahan korosi.
c. Induction Hardening
Proses ini dilakukan pada baja karbon tinggi, kawat dililitkan
seperti kumparan lalu dipanaskan dengan energi listrik kemudian
dilakukan quenching.
d. Carbonitriding
Proses ini dilakukan pada baja karbon rendah, pemanasan
dilakukan dengan penambahan karbon dan nitrit
Kelompok 3
118
Perlakuan Panas
2.4 Kurva CCT Dan TTT

Perbedaan antara CCT dan TTT adalah pada CCT tidak ada holding dan
tidak terbentuk bainit. Sedangkan pada TTT dilakukan holding dan terbentuk
bainit.
a. Baja Hypoeutectoid
Baja hypoeutectoid adalah baja dengan kadar C antara 0,02-0,76 %.
Jika baja dengan kadar Co=0,4 %C didinginkan dan temperatur 900C.
Pada baja Hypoeutectoid ini perbedaan antara kurva CCT dan TTT
adalah pada diagram CCT proses pendinginan dilakukan secara kontinu
terhadap waktu. Sedangkan diagram TTT ditandai dengan adanya
holding terlebih dahulu untuk mendapatkan fasa yang lunak dan ulet,
dapat dilihat pada Gambar F.2.4.1.
Gambar F.2.4.1 Kurva CCT dan TTT Baja Hypoeutektoid
b. Baja Eutectoid
Jika baja eutectoid dengan kadar C=0,8 % didinginkan dari temperatur
misal 800C sampai temperatur kamar, maka akan terjadi serangkaian
perubahan fasa (transformasi fasa).
Stuktur mikro yang terbentuk berupa lapisan a (ferrite) dan cementite
(Fe3C). Struktur ini dinamakan perlit (pearlite). Struktur perlit ini
disebabkan karena perbedaan konsentrasi C antara fasa (0,8 %C), ferit
(0,02 %C) dan cementite (6,7 %C) sehingga terjadi difusi.
Kelompok 3
119
Perlakuan Panas
Pada baja eutectoid ini perbedaan antara kurva CCT dan TTT adalah pada
diagram CCT proses pendinginan dilakukan secara kontinu terhadap
waktu. Sedangkan diagram TTT ditandai dengan adanya holding terlebih
dahulu untuk mendapatkan fasa yang lunak dan ulet, dapat dilihat pada
Gambar F.2.4.2
Gambar F.2.4.2 Kurva CCT dan TTT Baja Eutectoid
.
c. Baja Hypereutectoid
Baja hypereutectoid adalah Baja dengan kadar C antara 0,8-2,14 %.
Perubahan fasa yang terjadi selama pendinginan.
Pada baja Hypereutectoid ini perbedaan antara kurva CCT dan TTT
adalah pada diagram CCT proses pendinginan dilakukan secara kontinu
terhadap waktu. Sedangkan diagram TTT ditandai dengan adanya
holding terlebih dahulu untuk mendapatkan fasa yang lunak dan ulet,
dapat dilihat pada Gambar F.2.4.3.
Gambar F.2.4.3 Kurva CCT dan TTT Baja Hypereutectoid
Kelompok 3
120
Perlakuan Panas
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan
1. Tungku
2. Spesimen
3. Tang Penjepit
4. Media quenching, air, minyak, oli dan air garam
5. Rockwell hardness tester
3.2 Skema Alat
Gambar F.3.2.1 Skema Uji Heat Treatment
Kelompok 3
121
Perlakuan Panas

1. Tungku dihdupkan dan diatur sekitar 900oC.
2. Setelah mencapai temperatur yang ditetapkan, spesimen dimasukkan,
dipanaskan selama tiga puluh menit.
3. Media quenching berupa air, oli, dan air garam disiapkan.
4. Setelah spesimen dipanaskan, lalu spesimen dicelupkan.
5. Spesimen dibersihkan dan permukaan dihaluskan.
6. Kekerasan spesimen diukur lima titik.
Kelompok 3
122
Perlakuan Panas
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

Tabel F.4.1.1 Data Percobaan
No. Titik
Media Pendinginan (HRA)
Pengujian
Oli
Udara
Tungku
61,9
52,9
43,4
63,9
52,9
47,9
65,9
55,9
46,4
65,9
55,4
46,9
64,9
55,4
47,4
4.2 Pengolahan Data

A. Quenching
Titik 1
HRA = 61,9
X = BHN = 238,8
Titik 2
HRA = 63,9
X = BHN = 265,4
Titik 3
HRA = 63,9
Kelompok 3
123
Perlakuan Panas
X = BHN = 281,3
Titik 4
HRA = 65,9
X = BHN = 295,4
Titik 5
HRA = 64,9
X = BHN = 281,3
B. Normalizing
Titik 1
HRA = 52,9
X = BHN = 168,2
Titik 2
HRA = 52,9
X = BHN = 168,2
Titik 3
HRA = 55,9
X = BHN = 189
Titik 4
HRA = 55,4
Kelompok 3
124
Perlakuan Panas
X = BHN = 184
Titik 5
HRA = 55,4
X = BHN = 184
C. Annealing
Titik 1
HRA = 43,4
X = BHN = 122,6
Titik 2
HRA = 47,9
X = BHN = 140,8
Titik 3
HRA = 46,4
X = BHN = 136,6
Titik 4
HRA = 46,9
X = BHN = 138,6
Titik 5
HRA = 47,4
Kelompok 3
125
Perlakuan Panas
X = BHN = 139,8
Tabel F.4.3.1 Data Percobaan
No. Titik
Media Pendinginan (BHN)
Pengujian
Oli
Udara
Tungku
238,8
168,2
122,6
265,4
168,2
140,8
281,3
189
136,6
295,4
184
138,6
281,3
184
139,8
4.4 Grafik
Gambar F.4.4.1 Grafik Kekerasan BHN
Kelompok 3
126
Perlakuan Panas
4.5 Analisa
Percobaan perlakuan panas ini, material dipanaskan sampai mencapai
temperatur austenite (910C), kemudian dilakukan holding yang bertujuan
agar panas merata di seluruh bagian material. Kemudian dilakukan proses
pendinginan, pertama di quenching dengan media celup oli, kedua
normalizing dengan udara (temperatur kamar) dan yang ketiga annealing
yang didinginkan di dalam tungku. Setelah didinginkan kemudian dilakukan
pengujian kekerasan material menggunakan mesin uji keras Rockwell pada
beban HRA, yang kemudian akan dikonversikan menjadi satuan Brinell
(BHN) dengan bantuan tabel konversi kekerasan.
Menurut teori nilai kekerasan tertinggi adalah material yang didinginkan
dengan cara quenching , lalu material yang didinginkan dengan cara
normalizing dan nilai yang terendah adalah jika material didinginkan dengan
cara annealing. Pada praktikum yang telah dilakukan, didapatkan urutan nilai
kekerasan material sesuai dengan cara pendinginan yang dilakukan.
Didapatkan nilai kekerasan material tertinggi yaitu pada pendinginan
quenching, kemudian normalizing dan yang terakhir annealing. Didapatkan
hasil praktikum yang sama dengan teori. Material yang di quenching
memiliki nilai kekerasan tertinggi karena fasa martensit yang terbentuk pada
material bersifat keras dang getas. Sedangkan annealing mempunyai
kekerasan terendah karena pada saat pendinginan atom C terpisah dengan
atom Fe sehingga terbentuk fasa pearlite kasar yang bersifat ulet.
Kesalahan yang terjadi saat praktikum adalah tidak datarnya permukaan
material setelah dipotong, kemudian digerinda atau dihaluskan. Akibatnya
data yang didapatkan saat melakukan pengujian dengan mesin uji keras
Rockwell hasilnya tidak seratus persen akurat.
Kelompok 3
127
Perlakuan Panas
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Pada percobaan perlakuan panas dilakukan prosedur dengan material
dipanaskan pada temperatur 900oC lalu diholding selama tiga puluh menit,
setelah diholding material didinginkan dengan media air, oli, udara dan
didalam tungku, setelah mencapai temperatur normal material dibersihkan
dengan amplas dan dilakukan pengujian kekerasan dengan mesin uji keras
rockwell C.
Pengaruh perlakuan panas pada media pendingin adalah terjadi proses
quenching pada oli mengakibatkan material keras dan getas. Nilai kekerasan
tertinggi pada material yang didinginkan dengan cara quenching. Pada
normalizing nilai kekerasan pada material kembali seperti semula. Dan nilai
kekerasan terendah pada material yang didinginkan dengan cara annealing.
5.2 Saran
Untuk Praktikum selanjutnya disarankan agar :
1. Usahakan permukaan spesimen benar-benar datar.
2. Teliti melihat yang tertera pada mesin uji keras Rockwell.
3. Pahami cara menggunakan alat-alat praktikum.
4. Hati-hati saat melakukan peralatan permukaan spesimen.
Kelompok 3
128
DAFTAR PUSTAKA
ASM, Metal Hand Book, Vol 7 & 8.
Callister , W . D, Material Science & Engineering An Introduction , Jhon
Willey & Sons.
Clark, Herney, Physical Metallurgy For Enginers,D Van Nostrand Co.
David, H.E et-al, The testing and Inspection of Engineering Materials , Mc
Graw Hill Book Co.
Dieter, G . E, Mechanical Metallurgy , Mc Graw Hill Book Co.
Kehl, The Principles Of Metalographic Laboratory pratife, Mc Graw Hill
Book Co.
Smith, W. F, Principles of Materials Science and Engineering, Mc Graw-Hill,
Singapore, 1996.
LAMPIRAN B
DOKUMENTASI
TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM

1. Mekanisme penumpukan dan perbanyakan dislokasi :
Mekanisme penumpukan dislokasi terjadi karena adanya pembebanan .
Dislokasi - dislokasi yang ada menumpuk dan terkonsentrasi pada satu tempat
hingga terjadilah strain hardening umumnya penumpukan dislokasi merupakan
dislokasi yang terhambat pergerakannya.
2. Grafik Gibbs Free Energy adalah grafik yang memperlihatkan energi sisa pada
material setelah material di deformasi
3. Fenomena anihilasi yaitu peristiwa menghilangnya dislokasi karena bentuk

dislokasi tidak sama tapi kongruen.
Fenomena poligonisasi yaitu peristiwa mantul atau bertolaknya dislokasi
karena bentuk dislokasi adalah sama.
Gambar :
Anihilasi
Poligonisasi
TUGAS SETELAH PRAKTIKUM

1. Skematik Recovery dan Recrystallization :
Annealing temperature( F )
Pengertian :
Dari skematik diatas dijelaskan dimana pada proses recrystallization
terjadi penurunan kekerasan, dan peningkatan elongotion bahan. Sedangkan
pada proses recovery kekuatan dan kekerasan material tidak berubah.
Pada saat mengalami deformasi, tegangan sisa mengalami kenaikan, begitu
pula dengan kekuatan dan kekerasan juga mengalami kenaikan yang cukup
drastis.Sedangkan keuletan material saat mengalami deformasi malah menurun.
Pada peristiwa recovery, nilai kekuatan dan kekerasan cenderung stabil,
sedangkan
tegangan
sisa
menurun
dan
keuletan
mengalami
kenaikan.Selanjutnya pada peristiwa recrystallization tegangansisa beserta

kekuatan dan kekerassannya cenderung mengalami penurunan, akan tetapi nilai
keuletannya meningkat.
Perubahan yang terjadi cenderung kembali keposisi semula pada peristiwa
grain growth.Begitu juga halnya dengan keuletan, kekerasan, kekuatan, ukuran
butir dan tegangan sisa .Semuanya kembali kekeadaan sebelum di deformasi

seiring dengan pertumbuhan ukuran butir.
2. Penurunan kekerasan terjadi saat range temperatur transisi antara T kamar
100C, T = 100C T = 200C dan T = 200C T = 300C, Penurunan
kekerasan terjadi pilhan temperature pemanasan yang diberikan.
3. Material tidak perlu/tidak bisa terkristalisasi jika regangan atau deformasinya
nol. Hal yang menyebabkan terkristalisasinya suatu material adalah akibat
pemanasan material yang terdeformasi, kalau seandainya tidak terdeformasi
karena istilah recrystallization tidak ada.
4. Jika semakin besar deformasi yang diberikan dan semakin besar atau semakin
tinggi pula temperatur pemanasan makam material makin cepat mengalami
recrystallization namun tingkat kekuatan dan kekerasannya menurun.
LAMPIRAN C
DOKUMENTAS SPESIMEN

1.
Jelaskan perbedaan sifat mampu kersa dengan kekerasan.

Sifat mampu keras adalah kemampuan logam menerima peningkatan
kekerasan.
Kekerasan material adalah kemampuan material untuk menahan deformasi
plastis lokal akibat adanya penetrasi pada permukaan.
2.
Apa yang disebut dengan kurva hardenability dan hardenability band.

Hardenability adalah kura mampu kerasa yang diperoleh dari pengukuran
kekerasan disepanjang spesimen.
Kurva Hardenability Band menggambarkan range-range sifat mampu keras
suatu logam. Jadi, kekerasan suatu material akan berada dalam range tersebut
jika dilakukan proses pemanasan.
3.
Faktor-faktor yang mempengaruhi sifat mampu keras,

Kecepatan pendinginan
Annealing
: Dibiarkan dalam tungku, material lebih lunak dari
semula.
Normalizing : dibiarkan dingi diudara, sifat material kembali kebentuk
semula.
Quenching : didinginkan secara cepat dengan media air garam, air,
dan oli. Materialnya lebih keras dari sebelum diquenching.
Komposisi kimia
Semakin banyak unsur kimia yang menyusun suatu material , maka makin
keras material tersebut.
Kandungan karbon
Semakin banyak karbon dalam suatu material maka makin keras material
tersebut.
Ukuran butir
Semakin besar ukuran butir, maka tingkat mampu keras material makin
rendah.
Temperatur pemanasan
Kemampuan keras lebih tinggi jika pemanasan dilakukan sampai
temperatur austenit.

1.
Dari data yang didapatkan, terbukti bahwa kecepatan pendinginan berpegaruh

terhadap kekuatan material pada data dapat dilihat. Bahwa pada ujung
spesimen yng mengalami quencing mamiiki kekerasan 95,8 HRC. Sedangkan
pada titik pangkal yang tidak mengalami quencing secara lansung atau
pedinginannya lebih lambat kekerasannya lebih rendah, contoh titik delapan
dengan kekerasan 71,8 HRC. Tetapi dari kandungan karbon tidak dapat
dibuktikan, karena spesimen yng digunakan cuman satu, yang kandungan
karbonnya sama. Begitupun ukuran butir, spesimen yang digunakan juga
dengan ukuran butir yang sama.
2.
Kurva Hardenbility band
HRC vs Posisi
70,00
KEKERASAN (HRC)
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
HRC MAX
31,25 20,42 17,12 15,63 15,06 14,20 13,71 13,02
HRC MIN
25,56 17,42 14,94 13,69 13,07 12,61 12,11 11,50
HRC PRAKTIKUM 57,65 46,4
27
31,1 20,95
15
10
3. Secondary Hardening Tempering dilakukan karena material terlalu getas dan

untuk menuranginya dilakukan proses heat treatment.
LAMPIRAN D
DOKUMENTASI

1.
Jelaskan prinsip dari sel Galvanik!

Gerakan elektron dalam sirkuit eksternal akibat adanya reaksi redoks. Aturan
dari sel volta (sel galvanik) yaitu :
-
Terjadinya perubahan dari energi kimia menjadi energi listrik.
Pada anoda, elektron adalah produk dari reaksi oksidasi ; anoda kutub
negatif.
Pada katoda, elektron adalah reaktan dari reaksi reduksi ; katoda kutub
negatif.
2.
3.
Elektron mengalir dari anoda ke katoda.
Jelaskan faktor-faktor korosi basah!

-
Lingkungan yang basah
Pada temperatur yang rendah
Berbagai bentuk korosi yang berbeda.
Tuliskan deret volta

K Ca Na Mn Al Zn Fe Sn Pb H Cu Hg Ag Pt Au
Anodik
Katodik
Deret Volta mengambil dua buah logam berbeda potensial bertujuan untuk
menentukan harga potensialnya.
4.
Pengaruh pH terhadap korosi!

pH netral adalah 7, sedangkan pH < 7 bersifat asam dan korosif.
Sedangkan untuk pH > 7 bersifat basa dan korosif. Tetapi untuk besi, laju
korosi rendah pada pH antara 7 sampai 13. Laju korosi akan meningkat pada
pH < 7 dan pH > 13
TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM

1.
Buat kurva dan analisa antara massa yang hilang terhadap perubahan
potensial
0,2
massa
0,15
0,1
SS
Al
0,05
0
10 volt
-0,05
Analisa
20 volt
Voltase
: Jika tegangan yang diberikan besar, maka laju korosi yang
didapat juga makin besar dan berat yang hilang juga besar dan sebaliknya.
Pada kurva diatas kemungkinan yang mempengaruhi adalah jenis logam yang
berbeda. Al lebih banyak kehilangan w loss dari pada SS jika diberikan
perubahan voltase.
2.
Bagaimana cara mengurangi laju korosi pada bagian kapal yang terbuat dari
pelat baja?
Cara menguranginya secara umum dilakukan dengan cara pelapisan cat
dan pemasangan zinc-anoda. Dengan memasang zat yang lebih anodic akan
terjadi korosi pada umpan katodik (seperti lapisan atau paku) terlebih dahulu.
LAMPIRAN E
DOKUMENTASI SPESIMEN

1.
Cara kerja mikroskop optik logam:

Sinar datang mengenai pemisah yang kemudian dipantulkan ke arah
spesimen. Dari spesimen tersebut ditangkap oleh kornea, dibiaskan,
kemudian dapat dilihat oleh mata bagaimana struktur mikro dari logam
yang diamati.
Perbedaan antara mikroskop optik logam dan biologi adalah mikroskop
optik logam mempunyai sumber cahaya sendiri, sedangkan mikroskop
optik biologi, sumber cahayanya berasal dari matahari.
2.
3.
Sifat fisik yang dapat diamati dengan mikroskop optik adalah:
Ukuran atau dimensi butir
Keteraturan butir
Warna
Hasil deformasi plastis
Eksistensi dari zat pengotor dan cacat-cacat pada butir.
Prosedur penyiapan spesimen untuk pemeriksaan metalografi:

a. Pengambilan spesimen (sectioning)
Pengambilan
selanjutnya,
spesimen
adanya
dilakukan
keterbatasan
untuk
alat
memudahkan
yang
digunakan
proses
untuk
pengamatan dan adanya kesamaan antara material dengan sampel yang

diambil.
b. Pembingkaian (Mounting)
Pembingkaian dilakukan untuk memudahkan proses selanjutnya dan
agar mudah dipegang. Pembingkaian dilakukan dengan menggunakan
resin dan hardener. Perbandingan yang digunakan adalah 3 : 1.
c. Pengamplasan (Grinding)
Pengamplasan
bergunakan
untuk
meratakan
permukaan
dan
menghilangkan daerah deformasi plastis.

d. Pemolesan (Polishing)
Pemolesan dilakukan agar spesimen /material dapat mengkilap.
Pemolesan dilakukan dengan menggunakan polishing machine.
e. Pengetsaan (Etching)
Proses pengetsaan dilakukan dengan menggunakan larutan etsa yang

bertujuan untuk mengkorosikan batas butir, sehingga ada kekontrasan
warna antara butir dan batas butir.
f. Pengamatan (Viewing)
Pengamatan dapat dilakukan dengan menggunakan beberapa media
pengamatan, yaitu : mikroskop optik, SEM dan TEM.
g. Pemotretan
Pemotretan dilakukan untuk dapat melihat struktur mikro material
dengan jelas dan dapat menentukan diameter butirnya.
4.
Sifat-sifat morfologi (bentuk) dari fasa adalah :

a. Ferrit
Mempunyai kelarutan Karbon (C) maksimum 0,025 % pada

suhu 723o C.
Sel satuannya BCC.
Terbentuk pada temperatur ruang sampai 910o C .
b. Austenit
Mempunyai kelarutan Karbon (C) maksimum 2,1 % pada suhu

910o C.
Sel satuannya FCC.
Terbentuk pada suhu 723o C- 1492 o C.
c. Pearlit
Mempunyai kelarutan Karbon (C) maksimum 0,27 % pada

suhu 727o C.
Merupakan fasa ganda.
Campuran anatara ferrit dan sementit.
d. Martensit pada baja
Sel satuannya BCC.
Mengalami proses quenching.

1.
Tujuan pengamplasan adalah agar permukaan spesimen yang diresin

menjadi datar dan licin sehingga mudah diamati di mikroskop.
Tujuan pemolesan adalah untuk menghilangkan daerah deformasi plastis
akhir berupa goresan pada permukaan spesimen.
Pengamplasan dilakukan secara bertahap untuk mendapatkan permukaan
spesimen yang halus dan mengkilat.
2.
Tujuan pengetsaan adalah untuk mengkorosi batas butir pada permukaan

spesimen sehingga terdapat kekontrasan warna antara butir dan batas butir.
3.
Electrolytic Polishing merupakan suatu metode pemolesan yang

memanfaatkan aliran listrik, yang prinsip kerjanya hamper sama seperti
prinsip kerja elektrolisa.
Electrolytic Etching merupakan suatu metode pengetsaan dengan
menggunakan arus listrik.
4.
Struktur mikro yang diperoleh adalah butir dari spesimen besarnya tidak
teratur, batas butir ada yang kurang jelas.
5.
Metode pengukuran batas butir yaitu metode garis:

dV =
Lt
Mx Tp
dimana:
dV = diameter butir
M = perbesaran mikroskop optik
Lt = panjang garis butir
Tp = perbandingan titik potong dengan batas butir
LAMPIRAN F
DOKUMENTASI SPESIMEN
1.
Fasa martensit adalah fasa terkeras dari baja paduan yang terbentuk akibat
pendinginan yang cepat dari fasa austenit yang terjadi dibawah suhu
eutectoid.
Mekanisme terbentuknya martensit:
Fasa martensit terbentuk akibat pendinginan cepat dari fasa austenit karena
suhu austenit tidak stabil sehingga berubah menjadi temperatur pemusatan
ruang secara serentak. Tanpa atom yang bergerak melebihi fraksi manometer
karena berlangsung tanpa difusi dan perubahan sangat cepat.
2.
Pemanasan terlalu lama terhadap struktur mikro baja akan menyebabkan

terjadinya perubahan fasa sehingga kekerasan suatu material akan
menurun/menimbulkan kerapukan yang disebabkan oleh butir kristal yang
membesar.
3.
Diagram fasa daerah pemanasan untuk proses pelunakan dan pengerasan

baja.
ToC
2
210
150
1
Gambar F.6.1 Grafik pelunakan dan pengerasan baja
Ket :
1.
Pemanasan Pendahuluan
2.
Pemanasan Penyelesaian
3.
Pemanasan Pengejutan
4.
Struktur widmanstaten adalah struktur dan dalam orientasi pemipitasi perit.

Proses terbentuknya :
Baja karbon rendah dipanaskan hingga temperatur kritis + P bertransformasi
menjadi dan temperatur kritis batas butir rata-rata mencapai minimum.
Pemanasan selanjutnya menghasilkan butir yang besar.
Baja karbon menengah sama dengan baja karbon rendah tetapi pembesaran butir
dimulai dari satu pengerasan.
1. Temperatur pemanasan hingga suhu austenit adalah karena fasa austenit merupakan
fasa tunggal yang dapat berubah menjadi fasa lain. Selain itu, pada fas austenit
karobn (C) larut padat dalam Fe.
2. Pada praktikum kali ini, media quenching yang meghasilkan kekerasan paling tinggi
adalah oli. Karena pada oli terjadi pendinginan secara cepat sehingga diperoleh
kekerasan yang tinggi. Dimana saat material dipanaskan, atom C dan Fe akan
melarut, kemudian didinginkan secara tiba-tiba sehingga atom-atom tersebut akan
saling berikatan tanpa lepas terlebih dahulu, sehingga menghasilkan kekerasan yang
tinggi
3. Baja karbon rendah sulit ditingkatkan kekerasannya karena kadar karbonnya yang
rendah tidak memungkinkan menghasilkan martensit bila dilakukan quenching.
Selain itu, jika kekerasannya ditingkatkan maka baja karbon rendah cenderung rapuh.
4. tempering adalah suatu proses untuk menurunkan dan menaikkan kekerasan dan
kerapatan bahan hingga memenuhi persyaratan penggunaan. Jika kekerasan turun,
maka kelarutan tarik akan turun, dan sebaliknya. Proses tempering dilakukan dengan
mengurangi kegetasan martensit. Bahan dipanaskan hingga temperatur austenit
kemudian dicelup cepat untuk mendapatkan martensit yang keras dan cukup liat.
Semakin lama pemanasan material semakin rapuh.
5. Perbedaan antara proses austempering dengan martempering:
a. Proses austempering
Proses pencelupan tertunda dimana setela pendinginan hingga suhu diatas
martensit kemudian dilakukan penahanan suhu diatas hingga suhu tersebut
menjadi trasnformasi isotermal. Austenit dibiarkan tertransformasi secara termal
menjadi ferit dan karbida diatas martensit.
b. Proses martempering
Proses pencelupan terputus setelah pencelupan langsung hingga diatas martensit.
Kemudian material didinginkan secara lambat, austenit berubah menjadi
martensit yang seragam dan tidak terjadi distorsi.

Kelompok 3 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kelompok 3 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM METALURGI FISIK (TMS 204)

ADELPHO KASYFUL AZHIM

Padang, Mei 2015

BAB II Tinjauan Putaka

BAB IV Data dan Pembahasan

Data dan Pembahasan

Data dan Pembahasan

Data dan Pembahasan

Data dan Pembahasan

Gambar B.3.2.1 Alat Uji Tekan Takeda............................................................30

GambarE.2.2.6 Pengapit Bentuk Tabung dan Bentuk Pelat.............................95

BCC ( Body Centered Cubic )

Gambar A.1.1.1 Sel Satuan BCC

Mencari APF ( Atomic Packing Factor )

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

FCC ( Face Centered Cubic )

Gambar A.1.1.2 Sel Satuan FCC

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Mencari APF ( Atomic Packing Factor )

HCP (Hexagonal Closed Package)

Gambar A.1.1.3 Hexagonal Closed Package

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Cara perhitungan APF dari HCP :

Volume sel satuan

Volume sel satuan

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.1.4 Tetragonal

Syarat dari tetragonal ini adalah a = b c dan = = = 90.

Gambar A.1.1.5 Triklin

Syarat dari Triklin adalah a b c dan 90.

Gambar A.1.1.6 Monoklin

Syarat dari Monoklin adalah a b c dan = = 90 .

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.1.7 Butir

Gambar A.1.1.8 Kristal

1.2 Cacat - Cacat Pada Material

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.2.1 Cacat Titik pada Material

2. Cacat Garis / Dislokasi

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.2.2 Dislokasi Sisi

Gambar A.1.2.3 Dislokasi Ulir

Gambar A.1.2.4 Cacat Bidang

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.2.5 Cacat Ruang

1.3 Diagram Fasa

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.3.1 Diagram Fasa Fe-F3C

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

1.4 Sifat Sifat Material

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.4.1 Kurva Kekuatan

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.4.2 Kurva Keuletan

Gambar A.1.4.3 Kurva Kelentingan

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

Gambar A.1.4.4 Kurva Ketangguhan

Gambar A.1.4.5 Kurva Modulus Elastisitas

1.5 Mekanisme Penguatan Material

laporan Akhir Praktikum Metalurgy Fisik 2014/2015

bisa mendeformasi material tersebut (logam lebih kuat). Solid solution