Anda di halaman 1dari 40

PRINSIP DASAR PENGECORAN LOGAM

Proses Pengecoran (casting) :


- Penuangan logam cair (molten metal) kedalam cetakan (dies)
- Pendinginan coran ( benda kerja hasil proses pengecoran)
- Pemindahab coran dan akhirnya proses pengelasan akhir (finishing)
Faktor-faktor penting dalam operasi pengecoran :
- Aliran logam cair ke dalam rongga cetakan
- Proses perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan
- Pengaruh jenis material cetakan
- Proses pembekuan dari keadaan cair
Proses Pembekuan Logam (Solidification of metal)
- Proses pembekuan terjadi pada dinding cetakan (logam cair yang ada
pada dinding cetakan) kemudian menuju pusat coran
- Pemadatan kemudian proses pendinginan sampai mencapai suhu
kamar (ambient)

Die Cas ting.mpg

Hal-hal yang mempengaruhi proses pembekuan :


- Ukuran, Bentuk, Keseragaman dan komposisi kimia dari
struktur
logam yang dibentuk
- Jenis metal, sifat thermmal dari metal dan cetakan,
geometris
yang berkaitan dengan volume dan luasan
permukaan coran
dan bentuk cetakan
Logam Murni : pembekuan mulai pada garis liquiditas (TL)
dan berakhir pada garis solidus (TS) pada temperatur
yang tetap/sama, struktur yang terjadi seperti pada
gambar 1.1a
Logam Paduan : pembekuan mulai pada garis liquiditas
(TL) dan berakhir pada garis solidus (TS) (gambar 1.3)
struktur yang terjadi seperti pada gambar 1.1b
Pada temperatur antara TS-TL paduan berada pada
daerah mushy dengan struktur columnar dendrite

Aliran Fluida

Aliran Fluida
Lihat gambar 1.4 : cairan logam dituangkan melalui pouring
basin/cawan tuang/cup, kemudian mengalir melalui sistem saluran
(gating system) yang terdiridari; saluran turun (sprue), pengalir
(runner), pintu masuk/gerbang (gates), masuk kerongga cetakan
( mold casting), sedangkan riser (penambah) diperlukan untuk
mensuport logam cair untuk mencegah penyusutan selam proses
pembekuan.
Sistem saluran berfungsi sebagai : pencegah terjadinya kontaminasi
seperti oksida ,pengotoran yang lain didalam logam cair, untuk
menghindari pendinginan dini (premature coolling), arus turbulen
(turbulance) dan gas yang terperangkap (gas entrapment), dan
prinsip dasar aliran fluida pada perencanaan saluran adalah; teori
bernauli
Aliran turbulent akan menyebabkan:
- Udara terperangkap (air entrapment)
- Pembentukan kotoran (dross formation) kotoran pada permukaan
logam cair akibat reaksi antara logam cair dengan udara/gas lain.
Cara mengatasi :
- Hindari perubahan penampang saluran yang menyolok
- Desain dari cawan tuang yang lepas

Fluiditas Logam Cair


Kemampuan dari logam cair untuk mengisis rongga cetakan, tergantung
dari 2 faktor : karakteristik logam cair (molten metal characteristik) dan
parameterpengecoran (casting parameter)
Karakteristik logam cair:
- Viskositas (viscosity), indek viscositas bertambah fluiditas berkurang
- Tegangan permukaan (surface tension), tegangan permukaan yang
besar akan mengurangi fluiditas
- Inclusi (inclusion), adanya inklusi berpengaruh terhadap fluiditas
- Pola pembekuan pada paduan berbanding terbalik dengan
freezing range, semakin pendek freezing range (seperti pada
logam
murni) semakin besar pula fluiditas, sebaliknya pada
paduan,
semakin rendah fluiditas.
Parameter pengecoran berpengaruh terhadap fluiditas dan juga
terhadap aliran fuida serta karakteristik termal pada sistem yaitu :
- Desain cetakan (mold design); desain dan dimensi sprue,runners
dan risers berpengaruh terhadap fluiditas.
- Bahan untuk cetakan dan karakteristik permukaan
- Degree of superheat. - Ret of pouring. - heat transfer.

Uji Fluiditas

Perpindahan Panas
Berkaitan pada beberapa faktor, yaitu material coran, cetakan dan
parameter proses
Waktu Pembekuan
Tahap awal proses pembekuan, adalah membentuk kulit pada dinding
cetakan dan semakin lama semakin tebal. Waktu pembekuan Fungsi dari
volume pengecoran dan luas area permukaan,
Waktu Pembekuan = C ( Volume/ luas permukaan)

Penyusutan (Shrinkage)
Penyusutan pada proses pengecoran terjadi akibat :
- Pengerutan logam cair saat mulai pendinginan setelah proses pembekuan
- Pengerutan dari logam yang memadat disebabkan oleh panas laten
- Pengerutan dari coran (logam yang terpadatkan) saat suhunya turun
sampai suhu atmosfir
Cacat Pada Pengecoran
Berdasarkan standarisasi Internasional committee of foundry technical
assocation terdapat 7 katagori dasar cacat pengecoran:
1. Metallic projection
5. Incomplate casting
2. Cavities
6. Incorrect dimention
3. Discontinuities
7. Inclusion
4. Defective surface

Porosity
Cacat yang disebabkan oleh penyusutsn atau gas yang terjebak
atau keduanya. Porosity akan mengganggu sifat keuletan logam
coran dan permukaan akhir. Prorsity ini akan membuat logam
hasl coran mudah ditembus (permeable) dan berbahaya utk
bejana tekan
1.

Porosity akibat Penyusutan


Terjadi akibat penyusutan logam cair karena adanya bagian-bagian
coran yang lebih tipis akan memadat lebih dulu, sehingga logam cair
tdk dapat masuk kedalam daerah yang lebih tebal yang belum
membeku, baru kemudian pada daerah yang tebal akan memulai
memadat, karena adanya contraction, maka daerah yang berpori
akan muncul pada pusatnya.
Cara mengatasi :
- Memberi suplai lebih pada logam cair
- Menggunakan chill utk meningkatkan laju pemadatan pada daerah
kritis.

Gambar

2. Porosity akibat gas


Pada saat logam cair mulai memadat, gas-gas yang terlarut akan terusir
dari larutan, gas-gas tersebut akan mengumpul pada daerah interdendritic
atau gas-gas tersebut menyebabkan mikro porosity. Gas-gas tersebut
biasanya Hitrogen atau Nitrogen

PROSES PENGECORAN LOGAM


Kelebihan hasil pengecoran adalah dapat membentuk benda kerja yang
bentuknya komplek, contoh: Karburator, machine base, senjata api.
Klasifikasi pengecoran :
1. Expendable mold
2. Permanent mold
Expendable mold : cetakan yang dapat dibongkar, dibuat dari bahan pasir,
plaster, keramik danmaterial-material sejenis
Permanent mold : cetakan yang dapat digunakan ber kali-kali, terbuat dari
logam, laju pembekuannya lebih besar, karena mempunyai konduktifitas
panas lebih baik dari expendable mold

Sand Casting
Molding:
-Pattern making
-Core making
-Gating System

Send

Melting of
metal

Furnaces

Mold

Pouring
into mold

Solidification

Casting

Shakeout
Removal of risers
and gates

Heat
treatment

Cleaning
and
finishing
Additional heat
treatment

Inspection

Defects
Pressure tightness
Demensions

Gb. Garis langkah-langkah produksi pada operasi pengecoran pasir cetak

Pasir Cetak (Sand)


Pasir cetak silica sand (SiO2), Pasir silica ini berasal dari hancurnya batubatuan yang telah berusia lama dan mempunyai ketahanan temperatur tinggi
ada 2 jenis pasir cetak :
Naturally-bonded (bank sand)
2.
Synthetic (lake sand)
Beberapa faktor penting dalam memilih pasir cetak:
-Kehalusan
-Butir yang bulat
- Bentuk kehalusan permukaan cetaan - Permeabillitas yang baik
- Collapsibility yang baik (penyusutan coran saat terjadi pendinginan)
1.

Material cetakan : green molding sand, campuran dari ; pasir, tanah liat, bentonit
sebagai pengikat antar partikel, yang menghasilkan kekuatan pada pasir
cetak.
Jenis-jenis pasir silica : - Zircon (Zr SiO4)

- Ollvine (Mg2 SiO4)


- Iron Silica (Fe2 SiO4) untuk dapur peleburan

CETAKAN PASIR CETAK


Material cetakan:green molding sand (campuran antara pasir,tanah liat dan air)
Komponen utama cetakan pasir adalah sebagai berikut:
1. Cetakan (mold): didukung oleh rangka cetakan (flask), terdiri dari kup
(cope) dan drag yang dipisahkan dengan garis pemisah (parting line)
2. Cawan tuang (pouring basin atau cup)
3. Saluran turun (sprue)
4. Sistem runner (runner sistem)
5. Penambah (riser)
6. Inti (core)
7. Ventilasi (vent)
POLA (PATTERN)
Untuk membentuk, bentuk dari pada coran, terbuat dari ;kayu, plastik dan logam
lihat tabel 2.2 karakteristik bahan pola
Faktor-faktor penting dalam perencanaan pola (pattern) :
- Penyusutan - tambahan material utk proses permesinan
- Distorsi
- Bidang pemisah
- Pertimbangan khusus : - bagian yang mengalami perubahan tebal
- pembulatan sudut-sudut yang tajam

Sand casting process.

Gambar Pola

INTI
Digunakan untuk bagian coran yang mempunyai rongga pada bagian
dalam seperti automotive engine blok. Syarat dari pada inti adalah ;
kuat, permeabilitas yang baik, kemampuan menahan panas dan
kolapsibility

Pembuatan cetakan dengan mesin

Pembuatan cetakan dengan mesin

Operasi pengecoran pasir cetak

a.
b.
d.
f.
g.
h.
j.
k.
l.
m.

Penjelasan gambar:
Gambar teknik dari pada pola
Dan c Dua pola dipasang pada plate
dan e Core box digunakan untuk membuat inti
pola bagian atas dirakit dengan kerangka serta disisipkan pola dari
sistem saluran pastikan klemnya dengan menggunakan pin
Rangka cetak dipenuhi dengan pasir cetak
dan I cetakan bagian bawah juga dibuat dengan urutan yang sama
Inti disisipkan pada rongga cetakan bagian bawah
Cetakan disusun, cope diatas dan drag dibawah
Setelah pembekuan coran dipindahkan dari cetakan
Sprue, riser dipotong kemudian di daur ulang dan coran dibersihkan ,
diperiksa dan diproses laku panas (jika diperlukan)

Shell Mold Casting


Merupakan modifikasi dari cetakan pasir. Dalam proses ini pola dibuat dari
logam ferrous atau alumunium yang dipanaskan sampai 175-370C,
dilapisi dengan bahan parting agent seperti Silikon dan diklem kedalam
box yang berisi pasir cetak halus yg terdiri dari 2,5-4% bahan termosetting
resin binder seperti phanol-formaldehyde, box tersebut berputar dan
campuran pasir cetakan menempel diseluruh permukaan pola sehingga
pola terlapisi dengan baik . Kemudian di oven sampai resin matang
sehingga lapisan tersebut keras kemudian pola dipindahkan dari cetakan,
kedua cetakan tersebut diklem sehingga siap untuk proses penuangan.

Shellmolding process.

Shell-Mold Casting

Ceramic-Mold Casting
Slurry terbuat dari campuran butir halus Zircon (ZrSiO4), alumunium
oxide, silika dan larutan pengikat untuk dituangkan pada pola.
Hasilnya mempunyai ketelitian dimensi dan permukaan akhir yang
baik tetapi biaya mahal. Produk dari proses ini adalah : Impeller, tool
cutting, dies, cetakan untuk membuat komponen plastik dan karet

Ceramic mold casting process

Investment Casting
Proses pengecoran dengan cetakan pola hilang, disebut juga lost wax
atau precision casting. Pola (pattern) dibuat dari bahan lilin (wax) atau
plastik seperti polysteren.

Investment casting process.

VACCUM CASTING
Campuran pasir halus dan urethane untuk membuat cetakan dan dimasak
dengan uap amine. Cetakan dipegang dengan lengan robot dan sebagian
cetakan dicelup kedalam logam cair yang dilebur kedalam dapur induksi.
Adanya vakum akan mengurangi tekanan didalam rongga cetakan sampai
2/3 atmosfir. Dengan perbedaan tekanan ini logam cair di dalam dapur
induksi ini sebesar 55C diatas temperatur liquiditas, setelah cetakan
terisi, cetakan ditarikkeatas

Pressure Casting
Logam cair ditekan keatas oleh tekanan gas kedalam cetakan logam.
Tekanan dijaga sampai logam cair membeku, logam cair dapat juga ditarik
keatas melalui pompa vakum. Contoh produk roda kereta api
Die Casting
Pengecoran cetakan permanen, logam cair ditekan kedalam rongga
cetakan dengan tekanan berkisar 0,7-700 Mpa. Produk yang dihasilkan
karburator motor, hand tool, mainan anak-anak, dengan berat produk
berkisar 90 gram s/d 25 kg.
Ada 2 jenis Die casting machine :
1.Hot chamber (ruang panas)
2. Cold chamber (ruang dingin)
Hot chamber process
Piston menekan logam cair kedalam rongga cetakan melalui leher botol
(goose neck)dan nosel (nozzle), dengan tek. 35 Mpa, logam cair ditahan
sampai terjadi pembekuan.

Cold Chamber
Logam cair dituang dengan ladel (ladle) kedalam silinder injeksi
(shot chamber) dimana silinder injeksi tidak dipanaskan, logam cair
ditekan kedalam rongga cetakan pada tekanan 20 Mpa sampai 70
Mpa. Logam yang di cor al: Al, Mg, Cu, Fe sedangkan bahan
cetakan dari: baja paduan jenis Hot-work Die steel atu Mold steel